Modulo de Seguridad

ING. JAIME GIRALDO ALFONSO

MODULO DE

SEGURIDAD DEL TRABAJO

JAIME GIRALDO ALFONSO

INGENIERO QUÍMICO

ESPECIALISTA EN SALUD OCUPACIONAL

ESPECIALISTA EN ANÁLISIS Y GESTIÓN AMBIENTAL

BARRANQUILLA

2004


TABLA DE CONTENIDO Pág.

1 MARCO LEGAL 1

2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO 10

3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL 13

3.1 SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD

OCUPACIONAL 13

3.2 EL CONTROL DE PERDIDAS 24

4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO 29

4.1 LA NORMA ANSI Y LA NUEVA LEGISLACION 29

4.2 USO DE LA NORMA Z16.1 30

4.3 FORMULAS ESTANDAR PARA ESTABLECER INDICES 32

4.4 CALCULO DE LAS HORAS-HOMBRE 34

4.5 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES 35

4.6 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC 38

4.7 ANÁLISIS DE DEFICIONES 40

4.8 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES 46

4.9 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES

DEL TRABAJO 48


4.10 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA

OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de estados unidos 51

5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES. 53

5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR 54

5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES 54

5.2.1 PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES 55

5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES 58

5.3.1 METODO ANSI Z16.2 58

5.3.2 MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI (UN RESUMEN) 66

5.4 MODELO SOCIOTECNICO 71

6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD 75

6.1 CONCEPTO DE FACTOR DE RIESGO MECANICO 75

6.2 RIESGO ELECTRICO 83

6.2.1 INTENSIDAD LIMITE (LET-GO CURRENT) 84

6.2.2 EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL HOMBRE

85

6.2.3 RELACION INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE PASO POR EL

CUERPO HUMANO 88

6.2.4 ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA PREVENCION

DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO 94

6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO 95

6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS 95


6.5 INCENDIO Y EXPLOSION 96

6.5.1 METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO 103

6.5.2 FASES DE UN INCENDIO 106

6.5.3 EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO 109

6.5.4 INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES

CONTRA INCENDIO 118

7 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES 122

7.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES

DE RIESGOS 122

7.2 VALORACION 124

7.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES 135

7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS. 137

7.5 AUDITORIA DE RIESGOS 141

7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA) 141

7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM) 143

7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB) 144

7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR) 145

8 INSPECCIONES DE SEGURIDAD 147

8.1 JUSTIFICACION 147

8.2 CLASES DE INSPECCION 149

8.2.1 PERIODICAS 150

8.2.2 INTERMITENTES 150

8.2.3 CONTINUA 150


8.2.4 ESPECIALES 151

9 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA 152

10 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES 159

10.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES. 160

11 BIBLIOGRAFIA 168


1

1 MARCO LEGAL

La historia de la Seguridad Industrial en Colombia comienza cuando

en el año 1910 el General Rafael Uribe habló por primera vez en el

congreso, de la importancia de la SEGURIDAD DEL TRABAJADOR

COLOMBIANO, alegando que si el soldado herido en guerra recibía

una pensión, el trabajador herido o muerto en su diaria lucha por

el sustento propio o de su familia tenía derecho a recibir también

una indemnización; posterior a esto se sucedieron una serie de

leyes y decretos tales como la Ley 57 de 1915 que obligó a las

Empresas públicas, oficiales y privadas con más de 15 trabajadores

a otorgarles asistencia médica y a pagarles indemnización en caso

de incapacidad total o muerte, incluyendo los gastos de entierro;

la Ley 90 de 1946 mediante la cual se crea el seguro social en

Colombia que significó un gran paso en materia de protección, o

más bien de amparo al trabajador porque se previó el seguro de

accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales. Para los

años 70 la tendencia legislativa en el mundo es hacia el

establecimiento de una ley general o "Ley Marco" de la salud

ocupacional, las naciones industrializadas adoptaron pronto este

mecanismo: Estados Unidos (1970), Gran Bretaña (1974), Dinamarca

(1975), Francia (1977), Suecia (1977). etc.


2

Colombia no se queda atrás. Se expiden algunos estatutos

tendientes a organizar la salud ocupacional, son ellos

principalmente la Ley 9º de 1979 llamada también "Código Sanitario

Nacional", Resolución 2400 del 22 de Mayo de 1979, decreto 614 de

1984 y las resoluciones del Ministerio de trabajo y seguridad

social y del Ministerio de salud.

El decreto 614 de 1984, el cual determina las bases para la

organización y administración de salud ocupacional del país

establece:

ARTICULO 9º definiciones:

SEGURIDAD INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades

destinadas a la identificación y al control de las condiciones que

pueden generar los accidentes de trabajo.

HIGIENE INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades

destinadas a evaluar y controlar los agentes y factores del

ambiente que puedan afectar la salud de los trabajadores.

MEDICINA DEL TRABAJO: Es el conjunto de actividades médicas y

paramédicas destinadas a promover y mejorar la salud del

trabajador, evaluar su capacidad laboral y ubicarlo en un lugar de

trabajo de acuerdo a sus condiciones psicológicas.

ARTICULO 30: Contenido de los Programas de Salud Ocupacional.

El inciso C establece las actividades que debe realizar el

subprograma de Seguridad e Higiene Industrial así:


3

1. Identificar y evaluar, mediante estudios ambientales

periódicos, los agentes y factores de riesgos del trabajo que

afecten o puedan afectar la salud de los operarios.

2. Determinar y aplicar las medidas para el control de riesgos de

accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo y

verificar periódicamente su eficiencia.

3.Investigar los accidentes y enfermedades profesionales

ocurridos, determinar sus causas y aplicar las medidas

correctivas para evitar que vuelvan a ocurrir.

4.Elaborar y mantener actualizadas las estadísticas sobre

accidentes, enfermedades profesionales, ausentismo y personal

expuesto a los agentes de riesgos del trabajo, conjuntamente con

el subprograma de medicina del trabajo.

5.Elaborar y proponer las normas y reglamentos internos sobre

salud ocupacional, conjuntamente con el subprograma de medicina

del trabajo.

La resolución 1016 de 1989 del Ministerio de trabajo y seguridad

social y de salud por medio de la cual se reglamenta la

organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud

Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores del

país.

Artículo 5º. El programa de Salud Ocupacional de las empresas y

lugares de trabajo, será de funcionamiento permanente y estará

constituido por:


4

a) Subprograma de medicina preventiva

b) Subprograma de medicina del trabajo

c) Subprograma de higiene y Seguridad Industrial

d) Funcionamiento del comité de medicina, higiene y seguridad

industrial, de acuerdo a la reglamentación vigente.

Artículo 11. El subprograma de higiene y seguridad industrial,

tiene como objeto la identificación, reconocimiento, evaluación y

control de los factores ambientales que se originen en los lugares

de trabajo y que puedan afectar la salud de los trabajadores.

Las principales actividades del subprograma de higiene y seguridad

industrial son:

1º Elaborar un panorama de riesgos para obtener información sobre

éstos en los sitios de trabajo de la empresa, que permita la

localización y evaluación de los mismos, así como el

reconocimiento de la exposición a que están sometidos los

trabajadores afectados por ellos.

2º Identificar los agentes de riesgos físicos, químicos,

biológicos, Psicosociales, ergonómicos, mecánicos, eléctricos,

locativos y otros agentes contaminantes, mediante inspecciones

periódicas a las áreas, frentes de trabajo y equipos en general.

3º Evaluar con la ayuda de técnicas de medición, cualitativas y

cuantitativas, la magnitud de los riesgos, para determinar su real

peligrosidad.


5

4º Conceptuar sobre los proyectos de obra, instalaciones

industriales y equipos en general, para determinar los riesgos que

puedan generarse por su causa.

5º Inspeccionar y comprobar la efectividad y el buen

funcionamiento de los equipos de seguridad y control de los

riesgos.

6º Estudiar e implantar los sistemas de control requeridos para

todos los riesgos existentes en la empresa.

7º Conceptuar sobre las especificaciones técnicas de los equipos y

materiales, cuya manipulación, transporte y almacenamiento generen

riesgos laborales.

8º Establecer y ejecutar las modificaciones en los procesos u

operaciones, sustitución de materias primas peligrosas,

encerramiento o aislamiento de procesos, operaciones u otras

medidas, con el objeto de controlar en la fuente de origen y/o

en el medio los agentes de riesgo.

9º Estudiar e implantar los programas de mantenimiento preventivo

de las máquinas, equipos, herramientas, instalaciones locativas,

alumbrado y redes eléctricas.

10º Diseñar y poner en práctica los medios de protección afectiva,

necesarios en los sistemas de transmisión de fuerza y puntos de

operación de maquinaria, equipos y herramientas de trabajo.


6

11º Inspeccionar periódicamente las redes e instalaciones

eléctricas locativas, de maquinaria, equipos y herramientas, para

controlar los riesgos de electrocución y los peligros de incendio.

12º Supervisar y verificar la aplicación de los sistemas de

control de los riesgos ocupacionales en la fuente y en el medio

ambiente y determinar la necesidad de suministrar elementos de

protección personal, previo estudio de puestos de trabajo.

13º Analizar las características técnicas de diseño y calidad de

los elementos de protección personal, que suministren a los

trabajadores, de acuerdo con las especificaciones de los

fabricantes o autoridades competentes, para establecer

procedimientos de selección, dotación, uso, mantenimiento y

reposición.

14º Investigar y analizar las causas de los accidentes e

incidentes de trabajo y enfermedades profesionales a efectos de

aplicar las medidas correctivas necesarias.

15º Informar a las autoridades competentes sobre los accidentes de

trabajo ocurrido a sus trabajadores.

16º Elaborar, mantener actualizadas y analizar las estadísticas de

los accidentes de trabajo, las cuales estarán a disposición de las

autoridades competentes.

17º Delimitar o marcar las áreas de trabajo, zonas de

almacenamiento y vías de circulación y señalizar salidas, salidas

de emergencia, resguardo y zonas peligrosas de las máquinas e

instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales vigentes.


7

18º Organizar y desarrollar un plan de emergencia teniendo en

cuenta las siguientes ramas:

a) Rama preventiva. Aplicación de las normas legales y técnicas

sobre combustibles, equipos eléctricos, fuentes de calor y

sustancias peligrosas, propias de la actividad económica de la

empresa;

b) Rama pasiva o estructural. Diseño y construcción de

edificaciones con materiales resistentes, vías de salida

suficientes y adecuada para la evacuación, de acuerdo con los

riesgos existentes y el número de trabajadores;

c) Rama activa o control de las emergencias. Conformación y

organización de brigadas (selección, capacitación, planes de

emergencia y evacuación), sistema de detección, alarma

comunicación, selección y distribución de equipos de control fijos

o portátiles (manuales o automáticos), inspección, señalización y

mantenimiento de los sistemas de control.

19º Estudiar y controlar la recolección, tratamiento y disposición

de residuos y desechos, aplicando y cumpliendo con las medidas de

saneamiento básico ambiental.

20º Promover, elaborar, desarrollar y evaluar programas de

inducción y entrenamiento encaminados a la prevención de

accidentes y conocimiento de los riesgos en el trabajo.

21º Asesorar y colaborar con el Comité de Medicina, Higiene y

Seguridad Industrial de la empresa.


8

22º Elaborar y promover conjuntamente con los subprogramas de

medicina preventiva y del trabajo, las normas internas de salud

ocupacional y el Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial.

23º Elaborar y presentar a las directivas de la empresa para su

aprobación el subprograma de higiene y seguridad industrial y

ejecutar el plan aprobado.

Tomando como base lo anterior, las principales actividades del

subprograma de Higiene y Seguridad Industrial son:


9

SSUUBBPPRROOGGRRAAMMAA DDEE HHIIGGIIEENNEE YY SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL

RES.1016/89 MTSS

EELLAABBOORRAARR PPAANNOORRAAMMAA DDEE RRIIEESSGGOOSS

IIDDEENNTTIIFFIICCAARR,, EEVVAALLUUAARR YY CCOONNTTRROOLLAARR

AAGGEENNTTEE DDEE RRIIEESSGGOOSS

AASSEESSOORRAARR NNUUEEVVOOSS PPRROOYYEECCTTOOSS

RREEAALLIIZZAARR IINNSSPPEECCCCIIOONNEESS DDEE SSEEGGUURRIIDDAADD

RREEAALLIIZZAARR IINNVVEESSTTIIGGAACCIIOONN YY AANNAALLIISSIISS DDEE

CCAAUUSSAASS DDEE AACCCCIIDDEENNTTEESS --IINNCCIIDDEENNTTEESS YY

EENNFFEERRMMEEDDAADDEESS PPRROOFFEESSIIOONNAALLEESS

EELLAABBOORRAARR YY DDEESSAARRRROOLLLLAARR PPLLAANN DDEE

CCOONNTTIINNGGEENNCCIIAA

AASSEESSOORRAARR YY CCOOLLAABBOORRAARR CCOONN EELL CCOOMMIITTEE DDEE

MMEEDDIICCIINNAA,, HHIIGGIIEENNEE YY SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL

DDEESSAARRRROOLLLLAARR PPRROOGGRRAAMMAASS DDEE IINNDDUUCCCCIIOONN YY

EENNTTRREENNAAMMIIEENNTTOO OORRIIEENNTTAADDOOSS AA LLAA

PPRREEVVEENNCCIIOONN DDEE AACCCCIIDDEENNTTEESS

EELLAABBOORRAARR YY PPRROOMMOOVVEERR LLAASS NNOORRMMAASS DDEE SSAALLUUDD

OOCCUUPPAACCIIOONNAALL YY EELL RREEGGLLAAMMEENNTTOO DDEE HHIIGGIIEENNEE YY

SSEEGGUURRIIDDAADD IINNDDUUSSTTRRIIAALL


10

2 ENFOQUE ADMINISTRATIVO

El investigador norteamericano Dan Petersen, insiste en que se

abandone el enfoque tradicional y simplista de recurrir a los

actos y condiciones inseguras como causas únicas de los

accidentes, y de resolver todas las investigaciones de los

accidentes y todos los errores y contratiempos con el estribillo

de que hubo "descuido" de alguien.

Petersen establece un marco conceptual moderno por medio de un

viejo postulado de Heinrich (que no se entendió en el pasado), en

que se expresaba que los métodos de más valor para el control de

accidentes son los mismos utilizados para el control de calidad,

control de producción y para el control de costos. También

sostiene Petersen que los accidentes son síntomas de algo

equivocado en la organización y sugiere que busquemos la pista de

las causas básicas desenterrando los errores administrativos.

He aquí los principios de Dan Petersen, con los cuales se facilita

la integración de las actividades de Seguridad Industrial al

sistema administrativo de una empresa:

1. Un acto inseguro, una condición insegura y un accidente son

síntomas de algo equivocado, irregular o incorrecto en el

sistema administrativo. Cada accidente abre una ventana, por la

cual podemos observar el sistema, y sus procedimientos, para

corregirlos.


11

2. Podemos predecir que un cierto conjunto de circunstancias

producirán lesiones graves. Estas circunstancias pueden ser

identificadas y controladas. Las estadísticas muestran que hemos

tenido un éxito parcial en la reducción de la severidad, tratando

de controlar la frecuencia de accidentes. Pero esto no siempre es

cierto.

3. La seguridad debe ser manejada como cualquiera otra función de

la empresa. La gerencia debe dirigir sus esfuerzos en cuestión

de seguridad estableciendo metas realizables y planificando,

organizando y controlando su realización. Quizás este

principio es el más importante de todos los sugeridos por D.

Petersen. Insiste en que la seguridad es análoga a calidad

costos y cantidad de producción, como lo dijo Heinrich.

4. La clave para un buen desempeño en seguridad de los Jefes y

Supervisores de línea, reside en la fijación de los patrones de

desempeño respectivos por parte del gerente y la comprobación de

resultados. Todos aceptamos responsabilidades en las áreas en que

nuestro desempeño va a ser medido u observado por nuestros

superiores.

5. La función de seguridad consiste en localizar y definir los

errores operacionales que permiten la ocurrencia de los accidentes

dentro del sistema. Esta función puede realizarse de dos maneras:

a. Preguntando por qué ocurren los accidentes y buscando sus

causas fundamentales.

b. Preguntando si se usan medidas de control efectivas.


12

Para realizar estos propósitos en vez de buscar lo equivocado en

la gente, debemos buscar qué es lo equivocado en el sistema

administrativo que permite que la gente cometa errores.


13

3 SISTEMAS DE GESTIÓN EMPRESARIAL

Los sistemas de gestión empresarial son una solución completa que

integra el manejo de la información de las diferentes áreas de

gestión al interior de cada organización, logrando la

optimización de los procesos y la competitividad en un mercado

que exige grandes cambios y acciones.

La utilización de herramientas diseñadas para la planeación y

optimización de recursos, permite a las organizaciones,

desempeñar un papel proactivo en mercados globales de condiciones

cambiantes. La habilidad de adaptarse a dichas condiciones, se

convierte en la principal estrategia de gestión para cualquier

empresa, generando así, una evidente ventaja competitiva.

Bajo estos lineamientos, ha sido desarrollado el concepto de

Sistemas de gestión empresarial como respuesta a las exigencias

del entorno.

3.1 SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD

OCUPACIONAL

Las organizaciones que deseen alcanzar criterios de excelencia en

materia de seguridad y salud, deben estructurarse y funcionar de

manera que puedan poner en práctica, de forma efectiva, sus

políticas de seguridad y salud. Deben ayudarse mediante la

creación de una cultura positiva que asegure:

14

• Una participación y un compromiso a todos los niveles.

• Una comunicación eficaz que motive a los trabajadores a

desarrollar su función con seguridad.

• Una promoción de aptitudes que permitan a todos los

trabajadores hacer una contribución responsable al esfuerzo

necesario en materia de seguridad y salud.

• Un liderazgo visible y activo de la dirección para

desarrollar y mantener el apoyo a una cultura de gestión que

sea el denominador común compartido por todos los

componentes de la organización.

Para que un Sistema de Gestión para la prevención de riesgos

laborales sea eficaz, debe diseñarse para satisfacer las

necesidades de la organización en materia de seguridad y salud,

mejorar la cuenta de resultados y proteger los intereses de la

organización, cumpliendo como mínimo con la legislación vigente y

adoptando un compromiso de mejora continua de la acción

preventiva.

La prevención de riesgos laborales deberá integrarse al conjunto

de actividades y decisiones, tanto en los procesos técnicos, en

la organización del trabajo y en las condiciones en que este se

preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos

todos los niveles de la misma.


15

La integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos

de la empresa implica la atribución a todos ellos y la asunción

por éstos de la obligación de incluir la prevención de riesgos en

cualquier actividad que realicen u ordenen, y en todas las

decisiones que adopten.

El establecimiento de una acción de prevención de riesgos

integrada en la empresa supone la implantación de un plan de

prevención de riesgos que incluya la estructura organizativa, la

definición de funciones, las prácticas, los procedimientos, los

procesos Y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha

acción.

No existe un único sistema válido de organización de la

prevención, ya que dependerá de cómo esté organizada la empresa y

la cultura que en ella exista. El modelo más eficaz en cada caso

es aquel que se integre plenamente a la propia organización

productiva, logrando que directivos, técnicos, mandos medios y

trabajadores, asuman las responsabilidades que tienen en la

materia. En todo caso y sea cual fuere la modalidad de

organización preventiva elegida en función de la planta de

personal y la actividad (empresario, trabajador designado, o

servicio de prevención propio, mancomunado o ajeno), es necesario

disponer siempre en todo centro de trabajo de personas

involucradas en tareas de coordinación, seguimiento y control de

la gestión de la prevención de riesgos laborales.


La Dirección es quien debe definir y dar a conocer el organigrama

general de la empresa en el que se determinen las funciones a

desarrollar por cada uno de sus miembros. Dentro de ese

16

organigrama habría que definir las funciones de prevención de

riesgos laborales, en coherencia con la propia política de

prevención que la empresa quiera desarrollar, y también, de su

organización general. La definición por escrito de las funciones

preventivas de los miembros de una organización y velar por su

cumplimiento es no sólo algo necesario, sino además, un medio

esencial para lograr

el grado de compromiso

y de autocontrol que

se precisa para

desarrollar una

cultura empresarial

basada en las personas

y un eficaz desarrollo

del sistema preventivo

adoptado.

Por tanto, no se trata

de desarrollar una

estructura paralela o su

o pocas conexiones entre

de adaptar la organizaci

la empresa, aprovechand

organizativas desarrolla

calidad o medioambiente.

Sistema de Gestión en Seguridad


Tomando de un artículo d

la American Society of S

prioritario y secuencia

programa de administraci

su momento), podemos ver

perpuesta a las ya existentes sin ninguna

ellas, sino todo lo contrario, se trata

ón preventiva a la organización global de

o incluso, si las hubieren, estructuras

das para campos de acción afines, como

Como herramienta gerencial asociada al proceso de Planeación Estrategica Corporativa, las empresas cuentan con los Sistemas de Gestión

Procesos

Procedimientos Recursos

PersonasProcesos

Procedimientos Recursos

Personas

•Conjunto de elementos mutuamente interrelacionados, o que interactúan

•Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización

Qué es un sistema?

Qué es la gestión?

Conjunto de elementos que interactúan de manera organizada para realizar una tarea determinada, o para lograr o mantener un resultado especificado

Qué es un sistema de gestión? A

HVP

(PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)

A

HVP

A

HVP

A

HVP

(PLANEAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR)

e L. R.Decker, aparecido en la revista de

afety Engineers lo que establece en orden

l como actividades para desarrollar un

ón de riesgos o programa de seguridad (en

que contiene los elementos fundamentales

17

de un sistema de gestión y que como tal pudiera implementarse si

se le agregan los indicadores de gestión por objetivos para

completar el ciclo PHVA de Demming.

1. COMPROMISO GERENCIAL – VISION Y POLITICAS DE LA EMPRESA2. ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES Y AUTORIDAD

3. PANORAMA DE RIESGOS - METAS Y OBJETIVOS - CRONOGRAMA4. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES

5. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES6. REGLAS Y PROCEDIMIENTOS

7. CAPACITACIÓN EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO

8. COMISIONES DE MEJORAMIENTOS9. PROGRAMAS PROMOCIÓN, MOTIVACIÓN, PSICOLOGÍA

10. INSPECCIONES -OBSERV. DE TAREAS

11. AUDITORIAS DEL SISTEMA Y CORRECCIONES

L.R. DECKERAmerican Society of Safety Engineer

Escalón 1. COMPROMISO FORMAL Y VISIBLE DE LA ALTA GERENCIA


Debe comenzar por el establecimiento de una política escrita y

firmada por la más alta autoridad de una Planta o Empresa y se

hace efectiva únicamente si el funcionario que la firma la cumple

visiblemente, y la recuerda permanentemente a sus inmediatos

subalternos, o sea: cumplir y hacer cumplir. Para el Jefe de

18

Seguridad Industrial tener apoyo de la gerencia no significa, sin

embargo, que cuenta con un cheque en blanco para hacer cualquier

cosa a nombre de seguridad industrial. No. El apoyo del gerente

normalmente se orienta a que las operaciones se realicen en la

forma más eficiente y efectiva, haciendo mínimos los costos por

accidentes u otros contratiempos.

Para el ambiente cultural y social de Latinoamérica es importante

la presencia e ingerencia de los altos mandos en estos asuntos y

de allí que es básico que el área de Seguridad Industrial dependa

jerárquicamente de la alta autoridad con poder decisorio en la

fábrica. No necesariamente el gerente general o el presidente de

la compañía, pero si uno de sus inmediatos colaboradores. Cuando

el nivel del Departamento de Seguridad Industrial es inferior al

citado arriba, el programa pierde efectividad y fuerza con el

tiempo y el encargado de Seguridad Industrial vuelve a su viejo

oficio de policía o ángel de la guarda.

Escalón 2. RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y RESPONSABILIDAD POR

RESULTADOS.


El gerente debe definir quien se encargará del Departamento de

Seguridad Industrial y deben fijarse las responsabilidades. Sin

embargo, el tener un gerente comprometido y el jefe de Seguridad

Industrial con todas las asignaciones no garantiza el éxito. Los

demás Jefes y Supervisores deben conocer y entender también sus

respectivas responsabilidades en cuestiones de prevención y

protección. Este es un asunto que Dan Petersen le ha dado mucho

énfasis y en la mayoría de los casos puede ser la clave del éxito

de un programa. Por ello vamos a ampliarlo más.

19

Las asignaciones de responsabilidades en este campo

automáticamente incluyen la autoridad para actuar. Sin embargo,

la responsabilidad por resultados requiere un sistema escrito por

aparte, para ser efectivo.

El desempeño en seguridad debe formar parte integral de la

evaluación del desempeño del personal de dirección y mando, y debe

constar en las hojas de evaluación. Los ascensos por méritos y

los aumentos de sueldo deben considerar la actuación en seguridad

industrial. Hay que reconocer sin embargo que el desempeño de los

Jefes y Supervisores en seguridad industrial, así como en

capacitación de su gente o en relaciones humanas no es fácilmente

medible; o por lo menos no lo es tan fácil como el de desempeño

operativo y el cumplimiento de metas en producción, calidad y

costos.

Escalón 3. PANORAMA DE RIESGOS - METAS, OBJETIVOS - CRONOGRAMA

Es esencial conocer los riesgos que se presentan en la empresa y

para tal efecto debe hacerse un estudio pormenorizado por

departamento, de los tipos de riesgos presentes, el personal

expuesto, su gravedad y las medidas de control que se están

aplicando. Con base a lo anterior se debe establecer un

cronograma de actividades semestrales o anuales para la

eliminación o control de los riesgos encontrados.


Es de anotar que un panorama de riesgos completo requiere un

análisis de los oficios y tareas críticas, los equipos críticos y

las áreas críticas. Además, la elaboración del panorama y del

cronograma forman parte de las exigencias de la resolución No.

20

1016 de marzo de 1989 emanada por los Ministerios de Trabajo y

Salud.

Después de que el gerente de una planta esté visiblemente

comprometido y de que las responsabilidades, autoridad y forma de

rendición de cuentas hayan sido establecidas, el siguiente

ingrediente esencial es el de fijar metas y objetivos medibles, y

que se puedan entender.

Pueden ser metas o límites que se expresen por resultados

(frecuencia, severidad, costos de accidentes y costos de seguro) o

por actividades preventivas.

Escalón 4. INVESTIGACION DE ACCIDENTES E INCIDENTES

Este es un paso tradicional y necesario en todo programa de

Seguridad Industrial. Corresponde a investigar los resultados de

unas actuaciones y procedimientos incorrectos o situaciones

inseguras y dan una medida "río abajo" de la calidad de las

medidas de prevención.

Escalón 5. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS


El siguiente ingrediente necesario es el tener suficiente tiempo,

equipo, presupuesto y ayuda profesional para desarrollar e

implementar un programa de seguridad y salud efectivo y que

progrese. Aunque la Administración de los programas de seguridad

21

industrial y salud no tienen mucha diferencia con relación a los

otros programas o acciones administrativas de la empresa, siempre

existe una cierta dificultad en su progreso, en la consecución de

elementos, en la ejecución de obras que tengan que ver con

situaciones inseguras, en la asignación de horas de capacitación,

etc, que parcialmente depende de la simpatía que la gente del

departamento de Seguridad Industrial logre conseguir ante los

demás.

Escalón 6. REGLAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Ya en este punto, teniendo los elementos más básicos en su lugar,

podremos desarrollar las reglas de seguridad y salud y los

procedimientos de trabajo. No podrían existir normas si nadie a

sido asignado a que las desarrolle y las haga cumplir. Los pasos

a seguir para elaborar reglas y procedimientos son:

* Consultar las normas del gobierno aplicables a la empresa.

* Estudiar las operaciones y tareas.

* Obtener las estadísticas de accidentes y pérdidas.

* Desarrollar los análisis de seguridad en cada oficio o tarea,

con la ayuda del supervisor y algunos trabajadores. Es

recomendable utilizar la técnica de los pocos factores

críticos o darle prioridad a las tareas más críticas.

* Desarrollar los procedimientos seguros de trabajo y capacitar

al personal con estas guías. En lo posible, entrenar en el

puesto de trabajo, en forma individual y evaluar la capacitación

posteriormente.


22

* Incorporar los procedimientos seguros de trabajo en los

manuales operativos de cada planta o sección. Ponerlos al día

anualmente.

Escalón 7. CAPACITACION EN BUSCA DEL COMPORTAMIENTO SEGURO

Los programas de capacitación y entrenamiento son esenciales,

tanto en aulas como en el propio sitio de trabajo. Deben existir

programas permanentes en este sentido.

Escalón 8. COMISIONES Y COMITES

Las reuniones de grupos son importantes para hacer progresar las

actividades de protección y prevención. Si se consigue el

consenso, las normas se cumplen más.

Escalón 9. PROGRAMAS ESPECIALES


Este nivel contiene los programas que son desarrollados para

resolver o prevenir problemas específicos. Ejemplo: Permisos de

trabajo, promoción en el uso de equipos de protección personal,

etc. Algunos Jefes de Seguridad Industrial comienzan su trabajo

con estos programas especiales, olvidando la importancia de los

escalones fundamentales del esquema. Cuando los programas

especiales no tienen buen recibo en los mandos medios y en el

23

personal de base, pregúntese: Qué escalón fundamental me salté?

Dentro de estos programas especiales, también están las

inspecciones a equipos y las encuestas al personal.

Además contempla los sistemas de incentivos que se usan para

motivar o disuadir al personal a trabajar con seguridad e higiene

y evitar el peligro. También se contempla aquí la motivación de

los jefes y supervisores para actuar permanentemente hacia la

prevención y protección.

Hay tres puntos a tener en cuenta, si uno quiere motivar a la

gente en aspectos de seguridad: El primero es que la seguridad es

una necesidad elemental que, una vez satisfecha y proporcionada

por la empresa, termina con el sentimiento de insatisfacción y

(en teoría) no produce motivación permanente a todo el mundo. El

segundo es que la gente no escoge concientemente el trabajo

inseguro o insalubre. Ellos escogen la influencia motivacional que

sea más fuerte en un momento dado. Por ejemplo, si la consigna es

simplemente producir más para cumplir un pedido, ellos tratarán de

complacer a sus supervisores, despreciando las precauciones, si es

el caso. El tercero es que toda la gente no se motiva por la

misma cosa. El reto está en encontrar los factores que motiven a

cada individuo en particular.

Escalón 1O. INSPECCIONES PLANEADAS Y OBSERVACIONES


La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para

descubrir los problemas y evaluar sus riesgos antes que ocurran

los accidentes y otras pérdidas. Debe implantarse un programa en

la que participen todos los niveles.

24

Escalón 11. AUDITORIA

La única función que nos resta es la de auditar o evaluar la

efectividad de cada uno de los elementos del programa de seguridad

y Salud Ocupacional para conservarlo y mejorarlo y para mantener

debidamente informado al sistema administrativo. Los auditores,

incluyendo al jefe de Seguridad Industrial deben ser responsables

de señalar las áreas con condiciones inseguras, los equipos

inseguros y las prácticas inseguras, y de llevar esta información

a la atención del supervisor o el jefe que corresponda con

recomendaciones prácticas para mejorar la situación. En el

desempeño de estas tareas el funcionario de seguridad, o los que

realicen la evaluación, deben tener entrada a cualquier sitio y

facilidades para hablar de seguridad con cualquier ejecutivo. No

debe tener autoridad para ordenar o dirigir, sino que debe

realizar su labor evaluando, enseñando, aconsejando y asesorando;

y haciendo descansar su autoridad en argumentos bien organizados,

más bien que en el poder de mandar.

3.2 EL CONTROL DE PERDIDAS

La Administración Moderna de la Seguridad y el Control de Pérdidas es una filosofía y

práctica de la seguridad industrial desarrollada por Frank E. Bird Jr. Representa esta

disciplina administrativa una nueva manera de conceptuar la seguridad, tanto así que

puede considerarse una seguridad antes y después de Bird. La Administración

Moderna de la Seguridad y Control de Pérdidas ha tenido un extraordinario impacto


25

sobre el desarrollo de la seguridad industrial, habiéndose expandido en el nivel

internacional por medio de la acción de importantes organizaciones y empresas

consultoras en seguridad industrial.

El desarrollo aplicativo de la Administración Moderna de la Seguridad y Control de

Pérdidas se sustenta sobre la base de un Programa que contiene 20 elementos. Tales

elementos son los siguientes:

Si comparamos los 20 elementos con la jerarquía de las

actividades propuesta por L. R.Decker para desarrollar

efectivamente un programa de seguridad, encontramos mucha

similitud, siendo el CONTROL ADMINISTRATIVO DE PÉRDIDAS más

especifico y cercano a un Sistema de Gestión porque introduce el

concepto de “Sistema de evaluación del programa”, que podría

tener implícito las auditorias; y además lo refuerza

ENTRENAM IENTO A LO S

TRABAJADO RES

ENTRENAM IENTODE LA

ADM INISTRACIÓ N

CO M UNICACIO NESCO N G RUPO S

EQ UIPO S DE PRO TECCIÓ N

PERSO NAL

O BSERVACIÓ N DE

TRABAJO S/TAREAS

REG LASDE LA

O RG ANIZACIÓ N

CO NTRO LES DE

ING ENIERÍA

PRO M O CIÓ N

G ENERAL

CO NTRO L SERVIC IO SDE SALUD

PREPARACIO NPARA

EM ERG ENCIAS

LID ERAZG O Y

ADM IN ISTRACIÓ N

INSPECCIO NES

PLANEADAS

SISTEM A DE EVALUACIÓ N DEL

PRO G RAM A

CO NTRATACIÓ NY

CO LO CACIÓ N

ANALISIS Y PRO CEDIM IENTO S TRABAJO S/TAREAS

ANALISIS DE ACCIDENTES/ INCIDENTES

CO NTRO LDE

ADQ UISICIO NES

INVESTIG ACIÓ N DE ACCIDENTES/ INCIDENTES

CO M UNICACIO NES

PERSO NALES

SEG URIDAD FUERA DEL TRABAJO

LO S 20 ELEM ENTO S DEL SISTEM A


26

estableciendo que la esencia de su sistema de control se resume

mediante las siglas ISMEC, comentadas así:

I- Identificación del trabajo.

Especificar los elementos y actividades para lograr los

resultados deseados.

Para donde queremos ir, consistente con la visión corporativa y

partiendo de los riesgos específicos que se tienen, las

necesidades particulares de la gente y la cultura de la

organización.

S- Estándares (Normas).

Establecer los estándares o normas de ejecución (criterios por

medio de los cuales se evaluarán los métodos y los resultados).

Deben ser claros, específicos y exigentes para cada uno los

aspectos claves que se tengan.

M- Medición.

Medir el desempeño, registrar e informar, tanto el trabajo en

desarrollo como el trabajo ya finalizado.

No es posible administrar lo que no se mide, la medición del

desempeño es la parte central del control administrativo. Permite

administrar en función de hechos y no por impresiones o

corazonadas.


27

Medir para controlar los riesgos nos evita tener la necesidad de

los accidentes o las perdidas para ahí sí reaccionar. Nos permite

controlar en lugar de reaccionar.

E- Evaluación.

Evaluar el desempeño midiéndolo y comparándolo con los estándares

establecido; ponderar el trabajo y los resultados.

En qué grado se ha cumplido o no uno o varios estándares, qué

funciona bien y qué requiere mejorar.

C- Correcciones.

Regular y mejorar los métodos y resultados, estimulando el

desempeño deseado y corrigiendo en forma constructiva el

desempeño subestándar.

La retroalimentación para consolidar, corregir y/o complementar

es fundamental para avanzar hacia donde queremos. Igualmente

reconocer los comportamientos diarios y reforzar las actitudes

deseadas es fundamental para establecer un ambiente que estimula

la motivación de los trabajadores.


28


29

4 REPORTE Y CODIFICACION DE ACCIDENTES DE TRABAJO

4.1 LA NORMA ANSI Y LA NUEVA LEGISLACION

METODO DE LLEVAR REGISTROS SEGUN LA NORMA

ANSI Z16.1

La tarea de preparación de la norma ANSI Z16.1 se remonta al

boletín N° 276, "Standarization of Industrial Accident Statistics"

(Normalización de las Estadísticas de Accidentes Industriales),

que fue publicado por el U.S.Bureau of Labor Statistics (Oficina

de Estadística del Trabajo de E.U.A.) En 1.920. A pesar de haber

sido desarrollada por una junta formada por agencias de

estadísticas del gobierno, los índices indicados por este boletín

fueron ampliamente adoptados, parcial o totalmente, por agencias

privadas. En una conferencia nacional sobre Prevención de

Accidentes Industriales, convocada por la Secretaria de Trabajo de

E.U.A., y celebrada en Washington en 1.926, se adoptó una

resolución a favor de una revisión del Boletín 276 por parte de

una comisión creada en base a los procedimientos de la American

Standards National Association (hoy ANSI). Como resultado del

trabajo de esta comisión se completó la primera edición de esta

norma que fue aprobada como Z16.1-1937, en 1.937. Desde entonces,

esta norma ha sido revisada y modificada.


30

4.2 USO DE LA NORMA Z16.1

La actuación en seguridad es relativa. Solamente cuando una

empresa compara su experiencia de lesiones con las de otras

empresas similares, o con la del ramo o industria de que forma

parte, o bien con su propia experiencia anterior, podrá obtener

una evaluación significativa de sus logros en seguridad.

Para hacer comparaciones así, se necesita un método de medición

que se adapte a los efectos de ciertas variantes que causan

diferencias en la experiencia de las lesiones. No puede solo

emplearse el total de las lesiones, por dos razones:

Primera: Puede suceder que una empresa con muchos trabajadores

tenga más lesionados que otra con pocos trabajadores. Segunda:

si se incluyen en los registros de una empresa todas las lesiones

atendidas por el departamento de primeros auxilios, mientras que

en otras empresas sólo se anotan aquellas lesiones suficientemente

graves para causar pérdidas de tiempo, es obvio que el total de la

primera será mayor que el de la segunda.


En la norma Z16.1 de la American National Standard Institute, se

incluye un procedimiento para tener en cuenta esas variantes. En

primer lugar, este procedimiento utiliza los índices de frecuencia

y de gravedad que relacionan las lesiones incapacitantes y los

días cargados de esas lesiones, con el número de horas hombre

trabajadas; por ello, estos índices vinculan automáticamente las

horas de exposición con la lesión. En segundo lugar este

31

procedimiento especifica las clases de lesiones que deberán

incluirse en los índices.

Los índices normalizados que son fáciles de calcular y de

entender, han sido aceptados generalmente como un procedimiento

uniforme para la industria, y permiten hacer comparaciones

deseables y necesarias.

La disposición cronológica de los índices indicará si la actuación

en Seguridad dentro de la empresa está mejorando o no. Y una

disposición así por departamentos mostrará no sólo el curso que

lleva la actuación en seguridad en cada uno de ellos, sino que

podrá proporcionar a la gerencia una información que permitirá

trabajar con más seguridad.

Si se encuentra, por ejemplo, que los índices de lesiones en una

empresa están subiendo, la revisión de éstos por departamentos

puede revelar que tal cambio adverso se debe a los índices de unos

cuantos departamentos únicamente. Teniendo así aislados los

orígenes de los altos índices de la empresa, puede concentrarse el

esfuerzo de seguridad en los lugares en donde se han experimentado

los peores resultados.

Una comparación de sus índices de lesiones con los de empresas

similares y con los de todo el ramo industrial, puede proporcionar

al encargado de seguridad una evaluación más confiable de la

actuación en seguridad de su empresa que la que podría lograrse

revisando simplemente un gran número de registros de lesiones.


32

4.3 FORMULAS ESTANDAR PARA ESTABLECER INDICES

Los índices de frecuencia y gravedad de las lesiones se basan en

fórmulas estándar establecidas por la norma ANSI Z16.1.

Indice de Frecuencia. El índice de frecuencia de lesiones

incapacitantes relaciona las lesiones con las horas trabajadas

durante un período, y las expresa en términos de un millón de

horas trabajadas durante dicho período, según la siguiente

fórmula:

Número de lesiones incapacitantes x 1.000.000

______________________________________________

Exposición de horas-hombre

Indice de Gravedad. El índice de gravedad de lesiones

incapacitantes relaciona los días cargados con las horas

trabajadas durante el período, y las expresa en términos de un

millón de horas tomadas como unidad, según la siguiente fórmula:

Total de días cargados x 1.000.000

____________________________________

Exposición de horas-hombre


Promedio de días cargados. Una tercera medida que se incluye en

el procedimiento estándar muestra el promedio de gravedad de las

lesiones incapacitantes. Se la denomina promedio de días cargados

por lesiones incapacitantes, y puede calcularse dividiendo el

33

total de días cargados entre el total de accidentes, o el índice

de gravedad entre el índice de frecuencia.

Un ejemplo demostrará como se calculan los índices de lesiones:

En cierta planta se trabajaron 365.000 horas-hombre durante un año

en el cual hubo cinco lesiones incapacitantes con un total de 175

días perdidos. Para establecer sus índices, se colocan las cifras

correspondientes en la fórmulas de la siguiente manera:

Indice de Frecuencia = 5 x 1.000.000 /365.000 = 13,70

Indice de Gravedad = 175 x 1.000.000 /365.000 = 479

Promedio de días cargados por lesiones incapacitantes

= 175 /5 = 135 ó 479/13,70 = 135

Fechas para el cómputo de los índices. Los índices de lesiones

deberán determinarse al final de cada período (por ejemplo, un

mes o un año), tan pronto como se obtenga la información

respectiva. Puede concederse un tiempo razonable para completar

los informes. Sin embargo, la precisión absoluta en los índices

no justifica los retrasos.

Una lesión incapacitante, y todo el tiempo perdido o cargado por

su causa, deberá anotarse en la fecha en que ocurrió.


34

Indice general de lesiones incapacitantes. Como una ayuda para

aquellas compañías que desean combinar la frecuencia y la gravedad

en una sola medida, se da la siguiente fórmula:

Indice de lesiones incapacitantes = F x G / 1.000

en la que F es el índice de frecuencia y G el índice de gravedad

de las lesiones incapacitantes. Esta medición combina tanto la

frecuencia como la gravedad para dar un índice global de la

experiencia de lesiones incapacitantes.

4.4 CALCULO DE LAS HORAS-HOMBRE

Las horas-hombre que se usan para calcular los índices de lesiones

son el total de horas trabajadas por todo el personal, incluyendo

al de operación, producción, mantenimiento, transportes,

administración, oficinas, venta y al de otros departamentos.

Las horas-hombre deberán ser calculadas en base a la nómina de

pago o los registros de tiempo. Si no se puede usar este método,

se podrá hacer un cálculo aproximado multiplicando el total de

días-hombre trabajados durante el período considerado, por el

número de horas trabajadas diariamente.

Al personal viajero, tal como vendedores, ejecutivos y otros,

cuyas horas de servicio varían, se les tomará en cuenta un

promedio de ocho horas por día, al computar las horas trabajadas.


35

4.5 FORMULAS SEGÚN EL INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES

El sistema de "EVALUACION DEL DESSARROLLO DEL PROGRAMA DE SALUD

OCUPACIONAL" establecido por el Instituto de Seguros Sociales

determina los índices de la siguiente manera:

- Indices de frecuencia: Es la relación entre el número de

accidentes registrados en un período y el total de horas hombre

trabajadas, durante el período considerado. La expresión

utilizada para su cálculo es la siguiente.

Número total de accidentes X 220.000

I.F = ---------------------------------------

Número total horas-hombre trabajadas

El resultado le está indicando el número total de accidentes en

220.000 horas hombre trabajadas en el período

-Indice de severidad (accidente de trabajo): Se define como la

relación entre el número de jornadas perdidas por los accidentes

durante un período y el total de horas-hombre trabajadas durante

el período considerado.

(Número de días perdidos + días cargados ANSI)


36

I.S.(a.t)=----------------------------------------------- X

220.000 Número total de horas-hombre trabajadas

El resultado le está indicando el número de días perdidos por cada

220.000 horas hombres trabajadas.

Días cargados, corresponden a los días equivalentes según los

porcentajes de pérdida de capacidad laboral.

-Indice de lesiones incapacitantes: Corresponde a la relación

entre los índices de frecuencia y de severidad. Es un valor

adimensional cuya importancia radica en que permite la comparación

intersecciones en la misma empresa, interempresa y

fundamentalmente, que es el índice a utilizar dentro del sistema

de clasificación de empresas, para las modificaciones de grado de

riesgo, comparándolo con las demás de la misma actividad y clase.

Indice de Frecuencia X Indice de Severidad

I.L.I.(a.t) = ---------------------------------------------

1000


37

Este índice se debe calcular para accidentes y para enfermedades

profesionales con lo cual se puede establecer el ILI por riesgos

profesionales.

-Tasa de Incidencia: La tasa de incidencia de los accidentes de

trabajo se define como el número de accidentes y/o incidentes que

suceden dentro de un período determinado de tiempo, en relación

con el número de trabajadores expuestos al riesgo durante ese

período. La tasa se expresa por 1.000, 10.000, 100.000 personas

por año según tamaño del denominador.

Número de accidentes + incidentes

T.I = ----------------------------------------- X K

Número total de trabajadores expuestos

El resultado le está indicando que por cada K(1.000, 10.000,

100.0000) trabajadores se presentan determinado número de

accidentes en un período de tiempo establecidos.

-Tasa de ausentismo por accidente de trabajo: Se define como el

número de horas perdidas por accidentes de trabajo que suceden

dentro de un período de tiempo determinado, con relación al número

total de horas hombre trabajadas durante ese período. La tasa se

expresa por 1.000, 10.000, 100.000 horas hombre trabajadas.


38

Número de horas perdidas por accidente de trabajo

T.A.(a.t)=-------------------------------------------------- X K

Número de horas hombre trabajadas

El resultado le está indicando que por cada K(1.000, 10.000,

100.000) trabajadores se pierde un determinado número de horas por

accidentes de trabajo.

4.6 FORMULAS SEGÚN EL ICONTEC

La Norma Técnica Colombiana No 3701 (ICONTEC) determina los índices de la

siguiente manera:

- Indice de Frecuencia: El índice de frecuencia es la relación entre el número de

casos (accidentes, enfermedades, primeros auxilios o incidentes relacionados con el

trabajo ), ocurridos durante un período de tiempo y las horas hombre trabajadas durante el

mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición

Número de casos reportados en el período X k

I.F = -------------------------------------------------------------------------

Horas-hombre trabajadas en el mismo período

El indicador así calculado se interpretará como el número de casos ocurridos durante el

último año por cada 200.000 horas hombre de exposición.


39

- Indice de Severidad: El índice de severidad es la relación entre el número de días

perdidos o cargados por lesiones durante un período de tiempo y las horas hombre

trabajadas durante el mismo, referidos a 200.000 horas hombre de exposición

Nº de días perdidos o cargados por causa de los ATEP durante el último período

I.S. = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

X k horas-hombre trabajadas durante el mismo período

El indicador así calculado se interpretará como el número de días perdidos o cargados

durante el último año a causa de todos los casos presentados por cada 200.000 horas

hombre de exposición.

El número de días cargados se tomará de las tablas contenidas en las normas ANSI Z -

16.1 Y Z -16.2. En casos en que los días de incapacidad debido a una lesión sean

diferentes a los dias cargados, se tomará el número de días más alto, nunca los dos

LESIONES INCAPACITANTES

La norma estipula que una lesión de trabajo es cualquier lesión,

incluyendo una enfermedad ocupacional u otra incapacidad

relacionada con el trabajo que ocurra en él, o que sea causada por

el mismo. Las descripciones que siguen interpretan la norma.

Para mayores detalles recurrir a ella.


Enfermedad Ocupacional es la causada por exposición a factores

ambientales vinculados con el trabajo. Entre las incapacidades

relacionadas con el trabajo se incluyen: la silicosis, la

40

neumoconiosis, la tenosinovitis, la bursitis y la pérdida

auditiva. Aun cuando no haya una lesión traumática en tales

incapacidades, se las considera como lesiones de trabajo si se

encuentran vinculadas con éste.

4.7 ANÁLISIS DE DEFICIONES

Definiciones. Para lograr uniformidad en el cómputo de los

índices de lesiones y proporcionar así medios de comparación entre

ellos, la norma estipula que solamente se tendrán en cuenta las

lesiones incapacitantes en la computación de los índices de

lesiones normales. En términos generales, se llama lesión

incapacitante la que da por resultado una muerte o una incapacidad

permanente o bien la que imposibilita a la persona lesionada a

trabajar un día completo cualquiera después del día en que se

lesionó. Las lesiones incapacitantes son de cuatro clases, a

saber:

1. Muerte. Cualquier defunción resultante de una lesión de

trabajo, independientemente del tiempo transcurrido entre la

lesión y el deceso.


2. Incapacidad total permanente. Cualquier lesión no mortal que

incapacita total o permanentemente al trabajador para

desempeñar cualquier ocupación lucrativa, o que da como

resultado la pérdida (o la completa inutilidad) de

cualquier de los siguientes órganos: a) ambos ojos; b) un ojo

y una mano, o un brazo, o un pie, o una pierna, y c) dos de

cualquiera de los siguientes pares, pero no en el mismo

miembro: mano, brazo, pie o pierna.

41

(Decreto 1295 de 1994, Art 46)

Estado de invalidez. Para los efectos del presente decreto

se considera inválida la persona que por causa de origen

profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido

el 50% o más de su capacidad laboral.

( Icontec, NTC 3701)

Invalidez. Se considera inválido un trabajador que por causa de origen

profesional, no provocada intencionalmente, hubiese perdido el 50% o más

de su capacidad laboral.

3. Incapacidad parcial permanente. Cualquier lesión de trabajo

que no cause la muerte o una incapacidad total permanente,

pero que da como resultado la pérdida completa, inutilidad de

cualquier miembro o parte de un miembro del cuerpo o

cualquier menoscabo permanente de las funciones del cuerpo o parte

de él, prediciendo sin considerar cualquier incapacidad

preexistente en el miembro lesionado o cualquier menoscabo en

las funciones del cuerpo.


Incapacidad permanente parcial. La incapacidad permanente

parcial se presenta cuando el afiliado al sistema general de

riesgos profesionales, como consecuencia de un accidente de

trabajo o de una enfermedad profesional, sufre una


42

disminución parcial, pero definitiva en alguna o algunas de sus

facultades para realizar su trabajo habitual.


Además de la definición establecida por el decreto 1295 agrega: ...............Se

considera como incapacitado permanente parcial al trabajador que, como consecuencia

de un accidente de trabajo o una enfermedad profesional, presenta una disminución

definitiva, igual o superior al 5%, pero inferior al 50%, de su capacidad laboral, para la cual

se ha contratado o capacitado.

4. Incapacidad total temporal. Cualquier lesión que no cause

muerte o un menoscabo permanente, pero que da por resultado

uno o más días de incapacidad.


Se entiende por incapacidad temporal, aquella que según el

cuadro agudo de la enfermedad que presente el afiliado al

sistema general de riesgos profesionales, le impide

desempeñar su capacidad laboral por un tiempo determinado.


Incapacidad temporal. ( Define igual que el decreto 1295 )

DIAS CARGADOS (DIAS DE INCAPACIDAD)


Las pérdidas causadas por las lesiones se evalúan en términos de

días de incapacidad o imposibilidad de producir, bien sea real o

43

potencial. Estas pérdidas se conocen simplemente como "días

cargados". Para las tres primeras clases de lesiones -muerte,

incapacidad total permanente e incapacidad parcial permanente- la

cantidad de días cargados surge de un total predeterminado.

Tratándose de una incapacidad parcial permanente, el total

predeterminado generalmente sobrepasa el tiempo real perdido, con

el fin de reflejar futuras pérdidas potenciales de rendimiento

productivo. A estos totales predeterminados se los conoce como

"cargas tabuladas".

Este procedimiento se basa en la filosofía de las pérdidas

económicas que producen, por ejemplo, que un individuo con una

mano amputada producirá menos durante el resto de sus días de

trabajo que otro que se recupera totalmente de una lesión en la

mano, aun cuando ambas lesiones causaran el mismo número de días

perdidos a consecuencia de la lesión. Si ambas lesiones

ocasionan, digamos, sesenta días de pérdidas cuando ocurrió la

lesión. Aquella de la que la victima se recuperó totalmente se le

cargarán sesenta días, mientras que la amputación se cargará con

tres mil días, carga tabulada para esta clase de lesiones.

Muertes e incapacidades totales permanentes. Tratándose de

muertes e incapacidades totales permanentes, la carga tabulada en

cada caso es de seis mil días. Esta cifra no varía. Si la lesión

fue mortal o causó cualquiera de las pérdidas especificadas como

de incapacidad total permanente, el cargo es el mismo: Seis mil

días.


Incapacidades parciales permanentes. Tratándose de incapacidades

parciales permanentes, la carga tabulada varía de acuerdo con la

pérdida específica. Por ejemplo, la amputación del índice a la

44

altura de la primera falange tiene una carga tabulada de cien

días; a la de la segunda falange, doscientos; y a la de la

tercera, cuatrocientos días.

Las cargas tabuladas para incapacidades parciales permanentes se

presentan en las tablas correspondientes a la Norma ANSI Z16.1.

TABLA DE CARGOS

A. POR PERDIDA DE MIEMBROS

(Traumáticos o quirúrgicos)

DEDOS Y MANOS

Amputación que comprende

todo o parte del hueso

Pulg. Ind. Med. Anul. Meñ.

Falange distal 300 100 75 60 50

Falange media ---- 200 150 120 100

Falange proximal 600 400 300 240 200

Metacarpio 900 600 500 450 400

Mano hasta la muñeca .................................................3000

══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════

DEDOS, PIES Y TOBILLOS

Amputación que comprende

todo o parte del hueso Dedo Cualqiera de los otros

gordo dedos del pie

Falange distal 150 35

Falange media ---- 75

Falange proximal 300 150

Metatarso 600 350

Pie hasta el tobillo ................................................2400

══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════

BRAZO

Cualquier punto arriba del codo, incluyendo

la articulación del hombro. ..........................................4500

ING. JAIME GIRALDO ALFONSO Cualquier punto arriba de la muñeca y hasta

45

o debajo del codo ....................................................3600

══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════

PIERNA

Cualquier punto sobre la rodilla .....................................4500

Cualquier punto sobre el tobillo y hasta o

debajo de la rodilla ..................................................3000

══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════

B. PERDIDA DE FUNCION

Un ojo (pérdida de vista), haya o no visión en el otro ................1800

Ambos ojos (pérdida de vista), en un accidente .......................6000

Un oído (pérdida auditiva total,Industrial) haya

o no percepción en el otro ............................................ 600

Ambos oídos (pérdida auditiva total, Industrial), en

un accidente ..........................................................3000

Hernia no curada (para hernia curada usar la

cantidad real de días perdidos) ....................................... 50

══════════════════════════════════════════════════════════════════════════════

C. ACCIDENTE FATAL O INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE ....................6000

Incapacidades totales temporales. Tratándose de incapacidades

totales temporales, la cuarta clase de lesiones, el número de días

cargados es el de todos los días del calendario durante los cuales

la persona lesionada estuvo imposibilitada para trabajar a

consecuencia de la lesión. Este total no comprenderá el día de la

lesión ni el día en que reanude sus labores; en cambio, abarcará

todos los días del calendario (tanto domingos como días no

laborables). Incluirá igualmente, cualquier otro día completo de

imposibilidad para trabajar posterior a la reanudación de labores,

a causa de la lesión específica.


46

4.8 INTERPRETACION DE LOS INDICES DE LESIONES

Indice de Frecuencia. Este indice muestra la proporción de

lesiones incapacitantes que ocurren. Ya que se necesita un punto

de comparación para dar significado al índice, las lesiones

incapacitantes se relacionan con un millón de horas-hombre de

trabajo.

Un índice de 20,0 significa que las lesiones incapacitantes

sucedieron a razón de 20 por cada millón de horas-hombre

trabajadas. Ocasionalmente, esta interpretación puede resultar

difícil de entenderse, especialmente cuando una empresa no llega

al millón de horas-hombre de trabajo durante el período para el

que se determina el índice. Sin embargo, de la misma manera que

un vehículo puede transitar a 80 kilómetros por hora, sin

necesidad de hacerlo durante una hora entera, una empresa puede

tener un índice de 20 lesiones por millón de horas-hombre sin

necesidad de trabajar realmente ese tiempo.


En términos generales, un operario trabaja aproximadamente dos mil

horas por año; por tanto, un millón de horas-hombre representa el

trabajo de un año de cerca de 500 trabajadores. Es decir, que,

por lo general, un índice de 20,0 puede ser interpretado como 20

lesiones incapacitantes al año por cada grupo de 500 trabajadores,

lo que representa una lesión incapacitante por cada 25

trabajadores. Expresado en otra forma: si una planta tiene un

índice de lesiones de 20,0 durante el año, se puede considerar que

uno de cada 25 trabajadores sufrió lesiones de tal gravedad que

perdió, cuando menos, un día completo de trabajo o sufrió una

incapacidad permanente.

47

Nota:

Cien operarios trabajan 200.000 horas por año, que es la base de

los índices usados en la norma OSHA.

Indice de gravedad. Este índice muestra la proporción en que se

pierden o se cargan días en relación con el mismo millón de horas-

hombre de trabajo.

Un índice de gravedad de 500 significa que se perdieron o se

cargaron quinientos días por cada millón de horas-hombre de

trabajo. De la misma manera que con el índice de frecuencia la

base puede interpretarse más generalmente en términos de

trabajadores; y puesto que un millón de horas-hombre representan

la experiencia anual de cerca de 500 trabajadores, un índice de

gravedad de 500 puede ser interpretado como la pérdida o la carga

de quinientos días por cada 500 trabajadores, es decir,

aproximadamente un día perdido o cargado por cada trabajador.

Se incluyen en el índice de gravedad de las lesiones tanto los

días realmente perdidos como los días de pérdida tabulada, cosa

que sobrecarga marcadamente a los primeros. En la mayoría de los

casos en que se agregan las cargas tabuladas, estas exceden a los

días realmente perdidos.

Por ejemplo, la amputación del dedo índice significa una carga

tabulada de cuatrocientos días, que se utiliza en lugar de los

días realmente perdidos. Es improbable, sin embargo, que una

lesión de esta clase pueda causar al trabajador la pérdida

efectiva de cuatrocientos días.


48

4.9 SIGNIFICADO DE LAS VARIACIONES EN LA EXPERIENCIA DE LESIONES

DEL TRABAJO

La mejor medida para comparar la experiencia en lesiones de

trabajo, entre empresas de distintos tamaños, es el índice de

frecuencia, aunque frecuentemente éste no es suficiente para

determinar el significado de las variaciones que mes a mes se

registran en una empresa con respecto a la cantidad real de

lesiones. Para comparar estas variaciones, generalmente es

necesario tener en cuenta todas las lesiones, (graves y leves) y

no solamente los casos de incapacidad. Esto brinda una medida más

objetiva para determinar el significado de las fluctuaciones

mensuales del número de lesiones, especialmente cuando

aparentemente hay un gran aumento o merma en el promedio de la

cantidad de lesiones mensuales.

Debido a que el promedio mensual de las lesiones se calcula

tomando una cantidad de lesiones que es mayor o menor que el

promedio en sí, es de esperar que se produzca una variación. La

variación puede ser casual o causada. La variación causada es

significativa, mientras que la casual no lo es. El significado de

las variaciones, por consiguiente, puede ser determinado con

facilidad distinguiendo las causales de las causadas.


Las organizaciones manufactureras deben emprender la tarea de

establecer el significado de las variaciones en aspectos tales

como dimensiones, peso o desempeño de sus productos. Para

facilitar esta tarea, estas organizaciones emplean una herramienta

conocida como "gráfico de control de calidad". El gráfico de

49

control de calidad identifica y distingue entre una variación

casual, la cual se dice que está "bajo control", de una variación

causada, la cual se dice que está "fuera de control". El poder

distinguir entre las dos clases de variaciones permite a la

gerencia concentrar sus esfuerzos en las variaciones que están

"fuera de control".

Para evaluar el significado de las variaciones en la experiencia

de las lesiones de trabajo, se puede desarrollar un gráfico de

control similar. El primer paso para desarrollar este gráfico

consiste en calcular el promedio de lesiones que ocurren por mes.

En razón de que este promedio mensual fluctúa de un año a otro,

para obtener un promedio estable será necesario acumular varios

años de experiencia. El promedio deberá ser calculado,

preferiblemente, acumulando una experiencia de sesenta meses.

Después de haber determinado el promedio mensual de lesiones, se

calculan los límites superiores e inferiores conforme a la

siguiente ecuación:

n ± 2√n

en la que n es el promedio de la cantidad de lesiones mensuales.

En la figura 2 se muestra un gráfico de control desarrollado por

una empresa. Usando una experiencia de sesenta meses se

estableció que la empresa tuvo un promedio de 25 lesiones por mes.

Sustituyendo n por 25 en la ecuación, se obtuvieron los límites

de control superior e inferior que se ven a continuación:

25 ± 2√25 = 25 + 10 =

ING. JAIME GIRALDO ALFONSO 25 + 10 = 35 límite superior

50

25 - 10 = 15 límite inferior

L

c

r

c

E

s

v

c

d

S

m

m

r

"

I

uego se preparó el gráfico de control y la empresa registró la

antidad real de lesiones de cada mes. Obsérvese que la cantidad

eal de lesiones mensuales, con excepción de febrero, está

omprendida entre los límites de control superior e inferior.

stas variaciones son casuales y no representan cambios

ignificativos en el promedio mensual de 25 lesiones. La

ariación de febrero, probablemente, es una variación causada, lo

ual indica que la experiencia de lesión de febrero está "fuera

e control" y que se deben tomar medidas correctivas.

upongamos, por ejemplo que una investigación demostrará que una

áquina sin resguardo fue la causa del aumento de lesiones en el

es de febrero. Puede suponerse que la instalación de un

esguardo mecánico corrigió esta causa y que esto volvió a poner

bajo control" la experiencia de lesión de marzo.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

E F M A M J J A S O N D

LIMITE SUPERIOR

LIMITE INFERIOR

PROMEDIO

GRAFICA DE CONTROL DE ACCIDENTALIDAD

NG. JAIME GIRALDO ALFONSO

51

4.10 METODO PARA LLEVAR REGISTROS DE ACUERDO A LA OCCUPATIONAL

SAFETY AND HEALTH ACT (OSHACT) de estados unidos

El siguiente material ha sido extractado de un folleto de la

Occupational Safety and Health Administration. Proporciona las

definiciones básicas de los requerimientos para llevar registros

de la OSHAct que estaban en vigencia cuando se preparaba este

Manual. Los requisitos y definiciones están sujetos a

modificaciones. Estas modificaciones pueden ser introducidas por

el Estado que pueda implantar la ley en su propia jurisdicción.

Quien desee obtener las definiciones y requisitos actualizados,

deberá consultar a las autoridades federales y del Estado

correspondientes.

Las reglamentaciones que fueron establecidas en virtud de la

Occupaational Safety and Health Act de 1970 exigen que todos los

establecimientos que estén sujetos a la ley mantengan registros de

lesiones y enfermedades ocupacionales que hayan ocurrido el día 1

de julio de 1971 y con posterioridad a esta fecha. Tales

registros habrán de consistir en: (a) una lista de las lesiones

y enfermedades ocupacionales, (b) un registro suplementario de

cada lesión y enfermedad ocupacional, y (c) un resumen anual de

las lesiones y enfermedades ocupacionales.

DEFINICIONES


Lesiones y enfermedades ocupacionales registrables. Los casos

registrables son los que dan como resultado:

52

Muertes. Sin considerar el tiempo transcurrido entre la lesión y

la muerte o la duración de la enfermedad.

Casos de días perdidos. Los que no sean muertes pero que den por

resultado días de trabajo perdidos.

Casos no fatales sin días de trabajo perdidos. Estos son los

casos de lesión o enfermedad ocupacional que no comprendan muertes

ni días perdidos de trabajo, pero que den por resultado: a) una

transferencia a otro trabajo o un despido, b) un tratamiento

médico que no sea primeros auxilios, c) un diagnóstico de una

enfermedad ocupacional, d) una pérdida de conocimiento, o e) una

restricción de movilidad en el trabajo.

Nota: Los índices de Frecuencia ANSI no son exactamente

convertibles en Indices de Incidencia OSHA, porque esta última

organización considera como reportables las enfermedades

profesionales con incapacidad y una serie de casos sin días de

trabajo perdidos, pero una comparación no muy exacta podría ser:

F_ANSI / F_OSHA = 1.000.000/200.000 = 5


53

5 INVESTIGACION Y ANALISIS DE CAUSAS DE ACCIDENTES.

Para que un programa de Prevención de accidentes sea exitoso debe

cumplir cuatro actividades fundamentales:

1o.- Identificar, evaluar, eliminar o controlar los factores de

riesgo del ambiente laboral. Esta actividad requiere

conocimientos técnicos y preventivos ya que a través del estudio,

se establece el perfil epidemiológico de la empresa por medio de

los índices o estadísticas de morbi-mortalidad, priorización de

riesgos, probabilidad de ocurrencias de accidentes y enfermedades

ocupacionales, número de personas expuestas a cada riesgo y los

controles existentes; también permite el estudio establecer los

sistemas de vigilancia epidemiológica para los riesgos

prioritarios de controlar.

2o.- Estudio de métodos y procedimientos operativos para

determinar aquellas tareas con un alto potencial de producir

daño.

3o.- Capacitación, entrenamiento y disciplina para minimizar la

participación del factor humano como causa de ocurrencia de los

accidentes.


4o.- Investigación y Análisis de las causas de los accidentes.

Esta actividad nos permite detectar aquellos riesgos que se

pasaron por alto en las tres etapas anteriores porque no son

54

evidentes sino que se deben a la combinación de una serie de

circunstancias difíciles de prever.

Paradójicamente, los accidentes nos muestran pautas para

controlar los accidentes.

5.1 ACCIDENTES QUE SE DEBEN INVESTIGAR

Lógicamente se deben investigar aquellos accidentes que generaron

una muerte, una lesión grave o una gran pérdida material; también

se deben investigar aquellos accidentes que no produjeron

pérdidas graves ni lesiones pero que su potencial de producir

daño humano o material es grande, como ejemplo podemos citar la

rotura del gancho de una grúa cuando iniciaba su movimiento de

izaje, en este caso solamente se perdió el tiempo un remplazar el

gancho pero las consecuencias pudieron ser peores si la carga

estuviera en su punto mas alto y estuviera en movimiento de

desplazamiento.

Otros tipos de accidente que se deben investigar son aquellos que

no producen ni pérdidas ni lesiones y que llamamos cuasi-

accidentes pero solamente cuando son repetitivos o como en el

caso anterior cuando su potencial de producir daño es alto.

5.2 QUIEN DEBE REALIZAR LA INVESTIGACION DE ACCIDENTES


55

Generalmente el supervisor de líneas y el profesional de

prevención de accidentes son las personas que investigan la

mayoría de los accidentes ocupacionales sin embargo dependiendo

de la magnitud de las consecuencias del accidente se contempla la

participación del comité de medicina, higiene y seguridad

industrial, una comisión de profesionales de distintos

disciplinas que nombre la empresa y las compañías de seguros.

5.2.1 PRINCIPIOS DE PREVENCION DE ACCIDENTES

Para iniciar la investigación de accidentes es necesario

conocer los tres principios fundamentales de su prevención.

1o.- Principio de la casualidad.

2o.- Principio de la causalidad.

3o.- Principio del orden secuencial.

PRINCIPIO DE LA CASUALIDAD.

Este principio antes que lógico es un principio probabilístico y

dice que "para que ocurra un accidente, se deben encontrar en el

tiempo y el espacio dos fuentes de energía, una emisora y otra

receptora, y que la energía de la fuente emisora sea tal que

supere la resistencia de la fuente receptora".


A manera de ilustración, supongamos que un pintor realiza un

trabajo en un edificio ubicado en un sector poco transitado

56

peatonalmente. Cuando está en la parte alta se le cae el

sombrero. Cuál es la probabilidad de que el sombrero caiga sobre

una persona? De caer sobre alguna persona, tiene el sombrero

suficiente contundencia (energía) para lesionarla?

El ejemplo anterior nos da una idea clara de tiempo espacio y

cantidad de energía sin embargo lo más importante para el

prevencionista o investigador de accidentes es saber que aún

cuando pueden existir algunas condiciones de riesgo, se necesitan

condiciones especiales para que el accidente se materialice

igualmente se debe entender que este principio refuerza el

pensamiento inseguro de las personas porque, a pesar de utilizar

herramientas inadecuadas y realizar procedimientos inseguros, no

se accidentan; por eso oímos expresiones como "No me tocaba" "Por

poco me accidento" " Estoy de buenas" o "Yo siembre he ejecutado

este trabajo así y nunca me ha pasado nada".

En el año 1969 el señor FRANK BIRD Jr director de una compañía de

seguros de Norte América realizó un estudio de investigación de

accidentes en 297 compañías afiliadas,analizó 1'753.498 accidentes

informados que representaron Tres Mil Millones de horas-hombre

trabajadas en el período analizado.

Los resultados de esta investigación están representados en la

siguientes proporciones.

ESTUDIO DE LA PROPORCION DE ACCIDENTES

1 LESION SERIA O GRAVE

10 LESION MENOR

30 ACCIDENTES CON DAÑOS A LA PROPIEDAD


600 ACCIDENTES SIN LESION O DAÑO VISIBLE

57

Este estudio de proporción nos indica que por cada lesión grave

están sucediendo 600 accidentes pequeñísimos (cuasi-accidentes) y

que aun cuando esta proporción no es igual para todas las

compañías, nuestros esfuerzos de prevención no deben estar

orientados solamente a los accidentes graves o con pérdidas

materiales.

PRINCIPIO DE LA CAUSALIDAD

Los accidentes rara vez ocurren por una causa, generalmente

intervienen dos o mas causas en la ocurrencia de un accidente.

Existe la tendencia de muchos investigadores a aceptar como causas

las mas evidentes, y el 85% de los accidentes los atribuyen a los

actos inseguros no ahondando más en la investigación y perdiendo

una buena oportunidad de descubrir las reales causas que

produjeron ese efecto y que si son controlados en un futuro, esos

accidentes no se repetirán.

PRINCIPIO DEL ORDEN SECUENCIAL

Las causas y los efectos de los accidentes se encadenan

secuencialmente y finalmente terminan en pérdidas.

El modelo de causalidad de pérdidas utiliza este principio

representándolo a través de cinco fichas de dominó y a su manera

el modelo socio técnico también lo utiliza en el árbol de causas.


58

5.3 METODOS DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES

Existen numerosos modelos de investigación de accidentes, muchos

de ellos son difíciles de comprender y recordar, sin embargo

existen otros relativamente simples y prácticos como el MODELO

DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI, el cual tiene aceptación

mundial porque es fácil de recordar y contiene los pocos hechos

críticos que intervienen en la mayoría de los accidentes; el

método de investigación de accidentes ANSI Zl6.2 muy utilizado en

Estados Unidos y en todos los países de América; este método está

basado en actos y condiciones inseguras y busca mas que todo

normalizar los registros de causas y consecuencias de los

accidentes.

El modelo SOCIO-TECNICO es otro método muy utilizado a nivel

nacional y permite al investigador a través del árbol de causas

demostrar como se van concatenando las causas y los efectos en

orden inverso hasta llegar al origen del accidente.

5.3.1 METODO ANSI Z16.2


El método ANSI Z16.2 basado en los actos y condiciones inseguras

tiene como finalidad, identificar ciertos factores claves

relacionados con cada lesión, y el accidente que la produjo, a fin

de que estos factores sean registrados en un formulario que

permita efectuar un resumen que dé pautas generales sobre la

ocurrencia de la lesión y el accidente con tanto detalle analítico

como sea posible, estas pautas estarán destinadas a servir de

59

guías con respecto a los sectores, las condiciones y las

circunstancias hacia las cuales se deben dirigir preferentemente

los esfuerzos para la prevención de accidentes.

Para el registro completo de una lesión se debe seleccionar un

aspecto de cada factor clave. El hecho de que todos los factores

claves estén presentes en un caso o no lo estén, se determinará a

través de las circunstancias que rodean el caso.

Estos aspectos debieron ser seleccionados de acuerdo a las

siguientes definiciones:

1. Naturaleza de la lesión. La clase de lesión física

sufrida.

2. PARTE DEL CUERPO. La parte del cuerpo de la persona lesionada

que fue afectada por la lesión.

3. ORIGEN DE LA LESION. El objetivo, la exposición, la sustancia

o el movimiento del cuerpo que directamente produjo la lesión.

4. CLASE DE ACCIDENTES. El hecho que directamente provocó la

lesión.

5. CONDICION PELIGROSA. La condición física o la circunstancia

que permitió o que ocasionó el accidente.

6. AGENTE DEL ACCIDENTE. El objeto, la sustancia o la parte de

las instalaciones en donde existió la condición peligrosa.

7. PARTE DEL AGENTE. La parte específica del agente del accidente

que fue peligrosa.


60

8. ACTO INSEGURO. La violación de un procedimiento comúnmente

aceptado como seguro, que directamente permitió u ocasionó

el accidente.

Los datos complementarios que están estrechamente vinculados a

factores claves, como edad, sexo, ocupación y clase de tarea que

se desempeñaba cuando ocurrió la lesión, también se incluyen en un

análisis, de forma que se puede reunir toda la información

necesaria y así tomar las medidas preventivas correspondientes. Se

debe además indicar factores contribuyentes.

La principal fuente de información para un análisis es el informe

de accidente del supervisor. En el momento del accidente se deben

registrar en un formulario en forma completa y con exactitud,

todos los datos correspondientes a los factores claves.

Los informes de lesiones y accidentes, sin embargo, generalmente

consisten en unas pocas anotaciones específicas relacionadas con

la lesión, más una descripción de cómo y por qué ocurrió el

accidente. Los informes varían ampliamente en cuanto a la cantidad

de detalles que se dan, a la claridad y a la coherencia con que se

describan los hechos.

Consecuentemente, será raro que el analista encuentre que los

factores claves que necesita para el registro estadístico hayan

sido anotados con exactitud. Debe, generalmente, revisar todos los

datos que se dan en el informe, seleccionar los que sean

pertinentes y encuadrarlos en un patrón de registro

predeterminado.

Para facilitar su clasificación,


61

FACTORES CLAVES PARA EL ANALISIS

1. NATURALEZA DE LA LESIÓN

Cuerpo extraño Esfuerzo y

esguince

Amputación Dermatitis

Corte Fracturas Heridas

punzantes

Ganglios

Magulladoras,

Otras

Quemaduras Hernia Abrasiones, contunsiones

2. PARTE DEL CUERPO Cabeza y cuello Extremidades sup. Cuerpo Extremidades Inf.

Cuero cabelludo Hombro Espalda Cadera

Ojos Brazos Pecho Muslo

Orejas Codo Abdomen Pierna

Boca, dientes Antebrazo Ingle Rodilla

Cuello Muñeca Otras Tobillo

Cara Mano Pies

Cráneo Dedos Dedos

Otras Otras Otras

3. AGENTE DE LA LESIÓN

Aparato de transmisión

De fuerza.

Máquinas

Calderas

Calor

Escaleras

Desechos Industriales

Superficies de trabajo Otros……….

Llama, fuego,

humo

Artículos de

vidrio

Drogas y

medicinas

Frío

Ruido

Calor atm.

ambiental.

Jabones

detergentes

Herramientas

manuales

Sustancias

químicas

Sustancias y

equipos radiact


62

4. CLASE DE ACCIDENTES

Golpeo contra (objetos

abrasivos o cortantes,

superficies, etc., excepto

por caídas)

Golpeado por objetos

volantes

Golpeado por

objetos

deslizantes en

caídas o en otros

movimientos.

Atrapado (debajo,

entre o adentro).

Caída al mismo

nivel

Caída de distinto

nivel

Sobreesfuerzo

(resultante en

esguince, hernia,

etc.)

Resbalones (no

caídas )

Contacto con

temperaturas

extremas,

quemaduras

Inhalación, absorción,

ingestión. Envenenamiento

Contacto

eléctrico

Otras

5. CONDICION PELIGROSA

Resguardo impropio o

inadecuado Sin resguardo

Herramientas, equipos,

sustancias defectuosas. Diseño o

construcción

inseguros

Ordenamiento

peligroso.

Iluminación inad.

Ventilación inad.

Vestimenta ind.

Orden y

limpieza

Deficientes

Areas

cogestionada

Otras…

No hay

6. AGENTE DEL ACCIDENTE

Máquina

Vehículo

Herramienta manual

Chapas negras y

Galvanizadas (en hojas o

recortes)

Material manejado (salvo

el anterior)

Transportador

horizontal (de

cinta, cable,

baldes, cadena,

gusano, etc.)

Transportadores (de tubos,

correa, por gravedad)

Aparejos y grúas

Ascensores y

montacargas.

Edificios

(puertas, pilares,

paredes, ventanas,

etc.)

Pisos o superf., a

nivel.

Escaleras,

escalones o

Sustancias

químicas

Escaleras

portátiles o

andamios.

Artefactos

eléct.

Calderas o

recipientes de

presión.

Otros….


63

plataformas

7. ACTOS INSEGUROS

Manejo sin autorz. No advirtió ni se

aseguró

Manejo a

velocidad

insegura

Anulación de

dispositivos de

seguridad

Uso de equipos,

materiales,

herramientas o

vehículo

defectuoso

Uso inseguro de

equipos, vehic. o

herramientas

No usó equipo de

prot. Personal

No uso el equipo

que se le proveyó

(excepto de prot.

Personal)

Carga colocación

o mezclado

inseguro

Levantamiento y

transp. Inseguro

Adoptó una

posición insegura

Ajustando,

desatascando,

limpiando

máquinas en

movimiento

Distrayendo,

molestando.

Orden y limpieza

deficientes

Otros….

No hubo

OTROS FACTORES CONTRIBUYENTES

Desobedeció las

instrucciones

Defectos físicos

Falta de habilidad o

conocimientos

Acto de otro que no fue

el lesionado

No concurrió al Dpto

médico

los ejemplos siguientes muestran cómo se deben identificar los

factores claves de una lesión.

Accidente Número 1

El operario de una sierra circular se estiró sobre la sierra,

mientras ésta giraba, para levantar un recorte. su mano tocó la


64

hoja, que no tenía resguardo, y se lacero gravemente el dedo

pulgar.

1. Naturaleza de la lesión. - Laceración.

2. Parte del cuerpo. - Dedo pulgar.

3. Origen de la lesión.- Sierra circular.

4. Clase de accidente. - Golpeó contra.

5. Condición peligrosa.- Sin resguardo.

6. Agente del accidente.- Sierra circular.

7. Parte del agente. - La hoja.

8. Acto inseguro.- Limpiar con la máquina en movimiento.

ACCIDENTE NUMERO 2

Se perdió el control de un montacarga cuando una de sus ruedas

tocó un trozo de madera que sobresalía hacia el pasillo. El

vehículo se salió del pasillo y golpeó al operario de una máquina,

fracturándole la pierna entre el tobillo y la rodilla.

1. Naturaleza de la lesión.- Fractura.

2. Parte del cuerpo.- Tercio inferior de la pierna.

3. Fuente de la lesión.- Montacarga.

4. Clase de accidente.- Golpeado por.

5. Condición peligrosa.- Madera incorrectamente ubicada.

6. Agente del accidente .- Madera.

7. Parte del agente. - No hay.

8. Acto inseguro.- Ubicación insegura del material.

ACCIDENTE NUMERO 3.


65

Un operario de un almacén saltó de una plataforma de carga hacia

el suelo, en lugar de usar la escalera, y se torció el tobillo al

tocar el suelo.

1. Naturaleza de la lesión.- Torcedura.

2. Parte del cuerpo.- Tobillo.

3. Origen de la lesión. - Suelo

4. Clase de accidente .- Caída de un lugar elevado.

5. Condición peligrosa.- No hay indicación.

6. Agente del accidente.- No hay indicación.

7. Parte del agente. - No hay indicación.

8. Acto inseguro. - Saltar de un lugar elevado.


66

5.3.2 MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS DE ILCI (UN RESUMEN)

El movimiento del CONTROL TOTAL DE PERDIDAS fue creado por Frank

Bird Jr con el convencimiento de que los accidentes, lesiones y

daños a la propiedad son todo un complejo operacional controlable

por la Administración a través de la identificación, investigación

y análisis de todos los hechos que producen pérdidas en las

empresas; y para el efecto, perfeccionó la secuencia del dominó de

H.W.Heinrich, para reflejar la relación directa de la gerencia con

la causa y los efectos de todos los accidentes que pueden

deteriorar una operación industrial.

El modelo de causalidad de pérdidas que se observa en la figura 3,

además de ser relativamente simple, contiene los puntos claves

necesarios que

permiten comprender

y recordar los pocos

hechos críticos de

importancia para el

control de la

mayoría de

accidentes y de los

problemas de

administración y pé

consistente con lo

alrededor del mundo e

pérdidas y accidentes.

Modelo de causalidad de pérdidas

ING. JAIME GIRALDO ALFONS

rdidas. Se encuentra actualizado y es

que los líderes de control de pérdidas

stán expresando acerca de la causalidad de

ADMINIST.ADMINIST.

SINTOMASINTOMA

CONTACTO

II

CONTACTO

II

PERDIDASPERDIDAS

ORIGENES

S

ORIGENES

S

ORIGENES

S

ORIGENES

S

FALT

A D

E C

ON

TRO

L

FALT

A D

E C

ON

TRO

L

CA

USA

INM

EDIA

TA

CA

USA

INM

EDIA

TA

NC

DEN

TEN

CD

ENTE

GEN

TE -

PRO

PIED

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GEN

TE -

PRO

PIED

AD

CA

USA

BA

ICA

CA

USA

BA

ICA

CA

USA

BA

ICA

CA

USA

BA

ICA

O

67

La primera ficha del dominó: FALTA DE CONTROL, se refiere a una

cualquiera de las cuatro funciones gerenciales: planeación,

organización, administración y control; esta ficha comienza a caer

cuando fallamos en el cumplimiento de estándares, no realizamos

las inspecciones planeadas, no actualizamos procedimientos, etc.

Las CAUSAS BASICAS corresponden, por decirlo de alguna forma, a

las enfermedades o causas reales de los accidentes y que se

manifiestan detrás des los síntomas; las razones por las cuales

ocurren los actos y condiciones subestándares; aquellos factores

que una vez identificados permiten un control administrativo

significativo.

Las causas básicas se clasifican en dos grupos: factores

personales (falta de conocimiento, motivación incorrecta, etc.) y

factores des trabajo (normas inadecuadas de trabajo, diseño

inadecuado, mantenimiento inadecuado, etc.).

Los factores personales explican por qué la gente no actúa como

debe. Es lógico suponer que una persona no pueda seguir un

procedimiento correcto si nunca se le ha enseñado o mostrado como

hacerlo, tampoco podemos esperar que una persona sienta mucho

orgullo por su trabajo si nunca le hemos explicado que tan

importante es.

De la misma forma, los factores del trabajo explican porqué

existen y se crean condiciones subestándar. Si no existen

programas adecuados de mantenimiento este se realizará

incorrectamente y la máquina se deteriorará produciendo pérdidas y

posibles lesiones.


68

Las CAUSAS INMEDIATAS o síntomas son consecuencias de las causas

básicas. Son las circunstancias que se presentan justamente antes

del contacto, las más evidentes. Con frecuencias se les llama

actos o condiciones inseguras y son a las que muchos

investigadores de accidentes le achacan el 85% de los casos; sin

embargo esta concepción está cambiando y hoy día se sabe que el

80% de los accidentes se deben a factores sobre los cuales

únicamente la administración tiene control.

Son ejemplos de actos subestándar los siguientes: operar equipos

sin autorización, no señalar o advertir, operar a velocidad

inadecuada, etc.; y de condición subestándar las siguientes:

protección y resguardo inadecuado, exposición al ruido, peligro de

explosión o incendio, etc.

La caída de la cuarta ficha se refiere al INCIDENTE o como se

definió en el primer principio de prevención de accidente: es el

contacto de una fuente de energía emisora que vence la resistencia

de una fuente de energía receptora. El incidente, ya sea que

genere pérdidas o no, brinda una oportunidad para prevenir o

controlar incidentes similares que podrían transformarse en

accidentes.

Loa accidentes generalmente se clasifican como: golpeado

contra..., golpeado por..., caída, atrapado por..., etc. (ANSI Z

16.2).

La última ficha del dominó representa las PERDIDAS, las cuales se

pueden dar en las personas o las propiedades y los resultados

pueden ser fortuitos.


69

La investigación de accidentes por este método consiste en

concatenar secuencialmente las causas, partiendo desde las

pérdidas y llegando hasta la primera ficha del dominó que

represente la falta de control administrativo. A cada etapa se le

asignan sus elementos correspondientes (figura 4) para al final

tener un panorama real de causas que permitan programar las

acciones preventivas respectivas.


70

MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDA

Factores personales Factores del trabajo

Capacidad Inadecuada Física/Fisiológica Mental/Sicológica Falta de Conocimientos Falta de habildiad Tensión Fisica/Fisiológica Mental/Sicológica Motivación Inadecuada

Liderazgo o Supervisión InadecuadaIngeniera Inadecuada Adquisiciones Inadecuadas Mantención Inadecuada Herremientas-Equipos-Materiales InadecuadosEstándares de Trabajo InadecuadosAbuso o Mal Uso Uso y Desgaste

Reglamentos de la Organización Análisis de Accidentes/IncidentesEntrenamiento de los TrabajadoresControles de Ingeniería Comunicaciones Personales Comunicaciòn con grupos Promoción General Contratación y Colocación Controles de Adquisiciones Seguridad Fuera del Trabajo

Falla en el cumplimiento de los estándares adecuados, en :

Liderazgo y Adminitración Equipo de Potección Personal Entrenamiento de la AdministraciónControles y Servicio de Salud Inspecciones Planeadas Sistema de evaluaciòn del programaAnálisis y Procedimientos de Trabajo/tareasInvestigación de Accidentes/IncidentesObservaciones Planeadas del Trabajo/TareasPreparación para emergencias

Actos Subestándares Condiciones SubestándaresOperar los equipos sin autorización Desobedecer las advertencias Olvidarse de colocar los seguros Conducir a velocidades inadecuadas Poner fuera de servicio los mecanismos de seguridadEliminar los resguardos de seguridad Emplear equipo defectuoso No usar adecuadamente el equipo de protección

lCargar de manera incorrecta Almacenar de manera incorrecta Levantar de manera incorrecta Adoptar una posición inadecauda para hacer la tareaRealizar mantención a quipos en operaciónHacer bromas Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas

Protección y resguardos inadecuados Equipos de protección inadecuados o insuficientesHerramientas, equipos o materiales defectuososEspacios limitados para desenvolverse Sistema de advertencia insuficiente Riesgo de incendio y explosión Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajoExposicion al ruidoExposicion a radiaciones Exposicion a temperaturas altas o bajasIluminación excesiva o deficiente Ventilación insufiente

FIGURA 4


71

5.4 MODELO SOCIOTECNICO

El modelo sociotécnico, inspirado en la “teoría de sistemas” y plantea

que: “Toda situación de trabajo es un sistema compuesto por cuatro (4)

elementos en interacción:

Humanos: Los individuos, la fuerza de trabajo

Tecnológicos: Las máquinas, equipos, herramientas, etc.

Organizativos: Lo administrativo, la forma como se organiza y divide

el trabajo

Ambientales: El clima y cultura organizacional

La fiabilidad, o sea, la probabilidad de que no ocurran fallas al

interior del sistema dependerá de la fiabilidad de cada uno de sus

elementos y de sus interacciones. Se trata además de un sistema

“abierto”, es decir, que no solo influye sobre lo que sucede a nivel

laboral sino que también es influenciado por lo extralaboral.

Se propone entonces que ante cualquier accidente de trabajo se

indaguen las fallas probables, inmediata y mediatas, denominadas

disfunciones de cada uno de los factores y se concatenen en orden

cronológico y bajo el criterio de “condición necesaria para…”. Ello

permite construir una cadena o sucesión de acontecimientos frente a la

cual se postula que si bien es cierto que interrumpirla en cualquier

eslabón evitaría el resultado final, lo más importante, en materia

preventiva, consiste en actuar desde el primer eslabón, pues de no ser

así, estaríamos ejecutando intervenciones parciales centradas en las

fallas inmediatas.


72

RESUMEN

1. En nuestro medio prevalece el enfoque dicotómico o teoría de

los dos factores que plantea: “Un accidente de trabajo tiene por

causa una condición ambiental peligrosa, un acto inseguro o

ambas; pudiendo también ocurrir que se presenten varias

condiciones o varios actos. Pero este enfoque se refiere

fundamentalmente a las causas inmediatas y no explora las

mediatas, siendo por ello parcializado.

2. El enfoque sociotécnico plantea que para la ocurrencia de un

accidente confluyen elementos humanos, tecnológicos,

organizativos y ambientales en interacción y que ninguno de

ellos debe omitirse a la hora de hacer un análisis objetivo de

las causas, pues se trata de detectar el primer eslabón de la

cadena causal para intervenir desde allí a fin de hacer una

verdadera prevención, ya que actuar sobre las causas

“inmediatas” implica corrección y no prevención.

EJEMPLO

A continuación usted hallará la descripción de un accidente de

trabajo y unos datos que la complementan; luego encontrará un cuadro

en donde figuran las disfunciones y la letra del elemento

correspondiente; por último; podrá visualizar el esquema del árbol de

causas que se elaboró para este caso en particular, ilustrando así el

método de análisis mencionado.

DESCRIPCION DEL ACCIDENTE

En un esmeril de pedestal de doble piedra, se ocupaba en procesar

(quitar rebabas) platinas de hierro de 6 centímetros de largo por 2

centímetros de ancho. Durante la tarea y después de hacer procesado

200 piezas en una hora, perdió el control sobre una de ellas y su mano

derecha chocó contra el disco abrasivo provocándose heridas graves en

los dedos 2, 3 y 4 de dicha mano.


DATOS COMPLEMENTARIOS

73

• La máquina carece de todo dispositivo de seguridad.

• No hay dispositivos manuales ni prendas de protección personal

(guantes).

• El trabajador contaba con tres (3) días de experiencia en el oficio.

• No poseía experiencia previa.

• Su inducción se basó en el proceso técnico y fue impartida por un

compañero.

• La empresa no tiene programa de Salud Ocupacional.

• El modo de remuneración consiste en una asignación salarial básica

más un incentivo por pieza adicional sobre el estándar y no hay tope

de producción.

• Se trabaja en serie.

DISFUNCIONES Y ASIGNACION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA

Disfunción Elemento

Heridas H Pérdida del control H Fatiga H Máquina sin protección T Carencia de dispositivos manuales

T

Carencia equipo protección personal

T

Inexperiencia H Inducción deficiente O Programa Salud Ocupacional inexistente

O

Incentivos O Trabajo en serie O Alto ritmo O Monotonía y repetitividad O Choque contra la piedra H

ARBOL DE CAUSAS


74

O

T

T

H

H H

O

O O

O

O

O

H

T

OT R A B A J O E N S E R IE

M O N O T O N IA

IN C E N T IV O S A L T O R IT M O

P O L IT IC A SD E

P R O D U C C IO N

F A T IG A P E R D E R E L C O N T R O L

M A Q U IN A S INP R O T E C C IO N

C H O Q U E C O NL A P IE D R A

H E R ID A S

S IN D IS P O S IT IV OM A N U A L

S IN G U A N T E S

P R O C E S O D EIN D U C C IO N

G E S T IO N D EP E R S O N A L

P O L IT IC A D ES A L U D

O C U P A C IO N A L


ING. JAIME GIRALDO ALFON

75

6 FACTORES DE RIESGOS DE SEGURIDAD

Son todas aquellas condiciones presentes en el ambiente de

trabajo, que son consecuencia de medidas de seguridad deficientes;

pueden ser factores humanos (Actos inseguros) o factores técnicos

(condiciones inseguras) que interactúan y generan accidentes de

trabajo.

Los factores de riesgos de seguridad se clasifican de la siguiente

manera:

6.1 CONCEPTO DE

FACTOR DE

RIESGO

MECANICO

Se entiende como

factor de riesgo

mecánico, toda

aquella condición

peligrosa generada

por un mecanismo,

equipo u objeto que

al entrar en contacto

ella un daño físico.

Los accidentes gener

pueden tipificarse c
SO
, golpear o atrapar a una persona, produce en

MECANICOS Máquinas, herramientas, equipos, alturas, ..

INCENDIOEXPLOSIÓN

Recipientes a presión, combustibles, inflamables, ..

ALMACENAMIENTO Distribución y apilamiento inadecuado

Actos inseguros, desconocimiento de normas, falta entrenamiento.HUMANOS

ELECTRICOS Cables descubiertos, líneas recargadas, elementos no clasificados.

Orden, aseo, instalaciones locativas defectuosas, etc.

SANEAMIENTOBASICO

DEMARCACIÓN YSEÑALIZACIÓN

Ausencia de señales, señales inadecuadas.

RIESGOS DESEGURIDADINDUSTRIAL

ados por los factores de riesgos mecánicos

omo cortes, golpes, proyecciones, caída de


76

objetos, atrapamientos, caídas de altura, caídas a nivel y

choques.

Sin temor a equivocarse, los factores de riesgos mecánicos existen

en todas las industrias, ya que las máquinas, herramientas,

equipos, materia prima, etc., que ser utilizan, tienen sus

factores de riesgos específicos derivados de aquellos aspectos

tales como diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo, avance

tecnológico, etc.

ASPECTOS PREVENTIVOS

Los factores generadores de riesgo mecánico deben ser controlados

siguiendo un orden lógico que consiste en:

CONTROL EN LA FUENTE

CONTROL EN EL MEDIO

CONTROL EN EL RECEPTOR

CONTROL EN LA FUENTE

Es toda medida de ingeniería destinada a eliminar los factores de

riesgo directamente en las máquinas, o sea, en los lugares donde

se producen, evitando que los mecanismos tengan la posibilidad de

entrar en contacto con el cuerpo del operario durante la operación

normal.

Los protectores adoptados merced a estas medidas, se conocen con

el nombre genérico de resguardos y tal como su nombre lo indica,

resguardan el mecanismo ante el cual se colocan, es decir, que lo


77

aíslan del contacto voluntario o involuntario con el cuerpo

humano.

Los resguardos pueden consistir principalmente en cubiertas,

barreras, compuertas, dispositivos de accionamiento a distancia

y/o barreras electrónicas.

Cubiertas: Son las tapas que se colocan sobre las partes móviles

de las máquinas, que no constituyen directamente el punto de

operación del equipo: Sistemas de transmisión de fuerza (poleas y

bandas, cadenas y engranajes, ejes, etc.).

Compuertas: Tipo especial de barreras que se pueden abrir y cerrar

a voluntad para alimentar o retirar producción, ajustar programas

etc. Como la tapa de una lavadora, de una olla, etc.

Dispositivo de accionamiento a distancia: Herramientas o

prolongaciones del equipo que permiten alimentar o retirar

producción y/o accionar el equipo sin acercar las manos hasta la

zona de peligro: Como pinzas o tenazas para alimentar los hornos,

palancas de accionamientos de equipo, doble comando en

troqueladoras, etc.

Barreras electrónicas: Fotoceldas ubicadas frente a los puntos de

peligro de las máquinas que las detienen automáticamente cuando se

obstaculiza una zona considerada peligrosa; se gradúan de tal

forma que solamente puede pasar el artículo sometido a proceso.


78

CONTROL EN EL MEDIO

Consiste básicamente en una separación física entre las personas y

el equipo cuando por cualquier causa es imposible, técnica o

económicamente, la colocación de guardas en los sistemas.

Generalmente consiste en el aislamiento o encerramiento de los

equipos y su accionamiento o control a distancia. Las más comunes

son las barreras (cercas o alambres) que impiden la llegada de las

personas hasta los sitios de peligro.

CONTROL EN LAS PERSONAS

Este es el último de los recursos de control a que debe llegarse;

solamente se debe recurrir a él en caso de que se imposibilite

técnicamente poner en ejecución, en su orden, cualquiera de los

controles enunciados anteriormente o cuando se trata de trabajos

esporádicos y de muy corta duración.

Este método consiste en suministrar a los operarios una serie de

prendas o dispositivos de uso corporal conocidos como implementos

de protección personal como guantes, protectores faciales y

oculares, calzados, vestidos, etc.

Este tipo de controles generalmente son mal recibidos por los

operarios ya que normalmente les causa, inicialmente, grandes

incomodidades físicas y obstaculiza el trabajo en gran manera;

aunque pasado cierto tiempo todo tiende a normalizarse.


79

REQUISITOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCION DE RESGUARDOS

Generales:

Para que las guardas cumplan a cabalidad sus funciones es

necesario que se diseñen teniendo en cuenta los siguientes

aspectos principales:

- No deben obstaculizar notoriamente la operación de la máquina,

produciendo alteraciones en la calidad y la producción.

- Bajo ningún aspecto creará un riesgo nuevo de accidentes, no

tendrán aristas cortantes o partes salientes, no presentarán el

riesgo de Atrapamiento, etc.

- Serán de fácil remoción y colocación de tal manera que faciliten

las acciones de limpieza, ajuste y mantenimiento.

- Cubrirán de la mejor manera posible el punto de peligro y

excluirán la posibilidad de acceso de cualquier parte del cuerpo a

la zona de peligro a través del resguardo durante la ejecución del

trabajo.

- Permitirán que el operario mantenga la visibilidad y el control

de la zona de operación; es por esto que algunas veces deben

construirse de material transparente, de malla metálica, etc.,

pero de resistencia comprobada.

- Serán de construcción sólida y resistente.


80

Compuertas y barreras móviles:

a. Se construirán y colocarán de tal manera que siempre que estén

cerradas (en posición de protección), no pueden abrirse en forma

imprevista.

b. Las que se abren por su parte superior (hacia abajo), tendrán

un dispositivo que la fije al cerrarlas para evitar que la posible

vibración pueda hacerlas caer por gravedad.

c. Cuando por su tamaño y peso deben ser removidas o abiertas con

ayudas mecánicas (grúas, polipastos, gatos), deben estar provistas

de argollas o ganchos que permitan sujetarlas con firmeza.

d. Es preferible que las compuertas posean un interruptor

microsuiche que impida que la máquina entre en funcionamiento

mientras las cubiertas no se encuentren debidamente cerradas o

aseguradas en posición de protección; de ser posible, poseerán

también un dispositivo que impida ser retirada o abierta mientras

los mecanismos estén en movimiento.

BARRERA FIJA

a. Su altura será tal que no obstaculice la visibilidad general

del área.

b. La distancia entre la barrera y el equipo que protege debe ser

la adecuada para impedir que una persona adulta, apoyada contra la

barrera extendiendo su brazo pueda alcanzar hasta la máquina.


81

c. Se construirán en materiales resistentes para evitar que

puedan ser dobladas y/o deterioradas por el choque de vehículos y

equipos.

d. Las aberturas existentes entre las varillas que la constituyen

deben ser los suficientemente pequeñas para impedir el paso de

vehículos, personas y/o partes de los equipos que regularmente

circulan por las cercanías.

DISPOSITIVOS DE MANDO A DISTANCIA

En este tipo se comprenden no solamente las herramientas necesarias para alimentar y retirar producción, -los llamados dobles comandos-sino también las palancas y controles de accionamiento. DISPOSITIVO DE ALIMENTACION Deben diseñarse teniendo en cuenta la longitud de los mangos de tal manera que se mantengan a prudente distancia de la zona de peligro las manos del operario durante la operación; los demás componentes (mordaza de agarre y material de fabricación), dependen directamente de la clase y tamaño de los objetos para los que se empleen. DOBLE COMANDO Está constituído por un par de controles o palancas sincronizadas de tal manera que la máquina solamente accione una vez se han presionados simultáneamente ambos comando y, en esta forma, se mantienen las manos del operario lejos del punto de acción de los mecanismos. Como auxiliar importante de los controles de doble comando, especialmente en las prensas troqueladoras, debe contarse con un dispositivo alimentador y así impedir por completo que el trabajador tenga que llevar las manos al punto de impacto en vista de que en las troqueladoras existe constantemente el riesgo de fallas en las cuñas del tambor, lo cual hace que los troqueles cierren aún sin previo accionamientos de los comandos.


82

CONTROLES DE MANDO Las palancas o botones que se utilizan como control de mando en los diversos equipos deben cumplir, entre otros, los siguientes requisitos de seguridad: - Siempre deben estar colocados frente al puesto de operación y de fácil acceso a un operario debidamente ubicado en su puesto de trabajo. - Los controles de "on" (marcha) y "stop" (parada) deben estar diferenciados por su tamaño, color y ubicación, así: Los controles de marcha serán más pequeños, empotrados en la caja (es necesario introducir el dedo para accionarlo) y pintados de verde o de negro. Los controles de parada serán de grandes dimensiones, salientes de la caja (basta presionarlos con la palma de la mano) y pintados de rojo. - Las cajas del control de la máquina y equipos deberán poseer una llave o interruptor de seguridad que permita aislar el equipo y así evitar que se ponga en marcha voluntaria o involuntariamente por terceras personas durante la reparación o mantenimiento. - Cuando los controles de mando estén formados por palancas estas deben ser de un tamaño suficiente que permitan sujetarlas firme y seguramente con la mano y que estarán protegidas en el interior de cajas para evitar que puedan ser accionadas por la caída de objetos o involuntariamente por el operario al recostarse en ellas. - Los controles de pedal igualmente estarán protegidos por cubiertas en la misma forma que las palancas. PROTECCION PERSONAL Lo relacionado con este aspecto de los equipos de protección personal ocupa un capítulo aparte en cualquier tratado de Salud Ocupacional; aquí solamente se dirá que es el último peldaño en la escala de la prevención. Los equipos de protección personal deben seleccionarse cuidadosamente teniendo en cuenta las características especiales de cada usuario (talla, conformación corporal, presuntos defectos físicos, etc.); la calidad del material de fabricación (si son


83

desechables o permanentes, etc.); que sean resistentes a los agentes químicos y físicos de los materiales con los cuales se trabajan; y, finalmente, que no constituyan un riesgo de accidentes al usuario (como los guantes durante la operación de tornos, fresadoras, taladros, etc.). Es necesario tener en cuenta que cualquiera que sea la opción preventiva que se adopte, debe ser reforzada con campañas educativas de carácter periódico o, de ser posible, de carácter permanente, destinadas a mantener en el personal de la empresa (Directivos, mandos medios y operarios), el interés en la conservación de las medidas que algunas veces pueden crear obstáculos iniciales en los ritmos de producción.

6.2 RIESGO ELECTRICO

Es la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo humano. en general, para que exista la posibilidad de circulación de corriente eléctrica, es necesario: * Que exista un circuito eléctrico completo. * Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse. * que en el circuito exista una diferencia de potencial. Aplicando estas consideraciones a la definición anterior existirá la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica por el cuerpo humano cuando: * El cuerpo humano sea conductor. * El cuerpo humano pueda formar parte del circuito. * Exista entre los puntos de "entrada" y "salida" de la corriente eléctrica una diferencia de potencial. La relación matemática que nos permite comprender el riesgo de contacto con la corriente, esta representada por la ley de Ohm en su forma más simple: V = IxR V = Diferencia de potencial expresada en voltios. I = Intensidad de corriente expresada en amperios. R = Resistencia del conductor, expresada en ohmios


84

UMBRAL DE PERCEPCION Es el valor de la intensidad de corriente que una persona, con un

electrodo en tensión en la mano, comienza a percibir. En

corriente continua la sensación es de ligero calor, mientras que

en corriente alterna es de ligero hormigueo.

Este valor se sitúa (para corriente alterna) en 1mA (valor medio

de una distribución normal).

6.2.1 INTENSIDAD LIMITE (LET-GO CURRENT)

A medida que aumenta la intensidad de corriente, aumenta las

sensaciones de calor y picoteo, a la vez que aparecen

contracciones musculares hasta que, finalmente, se alcance un

valor de la intensidad en el que la persona no pueda soltar el

conductor. La máxima intensidad de corriente a la que la persona

es aún capaz de soltar un conductor utilizando los músculos

directamente estimulados por dicha intensidad, es la que se

define como INTENSIDAD LIMITE.

Para determinar la intensidad límite, la persona sujeta un

conductor con la mano, mientras se aplica con otro electrodo

auxiliar en la otra mano o en un pie. Las experiencias

demuestran que la localización del electrodo auxiliar, la humedad

en el punto de contacto y el tamaño de los electrodos no suponen

efectos apreciables.

Este valor es importante porque la persona normal puede resistir

sin graves consecuencias fisiopatológicas, exposiciones repetidas

a su intensidad límite, por lo menos durante el tiempo que


85

necesite para soltar el conductor. Convencionalmente, se ha

adoptado como intensidad límite en corriente interna, para el

99.5% de las personas examinadas, el valor de 10mA.

Finalmente, los efectos cuantitativos de la corriente eléctrica

en el hombre, para distintos valores de intensidad, en corriente

alterna, a 60Hz y a 10.000Hz, para hombre y mujeres, según datos

extraídos de "IEEE Transactions on power Apparatus and Systems-

1972".

6.2.2 EFECTOS CUANTITATIVOS DE LA CORRIENTE ALTERNA EN EL

HOMBRE

EFECTO INTENSIDAD (mA)

60 Hz 10.000 Hz

H. M. H. M.

Ninguna sensación en la mano 0.4 0.3 7 5

Umbral de percepción. 1.1 0.7 12 8

Choque indoloro sin pérdida del control muscular

1.8 1.2 17 11

Choque doloroso sin pérdida de control muscular.

9 6 55 37

Choque doloroso: umbral de intensidad límite.

16 10.5 75 50

Choque doloroso y grave: contracciones musculares y dificultad de respiración.

23 15 94 63

Fibrilación ventricular posible en Choques cortos:

a) Choques de corta duración (hasta 0.03s)

1000 1000 1100 1100

b) Choques de 3s 100 100 500 500

c) Fibrilación ventricular 275 275 1375 1375


86

Generalmente se acepta la resistencia interna del cuerpo igual a

500 ohmios.

Como la salida de la corriente es más frecuente por los pies, el

calzado se interpone entre la piel y la zona de contacto físico de

salida. Algunos ensayos nos muestran que para 5mm de espesor del

zapato entre dos piezas metálicas nos da:

Seco.......................................... 1 mega-ohmio /dm2

Ligeramente húmedo ............................ 5 mili-ohmios/ dm2

Mantenido 1 hora en agua ........................ 100 ohmios/ dm2

Estas resistencias son menores si el calzado lleva clavos

metálicos.

Considerando las peores condiciones de aislamientos (piel húmeda y

fina, calzado no plástico y húmedo), podemos asumir una

resistencia global promedio para el cuerpo humano de:

R. de piel entrada y salida........................... 200 ohmios

R. del calzado húmedo ................................ 100 ohmios

R. interna del cuerpo................................. 500 ohmios

------------

- Total 800

ohmios

En estas condiciones de aislamiento, si la tensión a que se halla

sometido el cuerpo humano entre la entrada y la salida fuera de

110 voltios, circularía por él una corriente bastante peligrosa de

138mA.


87

Por otra parte la resistencia del cuerpo está en función de la

tensión y ésta puede influir en la resistencia del cuerpo de dos

maneras: la ionización de la piel y el calor desarrollado por el

paso de la corriente son directamente función de la tensión: a su

vez la resistencia del cuerpo tiende a disminuir cuando se eleva

la tensión.

Las tensiones elevadas pueden producir en unos instantes,

carbonizaciones grandes que a su vez provocan una elevación de la

resistencia global del cuerpo.

En la práctica, el riesgo más grave de fibrilación se da con

tensiones de 300 a 800 voltios.

Aún con tensiones de 60 voltios y condiciones particularmente

bajas de resistencia (persona dentro de una tina o una ducha)

llegan a presentar fenómenos de fibrilación.

Refiriéndonos a la capacidad de reacción del cuerpo se ha

observado que el estado físico y psicológico de la víctima ejerce

una influencia sobre la inmediata acción de la corriente y los

efectos patológicos interiores. UNA PERSONA DORMIDA RESISTE

INTENSIDADES DOBLES A LAS QUE RESISTIRIA EN ESTADO DE VIGILIA. EL

ALCOHOLISMO PONE AL SUJETO EN MANIFIESTA INFERIORIDAD. Las

personas excitables o que tengan alguna afección cardiaca son más

sensibles a los efectos de la corriente eléctrica. En fin, la

edad, el sexo, la raza, la fatiga, la sed, etc. Influyen en los

efectos de la corriente debido a los cambios orgánicos de

equilibrio eléctrico y por tanto de la resistencia interna.


88

6.2.3 RELACION INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE PASO POR

EL CUERPO HUMANO

A partir del valor de la corriente (Alterna) definido como

intensidad límite, se ha visto que el factor tiempo condiciona el

grado de las lesiones producidas por el paso de la corriente por

el cuerpo humano, hasta tal extremo que no se puede hablar de los

valores de intensidad, sin relacionarlos con el tiempo de paso por

el cuerpo humano.

Por extrapolación de los resultados obtenidos con corderos y

perros, por un grupo de investigadores, DALZIEL dedujo, como valor

eficaz de la intensidad de corriente, que una persona puede

soportar sin sufrir daños irreversibles, la expresión:

K

I= --- en mA,

√t

donde "K" variaba entre 165 y 185, en función del peso y condiciones de

la persona y "t" era el tiempo de paso de la corriente en segundos

(entre 1/2 ciclo para 60 Hz y 5s).

Para llegar a esta expresión se tomo la media entre intensidad de

corriente máxima que no provoca la fibrilación y la intensidad de

corriente mínima que la provoca en el 0.5% de las personas.

En el año de 1960, la OIT convocó una reunión de expertos, que tuvo

lugar en 1961 y en la que participó Dalziel. En dicha reunión, llegó a

la conclusión de que la expresión propuesta por Dalziel no era

suficientemente "segura", acordándose la siguiente:


89

60

i = ----- en mA,

√t

Estando "t" comprendido entre 0 y 3s.

I

90

M

a


uchos han sido los trabajos que se han realizado para definir más

mpliamente la relación entre estos dos parámetros. Así los

0 50 150100 200 300250 350

CORRIENTE DE CONTACTO (mA)

400

TIEM

POS

ZONA III

ZONA IIZONA I

25ms50ms

10ms

100ms200ms

500ms

1 s

2 s

0 50 150100 200 300250 350

CORRIENTE DE CONTACTO (mA)

400

TIEM

POS

ZONA III

ZONA IIZONA I

25ms50ms

10ms

100ms200ms

500ms

1 s

2 s


91

investigadores KOEPPEN Y TOLAZZI llegaron a establecer las curvas

presentadas en la figura 5.

Estas curvas definen tres zonas:

ZONA I: Zona de seguridad. Cubre el campo desde la percepción de la

corriente hasta en el momento en el que no es posible soltarse

voluntariamente del contacto. No hay repercusión en el ritmo cardíaco,

ni en el sistema nervioso.

ZONA II: Zona de intensidad soportable. En ella se registran los

siguientes aspectos: aumento de la presión sanguínea, irregularidad en

el ritmo cardíaco y en el sistema nervioso y paro cardíaco reversible.

ZONA III: En ella se presenta la fibrilación ventricular y el estado de

coma.

I

92

En la actualidad, la norma UNE 20572 define cinco zonas tiempo-

intensidad, en corriente alterna de 50/60 Hz basada en las siguientes

t (ms)

c

*

*

E

z

E

d

L

v


10

50

20

100

200

5000

2000

1000

500

10.000

0.1 0.50.2 5 1021 20 10050 200 20001000500 5000 10000

a ccb

1 2 3 4 5

INTENSIDAD DE CONTACTO (mA)

TIEM

POS

(ms)

I = Il + 10/t

ZONA I: Habitualmente ninguna reacciónZONA II: Habitualmente ningún efecto

fisiopatológico peligrosoZONA III: Habitualmente ningún efecto de

fibrilaciónZona IV: Fibrilación posible, 50% probableZONA V: Riesgo de fibrilación,

probabilidad >50%

ondiciones, consideradas com

Persona con un peso mínimo

Paso de corriente por las e

n estas condiciones no es de

ona 1.

n la zona 2 puede producir

e temer ningún aspecto fisio

a zona 3 no presenta ha

entricular, mientras que est

FIG. 6

o normales (figura 6).

de 50 Kg.

xtremidades.

esperar ninguna reacción en la

se alguna reacción pero habitualmente no es

patológico peligroso.

bitualmente ningún riesgo de fibrilación

e riesgo existe en la zona 4.


93

Finalmente, en la zona 5, es probable la aparición de fibrilación

ventricular.

Además conviene advertir que, en caso de paso de corriente prolongado,

existe riesgo de asfixia a partir de la zona 3.

Los efectos dentro de cada zona se agravan en función de las

intensidades de corriente es decir, que hay una evolución continua entre

las diferentes zonas.

94

6.2.4 ALGUNOS CONOCIMIENTOS QUE NOS SERVIRAN EN LA

PREVENCION DE ACCIDENTES DE TIPO ELECTRICO

1.- Los accidentes de tipo eléctrico se deben a: rayos,

contactos con elementos energizados (directos e indirectos).

2.- El accidente con origen eléctrico más frecuente y costoso es

el incendio.

3.- El hombre es un buen conductor de electricidad por su baja

resistencia, se aumenta artificialmente con calzado, guantes y

vestidos aislantes.

4.- La corriente mínima mortal es de 24 miliamperios porque

produce fibrilación ventricular. Como 24 voltios es la tensión

que puede hacer circular esa corriente. Es por tanto el máximo

voltaje de seguridad.

5.- Una persona tiene más probabilidad de sobrevivir a una

corriente de 3 amperios que a una corriente de 0.5 amperios.

6.- Los llamados baños eléctricos pueden ser peligrosos porque

producen rigidez de los músculos y eventualmente fibrilaciones

dependiendo de su sensibilidad. Cada persona tiene una

sensibilidad diferente.

7.- Cuando accidentalmente una persona que adhiere a una red

eléctrica, retírela lo antes posible con una madero seco, un

lazo seco, o cualquier otro material aislante evitando que a

usted le circule corriente; recuerde que por electrocución la

muerte no es repentina y que igual que en los casos de

ahogamiento, el método más eficaz para dar primero auxilios es

la respiración boca a boca y el masaje cardíaco.


95

8.- Inspeccione frecuentemente las instalaciones eléctricas y no

haga arreglos provisionales.

En su empresa o en su casa, conecte a tierra las carcazas

metálicas de los equipos y electrodomésticos.

Use y reemplace los fusibles correctamente y no recargue las

instalaciones con toma corrientes múltiples.

Los conductores de las instalaciones domésticas están calculadas

para alimentar 200 vatios por toma corriente y 100 vatios por

bombilla.

6.3 ALMACENAMIENTO INSEGURO

Arrumes elevados sin estibas, cargas no trabadas, cargas

apoyadas contra muros, incompatibilidad físico-química de

sustancias almacenadas, la carencia de ayudas mecánicas

para levantar cargas y la movilización manual o mecánica

inadecuada son algunas de las condiciones inseguras de

almacenamiento que pueden favorecer los accidentes del

trabajo.

6.4 INSTALACIONES LOCATIVAS DEFECTUOSAS

Tiene que ver con las características mismas de la

instalación física como:

- Techos defectuosos.

ING. JAIME GIRALDO ALFONSO - Barandas y escaleras defectuosas.

96

- Superficies de deslizantes.

- Muros, puertas y ventanas defectuosas.

- Demarcación deficiente, inexistente o inadecuada.

- Orden y aseo deficientes.

- Condiciones de iluminación y ventilación.

6.5 INCENDIO Y EXPLOSION

Entendiendo el fuego como una oxidación rápida con

emisión de luz y calor, y la explosión como una súbita y

violenta producción de gases en expansión, acompañada de

ondas expansivas.

Químicas

Físicas (rayo)

Causas de fuego Mecánicas

Biológicas (fermentación)

Eléctricas

FUEGOReacción química consistente en la combinación contínua de un combustible (Agente reductor ) con ciertos elementos,entre los cuales predomina el oxigeno libre o combinado( Agente oxidante )

Reacción exotermica: Desprendimiento de luz y calor

ALUMINIOMAGNESIO ------------------ Arden en atmósferas CALCIO puras de N2

Agente Oxidante: Oxigeno, Cloro, Fluor

HIDRACINA ( B2H4 )DIBORANO ( B2H6 )NITROMETANO (CH3NO2 )PEROXIDO DE H ( H2O2 )OZONO ( O3 )

A altas temperaturasse descomponen emitiendoluz y calor


97

Conviene al especialista en prevención de incendio

preocuparse principalmente de la combustión con el

oxígeno, por ser los otros casos muy raros y específicos.

Una forma sencilla de entender qué elementos intervienen

en un incendio es por intermedio del triángulo del fuego.

QUIMICA Y COMPORTAMIENTO DEL FUEGO

FUENTES DE OXIGENO

Requerido: 16% Aprox.El aire normalmente contiene21% de O2Algunos combustibles contienen suficiente oxigeno dentro de sus para soportar la quema

FUENTES DE CALOR

Para alcanzar su temp. de ignición.Llama abierta, Sol, superficies calienteschispas y arcos eléctricos, fricción, acción química, energía eléctrica, compresión de gases,estática.

ESTADO FISICO

OXI

GEN

O

COMBUSTIBLE

CALOR

GASES

Gas NaturalPropanoButanoHidrógenoAcetilenoMonóxido de CabonoOtros

LIQUIDOS

GasolinaKeroseneAlcoholPinturaBarnízLacaAceite de olivaOtros

SOLIDOS

CarbónPapelMaderaTelaCeraGrasas

CueroPlásticosAzucarGranosPajaCorchoOtros

Una teoría mas reciente involucra un cuarto elemento

(Teoría W. H. Haessler)


98

REACCION QUIMICA EN CADENA

EL TETRAEDRO DEL FUEGO

REACCIONQUIMICA ENCADENA

TEMPERATURA

AGENTEOXIDANTE

AGENTEREDUCTOR

AGENTEOXIDANTE

TEMPERATURA

AGENTE

REDUCTOR

H*H2O

H H

H* O OH*

O* H H

O H H H

H H H O

H2O

H*

H*

e

REACCIONES EN CADENA BASICAS DE LA COMBUSTION

H2 + e ------------> 2H*H* + O2 ------------> OH* + O*O* + H2 ------------> OH* + H*OH* + H2 ------------> H2O + H*

Etc, etc.........

(Tipo ramificado )

CH4 + 2O2 ---------> CO 2 + 2H2 O+ LUZ + CALOR

BROMOTRIFLUOROMETANO HALON 1301 BROMOCLORODIFLUOROMETANO HALON 1211 DIBROMOTETRAFLUOROETANO HALON 2400 BICARBONATO DE SODIO POLVO QUIMICO SECO BICARBONATO DE POTASI O PURPURA K CARBONATO DE POTASIO MONNEXCLORURO DE POTASIO SUPER K SALES DE AMONIO

La ecuación CH4 + 2O2 CO2 + 2H20 + Luz + Calor, nos

relaciona el peso y el volumen de las sustancia que

intervienen en la reacción, pero no nos dice nada de la

cinética de ella.


99

La velocidad de una reacción de combustión para el

Hidrógeno - Oxígeno está determinada por el número de

radicales activos OH* presentes y la presión a la que se

realiza, llegándose alcanzar velocidades hasta 406

mm/seg.

Para las sustancias que no contengan hidrógeno, su

velocidad de reacción está determinada por el radical

activo O*.

La velocidad de reacción permite entender porqué una

cerilla se apaga con el viento.

La reacción en cadena se puede controlar con

- Hidrocarburos halogenados

- Sales metálicas alcalinas

- Sales de amonio

De las sales de amonio la principal es la del monofosfato

de amonio en la cual se forman el radical cationico

amonio (NH4*) y el radical aniónico fosfato (H2P04*) se

forman al absorber el segundo radical activo H*, pasando

a ácido ortofosfórico que se deshidrata y pasa a ácido

metafosfórico.


100

DESCRIPCION DEL PROCESO DEL FUEGO

CON LLAMA Y/O SIN LLAMA ( INCANDESCENTE )

Reacciones en cadena no inhibidas

Reignicióncontínua

Difusión

Rea

limen

taci

ón d

e ra

diac

ión

SOLIDO LIQUIDO GAS

No necesita adición de energía

OXIGENO

VaporV

apor

izac

ión

Des

tilac

ión

piro

lític

a

Superficiede contacto

SOLIDO

Rea

limen

taci

ón d

e ra

diac

ión

Los conocimientos que se tienen sobre el fuego nos

permiten hacer la descripción del proceso como aparece en

la figura. El diagrama de la izquierda corresponde a la

combustión con llama en donde interviene la reacción en

cadena y el de la derecha a la combustión sin llama que

se puede representar por el triángulo.

Los líquidos y gases arden siempre con llama al igual que

la mayor parte de los plásticos que pueden considerarse

líquidos inflamables congelados. Las dos situaciones no

son excluyentes, muchas sustancias comienzan con llama y

terminan en brasas, tal es el caso de la madera, algodón,


101

cereales y otras materiales vegetales así como también

los plásticos termoendurecibles que no se funden.

Ejemplos de combustión sin llama son los del carbono puro

y no metales fácilmente oxidables como el azufre y

fósforo así como los metales oxidables como el zinc,

aluminio, circonio, uranio, potasio, sodio, etc., estos

últimos arden con temperaturas característicamente altas

que oscilan entre 2500 ºC y 3500ºC en comparación con

temperaturas menores de 1500ºC a 2000ºC propia de la

combustión de los hidrocarburos.



102

L IM IT E S D E IN F L A M A B IL ID A D

M E Z C L A PO B R E

M E Z C L A R IC A

Z O N A IN F L A M A B L E O E X P L O SIV A

L II L SI

C A R A C T E R IST IC A S IM P O R T A N T E D E L O S C O M B U ST IB L E S

G A S N A T U R A L 4 .7% 15%PR O PA N O 2 .2% 9 .5%A C E T ILE N O 2 .5% 100%M O N O X ID O D E C A R B . 12.5% 74%G A SO L IN A 1 .4% 7 .6%K E R O SE N E 0 .7% 5%

P U N T O D E IG N IC IO N : T em peratura a la cual un líquido produce suficien te vapor para arder instan táneam ente en presencia de una llam a o ch ispa

P U N T O D E IN C E N D IO : T em peratura por encim a del punto de ignición, en la cual un liqu ido em ite suficiente vapor para sostener la com bustión

T E M P . D E IG N IC IO N : La tem peratura m ínim a a la cual una sustancia arde o se in ic ia independientem ente de la fuente externa de calo r.

G A S N A T U R A L 4 .7% 15%PR O PA N O 2 .2% 9 .5%A C E T ILE N O 2 .5% 100%M O N O X ID O D E C A R B . 12 .5% 74%G A SO L IN A 1 .4% 7 .6%K E R O SE N E 0 .7% 5%

L IM T E E X PL O SIV ID A D

T E M P.IG N IC IO N

P U N T O IG N IC IO N

-43ºC

38ºC

482-632ºC493-604ºC 304ºC 609ºC 280ºC 210ºC

D E N SID A DR E L A T IV A

0.571.600.900.970.80< 1

Otra característica importante es la clasificación de líquidos

inflamables o combustibles en consideración a su punto de

ignición IIIB 200 ºF (93.4ºC)

IIIA 140ºF (60ºC) COMBUSTIBLES

II 100 ºF (37.8ºC)

IC 73ºF (22.5 ºC)

1A 100 - 1B 100 INFLAMABLES


103

EN RESUMEN

Para que exista combustión es necesario un agente oxidante, una

sustancia combustibles y una fuente de ignición

Antes de que arda el material combustible debe calentarse

La combustión continúa hasta que:

• El material combustible se consume o es apartado del fuego

• La concentración del agente oxidante se reduce por debajo de

la concentración necesaria para alimentar la combustible

• El material combustible es enfriado por debajo de su

temperatura de ignición

• Las llamas son inhibidas químicamente

6.5.1 METODOS DE EXTINCION DE INCENDIO

REACCION QUIMICA EN CADENA

EL TETRAEDRO DEL FUEGO

REACCIONQUIMICA ENCADENA

TEMPERATURA

AGENTEOXIDANTE

AGENTEREDUCTOR

AGENTEOXIDANTE

TEMPERATURA

AGENTE

REDUCTOR


104

El tetraedro del fuego nos muestra cuatro formas diferentes de supresión de incendio:

eliminación del combustible, dilución del oxigeno o sofocación, reducir la temperatura e

inhibir la reacción química en cadena.

Eliminación de Combustible

Este método es efectivo, pero no siempre es práctico ni posible,

por ejemplo, el método incluye:

• Cerrar la alimentación: gas natural

• Bombear líquido inflamable del tanque incendiado a otro

recipiente

• Quitar partes no quemados de sólidos combustibles (silos,

incendios forestales, etc.)

• Dilución de material combustible ardiendo como el alcohol

ENFRIAMIENTO

Este método que representa la espina dorsal de los servicios de

los bomberos, la técnica consiste en enfriar el combustible por

debajo de su punto de ignición para evitar que siga produciendo

vapores que sostengan la combustión.


105

El agua es el elemento mas abundante, económico y el que mas calor absorbe por

unidad de volumen que cualquier otro elemento.

Un litro de agua/minuto puede absorber 650 Kcal si se aplica a 15 ºC y llega

sobrecalentada en la fase de vapor a 250ºC

Otra forma de separación del combustible es mediante la aplicación de espuma

DILUCION DE OXIGENO

El proceso normal de combustión requiere de una fuente de oxígeno para poder

sostenerse, si la concentración de oxígeno baja, la llama se apaga por haber eliminado

aquella parte del tetraedro.

El agua en forma dilatada como vapor, dentro de una estructura cerrada es un ejemplo

de dilución.

El agua al evaporarse, se expande a una razón aproximada de 2500: 1 reduciendo

grandemente el oxígeno contenido en el recinto.


106

6.5.2 FASES DE UN INCENDIO

Fase incipiente o inicial

En la primera fase, el oxigeno contenido en el aire no ha sido reducido en forma

significante y el fuego produce vapor de agua, bióxido de carbono, monóxido de

carbono, quizás una pequeña cantidad de dióxido de azufre y otros gases. Se genera

algo de calor que irá aumentando a medida que el fuego progresa. El calor de la llama

en esta fase puede ser de 538 °C (1000 °F), pero la temperatura del medio ambiente

donde el fuego se está iniciando, aumenta muy poco.

CO

CO2

SO2 SO2

CO2

SO2H2O

H2O

CO H2O - CO2 - SO2 - CO

GASES CALIENTES ASCENDENTES

> 38ºC (100ªF )AIRE DEL CUARTOAPROX. 20% OXIGENO

• Oxigeno abundante• La temperatura aún no ha llegado a su punto maximo• La corriente térmica sube, se acumula en los puntos más altos• La respiración no es dificil• Extinción: Aplicación directa de agua a la base del incendio• Ventilación: No es problema• Poca producción de vapor

FASE INCIPIENTE O INICIAL DEL INCENDIO

Fase de combustión libre


107

Durante esta fase, el aire, que es rico en oxígeno, es atraido hacia las llamas mientras

el ascenso de los gases calientes llevan el calor a las regiones superiores del área

confinada. Los gases calientes se extienden lateralmente desde arriba hacia abajo,

obligando al aire más fresco a buscar niveles inferiores y eventualmente encendiendo

todo los materiales combustibles en las partes superiores del cuarto. En este momento,

el área incendiada puede ser clasificada como “completamente involucrada”. En esta

situación los bomberos deben mantenerse agachados porque las temperaturas en las

regiones superiores pueden exceder los 704°C ( 1300°F ). A medida que el incendio

progresa por las últimas etapas de esta fase, se continua consumiendo el oxígeno libre

hasta que se alcanza el punto en que no hay suficiente oxígeno para reaccionar con los

gases combustibles liberados. Así, el incendio es reducido a la “fase de arder sin

llama“.

FASE DE COMBUSTION LIBRE

CO

CO2

CO2

H2O

H2O

CO

CO2

CO2

CO2

H2O

H2OH2O

ABASTECIMIENTO REDUCIDO DE OXIGENO

APROXIMADAMENTE 704ºC ( 1300ºF )

• El abastecimiento de oxigeno está siendo disminuido• El calor se acumula en las áreas superiores• Respiración es difícil: Se recomiendan máscaras • Extinción difícil por involucrar mayor área• Ventilación: No hay una necesidad definida• Buena producción de vapor

• El incendio ha involucrado más combustible

Fase de arder sin llama

En la tercera y última fase, las llamas pueden dejar de existir

si el área de contención es cerrada con una hermeticidad

suficiente. En este caso, la combustión está reducida a brasas

incandescentes. El cuarto se llena completamente con humo denso y


108

gases combustibles a tal grado, que existe bastante presión para

forzarlos a salir a través de pequeñas aberturas del edificio. El

incendio continuará ardiendo sin llama y la temperatura del aire

calentado sobrepasará los 538°C ( 1000°F ). El cuerpo humano sin

protección no podría sobrevivir en tal atmósfera. El calor

intenso habrá vaporizado las fracciones combustibles más

livianas, como el hidrógeno y el metano del material combustible

en el cuarto. Estos gases combustibles serán sumados a aquellos

producidos por el incendio e incrementará aún más el peligro.

FASE DE ARDER SIN LLAMA

• El abastecimiento de oxigeno es inferior a la demanda del incendio• La temperatura a través del edificio es muy alta• Deficiencia de oxígeno puede causar explosión de humo• Respiración normal no es posible • Extinción del incendio por método indirecto• Ventilación: Una necesidad • Producción mínima de vapor

CO CO2

CO

CO2

H2

CO2

CO

CO

CO

CO

CO CO

CO CO

ARRIBA DE 538ºC (1000ºF )

OXIGENOMENOR DE 15% CO Y CARBONO

Explosión de humo

En la “fase de arder sin llama” de un incendio, la combustión es

incompleta debido a que no hay suficiente oxígeno para sostener

la llama; sin embargo, el calor de la fase de combustión libre

permanece y las partículas no quemadas de carbono y otros

productos inflamables de combustión solamente están esperando

para estallar en una combustión rápida, casi instantánea, cuando


109

se surte de más oxígeno. Una ventilación adecuada libera el humo

y los gases calientes no consumidos de las áreas superiores del

cuarto o habitación. Una ventilación imprudente o inadecuada

provee el oxígeno suficiente para producir una reacción de alta

velocidad calificada como “explosión de humo”, la cual ha

producido lesiones serias a muchos bomberos.

Las siguientes características pueden indicar una condición para

una explosión de humo.

• Humo bajo presión

• Humo negro convirtiéndose de un color grisáceo-amarillento y

denso

• Aislamiento del incendio y calor excesivo

• Poco o nada de llama visible

• Humo que sale del edificio en bocanadas o en intervalos

• Un movimiento rápido del aire hacia adentro cuando se hace

una abertura

Este tipo de condición puede hacerse menos peligrosa si la

ventilación se hace en el punto más alto de la edificación, lo

cual permite liberar los gases calientes y el humo, reduciendo la

posibilidad de una explosión.

6.5.3 EXTINTORES PORTATILES CONTRA INCENDIO

Prácticamente todos los incendios son pequeños al originarse y

podrían extinguirse sin dificultad si se aplica rápidamente el

tipo y cantidad apropiada de agente extintor.

Los extintores portátiles se diseñan con este objetivo, pero el éxito de su empleo

depende de las siguientes condiciones:


110

• El extintor debe estar bien situado y en buena condiciones de funcionamiento

• Debe ser del tipo apropiado para combatir el fuego desencadenado

• El fuego debe detectarse lo suficientemente pronto como para que el extintor

pueda ser eficaz

• El fuego debe ser descubierto por una persona preparada para emplear el

extintor

Los extintores constituyen la primera línea de defensa contra el fuego y deben

instalarse independientemente de cualquier otra medida de control. No obstante, el

departamento contra incendios debe ser alertado tan pronto como se descubra un

fuego y nunca debe retrasarse dicha comunicación, con la esperanza de que el extintor

será suficiente.

Fiabilidad y seguridad de diseño de los extintores portátiles

Puede que los extintores portátiles no se utilicen durante muchos años, pero siempre

deben ser capaces de funcionar con la máxima eficacia y sin peligro alguno para el

usuario. Puesto que la mayoría de los extintores son abiertos a presión, están sujetos a

posible rotura si no se diseñan, fabrican y mantienen de forma apropiada. La

responsabilidad inicial corresponde al fabricante, quien está sujeto a normas de diseño

y a procedimientos de ensayo, inspección y etiquetado por laboratorios de ensayo. El

propietario es responsable del mantenimiento del extintor una vez en servicio y puede

necesitar la colaboración de una empresa de servicios cualificada.

Relación entre extintores y tipos de incendios

Debido a que según el tipo de fuego ha de emplearse un agente extintor determinado;

la norma para extintores de la NFPA clasifica los fuegos en cuatro categorías:


111

Clase A: Fuegos de materiales combustibles ordinarios ( tales como madera, tejidos,

papel, caucho y muchos plásticos ), que requieren los efectos de absorción de calor (

enfriamiento ) de agua o solución acuosa, los efectos de recubrimiento de

determinados polvos químicos que retardan la combustión o la interrupción de la

reacción en cadena de la combustión mediante agentes halogenados ( agentes con

presión de vapor media, que también tiene capacidad de enfriamiento ).

Clase B: Fuegos líquidos inflamables o combustión, gases similares, cuya extinción se

logra eliminando el oxígeno, impidiendo la emisión de vapores combustibles o

interrumpiendo la reacción en cadena de la combustión.

Clase C: Fuegos de equipos eléctricos bajo tensión en los que para seguridad del

operario han de emplearse agentes no conductores. ( Nota: cuando el equipo eléctrico

no está en carga, pueden emplearse extintores para fuegos de clase A ó B ).

Clase D: Fuegos de determinados metales combustibles ( magnesio, titanio, circonio,

sodio, potasio, etc. ), que exigen un medio extintor de enfriamiento que no reaccione

con los metales en combustión.

Algunos extintores portátiles sólo apagarán un tipo de fuego y otros son adecuados

para dos o tres tipos, Pero ninguno sirve para los cuatro. La mayoría de los extintores

rápidamente se etiquetan de forma que los usuarios identifiquen rápidamente el tipo de

fuego donde pueden aplicarse. Esta clasificación figura en la Norma para extintores de

la NFPA, que proporciona los símbolos de aplicación correspondientes.

Los nuevos rótulos se diseñan de forma que el uso apropiado del

extintor se determine a primera vista. Cuando una aplicación esté


112

prohibida, el fondo es negro y la raya cruzada rojo brillante. En

caso contrario, el fondo es celeste.

A B c

A B c

A B c

La fila superior identifica un extintor para fuegos clase A:B:C,

la segunda fila para clase A y la tercera para clase B:C.

Principios para la selección de extintores


113

La selección del extintor portátil más adecuado para cada

situación depende de:

• Tipo de materia combustible presente

• Gravedad previsible de un posible incendio

• Eficacia del extintor frente al riesgo existente

• Facilidad de empleo

• Disponibilidad de personal para su utilización

• Condiciones ambientales (Vientos, corrientes, vapores, etc.)

• Exigencias y cuidados que requiera el extintor

• Reacciones químicas desfavorables entre el agente extintor y

los materiales incendiados

La selección inicial de un extintor se basa en los riesgos que

presente la zona que se va a proteger. La norma NFPA No 10 de

extintores portátiles establece tres niveles de riesgos, lo que

proporciona un método simple para la determinación de la magnitud

probable de un incendio en estado incipiente con relación a su

gravedad potencial:

Riesgo ligero: Lugares donde el total de materiales combustibles

de clase A , que incluyan muebles, decoraciones y contenidos, es

de menor cantidad. Estos pueden incluir edificios o cuartos

ocupados como oficinas, salones de clases, iglesias, salones de

conferencias, etc.

Esta clasificación prevé que la mayoría de los artículos

contenidos son o no combustibles o están dispuestos de tal forma

que no es probable que el fuego se extienda rápidamente. Están

incluidos también pequeñas cantidades de inflamables de la clase


114

B utilizados para máquinas copiadoras, departamento de artes,

etc., siempre que se mantengan en envases sellados y estén

seguramente almacenados.

Riesgo ordinario(moderado): Lugares en donde la cantidad de

combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes

en una proporción mayor que lo esperado en lugares clasificados

como de riesgo leve y pueda preverse que los posibles incendios

sean de magnitud moderada. Entre los locales pueden incluirse

almacenes, sala de venta de establecimientos comerciales, sala de

exposición de automóviles, parqueaderos, talleres y almacenes no

clasificados como de riesgo extraordinario.

Riesgo extraordinario (alto): Lugares en donde la cantidad de

combustibles de clase A e inflamables de clase B, están presentes

en almacenamiento, en producción y/o como productos terminados,

en cantidades sobre y por encima de lo esperado en lugares

clasificados como de riesgo ordinario. Estos podrían consistir en

talleres de carpintería, reparación de vehículos, reparación de

aviones y buques, procesos de fabricación tales como pintura,

inmersión, revestimiento, incluyendo manipulación de líquidos

inflamables.

Distribución de extintores

Independientemente de lo cuidadosa que sea la elección de los

extintores para adecuarlos a los riesgos potenciales de una zona

y las personas que vayan a utilizarlos, estos no serán efectivos

a menos que pueda disponerse de ellos inmediatamente. Algunas

veces se tienen a mano (como en las operaciones de soldadura),

pero lo más frecuente es que haya que trasladarse desde el fuego


115

hasta el extintor y volver al punto de incendio antes de comenzar

a apagarlo. En tales caso la distancia a recorrer hasta el

extintor más cercano es de gran importancia. Este recorrido es

la distancia real (Pasillos, puertas, divisiones, etc.) que ha de

cubrirse para alcanzar el extintor.

Cuando se instalen extintores deberán seleccionarse puntos que:

• Proporcionen una distribución uniforme

• Sean de fácil accesibilidad y libres de obstrucciones

temporales

• Estén cerca de los trayectos normales de paso

• Estén cerca de entradas y salidas

• No estén propensos a recibir daños físicos

• Se puedan alcanzar inmediatamente.

TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE A CLASIFICACION

MINIMA DEL

EXTINTOR

LONGITUD

MAXIMA DE

RECORRIDO

m

ZONAS QUE DEBEN SER PROTEGIDAS

Riesgo ligero Riesgo ordinario

Riesgo extra

m2

m2 m2

1-A 23 279 - -

2-A 23 557 279 186

3-A 23 836 418 279

4-A 23 1.045 557 372

6-A 23 1.045 836 557

10-A 23 1.045 1.045 836

20-A 23 1.045 1.045 1.045

40-A 23 1.045 1.045 1.045


116

1. Determine si el riesgo es leve, ordinario o extraordinario.

2. Con ayuda de la tabla y las dimensiones del área a proteger, calcule el numero de extintores.

3. Distribúyalos en el área a proteger trazando círculos, tomando como radio la distancia máxima a recorrer.

4. Si se requiere extintores adicionales, colóquelos con el fin de cubrir todas las zonas.

El gráfico adjunto incumple la norma

porque quedan zonas fuera de la

protección del extintor.

Tamaño y distribución de extintores clase B

Los riesgos de incendio de clase B se clasifican en dos

categorías; la primera incluye líquidos de ¼ de pulgada (6,4mm) o menos de

profundidad y la otra de más de ¼ de pulgadas.

23 m

En zonas donde los líquidos no alcancen profundidad apreciable, los extintores deben

disponerse de acuerdo a la tabla siguiente. La razón de que la distancia de recorrido

sea de 15 m., en vez de 23m. como se tiene para extintores clase A, se debe a que los

fuegos de líquidos inflamables alcanzan su máxima intensidad inmediatamente, y por

ello el extintor debe estar mas cerca.

DISTRIBUCIÓN DE EXTINTORES CLASE B


117

TIPO DE

RIESGOS

CLASIFICACIO

N

MINIMA DEL

EXTINTOR

DISTANCIA

MAXIMA

m

BAJO 5-B 9

10-B 15

MODERADO 10-B 9

20-B 15

ALTO 40-B 9

80-B 15

Distribución de extintores clase C

Se emplean para fuegos de equipos eléctricos en carga. Este tipo de extintores

contiene un agente no conductor, normalmente CO2, Polvo químico seco o halón (

Remplazado por Solkaflan 123).

Una vez que se desenergiza el equipo eléctrico, el fuego se convierte en clase A,B o

A;B, en función de la naturaleza del equipo que arde y de los materiales en sus

proximidades. Los extintores para fuegos de clase C deben seleccionarse según:

1. Las dimensiones y configuración del equipo eléctrico

2. El alcance del chorro del extintor.

Distribución de extintores clase D

Es particularmente importante disponer de extintores apropiados para los fuegos clase

D. debido a que las propiedades de los metales combustibles difieren, incluso un

agente para fuegos clase D puede resultar peligroso si se emplea contra un metal

inadecuado. Deben elegirse cuidadosamente los agentes de acuerdo a sus

propiedades y las recomendaciones del fabricante; las cantidades de agente que se

necesita se determina en función de la superficie del metal y su configuración.


118

El trayecto máximo a recorrer para extintores clase D es de 23 m.

6.5.4 INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE EXTINTORES PORTATILES

CONTRA INCENDIO

Inspección

La inspección es una comprobación rápida para determinar

visualmente que el extintor está situado adecuadamente y que

funciona. El objetivo es asegurarse de que el extintor está

cargado y que funcionará eficazmente si se necesita. Una

inspección debe determinar que:

1. El extintor está en el lugar adecuado

2. Está visible

3. El acceso no se encuentra obstruido

4. No ha sido activado ni está total o parcialmente vacío

5. No ha sido manipulado indebidamente

6. No ha sufrido daños ostensibles ni ha sido expuesto a

condiciones ambientales que pudieran interferir con su

funcionamiento

7. No presenta señas de corrosión en su base principalmente

8. No presentar obstrucciones en la manguera por efecto de

anidación de insectos o por la mano del hombre

9. Conserva su tarjeta de inspección

10. Verificar su última fecha de prueba hidrostática.

Para que las inspecciones sean efectivas deben ser frecuentes,

regulares y exhaustivas, normalmente se tiene establecido hacer


119

las inspecciones de extintores mensualmente; sin embargo, este

tiempo se puede variar dependiendo de:

1. Naturaleza de los riesgos presentes que afectarían el uso

potencial del equipo

2. Posibilidad de que el extintor esté expuesto a utilizaciones

indebidas o destrucción intencional

3. Agresividad de las condiciones atmosféricas externas

4. Posibilidad de que el equipo sufra daños accidentales

5. Posibilidad de obstrucciones temporales

Mantenimiento

El mantenimiento se distingue de la simple inspección en que

supone un examen en profundidad de cada extintor. Un

mantenimiento implica desmontaje del extintor, examen de todos

sus componentes, limpieza y sustitución de cualquier pieza

defectuosa y montaje, recarga y, cuando sea aplicable,

presurización del extintor. Estas revisiones pueden revelar la

necesidad de realizar prueba hidrostática del contenedor e

incluso la conveniencia de desecharlo y sustituirlo por uno

nuevo.

El mantenimiento debe realizarse periódicamente, como mínimo una

vez al año, inmediatamente después de cada utilización o cuando

una inspección muestre la necesidad de revisión. Por ejemplo, si

durante una inspección se descubren daños severos por corrosión,

el extintor debe someterse a una revisión profunda incluso si

recientemente se ha llevado a cabo una. Igualmente, si la

inspección revela que se ha conocido una manipulación indebida,

hay fugas o evidencias de daños, debe iniciarse una revisión


120

completa. La NFPA 10, Normas para extintores portátiles,

contiene detalles específicos en relación con el mantenimiento.

Operaciones de mantenimiento

En cualquier revisión de un extintor existen tres puntos básicos

a verificar: (1) los componentes del dispositivo (es decir, el

contenedor y otras piezas); (2) la cantidad y el estado del

agente extintor, y (3) el estado de los medios de expulsión del

agente.

Debe llevarse un registro que indique fecha de adquisición y

revisiones periódicas; es aconsejable disponer de un registro

separado que incluya los siguientes datos: (1) fecha de

mantenimiento y nombre de la persona o agencia que lo haya

efectuado; (2) fecha de la última recarga y nombre de la persona

o agencia que lo haya realizado; (3) datos de ensayo hidrostático

e indicación de quién lo realizó; (4) descripción de desperfectos

ocasionados por la prueba hidrostática, y (5) fecha de revisión

efectuada cada seis años para determinados extintores de polvo

químico con presión incorporada y de halón 1.211.

Los propietarios individuales de extintores olvidan con

frecuencia la revisión por no disponer de un programa

planificado. Se recomienda que los propietarios se familiaricen

con sus extintores de forma que puedan detectar señales

indicadoras de necesidad de mantenimiento. Una alternativa

consiste en acordar con el proveedor del aparato un programa de

mantenimiento anual.


121

En las propiedades donde los extintores sean mantenidos por los

ocupantes, debe disponerse de un suministro de materiales de

recarga. Cuando se rellenen extintores que no sean de agua pura,

solo deben emplearse productos especificados en la placa de

características del extintor. El uso de otros distintos puede

afecta negativamente a la afectividad del extintor o provocar

averías y lesiones al operario. Para ciertos tipos de extintores

es necesario tomar precauciones especiales.

La norma para extintores de la NFPA contiene un apéndice con una

lista de puntos que requieren mantenimiento. Una sección de

dicha relación destaca las piezas (contenedores y sus

componentes) comunes a la mayor parte de los extintores.


122

7 PANORAMA DE RIESGOS OCUPACIONALES

El panorama de riesgos ocupacionales es una forma sistemática de

identificar, localizar y valorar los riesgos, de tal forma que se

pueda actualizar periódicamente y que permita el diseño de medidas

de intervención y prevención.

La elaboración eficiente de un panorama de riesgo exige además de,

la participación de un experto con formación técnica, formación

preventiva, conocimiento del proceso productivo y de enfermedades

y accidentes de trabajo asociados a los riesgos propios del

proceso, la participación activa de los usuarios de esos riesgos.

El panorama de riesgos ocupacionales de una Empresa es el primer

paso de la etapa operativa de un subprograma de Higiene y

Seguridad Industrial porque junto con el perfil epidemiológico

(situación de salud, estadísticas de AT-EP) sirven de diagnósticos

para la planeación de las intervenciones.

7.1 METODO PARA IDENTIFICAR, LOCALIZAR Y VALORAR LOS FACTORES DE

RIESGOS

El método de localización e identificación de riesgos se debe

iniciar considerando el tipo de patología que puede generar cada

riesgo.


123

A. Los que generan PATOLOGIAS TRAUMATICAS son aquellos que sus

consecuencias son de observación rápida o inmediata, se

identifican por la forma de accidente que estos generarían. En

principio pertenecen a este grupo de riesgos los MECANICOS,

ELECTRICOS, INCENDIOS Y EXPLOSIONES, frecuentemente vinculados con

las condiciones de Seguridad.

Para identificar estos riesgos se deben estudiar las máquinas,

herramientas, los equipos de transporte, las instalaciones

eléctricas, los sistemas contra incendios, las superficies de

tránsito y trabajo, las plataformas, las escaleras, etc. Como

forma de accidentes que estos riesgos van a dar, tenemos entre

otras:

* CAIDAS DE ALTURA * CORTES

* CAIDAS A NIVEL * PROYECCION DE PARTICULAS

* ATRAPAMIENTOS * CONTACTO ELECTRICO

* GOLPES * QUEMADURAS

* CAIDAS DE OBJETOS

B. Los riesgos que habitualmente generan PATOLOGIAS NO

TRAUMATICAS, se acostumbra a identificarlos por el tipo de riesgo.

Los procesos que permiten su identificación se deben orientar

hacia el AMBIENTE FISICO DE TRABAJO.

* RUIDO

* VIBRACION

RIESGOS FISICOS: * ILUMINACION

* TEMPERATURAS

* RADIACIONES


124

RIESGOS ERGONOMICOS: Postura habitual

Diseño del puesto

Sobrecarga y esfuerzos

RIESGOS QUIMICOS Y BIOLOGICOS: Presentes cuando en el trabajo

se emplean sustancias o

microorganismos que pueden

reaccionar con el ser humano.

RIESGOS SICOSOCIALES: Tienen que ver con los factores de

organización y su influencia sobre la

salud:

se refieren al nivel de atención,

repetitividad de movimientos, supervisión

estricta, velocidad de ejecución, trabajo

en serie y las relaciones interpersonales.

7.2 VALORACION

Uno de los aspectos más importantes para la valoración de riesgos

es definir los patrones o unidades de medidas que se utilizarán;

estos patrones o medidas deben permanecer invariables para poder

establecer diferencias en los mismos tipos de riesgos para

períodos posteriores de evaluación.


125

A. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS TRAUMATICAS

Para iniciar la valoración diremos que cada uno debe quedar

definido por el GRADO DE PELIGROSIDAD, establecido por las

siguientes variables:

CONSECUENCIA: Son los resultados más probables de la exposición

al factor de riesgo.

VALOR CONSECUENCIAS

10 Muerte y/o daños mayores de 20 millones de pesos

6 Lesiones incap. permanentes y/o daños entre 10 y 20 millones de pesos

4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre 2 y 10 millones de pesos.

1 Lesiones con heridas leves,contusiones,golpes,y/o pequeños daños económicos

PROBABILIDAD: Es la posibilidad que tiene el factor de riesgo de

producir lesiones.

VALOR PROBABILIDAD

10 Es el resultado más probable y esperado. Tiene una probabilidad del 90%

7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad del 50%

4 Seria una coincidencia rara.

1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible.


126

EXPOSICION: Es la frecuencia con que el personal está expuesto al

factor de riesgo

VALOR TIEMPO DE EXPOSICION

10 La situación de riesgo ocurre contínuamente o muchas veces al día

6 Frecuentemente o algunas veces al día

2 Ocasionalmente o una vez por semana

1 Remotamente posible

A cada una de estas variables se les asigna un valor, y el GRADO

DE

PELIGROSIDAD queda entonces definido por:

G.P. = C x P x E

1 600300 1000

BAJO MEDIO ALTO

150 450 800GP

1 600300 1000

BAJO MEDIO ALTO

150 450 800GP

B. RIESGOS QUE GENERAN PATOLOGIAS NO TRAUMATICAS

Cuando tengamos que VALORAR un RIESGO de este tipo, tenemos dos

posibilidades:


127

* Cuantificarlo objetivamente mediante instrumentos materiales de

medida.

* Cuantificarlo mediante criterios dados por la experiencia

práctica o mediante escalas cualicuantitativas.

CUANTIFICACION INSTRUMENTAL

En este caso se ha de proceder a medir el Valor de la Variable que

cuantifique al RIESGO (Ejem. RUIDO el número de decibelios) y, el

tiempo que el Riesgo está presente en el ambiente de trabajo en

horas. Luego de debe calcular el porcentaje de DOSIS, comparando

el estándar con el valor medido, y teniendo en cuenta el tiempo de

exposición, mediante la expresión:

TMax = 8(100 -L)/15

D.M.P. = Σ(Ti/TMax)*100

Con el valor de la DOSIS MAXIMA PERMISIBLE (D.M.P.) se determina

el GRADO DE PELIGROSIDAD del RIESGO en cuestión, transportando el

valor de la D.M.P. en porcentaje a la ESCALA de Grados de

Peligrosidad, asignando al RIESGO un GRADO ALTO, MEDIO ó BAJO,

según quede situado el porcentaje.

Se establece el 75% como el valor de la DMP que corresponde a la

mitad del RANGO del Grado de Peligrosidad MEDIO, dado el grado de

imprecisión inherente al establecimiento de los T.L.V.'s. -en

particular los que intentan prevenir efectos crónicos - así como

las imprecisiones inevitables a la hora de determinar los valores

ambientales.

I

128

Esta asignación corresponde a las zonas que se han establecido

para los Grados de Peligrosidad, siguiendo los criterios de

franjas equidistantes que propone FINE y CARKIN, así se puede

hacer una correspondencia entre el valor del porcentaje de la DMP

y el Valor de Grado de Peligrosidad que debemos asignarle al

RIESGO que hemos cuantificado en el ambiente. En la siguiente

gráfica se presenta la referida correspondencia.

BAJO MEDIO ALTO

E

e

e

d

v

C

S

i

d

E

u


1 600300 1000

150 450 800GP

DMP %1 10050 166

175

videntemente que este método simplificado no pretende sustituir

n ningún momento el análisis que debe realizarse, mediante una

strategia estadística que permita, tras el cálculo de los límites

e confianza, definir el intervalo en el cual se encuentra el

erdadero valor de la concentración del RIESGO.

UANTIFICACION CUALICUANTITATIVA

e utiliza cuando el Riesgo no se puede cuantificar por

nstrumentos, por su naturaleza misma ó porque no estén

isponibles.

jemplo: El NO poder escuchar una conversación a tono normal, a

na distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros en un lugar,


129

evidencia que el RUIDO debe valorarse como ALTO, ya que el nivel

del mismo fácilmente estará comprendido entre 90 y 95 decibelios.

La experiencia acumulada en la práctica de algunas mediciones

ambientales, nos han permitido formular unas ESCALAS cualitativas

que permiten cuantificar, el Grado de Peligrosidad de algunos

Riesgos de este tipo. Escalas que por su naturaleza llamamos

cualicuantitativas y que mostramos seguidamente.

ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN ENFERMEDADES

PROFESIONALES

FÍSICOS Iluminación Alto Ausencia de luz o deficiencia de luz artificial, con

sombras evidentes y dificultades para leer. Medio Percepción de algunas sombras al ejecutar una

actividad (escribir). Bajo Ausencia de sombras. Ruido Alto No escuchar una conversación a tono normal a una

distancia entre cuarenta y cincuenta centímetros. Medio Escuchar la conversación a una distancia de dos metros

en tono normal. Bajo No hay dificultad para escuchar una conversación a tono

normal a más de dos metros. Radiaciones ionizantes


130

Alto Exposición frecuente ( una vez por jornada o turno o mas ).

Medio Ocasionalmente y/o vecindad. Bajo Rara vez, casi nunca sucede la exposición. Radiaciones no ionizantes Alto Seis horas o mas de exposición, por jornada o turno. Medio Entre dos y seis horas, por jornada o turno. Bajo Menos de dos horas, por jornada o turno. Temperaturas bajas o altas Alto Percepción subjetiva de calor o frío, luego de

permanecer 5 minutos en el sitio que se valora. Medio Percepción de algún disconfort con la temperatura del

ambiente que se valora, luego de permanecer en él 15 minutos.

Bajo Sensación de confort térmico. Vibraciones Alto Percibir sensiblemente vibraciones en el puesto de

trabajo. Medio Percibir moderadamente vibraciones en el puesto de

trabajo. Bajo Existencia de vibraciones que no son percibidas(

difícil percepción ). QUÍMICOS Polvos Alto Evidencia de material particulado depositado sobre una

superficie previamente limpia, al cabo de 15 minutos.


131

Medio Percepción subjetiva de emisión de polvo sin depósito sobre superficies, pero si evidenciables en luces, ventana, rayos solares, etc.

Bajo Presencia de fuentes de emisión de polvo, sin la

percepción anterior. Gases y vapores ( Detectables organolépticamente ) Alto Percepción de olor a más de tres metros del foco

emisor. Medio Percepción de olor a uno y tres metros del foco emisor. Bajo Percepción de olor a menos de un metro del foco. Gases y vapores ( No detectables organolépticamente ) Cuando en el proceso que se valora, exista un

contaminante no detectable organolépticamente, se considera en grado medio, en atención a sus posibles consecuencias. La valoración definitiva de este riesgo requerirá la determinación cuantitativa de la concentración existente en el ambiente mediante instrumentos.

Líquidos Alto Manipulación permanente de productos químicos líquidos

(varias veces en la jornada o turno). Medio Una vez por jornada o turno. Bajo Rara vez u ocasionalmente se manipulan líquidos. Humos Se valoran con las mismas escalas que se usaron para

polvos. BIOLÓGICOS Virus


132

Alto Zona endémica de fiebre amarilla o hepatitis, con casos

positivos entre los trabajadores en el último año. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, o exposición a virus altamente patógenos, con casos de trabajadores en el último año.

Medio Manipulación de material contaminado y/o pacientes,

exposición a virus patógenos, o zona endémica, sin casos previos en el último año.

Bajo Zona endémica o manipulación de material contaminado

y/o pacientes, exposición a virus no patógenos. Sin casos de trabajadores anteriormente.

Bacterias Alto Consumo o abastecimiento de agua sin tratamiento

físico-químico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, con casos de trabajadores en el último año.

Medio Tratamiento físico-químico del agua sin pruebas en el

último semestre. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores en el último año.

Bajo Tratamiento físico-químico del agua con análisis

bacteriológico periódico. Manipulación de material contaminado y/o pacientes, sin casos de trabajadores anteriormente.

Hongos Alto Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material

contaminado y/o pacientes con antecedentes de micosis en los trabajadores.

Medio Ambiente húmedo y/o manipulación de muestras o material

contaminado y/o pacientes sin antecedente de micosis en los últimos años.

ERGONÓMICOS Sobrecarga y esfuerzos


133

Alto Manejo de cargas mayores de 25 Kg y/o un consumo necesario de más de 901 Kcal/jornada.

Medio Manejo de cargas entre 15 y 25 Kg. Y/o un consumo

necesario entre 601 y 900 Kcal/jornada. Bajo Manejo de cargas menores de 15 Kg. Y/o un consumo

necesario de menos de 600Kcal/jornada. Postura habitual Alto De pie con una inclinación superior a los 15 grados. Medio Siempre sentado (toda la jornada o turno), o de pie con

inclinación menor de 15 grados. Bajo De pie o sentado indistintamente. Diseño del puesto Alto Puesto de trabajo que obliga al trabajador a permanecer

siempre de pie. Medio Puesto de trabajo sentado. Alternando con la posición

de pie, pero con mal diseño del asiento. Bajo Sentado y buen diseño del asiento. SICOSOCIALES Monotonía Alto Ocho horas de trabajo repetitivo y solo, o en cadena. Medio Ocho horas de trabajo repetitivo y en grupo. Bajo Con poco trabajo repetitivo. Sobretiempo Alto Más de doce horas por semana y durante cuatro semanas o

más. Medio De cuatro a doce horas por semana y durante cuatro

semanas o más.


134

Bajo Menos de cuatro horas semanales. Carga de trabajo Alto Más del 12% del trabajo habitual, trabajo contra reloj,

toma de decisión bajo responsabilidad individual; turno de relevo 3 X 8.

Medio Del 12% al 100% del trabajo habitual ; turno de relevo

2 X 8. Bajo Menos del 100% del trabajo habitual jornada partida con

horario flexible, toma de decisión bajo responsabilidad grupal.

Atención al público Alto Más de un conflicto, en media hora de observación del

evaluador. Medio Máximo un conflicto en media hora de observación del

evaluador. Bajo Ausencia de conflictos en media hora de observación del

evaluador.

Si los rangos para la Escala de Grado de Peligrosidad son

establecidos por los Riesgos de Patologías Traumáticas como

muestra la figura, Entonces un RIESGO valorado mediante el empleo

de una ESCALA cualicuantitativa, directamente como MEDIO, se le

asigna un valor para el GRADO DE PELIGROSIDAD equivalente al valor

MEDIO del rango de los GRADOS MEDIOS, es decir, 450 puntos. Esta

asignación es necesaria, ya que todos y cada uno de los RIESGOS,

deben poseer un G.P., para que se pueda establecer una

correspondencia entre todos los RIESGOS del PANORAMA y además

podamos estudiar la REPERCUSION de todos ellos, tal como lo

analizamos enseguida.


135

7.3 REPERCUSION DE LOS RIESGOS OCUPACIONALES

Disponiendo ya de los Grados de Peligrosidad de todos los RIESGOS

OCUPACIONALES de la Empresa, se está en condiciones de efectuar el

estudio de la REPERCUSION de cada Riesgo.

Dicho concepto es necesario establecerlo ya que las Medidas de

Intervención, deben orientarse inicialmente con más intensidad y

prontitud, sobre aquellos Riegos que más afecten la SALUD de los

trabajadores. De no hacerlo, es muy posible que dediquemos

esfuerzos a riesgos que en realidad afectan poco y descuidemos

otros riesgos que sí están afectando la SALUD de grupos de

trabajadores de la Empresa.

Se trata de tener el cuenta el número de trabajadores afectados

por cada RIESGO, de tal forma que este sea una variable que

pondere al Grado de Peligrosidad del RIESGO en cuestión. En el

esquema siguiente se expone cómo con el valor del G.P. y el

número de trabajadores se obtiene el valor de la REPERCUSION del

RIESGO.

NUMERO DE

TRABAJADORES

REPERCUSIÓN

DEL RIESGO

GRADO DE

PELIGROSIDAD

RIESGOS


136

Resulta conveniente disponer entonces en el formulario de captura

de datos, una columna en la que podamos registrar el número de

trabajadores afectados, para calcular la REPERCUSION. La cual se

obtiene estableciendo el producto G.P. por un factor F.P. que

tenga en cuenta grupos de Expuestos, de tal forma que no nos

encontremos con que un Riesgo con un Grado muy Bajo de

Peligrosidad

-o sea que afectaría muy poco a la Salud- al ponderarlo

directamente por un gran número de expuestos nos daría una gran

Repercusión.

Y es por lo que se debe multiplicar por una nueva variable, que

represente ponderadamente, al número de trabajadores.

EXPUESTOS

FP RANGO

1 1 - 5

2 6 – 15

3 16 – 25

4 26 – 35

5 36 - +

REPERCUSION = GP x FP

En el cuadro anterior se presenta con propuesta de correspondencia

en una Empresa, en donde se tuvieron en cuenta los aspectos que se

exponen seguidamente.


137

Para la determinación de los Factores de Ponderación, se deberá

tener en cuenta los Grupos de Trabajadores expuestos a los Riesgos

como usuario de estos. A dichos colectivos se les asigna un

valor, que se constituye en el F.P.

De igual forma que para el Grado de Peligrosidad, se podrá

disponer ahora de una distribución de los valores de la

REPERCUSIONES de los riesgos valorados en la Empresa.

RIESGOS No USUA. GP FP RR

FORMA DE

ACCIDENTE O

TIPO DE RIESGO

FUENTE DEPENDENCIA ZONA

7.4 PLANEACION ESTRATEGICA SOBRE LOS RIESGOS.

Partiendo de un Panorama de Riesgos SISTEMATICO Y ACTUALIZABLE, se

facilita la selección ordenada de las medidas de intervención y

utilización óptima de los recursos disponibles.

En principio, la diversidad de MEDIDAS para cada uno de los

Riesgos, permite plantear varias posibilidades de intervención y,


138

además se debe decir cual? ó cuales Riesgos? deben ser

intervenidos.

Estos y otros interrogantes, han conducido a plantear una

metodología que contemple tanto la eficacia de la programación

desde un punto de vista técnico y humano, como la recionalización

de los recursos que se van a destinar.

Para plantear la metodología resulta necesario disponer del

espectro de Riesgos Ocupacionales, en el que cada uno de ellos

contenga indicadores relativos a la REPERCUSION en la salud de los

usuarios y, el Grado de agresión unitaria inicial con el que

comparar el mejoramiento que vaya a implicar la medida que al

mismo se le aplique. Podíamos decir que es la base de partida

para iniciar un proceso de Planeación Estratégica.

En primer lugar se debe establecer que Indicadores permiten

contestar los interrogantes planteados.

A la pregunta: Por qué Riesgo comenzar? se propone elegir aquel de

entre los del panorama que posea un Grado de Repercusión más

elevado.

La segunda pregunta: Que hacer con el Riesgo seleccionado? Hemos

de plantear que pueden existir varias Medidas de Intervención para

un mismo riesgo. Cuál elegir? En estos casos, hay que tener

criterios objetivos para decidir. A continuación sugerimos

algunos:

INDICADOR DE IMPACTO


139

GPi - GPf

I.I = ------------

GPi

Un RIESGO puede ser considerado según su GRADO DE REPERCUSION.

Este ya es un criterio.

Pero en aquellos casos en que se decide intervenir uno en

particular, debe tenerse en cuenta el Impacto de cada Medida.

Debiéndose considerar aquella que tenga en principio mayor Impacto

o Eficacia. La Prioridad de cada una de las posibles Medidas de

Intervención, se puede obtener recurriendo a un indicador que se

denomina de Impacto, siendo este el primer Indicador de Gestión

En donde las variables a considerar son:

Gpi= Grado de Peligrosidad Inicial del Riesgo

Gpf= Grado de Peligrosidad Final del Riesgo una vez

aplicada la Medida que se propone.

Por otra parte se han de tener en cuenta para la Selección de la

Medidas además de su impacto, la necesidad de Implementarla a un

costo económico asociado, proponiendo que sea seleccionada aquella

con un mayor Factor de justificación, el cual queda expresado así:

R.R.= Repercusión del riesgo

COSTO = Valor económico de la Medida


140

I.I.= Indicador de impacto de la Medida

RR

F.J = ------- x I.I

COSTO

Dispondríamos así para cada una de las Medidas de los

correspondientes Factores de Justificación, que permitirán la

decisión de la Medida de Intervención, con el Criterio de mejor

eficacia a un mejor costo.

Para ello nos ayudamos del cuadro siguiente en el que frente a

cada uno de los Riesgos se le asignan todas las posibles medidas

de intervención. A cada una se le determina su EFICACIA Y SU

COSTO.

Los valores obtenidos se recogen en un cuadro como el que se

propone a continuación. Lógicamente, para un riesgo determinado

se debe seleccionar la Medida(s) que tenga un MAYOR Factor de

Justificación. Así tendremos la mayor eficacia y el mejor uso de

los recursos. En estas condiciones puede darse el paso de:

Formular el Programa.

Se deben anotar cada uno de los Riesgos priorizados por su

Repercusión y, a cada uno de ellos se le asignan todas las

posibles Medidas de Intervención. Luego se determinará el valor

de la EFICACIA y el del COSTO de CADA MEDIDA DE INTERVENCION.

Seguidamente se calcularían los Factores de Justificación,

anotándose en la última columna, procediendo a seleccionar en

cada Riesgos la Medida o Medidas de mayor(es) FJ.


141

Este esquema permite un desarrollo de la Programación estratégica

de las Medidas de Intervención y facilita el proceso de

auditoria.

El cuadro que se muestra en la página siguiente, facilita el

ordenamiento del proceso de selección de Medidas.

CUADRO DE PLANEACION DE LAS INTERVENCIONES

RIESGO R.R.

MEDIDAS DE INTERVENCION

EFICACIA I.I.

COSTO

F.J.

7.5 AUDITORIA DE RIESGOS

La auditoria de riesgos de este Panorama está basada en el

impacto que las medidas de intervención tengan sobre el GP de

cada uno de los riesgos detectados para un período. La auditoria

se realizará trimestralmente para hacerle un seguimiento en el

tiempo a la evolución de los riesgos y se utilizarán los

siguientes indicadores:

7.5.1 indicador de riesgos altos (IRA)


142

El IRA está definido por las diferencias relativas entre los GPi

de los riesgos altos en el período anterior y los GP que tienen

esos mismos riesgos en el nuevo período, una vez se apliquen las

medidas de intervención. Se utiliza la fórmula siguiente para

determinar el indicador IRA:

ΣGPi - ΣGPF

IRA = ------------*100

GPi

De acuerdo al valor obtenido para el indicador IRA se considerará

EXCELENTE (entre 80 y 100) si la mayoría de los Riesgos Altos

tras la aplicación de las medidas de intervención se han

convertido en Bajos y el resto se han reducido al mínimo. Se

considerará MUY BUENA (entre 60 y 80) si mas de la mitad de los

Riesgos Altos se han convertido en Bajos y el resto se han

convertido en Medios. Se considerará BUENA (entre 40 y 60) si mas

de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en Riesgos

Medios y el resto de ellos se han convertido en Riesgos Bajos. Se

considerará ACEPTABLE (entre 20 y 40) si mas de la mitad de los

Riesgos Altos se han convertido en Riesgos Medios y el resto de

ellos permanecen altos. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si

menos de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en

Medios y el resto de ellos permanecen Altos.

INICIAL ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE


143

0 20 40 60 80 100

7.5.2 Indicador de riesgos medios (IRM)

El IRM está definido por las diferencias relativas entre los GPi

de los riesgos medios en el período anterior y los GP que tienen


medidas de intervención

Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRM:

ΣGPi - ΣGPf

IRM = -------------*100

GPi

De acuerdo al valor obtenido para el IRM se considerará

EXCELENTE (entre 60 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos

Medios tras la aplicación de medidas de intervención se han

convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo. Se considerará

MUY BUENA (entre 40 y 60) si mas de la mitad de los Riesgos

Medios se han convertido en Bajos y el resto permanecen Medios.

Se considerará BUENA (entre 20 y 40) si casi la mitad de los

Riesgos Medios se han convertido en Riesgos Bajos y el resto

permanecen Medios. Se considerará INICIAL (entre 0 y 20) si menos

de la tercera parte de los Riesgos Medios se han convertido en

Riesgos Bajos y el resto permanecen Medios.

INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE


144

0 20 40 60 100

7.5.3 Indicador de Riesgos Bajos (IRB)

El IRB está definido por las diferencias relativas entre los GPi

de los riesgos bajos en el período anterior y los GP que tienen



Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador IRB:

ΣGPi - ΣGPf

IRB = ------------*100

GPi

De acuerdo al valor obtenido para el IRB se considerará

EXCELENTE (entre 75 y 100) si la inmensa mayoría de los Riesgos

Bajos tras la aplicación de medidas de intervención se han

reducido al mínimo. Se considerará MUY BUENA (entre 50 y 75) si

algo mas de la mitad de los Riesgos Bajos se han ,reducido al

mínimo. Se considerará BUENA (entre 25 y 50) si casi la mitad de

los Riesgos Bajos se han reducido al mínimo. Se considerará

INICIAL (entre 0 y 25) si menos de la cuarta parte de los Riesgos

Bajos se han reducido al mínimo.

INICIAL BUENA MUY BUENA EXCELENTE

0 25 50 75 100


145

7.5.4 Indicador del total de riesgos (ITR)

El ITR está definido por las diferencias relativas entre los GPi

de todos los riesgos en el período anterior y los GP que tienen



Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el indicador ITR:

ΣGPi - ΣGPf

ITR = -------------*100

GPi

De acuerdo al valor obtenido para el ITR se considerará

EXCELENTE (entre 50 y 100) si tanto los Riesgos Altos como los

Medios se han convertido en Bajos, o se han reducido al mínimo.

Se considerará MUY BUENA (entre 30 y 50) si la mayoría de los

Riesgos Altos se han convertido en Medio y casi todos los Medios

existentes se han convertido en Bajos. Se considerará BUENA

(entre 15 y 30) si la mitad de los Riesgos Altos se han

convertido en Riesgos Medios y el resto de ellos se han

convertido en Bajos, permaneciendo los Riesgos Medios y los

Bajos iguales. Se considerará ACEPTABLE (entre 0 y 15) si algo

mas de la mitad de los Riesgos Altos se han convertido en

Riesgos Medios, permaneciendo iguales el resto de Riesgos.


146

ACEPTABLE BUENA MUY BUENA EXCELENTE

0 15 30 50 100


147

8 INSPECCIONES DE SEGURIDAD La inspección se define como una función de control que se lleva a cabo en una organización con el fin de localizar e informar sobre esos riesgos que surgen o que están contenidos en el trabajo y que por si mismos o al estar combinados con otras variables, son capaces de causar lesiones personales, muertes o daños materiales.

8.1 JUSTIFICACION

La filosofía sustentada por la inspección puede ser considerada desde dos puntos de vista: - Descubrimiento de fallas con el objeto de suscitar críticas constructivas; - Ubicación de las fallas que pueden afectar a la seguridad, confiabilidad y continuidad de las operaciones. El segundo punto de vista es obviamente el más deseable, sin embargo, para que sea eficaz, dependerá de los siguientes factores: - Que se emplee un criterio selectivo para cada situación; - Que se compare entre lo que está hecho y lo que debe

hacerse; - Que se tomen las medidas correctivas para que se cumpla con el

objetivo deseado.


148

Las normas de seguridad y salubridad a la que habremos de referirnos de aquí en adelante, tendrán por finalidad sentar las bases para la formación de estos criterios. Desafortunadamente debido a la influencia de variantes y problemas que se Interrelacionan con muchos subsistemas de una operación, cuando se toman ciertas normas como guías no es fácil descubrir todos los problemas y las condiciones causantes de accidentes industriales, a pesar de que se realicen exámenes minuciosos. En estos casos la falla no está totalmente en las normas. Muchas veces aquellos que las usan comenten errores. El inspector debe además estar totalmente familiarizados con el equipo de la planta y entender su diseño, funcionamiento, riesgo las normas inherentes a la seguridad y salubridad que se aplican a ese determinado sector de inspección. Finalmente, es elemental tener también un conocimiento global del ambiente de trabajo ya que la ventilación, las superficies de trabajo, la iluminación , la instalación eléctrica, la sanidad industrial, etc., se encuentran vinculadas con la seguridad de las operaciones. FIJACION DE OBJETIVOS Un programa de inspección debe consistir en la aplicación sistemática y continua de las normas de seguridad y salubridad que concuerden con el medio ambiente. El programa, por lo general, empieza en aquellas operaciones que tienen un elevado potencial de riesgo para luego extenderlo paulatinamente hacia otras condiciones de importancia menos aparente. Un programa de inspección de seguridad requiere lo siguiente: - Conocer a fondo el espíritu de las normas, reglamentos y ordenanzas; - Tomar una serie de medidas en forma sistemática; - Adoptar un método para informar, evaluar y utilizar los datos recogidos. Una vez que se hayan fijados los objetivos que se desean alcanzar a través de la inspección, será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:


149

_ Los materiales y sustancias que se usan en los procesos de la producción deben ser ponderados detenidamente con respecto a la posibilidad que introduzcan un peligro de lesión, enfermedad, incendio y explosión. - Las máquinas y los elementos de manejar equipos, herramientas, etc., que se usan durante los procesos de fabricación deben estar libres de defectos y no presentar peligros de lesiones, muertes o daños a la propiedad. - Los dispositivos de protección personal y de seguridad, deben estar donde exista la posibilidad de que éstos puedan prevenir lesiones y ser mantenidos en perfectas condiciones de funcionamiento. - Las superficies de trabajo, escaleras, andamios, rampas, etc., deben estar diseñadas de acuerdo a las normas y ser mantenidas como corresponde; - En los lugares de trabajo las calderas y los equipos de iluminación, ventilación, protección de incendios, eléctricos, de calefacción y refrigeración, como así también los elementos supresores de ruidos deben recibir atención preferencial y ser mantenidos correctamente; - Debe prestarse atención a la sanidad, el orden y la alimentos, el almacenamiento de materiales, etc.; - Los métodos de trabajo deben estar de acuerdo con los procedimientos aprobados y las normas de seguridad: - Los elementos utilizados para la prestación de servicios médicos y de primeros auxilios y los dispositivos de protección personal para emergencias, deben estar siempre listos y ser de calidad adecuada.

8.2 CLASES DE INSPECCION

Ya se ha dicho que el inspeccionar y controlar los lugares de trabajo sirve para descubrir condiciones, métodos y actitudes de trabajo potencialmente peligrosos. Sin embargo, para que el


150

control sea eficaz, éste debe ser realizado con cierta regularidad y de una manera metódica. Para hacerlo mejor, debe decidirse de antemano cuáles son los lugares que se habrán de inspeccionar y los riegos potenciales a eliminarse, además de conocerse de antemano los antecedentes sobre accidentes que están asociados a ellos. En base a este criterio, el principal esfuerzo de la inspección debe estar orientado y deberá ponerse mayor énfasis en el área que posee un mayor índice de riesgo. Lo dicho anteriormente no debe interpretarse de manera alguna como que las áreas de menor riesgo potencial deben ser descuidadas; ellas también requieren un control periódico a fin de que se mantengan en ellas condiciones aceptables. Las inspecciones pueden ser divididas en cuatro clases generales: periódicas, intermitentes, contínuas y especiales. Cada una tiene por objeto ser útil a fines específicos.

8.2.1 PERIODICAS

Como su nombre lo indica, esta clase de inspección tiene por objeto realizar controles periódicos. Esta periodicidad, desde luego, habrá de variar de conformidad con normas, reglamentos, ordenanzas, leyes y políticas de la empresa que se apliquen al asunto o al área. La inspección de un extintor de incendios puede ser citado como un caso típico en el que se requiere una inspección mensual. Por otra parte, algunas clases de manómetros deben estar sujetos a inspecciones diarias.

8.2.2 INTERMITENTES

Esta clase de inspección se determina generalmente por los antecedentes que existan sobre accidentes, exceso de desperdicios y otros factores adversos que estén vinculados con el proceso o máquina en particular.

8.2.3 CONTINUA


151

La mejor ayuda para reducir las lesiones y muertes ocupacionales provendrá solamente de la cooperación del personal de producción y del esfuerzo de las personas que desean que la legislación de seguridad y salubridad sean efectivas. Esto significa cooperación para reconocer, evaluar e informar actos y condiciones inseguras en los lugares de trabajo, en forma contínua. Los supervisores, el personal y el grupo de seguridad deben asumir la responsabilidad de vigilar los lugares de trabajo continuamente. La inspección continua generalmente se encuentra limitada a los equipos, procesos, operaciones, etc., donde se producen cambios frecuentes o donde las condiciones son tales que requieren una observación reiterada, por ejemplo, la lectura de manómetros.

8.2.4 ESPECIALES

Estas inspecciones se dividen en tres clases: - Aquellas que generalmente se llevan a cabo sobre procesos, máquinas nuevas, etc., o sobre instalaciones nuevas. El propósito de estas inspecciones es el de descubrir y eliminar riesgos antes de que la instalación se ocupe o que la máquina de proceso empiece a funcionar; - Los estudios que se hacen sobre salubridad cuando existe la sospecha de que cierto proceso o sustancia constituye un peligro para la salud. Estas inspecciones generalmente son llevadas a cabo por personal idóneo en higiene industrial aunque a veces pueden ser realizadas por el personal de la planta que tiene a su cargo la seguridad y la salubridad; - Las inspecciones de prevención de incendio son llevadas a cabo donde existe la creencia de que cierta etapa de las operaciones de la planta o de las instalaciones, requieren una cuidadosa observación por parte de una especialista en protección de incendios.

152

9 ANALISIS DE SEGURIDAD DE UNA TAREA

Un análisis de seguridad de un trabajo es un procedimiento por

medio del cual se identifican los riesgos de accidentes

potenciales asociados con cada etapa para obtener soluciones

tendientes a eliminar o a proveer un resguardo para tales

riesgos.

Un programa de análisis de seguridad del trabajo es un esfuerzo

organizado para contar con una información de seguridad al día,

y utilizar los resultados para fines de adiestramiento de

seguridad.

Existen cuatro pasos básicos para realizar un análisis de

seguridad de un trabajo.

1. Selección del trabajo o tarea por analizar.


La responsabilidad por la selección del trabajo que deba ser

analizado recae sobre los supervisores de mayor jerarquía en cada

153

departamento. La selección de ellos y el orden en que deban

realizarse los análisis, tendrá una gran influencia en los

beneficios que puedan obtenerse de un programa de análisis de

seguridad del trabajo.

Algunas ocupaciones son en definitiva más peligrosas, más

críticas, que otras y tienen una larga historia de accidentes.

Aquellos trabajos de mayor peligro deben tener prioridad.

Después se puede tratar con los trabajos que tengan riesgos de

menor gravedad. Al seleccionar trabajos para ser analizados desde

el punto de vista de seguridad y para establecer el orden del

análisis, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

A) La frecuencia en la ocurrencia de accidentes anteriores.

Cualquier trabajo en el que se hayan producido accidentes en

forma repetida es un candidato para el análisis de seguridad. A

mayor número de accidentes causados por un determinado trabajo

corresponde mayor prioridad para el análisis.

B) Frecuencia de lesiones inhabilitadoras.

Los trabajos que hayan producido lesiones inhabilitadoras deben

ser incluidos en la lista de análisis. Las lesiones mismas son

una prueba de la inefectividad de las medidas anteriores

tendientes a evitar la repetición de accidentes.

C) Gravedad Potencial.


154

Es probable que algunos trabajos no tengan historia de accidentes

pero, al mismo tiempo, pueden tener un riesgo potencial de lesión

grave. La opinión de la supervisión sobre la existencia de esta

gravedad potencial debe ser suficiente para solicitar un análisis

de seguridad de dicho trabajo.

D) Un trabajo nuevo.

Los cambios en un procedimiento, en equipo o en maquinaria crean

nuevos trabajos o modifican los existentes de vez en cuando.

Tales trabajos, por ser nuevos, no cuentan con historia de

accidentes y su potencial para causar accidentes no puede ser

apreciado completamente. Por esta razón no se debe dejar el

análisis hasta que haya ocurrido un accidente o casi accidente.

Se debe hacer de inmediato un análisis de seguridad del trabajo

recién establecido para revelar su potencial como causante de

accidentes.

El uso de estos cuatro factores llevará a obtener más rápidamente

los dividendos del programa de análisis de seguridad del trabajo.

2. División del trabajo en etapas sucesivas.

Antes de empezar la búsqueda de riesgos se debe dividir el

trabajo en los pasos básicos que describan lo que se hace, en

qué orden, sin entrar en los detalles de cómo se ejecuta en sí

cada uno de esos pasos. He aquí un ejemplo de la división por

etapas de un trabajo muy sencillo: el plantar un árbol.

- Seleccione el lugar.


155

- Transporte las herramientas y el equipo al lugar.

- Excave el hueco.

- Coloque el árbol en el hueco.

- Rellene y apisone el terreno y aplique agua.

- Apuntale el árbol.

- Limpie y guarde el equipo.

Obsérvese que cada paso es general y que se omiten los detalles.

Los riesgos no son mencionados. Las precauciones no son

descritas. Nótese que cada paso está descrito en forma positiva,

es decir, se indica lo que debe hacerse y no lo que debe

evitarse. Nótese también que los pasos están ordenados en una

sucesión natural de ocurrencia.

Comúnmente se cometen dos errores al dividir un trabajo en sus

etapas básicas. Uno, es hacer la división demasiado detallada,

dando como resultado una cantidad innecesaria de pasos. El otro

es hacer una división demasiado general, en la cual se desconoce

la importancia de algunos pasos básicos. Empleando el mismo

trabajo que acabamos de referir presentamos ahora un ejemplo de

división demasiado detallada.

- Levante la pala.

- Coloque la pala apuntando hacia abajo.

- Ponga el pie derecho sobre el borde de la hoja de la pala.


- Haga presión sobre la pala para enterrarla en el suelo.

156

- Eche la pala hacia atrás para recoger la tierra.

De igual manera, un división demasiado general sería:

- Excave el hueco.

- Plante el árbol.

A pesar de que los pasos en este último ejemplo parecen naturales

no dicen lo que se necesita. Aquí se omiten pasos básicos del

trabajo. Puesto que la razón principal para dividir el trabajo en

los pasos básicos es concentrar la búsqueda de riesgos en una

etapa a la vez, al omitir algunos de los pasos básicos se corre

el riesgo de pasar por alto algunos de los riesgos relacionados

con cada paso. Cuando esto sucede se le resta eficiencia al

análisis de seguridad de tal trabajo.

El razonamiento aplicado al simple trabajo de plantar un árbol se

aplica a cualquier trabajo en la industria. El trabajo debe ser

dividido en "pasos naturales" y básicos.

3. Identificación de riesgos y de accidentes potenciales.

Después de haber dividido el trabajo en sus pasos básicos, se

analiza cada uno para determinar los riesgos y accidentes

posibles asociados con él. El propósito es el de identificar

todos los riesgos, ya sea que ellos formen parte del medio

ambiente de trabajo o que sean riesgos directamente conectados

con los procedimientos de trabajo.


Mientras se está haciendo el análisis de cada paso no se debe

hacer ningún intento para encontrar soluciones. Si se hace, se

dificulta el reconocer los riesgos y los accidentes potenciales.

157

4. Desarrollo de maneras de eliminar los riesgos y los

accidentes potenciales

Cuando se hayan determinado los riesgos y accidentes potenciales

relacionados con cada etapa del trabajo y se hayan entendido sus

causas, el paso siguientes será desarrollar los métodos para

controlarlos por medio de:

-Un mejor método para hacer el trabajo.

-Un cambio en el procedimiento.

-Cambios en el medio ambiente si los cambios en el

procedimiento no son suficientes.

-Métodos que permitan hacer tal trabajo con tan poca

frecuencia como sea posible.

Un análisis de seguridad del trabajo puede ser hecho de

diferentes maneras:

a. Por observación: En este método el supervisor observa la

manera como el trabajador seleccionado ejecuta el trabajo.

b. Por discusión: En este caso, un grupo de supervisores

familiarizados con el trabajo discuten los pasos del trabajo y

cada uno menciona sus experiencias y sugiere soluciones.

c. Por rememoración y comprobación. El supervisor, por

rememoración, hace un análisis de seguridad del trabajo y luego

observa sus ejecución y discute el asunto con el personal y


158

otros supervisores, constatando sus soluciones o cambiándolas

según sea lo indicado.

Cualquier de estos métodos o su combinación puede ser usado. Los

numerales b y c son especialmente adaptables a aquellos trabajos

que son hechos con poca frecuencia o que son difíciles de ser

observados personalmente.

Se considera que se obtienen beneficios comprobados al emplear

el método de observación y que por lo tanto es el mejor de los

tres.

Un enfoque sistemático similar al análisis de tareas y

procedimiento lo presenta ILCI con los siguientes nueve aspectos

o pasos:

1) Hacer un inventario de las tareas, 2) Identificar las

Tareas Críticas, 3) Descomponer las tareas en pasos o

actividades, 4) Determinar con precisión las exposiciones a

pérdidas, 5) Efectuar una verificación de la eficiencia de las

tareas, 6) Desarrollar controles, 7) Escribir los procedimientos

o prácticas, 8) Ponerlos en funcionamiento y 9) Actualizar y

mantener los procedimientos y sus registros.

Un análisis de seguridad de los trabajos

que se realizan en los distintos

departamentos de una empresa es una

ayuda valiosa que ayudará a prevenir

muchos accidentes, ayudando asimismo a

tomar nuevas medidas protectoras. Los ING. JAIME GIRALDO ALFONSO

159

resultados de los análisis pueden ser

utilizados asimismo en el adiestramiento

en seguridad del personal.

10 EL PROFESIONAL DE PREVENCION DE ACCIDENTES

Un profesional de prevención de accidentes reúne aquellos

elementos de varias disciplinas que son necesarios para

identificar y evaluar la magnitud del problema de prevención de

accidentes. Son de su interés todas las facetas del problema:

personales y ambientales, transitorias y permanentes, para poder

determinar las causas de accidentes o la existencia de

condiciones, prácticas o materiales que producen pérdidas.

Basándose en la información que ha reunido y analizado propone a

quienes tienen la responsabilidad de la toma de decisiones

finales, soluciones alternativas y también recomendaciones que se

fundamenta en su conocimiento especializado y en su experiencia.

Las funciones del cargo se describen de tal manera que puede ser

aplicadas, en principio, al profesional de prevención de

accidentes que se desempeñe en cualquier actividad.


160

Al desempeñar esas funciones recurrirá a sus conocimientos tanto

en las ciencias físicas como sociales. Aplicará los principios

de medición y análisis para evaluar el desenvolvimiento del

programa de prevención de accidentes. Se le exigirá

conocimientos básicos de estadística, matemática, física y

química, así como también de los principios básicos de

ingeniería.

Utilizará los conocimientos que posee sobre comportamiento,

motivación y comunicaciones. También le serán requeridos

conocimientos de principios gerenciales, de la teoría de los

negocios y de la normatizacion del gobierno referente a las

actividades de la empresa y de prevención de accidentes. Su

conocimiento debe incluir una comprensión total de los factores

causales que contribuyen a la producción de accidentes y de los

métodos y procedimientos ideados para controlar tales sucesos.

El profesional de prevención de accidentes del futuro necesitará

una educación y entrenamiento especial. La explosión

demográfica, los problemas de las áreas urbanas, los futuros

sistemas de transporte, así como las complejidades crecientes en

la vida diaria del hombre, darán origen a muchos problemas y

apelarán a la creatividad máxima del profesional de prevención de

accidentes que desee aportar con éxito su conocimiento y su

liderazgo en la conservación de la vida, la salud y la propiedad.

10.1 FUNCIONES DEL PROFESIONAL DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES.

Las principales funciones del profesional de prevención de

accidentes están comprendidas en cuatro áreas básicas. Sin


161

embargo, la aplicación de una o algunas de las funciones que se

enumera más abajo, dependerá de la naturaleza y alcance de los

problemas causados por accidente y del tipo de actividad de la

cual se ocupa.

Las áreas principales: son:

A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas

que conducen a accidentes y de la gravedad del problema.

B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de

prevención de accidentes y control de pérdidas.

C. Comunicación a quienes directamente corresponda, de la

información sobre accidentes y control de pérdidas.

D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control

de pérdida y de accidentes necesarias para lograr óptimos

resultados.

A. Identificación y evaluación de las condiciones y prácticas

que conducen a accidentes y evaluación

de la gravedad del problema

Estas funciones comprenden:


162

1. El desarrollo de métodos de identificación de los peligros y

de evaluación de potencial determinante de pérdida en un sistema,

operación o procesos dados mediante:

a. Estudios previos y detallados de los peligros de las

instalaciones, operaciones y productos planificados y

propuestos; y,

b. Análisis de los peligros de las instalaciones,

operaciones y productos existentes.

2. La preparación e interpretación de los análisis de la pérdida

económica total que resulta de los accidentes y pérdidas que

se consideran.

3. La revisión de todo el sistema en detalle para definir

probables formas de mal funcionamiento, incluyendo el error

humano y sus defectos sobre a seguridad del sistema:

a. La identificación de los errores, incluyendo la toma

incompleta de decisiones, apreciaciones equivocadas,

mal cálculo administrativo y prácticas de trabajo

indeseables; y,

b. La localización de los puntos débiles potenciales que

se encuentran en las políticas, directivas, objetivos o

prácticas en vigencia.


4. La revisión de los informes sobre lesiones, daño a la

propiedad, enfermedades ocupacionales o accidentes de

responsabilidad pública y la complicación, análisis e

163

interpretación de la información sobre los factores

relevantes que originan esos hechos:

a. El establecimiento de un sistema de clasificación que

posibilite identificar los factores causales

significativos y determinar necesidades;

b. Establecimiento de un sistema que permita asegurar la

eficiencia y validez de la información suministrada; y,

c. La conducción de una investigación exhaustiva de aquellos

accidentes para los cuales se requiere conocimiento y

habilidad especializado.

5. La provisión de consejo y asesoramiento en lo que se refiere

al cumplimiento de leyes códigos reglamentaciones y normas

aplicables.

6. Realizar estudios de investigación sobre problemas técnicos

de prevención de accidentes.

7. La determinación de la necesidad de encuestas y evaluaciones

a cargo de especialistas vinculados con las respectivas

áreas, tales como médicos, higienistas industriales,

ingenieros de protección contra incendios y psicólogos, con

el propósito de identificar las condiciones que afectan la

salud y la seguridad de las personas.

8. El estudio sistemático de los diversos aspectos del ambiente

para asegurar que las tareas y exposiciones de las personas


164

están dentro de sus limitaciones y capacidades psicológicas y

fisiológicas.

B. Desarrollo de los métodos, procedimientos y programas de

prevención de accidentes y control de pérdidas.

Al desempeñar esta función, el profesional de prevención de

accidentes:

1. Emplea su conocimiento especializado sobre las causas y

control de los accidentes con el fin de prescribir un

sistema integrado de control de pérdidas y de accidentes

destinados a:

a. Eliminar factores causales asociados con el problema de

los accidentes preferentemente antes que estos ocurran;

b. Cuando no resulte posible eliminar el peligro idear

mecanismos para reducirlo; y,

c. Reducir la gravedad de los resultados de un accidente

indicando un equipo especializado, diseñado para reducir

la gravedad de las lesiones en caso que se produzcan.

2. Establecer métodos que puedan demostrar la relación entre el

resultado de las normas de prevención de accidentes con la

función primaria de la operación completa o cualquiera de

sus etapas.


165

3. Desarrollar políticas, códigos normas de prevención de

accidentes y procedimientos que pasen a formar parte del

método operacional de la organización.

4. Incorporar requisitos esenciales sobre prevención de

accidentes en todas las especificaciones sobre compras y

contratos.

5. Ser asesor profesional del personal encargado del

planeamiento, diseño, desarrollo e instalación de las

diferentes partes del sistema, aconsejar y asesorar sobre

las modificaciones necesarias para que puedan tenerse en

cuenta todos los peligros potenciales.

6. Coordinar los resultados del análisis de la tarea para

ayudar en la elección y ubicación más apropiada del personal

cuyas capacidades y/o limitaciones se adapten a la operación

considerada.

7. Revisar sistemáticamente el desarrollo tecnológico con

el fin de mantenerse al día sobre los dispositivos y las

técnicas ideadas para eliminar o disminuir al mínimo los

peligros y determinar de qué manera esos desarrollos pueden

tener aplicación en las actividades que le conciernen.

C. Comunicación a quienes directamente corresponda dar

información sobre accidentes y control de pérdidas.


Al cumplir esta función, el profesional de prevención de

accidentes:

166

1. Compila, analiza e interpreta los datos estadísticos sobre

accidentes y prepara informes destinados a comunicar tal

información al personal que corresponda.

2. Comunica a la persona o personas indicadas los controles,

procedimientos o programas recomendados y que fueron

diseñados para eliminar o reducir a un mínimo el potencial

de peligro.

3. A través de medios de comunicación adecuados, persuade a

quienes tienen las responsabilidad de la decisión final para

que adopten y apliquen aquellos controles que, según lo

indican las evidencias, son los más apropiados para el logro

del objetivo buscado.

4. Dirige o colabora en el desarrollo del material sobre

educación y entrenamiento especializado y en la conducción

de programas de adiestramiento destinados a aquellos que

tienen la responsabilidad operacional.

D. Medida y evaluación de la efectividad del sistema de control

de pérdidas y accidentes necesarios para lograr óptimos

resultados

1. Establece técnicas de medición tales como estadísticas de

costo muestreo en el trabajo u otros medios apropiados, con

el propósito de lograr una evaluación periódica y

sistemática de la efectividad del sistema del control.


167

2. Desarrolla métodos que puedan evaluar los costos de sistema

de control en términos de la efectividad de cada parte de

tal sistema y su contribución a la reducción de accidentes y

pérdidas.

3. Proporciona información a quienes tienen la responsabilidad

final acerca de la efectividad de las medidas de control,

con las sugerencia de los ajustes recomendados o los cambios

que son indicados por el análisis


168

11 BIBLIOGRAFIA

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de pérdidas. Englewood. New Jersey. Consejo Interamericano

de Seguridad l98l.

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l05P.

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1990. 579 P.

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Industriales. Editorial Mapfre, 1979. 1617 P.

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administración,Ediciones Alfa Omega, S.A., de C.V. 1991.



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Modulo de Seguridad

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