Industrias

Regionales

Industrias no Cupríferas:

Molibdeno

Octubre2012

2

ÍNDICE

ÍNDICE .................................................................................................................... 2

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

PROCESO INDUSTRIAL ........................................................................................ 6

Extracción: ........................................................................................................... 7

¿Cómo se diseña la extracción? ...................................................................... 8

Extracción de mineral a rajo abierto ................................................................. 9

Extracción subterránea .................................................................................. 15

Conminución ...................................................................................................... 24

Trituración .......................................................................................................... 28

Tipos De Quebradoras ................................................................................... 30

Molienda: ........................................................................................................... 35

Flotación ............................................................................................................ 39

Etapas del proceso de flotación ..................................................................... 43

Metalurgia – Hidrometalurgia ............................................................................. 49

Metalurgia ...................................................................................................... 49

Pirometalurgia ................................................................................................ 50

Hidrometalurgia .............................................................................................. 52

Procesos De Producción Minera Metálica Y No Metálica .................................. 53

Proceso De Obtención De Molibdeno ................................................................ 53

Proceso De Obtención De Hierro ...................................................................... 56

La Producción De Hierro ................................................................................ 57

Proceso De Obtención De Plata Y Oro .............................................................. 59

Proceso De Obtención De Zinc ......................................................................... 61

3

LUGAR GEOGRÁFICO DE LA PRODUCCIÓN .................................................... 64

Mapa Chileno de Extracción de Minerales......................................................... 65

Lugar de producción de molibdeno .................................................................... 73

USO DE LA MANO DE OBRA .............................................................................. 74

Externalización de Funciones ............................................................................ 74

Dotación Interna ................................................................................................ 75

Escasez actual de fuerza de trabajo .................................................................. 80

Fuerza Laboral Requerida Para La Operación De Nuevos Proyectos ............... 81

Fuerza laboral requerida para reemplazar jubilaciones ..................................... 82

Demanda Proyectada De Fuerza Laboral Para La Operación Minera ............... 83

ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO ................................................................ 84

Rentabilidad de la Industria en Chile ................................................................. 85

CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 87

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 88

4

INTRODUCCIÓN

El Molibdeno, de símbolo Mo, es un elemento metálico con propiedades químicas

similares a las del cromo. Es uno de los elementos de transición del sistema

periódico. El número atómico del molibdeno es 42.

Fue descubierto en 1778 por el químico sueco Karl Wilhelm Scheele. Es un metal

blanco plateado, duro y maleable. El molibdeno se disuelve en ácido nítrico y agua

regia, y es atacado por los álcalis fundidos. El aire no lo ataca a temperaturas

normales, pero arde a temperaturas por encima de los 600 °C formando óxido de

molibdeno. El molibdeno tiene un punto de fusión de unos 2.623 °C.

Su nombre tiene origen del griego “molybdos”, que significa “parecido al plomo”,

en clara alusión a su color. Aunque algunos sostienen que ya era conocido en

tiempos antiguos, fue recién durante la primera guerra mundial que se da a

conocer su uso en aleaciones de acero, siendo usado en reemplazo del wolframio

(también conocido como tungsteno) que en momento era escaso, iniciándose así

su uso comercial.

El metal se usa principalmente en aleaciones con acero. Esta aleación soporta

altas temperaturas y presiones y es muy resistente, por lo que se utiliza en la

construcción, para hacer piezas de aviones y piezas forjadas de automóviles. El

alambre de molibdeno se usa en tubos electrónicos, y el metal sirve también como

electrodo en los hornos de vidrio.

El sulfuro de molibdeno se usa como lubricante en medios que requieren altas

temperaturas. Casi los dos tercios del suministro mundial del metal se obtienen

como un subproducto en las excavaciones de cobre. Estados Unidos es el primer

productor, seguido de Canadá.

5

Sus características principales son durabilidad, fortaleza y resistencia a la

corrosión y las altas temperaturas.

Propiedades características del Molibdeno:

•Punto de fusión: 2.623 °C

•Punto de ebullición: 4.639 °C

•Densidad: 10.220 g/cm3

6

PROCESO INDUSTRIAL

El proceso productivo de la industria del procesamiento de mineral consta de 5

etapas principales que son:

• Extracción del mineral

• Conminución (chancado y molienda)

• Flotación

• Fundición

• Refinación

7

Extracción:

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto,

subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente

y segura, para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos.

Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de su

posición original, o in situ, y luego cargarla y transportarla para suproceso o

depósito fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable.

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de trabajo, cuyas

acciones deben ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la

faena.

Geología: Entrega la información de las características físicas, químicas y

mineralógicas del material a extraer.

Planificación: Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología,

operación, mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.

Operaciones: Realiza el movimiento de material en la mina (perforación,

tronadura, carguío y transporte).

Mantención: Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos

(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).

Administración: Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,

adquisiciones, contratos, etc.

Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio

ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones

correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

8

¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería permite determinar la relación

óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, la que se expresa

en miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.De acuerdo con la

capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer

el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados

económicos esperados para un largo período (en general, sobre los 10 años). Esta

9

secuencia se conoce como plan minero y el período en el cual se alcanza el

agotamiento total de los recursos es la vida útil de la mina. El plan minero entrega,

además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y confiable en

todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que se

explotará (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de

corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta

procesar este mineral, lo que depende de las características metalúrgicas. De esta

forma, se asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte

es considerado estéril si no contiene cobre, o mineral de baja ley si tiene algo de

cobre que podría ser recuperado a través de otro procedimiento.La extracción del

material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases:

• Perforación

• Tronadura

• Carguío

• Transporte

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado

en la planta de beneficio.

Extracción de mineral a rajo abierto

Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud, bancos y bermas en

las que se realiza el transporte y el carguío de los camiones.

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma

regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el

material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser

absorbido por la explotación de la porción mineralizada. Este sistema de

extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no

está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su operación

10

puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta

cordillera o la zona central del país.

Cómo se construye una mina a rajo

Las bermas deben tener un ancho tal que permita que se crucen dos camiones y

el movimiento de las máquinas de carguío.

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad.

A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para

mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una especie de

anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el

tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida

que progresa la explotación. La estabilidad de los taludes de una mina es

particularmente crítica, ya que de eso depende la seguridad de la operación

siendo, además, parte importante de la rentabilidad del negocio. Para ello, se

establecen los siguientes parámetros geométricos:

Banco: Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los cuales se

extrae el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior, es decir hacia

abajo, generando una superficie escalonada o pared del rajo. El espesor de estos

horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m.

Berma: Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja

especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al

interior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.

11

Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por

la sucesión de las caras verticales de los bancos y las

bermas respectivas. Este plano presenta una

inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizont al,

dependiendo de la calidad geotécnica (dureza,

fracturamiento, alteración, presencia de agua) de las

rocas que conforman el talud.

Rampa: Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la

superficie a los diferentes bancos en extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de

manera de permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos

sentidos.

12

Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los botaderos de material

estéril, las instalaciones eléctricas, los puntos de suministro de petróleo y agua, las

plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de manera

que no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo considerable.

La descripción de las fases del proceso es la siguiente:

En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras.

Perforación: Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares

entre si, generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que

atraviesen toda la altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la

detonación permita fragmentar la roca.

Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de

perforación rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼

pulgadas de diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en

solo 20 minutos.

Tronadura: En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de

encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una

secuencia de detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera

que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco

hacia adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada

detonación.

El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño

suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser

cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador primario,

13

en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea

hasta llegar a la planta de tratamiento.

En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y

capacidades.

Carguío: El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante

gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los

camiones en una operación continuada desde que queda disponible el banco

después de la tronadura.

Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material

de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión.

Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados

sólo para trabajos especiales.

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga

camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

Transporte: Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se

utilizan camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos

transportan el material desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el

mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y el mineral

de baja ley a botaderos especiales.

Comunicación al interior de la mina

Existe un sistema de planificación dinámica (sistema de despacho) que dirige y

controla los movimientos de los equipos de carguío y transporte en forma remota,

con el objetivo de cumplir diariamente con el programa de extracción. Este sistema

se basa en tecnología computacional, y efectúa la combinación de los diferentes

frentes de carguío, el tipo de material y sus destinos, y los equipos asociados al

14

movimiento de material (palas y camiones), todo lo cual obedece a una

programación diaria que es manejada por los ingenieros a cargo de la mina.

La coordinación de las actividades en el rajo se realizan con la ayuda de un

moderno sistema computacional que procesa la información que envían los

sensores instalados en las máquinas y camiones.

Este sistema permite obtener información al momento acerca de los equipos que:

están trabajando.

están detenidos por diferentes causas (esperando carguío o transporte, operador

en colación, cargando combustible, etc.).

están en mantención.

También se obtiene la información de producción como por ejemplo: toneladas

cargadas, tiempo de traslado, tiempos de espera, cantidad de combustible,

velocidad, ubicación, etc.

La información obtenida permite ir tomando decisiones durante el proceso, de

manera de realizar un trabajo eficiente y seguro, logrando las metas propuestas y

optimizando los recursos.

Las instrucciones y comunicaciones directas entre los distintos operadores y

profesionales en la mina, se efectúan mediante radios de comunicación portátiles

o instaladas en los equipos, las que están sintonizadas en una frecuencia definida

para cada área de trabajo.

15

Extracción subterránea

Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca

formando los niveles de hundimiento, producción y transporte.

El objetivo de este proceso es extraer la

porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la

mina (que puede ser a rajo abierto,

subterránea o la combinación de

ambas) y enviarla a la planta, en forma

eficiente y segura, para ser sometida al

proceso de obtención del cobre y otros

elementos. Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que

pueda ser removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser

procesada o depositada fuera de la mina como material suelto a una

granulometría manejable.

¿Cómo se realiza la extracción?

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben

ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.

Geología: Entrega la información de las características físicas, químicas y

mineralógicas del material a extraer:

Planificación: Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología,

operación mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.

16

Operaciones: Realiza el movimiento de material en la mina (perforación,

tronadura, carguío y transporte).

Mantención: Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos

(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).

Administración: Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,

adquisiciones, contratos, etc.

Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio

ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones

correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca.

Diseño de la extracción

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relación

óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa en

miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.De acuerdo con la

capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer

el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados

económicos esperados, para un largo período (en general, sobre los 10 años).

Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se alcanza el

agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina.El plan minero entrega,

además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y confiable en

todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que se

explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de corte,

que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este

mineral, que depende de las características metalúrgicas. De esta forma, se

17

asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte es

considerado estéril, si no contiene cobre, o mineral de baja ley, si tiene algo de

cobre que podría ser recuperado con otro procedimiento.

La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes

fases:

• Perforación.

• Tronadura.

• Carguío.

• Transporte.

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado

en la planta de beneficio.

Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de

material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta

antieconómica.

El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre

de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de

espesor considerable, por ejemplo al interior de un cerro.

Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para

acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser

horizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se

ubican en los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar el

mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en la

superficie.

18

Construcción de los niveles

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se

colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están

distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles,

piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia, partiendo desde un

punto central hacia los bordes.

Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las

paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para

para cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se le

va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser ventilado

y despejado.

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser

sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso de

los equipos subterráneos con seguridad.

En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se

encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior.

El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad

de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende de varios factores:

Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de

hormigón armado.

Según la función: Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado,

especialmente aquellas de los lugares por donde deben transitar personas y

equipos, deben contar con un factor de seguridad mayor. Las fortificaciones de

19

túneles que presentan un uso esporádico o donde no transita personal, tienen

exigencias menores.

Según el peso que soportan: La presión que se genera alrededor de una labor

subterránea es mayor cuanto más profunda se ubique, ya que debe soportar una

altura mayor de roca. De esta forma los túneles que se encuentran a mayores

profundidades requerirán de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

Según las características del terreno: El macizo rocoso presenta diferencias en su

constitución (tipo de roca, alteración, estructuras).Por ello, su comportamiento

puede ser diferente en cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Una roca

que se disgrega fácilmente requiere ser fortalecida totalmente; por el contrario,

una roca cohesionada de dureza media se autosustenta y requiere poca

fortificación; en tanto que una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar

esfuerzos tan grandes que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel,

por lo que requiere una fortificación extrema.

Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas son:

• mallas de acero.

• pernos de anclaje.

• cables.

• hormigón armado.

• marcos de acero.

• vigas de madera.

• lechada de hormigón proyectado.

Labores subterráneas

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten el

trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y

20

aquellas inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo. De

esta manera, se tienen las siguientes áreas:

Producción: Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y

ventilación, piques de traspaso y carguío de mineral.

Servicios e infraestructura: Talleres de mantención, piques de transporte de

personal, accesos principales, redes de agua y electricidad, drenajes, redes de

incendios, oficinas, comedores, baños, policlínicos, bodegas, etc.

Cómo se explota la mina

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea extrae el

mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de gravedad

para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de

carguío. La otra diferencia importante es que en la mina subterránea no se extrae

roca estéril, sino que debido a los altos costos que implica la construcción de

túneles, la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral.

Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la base de un cubo

imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas

por los embudos construidos en el cerro.

Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más utilizado

en la extracción de grandes yacimientos es el conocido como hundimiento por

bloques. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción del macizo

rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello y mediante el uso de

explosivos, se socava la base de una columna de roca mineralizada, de manera

que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se

desplome hacia los puntos de extracción especialmente ubicados para captar la

21

casi totalidad del material quebrado de la columna.En general, los bloques tienen

dimensiones entre 100 y 200 m de altura y un área basal de 60m x 90 m, lo cual

implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque. Cuando el

hundimiento se produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se

habla de método de hundimiento por paneles.Los bloques de producción están

agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas de

producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y piques que

se distribuyen en diferentes niveles:

Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas por un martillo

picador para que pasen al siguiente nivel.

• Nivel de hundimiento:

corresponde al nivel en que se produce la socavación de la columna de mineral,

que se logra haciendo una red de perforaciones hacia arriba que se disponen

formando un abanico. En estas perforaciones se introducen explosivos, cuya

tronadura produce la fragmentación total de la base del bloque hasta una cierta

altura. Una vez retirado el material quebrado, el resto del macizo queda colgando

hasta que se comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce el

hundimiento paulatino del total de la columna.

• Nivel de producción:

corresponde al nivel de galerías desde las cuales es captado el mineral quebrado

y traspasado hacia el siguiente nivel. Se sitúa entre 8 y 18 m por debajo del

anterior, con el cual está comunicado mediante piques que captan, en forma de

embudos, el mineral desde el nivel de hundimiento.

En el nivel de producción, el mineral es traspasado hacia el nivel de transporte

situado más abajo, mediante un trabajo manual o utilizando equipos especiales.

Cuando el mineral es de granulometría fina puede ser manejado por un operador

22

(buitrero) que lo hace pasar directamente hacia los niveles inferiores; si es

demasiado grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores especiales

llamados LHD. Éstos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques

de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.

En estos puntos llamados de vaciado, hay un sistema de parrillas que dejan pasar

el mineral hasta cierto tamaño. Los fragmentos de roca que exceden este tamaño

son reducidos mediante martillos picadores móviles o mediante tronadura

secundaria, si es necesario.

• Subnivel de ventilación:

corresponde a una red de galerías que se ubican por debajo del nivel de

producción. Éstas tienen por objetivo conducir aire fresco, captado desde la

superficie por grandes extractores, hacia los lugares donde se está trabajando, y

retirar el aire viciado (contaminado por los gases de tronadura y de equipos diesel)

para expulsarlo a la superficie.

• Niveles de traspaso:

corresponde a una serie de galerías y piques que permiten controlar el paso del

mineral desde el nivel de producción hasta el nivel de transporte.

En el caso de mineral grueso (duro), este mineral es enviado al chancador

primario, ubicado dentro de la mina, donde se reduce su tamaño para permitir su

transporte final. En algunos casos, es necesario reducir el tamaño de los bloques

mayores (colpas). Para esto, se dispone de sistemas de martillos picadores fijos.

Las rocas de mineral secundario son más blandas y se hacen pasar por las buitras

de un nivel a otro mediante el trabajo de los mineros.

• Nivel de transporte:

en este nivel circula el ferrocarril, en cuyos carros se carga el mineral para

ser transportado hacia la planta ubicada en la superficie. Este es el túnel de

23

mayor tamaño en la mina. Sus dimensiones son de 5m de ancho por 6 m

de alto.

Durante la extracción, el mineral se mantiene en los piques de traspaso, los cuales

se mantienen llenos. El mineral es vaciado a los carros mediante un sistema de

cierre hidráulico, ubicado en la parte inferior de dichos piques, conocido como

buzón. El ferrocarril es cargado en movimiento, de manera que la operación se

realiza en forma continua. Cada carro transporta aproximadamente 80 toneladas y

el tren completo es capaz de transportar unas 1.300 toneladas en cada

viaje.Autores: Patricio Cuadra, Codelco Central.

Julio Cuevas, División El Teniente.

24

Conminución

El proceso de conminución es la etapa siguiente del procesamiento del mineral en

donde este mineral extraído de la mina es triturado para que pueda ser procesado

separando los minerales de la roca.

Consta de 3 etapas principales conocidas como:

1. chancado

2. clasificación

3. molienda

Diagrama de flujo del proceso de conminución

¿Qué es la conminución?

Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las

partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

25

• Liberar las especies diseminadas.

• Facilitar el manejo de los sólidos.

• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

•

El resultado de la conminución se puede medir a través de la siguiente formula

con la que obtenemos la razón de reducción:

�� =����ñ� �� �� �����

����ñ� �� �������=

�� �����

�������

Principios de la conminución

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por

enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su

estructura.

Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería

distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una

fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces que unen a los átomos que

constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas

mucho menores debido a:

• Los defectos que éste posee.

• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se

pueden formar grietas.

• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente

comportamiento mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de

esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material completamente

26

frágil, cuya resistencia mecánica es función de las características de las

Heterogeneidades. Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la

energía aplicada, la cual se transforma en energía libre superficial a medida que

las partículas se van fracturando.

Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces

insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por la

fractura del mineral.

A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para

reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de

separación de las diferentes especies que constituyen al mineral. La energía

requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de agua u otro

líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar las grietas

u otros macro defectos.

La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su presión y esta

se concentra en los defectos y puntas de grieta.

Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la fractura

de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla característico y una

distribución granulométrica propia así:

27

Independiente del tipo de carga aplicada, la fractura de Las partículas se da por

las fuerzas de tracción directa o indirecta que tienden a separar los átomos que la

constituyen.

Ante la aplicación de cargas de tracción un material debería experimentar un

comportamiento elástico acompañado de un comportamiento plástico, cuya

magnitud dependerá de la fragilidad del material. No obstante, dado que los

minerales son materiales cuyos enlaces son principalmente iónicos y covalentes, y

además poseen una gran cantidad de defectos, que de acuerdo con griffith

reducen la energía necesaria para la fractura, generalmente se fracturan sin que

tengan la oportunidad de experimentar ninguna deformación plástica.

28

Entre mayor sea el tamaño de una partícula mayor será la probabilidad de

ocurrencia de defectos, por lo tanto la energía necesaria para la fractura será

menor. Por el contrario a medida que disminuye el tamaño de partícula la

probabilidad de ocurrencia de defectos disminuye y por lo tanto se requerirá de

mayor energía para producir su fractura, hasta tal punto que la energía necesaria

puede hacerse infinita, esto puede ser atribuido a la distribución homogénea de

esfuerzos y a la deformación plástica que puede experimentar incluso en la punta

de la grieta. El tamaño de partícula al que ocurre este fenómeno es conocido

como límite de molienda.

Para una partícula a la que se le aplica una carga de compresión, tanto el esfuerzo

que se produce sobre la partícula, como su deformación, son función de la carga

aplicada e inversamente proporcional al diámetro de la partícula al cuadrado.

� ≅ �

� ; � ≅

�

�

Así mismo, la energía que actúa sobre la partícula en el punto de carga es función

de la carga y de la deformación.

Trituración

Es la primera etapa mecánica en el proceso de

conminución, cuyo principal objetivo es la liberación de las

especies valiosas.

Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamaño

puede ser de 1.5 m, hasta obtener partículas hasta de 0.5

cm, lo que se puede realizar en múltiples etapas a las que

se les denomina:

• Trituración primaria

• Trituración secundaria

• Trituración terciaria

29

Según sea el caso, en la trituración la fractura de las partículas se da

principalmente por la aplicación de fuerzas de compresión:

Durante la trituración, las fuerzas de compresión que actúan sobre las partículas

pueden llegar a producir aglomerados que reducen la capacidad del equipo, por lo

tanto este proceso generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de

cualquier aglomerante.

30

Tipos De Quebradoras

Trituradoras de quijadas:

Doble Conexión Articulada

Utilizada para la trituración primaria y secundaria de rocas duras, tenaces y

abrasivas, así como para materiales pegajosos, con planos de fractura definidos,

el alimento debe ser relativamente grueso y con baja cantidad de finos. Se aplican

potencias de 2 a 225 KW, para obtener razones de reducción entre 4 y 9.

Pivote elevado

Características similares a la de doble conexión articulada, sin embargo su diseño

reduce el rozamiento contra las caras de la quebradora y el atascamiento, por lo

que la velocidad de trituración es mayor y la eficiencia de la energía aplicada para

31

la desintegración es mayor. La razón de reducción que se puede lograr está entre

4 y 9, la potencia aplicada para la fractura es del orden de 11 a 150 KW.

Excéntrico Elevado

Su diseño disminuye el atascamiento tanto a la entrada como a la salida de

material, por lo tanto la velocidad a la cual se lleva a cabo el proceso de

desintegración es mayor. El desgaste de las caras de trituración es alto, así como

los daños por fatiga del material. Tiene bajo aprovechamiento de la energía

aplicada y no es muy útil para la desintegración de rocas duras y abrasivas. La

potencia aplicada oscila entre 2 y 400 KW, para obtener razón de reducción entre

4 y 9.

Trituradora Dodge

32

Su uso se limita a laboratorio, por cuanto no es muy útil para la desintegración de

rocas de gran tamaño, por el atascamiento que presenta. Se requiere de la

aplicación de potencias de 2 a 11 KW, para lograr razón de reducción entre 4 y 9.

Trituradoras giratorias

Quebradoras de campana

Se utiliza para trituración primaria y secundaria con

mínimo de finos, poseen una mayor capacidad que las

quebradoras de quijadas, adicionalmente son más

eficientes en la trituración de materiales con planos de

fractura bien definidos.

Requieren de una potencia de 5 a 750 Kw, para

obtener razón de reducción entre 3 y 10.

Trituradoras De Cono

Se emplean para trituración secundaria y terciaria. Se

utiliza de 2 a 600 Kw, para obtener razón de reducción

de 6 a 8 en trituración secundaria y de 4 a 6 en

trituración terciaria.

33

De Disco Giratorio

Se utiliza para trituración hasta

tamaño de partícula muy fino o

trituración cuaternaria.

Se requiere potencia entre 100 y 400

Kw, para lograr razón de reducción de

2 a 4.

34

Trituradoras de rodillos

Trituradora de dos rodillos

Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a bajas relaciones

de reducción el contenido de finos obtenido es relativamente bajo. Requiere de

potencia de27 a 112 Kw, para logra razón de reducción de 3.

Trituradoras De Impacto

El flujo de material triturado (q) depende de:

• La geometría de la abertura máxima de la trituradora

• La velocidad de salida del material triturado

• De sus propiedades mecánicas.

35

Molienda:

La molienda es la última etapa del proceso de

conminución, en la que las partículas son

fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y

en menor proporción por fuerzas de fricción y

compresión, lo que produce fracturas por estallido,

abrasión y crucero, bien sea en medio seco o húmedo.

La molienda se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios construidos

generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su interior son

cargados con cuerpos moledores delibre movimiento, los cuales pueden tener

forma de bola o de barra y están construidos de acero, material cerámico (al2o3,

sic, zro2, Entre otros) y en otros casos, del mismo mineral a moler (molienda

autógena), o de mezclas del mineral a moler y otro material (molienda semi

autógena).

En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el proceso

de trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no obstante la forma

de aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que controlan este

proceso limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se puede triturar.

El resultado de la molienda es influenciado por:

• Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).

• Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).

• Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.

Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad que

tiene una partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de

fuerza en un momento determinado.

36

A pesar de que la energía requerida para la fractura, depende exclusivamente de:

• Naturaleza de las partículas a moler (dureza, resistencia mecánica,

defectos, etc.)

37

• Tamaño inicial de las partículas a moler.

• Tamaño final de las partículas a moler.

• Medio de molienda (húmedo, seco).

La efectividad con la que esta energía realmente es aplicada sobre las partículas

para que se lleve a cabo su fractura depende de:

• Tamaño del alimento

• Volumen de la carga

• Tamaño de los cuerpos moledores

Circuitos de conminución

38

39

Flotación

Objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se adhiera el mineral de

interés.

40

Reactivos colectores:

Favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los

metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a

las burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés para

impedir la recuperación de otros minerales.

La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que

separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que

componen la mayor parte de la roca original.

Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de

aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de

interés.

La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades

hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada

especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y

que se denominan gangas.

En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le

incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo necesario

de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea

antes de ser utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de la molienda) se

alimentan las celdas de flotación.

Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa

rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el

contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el

agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.

41

Esquema adhesión selectiva

B: burbuja; P: partícula

s - g: sólido - gas; s - l: sólido - líquido

Esquema de celda de flotación

Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no

forman una unión estable burbuja-partícula. Esto dificulta el proceso de flotación y

hace necesario invertir las propiedades superficiales de las partículas minerales.

Para ello deben mutar su condición hidrofílica a propiedades hidrogógicas

mediante el uso de un reactivo colector. Además, es necesario que posean el

tamaño adecuado para asegurar una buena liberación de las especies minerales.

42

¿Qué reactivos se utilizan?

Reactivos espumantes:

Alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta

formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma que separa el

mineral del resto de la ganga.

Reactivos depresantes:

Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es,

para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto

que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

Modificadores de pH:

Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,

proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se

desarrolle con eficiencia.

Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los minerales

sulfurados, rebasando el borde de la celda de flotación hacia canaletas donde esta

pulpa es enviada a la etapa siguiente.

Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de ellos se

vaya produciendo un producto cada vez más concentrado.

Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin de

recuperar el concentrado de otro metal de interés. El procedimiento es igual que el

anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH distintos, lo que

permite obtener concentrados de dos metales de interés económico.

La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene dos o

más componentes, y la segunda corresponde a la flotación selectiva, donde se

efectúa una separación de compuestos complejos en productos que contengan no

43

más de una especie individual. Un ejemplo de esto es la flotación de cobre y de

molibdenita.

Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:

• Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material

mineral).

• Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.

• Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar

las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las

partículas sólidas.

Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.

• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico

que agita la pulpa y la dispersa.

• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido

para agitar y airear la pulpa.

• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas

de aire con la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el

flujo de agua de lavado.

Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70% de

sólidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación es

retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que realizan

simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación.

44

El producto obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado puede

contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos concentrados

espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final

que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final.

Refinación a fuego:

La Refinación (como en aplicaciones no-metalúrgicas) es una etapa que consiste

básicamente en la purificación de un material impuro, en este caso, un metal. Se

distingue de los otros procesos, como por ejemplo la fundición y calcinación, en

que esos dos implican un cambio químico de la materia prima, mientras que en la

refinación, el material resultante es químicamente idéntico al original, sólo que

más puro. Los procesos utilizados durante la refinación son de muchos tipos,

incluyendo técnicas piro metalúrgicas e hidrometalúrgicas.

Refinación a fuego (Acendrado)

Uno de los procesos más antiguos para la refinación del metal es el acendrado. El

producto inicial del cobre de fundición era un cobre negro e impuro, que era

entonces derretido en varias ocasiones para purificarlo, oxidándolo

alternadamente y reduciéndolo. En una de las etapas de fundición, se le agregaba

plomo.

45

El oro y la plata son preferentemente disueltas en este proceso, abasteciendo así

de medios para poder recuperar aquellos metales preciosos. Para poder producir

un cobre más puro y propicio para fabricar placas de cobre o recipientes de

cocina, fueron emprendidos procesos de fundición más efectivos utilizando el

carbón de leña como combustible.

El proceso:

La refinación a fuego, puede ser parcial o total. En la refinación parcial, se elimina

el azufre mediante una oxidación controlada para generar SO 2, y el oxígeno se

elimina mediante la reducción por la inyección de un reductor gaseoso, generando

CO 2.

En la operación final de fusión, que es la refinación a fuego, se eliminan las

últimas impurezas por la acción de un proceso de reducción mediante la mezcla

reductora: combustible-vapor de agua.

46

Refinación electrolítica (Electrorrefinación)

Cabe destacar que a pesar que no es sujeto de estudio el proceso de refinación

electrolítica ya que es aplicable a la industria del cobre es conveniente conocer

que existe este proceso.

Utilizado por primera vez al sur del País de Gales, en 1869, la electrorrefinación es

un proceso de purificación de cobre metálico que se lleva a cabo en celdas

electrolíticas y consiste en la aplicación de corriente eléctrica, para disolver el

cobre impuro. De esta manera es obtenido el cobre más puro posible, con un

99,99% de pureza, lo que permite su utilización como conductor eléctrico. Este

proceso de refinación le da un valor agregado al mineral, ya que se utiliza

47

tecnología adecuada para posteriormente poder comercializar el cobre refinado, y

entonces las distintas empresas que compren estos minerales refinados le darán

el uso que estimen conveniente. Chile es uno de los principales productores y

refinadores de cobre en el mundo, pero lamentablemente no manufactura sus

recursos y el mismo cobre que exportamos y tratamos, lo compramos a empresas

extranjeras en forma de productos.

El proceso:

1.- La electrólisis: Este proceso de electro refinación se basa en las características

y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar

el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica,

obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza.

La electro refinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma

alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un

cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30

ánodos y 31 cátodos en cada celda.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de

ácido sulfúrico y agua (…). Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se

extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más

y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se

extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo

de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual

es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro, plata,

selenio, platino y paladio).

48

2.- Cosecha de cátodos: El objetivo aquí es

obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar

su calidad para el despacho. Una vez terminado

el proceso de refinación del cobre por electrólisis,

cada 10 días los cátodos son sacados de las

celdas y se examinan cuidadosamente para

asegurar la calidad, descartándose todos aquellos

que tengan algún defecto.

Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

Proceso de electro-refinación. En la imagen se aprecia claramente las celdas de

cobre.

49

Metalurgia – Hidrometalurgia

Metalurgia

La metalurgia es el área industrial que se ocupa de la extracción de los metales

desde las fuentes naturales y su posterior refinación a un grado de pureza

comercial.

La metalurgia extractiva tiene tres áreas:

1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.

2. Hidrometalurgia: solubilización de metales en soluciones acuosas.

3. Electrometalurgia: Aplicación de energía eléctrica a soluciones acuosas para

obtener metales puros.

Las fuentes naturales de los metales son:

• Metales primarios: aquellos que se encuentran en depósitos naturales en la

corteza terrestre ya sea como óxidos metálicos o como minerales

sulfurados.

• Metales secundarios: metales que se encuentran en fuentes de reciclaje

llamadas chatarras.

El suelo está compuesto de numerosos metales, no todos en estados metálicos,

sino como metales oxidados o bien sulfurados.

Esto depende de la profundidad en el suelo en que se encuentre el mineral. Los

metales oxidados se encuentran en la superficie del suelo y son solubles, mientras

que los sulfurados están en capas más profundas de éste y son minerales

insolubles.

50

Esta característica determina el tratamiento del metal. Si los minerales son

solubles, para extraerlos se utiliza hidrometalurgia. Si los minerales son insolubles,

se utiliza la pirometalurgia.

Una vez que se tiene el metal extraído, ya sea en solución o en sólido, éste debe

ser refinado; este proceso involucra la obtención del metal puro, a fin de venderlo.

Pirometalurgia

La pirometalurgia consiste en la reducción total del metal, a altas temperaturas.

Como por ejemplo el proceso de fusión del fierro con pirometalurgia:

La hematita (Fe2O3), y la magnetita (Fe3O4) son dos minerales donde el hierro se

encuentra como óxido y es mediante el proceso de la pirometalurgia como se

puede obtener este elemento.

La reducción del hierro ocurre en un horno, un reactor químico que reduce el metal

a altas temperaturas.

El horno se carga por la parte superior con una mezcla de material de hierro,

carbón de coque y piedra caliza. El carbón de coque cumple funciones de

combustible y además aporta los gases reductores CO y H2.

Debemos considerar que el material que contiene hierro contiene además otros

compuestos como silicatos (CaO), que forman parte del mineral que no se utiliza,

llamado escoria.

Por último, el aire cumple un papel fundamental al reaccionar como comburente

del proceso.

51

El proceso químico que ocurre es el siguiente:

1. En el horno, el oxígeno reacciona con el coque, se forma monóxido de carbono

y así se libera energía calórica:

C(s) + O2(g) 2 CO(g)

2. El vapor de agua reacciona con el carbono, produciendo monóxido de carbono

e hidrógeno. Esta reacción es endergónica (consume energía) y además sirve

para regular la temperatura en el alto horno:

H2O(g) + C(s) CO(g) + H2(g)

3. El monóxido de carbono (CO) y el hidrógeno molecular (H2) son los encargados

de reducir los óxidos de hierro a hierro metálico:

Fe3O4(s) + 4 CO(g) 3 Fe(s) + 4 CO2(g)

Fe3O4(s) + 4 H2(g) 3 Fe(s) + 4 H2O(g)

El hierro fundido se acumula en la base del alto horno y sobre él queda una

capa de escoria que impide que el hierro reaccione con el oxígeno que entra.

La mayor parte del hierro que se obtiene se ocupa en la preparación del acero.

4. Por efecto de la temperatura, la piedra caliza se descompone en óxido de calcio

y anhídrido carbónico, tal como lo expresa la ecuación:

CaCO3 CaO + CO2

El óxido de calcio reacciona con el óxido de silicio, que generalmente se encuentra

presente en los minerales de hierro, y se forman silicatos de calcio:

SiO2 + CaO CaSiO3

52

El silicato de calcio es fundido debido a las altas temperaturas del horno y, dado

que es menos denso que el hierro, flota sobre él. Otros óxidos no metálicos se

mezclan con el silicato de calcio y forman la escoria, que puede ser removida

fácilmente.

Hidrometalurgia

La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con

base en reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para

minerales que son solubles, que en general corresponden a minerales oxidados.

El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral

que contiene el metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el

compuesto es soluble en agua, entonces el agua resulta ser un buen agente para

la lixiviación, pero, en general, para la lixiviación se utiliza una solución acuosa de

un ácido, una base o una sal. Para la extracción de cobre oxidado se utiliza ácido

sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral, incluyendo el

cobre.

Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de

ácido sulfúrico, se debe extraer aquel metal de interés.

Para esta etapa se utiliza, en general, una extracción con un solvente especial.

Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que cuando se pone en contacto con

la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma una fase insoluble en la

solución, como si fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre queda unido a una

fase orgánica, libre de todo el resto de los metales que se encuentran en el

mineral inicial.

Cuando el metal se encuentra en la fase orgánica, ahora se hace necesario

sacarlo a una fase acuosa de modo que pueda seguir hacia la refinación.

53

La purificación del metal se efectúa mediante electrorrefinación, que permite

obtener cobre en estado metálico.

Procesos De Producción Minera Metálica Y No Metálic a

Los procesos de extracción, conminución, flotación y refinación, son muy

similares en todas las faenas de extracción de mineral para producción metálica y

no metálica. Donde existen las mayores diferencias es desde la flotación o

refinación en adelante, por esta razón realizaremos una revisión rápida de los

procesos de producción de los principales minerales obtenidos en nuestros

asentamientos mineros del país.

Proceso De Obtención De Molibdeno

Recuperación Molibdenita:

El molibdeno como elemento principal o como subproducto, se encuentra en

minas de baja ley y antes de su empleo como producto industrial o metalúrgico

debe someterse a operaciones y procesos de beneficio y concentración para

liberar la especie mineral, molibdenita (

) que es prácticamente la única de

importancia económica. Obtenida la

molibdenita, se somete a procesos

pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos para

transformarla en los productos

correspondientes que emplea la industria.

En Chile la molibdenita se obtiene como subproducto del cobre por el proceso de

flotación. Siendo esta última el principal modo de explotación comercial. El

molibdeno está presente en las minas en un rango de entre un 0.01 y un 0.5%. En

una primera flotación se obtiene un concentrado colectivo de sulfuro de cobre-

54

molibdenita. Posteriormente, se realiza una segunda flotación selectiva donde se

separa la molibdenita del sulfuro de cobre

Descripción del proceso:

Se adiciona agua al mineral molido y la pulpa pasa a las celdas de flotación

primaria en circuito alcalino que consta de una etapa de flotación primaria y dos de

limpieza con remolienda previa a la primera limpieza.

En esta primera flotación se obtiene un concentrado colectivo de sulfuros de

cobre-molibdeno. Este concentrado colectivo cobre-molibdeno se somete a una

flotación selectiva donde se separa la molibdenita (producto de cabeza).

55

Recuperación de molibdenita de cobre porfiricodiagrama de flujo

56

Proceso De Obtención De Hierro

Igual que el cobre el hierro se obtiene de mineral natural

pero en una mina de hierro, el mineral es procesado por

las mismas etapas del cobre hasta obtener mineral

molido y clasificado que posteriormente será refinado por

medio de proceso de fundición en alto horno.

Proceso De Obtención De Hierro

El proceso de obtención de hierro empieza con las minas de hierro. El mineral

principal usado en la producción de hierro es la hematita (Fe203), otras menas

incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03) y la limonita (Fe 2 O 3 ¬XH2O)

donde x vale alrededor de 1.5). Las otras materias primas que se necesitan para

reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza.

57

La Producción De Hierro

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga

con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un

alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro

del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en

el mineral para liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero

forrado con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios

y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50

pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado

aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte

inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por

donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el

que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese

orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La

parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par

de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se

introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en

pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado

en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas

una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para

realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión

completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.

Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la

combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de

materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero

también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene un

efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se describe a

continuación (usando la hematita como la mena original): Fe2O 3 + CO 2FeO +

CO2…. (1) El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más

58

monóxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO………. (2) el cual realiza la

reducción final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 …. (3)

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El

hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros

cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a

mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones

para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación

de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para

convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de

segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos

funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno

se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a

intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se

retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel

que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce

a cal (CaO) por calentamiento (∆): Ca CO 3 + ∆ CaO + CO2 …. (4) La piedra

caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se funde

a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor

punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro

(Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de

59

la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre

(S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en

reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El

arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria

por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene

excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio,

fósforo cuyos contenidos son muy variables.

Proceso De Obtención De Plata Y Oro

El oro y la plata igual que el cobre es obtenido de mineral de roca de los

yacimientos mineros el proceso de obtención es el siguiente:

Extracción de oro y plata por lixiviación:

Durante varios días o meses, dependiendo del tamaño

del cúmulo, le rocían uniformemente agua cianurada,

generalmente a través de riego por goteo.

El agua cianurada empapa los terrones, el cianuro

disuelve las partículas microscópicas de oro mientras se

filtra por el cúmulo, y el caldo, o lixivia, escurre al piso.

Sobre el plástico impermeable con cierto desnivel, corre

la disolución de cianuro de oro, por gravedad, hasta las

tuberías que lo conducen a piscinas, embalses o

estanques de precipitación.

60

Lavado del mineral estéril

Al mineral del cúmulo sin oro, después que ha sido lixiviado por la solución de

cianuro, se le rocía agua limpia para lavarle el cianuro residual, y se envía a los

patios o cráteres de desechos.

El agua del lavado resultante se filtra, y se le ajusta su concentración en cianuro

para recircularla al proceso.

Planta de procesos

La solución rica en oro y plata es filtrada, se le extrae el oxígeno y se le añade

polvo de zinc para lograr la precipitación de los metales valiosos. El líquido

sobrante es devuelto al proceso de lixiviación a través de un circuito cerrado. Este

proceso no produce relaves ni emisiones al ambiente.

61

Fundición

Una vez completado el proceso anterior, se extrae de los filtros-prensa el

precipitado que luego es secado en las retortas. Una vez seco, se mezcla con

fundentes y se carga en hornos donde es fundido y moldeado, obteniéndose así

las barra de oro y plata (metal doré) que son empacadas para su embarque.

Proceso De Obtención De Zinc

Separación de concentrados de zinc

En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas

que, según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos

químicos . Se trata de extraer del mineral un

máximo de elementos extraños e impurezas.

Más tarde, los diferentes concentrados

presentes en la roca son separados por un

proceso de flotación como en el caso de la

familia de los platinoides (platino y paladio). Esta

técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas

minerales recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de

burbujas de aire que son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación,

para subir luego a la superficie. Se forma entonces en la superficie, un depósito

espumoso que será recuperado y enviado a través de varios filtros. A la salida de

este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.

62

Refinado

Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el

metal bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la

hidrometalurgia y la pirometalurgia.

La extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia)

La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de

metales o de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este

método es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un

alto contenido de hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el

tueste, la lixiviación, la purificación y la electrólisis.

El tueste:

El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido

permitirá obtener ácido sulfúrico que, por una parte entrará en el proceso de

fabricación de agentes fertilizantes, y por otra parte continuará su proceso hacia la

etapa siguiente denominada lixiviación.

• El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado

en ácido sulfúrico.

• El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado calcina.

Lixiviación

Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluida

de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de

aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía

un porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado

gracias a una operación complementaria.

Purificación de la solución

Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en

la solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad

63

necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la

solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se

recuperan las partículas de zinc por filtración.

Electrolisis

Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de

cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de

aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc

depositarse en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada

24, 48 o 72 horas, según el caso.

• La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede

alcanzar 3 t/día

• El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de

impurezas, siendo el plomo la principal.

Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será

comercializado en el mercado industrial.

La extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o pirometalurgia)

Esta reducción concierne principalmente a los concentrados ricos en plomo y otras

impurezas metálicas que pueden tener valor. La pirometalurgia es la técnica

tradicional de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus

minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de

extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales.

Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones

se efectúan entre 950 y 1000°C. El zinc obtenido po r este método contiene entre

0,5 y 1,5% de impurezas, principalmente de plomo o de hierro y, raramente,

cadmio, arsénico, antimonio o cobre. Para obtener un zinc de mayor pureza

(alrededor del 99.99%), se debe refinar por licuado en un horno de reverberación

con solera y/o por destilación fraccionada

64

LUGAR GEOGRÁFICO DE LA PRODUCCIÓN

Chile por concepto es un país exportador de materias primas, entre esas materias

primas la minería es la exportación más grande del país llegando a más de un

62% de las exportaciones el año 2011.

En casi todas las regiones del país se extraen minerales, siendo la zona norte

donde está concentrada la industria.

Entre los minerales mas extraídos los podemos dividir entre metálicos y no

metálicos

Metálicos:

Cobre Plomo

Molibdeno Zinc

Oro Hierro

Plata Manganeso

No Metálicos:

ÁCIDO BÓRICO CARBONATO DECALCIO DIATOMITA PUMICITA

APATITA CALIZA DOLOMITA SULFATO DEPOTASIO

ARCILLAS COQUINA FELDESPATO SULFATO DE SODIO

ARENA SILíCEA CARBONATO DECALCIO BLANCO FOSFORITA TALCO

AZUFRE (Totalfino) CARBONATO DE LITIO GUANO ULEXITA

CALICHES (Fino) CIMITA LAPISLÁZULI WOLLASTONITA

AZUFREREFINADO (Fino) CLORURO DE LITIO MÁRMOL YESO

BARITINA CLORURO DEPOTASIO NITRATOS YODO

BENTONITA CLORURO DE SODIO ÓXIDO DE HIERRO

CAOLÍN CUARZO PIROFILITA

65

Mapa Chileno de Extracción de Minerales

Primera Región

66

Segunda Región

67

Tercera Región

68

Cuarta Región

69

Quinta Región

70

Región Metropolitana

71

Sexta Región

72

Undécima Región

73

Lugar de producción de molibdeno

Las reservas mundiales de molibdeno están concentradas en tres países donde

hay minería de cobre: China, USA, Chile.

En cuanto a producción, China participa con el 39%, USA con 25%, Chile 15% y le

sigue Perú con un 7%

La Producción del Molibdeno en el país se distribuye de la siguiente manera:

74

USO DE LA MANO DE OBRA

La fuerza laboral de la gran minería chilena se puede caracterizar según el tipo de

empleador, como también según la naturaleza de los trabajos o contratos

involucrados.

En relación a lo primero, la distinción fundamental se da entre quienes están

empleados directamente por las empresas mineras, que conforman las llamadas

dotaciones internas, y aquellos contratados por empresas que prestan servicios a

las anteriores, quienes reciben el nombre de trabajadores contratistas.

En cuanto a la naturaleza de los trabajos que realizan, se distinguen tres tipos de

contratistas:

• Permanentes, quienes trabajan en faenas mineras con contratos de plazo

indefinido o largo plazo.

• De ingeniería y construcción, quienes se desempeñan en la implementación

de nuevos proyectos mineros.

• Esporádicos, quienes trabajan en faenas mineras y cuyo carácter no es

permanente.

Externalización de Funciones

Aunque la industria minera de diferentes países recurre a la subcontratación, la

minería en Chile tiene la particularidad de hacer un uso extensivo de esta opción.

Como muestra la tabla comparativa, la proporción de trabajadores contratistas

respecto del total de la fuerza laboral minera es notoriamente más alta en Chile

que en otros países.

75

Como lo señala el estudio ¿Por qué subcontratan las empresas mineras en Chile?,

de COCHILCO, las empresas mineras optan por subcontratar funciones como una

forma de mejorar su adaptabilidad y flexibilidad para reaccionar a cambios en el

entorno. Entre otras cosas, la subcontratación promueve el desarrollo de nuevas

empresas fuertemente especializadas en determinadas áreas, lo que aumenta la

productividad y la competitividad del sector.

Según la investigación citada, los niveles de subcontratación en la gran minería se

incrementan frente a tres escenarios: aumento en los precios del cobre, en la

medida en que las empresas incrementan de manera rápida y posiblemente

estacional el factor productivo más flexible (trabajo) para aprovechar la situación

favorable; incremento en los costos de producción, lo que aumenta la

conveniencia de tener mano de obra subcontratada; y por último, las faenas de

gran tamaño recurren más a la subcontratación, posiblemente para reducir los

costos de supervisión de grandes dotaciones de trabajadores.

Dotación Interna

Los operadores conforman el rango ocupacional que agrupa el mayor número de

trabajadores, alcanzando el 57% del total. Le siguen los mantenedores, que

76

representan el 27%, luego los supervisores de primera línea que agrupan el 10%

del total y, por último, los profesionales con licenciatura, que representan el 6%.

Quienes se desempeñan como operadores de equipos móviles representan el

perfil ocupacional más numeroso, agrupando el 33% del total. Le siguen los

mantenedores, con un 27% y, luego, los operadores de equipos fijos que abarcan

el 24% del total. Cabe señalar que 9 de los 12 perfiles de entrada a la industria,

representan, individualmente, apenas entre 1% y 3% de la dotación total

(sumando en conjunto solo el 16% del total).

77

Proceso productivo

Como se muestra en el gráfico siguiente, las operaciones en minas a rajo abierto

concentran una cantidad notoriamente superior de trabajadores (41%), respecto

de otros procesos. Le siguen las operaciones en plantas de súlfuros (16%) y en

minas subterráneas (15%). Refinería, con solo 5%, es el proceso con menor

cantidad de trabajadores.

Nivel educacional

Según se muestra a continuación, casi el 60% de las dotaciones internas de las

empresas participantes del estudio tiene 12 o menos años de estudio, grupo al

que pertenecen tanto quienes tienen solo educación básica como quienes tienen

además educación media, ya sea científicohumanista (CH) o técnico-profesional

(TP).

Por su parte, los egresados o titulados de institutos profesionales o centros de

formación técnica representan un cuarto de la fuerza laboral considerada, mientras

que los universitarios agrupan el 16%.

78

Edad

La edad promedio de los trabajadores de las empresas mineras participantes es

de 41,5 años, lo que resulta ligeramente superior a los 40,5 años de promedio de

la fuerza laboral nacional.

El gráfico siguiente compara los porcentajes de la fuerza laboral en cada

segmento de edad, del conjunto de las empresas mineras participantes del

estudio con los promedios nacionales (según la encuesta CASEN 2009).

79

Antigüedad (en el cargo y en la empresa)

En las empresas participantes del estudio la antigüedad promedio de la fuerza

laboral es de 12 años, mientras que el promedio de permanencia en el cargo

actual es de 3 años. En el gráfico siguiente se muestran estos datos

desagregados según perfil de entrada.

Edad de jubilación

La ley 19.404 sobre trabajo pesado, a la que pueden acogerse los trabajadores

mineros, permite la jubilación a contar de los 60 años. Si se la considera como la

edad efectiva de jubilación durante la próxima década, el 22% de la actual

dotación interna de las empresas participantes jubilará en los próximos 10 años. Si

se compara con otras regiones mineras, la edad promedio de jubilación en este

sector en Canadá es actualmente de 59,5 años y, en Australia, de 55 años , lo que

revela que en ambos países la presión por jubilación es bastante mayor a la que

enfrentan las empresas mineras en Chile.

80

Escasez actual de fuerza de trabajo

Actualmente, la gran minería chilena enfrenta dificultades importantes asociadas a

la baja disponibilidad de fuerza laboral calificada, según dan cuenta algunas cifras

y también la experiencia generalizada que reportan los ejecutivos de las empresas

mineras.

La escasez señalada se manifiesta de diversas formas. Para comenzar, en el alza

sostenida que han experimentado las remuneraciones del sector durante los

últimos años. La necesidad de retener a sus trabajadores y de atraer nuevos, en

un contexto donde la demanda supera la oferta, ha impulsado los niveles

salariales al alza.

La rotación inter-empresas de los trabajadores internos, por su parte, también se

ha incrementado significativamente durante la última década. Según el estudio

encargado por el Consejo Minero y realizado por Arthur Andersen-Langton Clarke

en 1998, esta rotación era de 2,5% anual, cifra que ha pasado a ser de 6,1% al

2011, según informan las empresas participantes. Aunque no se dispone de datos

precisos sobre rotación en las empresas contratistas, de manera informal las

opiniones consultadas coinciden en señalar que es mucho mayor que la de los

trabajadores internos y que ha crecido significativamente durante los últimos años,

excediendo el 30% anual en algunos casos.

En general, los entrevistados reportan importantes dificultades por parte de las

empresas para atraer a los profesionales y técnicos que requieren, la mayor parte

de los cuales se forma en Santiago y solo en porcentajes bajos es tentado a

trabajar en las regiones mineras. El problema parece agudizarse entre los más

jóvenes.

81

Fuerza Laboral Requerida Para La Operación De Nuevo s Proyectos

Las nuevas faenas mineras que se proyecta poner en marcha durante la próxima

década demandarán cuantiosos recursos humanos para su operación, tanto a

nivel de dotaciones internas de las empresas mineras como de contratistas

permanentes.

Para estimar dichas demandas se utilizó como base de cálculo las productividades

promedio actuales de la industria, considerando la información de ingeniería de

proyectos entregada por las empresas participantes del estudio. Cabe señalar que

este método de cálculo provee de buenas estimaciones a nivel agregado, pero

tiene limitaciones para calcular con precisión los recursos humanos demandados

por cada proyecto minero individual.

Cabe mencionar también que, en todas las proyecciones siguientes, las

cantidades de trabajadores internos y de contratistas se han calculado utilizando la

misma tasa hoy existente de 1,75 contratistas por cada trabajador interno.

82

Fuerza laboral requerida para reemplazar jubilacion es

Aunque en cantidades mucho menores que las anteriores, durante la próxima

década las empresas mineras también demandarán nuevos trabajadores para

reemplazar a quienes se desempeñan en los proyectos existentes y jubilarán en el

período.

83

Demanda Proyectada De Fuerza Laboral Para La Operac ión Minera

Durante la próxima década, el conjunto de empresas de la gran minería

demandará recursos humanos adicionales relacionados con la operación de todas

sus faenas, tanto para operar sus proyectos nuevos como para reemplazar a

quienes jubilen durante el período. Para calcular los totales de recursos humanos

adicionales requeridos se debe, además, restar a lo anterior el número de puestos

de trabajo que se eliminan durante el período.

El gráfico siguiente muestra el número de trabajadores adicionales que

demandarán, cada año, las compañías del sector en su conjunto, considerando

tanto la operación de nuevos proyectos, los reemplazos por jubilación y la

eliminación de puestos de trabajo.

84

ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO

El molibdeno es un producto valorado a nivel mundial y se tranza en la “Bolsa de

metales de Londres” y cuyo último precio es de US$23.000 la tonelada

(11/10/2012), es cierto que el precio por tonelada ha bajado considerablemente en

los últimos años, pero su gran rentabilidad y demanda ha hecho que sea un

mineral muy preciado en la industria minera.

Tabla: Variación de precio Molibdenos (US por Tonelada)

85

Rentabilidad de la Industria en Chile

En Chile se está dando una inversión inédita, de alrededor de US$ 500 millones

en proyectos sólo de molibdeno. La mayoría está concentrada entre 2009 y 2011,

El crecimiento sostenido del precio del molibdeno en los últimos 4 años se debe a

la gran demanda mundial. Esto ha significado que Chile, y en particular Codelco,

se haya fijado una mirada más estratégica en este negocio

Codelco es el mayor productor secundario de molibdeno del mundo y se espera

que mantendrá ese liderazgo hasta el año 2015.

En 2007, el molibdeno fue el segundo producto más importante en términos de

exportación para el país, superando las 4.000 millones de dólares. Codelco

produjo 27.857 toneladas métricas finas de molibdeno principal subproducto de la

empresa, lo que generó ingresos cercanos a los 1.800 millones de dólares para la

Corporación.

El negocio del molibdeno va desde la exploración de yacimientos de cobre en los

que se determina la presencia de este subproducto, hasta temas de inversión en

las plantas .

Actualmente, hay tres grandes bloques de regiones que producen molibdeno que

son Estados Unidos, seguido de China y luego viene la región del sur de

Latinoamérica, incluido Perú y fundamentalmente nuestro país.

86

El precio del molibdeno ha subido casi 9 veces en 4 años. . Esto se debe

fundamentalmente al aumento sustancial de la demanda mundial por este metal.

Lo que sucedió como en otros metales fue una alta demanda de los mercados

emergente, China especialmente, el sector que más demanda hoy molibdeno es el

acero, que consume un 70% de producción mundial de este metal.

La gran demanda se explica en gran medida por las propiedades de dureza y anti

corrosión que da a los aceros el molibdeno. Dichas propiedades son necesarias

para cumplir con las especificaciones técnicas que hoy requieren grandes

construcciones, como edificios puentes, tuberías, en el mercado de la construcción

(vivienda especialmente), en el mercado de los petroquímicos también.

87

CONCLUSIÓN

Como Abarcamos en el trabajo, en Chile la industria minera es el motor del país

por la gran cantidad de exportaciones y dinero que mueve.

Esto además de la gran oferta laboral que ofrece y ofrecerá en los próximos años,

dando a sus trabajadores un sustento económico superior al promedio del país.

Más en detalle analizamos el Molibdeno, un sub producto relativamente nuevo

para nosotros, que antes se desechaba pero al ver sus cualidades ha sido muy

rentable trabajarlo, llegando a ser el 2% de las exportaciones totales del país.

88

BIBLIOGRAFÍA

MOLYMEX en la Industria del Molibdeno Mundo Minero México http://www.insetecmexico.com/portal2/notacompleta.php?id=296 Bolsa de Metales de Londres London Metal Exchange http://www.lme.com/minormetals/molybdenum.asp CESCO: Codelco seguirá liderando producción mundial de molibdeno hasta 2015 Codelco http://www.codelco.com/cesco-codelco-seguira-liderando-produccion-mundial-de-molibdeno-hasta-2015/prontus_codelco/2011-02-22/102159.html Video Proceso Extracción Y Exportación

http://www.antamina.com/images/upload/paginaweb/imagen/21/planta.swf

Extraccion

http://www.antamina.com/es/content.php?12/operaciones/operaciones_2.html

Minerales No Metalicos

http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/VerContenido.aspx?ID=204351

Impacto Ambiental

http://es.wikibooks.org/wiki/Impactos_ambientales/Extracci%C3%B3n_y_procesam

iento_de_minerales