Modulo 3 Factores de Riesgo Mecanico

INSTITUTO TECNICO SUR COLOMBIANO

PROGRAMA TECNICO EN SALUD

OCUPACIONAL

MODULO 3 FACTOR DE RIESGO MECÁNICO Y

RIESGO ELÉCTRICO PRIMER SEMESTE

INSTITUTO TÉCNICO SUR COLOMBIANO PROGRAMA TÉCNICO EN COMPETENCIAS DE SALUD OCUPACIONAL

Factor de riesgo mecánico y riesgo eléctrico

Módulo 3

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INTRODUCCIÓN

Los niveles de accidentalidad que hoy absorben la mayor atención y demandan recursos

cada vez más importantes en el tema de seguridad de muchas industrias, tiene que ver con

el factor de riesgo mecánico, en especial los que suceden por causas de atrapamientos, lo

cual es reconocido por la mayor parte de las empresas y compañías aseguradoras de riesgos

profesionales. Paradójicamente las Organizaciones inmersos en las restricciones crecientes de

recursos que acompañan el nacimiento y desarrollo de cualquier empresa en nuestros países,

seguirá determinando la adquisición de tecnologías obsoletas y la importación de procesos

poco seguros, que tiende a empeorar la situación actual. Si lo anterior se combina con la

limitada efectividad de las acciones de control que se implementan en máquinas y procesos

para controlar estos riesgos, así como la deficiente participación de operarios y supervisores

en la generación de soluciones técnicas y prácticas a estas necesidades de prevención, se

comprende la sentida necesidad de promover renovadas y más profundas estrategias de

gestión de riesgos, que conduzcan al éxito.

OBJETIVO GENERAL

Conoce cuales son la clases de riesgos mecánicos y como se pueden prevenir



Módulo 3

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1. CONTENIDO TEMATICO

MODULO 3: RIESGO MECANICO

3.1 Clases de riesgos

3.2 Bloqueos de la maquinaria como medidas preventivas

3.3 Prevención frente al riesgo mecánico

3.4 Gestión del riesgo

MODULO 4: RIESGO ELECTRICO



Módulo 3

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MODULO 3: RIESGO MECANICO

1 CLASES DE RIESGOS MECÁNICOS

RIESGO DE APLASTAMIENTO: Las zonas se peligro de

aplastamiento se presentan principalmente cuando dos

objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se

mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta

principalmente a las personas que ayudan en las

operaciones de enganche, quedando atrapadas entre la

máquina y apero o pared. También suelen resultar

lesionados los dedos y manos.

RIESGO DE CIZALLAMIENTO: este riesgo se encuentra

localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos

objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para

cortar material relativamente blando. Muchos de estos

puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar

especialmente atentos cuando esté en funcionamiento porque

en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es

visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión

resultante, suele ser la amputación de algún miembro.

RIESGO DE CORTE O DE SECCIONAMIENTO: Este riesgo se

produce con por lo menos una parte fija de la maquinaria que

al tener un manejo inadecuado o al presentar un descuido

puede producir cortes o laceraciones en el trabajador.

RIESGO DE ENGANCHE: este riesgo se da por maquinas que

tienen piezas o partes en movimiento y se presenta un

atrapamiento, generalmente producido por herramientas o

prendas de vestir.



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RIESGO DE ARRASTRE O DE ATRAPAMIENTO: Es

debido por zonas formadas por dos objetos que se

mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como

es el caso de los cilindros de alimentación, engranajes,

correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que

más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el

cabello, también es una causa de los atrapamientos

y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso

para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar

que sea enganchada y proteger las áreas próximas a

elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.

RIESGO DE IMPACTO: En cara y manos ocasionadas

por la proyección de elementos del proceso

productivo. Como medida preventiva, se debe

instalar resguardos adecuados para la máquina que

se esté utilizando.

RIESGO DE PERFORACIÓN O DE PUNZONAMIENTO:

es debido por el contacto directo entre el operario y la

máquina, tal es el caso de las empresas de confecciones

donde la perforación o punzonamiento es producido

por las agujas de la máquina de coser. Para evitar este

peligro se deben instalar resguardos adecuados que

impidan el acceso a la aguja.

RIESGO DE FRICCIÓN O DE ABRASIÓN: Se podría

definir abrasión, como la acción y efecto de desgastar

por fricción. El riesgo de abrasión se puede ver desde

dos perspectivas: por un lado, el desgaste del material

del EPP, o por la inadecuada manipulación de la

maquinaria permitiendo que el trabajador quede

expuesto ante la fricción con un elemento de esta.



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RIESGO DE PROYECCIÓN DE FLUIDO A PRESIÓN: Las

máquinas también pueden proyectar líquidos como los

contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son

capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para

evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado

mantenimiento preventivo que contemple, entre otras cosas,

la revisión del estado de conducciones para detectar la

posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes

las proyecciones de fluido a presión.

2. BLOQUEOS DE LA MAQUINARIA COMO MEDIDAS PREVENTIVAS

Para efecto de mantenimiento, reparaciones y/o procedimientos de limpieza, entre

otros, normalmente la(s) persona(s) que realiza(n) estas labores interactúan físicamente

con los diversos sistemas y mecanismos de la maquinaria. Por lo tanto deben estar

protegidos complemente contra cualquier riesgo de accidente. Específicamente en

cuanto riesgos por atrapamiento se recomienda tener siempre presente el bloqueo del

flujo de energía eléctrica, hidráulica y neumática para así evitar activar cualquier

elemento parte o mecanismo de la maquinaria que este alimentado por este tipo de

fuente de energía durante el tiempo de intervención. A nivel eléctrico se debe

bloquear el flujo de energía a la maquina en cuestión desde el interruptor principal

que alimenta esa máquina y se debe asegurar el bloqueo con un sistema de candado o

sistema similar que impida el accionamiento del interruptor. La llave del candado o

del sistema de seguridad debe ser cargada por la persona que realiza el trabajo.

BLOQUEO ELÉCTRICO

Es altamente recomendable acondicionar un candado o

cerradura para mayor seguridad en el área de

alimentación de la maquinaria (Caja de Breakers), la

llave de este solo debe ser cargada por el personal de

mantenimiento A nivel hidráulico el sistema debe estar

provisto con válvulas con bloqueo central en la línea

principal de descarga de la bomba hidráulica hacia los

elementos a accionar, de tal manera que en reposo no

haya posibilidad de flujo hidráulico en los ductos del

sistema hidráulico y no se pueda realizar ningún

movimiento. Sin embargo se recomienda

complementariamente colocar un sistema de bloqueó

físico para aquellos sistemas de presión en los cuales las



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partes de la máquina que tienen movimiento vertical y

que forman parte del sistema hidráulico, en un

momento dado se pudieran descolgar por su propio

peso o el que sostienen.

BLOQUEO HIDRÁULICO

A nivel neumático el sistema debe estar provisto con

válvulas de bloqueo con candado en la línea neumática

de acometida a la máquina, de tal manera que antes de

realizar el trabajo de mantenimiento o limpieza se corte

el flujo neumático y se asegure con el respectivo

candado para eliminar cualquier movimiento de alguna

parte accionada por este tipo de energía

3. PREVENCIÓN FRENTE AL RIESGO MECÁNICO

El riesgo mecánico es aquel que puede producir lesiones

corporales tales como cortes, abrasiones, punciones,

contusiones, golpes por objetos desprendidos o

proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras,

etc. También se incluyen los riesgos de explosión

derivados de accidentes vinculados a instalaciones a

presión.

El riesgo mecánico puede producirse en toda operación

que implique manipulación de herramientas manuales

(motorizadas o no), maquinaria (fresadoras, lijadoras,

tornos, taladros, prensas,…), manipulación de vehículos,

utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes

grúa,…).

RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO MECÁNICO:

1. Cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los

dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en



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operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben

quitarse estos dispositivos de seguridad.

2. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen

departes móviles. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en

funcionamiento o conectada.

3. Atender a la señalización de seguridad

(pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los

lugares de trabajo.

4. No fumar, comer o beber durante la realización de

las tareas.

5. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas

que puedan dar lugar a atrapamientos o enganches

por las partes móviles de las máquinas (corbatas,

bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc.).

6. Utilizar los medios de protección colectiva

(aspiraciones generales) o equipos de protección

individual en las operaciones que sean necesarios

(cascos, gafas o pantallas de protección facial,

mandiles, guantes, polainas, calzado de seguridad…)

7. Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de

que se disponga en el taller.

8. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente

en la zona de trabajo.

9. Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto

de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de

desechos, derrames, virutas o papeles.

10. Comunicar la existencia de residuos a la Oficina

de Prevención y Gestión Medio ambiental para su

eliminación.

EQUIPOS DE TRABAJO, MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

11. No adoptar actitudes peligrosas o temerarias a la hora

de manipular equipos, herramientas o máquinas-

herramienta.

12. Poner fuera de servicio las máquinas averiadas y

señalizarlas como tal. Evitar su puesta en marcha

mediante desconexión. Las reparaciones de máquinas y



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equipos de trabajo deben ser llevados a cabo

exclusivamente por personal técnico experimentado.

13. Comprar únicamente equipos que dispongan del

marcado CE, manual de instrucciones en castellano y una

declaración CE de conformidad (obligación legal del

fabricante o importador en la Unión Europea). 14. No

utilizar herramientas y máquinas para fines diferentes a

aquellos para los que ha sido diseñada. No utilizar

dispositivos que no se han manejado nunca, que resulten

extraños, o sobre los que no se dispone de experiencia

suficiente.

EQUIPOS DE ELEVACIÓN DE CARGAS

15. Comprobar que los equipos de elevación de cargas

están en perfectas condiciones.

Nunca utilizar equipos de este tipo que presenten mal

estado o deterioro. Velar para que los elementos

constituyentes (motores, limitadores, mandos de

maniobra, cables, eslingas, etc.) sean revisados

periódicamente por parte de empresas mantenedoras.

16. No utilizar equipos de elevación de cargas sobre

zonas bajo las que se encuentre personal en ese

momento, y no transitar o permitir el tránsito bajo su

zona de trabajo.

17. Los equipos de elevación de cargas no son aparatos

aptos la para ser utilizados para elevación de personas.



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4. PROCESO DE GESTIÓN DE RIESGOS

Casal (1999) refiere que entre las diversas formas de

definir el riesgo, se acepta que el mismo se considere

como una “situación que puede conducir a una

consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento”

o bien “probabilidad de que suceda un determinado

peligro potencial”.

Menéndez (2007) explica que la gestión del riesgo es el

proceso conjunto de evaluación del riesgo y control del

riesgo.

Espeso (2006) resume y representa el proceso del riesgo

como sigue:

Pellicer (2004) considera que de la misma forma que las empresas de seguros, las empresas

constructoras deben identificar los riesgos que asumen, para prevenirlos o distribuirlos entre

distintos agentes, diluyendo el impacto estimado cuando este sea excesivo para la viabilidad

de la empresa. Ello implica un control del riesgo configurado que ayude a la gestión



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eficiente del mismo, bajo el principio de riesgo conocido, asumido, controlado y

gestionado.

La identificación y evaluación de los riesgos aplicados al inicio o cuando se generen cambios

en las condiciones de trabajo, es la actividad central de este proceso, a partir de la cual se

establecerá la planificación preventiva para el control de los riesgos. La metodología de

evaluación que se aplique habrá de permitir clasificar los riesgos en función de estándares

establecidos para así poder priorizar medidas dirigidas a su eliminación o reducción.

Geoff y Easter (2006) concuerdan en identificar el riesgo como el reconocimiento dela

presencia de peligros. Es el proceso que se basa en identificar todas las situaciones o

acontecimientos que potencialmente podrían dar lugar a una lesión.

Implica generalmente la consideración del tipo lesión o enfermedad que es posible que

ocurra bajo determinadas circunstancias, tal como laceraciones, dedos machacados por

atrapamiento entre partes o mecanismos de la máquina u originados por un diseño de

guarda inadecuado.

La evaluación de riesgos al mismo tiempo que es el paso final del proceso de gestión del

riesgo y es en sí mismo un proceso ininterrumpido con el propósito de revisar la asertividad

de los pasos anteriores, es el punto de partida de la acción preventiva en la empresa y un

medio que cumple el objetivo último de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario

actuar antes de que aparezcan las consecuencias. Así pues, una vez realizada la evaluación, si

ésta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habrá que llevar a cabo las actuaciones

correspondientes.

Geoff y Easter (2006) coinciden en entender la evaluación de riesgos como un proceso de

decidir sobre la probabilidad de que un peligro determinado afecte a una persona en

diversas circunstancias, es una tarea que debe ser llevada a cabo por personas que tengan la

formación requerida y que sean designados por la Dirección de la empresa o formen parte

del Servicio de prevención propio o externo. Tal actividad debiera realizarse con la

participación del personal expuesto a los riesgos con la finalidad de recoger su opinión y

poder contrastar con lo observado. Aunque la actividad evaluadora sea realizada por un

servicio de prevención externo, es importante que una o más personas de la empresa esté

implicada en el seguimiento y control de tal actividad. El análisis de riesgos antes del inicio

de cualquier actividad debería ser reflexión obligada y base consustancial de la propia

calidad del trabajo. La reunión inicial del mando intermedio con sus trabajadores para

verificar que éstos conocen los riesgos a los que pueden estar expuestos y las medidas

preventivas a adoptar en una nueva actividad o tarea es algo básico para evitar accidentes,

fallos y errores. La evaluación inicial tiene valor cuando va asociada a la planificación



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preventiva y se convierte en un elemento de gestión ante los riesgos identificados o que

puedan surgir ante posibles cambios.

En una valoración del riesgo que la máquina puede representar a uno o más trabajadores

una vez instalada en el centro de trabajo, debe tenerse presente:

1. La probabilidad de que se produzca un daño: Es entendida como el nivel de

probabilidad asociada al riesgo, en lo que definitivamente contribuye la percepción

y experiencia que se posea acerca de ocurrencia del daño (deterioro, perjuicio,

menoscabo, dolor o molestia. La probabilidad se puede graduar de alta a baja.

2. La exposición a un peligro: Esta en estrecha relación con la frecuencia con que se

accede y el tiempo de permanencia en la zona peligrosa, así como la facilidad de

desencadenarse un fallo.

3. La mayor gravedad previsible resultante del daño: La gravedad o severidad variará

en función de numerosos factores que se debe intentar prever. Se considerará

siempre el daño más grave previsible. Determinar la gravedad del riesgo contribuye

a definir la prioridad de control que requiere el mismo y así mismo ordenar el

esfuerzo para la eliminación o el control de aquellos que tienen un alto potencial de

causar daño. Esto es particularmente importante cuando ha ocurrido lesión, o se ha

introducido una nueva práctica o procedimiento del trabajo

En el proceso de elección de una máquina sin embargo, se debe llegar al equilibrio Entre:

La seguridad en sí misma.

Los costes de la máquina y/o de las medidas de

protección que se vayan a aplicar.

La aptitud de la máquina para ejercer su función (sin

restricciones) y la facilidad de realizar su

mantenimiento.



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Desde el punto de vista de las medidas de protección o seguridad a aplicar, se pueden

considerar tres casos:

a) Inaccesibilidad total a los elementos móviles de trabajo

Guardas mecánicas fijas, en las partes en las que sólo es necesario acceder

excepcionalmente o con muy poca frecuencia;

Guardas mecánicas móviles, para permitir principalmente la carga y descarga manual

de piezas; estos resguardos móviles deben ir asociados a un dispositivo de

enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo si los riesgos lo justifican. Igualmente,

es posible utilizar dispositivos de protección tales como barreras inmateriales

(barreras fotoeléctricas) o mandos a dos manos siempre que el corte de la barrera o

la desactivación de uno o de los dos pulsadores del dispositivo de mando a dos

manos suponga la parada de los elementos móviles antes de que se pueda acceder a

ellos.

b) Accesibilidad parcial a los elementos móviles de trabajo. Cuando no es posible

prohibir totalmente el acceso a los elementos móviles de trabajo, es preciso, instalar

guardas mecánicas fijas en las partes o zona de trabajo, las maquinas o equipos a las

que no es necesario acceder y colocar guardas mecánicas móviles, fácilmente

regulables, en la parte activa del elemento de trabajo. Para el caso de una sierra de

banco se tiene que:

La parte inferior del disco dentado se hace totalmente inaccesible mediante un

resguardo, que puede ser fijo;

La parte activa del disco está provista de un resguardo regulable manualmente

(denominado capota), que permite dejar accesible solamente la parte realmente

necesaria de la máquina.

c) Accesibilidad inevitable a los elementos móviles de trabajo. En este caso, las medidas

que se pueden adoptar para reducir la probabilidad de accidentes y la gravedad de

un accidente son, por ejemplo:

La limitación de velocidades.

La utilización de dispositivos de parada de emergencia dispuestos, en sitios de fácil

acceso al operador.



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TALLER N° 1

1. Realice la relación tipo de riesgo mecánico

versus maquinaria que lo produce

CLASE DE RIESGO

MECANICO

MAQUINA

QUE LO

GENERA

EECTOS

SOBRE LA

SALUD

MEDIDA DE

PROTECCION

AAPLICAR

2. Seleccione la alternativa correspondiente

1. Medidas para la prevención de golpes

a) Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como pared eso

suelos y poner los objetos más pesados en la parte más baja de las mismas.

b) Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras inmóviles.

c) Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo.

d) Mantener vías de tránsito despejadas.

I. Alternativas a y c

II. Alternativas b y d

III. Alternativas a, b y d

IV. Todas las alternativas

TIEMPO DE DURACION:

15 minutos

Individualmente, realizar el taller, el

primer punto entregarlo al docente

y el segundo exponerlo en clase



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2. Son causas de corte por uso de herramientas manuales

a) Herramientas defectuosas.

b) Falta de concentración.

c) Falta de conocimiento.

d) d. No usar elementos de protección personal.

I. Alternativas a y d

II. Alternativas b, c y d

III. Alternativas a y c

IV. Todas las alternativas

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