Molino de Martillos
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“Año de la de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la Educación”
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA
LA MOLINA FACULTAD DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
Título:
MOLINO DE MARTILLOS Curso:
MAQUINARIA PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Profesora:
FRANCIS CERRON
Alumnas:
CHARA NAVEROS LOURDES
MUCHA HUATUCO GABY
POMA PAMPAMALLCO GLADYS
2015- I
I. INTRODUCCIÓN
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia
en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma
indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de
transferencia entre otras cosas.
También, se puede decir que a molienda es una operación unitaria que reduce el
volumen promedio de las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a
cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño
deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda
son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son: los trituradores (Gruesos y
Finos), los molinos (de martillos, de fricción, revolvedores, cortadores de cuchillas,
etc.). Existe una variedad de molinos que depende del productor elegir el molino
adecuado para su materia prima a procesar y que obtenga el grado de molienda
deseado.
La selección de un equipo de molienda está determinada por las características del
material, el tamaño inicial de las partículas y el tamaño final deseado. Por ejemplo las
partículas muy grandes pueden requerir la reducción por etapas, solo porque el
equipo necesario para generar el producto final no acepta la alimentación inicial, como
en el aplastamiento antes de la molienda. en el caso de materiales vegetales y
fibrosos de otro tipo, la reducción de tamaño en general se logra, se logra al menos al
principio, por cortado o picado.
Los molinos de martillos son muy eficaces en la molienda de partículas frágiles en el
intervalo de 1500-50um, pero por debajo de este tamaño su eficacia (probabilidad de
impacto directo) decae rápidamente. Esto es ventajoso, puesto que significa que los
talcos y micas cosméticos lo atraviesan sin ser sustancialmente alterados. Sin
embargo al mismo tiempo, la muy alta velocidad de los martillos y el flujo de aire
dentro de la cámara aseguran que existan suficientes impactos secundarios (partícula
–pared y particula-particula) para romper los aglomerados de pigmento mucho más
débiles, que pueden ser de hasta 50 um de diámetro. Así se estabilizan las fracciones
de aglomerados desintegrados al llegar a estar recubiertos por partículas mayores del
talco y que después no cambiaran por pasos posteriores por el molino.
II. OBJETIVOS
Conocer el funcionamiento del molino de martillo.
Conocer las partes del molino de martillos.
Determinar el rendimiento en el trigo del molino de martillos.
III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
3.1. Molienda
Muchos materiales sólidos se presentan con dimensiones demasiado grandes para su
uso por lo que se deben reducir. El término molienda se usa para denotar la
subdivisión de partículas sólidas grandes en partículas más pequeñas. En la industria
de procesamiento de alimentos, gran número de productos alimenticios se somete a
una reducción de tamaño. Se usan molinos de rodillos para moler trigo y cebada y
obtener harinas. Las semillas de soya se trituran, se comprimen y se muelen para
producir aceite y harina. También se usan molinos de martillos para procesar harina de
patata, tapioca y otras harinas.
En la reducción de tamaño de los sólidos, los materiales de alimentación se pulverizan
a tamaños más pequeños por medio de una acción mecánica, es decir, los materiales
se fracturan. El primer paso del proceso consiste en que las partículas de la
alimentación se deformen y desarrollen tensiones por acción de la maquinaría de
reducción de tamaño. Este trabajo para crear esfuerzos en las partículas se almacena
temporalmente en el sólido como energía de tensión. A medida que se aplica más
fuerza a las partículas, la energía de tensi6n excede un nivel y el material se fractura
en trozos más pequeños.
Cuando el material se fractura se producen nuevas áreas superficiales. Cada nueva
unidad de área de superficie requiere determinada cantidad de energía. Parte de la
energía añadida se utiliza en la creación de estas nuevas superficies, pero gran parte
aparece en forma de calor. La energía requerida para la fractura está en función muy
complicada del tipo de material, del tamaño, de su dureza, y de otros factores.
La magnitud de la fuerza mecánica aplicada; su duración; el tipo de fuerza, tal como
compresión, esfuerzo cortante e impacto; y otros factores, afectan la eficiencia y el
alcance del proceso de reducción de tamaño. Los factores importes del proceso de
reducción de tamaño son la cantidad de energía o potencia consumida, el tamaño de
las partículas y las superficies nuevas formadas (Geankoplis, 2006).
La reducción de tamaño de los alimentos se suele aplicar con distintos fines:
En primer lugar, para abrir una estructura, y extraer de ella lo que nos interese
como ocurre en la obtención de harina a partir de los granos, por ejemplo la
harina de trigo para la elaboración del pan.
En segundo lugar, para una finalidad concreta que necesite el alimento a elaborar
como en el caso de preparación de especias, elaboración del azúcar para
helados, etc.
En tercer lugar, para obtener partículas de pequeño y parecido tamaño que
favorecerá la mezcla que será importante en la elaboración de sopas, dulces, etc.
Por otra parte, con partículas de menor tamaño se favorecen otras operaciones
como secado, extracción de solutos, horneo, escaldado, etc.
3.2. Molinos
Un molino industrial es una unidad de operación destinada a romper un material sólido
en pedazos más pequeños. Hay muchos tipos diferentes de fábricas industriales y
muchos tipos de materiales tratados en ellos. Históricamente, los molinos fueron
alimentados a mano (el mortero y majadero), animales de trabajo, la eólica (de viento)
o agua (de agua). Hoy en día también son alimentados por electricidad.
La molienda de materia sólida se produce en virtud de la exposición de las fuerzas
mecánicas que zanja la superación de la estructura por el interior de las fuerzas de
unión. Después de la molienda el estado de los sólidos se cambia: el tamaño de
grano, la disposición y tamaño de grano el grano forma (Zenith, 2011).
3.2.1. Naturaleza del material triturar
La elección de la máquina para una operación de trituración será función de la
naturaleza del producto requerido y de la cantidad y tamaño del material a tratar. Las
propiedades más importantes de la alimentación, además de su tamaño, son las
siguientes (Coulson y Richardson, 2003).
a) Dureza: la dureza del material afecta al consumo d potencia y al desgaste del
equipo. Para materiales duros y abrasivos, es necesario utilizar un equipo de
baja velocidad y proteger los rodamientos de los polvos abrasivos producidos.
Se recomienda la lubricación a presión. Para caracterizar la dureza de los
materiales se dispone de la escala de Mohs; en dicha escala los materiales
están dispuestos en orden de dureza creciente: los cuatros primeros se
consideran blandos y los restantes duros.
Escala de dureza de Mohs
1. Talco
2. Yeso o sal gema
3. Calcita
4. Espato flúor
5. Apatita
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10. Diamante
b) Estructura: los materiales granulares corrientes tales como carbón, minerales
y rocas triturarse eficazmente utilizando fuerzas normales de compresión,
impacto, etc. Con los materiales fibrosos es necesario efectuar una efectuar
una acción de desgarramiento o cizalla.
c) Humedad: se ha comprobado que los materiales no fluyen bien si contienen
entre aproximadamente el 5 y 50 % de humedad; en estas condiciones el
material tiende a aglomerarse. Fuera de estos valores, en general la trituración
puede llevarse a cabo satisfactoriamente.
d) Tensión de rotura: la potencia requerida para la trituración es casi
directamente proporcional a la tensión de rotura del material.
e) Friabilidad: la friabilidad de un material es su tendencia a fracturarse al ser
manejado. En general, un material cristalino se romperá según planos bien
definidos y la potencia requerida pata la trituración aumentara al reducirse el
tamaño de las partículas.
f) Pegajosidad: un material pegajoso tendera a obstruir el equipo de trituración;
por tanto, deberá ser tratado en un equipo que pueda ser limpiado con
facilidad.
g) Untuosidad: esta propiedad constituye en general una medida del coeficiente
de fricción de la superficie del material. Si dicho coeficiente es bajo, la
trituración puede resultar más difícil.
Los materiales explosivos deben ser tratados por vía húmeda o en presencia de una
atmosfera inerte
Los materiales que dan lugar a polvos nocivos para la salud deben ser tratados en
condiciones tales que el polvo sea retenido y no pueda escapar al exterior.
3.2.2. EQUIPO DE TRITURACIÓN
Los triturados primarios intermedios y finos más importantes pueden clasificarse según
la tabla a continuación se consideraran con más detalle las características de estos
equipos (Coulson y Richardson, 2003).
FUENTE: (Coulson y Richardson, 2003).
3.2.3. TRITURADORES PRIMARIOS
a) Quebrantador de mandíbulas Blake
El quebrantador de mandíbulas Blake (FIGURA 1) dispone de una mandíbula fija y
otra móvil que gira sobre su extremo superior. Las superficies trituradoras propiamente
dichas son de acero al manganeso o fundición endurecida superficialmente
superficialmente, debiendo ajustarse cuidadosamente ya que son frágiles; el riesgo de
rotura se reduce pulimentando la cara posterior o rellenando con plomo. Como el
máximo desplazamiento de la mandíbula tiene lugar en el extremo inferior, la
tendencia a la obstrucción es pequeña aunque algún material no triturado puede caer
a través de la maquina debiendo ser devuelto al quebrantador. Además, la máxima
CUADRO 1. Equipo de trituración
presión será ejercida sobre el material de mayor tamaño introducido por la parte
superior. Esta máquina suele protegerse de forma que no resulte dañada si
inadvertidamente penetran en ella piezas metálicas-. La protección se efectúa
haciendo una de las placas de articulación del mecanismo impulsor relativamente
débil, de forma que si aparecen grandes tensiones esta pieza es la primera en
fracturase. La posterior reposición de esta pieza es fácil (Coulson y Richardson,
2003).
Los quebrantadores Blake se fabrican con mandíbulas cuya anchura varía entre 50
mm y 1,2 m, y la velocidad de funcionamiento está comprendida aproximadamente
entre 1,5 y 6 Hz, funcionando las maquinas más pequeñas a las velocidades más
elevadas. La velocidad de funcionamiento no debe ser tan elevada que produzca una
gran cantidad de fino originados por la repetida trituración del material, que no puede
escapar a la velocidad necesaria. El ángulo de sujeción, o ángulo formado por las
mandíbulas, suele ser de aproximadamente 30°. Como la acción de trituración es
intermitente, la carga sobre la maquina no es constante y por tanto el aparato está
provisto de un pesado volante (Coulson y Richardson, 2003).
b) Quebrantador de mandíbulas Dodge
En el quebrantador Dodge (FIGURA 2) la mandíbula móvil pivota sobre su extremo
inferior. De esta forma el desplazamiento mínimo tiene lugar en el fondo obteniéndose
un producto más uniforme, pero este triturador es menos ampliamente utilizado que el
anterior ya que tiene una cierta tendencia a atascarse. La gran abertura de la parte
superior permite la entrada de alimentación de gran tamaño, efectuándose una gran
reducción de tamaño. Este quebrantador se fabrica normalmente en tamaños menores
que el quebrantador Blake, debido a las elevadas tensiones fluctuantes producidas en
las piezas de la máquina (Coulson y Richardson, 2003).
Figura 1.- quebrantador de mandíbula Blake
c) Molino de muelas verticales
En el molino de muelas verticales una pesada rueda de fundición o de granito va
montada sobre un eje horizontal que gira en un plano horizontal, en una pesada
gamella; alternativamente, la muela permanece estacionaria y la gamella gira. En
algunos casos el molino tiene dos muelas. El material se introduce en el centro de la
gamella, siendo movido hacia el exterior por la acción de la rueda, mientras que una
rasqueta separa continuamente el material adherido a los lados de la gamella
devolviéndolo a la zona de molturación. En muchos modelos, el reborde exterior del
fondo de la gamella esta perforado, de forma que el producto puede separarse
continuamente en el momento en que su tamaño ha sido suficientemente reducido.
Este molino puede funcionar por vía seca o por vía húmeda, y es ampliamente
utilizado para la molturación de pinturas, arcillas y materiales pegajosos (Coulson y
Richardson, 2003).
d) Molino de mortero
El molino de mortero (FIGURA 3) se construye normalmente en pequeños tamaños de
laboratorio y está constituido por un mortero giratorio de fundición o porcelana; la
molturación se efectúa contra una pieza cilíndrica montada sobre un eje vertical. El
material se separa continuamente de los dos lados del mortero mediante una cuchilla
o rasqueta. Normalmente se obtiene un producto fino (Coulson y Richardson, 2003).
Figura 2.- quebrantador Dodge
e) Molino de martillos
El molino de martillos es un molino de impacto que utiliza un disco giratorio de alta
velocidad, al que se han fijado un cierto número de martillos o barras
Que son dirigidos hacia afuera por las fuerzas centrifuga. En las figuras 5 y 6 pueden
ver dos modelos industriales, y en la figura 4 un modelo de laboratorio. El material a
tratar se introduce por la parte superior o por el centro, es lanzado hacia afuera por la
fuerza centrífuga, y se tritura al ser golpeado por los martillos o al chocar contra las
placas fijas alrededor de la periferia de la carcasa cilíndrica. El material es golpeado
hasta que su tamaño es suficientemente pequeño como para caer a través del tamiz
que constituye la parte inferior de la carcasa. Como las barras o martillos son
articulados, la presencia de un material duro no causa ningún daño al aparato. Las
barras gastadas se substituyen fácilmente. Este equipo resulta adecuado para la
trituración de materiales frágiles y de materiales fibrosos; en este último, suele
utilizarse un tamiz con bordes cortantes. El molino de martillos es adecuado para
materiales, pero como se produce una gran cantidad de finos, es aconsejable utilizar
lubricación a presión en los rodamientos para evitar la entrada de polvo. El tamaño del
producto se regula por el tamaño del tamiz y por la velocidad de rotación.
Existe un cierto número de aparatos parecido, en algunos de los cuales las barras van
fijan en una posición rígida. Como se produce una gran corriente de aire, el polvo debe
separarse mediante un ciclón o un filtro de mangas (Coulson y Richardson, 2003).
Figura 3.- molino de mortero
f) Molino de agujas
El molino Kek (FIGURA 7) es uno de los tipos de molino de agujas y está constituido
por dos platos de acero horizontales con unas espigas o agujas verticales en sus
caras más próximas. El disco superior es estacionario y el inferior gira a alta velocidad.
El material se introduce por una tolva en el centro del disco superior, es lanzado hacia
el exterior por la fuerza centrífuga y se rompe por impacto contra las agujas. Este
molino da un producto fino de tamaño muy uniforme, con poco polvo, siendo
ampliamente utilizado para productos químicos, fertilizantes y otros materiales no
abrasivos y fácilmente triturables. El tamaño del producto se controla por medio de la
velocidad de rotación y del espaciado entre agujas (Coulson y Richardson, 2003).
Figura 4.- Molino de martillos de
laboratorio Figura 5.- Molino de martillos
Figura 6.- Molino de martillos
Cuadro 2: Dimensiones de los tamices estándar.
Fuente: Genaro 2003.
Figura 7.- Molino Kek
IV. DESCRIPCIÓN DEL TALLER:
4.1. Lugar de ejecución: Planta Piloto T.A.P.A.
4.2. Fecha de ejecución: 24 de abril del 2015
4.3. Maquinaria observada: Molino de martillos “Vulcano”
4.4. Características técnicas
Material Acero Inoxidable
Estado Bueno
Potencia del motor 5.5 (7.5) HP
1740 RPM
Capacidad 100 Kg/hora
Accesorios Mallas con diferentes tamaños de orificios
Características eléctricas 60 Hz
220/380/440 V
20.0/11.6/10.0 A
Trifásico
V. ESQUEMA DEL MOLINO DE MARTILLOS
Figura 8. Diagrama de la estructura interna del molino de martillos
CARGA
MOTOR
CARCÁSA
MARTILLOS
Figura 9. Diagrama del funcionamiento mecánico del molino de martillos.
Figura 10. Partes del molino de martillos vista lateral
Figura 11. Partes del molino de martillos vista frontal
Fuente: NATH (1986).
VI. CALCULOS
6.1. Rendimiento del Molino de Martillos
Para medir el rendimiento del molino de martillos se utilizó 1014 gramos de trigo como peso inicia de materia prima a procesar, ingreso al molino y al finalizar la molienda, se pesó el producto final, que fue de 980 gramos. Con estos datos, se puede calcular el rendimiento de la maquinaria mediante la siguiente fórmula:
Rendimiento (n) = ( Wf / Wi ) x 100
Entonces con los datos obtenidos:
Rendimiento (n) = (980 g / 1014g) x 100%
Rendimiento (n) = 96.64%
6.2. Capacidad
( )
( ) =
6.3. Densidad del Tamiz
Para medir la densidad del tamiz utilizado para la molienda, es necesario contar el número de luces dispuestas en un área.
Densidad = (Número de agujeros)/ (área) Luz/cm2
Entonces con los datos obtenidos de la malla fina:
Densidad del tamiz = (984 agujeros / 0.159cm2)
Densidad del tamiz = 6188.68 Luz/cm2
.
VII. DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO DE FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
Como elementos básicos del molino de martillos tenemos:
a) Motor conectado al grupo rotor, en el que se disponen las guías con los martillos, y que puede girar en uno u otro sentido, para conseguir un desgaste uniforme de los martillos
b) Cámara de molienda de forma simétrica, que permite un buen funcionamiento en ambos sentidos de rotación. En la cámara están: placas de choque y cribas de fácil intercambio.
c) Puerta de acceso a la cámara de molienda, para su limpieza y cambio de martillos.
Funcionamiento:
Los molinos de martillo consisten en una serie de 4 o más martillos que giran en torno a un eje central.
Durante la molienda, los martillos desplazan radialmente hacia afuera el material desde el eje de rotación central. La velocidad angular de los martillos produce velocidades de deformación de hasta 80s-1. Son tan elevadas que la mayoría de las partículas sufren alguna fractura.
Con la reducción del tamaño la inercia de las partículas al golpear el martillo se reduce en gran medida, de tal forma que la fractura es cada vez menos probable, por lo que los martillos del molino tienden a producir polvos con estrechas distribuciones de tamaño.
Las partículas son retenidas dentro del dispositivo por una malla, que permite que solo las partículas adecuadamente trituradas pasen a través de esta. Las partículas que atraviesen la malla deben ser mucho más finas que la abertura de la malla. Por esta razón, las ranuras cuadradas, rectangulares o de espiga se utilizan frecuentemente (Genaro, 2003).
VIII. EVALUACIÓN DE LA MAQUINA
8.1. Evaluación
Actividad de la máquina: El molino de martillos sí se encuentra en
funcionamiento en el TAPA de la facultad de Industrias Alimentarias de la
UNALM, no se encuentra operativo de forma permanentemente, ya que es
usada con fines educativos (para talleres realizados en la planta) o con fines de
servicios externos, esto puede causar una desventaja, pues las maquinas se
malogran también por falta de uso.
Se pudo apreciar que la maquina funciona bien pero, tiene algunos escapes en
el producto final como también le faltan algunos accesorios como el regulador
de volumen de caída.
Mantenimiento: Por lo que él su uso de la maquina no es continuo, su
mantenimiento tampoco lo es; por lo que la maquina presenta ciertos
desgastes.
Utiliza como equipo complementario un turbo ciclón y colector de finos, en este
caso nos e utilizo el ciclón.
8.2. Mantenimiento
El rendimiento, eficiencia y reducción de costos operativos de un molino de martillos
dependen de la prolijidad con que se efectúen las tareas de mantenimiento y del
diseño que el mismo presente para el desarrollo de una tarea específica. El reemplazo
de zarandas, martillos con bordes desgastados y ejes portantes, son las tareas que
deben efectuarse con mayor frecuencia, mientras que la revisión y eventual reemplazo
del orientador de flujo, la cámara de remolido y los cojinetes, son tareas a realizar en
plazos con menor periodicidad. Existen otros aspectos a considerar, como los
elementos de sujeción de zarandas, revestimientos contra el desgaste y el acople
flexible motor/eje de molino, los cuales si bien son relevantes, sólo deben controlarse
en el largo plazo. Un correcto y adecuado plan de mantenimiento dará como resultado
mayor durabilidad del equipo y alta confiabilidad operativa (ASAGA, s. f.).
IX. CONCLUSIONES
El molino de martillos se encuentra actualmente operativo.
Se logró identificar las partes de la máquina y conocer su funcionamiento.
El tamaño de partícula depende de la malla y velocidad del motor, a mayor
velocidad se obtiene partículas más finas y viceversa.
El equipo necesita de un contador para controlar la corriente eléctrica.
La eficiencia del equipo es del 96.64% de harina de trigo de 1.014kg. La
eficiencia de la máquina puede ser mayor si se utiliza una malla de mayor
diámetro de luz o se realiza la operación aplicando un mayor tiempo de
retención.
X. ANEXOS ( TAREA A AVERIGUAR)
10.1. PLANTA PROCESADORA DE HARINAS EN ATE:
Molino de martillos con capacidad de 10 ton. /h. para utilizarlo en la
segunda molienda o molienda fina.
Zona de molienda
El área de molienda es donde los ingredientes serán fraccionados al tamaño adecuado, dependiendo del tipo de alimento que se desee hacer, de las materias primas y del tipo de molino; el cual podría ser de martillos ( ver figura 12 ), los cuales requieren de una baja inversión inicial, son fáciles de operar y no requiere de mucho mantenimiento o de rodillos, en los que la principal desventaja es su alto costo, sin embargo el rendimiento de energía eléctrica es mayor que el del molino de martillos, aunque requiere de mayor mantenimiento, pero la calidad del producto molido es mayor, además produce menos ruido, polvo y no requiere de sistema de aspiración, el cual es utilizado para la limpieza de las mallas, enfriamiento y mayor duración de los martillos.
FIGURA 12: Molino de martillos con alimentador rotativo y placa magnética.
10.2. PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS CHORRILLOS
Las materias primas se almacenan en la loza de concreto en el caso de maíz (50 toneladas, densidad 750 Kg/m3 ) y en sacos cuando es arroz u otro insumo; se dirige el maíz hacia la tolva de carga de insumos (tolva de concreto) con operaciones manuales, luego a través de un elevador de cangilones, un transportador helicoidal dirige los insumos hacia un silo circular, que llamamos silo de maíz entero (10 tn.), se realiza la molienda en un molino de martillos (4tn./h.) que tiene un sistema de asistencia por aire (permite ayudar a la limpieza de las mallas, incrementando la eficiencia del molino y enfriamiento de los martillos, aumentando así, su duración), luego elevamos el producto fraccionado utilizando un segundo elevador y derivamos el producto hasta unas tolvas que llamamos, tolvas de maíz molido (8 toneladas, densidad 650 Kg/m3); la operación para la molienda de arroz, se realiza cuando se ha terminado de moler un lote de maíz, quedando vacía la tolva de maíz entero, se hace un by-pass a través de la tolva vacía y se muele el arroz siendo una operación casi continua.
Figura 13: Molino de martillos con sistema de aspiración.
OPCIONAL: Los Molinos de martillos con ventilador están diseñados para la molienda de
granos y forrajes secos, se fabrican en acero al carbón, con levante nuevo diseño
a los tres puntos del tractor, toma de fuerza y ciclón giratorio, este tipo de levante
permite que el molino quede sentado a nivel de piso, por lo que la boca de
alimentación queda más abajo que la de los molinos de remolque y levante
tradicional.
FIGURA 14: Molino de martillos con ventilador.
10.3. PLANTA DE CEREALES EN CHOTA (CAJAMARCA):
Utilización: Se usa para la molienda de los cereales y la molienda de las conchas de los cereales y sus salvados entre los martillos. Especialmente, se usa en cada tipo de la fábrica de piensos, en las plantas de fertilizante orgánico y en las unidades de extruder.
Principio de funcionamiento: El producto se dirige hacia a la sección de entrada media de un alimentador que se controla por un corriente del motor consistiendo un imán en distintos tipos. La máquina se funciona en dos direcciones; y el producto se dirige a la dirección correcta por el charla localizada según la vía de rotación. El proceso de molienda se realiza con una velocidad periférica muy alta, lanzando al producto entre las alas movidas y la camisa. Los productos que ya tienen unos dimensiones adecuadas se llevan a la cámara del producto molido acumulándose en un búnker a través del agujero de la camisa.
Estructura: Tiene dos estructuras principales; el chasis puesto encima de unas cuñas que evitan a la vibración, el motor, el grupo del cuerpo y el grupo del rotor que lleva a los martillos. Materia del chasis es de acero carbono ST 37, el cuerpo es de ST 42 acero carbono resistente a la vibración, está equipado con las cubiertas fácil de abrirlas y son impermeabilidades y además tratan como una base para el rotor. La vibración se está reducida hasta al nivel mínimo en el rotor. Se están medidos a su equilibrio estático y dinámico del rotor. El rotor se está hecho de los martillos duros, los ejes del martillo y los discos que llevan a los martillos encima de un acero ST 50. Los tamices se pueden comprimir prácticamente por un diseño especial.
Encima de las cubiertas hay un interruptor de la seguridad. • El rotor es, una base con los sistemas de tipo SN en cada dos partes. • Los martillos se pueden diseñar según al requisito. • Los tamices se usan según la necesidad como un alambre de tejido de acero o agujeros redondas • La capacidad, la velocidad periférica y el diámetro del agujero del tamiz se cambian según al número de martillo.
Ventajas: •Alta calidad • Alto rendimiento • Alta capacidad • Una vida Larga de utilización • Máxima higiene • Máxima seguridad • Máxima conveniencia de uso • Mínimo necesidad del mantenimiento periódico • Mínimo tiempo de recambio de las piezas de reemplazo • Consumo mínimo de energía eléctrica • El nivel de sonido mínimo • La excelencia y estética
FIGURA 15: Molino de martillos.
XI. BIBLIOGRAFIA
ASAGA. Mantenimiento de molinos de martillos para aplicaciones en la
industria del rendering. [En línea] http://asaga.org.ar/publicaciones/
verNota.aspx?idNota=72&id=49 [revisado: 28 de ABRIL del 2015]...
COULSON, J. Y Richardson J. 2003. Ingeniería química operaciones básicas.
Tomo II. España: Reverte
GEANKOPLIS, C. J. 2006. Procesos de transporte y principios de procesos de
separación. Cuarta Edición. España.
GENARO Alfonso, R; 2003, Remignton farmacia; 20. Edición. Buenos aires:
Medica Panamericana.
NATH, B. 1986. Maquinaria para el procesamiento de cosechas. Editorial del
Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José. Costa
Rica. 167 p. [revisado: 28 de ABRIL del 2015].
http://books.google.com.pe/books?id=0NAiCZ_ua0gC&pg=PA69&dq=molino+d
e+martillos&hl=es&sa=X&ei=b_WdT7ezJsKK6QGI6_2CDw&ved=0CEAQ6AEw
AA#v=onepage&q=molino%20de%20martillos&f=false
ZENITH DE SHANGHAI CÍA. Molino. 2011. Consultada el 28 de abril de 2015.
Disponible en:
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r46052.PDF