NT CURVAS DE SECADO DE REFRACTARIOS.pdf

7/16/2019 NT CURVAS DE SECADO DE REFRACTARIOS.pdf

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Nº:

NT-TEC-PRO-GE-00-0063

Rev. 0Página: 1 de22

Mejorador de Jose – PDVSAPetropiar

Nota Técnica

Fecha: 27/08/2012"Curvas de Secado de Refractarios en los Hornos de las Unidades 10 y

12 luego de una Parada de Mantenimiento”

PDVSA Petropiar. Privado y Confidencial

"Curvas de Secado de Refractarios en los Hornos de las Unidades

10 y 12 luego de una Parada de Mantenimiento”

Nota Técnica Nº NT-TEC-PRO-GE-00-0063

Posición Nombre y Firma Fecha

Preparado por Ingeniero de Procesos Eileen Tovar

Revisado por Ingeniero de Procesos

Ingeniero Senior Crudo y Coquer

Marianila Acosta

José Arango

Aprobado por Superintendente de Ingeniería de

ProcesosElba Ayala

Lista de

Distribución

Gerente de Servicios Técnicos, Gerente de Operaciones Coque,

Superintendente de Operaciones de Crudo y Áreas Externas, Especialista

de Operaciones, Áreas Externas Crudo y Coque, Ingeniero de procesos de

Crudo y Coque.

Palabras

Claves

Refractarios, hornos, curva, secado, parada (arranque inicial, parada por

mantenimiento y de emergencia), mantenimiento.



Nº:




Nota Técnica




TABLA DE CONTENIDO

1. SUMARIO 3

2. ALCANCE DE TRABAJO 3

3. DESCRIPCIÓN DE HORNOS Y REFRACTARIOS 3

4. CURVAS DE SECADO 7

5. ANTECEDENTES 9

5.1 CURVAS PROPUESTAS PARA EL SECADO DE LOS HORNOS 16

5.2 ANALISIS DE CURVAS DE SECADO 18

6. ANEXOS 21



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Nota Técnica




1. SUMARIO

Una parada de planta es el tiempo durante el cual la unidad de proceso permanece fuera

de servicio y comprende un plan de actividades destinadas a ejecutar una serie de trabajos

que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta. Su tipo varía

dependiendo del propósito, si está destinada a mantenimiento, se organiza una programación

cada cierto tiempo, con la finalidad de realizar acciones preventivas en los equipos que lo

ameriten, incluyendo inspección, comprobación, clasificación, entre otras. En caso de que la

parada sea por alguna emergencia, la unidad se detiene en un punto específico con el fin de

reparar el desperfecto y continuar con su funcionamiento rápidamente.

Cuando es necesario hacer una inspección general en donde los hornos de una unidad

queden fuera de servicio, los refractarios que recubren la parte interior de los mismos quedan

expuestos a las condiciones ambientales, absorbiendo la humedad del vapor de agua

contenida en el aire que se hace presente al penetrar por las mirillas de los hornos. Paraevitar el deterioro del refractario a causa de fracturas que se puedan generar en el arranque

producto del rápido incremento de temperatura en presencia de agua, y comprometer la

operatividad del equipo, la solución es extraer el vapor de agua absorbido y la única manera

de hacerlo es realizando un proceso de secado reflejado en curvas que representan la

temperatura medida a partir de una termocupla en el arco del horno y el tiempo que tarda en

estar apto para resistir las condiciones de operación.

2. ALCANCE DEL TRABAJO

Dar a conocer al operador las curvas de secado de los refractarios en las Unidades 10 y

12 después de una parada por mantenimiento con el propósito de evitar daños en los

refractarios de los hornos de las unidades mencionadas.



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3. DESCRIPCION DE HORNOS Y REFRACTARIOS

Los hornos son equipos industriales en los que se entrega el calor generado por la

oxidación de un combustible, a una carga de crudo que circula por dentro de varios tubos.

Existen varios tipos, pero en general consisten básicamente de cuatro componentes: caja,

quemadores, serpentín y chimenea; en cuanto a su interior se distinguen claramente dos secciones

de calentamiento, una de radiación y otra de convección, según cual sea la forma de

calentamiento predominante, como transición entre ambas, comúnmente se encuentra una

pantalla de radiación (Shield), formada por tubos colocados justo antes de la sección de

convección, que reciben calor tanto por radiación como por convección. En cuanto al área de

radiación, se dispone de tubos que nunca se colocan en el camino de las llamas, sino

lateralmente, en las paredes, techo y/o piso de la cámara de combustión, ya que de lo

contrario absorberían calor tan rápidamente, que se producirían grandes cantidades de

Coque, provocando así la obstrucción parcial o completa de los mismos.

Los hornos que conforman las unidad 10 son los 10-H-001 y 10-H-002 A/B, el primero es

un horno de dos celdas, con seis pasos de tubos y 20 quemadores en cada celda. El crudo

diluido alimentado se separa en doce corrientes iguales, bajo la dirección de doce

controladores de paso de flujo. Un controlador de flujo de gas combustible balancea el calor

del horno en función de su temperatura de salida para producir la deseada en el producto.

Parte de los serpentines de convección se usan para sobrecalentar vapor de baja presión,

con el fin de usarlo como vapor de despojamiento en la Columna Atmosférica, 10-C-001, el

Despojador de Destilado Liviano, 10-C- 003, y la Columna de Vacío, 10-C-004.

El segundo grupo de hornos corresponde a los de vacío, son de una sola celda, cada uno

cuenta con ocho pasos de tubos y dieciséis quemadores. El residuo atmosférico alimentado

se separa en 16 corrientes iguales, por medio de controladores de paso de flujo. Está provisto

con facilidades para la inyección de vapor a alta velocidad a cada paso del horno cuya

función es reducir la tendencia de coquificación en los tubos. Al igual que el horno

atmosférico (10-H-001) un controlador de flujo de gas combustible balancea el calor al horno,

en función de su temperatura de salida para establecer la deseada en el producto.



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Los hornos 12-H-001 / H-002 de la Unidad 12 son del tipo Cabina Horizontal de Tiro

Natural y tiene cuatro pases (4) de Alimentación de Hidrocarburos y un Serpentín de Vapor

de Media sobrecalentado. Cada Horno esta provisto de 112 quemadores capaces de generar

153.6 MMBTU / hr, de los cuales 132.4 MMBTU / hr son absorbidos por la alimentación (una

mezcla de fondo de vacío y reciclo) y 5.8 MMTBU / hr por el vapor de media sobrecalentado

en la zona de convección para una eficiencia de 90 %. La zona de radiación del horno estádividida en cuatro (4) celdas, independientes, donde se encuentran ubicados los serpentines

horizontales de (38 tubos con tapones) y 28 quemadores por celda.

Los quemadores son del tipo John Zink (PSFFG-30M) de alta eficiencia en la

combustión. Estos quemadores usan gas combustible, mientras que los pilotos queman gas

natural. Cada celda tiene un analizador de oxigeno para optimizar la combustión.

Cada Horno tiene 28 conexiones de vapor de baja presión para purga y sofocamiento.

Estas conexiones son 16 de 1 ½” en la parte inferior del horno (zona radiante) (2) de 1”

situadas en la zona convección, ocho de 1” (8) instaladas en cada una de las cubiertas de lostapones de los serpentines de la zona radiante y (2) dos de 1” en la cubierta de los tapones

de los serpentines en la zona convención.

Los gases de Combustión salen por una chimenea común para las cuatro (4) celdas

con control de Tiro ( HY-642 y HV-641 para el 12-H-002 y HY-626 y HV-626 para el 12-H-

001), también están provistos de analizadores de oxigeno (A1-640 y A1-625 para el 12-H-001

y para el 12-H-002 respectivamente, así como también tiene indicador de temperatura (TI-651

/ TI-636 respectivamente).

Para efectuar y controlar la combustión, todos los hornos están provistos de quemadorescon sus respectivos registros de aire, de un dámper para regular el tiraje dentro del horno y

de una cámara de combustión o caja de fuego, que es el espacio donde se produce la

combustión.

Los quemadores son dispositivos construidos de metal refractario, con el propósito de

aceptar cantidades específicas tanto de aire como combustible, para ser mezclados de la

forma más homogénea posible, y así permitir el quemado del mismo mediante procesos

químicos exotérmicos estables.



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Tomando en cuenta que su función es entregar calor al producto que fluye por los tubos,

en forma uniforme, a fin de obtener un perfil estable de temperatura, los quemadores

constituyen la fuente principal de energía para establecer condiciones favorables en el

movimiento de los gases de un horno pues, además de suministrar energía inercial, también

es capaz de proporcionar una difusión satisfactoria del calor a los gases, sin dañar los tubos

o las áreas de transferencia de calor .

Debido a que se requiere una adecuada circulación de aire, los hornos deben ser

herméticos, permitiendo su entrada, sólo a través de los registros especialmente diseñados

para este fin. La hermeticidad esta dada por la estructura del horno, pues esta formada por

vigas que le confieren la resistencia mecánica necesaria para mantener su rigidez y por

planchas de acero soldadas entre sí que unen estas vigas.

La superficie o manto normalmente se denomina casing, que a su vez es protegido del

calor y los gases de combustión provenientes del interior, por una cubierta de material

aislante adosada a él con la ayuda de pequeñas mallas o clips de acero inoxidable. En

general, el aislamiento de un horno está constituido por una capa de pasta antiácido adherida

al casing, una capa de lana mineral y sobre ésta, una pared de ladrillos de arcilla. Estos

ladrillos van sujetos al casing por medio de ganchos y están unidos entre sí por una pasta de

mortero aislante especial, que a su vez se utiliza en una capa superficial que cubre la pared

de ladrillos.

En la zona de los techos y de las chimeneas, las capas son remplazadas

por concreto refractario o por concreto aislante, que va adosados al casing por un sistemadiferente de soporte. En cuanto a los pisos de los hornos, están además recubiertos por una

capa de ladrillos refractarios y de este mismo material son los conos de radiación de los

quemadores. En la zona de convección existen algunas corridas de ladrillo sobresalientes de

la pared, que sirven para guiar el paso de los gases de combustión.



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Los refractarios son aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas,

manteniendo sus propiedades mecánicas, y químicas sin sufrir alteración. Entre sus

propiedades, se destacan: alta refractariedad, baja porosidad y conductividad térmica,

resistencia a choques térmicos, erosión, abrasión y deformación en caliente. Se clasifican en

Básicos, Ácidos y Neutros.

4. CURVAS DE SECADO

Las curvas de secado son graficas que representan datos de temperatura con respecto

al tiempo, de tal forma que manifiesten visualmente una relación matemática que a su vez

permita establecer valores que han sido obtenidos experimentalmente, o mediante

interpolación (lectura entre puntos).

Cuando se trata del secado de refractarios en los hornos de las diferentes unidades, los

datos de temperatura se toman a partir de los valores que registra la termocupla ubicada enel arco del horno; el periodo de tiempo a considerar es el suficiente para que cada uno

alcance su temperatura de operación sin problemas y el mas corto posible si se toman cuenta

tanto los planes de arranque como el hecho de que las variaciones no pueden ser bruscas

pues, de lo contrario podrían generar golpes termo-higrométricos que traerían como

consecuencia la disminución de la masa de agua a ritmos tan diferentes en las distintas

zonas del material, que provocarían fisuras localizadas.

Es importante mencionar que en función del tipo de parada que experimente la planta,

las acciones con respecto al secado de refractario serán diferentes; pues existen tres

modalidades que representan el cese de operación en los diferentes equipos:

Arranque Inicial:

Es un proceso planificado y procedimentado que pone en práctica la ejecución de

tareas dirigidas a colocar en Servicio todos los sistemas de procesos y servicios que en

conjunto forman una unidad en específico. Por ser la primera vez que los equipos y sistemas

entran en operación, existe un cierto grado de incertidumbre y en alguna medida



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Nota Técnica




desconocimiento de la respuesta de algunos equipos a las condiciones severas iniciales de

arranque, estadísticamente se ha demostrado que es en esta fase, donde una unidad esta

más expuesta a daños y accidentes que suelen involucrar a las personas, los equipos, los

sistemas y el ambiente. En este sentido, las curvas de diseño que indican el comportamiento

que debería mantener el incremento de temperatura en los hornos al momento de iniciar su

funcionamiento deben seguirse a cabalidad. Generalmente las curvas a seguir sonproporcionadas por el fabricante del equipo.

Parada de mantenimiento:

Es similar al arranque inicial ya que necesita un proceso de planificación para el

entendimiento del escenario que rige la circunstancia de la parada, pero se diferencian en

que las unidades ya han mantenido cierto tiempo de operación, y es necesario drenar e

inertizar los equipos antes de poner en practica las actividades correspondientes. No siempre

es necesario seguir con exactitud las curvas de secado inicial, puesto que los refractarios

nuevos poseen mayor humedad que aquellos que vienen de una operación continua.

Parada de emergencia:

Una emergencia es un evento imprevisto que puede traer como consecuencia paradas

parciales o totales de las unidades y puede poner en situación de peligro al personal e

instalaciones además de causar impactos negativos en los costos y en el ambiente; por tal

razón en estos casos solo se realiza una parada en equipos específicos y casos puntuales

con el propósito de solventar la situación de riesgo lo mas pronto posible. En caso de que la

eventualidad tenga lugar en un horno, y dependiendo del problema que se presente o encualquier equipo de la unidad que implique el cese momentáneo de actividades, no es

necesario generar una curva de secado de refractario porque en la mayoría de los casos, su

temperatura de operación solo disminuye y el horno se mantiene caliente, lo suficiente como

para que la humedad no se convierta en un problema.

Las curvas de secado van a depender del material del refractario, del tipo de parada y

de las curvas iniciales propuestas por el fabricante. En el manual de KTI correspondiente a

los proveedores de los hornos 10-H-002 A/B se hace la acotación de que no siempre es



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Nota Técnica




necesario cumplir con la curva de diseño siempre y cuando el horno se encuentre fuera de

servicio durante un periodo menor a 30dias, en caso contrario se pueden manejar

incrementos y descensos de temperatura por el orden de los 90ºF/h.

Una norma general recomendada es establecer promedios de temperaturas por hora

de calentamiento para tener una apreciación más exacta del proceso, dependiendo del

esquema de secado requerido, antes de que los equipos comiencen su operación normal, se

estima que su duración es aproximadamente 3 días como máximo. Si no se cuentan con

apuntes que establezcan una temperatura de partida en el secado de refractario, se puede

tomar como referencia dos parámetros, la temperatura ambiente (77ºF a nivel experimental,

se puede tomar cercano a 100 ºF o un poco por encima, porque los hornos en su interior no

siempre alcanzan un equilibrio con el exterior) y la de evaporación del agua (por encima de

212 ºF) para así saber, no sólo a partir de que datos es prudente comenzar a graficar sino

también cuando predecir lo que esta sucediendo con el refractario y la humedad que pudo

haber absorbido. Finalmente se conoce cuando el secado de refractario esta concluyendo

porque las temperaturas empiezan a alcanzar una tendencia mayor a los limites establecidos

en las graficas de operación para este fin o simplemente se encaminan a las condiciones de

operación del equipo.

5. ANTECEDENTES

En el año 2009 se realizo una parada de mantenimiento en la que se desarrollaron las

actividades pertinentes a diferentes áreas del mejorador, incluyendo las unidades 10 y 12,donde se inspeccionaron los hornos 10-H-001, 10-H-002 A/B, 12-H-001 y 12-H-002 en ellos

se hicieron varias observaciones dentro de las cuales se destacan el estado de los tubos,

material refractario, quemadores, pilotos, y termocuplas. En líneas generales podrían

resumirse de la siguiente manera:



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Nota Técnica




Unidad 10:

Horno Atmosférico 10-H-001

Se inspeccionaron las dos celdas del horno (celda norte y celda sur). Entre los

hallazgos más importantes se encontraron: deformaciones de algunas secciones de tubos de

ambas celdas del horno, quemadores bastante sucios de un material líquido que pudo haber

siendo arrastrado por el gas de refinería, refractario en buenas condiciones, salvo el del piso,

que se encuentra fuera de lugar y su función evitar que se formen remolinos de viento cerca

de los quemadores, soportería y termocuplas fuera de lugar.

Celda Norte:

Figura Nº 1: Refractario con poco daño Figura Nº 2: Termocuplas fuera de lugar

Figura Nº 3: Quemadores tapados Figura Nº 4: Refractarios caídos



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Nota Técnica




Celda Sur:

Figura Nº 5: Soportería fuera de lugar Figura Nº 6: Tubos pandeados

Hornos de Vacío 10-H-002 A/B

Se inspeccionaron los dos hornos de vacío, norte y sur. El refractario se observó en

buenas condiciones, salvo en el piso. Los quemadores secundarios (pilotos) se encontraron

bastante sucios de un material líquido que pudiera estar siendo arrastrado por el gas

combustible y también de material del refractario adyacente. La garganta de los quemadores

de ambos hornos se encontró con manchas blancas que pudiera ser incidencia de la llama

del quemador principal, lo cual hace pensar que hay un mal patrón en la misma.

Horno 10-H-002A:

Figura Nº 7: Refractario del piso removido. Figura Nº 8: Piloto Sucio.



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Nota Técnica




Figura Nº 9: Refractario en buen estado. Figura Nº 10: Garganta del quemador manchada

Horno 10-H-002B:

Figura Nº 11: Refractario desprendido. Figura Nº 12: Mirillas defectuosas.

UNIDAD 12:

Horno 12-H-001:

En líneas generales la inspección de cada paso en este horno (4) reportó: tantosoportes como tubos en buen estado, leve desprendimiento de material refractario en varias

mirillas, desnivel de ladrillos refractarios, fractura entre ciertos quemadores y cajas

refractarias, también paredes con refractarios de aspecto húmedo y taponamiento en

quemadores secundarios (pilotos).



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Nota Técnica




Figura Nº 13: Refractario Húmedo. Figura Nº 14: Refractario desnivelado.

Figura Nº 15: Quemador taponado. Figura Nº 16: Refractario desprendido en mirilla.

Figura Nº 17: Refractario desprendido. Figura Nº 18: Fractura en caja refractaria.



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Nota Técnica




Horno 12-H-002:

Al igual que el horno 12-H-002 se inspeccionó por pasos, lado norte y sur de tal forma

que todos tienen en común serpentines en buen estado, algunos quemadores taponados,

fracturas en ciertas cajas refractarias, y el manto de las paredes en buenas condiciones, con

casos puntuales como grietas en las soldaduras en lado norte y sur de la celda 4 pase 1,

desnivel y desprendimiento de refractario según el informe del lado norte y sur, paso 2además de quemadores con boquillas húmedas en presencia de un residuo de color negro

(lado norte, sur pase 3).

Figura Nº 19: Grietas en la soldadura. Figura Nº 20: Refractario desnivelado.

Figura Nº 21: Residuos en boquillas de quemador. Figura Nº 22: Refractario en buen estado.

Luego de una serie de recomendaciones sugeridas por el grupo de ingenieros de

procesos encargados de las inspecciones donde se contemplaron:

Reemplazo de tuberías con alto grado de deformación.



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Nota Técnica




Limpieza los quemadores.

Medición de vida útil a los tubos del horno.

Colocación de termocuplas en su lugar.

Reparación de material refractario caído o desprendido, desnivelado y flojo.

Realización de mantenimiento a las mirillas y juntas de expansión. Evaluación de cajas refractarias.

Realizar ensayos de detección de grietas.

Los hornos iniciaron su funcionamiento de acuerdo a los siguientes procedimientos e

instrucciones de trabajo:

UNIDAD 10:

Horno 10-H-001:

J/E/OPR-010-10-PP-080: Arranque de la Unidad de Crudo Después de un

Mantenimiento General.

Sección 11.5.2 Preparación del horno de carga 10-H-001

Sección 11.5.3 Quemadores y pilotos.

J/E/OPR-010-10-IT-203: Encendido del Horno Atmosférico 10-H-001.

Horno 10-H-002 A/B:

J/E/OPR-010-10-PP-080: Arranque de la Unidad de Crudo Después de un

Mantenimiento General.

Sección 11.5.6 Preparación del horno de carga 10-H-002 A/B.

Sección 11.5.7 Quemadores y pilotos.

J/E/OPR-010-10-IT-240: Encendido del Horno de Carga Atmosférica 10-H-002 A/B.



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Nota Técnica




UNIDAD 12:

Hornos 12-H-001 y 12-H-002

J/E/OPR-020-12-PP-017: Arranque inicial Unidad 12.

Sección 8.13 Calentamiento de la unidad.

J/E/OPR-020-12-IT-303: Instructivo para purgar cámara de combustión

J/E/OPR-020-12-IT-292: Puesta en servicio de trampas de vapor.

J/E/OPR-020-12-PP-303: Puesta en Servicio el Horno 12-H-001 de la Unidad 12.

Sección 8.4.4 Encendido de pilotos.

Sección 8.5.5 Encendido de quemadores.

J/E/OPR-020-12-PP-304: Puesta en Servicio el Horno 12-H-002 de la Unidad 12.

Sección 8.4.4 Encendido de pilotos.

Sección 8.5.5 Encendido de quemadores.

J/E/OPR-020-12-PP-061: Puesta en Servicio de los Quemadores de Gas Combustible

y Pilotos de los Hornos de Coque 12-H-001 / 002.

De acuerdo al seguimiento de Ingeniería de procesos, después de haber encendido

todos los pilotos en el horno 10-H-001, la temperatura alcanzo 280 ºF y entre las

observaciones se hizo la acotación de que se monitoreara el incremento de temperatura de

acuerdo a la curva de secado de refractario modelo; sin embargo este procedimiento no secumplió para evitar alterar el plan de arranque requerido por la gerencia y se registró que la

temperatura de secado correspondía a 377 ºF. En cuanto a los hornos de vacío (10-H-002

A/B), se siguió el mismo patrón que en el caso del 10-H-001, alcanzándose una temperatura

de secado de refractario igual a 350ºF en cada uno, sin registros de temperatura alguna de

referencia al iniciar el secado.



Nº:




Nota Técnica




En el secado de refractario de los hornos: 12-H-001/002 no se utilizo ninguna grafica,

solo se siguió el procedimiento J/E/OPR-020-12-PP-017: Arranque inicial Unidad 12 (Sección

8.13 Calentamiento de la unidad).

5.1 CURVAS PROPUESTAS PARA EL SECADO DE LOS HORNOS.

Figura Nº 23: Curva de secado de refractario.

Figura Nº 24: Curva de secado de refractario.



Nº:




Nota Técnica




Figura Nº 25: Curva de manual de operaciones y diseño Porter Wheeler.

5.2 ANALISIS DE CURVAS DE SECADO

Al tomar los datos que registra el Aspen Tech para hacer un seguimiento del

comportamiento de los incrementos de temperatura durante el secado de refractario, se

obtuvo que:

Unidad 10:

De acuerdo a la grafica modelo utilizada en la parada para el horno 10-H-001(hornoatmosférico), se observa que en el primer tramo existe una tendencia similar, al aumentar la

temperatura hasta los 225 ºF y casi cumplir con el periodo de 8 horas, pero antes y después

las variaciones son diferentes a 75 ºF, aproximadamente un poco mas de 30 horas después,

se alcanzan los 400 ºF (con un incremento bastante fluctuante) que en la curva modelo se

logran en menos tiempo, luego desciende y asciende rápidamente a condiciones de

operación a pesar de que la temperatura reportada en el seguimiento de Ingeniería como la

de secado de refractario corresponde a 377 ºF.



Nº:




Nota Técnica




Curva de secado Horno 10-H-001 (10_TI_452.PV)

0

100

200

300

400

500

600

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Horas

T e m p e r a t u r a

s

Figura Nº 26: Horno Atmosférico.

En función de la curva de secado correspondiente al horno 10-H-001 (Fig.26) se tiene

las siguientes desviaciones con respecto a la curva modelo:

Tabla 1: Comparación entre las curvas de secado del horno 10-H-001 y la experimental.

En el caso de la curva de los hornos de vacío, para el 10-H-002A (Fig. Nº27) la

tendencia es diferente a la curva experimental, en el tramo donde debería mantenerse

constante a 225 ºF, esta divida en dos escalones, las variaciones de temperaturas en los

incrementos son menores a la tasa recomendada y los intervalos de tiempo son mas cortos.



Nº:




Nota Técnica




Curva de secado 10-H-002A (10_TI_456A)

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

1300

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Horas

T e m p e r a t u r a s

Figura Nº 27: Horno de Vacío A.

Sabiendo que para los hornos de vacío se recomienda una rata de incremento

equivalente a 75°F/h y que cualitativamente se pueden apreciar valores diferentes en las

graficas anteriores, cuantitativamente se presentan las siguientes desviaciones:

Tabla Nº 2: Comparación entre las curvas de secado del horno 10-H-002A y el manual de operación.

En el horno 10-H-002B (Fig. Nº 28) en el tramo donde la temperatura debería

mantenerse en 225 ºF se producen tres escalones que incluyen un descenso. Cuando el

incremento de temperatura debería alcanzar los 400 ºF, el aumento también se nota inestable

y en par de escalones, permitiendo suponer que no se siguió el parámetro de 75ºF/h,

sugerido en la curva experimental.



Nº:




Nota Técnica




Curva de secado 10-H-002B (10_TI_456B)

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

1300

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Horas

T e m p e r a t u r a s

Figura Nº 28: Horno de Vacío B.

En vista de lo observado anteriormente, cuantitativamente se pueden obtener lassiguientes desviaciones:

Tabla Nº 3: Comparación entre las curvas de secado del horno 10-H-002B y el manual de operación.

Unidad 12:

En la unidad 12 no se siguió una curva de secado de refractarios en consecuencia no tiene

ningún sentido realizar comparaciones graficas sobre el comportamiento de los incrementos de

temperaturas. Las termocuplas que se toman como referencia para tener un control de secado son:

12_TI_633, 12_TI_634 para el 12-H-001 y 12_TI_648, 12_TI_649 para el 12-H-002 respectivamente.



Nº:




Nota Técnica




6. ANEXOS

UNIDAD 10

Figura Nº 29: Alineación de Quemadores

Figura Nº 30: Zona de radiacion, Refractario y Tuberías.



Nº:




Nota Técnica




UNIDAD 12

Figura Nº 31: Vista de posición de boquillas A y B en quemadores

Figura Nº 32: Quemadores y refractarios



Nº:




Nota Técnica




Figura Nº 33: Ubicación de las termocuplas del horno 12-H-001

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