Modelo de un sistema de mantenimiento a equipos de extracción de leche

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROGRAMA DE

GANADERIA DE ALTURA (PROGAL) DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

Proyecto de Grado presentado en opción al título

INGENIERO MECÁNICO

Nombre del autor: JHON ALBERT DIAZ CALDERON

Mérida, Noviembre de 2014


FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROGRAMA DE

GANADERIA DE ALTURA (PROGAL) DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

Proyecto de Grado presentado en opción al título

INGENIERO MECÁNICO

Autor: JHON ALBERT DIAZ CALDERÓN

Tutor Académico: Prof. Sara Yépez

Cotutor Académico: Prof. Oscar Yépez

Mérida-Venezuela

2014

i

DEDICATORIA

Primero y principal a mi madre por ser la razón de mis ambiciones y metas, por

enseñarme de la vida y como superar los obstáculos que en ella se presentan.

A mi hermano quien con sus palabras de aliento hicieron que este sueño jamás se

apagara.

A mi abuela por ayudarme a formar como persona y ser humano.

A mis tíos y tías que siempre han estado, dando a mi familia y a mí una mano amiga

cuando la hemos requerido.

ii

AGRADECIMIENTO

Agradezco a la vida por darme la familia que tengo, primero y principal mi madre una

mujer luchadora y noble, cuyo carácter ha hecho de mi hermano y de mi seres humanos

sencillos, humildes y con valores, gracias por enseñarme que en la vida solo importa lo que se

tiene y que con poco se puede hacer mucho. Gracias por permitirme vivir y formar parte de mi

vida, simplemente una madre con todo el sentido de la palabra.

Gracias a mi hermano con quien crecí, de quien aprendí y aun aprendo como sortear las

cosas malas de la vida y a valorar las cosas buenas, gracias por estar siempre cuando necesito

un aliento. Por ser junto con mi madre las únicas personas de las cuales solo espero cosas

buenas hacia mí persona.

Gracias a mi abuela por su cariño y consejos, por compartir sus experiencias de vida

conmigo, ya que con ellas aprendí que en la vida nada es imposible si uno lo quiere. Gracias

por compartir tantos momentos conmigo y por ser parte fundamental en mi crianza.

A mis tíos y tías, les agradezco todas sus experiencias ya que de ellas yo he aprendido y

me han permitido establecer un rumbo a lo que espero y aspiro en mi vida, gracias por apoyar

siempre a mi madre durante los momentos más difíciles.

A la Profesora Sara Yépez quien con su experiencia, profesionalismo, carisma y paciencia

me guio en este último paso de mi etapa como estudiante de la Universidad de los Andes,

gracias por compartir conmigo sus conocimientos.

Al Señor German Manrique y la Licenciada Beatriz, así como a todo el personal de la

Estación Experimental Santa Rosa quienes me permitieron desarrollar este proyecto dentro de

sus instalaciones, gracias por la colaboración prestada.

A nivel profesional agradezco a la Universidad de los Andes por darme una formación de

excelente calidad.

De igual manera a todos los profesores que me formaron como profesional gracias por

darme todas las herramientas que necesitare el día de mañana en el campo laboral.

Jhon Albert

iii

RESUMEN

El proyecto presente desarrollado en la Estación Experimental Santa Rosa del Programa

de Ganadería de Altura (PROGAL), se planteó para crear y establecer la estructura de gestión

de mantenimiento de los equipos críticos que la apoyan, teniendo en cuenta que la Estación

no contaba con los lineamientos base de un sistema de gestión para organizar los recursos,

planificar y controlar las actividades de mantenimiento, limitándose a instrucciones y labores

rutinarias empíricas que vale decir, no se documentaban y que no propiciaban la

disponibilidad efectiva de los equipos cuando se requerían. En función de ello, se realizó un

diagnóstico operativo del sistema de mantenimiento, aplicando la norma COVENIN 2500-93:

Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria, reportando una eficiencia

del 20% que evidenciaba un manejo extemporáneo e inadecuado del mantenimiento, al no

cumplirse los requerimientos mínimos necesarios para gestionarlo. La información reportada

en este diagnóstico permitió desarrollar la matriz FODA que propició el planteamiento de

estrategias de adecuación. Así, se iniciaron labores sugeridas, desarrollándose un sistema de

codificación de 27 activos por medio del levantamiento de un inventario actualizado de los

mismos. Luego se procedió a la determinación de los equipos que impactaban de forma crítica

en el proceso de operación de presentarse una falla en los mismos, a partir del uso de la

herramienta Análisis de Criticidad. De ese modo, a los equipos resultantes del análisis antes

citado como fueron, la Planta Generadora de Energía, Tanque de almacenamiento, Juego de

ordeño, Unidad final y al Pulsador, se les aplicó la herramienta Análisis de Modos y Efectos

de Fallos (AMFE), para orientar las labores de mantenimiento y los períodos de intervención

para garantizar su uso. Finalmente, se elaboraron, los formatos de gestión correspondientes a

Mantenimiento Rutinario y Preventivo, Registro de Fallas, Registro de Horas de Uso, Registro

de Solicitud y Entrega de herramientas, Órdenes de Trabajo, Registro de fallas al igual que los

Manuales de Operación y Mantenimiento de los equipos críticos incluyendo los respectivos

Planes de Mantenimiento.

Palabras Clave: Mantenimiento, Plan, Criticidad, Falla.

iv

INTRODUCCIÓN

La leche como producto de consumo diario representa una fuente de proteínas y nutrientes

de alta calidad, indispensables para el desarrollo de cualquier mamífero, y en los humanos

pasa a formar parte de su dieta diaria no siendo ingerida estrictamente por los niños sino por

personas de cualquier edad. Esto hizo que la obtención de leche evolucionara pasando del

ordeño manual al mecánico, como forma de obtener mayores volúmenes de leche en menor

tiempo, con menos personal y mayor eficiencia.

Motivado por esta demanda continua de leche surgió el Programa de Ganadería de Altura

(PROGAL), para ayudar a la producción de leche en la zona andina específicamente en el

estado Mérida. Su principal objetivo es la obtención de la leche como producto único,

siguiendo los estándares de calidad y normativas para el almacenamiento de la misma, para así

garantizar un producto de calidad y cuyas propiedades puedan ser mantenidas hasta su

posterior procesamiento.

PROGAL cuenta con animales de gran genética lo que conlleva a una producción de leche

por animal de hasta 30 litros diarios, lo cual hace que tener un sistema de ordeño eficiente sea

indispensable, por otra parte la actual situación del país hace que conservar un equipo

operativo sea la prioridad desde cualquier punto de vista ya que un equipo dañado no tiene un

tiempo estimado de reparación motivado a la falta de repuestos e insumos.

Esto impulsa la investigación, siendo la base de la misma establecer los métodos que

permitan hacer y llevar a un control de las labores de mantenimiento, realizando las mismas a

tiempo evitando daños en cadena, que pudieran implicar fallas en la entrega del producto o

incluso lesiones a los animales de la finca.

En este documento se propone avances considerables a la forma actual de atacar las fallas,

para ello se estructura bajo el esquema de capítulos el cual contempla siete (7) capítulos,

correspondientes a un Capítulo I donde se plasma el problema que deriva la investigación así

como los objetivos que se formulan para resolverlo; posteriormente en el Capítulo II se plantea

el marco descriptivo donde se desarrolla la investigación correspondiente al Programa de

Ganadería de Altura (PROGAL). En el Capítulo III, se desarrollan todas las bases y conceptos

v

que orientan la investigación y se hace una revisión de trabajos previos. Luego en el Capítulo

IV se establece la metodología orientada en el logro de los objetivos, posteriormente en la

quinta parte o Capítulo V se aplican herramientas metodológicas y normativas para evaluar la

situación problema y así plantear las mejoras establecidas por el proyecto, por último el

Capítulo VI muestra las conclusiones obtenidas luego de la culminación del programa de

actividades planteadas, por otra parte muestra ciertas consideraciones a tomar en cuenta para

que la aplicación del sistema de gestión sea efectivo.

vi

ÍNDICE GENERAL

AGRADECIMIENTO .......................................................................................................................................... II

RESUMEN ..........................................................................................................................................................III

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. IV

ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................................... VI

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................................................... X

LISTA DE TABLAS ......................................................................................................................................... XII

CAPITULO I ........................................................................................................................................................ 1

MARCO PROBLEMÁTICO ............................................................................................................................... 1

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ..................................................................................................... 1

1.2. OBJETIVOS. ........................................................................................................................................ 2

1.2.1. OBJETIVO GENERAL. .......................................................................................................................... 2

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ................................................................................................................... 2

1.3. ALCANCE. ......................................................................................................................................... 2

1.4. JUSTIFICACIÓN. ................................................................................................................................. 3

1.5. LIMITACIONES. .................................................................................................................................. 3

CAPITULO II ...................................................................................................................................................... 4

MARCO DESCRIPTIVO .................................................................................................................................... 4

2.1 PROGRAMA DE GANADERÍA DE ALTURA (PROGAL). ....................................................................... 4

2.1.1 OBJETIVOS DE LA EMPRESA. .............................................................................................................. 5

2.1.2 CARACTERÍSTICAS DE PROGAL. ...................................................................................................... 5

2.1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROGRAMA. ........................................................................................................ 6

2.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL PROGAL-ULA. ............................................................................ 7

2.2 ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA. .......................................................................................... 8

2.2.1 UBICACIÓN Y EXTENSIÓN. ................................................................................................................. 8

2.2.2 PRODUCTOS. ...................................................................................................................................... 8

2.2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN. ................................................................................... 9

2.2.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. ...............................................................................................................10

PRINCIPALES ÁREAS DE LA EMPRESA ...........................................................................................................10

CAPITULO III ....................................................................................................................................................13

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................................13

A. ¿QUÉ ES EL ORDEÑO? .......................................................................................................................14

ORDEÑO NATURAL: ..........................................................................................................................15

ORDEÑO MANUAL: ...........................................................................................................................15

vii

ORDEÑO MECÁNICO: ........................................................................................................................15

SISTEMA DE ORDEÑO MECÁNICO. ...............................................................................................................16

ESPACIOS NECESARIOS PARA REALIZAR EL ORDEÑO MECÁNICO. .................................................................17

SALA DE ESPERA: ..............................................................................................................................17

SALA DE ORDEÑO: ............................................................................................................................17

ALMACENAMIENTO DE LECHE: .........................................................................................................17

CUARTO DE MÁQUINAS Y PRODUCCIÓN EN FRIO: ..............................................................................18

ELEMENTOS BÁSICOS Y ACCESORIOS QUE INTEGRAN EL SISTEMA ORDEÑO MECÁNICO ................................18

A) SISTEMA DE VACÍO Y PULSACIÓN. ....................................................................................................18

B) SISTEMA DE ORDEÑO. ......................................................................................................................21

A.2. INSTALACIONES DE ORDEÑO. ...............................................................................................................22

A) PLAZAS DE ORDEÑO EN TÁNDEM: .....................................................................................................23

B) PLAZAS DE ORDEÑO EN ESPINA DE PESCADO ....................................................................................23

B. ¿QUE SE CONOCE COMO MANTENIMIENTO? ......................................................................................24

OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO. .................................................................................................................25

A) ACTIVIDADES DE PLANEACIÓN. ........................................................................................................25

B) TIPOS DE MANTENIMIENTO. ..............................................................................................................26

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: .......................................................................................................26

MANTENIMIENTO RUTINARIO: ..........................................................................................................26

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:........................................................................................................26

C. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. .........................................................................................................28

EFICACIA Y EFICIENCIA DE LA GESTIÓN. ......................................................................................................28

PRINCIPIOS BÁSICOS A TOMAR EN CUENTA EN LA DEFINICIÓN DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. ........28

D. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO. ........................................................................29

IDENTIFICACIÓN DE ZONAS O ÁREAS DE LA EMPRESA. .................................................................................29

INVENTARIO TÉCNICO. .................................................................................................................................29

AUDITORÍA TÉCNICA....................................................................................................................................30

CAPITULO IV ....................................................................................................................................................31

MARCO METODOLOGICO .............................................................................................................................31

4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN. ..................................................................................................................31

4.1.1. SEGÚN EL PROPÓSITO DE LA INVESTIGACIÓN. ...................................................................................31

4.1.2. SEGÚN EL DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ........................................................................................31

4.1.3. SEGÚN EL NIVEL DE INVESTIGACIÓN.................................................................................................31

4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ........................................................................................................32

4.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................................................................................32

4.4. INSTRUMENTOS DE ANÁLISIS DE DATOS. ...........................................................................................32

viii

4.5. HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA DETERMINAR LAS CAUSAS DE FALLA. .............................................38

4.6. METODOLOGÍA DEL TRABAJO. ..........................................................................................................41

CAPITULO V .....................................................................................................................................................43

ANÁLISIS Y RESULTADOS ...........................................................................................................................43

5.1. DIAGNÓSTICO CONTEXTO SITUACIONAL ACTUAL DE LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA DEL

PROGRAMA DE GANADERÍA DE ALTURA (PROGAL) – ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO. ...................43

MODELO ENCUESTA 1.EQUIPOS DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE .................................50

MODELO ENCUESTA 2. SALA LA DE MÁQUINAS. ...............................................................................62

MOTORES ESTACIONARIOS Y PICADORA DE PASTOS Y FORRAJE. ......................................................68

PLANTA GENERADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA. ..............................................................................73

5.2. ANÁLISIS ESTRATÉGICO DE MEJORA ORGANIZACIONAL DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO,

EMPLEANDO MATRIZ FODA. .......................................................................................................................76

5.3. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS DE PROGAL. .....................................................................................76

5.4. POSICIÓN TÉCNICA DE EQUIPOS EN ÁREA DE ORDEÑO DE PROGAL. ..............................................78

5.5.ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. .80

5.6. SISTEMA DE INFORMACIÓN...............................................................................................................86

5.6.1. INVENTARIO DE EQUIPOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO (M-01). ..........................................................87

5.6.2. CODIFICACIÓN DE LOS OBJETOS DE MANTENIMIENTO (M-02)...........................................................88

5.6.2.1.CODIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN. ...............................................................................88

5.6.2.2. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS. .....................................................................................................88

5.6.2.3. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS, SISTEMAS Y COMPONENTES. ........................................................89

5.6.2.4. INVENTARIO DE EQUIPOS A MANTENER CODIFICADOS. ............................................................90

5.6.3. REGISTRO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO (M-03). .......................................................................91

5.6.4. FORMATOS DE REGISTROS Y GESTIÓN DE FALLAS. ............................................................................91

5.7. ANÁLISIS MODAL DE EFECTOS Y FALLAS (AMFE) APLICADO A LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL SISTEMA

DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. ............................................................................................108

5.8. PROPUESTA DE SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA

ROSA DE PROGAL. ...................................................................................................................................118

CAPITULO VI ..................................................................................................................................................123

CONCULSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................123

6.1. CONCLUSIONES. .............................................................................................................................123

6.2. RECOMENDACIONES. ....................................................................................................................125

BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................................126

ANEXO 1. FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS PERTENECIENTES A LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL

SANTA ROSA DE PROGAL DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES .....................................................128

ix

ANEXO 2. ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DE LA NORMA COVENIN 2500. ...................................142

ANEXO 3.FORMATO DE PRESENTACIÓN DE DEMÉRITOS OBTENIDOS AL EVALUAR LOS

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA. ...........................................................................157

ANEXO 4. MODELO DE ENCUESTA CERRADA APLICADA AL PERSONAL DE LA EMPRESA PARA

DETERMINAR LOS NIVELES DE RESPONSABILIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO EN

LOS EQUIPOS DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. ..........................................................159

ANEXO 5 MODELO DE ENCUESTA CERRADA APLICADA AL PERSONAL DE LA EMPRESA PARA

DETERMINAR LOS NIVELES DE RESPONSABILIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO EN

LOS DE LA SALA DE MÁQUINAS EQUIPOS DE ORDEÑO Y OTROS EQUIPOS DE LA EMPRESA. 164

ANEXO 6 FORMATO PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO AMFE. . ................................................170

ANEXO 7 MANUAL PLANTA GENERADORA DE ENERGÍA. ................................................................171

ANEXO 8. MANUAL JUEGO DE ORDEÑO…………………………………………………………….….194

ANEXO 9. MANUAL TANQUE DE ALMACENAMIENTO……………………………..…………….….210

ANEXO 10. MANUAL UNIDAD FINAL………………………………………………………….………...229

ANEXO 11. MANUAL PULSADOR………………………………………………………….…..……….…246

x

LISTA DE FIGURAS

Fig. 1 Vista fachada principal PROGAL. Fuente: Propia. .......................................................... 5

Fig. 2 Estructura Organizacional PROGAL-ULA. ..................................................................... 7

Fig. 3 Esquema básico del proceso productivo ......................................................................... 10

Fig. 4 Plano distribución de planta. ........................................................................................... 12

Fig. 5 Ordeño natural. ................................................................................................................ 15

Fig. 6 Ordeño manual…………………………………………………………………………15

Fig. 7 Ordeño mecánico............................................................................................................. 15

Fig. 8 Sala de espera. ................................................................................................................. 17

Fig. 9 Tanque de almacenamiento……………………………………………………………18

Fig. 10 Cuarto de máquinas. ...................................................................................................... 18

Fig. 11 Bomba de vacío……………………………………………………………………….19

Fig. 12 Válvula de vacío. ........................................................................................................... 19

Fig. 13 Vacuómetro……………………………………………………………………….......20

Fig. 14 Interceptor. .................................................................................................................... 20

Fig. 15 Regulador de vacío……………………………………………………………………20

Fig. 16 Deposito sanitario. ........................................................................................................ 20

Fig. 17 Pulsador……………………………………………………………………………….21

Fig. 18 Juego de ordeño. Fuente: Propia ................................................................................... 21

Fig. 19 Tubo de transporte de leche. ......................................................................................... 21

Fig. 20 Medidor de volumen de leche ....................................................................................... 22

Fig. 21 Receptor de leche………………………………………………………..……………22

Fig. 22 Bomba de leche. ............................................................................................................ 22

Fig. 23 Sala de ordeño en tandem………….………………………………………………….23

Fig. 24 Sala de ordeño en espina de pescado. ........................................................................... 23

Fig. 25 Posibles configuraciones de sistemas de ordeño en espina de pescado. ...................... 24

Fig. 26 Categorías del mantenimiento preventivo. .................................................................... 27

Fig. 27 Modelo de flujograma de criticidad. ............................................................................. 35

Fig. 28 Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR. ...................................................... 37

Fig. 29 Esquema de metodología empleada .............................................................................. 41

Fig. 30 Número de veces que se usan los equipos de ordeño .................................................... 50

Fig. 31 Existencia de instructivos de ordeño ............................................................................. 51

Fig. 32 Actividades previas al ordeño ....................................................................................... 51

Fig. 33 Pasos para el almacenamiento de leche......................................................................... 52

Fig. 34 Secuencia correcta de almacenamiento ......................................................................... 53

Fig. 35 Actividades previas a la extracción de leche ................................................................. 53

Fig. 36 Mantenimiento rutinario del sistema de ordeño ............................................................ 54

Fig. 37 Mantenimiento preventivo del sistema de almacenamiento ......................................... 54

Fig. 38 Funcionamiento del sistema de enfriamiento y almacenamiento.................................. 55

xi

Fig. 39 Equipos sustituibles sin necesidad de personal de mantenimiento .............................. 56

Fig. 40 Equipos de reemplazo ................................................................................................... 56

Fig. 41 Fallas comunes durante labores de ordeño .................................................................... 57

Fig. 42 Piezas con mayor frecuencia de falla ............................................................................ 58

Fig. 44 Calificación de equipos de ordeño ................................................................................ 59

Fig. 44 Calificación de equipos de enfriamiento y almacenamiento ......................................... 59

Fig. 45 Funcionamiento de equipos de la sala de maquinas ...................................................... 62

Fig. 46 pasos previos al encendido de la bomba de vacío ......................................................... 63

Fig. 47 Pasos para el uso del calentador .................................................................................... 64

Fig. 48 Mantenimiento preventivo en la sala de maquinas ....................................................... 65

Fig. 49 Mantenimiento preventivo sin presencia de personal de mantenimiento ..................... 65

Fig. 50 Equipos para los cuales se tiene conocimiento de mantenimiento................................ 66

Fig. 51 Fallas comunes durante el funcionamiento ................................................................... 67

Fig. 52 Desempeño de equipos de la sala de maquina .............................................................. 67

Fig. 53 Acciones que considera el personal que se debe hacer frente a una falla ..................... 68

Fig. 54 Capacidad para operar los equipos (picadora y motores estacionarios)........................ 68

Fig. 55 Uso diario de los motores estacionarios ........................................................................ 69

Fig. 56 Pasos antes de encender la picadora .............................................................................. 70

Fig. 57 Pasos para el encendido de la picadora ......................................................................... 70

Fig. 58 Mantenimiento preventivo ............................................................................................ 71

Fig. 59 Fallas comunes durante el funcionamiento ................................................................... 72

Fig. 60 Pasos para encender la planta eléctrica ......................................................................... 74

Fig. 61 Equipos de ordeño y almacenamiento.. ......................................................................... 85

Fig. 62 Flujograma de criticidad propuesto. .............................................................................. 83

Fig. 64 Modelo de ficha técnica. ............................................................................................... 91

Fig. 64 Registro de mantenimiento rutinario ordeño.. .............................................................. 93

Fig. 65 Registro de mantenimiento preventivo ordeño.. .......................................................... 95

Fig. 66 Registro de fallas equipos PROGAL.. ......................................................................... 97

Fig. 67 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía eléctrica.......... 99

Fig. 68 Orden de trabajo. ........................................................................................................ 101

Fig. 69 Solicitud de repuesto.. ................................................................................................ 102

Fig. 70 Solicitud de herramientas.. ......................................................................................... 104

Fig. 71 Registro de entrega de herramienta.. .......................................................................... 105

Fig. 72 Historial de fallas. ...................................................................................................... 106

Fig. 73 Registro de horas de servicio.. .................................................................................... 107

Fig. 74 Plan de mantenimiento aplicable a la planta generadora de energía eléctrica. ........... 119

Fig. 75 Plan de mantenimiento aplicable al juego de ordeño. ................................................ 120

Fig. 76 Plan de mantenimiento aplicable al tanque de almacenamiento.. .............................. 121

Fig. 77 Plan de mantenimiento aplicable a la unidad final.. .................................................... 122

Fig. 78 Plan de mantenimiento aplicable al pulsador de ordeño.. ........................................... 122

xii

LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Clasificación de la gravedad del modo de falla. ........................................................... 39

Tabla 2 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de falla ................................... 40

Tabla 3 Clasificación de la facilidad de detectabilidad de modo de falla ................................ 40

Tabla. 4 Resumen evaluación norma COVENIN 2500 ............................................................ 43

Tabla 5 Ubicación de Puntuación Global de una Empresa de acuerdo a la situación de

mantenimiento. .......................................................................................................................... 49

Tabla 6 Matriz FODA. ............................................................................................................. 77

Tabla 7 Equipos y Sistemas de la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL M-01 según

Norma COVENIN 3049 ............................................................................................................ 78

Tabla 8 Factores para la aplicación del Método del flujograma.. ............................................. 80

Tabla 9 Valores obtenidos de la aplicación del Método del flujograma. .................................. 81

Tabla 10 Equipos críticos por el Método del flujograma de criticidad. .................................... 83

Tabla 11 Valores obtenidos en la aplicación del método MCR.. .............................................. 86

Tabla 12 Equipos críticos del sistema de producción y almacenamiento de leche. .................. 86

Tabla 13 Elementos que conforman el Sistema de Ordeño ....................................................... 87

Tabla 14 Elementos del Sistema de Almacenamiento de leche ................................................ 88

Tabla 15 Codificación según área. ............................................................................................ 88

Tabla 16 Códigos asignados a cada equipo. .............................................................................. 89

Tabla 17 Inventario de equipos codificados. ............................................................................. 90

Tabla 18 AMFE aplicado al equipo planta generadora de energía eléctrica. .......................... 109

Tabla 19 AMFE aplicado al equipo planta tanque de almacenamiento. ................................. 111

Tabla 20 AMFE aplicado al equipo juego de ordeño. ............................................................. 112

Tabla 21 Tabla 11 AMFE aplicado al equipo unidad final. .................................................... 114

Tabla 22 AMFE aplicado al equipo pulsador.. ........................................................................ 117

1

CAPITULO I

MARCO PROBLEMÁTICO

En este capítulo se desarrolla todo lo referente a planteamiento de problema, objetivos

generales y específicos de la investigación, de igual manera se especifica su alcance, la

justificación de la misma y limitaciones que pudieran presentarse durante el desarrollo de la

investigación.

1.1. Planteamiento del problema.

La Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)

de la Universidad de los Andes, es una empresa creada con el objetivo de proporcionar ayuda

en la capacitación de actuales y futuros empresarios en el campo de la obtención de leche

dentro del estado Mérida. Esta empresa tiene como fin propio obtener leche para satisfacer las

necesidades de Lácteos Santa Rosa de la Universidad de los Andes.

Actualmente, esta empresa solo cuenta con labores de mantenimiento correctivo provisto

por empresas ajenas a PROGAL y en muy poca proporción de mantenimiento correctivo

realizado por los mismos empleados de la empresa, la empresa carece de planes de

mantenimiento de los equipos e infraestructura, lo cual a la larga propicia la ocurrencia de

fallas en el sistema de producción de leche.

Al no poseer documentos históricos que sirvan de orientación y como base para la

evaluación del desempeño tanto de los equipos como de los empleados esto aumenta las

dificultades para establecer la vida útil de las piezas de los equipos, de igual manera la

ausencia de un inventario de piezas para realizar los reemplazos de gran parte de los equipos

de la empresa, así como también registro de proveedores de servicios, origina que las labores

de mantenimientos se alarguen. La forma en que hacen los registros de fallas sigue un proceso

cultural adoptado por el personal sin bases técnicas, esto hace que en algunos casos se obvien

y como resultado final impida realizar planes de mantenimientos programados.

Lo antes expuesto propicia que los trabajos de mantenimiento terminen siendo más

laboriosos pudiendo incluso terminar en inactividad total del equipo, por falta de información

2

bien documentada. Considerando que la gran mayoría de los equipos que forman parte del

sistema productivo son importantes, y por tanto considerarlos como críticos seria acertado ya

que muchos equipos son únicos y no poseen reemplazo por tanto es indispensable la

implantación de un plan que cumpla las características antes mencionadas.

1.2. Objetivos.

1.2.1. Objetivo general.

Desarrollar los planes de mantenimiento de los equipos críticos pertenecientes a la

Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL) que

hacen posible la obtención y almacenamiento de leche en la empresa.

1.2.2. Objetivos Específicos.

1. Examinar la condición operativa de los equipos que se ubican en la empresa y

que forman parte del proceso productivo.

2. Identificar los equipos críticos del proceso de producción, mediante la

herramienta de análisis de criticidad.

3. Detallar los planos de distribución de planta, que permita la evaluación de las

condiciones y espacios de servidumbre de mantenimiento.

4. Definir los mecanismos de gestión de mantenimiento concernientes a

procedimientos de mantenimiento y formatos de registros de actividades, de los

equipos críticos.

5. Establecer los planes de mantenimiento de los equipos evaluados.

1.3. Alcance.

Propiciar la disposición de documentos físicos, que permitan verificar los planes de

mantenimiento de los equipos seleccionados así como también de los procedimientos que

sustentan dichos planes, para así desarrollar de forma oportuna las labores de mantenimiento y

garantizar la disponibilidad de los equipos cuando producción los requiera. De modo que, los

procesos de producción de leche se lleven a cabo de forma segura y confiable, dando como

resultado la entrega de productos a los clientes, dentro de los tiempos programados.

3

1.4. Justificación.

La Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)

de la Universidad de los Andes, carece en la actualidad de planes de mantenimiento para sus

equipos y particular sus equipos críticos. Tales fallas han originado la paralización de las

actividades de producción programadas, debido a que no se disponen de las condiciones

necesarias para las labores mantenimiento incrementando esto los tiempos estimados para

dicha labor.

Tomando en cuenta que se debe mantener la instalación de ordeño mecánico y los equipos

en constante y perfecto funcionamiento, nace la iniciativa de generar un plan de

mantenimiento adecuado a las necesidades de cada equipo, que permita contar con una base de

datos tanto de parámetros de operación como de mantenimiento, repuestos y documentos

relacionados con los diferentes equipos, que le garantice a la empresa el cumplimiento de los

planes de producción.

1.5. Limitaciones.

Para el desarrollo de los planes de mantenimiento de los equipos críticos de la Estación

Experimental Santa Rosa de PROGAL, se estiman como limitantes la carencia de registros de

las fallas ocurridas en equipos, al igual que de los documentos técnicos originales (manuales

de usuario y planos) que podrían orientar la investigación.

Se considera también, que los paradigmas del personal, sobre la comunicación de eventos

y aspectos propios del proceso, se podrían constituir como limitantes del estudio.

4

CAPITULO II

MARCO DESCRIPTIVO

Este capítulo se centra en definir el espacio en el cual se desarrolla el problema en

estudio, sus orígenes, estructura organizativa así como también lo referente a su actividad

productiva.

2.1 Programa de Ganadería de Altura (PROGAL).

A través de entrevista realizada a la Lic. Beatriz Cegarra (Cegarra, 2014), Administradora

y encargada de la parte administrativa de la Estación Experimental Santa Rosa, se obtuvo gran

cantidad de información de PROGAL, esta información se plasma a continuación:

El Programa de Ganadería de Altura está orientado al mejoramiento e incremento de la

ganadería de leche en las áreas de vocación pecuaria en los tres estados andinos. Comienza

sus actividades a partir de Septiembre del año 1971. En principio el programa inicia con la

compra de la finca El Joque del Municipio Jají, dicha propiedad pasa a llamarse Estación El

Joque, y en la misma se inicia un trabajo de investigación sobre la ganadería de altura.

Posteriormente se adquieren en la zona alta andina 100 novillas, consideradas representativas

del ganado bovino de la región, también se importa de los Estados Unidos rebaños Holstein y

Jersey, simultáneamente se empieza el mejoramiento de toda la infraestructura de la finca.

En sus comienzos el Programa contemplo dos programas la Estación Experimental el

Joque y la Estación Lechera Demostrativa Santa Rosa, Formulación y Programación de

Extensión, e Industrialización. Así mismo el Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)

funcionaba como una dependencia del Instituto de Investigaciones Agropecuarias de la ULA,

siendo por tanto administrado por dicho organismo en una modalidad que consistía en que la

ULA realizaba una parte de los pagos concernientes al personal técnico y obrero mientras que

CORPOANDES se encargaba del restante del personal técnico así como también de los gastos

de funcionamiento, la UCV por otra parte cancelaba las inversiones.

Es entonces cuando el 08 de Marzo de 1973 se realiza una modificación en el convenio

inicial, lo cual da lugar a que el programa adquiera autonomía administrativa, y se maneja a

5

través de Consejo Directivo el cual, estuvo integrado por representantes de los organismos

patrocinantes. Posteriormente el Consejo Directivo aprueba algunas modificaciones a la

estructura organizativa del Programa, contemplándose tres subprogramas: administración,

investigación y formulación-programación con ejecución de extensión.

Fig. 1 Vista fachada principal PROGAL. Fuente: Propia.

2.1.1 Objetivos de la empresa.

<

Desarrollo de la producción lechera, mediante el mejoramiento de la capacidad

genética de la población bovina, la producción forrajera, manejo de los animales y condiciones

ambientales no climáticas. Capacitación del recurso humano, a diferentes niveles, requeridos

para la ejecución del programa; y el mejoramiento socioeconómico de la región.

Contribución al mejor uso de la tierra en la explotación de la ganadería lechera, y al

incremento tanto del nivel ocupacional como de los ingresos de la familia campesina.

Promover el desarrollo regional mediante una planificación integral de los recursos y a

través del desarrollo ganadero de las áreas prioritarias.

Impedir el éxodo de la familia campesina a las ciudades.

2.1.2 Características de PROGAL.

El Programa de Ganadería de Altura se basa en la capacitación del recurso humano, la

planificación regional y el desarrollo de áreas, a través de la investigación, la experimentación

y la extensión. Su duración mínima se estableció para un tiempo de 20 años; en los cuales se

elaboraran planes detallados de trabajo para cada año y se realizara evaluación general cada 5

6

años, además de la necesaria evaluación anual. El programa contempla la flexibilidad

necesaria para realizar durante su ejecución los ajustes que sean convenientes, en base a las

evaluaciones a corto y mediano plazo. Dichos ajustes se realizaran en los planes detallados de

trabajo anuales de los proyecto.

2.1.3 Justificación del programa.

i. El quinto plan de la nación contemplaba la intensificación del Programa de

Desarrollo de la Ganadería Lechera en las Zonas Altas de la Región de los Andes,

considerándolo como Programa prioritario.

ii. La producción promedio nacional se había mantenido en 3,5 litros x vaca/día,

con un promedio de 210 vacas ordeñadas x día/año, y concentrada en la Cuenca del

Lago de Maracaibo; por lo cual era conveniente desarrollarla en otras áreas que

tuvieran distintas condiciones ecológicas. Se hizo indispensable incorporar de

inmediato a la producción lechera las zonas montañosas del país, estimando 100.000

Hectáreas en la zona alta de la Región de los Andes, con una media de sustentación

de 2 unidades animal por Hectáreas, y considerando un 60% del rebaño total en

producción, se estimaba que 120.000 vacas en lactancia por año, con una media de

alrededor de 3.000 litros por lactancia de 365 días producirían un aporte de

360.000.000 de litros de leche al año, lo cual cubría el déficit existente.

iii. Necesidad de suplantar los cultivos erosivos, en su mayor parte de bajo

rendimiento económico por una producción forrajera, la cual garantiza una mejor

protección de los recursos naturales renovables.

iv. La zona alta de Los Andes reúne condiciones naturales de orden Humano y

ecológico.

a) Humanas: Numerosos propietarios de pequeñas y medias extensiones con

tradición de oficio en el negocio ganadero.

b) Ecológicas: amplias extensiones, con climas, suelo y topografía acordes y en

estrecha relación óptima a las necesidades que las explotaciones pecuarias

ameritan.

v. Considerando que el tamaño promedio dela propiedad es de pequeña magnitud,

que existe una mano de obra familiar sub-utilizada y que los cultivos tradicionales

7

dan origen a una baja remuneración, es conveniente remplazar esta forma de uso de la

tierra por otra parte que garantice un mayor ingreso.

2.1.4 Estructura Organizacional PROGAL-ULA.

Para que los objetivos del programa se puedan llevar a cabo es indispensable contar con

niveles jerárquicos los cuales en este caso nacen en el seno de la ULA y terminan en el

entorno del desarrollo de las actividades productivas de las estaciones para comprender mejor

estos niveles se plasman en forma de organigrama. (Ver Fig.2)

RECTOR ULA

CONSEJO DE FOMENTO

VICERRECTOR ADMINISTRATIVO

DIRECTOR

PROGAL

ADMINISTRADORA

DEPARTAMENTO

DE FINANZAS

CONTADOR

PUBLICO

ESTACION EL

JOQUE

ESTACION

EXPERIMENTAL

SANTA ROSA

MEDICO VETERINARIO

TECNICO AGRONOMO

SANTA ROSATECNICO AGRONOMO

ESTACION EL JOQUE

OBREROS OBREROS

Fig. 2 Estructura Organizacional PROGAL-ULA. Fuente: PROGAL

8

2.2 Estación Experimental Santa Rosa.

A través de entrevista realizada al Técnico Agrónomo German Manrique (Manrrique,

2014), quien ocupa el cargo al momento de la entrevista de Jefe de personal y encargado de

todo lo referente al manejo de los animales y equipos de ordeño, se obtuvo la información

detallada sobre la estación experimental santa rosa.

La estación Experimental Santa Rosa forma parte del Programa de Ganadería de Altura

(PROGAL) esta fue fundada en 1966, actualmente se encarga de la obtención de leche de alta

calidad por medio del sistema de ordeño mecánico a mediana escala siendo los principales

surtidores de la empresa Lácteos Santa Rosa de la Universidad de los Andes así como

también de otras empresas a nivel de la región andina.

2.2.1 Ubicación y Extensión.

Se encuentra ubicada hacia la zona norte del estado Mérida, específicamente en el

Sector Santa Rosa a escasos minutos del Núcleo la Hechicera de la Universidad de los

Andes, a una altura aproximada de 1936 msnm. La Estación Experimental Santa Rosa

cuenta con un área de terreno de 12 hectáreas las cuales se encuentran completamente

productivas, y están distribuidas en áreas de pastoreo, cría de terneros y área de ordeño.

Cuenta con un ambiente de temperatura variable siendo el valor más alto registrado 23.4 °C

y el más bajo 16.4°C, así mismo luego de mediciones se establece que llueve alrededor de

1.800 mm de agua al año, siendo los meses más lluviosos Septiembre, Octubre y

Noviembre, se clasifica el ambiente desde ámbito ecológico, como Bosque montano muy

húmedo.

2.2.2 Productos.

La Estación Experimental Santa Rosa tiene un único producto ofertado, la leche líquida

la cual es obtenida del ordeño del ganado bovino de razas Holstein y Jersey, las cuales

poseen una genética de alto nivel que las hace ideales para su aprovechamiento en esta

rama de la ganadería.

9

2.2.3 Descripción del proceso de producción.

La estación cuenta con un sistema de ordeño mecánico a mediana escala, posee una

sala de ordeño cuya configuración se conoce como espina de pescado debido a la posición

en que se ubican los animales dentro de la estación de ordeño, aquí se ubican 16 animales

aunque solo se cuenta equipos para el ordeño de 8 animales simultáneamente por lo tanto la

preparación de las 8 vacas siguientes se realiza mientras las otras son ordeñadas.

El proceso de ordeño comienza con la llegada de los animales a la zona de reposo (Ver

Fig. 3), en este lugar se mantienen los animales alrededor de 20 minutos para que el

proceso de ordeño sea más eficiente. Una vez transcurrido el tiempo de reposo el sistema de

vacío es encendido la presión de vacío se hace circular a través de las tuberías por medio

de la apertura de la válvula ubicada en la entrada de la bomba, luego se verifica que la

presión de vacío sea la indicada para el sistema de ordeño, esto se hace por medio de

verificación visual del Vacuometro.

El funcionamiento del sistema de ordeño depende principalmente de los pulsadores los

cuales permiten el paso de presión de vacío hacia el juego de ordeño, su función es la de

generar la presión de vacío pulsante necesaria para extraer la leche del pezón. Las

pulsaciones son transferidas a la pezonera la cual debido a su diseño y disposición dentro

del casquillo genera la presión sobre el pezón que extrae la leche, esto se hace

reproduciendo de manera similar el movimiento generado por la succión de la boca del

ternero al alimentarse del seno de su madre.

La leche extraída cae en el colector el cual forma parte del juego de ordeño su función

es redirigir la leche en este caso hacia receptor de leche, cierta cantidad entra al medidor de

volumen el cual permite conocer cuanta leche produjo un determinado animal, una vez en

el receptor se aloja en el hasta alcanza un nivel considerable en este momento el sensor

ubicado dentro del receptor activa la bomba de leche, esta impulsa a través de la tubería

todo el fluido directo al tanque de almacenamiento donde se mantiene hasta su venta o

procesamiento. El tanque de almacenamiento cuenta con un sistema de movimiento y un

sistema de extracción de calor los cuales garantizan que la leche se mantendrá a la

temperatura indicada.

10

Fig. 3 Esquema básico del proceso productivo. Fuente: Propia

2.2.4 Distribución de planta.

La Estación Experimental Santa Rosa posee una distribución de planta sencilla en la

cual se pueden destacar dos zonas importantes como son la de ordeño y almacenamiento,

además de estas cuenta con zonas de almacenamiento de alimentos, sala de máquinas, áreas

de usos comunes como oficinas, área de obreros y cuartos para almacenamiento de

herramientas(Ver Fig. 4).

Principales áreas de la empresa

- Área de ordeño: Se conoce como el lugar en el cual es realizado el proceso de

extracción de leche de la ubre del animal, tiene los equipos necesarios para realizar

un ordeño eficiente e higiénico, garantizando así un producto de calidad. Cuenta

con una estación de ordeño configurada en forma de espina de pescado, que

permite el ordeño de 8 vacas simultáneamente y 8 en periodo de preparación.

- Área de almacenamiento de leche: aquí se ubica el depósito en el cual se almacena

la leche luego de ser ordeñada, posee un tanque de acero inoxidable refrigerado

que garantiza la conservación de las propiedades del producto.

- Sala de máquinas: aquí se disponen de manera ordenada los equipos de vacío que

generan la presión para el ordeño, así como también el calentador ideal para

realizar el lavado delos equipos.

- Sala de espera: con este nombre se conoce el lugar en el cual se mantiene a las

vacas antes de pasarlas a la estación de ordeño, cuenta con espacio suficiente para

Reposo de animales Alimentacion de animales

Ordeño Almacenamiento

11

garantizar el movimiento de los animales y así evitar el estrés perjudicial para el

ordeño.

Área de almacenamiento de alimentos: en esta área se conservan los alimentos

concentrados que serán suministrados posteriormente a los animales.

- Generación de energía: es el recinto donde se ubica la planta de generación de

energía, cuenta con las dimensiones necesarias para maniobrar el equipo y

garantizar su correcto funcionamiento

- Tránsito de animales: se conoce así a las áreas que no poseen equipos y por los

cuales se mueven los animales luego del ordeño para ser dirigidos a los potreros.

12

Almacenamiento de lecheSala de

máquinas

Deposito de alimentos

Baño

Generacion

de energía

Oficina

Ordeño

Deposito de Alimentos

Área de obreros

Sala de espera

Plano de distribución de planta estación experimental santa rosa

Elaborado por: Br. Jhon Albert Diaz Calderon

Fecha: 22/10/2014 Escala:

Estación experimental santa rosa

Fig. 4 Plano distribución de planta. Fuente: Propia

Tránsito de animales

13

CAPITULO III

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se exponen de forma escrita los trabajos previos desarrollados a la

investigación presente así como los conceptos referentes a sistemas de ordeño, mantenimiento

y gestión de mantenimiento.

3.1 Antecedentes.

En el proceso de revisión bibliográfica es necesario además de consultar textos de autor,

la exploración de trabajos ya elaborados que puedan servir como guía para la investigación en

desarrollo.

Así, en el 2013, Eduardo Rondón, en su Proyecto de Pasantías Especial definió que para

el desarrollo de las labores de mantenimiento es de suma importancia establecer planes

documentados que permitan a todo el que hace vida dentro de una empresa conocer los

equipos, las normas y procedimientos a implementar a la hora de realizar una determinada

labor de mantenimiento.

Por otra parte, Perla Morales, en 2012 en su Tesis Profesional estableció durante su

investigación las operaciones consideradas como críticas del proceso de ordeño desde el punto

de vista de la Zootecnia y el trato con los animales consiguiendo en él, puntos que deben ser

de vital importancia en los cuales tanto maquinas como personal humano debe actuar de

manera conjunta para garantizar un mejor desempeño de la operación.

En el mismo orden de ideas, José Quinche, en 2012 en su Proyecto de grado definió que

para que una empresa posea un sistema de mantenimiento confiable y eficiente es necesario un

proceso de gestión de mantenimiento enfocado en las necesidades operativas y capacidades

que posea la empresa. Y que al delimitar las actividades de mantenimiento, resulta

conveniente disponer de equipos codificados y documentación escrita detallada que oriente a

las mismas.

14

En el 2009, Gustavo Moreno, en su trabajo de grado estableció que a la hora de diseñar

las estrategias de un plan de mantenimiento bajo ciertos requerimientos en su contexto

operacional, es indispensable realizar un diagnóstico de la situación actual de los sistemas

verificando su estado y comportamiento durante su periodo de operación.

Previamente en 2008, Angy Patiño, en su tesis de grado estableció que a la hora de

realizar un análisis de equipos en el cual se deban responder ciertas preguntas como en el caso

del MCC, es necesario el uso de herramientas vinculadas con la metodología de diseño, las

cuales por medio de procedimientos permitan analizar el modo de fallo de un determinado

elemento.

Por último, en el 2004, Carlos Ocque, en su Proyecto de Grado estableció que para

realizar un correcto desarrollo de planes de mantenimiento es necesario que la estructura del

sistema de mantenimiento sea establecida de forma ordenada, siendo indispensable la

codificación de zonas y equipos para así poder realizar un mejor manejo de la información

concerniente al mantenimiento.

3.2 Fundamentos teóricos.

Durante el desarrollo de un trabajo de investigación es indispensable tener conocimiento

de ciertos conceptos referentes al área que se quiere estudiar, así como también de todo lo

concerniente a los procesos que forman parte del sistema de gestión de mantenimiento.

A. ¿Qué es el ordeño?

Se conoce como el procedimiento para extraer la leche de la vaca o de otros animales por

medios manuales o mecánicos, a través de la aplicación de presión a los pezones con la mano

o con un mecanismo de succión, se busca imitar la forma en que lo realiza el ternero (becerro)

(Blanco, 2002).

Según (Castro, 2002), existen tres tipos de ordeños: uno generado por el ternero o natural,

un segundo tipo del hombre al animal o manual y por último el que se hace por medio de

máquinas al animal conocido como ordeño mecánico, siguiendo los conceptos ofrecidos por

diferentes autores se explican estos tres tipos:

15

Ordeño natural: La cría del animal efectúa el ordeño sujetando al pezón entre la

lengua y el paladar (Ver Fig. 5), de esta forma toma el contenido del seno lactífero del

pezón comprimiéndolo desde la base, entre la lengua y el paladar para posteriormente tirar

hacia abajo, después dirige ligeramente la mandíbula a la parte superior del pezón,

permitiendo el llenado del pezón y el ciclo se repite (Thiel, Machine Milking, 1999).

Fig. 5 Ordeño natural. Fuente: www.pueblos-espana.org

Ordeño manual: Es la extracción de leche en intervalos regulares, llevada a cabo por

el hombre (Ver Fig.6) simulando movimiento que hace el ternero, se toma el pezón entre

la palma de la mano y con los dedos índice y pulgar y se presiona la base del pezón, de tal

manera que la leche que se encuentre en el pezón se impulse hacia abajo se hace

simultáneamente en dos glándulas mamarias (Perez, 1990).

Fig. 6 Ordeño manual. Fuente: <Fig. 7 Ordeño mecánico. Fuente:

www.parmalat.com.ve www.revista.consumer.es

Ordeño mecánico: Es la extracción de leche de la ubre por medio de una máquina de

vacío (Ver Fig.7), que funciona simulando la acción que ejerce el becerro al alimentarse.

La presión de vacío entra a una recamara formada por la parte exterior de la pezonera y la

interior del casquillo, al aplicarse vacío esta se abre y cierra oprimiendo el pezón y

extrayendo la leche del mismo (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998).

http://www.pueblos-espana.org/

http://www.parmalat.com.ve/

http://www.revista.consumer.es/

16

Sistema de Ordeño Mecánico.

Con el pasar del tiempo la demanda creciente de productos hizo que la industria

desarrollara nuevas formas de obtener mayor beneficio con menos costos y más

eficientemente. El ordeño ha sufrido igualmente evolución siendo su más reciente etapa el

ordeño mecánico, el cual es el más usado en la producción mundial por ser más eficiente que

el ordeño manual. Su funcionamiento principal consiste en un conjunto de elementos

mecánicos y eléctricos, la parte que se pone en contacto con el pezón de la vaca es una vaina

de goma llamada también pezonera que simula la boca del becerro, esta vaina está incluida en

un casco metálico o de acrílico llamado concha a la cual está ajustada. Esta pezonera se abre y

cierra a consecuencia de la acción del pulsador (Grignan U. , 1990). Este mismo autor

estableció que luego de la implementación de un proceso y su posterior evaluación se

observan ciertos pros y contras, detallados a continuación:

Ventajas.

Mayor eficiencia de la mano de obra, se ordeñan mayor cantidad de animales por hora

hombre en comparación al ordeño manual, lo cual implica más litros de leche.

Reduce los problemas del personal ya que su ausencia no causa problemas tan graves,

puesto que el trabajo del ordeñador ausente es fácilmente realizable por otra persona

familiarizada con las máquinas para ordeño.

Mejores condiciones para controlar la higiene de la leche.

Mejora las condiciones de trabajo de los operadores puesto que el trabajo requiere

menos de esfuerzo físico.

Desventajas.

Requiere una inversión inicial elevada en equipos y obra civil.

Si los equipos adolecen de fallas mecánicas y no son manejadas con cuidado, puede

resultar contraproducente y afectar seriamente la salud de la glándula mamaria.

Requiere capacitar al personal para manejar de forma cuidadosa y eficiente el equipo.

Cierto porcentaje de animales con defectos anatómicos de la ubre no pueden adaptarse

a esta forma de ordeño.

17

Espacios necesarios para realizar el ordeño mecánico.

Existen 4 ambientes o departamentos necesarios para realizar correctamente el ordeño

mecánico, estos ambientes garantizan que el proceso se llevara de manera ordenada y

secuencial (Castro, 2002). A continuación se explican cada uno de estos ambientes:

Sala de espera: Es una dependencia anexa a la sala de ordeño que permite concentrar

a los animales para el ordeño (Ver Fig.8), esta permite ahorrar tiempo y facilitar la

estimulación del ganado (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998).

Fig. 8 Sala de espera. Fuente: Propia

Sala de ordeño: es la dependencia donde se alojan las hembras para el ordeño, su

diseño e higiene son de vital importancia para la explotación, todas las fincas lecheras

deben disponer de sala de ordeño (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998),

tengan ordeño mecánico o no, es importante que la estación de ordeño tenga paredes y

suelos fáciles de limpiar, suelos que favorezcan el drenaje de los líquidos, sistema

satisfactorio de iluminación y ventilación, abastecimiento de agua potable y suficiente

para la limpieza de los materiales de ordeño y de la sala, separación adecuada de los otros

recintos de la explotación para evitar fuentes de contaminación, accesorios y equipos

fáciles de limpiar y desinfectar.

Almacenamiento de leche: sirve para el almacenamiento y enfriamiento de la leche

recogida, el material de depuración y también los cantaros de ordeño limpios. Por razones

de higiene no debe tener ningún acceso al establo (Ver Fig. 9), así como tampoco ser

18

utilizado como cuarto de paso, lo mejor es que tenga una orientación al norte o al este, y

la distancia menor que recorrer desde el establo (Kleiber,1969).

Cuarto de máquinas y producción en frio: En el cuarto de máquinas se sitúan las

instalaciones de producción de vacío. Es recomendable un cuarto de 3, 0x 1,5 mts, deben

tener el frio asegurado poseer libre ventilación directa y suficiente. La apertura de

admisión de aire debe situarse en el lado protegido del sol y no en la zona de salida del

aire (Ambito rural, 2013).Ver Fig. 10

Fig. 9 Tanque de almacenamiento. Fig. 10 Cuarto de máquinas.

Fuente: Propia Fuente: Propia

Elementos básicos y accesorios que integran el sistema ordeño mecánico.

(Smith, Milking sistem desing and performance, 1998) Establece y define los elementos

necesarios que debe tener cualquier instalación de ordeño como son: Bomba de vacío,

Interceptor, Regulador, Vacuometro, Pulsador y Juego de ordeño. Se podría hablar de dos

sistemas en los que se distribuyen los equipos de acuerdo a su función:

a) Sistema de vacío y pulsación.

o Bomba de vacío: Genera el vacío necesario para que el sistema realice la extracción

de la leche de la ubre del animal, además de esto realiza otras funciones como son

masajear el pezón del animal durante la fase de descanso y ayuda a conducir la leche

por las tuberías (Grignan U. , 1990). Su funcionamiento depende principalmente de

un motor eléctrico el cual por medio de correas y poleas transmite un movimiento

rotatorio a la bomba obligándola a girar. Ver Fig. 11

19

Fig. 11 Bomba de vacío. Fuente: Propia Fig. 12 Válvula de vacío. Fuente: Propia

o Tuberías de aire y vacío: El aire que aspira la bomba precedente de toda la

instalación viene por las tuberías de aire y vacío que conectan la bomba con el resto

de los componentes de la instalación, por estas tuberías solo circula aire y por

ninguna circunstancia debe circular leche (Thiel, Machine Milking, 1999). Las

tuberías presentes en el ordeño mecánico son:

- Tuberías principales de aire: está situada entre la bomba de vacío y el depósito

sanitario.

- Tuberías de aire de pulsación: conecta la tubería principal con los pulsadores.

- Tuberías de aire del receptor: conecta la trampa sanitaria con el receptor.

o Válvulas de vacío: Es una válvula manual o automática, que permite la conexión o

desconexión de la bomba de vacío a las unidades de ordeño y otros dispositivos

dependientes de esta presión. (Castro, 2002). Ver Fig.12

o Vacuometro: Es un instrumento, normalmente mecánico, que mide el vacío (de

presión) a que está sometido el aire en el interior de la instalación. Son medidores de

presión diferencial (vacío), es decir miden la diferencia de presiones en el interior y

exterior de la instalación. (Ambito rural, 2013). Ver Fig. 13

o Interceptor: su principal función es la de evitar que líquidos o cuerpos solidos

puedan entrar en la bomba, para lo que está equipado con una válvula flotador guiada

(Smith, Milking sistem desing and performance, 1998). Ver Fig.14

20

Fig. 13 Vacuometro. Fuente: Propia Fig. 14 Interceptor. Fuente: Propia

o Regulador de vacío: Su función es mantener el nivel de presión negativa en el

sistema, evita que el nivel de vacío aumente y provoque daño en la glándula mamaria,

permite que se restablezca con rapidez el nivel deseado evitando fluctuaciones de

vacío que inducirían la presencia de mastitis (Ambito rural, 2013). Ver Fig.15

o Deposito sanitario: previene el contacto de la leche con el aire del sistema debido al

movimiento de líquido de un lugar a otro. Es el punto de unión donde se separa el

líquido en dos partes, la que tiene contacto con la leche, y la que no lo tiene (Ambito

rural, 2013). Ver Fig. 16

Fig. 15 Regulador de vacío. Fuente: Propia Fig. 16 Deposito sanitario. Fuente: propia

o Tubo largo de pulsación: Es un tubo o manquera que conecta el pulsador con el

colector y por medio del el cual se transmite las variaciones de presión (Grignan U. ,

1990).

o Pulsador: Es un dispositivo que alternativamente, según el ciclo de pulsación, deja

entrar aire o vacío en la cámara de pulsación para mover la pezonera (Grignan U. ,

1990).(Ver Fig.17)

21

b) Sistema de Ordeño.

o Juego de Ordeño: Es un conjunto que comprende las pezoneras y el colector, por

medio de este se hace el acople del pezón del animal al sistema de vacío.

Adicionalmente a estos dos elementos se cuenta con una cámara de distribución de

pulsaciones, tubo corto de leche y tubo corto de pulsación juntos hacen posible el

ordeño (DeLaval, 2014).Ver Fig. 18

Fig. 17 Pulsador. Fuente: Propia Fig. 18 Juego de ordeño. Fuente: Propia

o Tubo largo de leche: Es un tubo de goma o material plástico que evacua la leche

desde el colector, al depósito medidor (Ambito rural, 2013).

o Tubo de transporte de leche: Tiene como propósito fundamental el transporte de

manera eficiente de la leche del receptor al tanque de almacenamiento (DeLaval,

2014). (Ver Fig. 19)

Fig. 19 Tubo de transporte de leche. Fuente: Propia

o Medidor volumen de leche: Es un recipiente de cristal o plástico el cual está

situado entre el juego de ordeño y la conducción de leche y permite por medio de

una escala graduada medir la leche producida por cada animal en un ordeño

(Waikato milking systems, 2014). (Ver Fig. 20)

22

Fig. 20 Medidor de volumen de leche. Fuente: Propia

o Unidad final: Es el elemento encargado de recibir la leche obtenida durante el

proceso de ordeño, una vez que el nivel alcanzado es suficiente para garantizar el

correcto funcionamiento de la bomba de leche se envía una señal a la misma que

hace que se encienda enviando la leche al tanque de almacenamiento (DeLaval,

2014). Las partes principales de la unidad final son:

Receptor de leche: Es el recipiente donde se recibe la leche procedente de los

juegos de ordeño para luego hacer el traslado de este al tanque de

almacenamiento (Castro, 2002). Ver Fig.21

Bomba de leche: es una bomba de paletas movidas por un motor eléctrico, esta

situada en la parte inferior del receptor y al ponerse en funcionamiento arrastra

la leche desde el receptor y la lleva bajo presión al tanque de almacenamiento

(Castro, 2002). Ver Fig. 22

Fig. 21 Receptor de leche. Fuente: Propia Fig. 22 Bomba de leche. Fuente: Propia

A.2. Instalaciones de ordeño.

Según (DeLaval, 2014), para el correcto aprovechamiento higiénico de la leche, es

necesario que la explotación de las vacas, especialmente en establo corrido de tipo abierto, se

haga en plazas para el ordeño. Las plazas de ordeño en las explotaciones de establo corrido se

23

pueden clasificar en dos tipos la primera de ordeño tándem y la segunda de ordeño en forma

de espina de pescado.

a) Plazas de ordeño en tándem: Este tipo de configuración tiene los recodos uno de tras

del otro y el avance se realiza lateral, con lo que se le facilita el cambio de las vacas. En

este tipo de instalación se necesita de un espacio de unos 5,0x10 mts, con lo que se

alcanza una capacidad, de 60 a 100 vacas (DeLaval España, 2014).(Ver Fig.23)

Fig. 23 Sala de ordeño en tándem. Fig. 24 Sala de ordeño en espina de pescado.

Fuente: www.ambitorural.com Fuente: www.ambitorural.com

b) Plazas de ordeño en espina de pescado: Es la disposición oblicua de la plaza de

ordeño, en este sistema no se encuentran separadas las vacas, sino que forman un grupo

de ordeño con separaciones enrejadas en forma de sierra (DeLaval España, 2014). (Ver

Fig. 24)

El objetivo de esta sala es que la productividad sea alta y que el confort para las

personas y para los animales sea el mejor. Las explotaciones lecheras modernas exigen

salas de ordeño flexibles y concebidas en base a la experiencia práctica. Las salas en

espina de pescado han demostrado su alta eficiencia por décadas y han sido mejoradas

técnicamente.

Tipos de configuraciones del sistema en espina de pescado.

Según (Castro, 2002) la disposición de los animales en el área de ordeño para la

configuración en espina de pescado (Ver Fig. 25), se pueden clasificar como muestra a

continuación:

http://www.ambitorural.com/

http://www.ambitorural.com/

24

Fig. 25 Posibles configuraciones de sistemas de ordeño en espina de pescado. Fuente: www.uco.es

Características.

Las vacas entran en grupos y se paran ligeramente en ángulo pegadas cuerpo a cuerpo

unas con las otras.

Por medio del foso se acorta la distancia entre las ubres y el ordeñador lo cual acorta el

tiempo del trasladó del juego de ordeño, permitiendo que quede expuesta solo la parte

posterior del animal.

El ángulo que forman con la fosa determina la capacidad de la instalación, siendo

máxima cuando el mismo es de 90º, es decir, las vacas quedan perpendiculares a la fosa,

en este caso, la colocación de las pezoneras se realiza por entre las patas traseras y se

obtiene un rendimiento es de 8 a 10 vacas por bajada.

B. ¿Que se conoce como mantenimiento?

La Comisión Venezolana de Normas Industriales (SENCAMER, 1993) expresa en la

Norma COVENIN 3049-93 que el mantenimiento “es un conjunto de acciones que permiten

conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir

con un servicio determinado”. Esta norma contempla un método cuantitativo, para la

evaluación del sistema de mantenimiento en las empresas, para determinar la capacidad de

gestión de la empresa mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

organización de la empresa, organización de la función de mantenimiento, planificación,

programación y control de las actividades de mantenimiento, competencia del personal.

http://www.uco.es/

25

Objetivo del mantenimiento.

Es lo que se desea obtener por medio de la implementación de labores de mantenimiento,

(SENCAMER, 1993) establece en su norma 3049-93 que “Es mantener un sistema productivo

en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción

esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de

servicio, a un costo global mínimo”.

a) Actividades de planeación.

Filosofía de mantenimiento: Es básicamente la de tener un nivel mínimo de

personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la

producción y de la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad

(Duffuaa, 2000). Para lograr esto (Duffuaa, 2000) indica que se requiere de una

combinación de estrategias como lo son:

- Mantenimiento correctivo

- Mantenimiento preventivo

o Con base en el tiempo o en el uso

o Con base en las condiciones

- Mantenimiento de oportunidad

- Detección de fallas

- Modificación del diseño

- Reparación general

- Reemplazo

Pronostico de la carga de mantenimiento: Es el proceso mediante el cual se

predice la carga de mantenimiento, en una planta dada la carga de mantenimiento

varia aleatoriamente ,pudiendo ser una función de la edad del equipo ,su nivel de

uso ,la calidad del mantenimiento al cual es sometido ,factores climáticos y la

destreza del personal de mantenimiento (Duffuaa, 2000).

Planeación de la capacidad de mantenimiento: Determina los recursos

necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos

26

incluyen mano de obra, materiales, repuestos, equipos y herramientas. También

deben incluirse la cantidad de trabajadores y sus habilidades (Duffuaa, 2000).

Programación del mantenimiento: Es el proceso de asignación de recursos y

personal para los trabajos que se deben realizar en ciertos momentos. Se debe

garantizar que el personal, las piezas y los materiales requeridos para la labor de

mantenimiento estén disponibles (Duffuaa, 2000).

b) Tipos de mantenimiento.

Las labores de mantenimiento realizadas a los diferentes activos de una empresa

pueden clasificarse como: Mantenimiento predictivo, Mantenimiento óptimo,

Mantenimiento circunstancial, Mantenimiento de oportunidad, Mantenimiento

programado, Mantenimiento por avería, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento

rutinario y Mantenimiento preventivo. Para el caso en estudio solo compete conocer

ciertos conceptos, por tal motivo solo se definen los que serán aplicados en el desarrollo

de la investigación:

Mantenimiento correctivo: Es una forma de mantenimiento del sistema que se

realiza después de una falla o problema y permite restablecer la operatividad de los

equipos (Fygueroa, 1997).

Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades sencillas

realizadas normalmente por el operador del equipo tales como: limpieza, ajustes,

calibración entre otras, su frecuencia de ejecución va desde realización diaria hasta

periodos de tiempo quincenales. (Cuartas Perez, 2008).

Mantenimiento preventivo: Se define como una serie de tareas planeadas

previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas

potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Es importante

señalar que según este concepto la lubricación, limpieza, el ajuste en los equipos

cuando está operando, cambio de fluidos de lubricación no califican como labores

de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo implica paro del

sistema para realizar la reparación, estas deben ser realizadas con una previa

programación (Cuartas Perez, 2008).

27

Según (Duffuaa, 2000), el mantenimiento preventivo es enfoque preferido frente al

mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:

La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada,

ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del desempeño.

Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica pueden ayudar a

reducir la severidad de la falla y el posible efecto domino en otros componentes del

sistema del equipo.

En donde se pueda vigilar la degradación gradual de una función o parámetro, como la

calidad de un producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una

falla inminente.

Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos como indirectos

debido a la interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de

producción y a la producción misma.

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y

confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse como la probabilidad

de que un equipo sea capaz de funcionar siempre que se le necesite. La confiabilidad de un

equipo es la probabilidad que un equipo esté funcionando en el momento t (Duffuaa, 2000).

Siendo su principal objetivo el de aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad de un

equipo llevando a cabo un mantenimiento planteado (mantenimiento preventivo). (Ver Fig.

26)

Mantenimiento

preventivo

Basado en las

condiciones

Con base en la

estadística y la

confiabilidad

Fuera de línea

En linea

Con base en el

tiempo

Con base en el

uso

Fig. 26 Categorías del mantenimiento preventivo. Fuente: (Duffuaa, 2000)

28

C. Gestión de mantenimiento.

Incluye todas aquellas actividades de gestión que determinan los objetivos o prioridades

de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del

departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas como los métodos de gestión que

se utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las responsabilidades de en la gestión

(Parra, 2012). El proceso de gestión se divide en dos partes fundamentales:

Definición de la estrategia de mantenimiento: esta requiere definir todos los objetivos

de mantenimiento. Se deben generar planes de mantenimiento que estén alineadas con

los planes de negocio de la empresa, esto condiciona la consecución de los objetivos de

mantenimiento.

La implementación de la estrategia de mantenimiento: tiene un nivel de importancia

diferente y tiene que ver con la habilidad de asegurar los niveles adecuados de

formación del personal, de preparación de los trabajos con la selección de las

herramientas adecuadas para realizar las diferentes tareas.

Eficacia y eficiencia de la gestión.

La eficacia de la gestión de mantenimiento muestra la bondad con que el departamento

consigue los objetivos impuestos en base a las necesidades de la empresa, la gestión de

concentra en lo correcto de los procesos que se emprenden y en que los procesos produzcan el

resultado esperado (Parra, 2012).

La eficiencia de nuestra gestión, que debería ser menos importante que la primera desde el

punto de vista organizacional, se trata de actuar o producir con el mínimo esfuerzo,

minimizando derroche y desperdicios de recursos, y los gastos asociados a los mismos (Parra,

2012).

Principios básicos a tomar en cuenta en la definición de estrategias de mantenimiento.

Una vez que se conoce la necesidad de implantar un plan de mantenimiento en una

determinada empresa es de suma importancia plantear ciertos puntos como lo son:

Obtención, partiendo de los objetivos corporativos del negocio, buscar los resultados y

políticas de mantenimiento al más alto nivel. Los objetivos deben incluir valores estimados

29

e realistas para variables como: disponibilidad de los equipos, fiabilidad, seguridad, riesgo,

presupuesto disponible para mantenimiento entre otros. Todos los objetivos deben ser

comunicados al personal involucrado en el mantenimiento.

Determinación del desempeño o rendimiento actual de las instalaciones productivas.

Determinación de los medidores claves a considerar para la evaluación del rendimiento

de las instalaciones .las mejoras a conseguir se basaran en esta serie de medidores

aceptados por la dirección de operaciones y de mantenimiento.

Establecimiento de una serie de principios que conducirán la implementación de la

estrategia y que condicionaran la posterior planificación, ejecución, evaluación, control y

análisis para la mejora continua de las actividades de mantenimiento.

D. Planificación del trabajo de mantenimiento.

Es el uso de un método sistemático y organizado de análisis de trabajo y disponerlos de tal

manera, que tanto los hombres como las actividades se utilicen de la forma más racional

posible (Duffuaa, 2000).

Identificación de zonas o áreas de la empresa.

Según (Cuartas Perez, 2008), se basa en determinar las áreas de la empresa donde se

realizaran las actividades determinadas según el plan de mantenimiento.

Es usual que la división en zonas internas de la empresa, este relacionada con los

objetivos de la misma, por lo que para realizar esta tarea se debe contar con la máxima

información posible, lo que provoca en ciertos casos conflictos de competencia no solo con

representante de la seguridad de las instalaciones sino con el personal directico de la empresa

a mantener. La división en áreas o zonas nos permitirá en definitiva la ubicación física de los

sistemas y/o equipos a los que se tendrán que aplicar las técnicas de mantenimiento adecuadas.

Inventario técnico.

La función de este punto es recabar de una manera concisa, toda la información posible de

las unidades que componen el sistema a mantener, anotando tanto los datos de la placa de

identificación de los equipos como desglosando los puntos más importantes que reporten los

catálogos disponible entregados por el fabricante o instalador. Los datos que debería contener

30

la información es la siguiente: nombre y función de los equipos, sistema del que dependen,

ubicación física, marca, modelo, serial (de no poseerlo número de equipo), condiciones

eléctricas y mecánicas importantes y en general todas aquellas que se consideren útiles (Dale,

2009).

Auditoría técnica.

Tiene como finalidad básica determinar las condiciones reales de funcionamiento de cada

uno de los equipos de los sistemas a mantener. La auditoría técnica debe realizarse siempre en

función de las prioridades por lo que es importante dar un rango a cada equipo dentro del plan

de trabajo. La información completa y segura del estado real del equipo debe ser supervisada

por el responsable adecuado del área de trabajo de mantenimiento, debido a su experiencia y

conocimiento, y además reportada por escrito con la frecuencia de inspección que indicara la

prioridad expresada (Dale, 2009).

31

CAPITULO IV

MARCO METODOLOGICO

En este capítulo se muestra de manera secuencial, organizada y detallada la forma como

se estructura el planteamiento metodológico para la realización del diagnóstico y desarrollo de

los planes de mantenimiento de los equipos e infraestructura de la Estación Experimental

Santa Rosa de PROGAL.

4.1. Tipo de investigación.

Para definir el tipo de investigación a emplear es importante conocer que debe ir de

manera metódica y sistemática, buscando siempre dirigirse a la solución del problema o

pregunta, por medio de la generación de nuevos conocimientos, que signifiquen la solución

de dicho problema.

4.1.1. Según el propósito de la investigación.

Se dice que es del tipo APLICADA ya que se busca el conocer para hacer, actuar,

y en este caso para plantear los planes tanto de operación como de mantenimiento del

sistema (Shuttlerworth, 2014).

4.1.2. Según el diseño de la investigación.

El tipo de investigación según el diseño que será usado se basa en una

investigación del tipo DOCUMENTAL, según (Arias, 2006) “Es un proceso basado en

la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos secundarios, en

decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales:

impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de

este diseño es el aporte de nuevos conocimientos”.

4.1.3. Según el nivel de investigación.

El tipo de investigación a desarrollar se califica como DESCRIPTIVA la cual

según (Arias, 2006), “consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo

o grupo, con en el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de

32

este tipo de investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad

de los conocimientos se refiere.”

4.2. Diseño de la Investigación.

El diseño se basa en una investigación de CAMPO la cual es definida por (Arias, 2006)

como aquella que consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos

investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos(datos primarios), sin manipular o

controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero no altera las

condiciones existentes.

4.3. Instrumentos de recolección de datos.

La investigación requiere de un análisis de ciertos datos como son condiciones

operativas, jornadas de trabajo y mantenimiento entre otros para esto es necesario recabar la

información directamente del personal.

Observación directa por medio de la cual se hace una revisión visual de todas las

actividades, áreas y procesos que ocurren dentro del ciclo productivo para tener así un

conocimiento amplio del mismo.

Las encuestas permiten establecer la forma correcta de una determinada actividad y

luego evaluar su cumplimiento, al ser cerrada la recopilación de datos es más certero

manteniendo las respuestas dentro del rango requerido y dando una cierta libertad de

acotar puntos relevantes obviados en la encuesta. Ver ANEXO 4 y 5.

Entrevistas no estructuradas se hace por medio de una serie de conversaciones no

formales entre el entrevistador y los trabajadores o expertos del área, que faciliten

conocer necesidades y nivel de alcance que se desea lograr.

Tablas que permiten analizar de manera más completa los datos obtenidos, al ser

agrupados en forma ordenada permite un mejor tratamiento de los datos.

4.4. Instrumentos de análisis de datos.

Para procesar la información recopilada se plantea utilizar la Norma COVENIN 2500-

93 que lleva por título “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la

33

industria”, porque contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de

mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la

empresa en lo que respecta a mantenimiento mediante el análisis y calificación de los

factores. Obteniendo luego de la aplicación su puntuación porcentual global, su fundamento

está en la división del mantenimiento en doce (12) principios básicos los cuales son

subdivididos y evaluados en base al uso de deméritos los cuales permiten obtener un

aspecto parcial referido a un dicho principio básico, los cuales por su omisión o incidencia

negativa hacen que la efectividad del principio no sea la deseada ocasionando como

consecuencia una disminución en la puntuación total del principio.

La subdivisión que plantea la norma para su evaluación se establece por áreas, en las

cuales se consideran todos aquellos factores que pudieran influir en el desempeño de la

gestión de mantenimiento de la empresa en estudio, a continuación se muestra la división

en forma ordenada:

Área I. Organización de la empresa

Área II. Organización de mantenimiento

Área III. Planificación de mantenimiento

Área IV. Mantenimiento rutinario

Área V. Mantenimiento programado

Área VII. Mantenimiento correctivo

Área VIII. Mantenimiento preventivo

Área IX. Mantenimiento por avería

Área X. Personal de mantenimiento

Área XI. Apoyo logístico

Área XII. Recursos

Una vez aplicada esta norma podemos obtener la puntuación global de la función de

mantenimiento con la cual al situar dicho valor en la tabla provista por la norma podemos

observar la ubicación de la empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento y poder

tomar las medidas correspondientes para mejorarla.

34

Así también, una vez que se maneje los diferentes datos relacionados a los equipos que

se seleccionen, se analizaran y verificaran por medio del uso de herramientas estadísticas

como tablas de las frecuencias relativas o absolutas de fallas, Matriz FODA. Para poder

conocer los equipos cuya prioridad de atención es mayor se aplicaran dos métodos de

Análisis de Criticidad como son el Método de Flujograma de criticidad y el Modelo de

Criticidad Semicuantitativo. Luego de esto para poder determinar los tipos de fallas que

presentan los equipos se implementara la metodología AMFE la cual se basa en

determinar tres parámetros fundamentales para posteriormente determinar el índice de

prioridad, el cual provee la preferencia con la que debe de atacarse cada modo de falla,

identificando elementos críticos.

La matriz FODA consiste en crear como su nombre lo dice una tabla o matriz en la

cual convergen cuatro parámetros como son: Fortalezas (factores críticos positivos con los

que se cuenta), Oportunidades (aspectos positivos que podemos aprovechar utilizando

nuestras fortalezas), Debilidades (factores críticos negativos que se deben eliminar o

reducir) y Amenazas, (aspectos negativos externos que podrían obstaculizar el logro de

nuestros objetivos). Básicamente se podría ejemplificar como si se tomara una

“radiografía” de una situación puntual de lo particular que se está estudiando en la empresa.

Las variables analizadas y lo que ellas representan en la matriz son particulares de ese

momento. Luego de analizarlas, se deberán tomar decisiones estratégicas para mejorar la

situación actual en el futuro. Esta herramienta permite conformar un cuadro de la situación

actual del objeto de estudio (persona, empresa u equipo) permitiendo de esta manera

obtener un diagnóstico preciso que permita, en función de ello, tomar decisiones acordes

con los objetivos y políticas formulados.

Por su parte, el Análisis de Criticidad es una herramienta que permite identificar y

jerarquizar de acuerdo a su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale

la pena dirigir recursos ya sea humanos económicos o tecnológicos, con el podemos

determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales de fallas de los

sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se desempeña, los

motivos de la priorización pueden variar según las oportunidades y necesidades de la

empresa los principales criterios pueden ser la búsqueda de una flexibilidad operacional,

35

conocer el efecto en la continuidad operacional o el efecto en la calidad del producto, efecto

en la seguridad, ambiente e higiene, costo de paradas y del mantenimiento, frecuencia de

fallas /confiabilidad, condiciones de operación, flexibilidad/accesibilidad para inspección y

mantenimiento, requerimientos y por último disponibilidad de repuestos.

Para tal motivo se plantea usar dos métodos debido a su practicidad y fácil aplicación,

el primero de estos dos es el Método del Flujograma de Análisis de Criticidad este presenta

una técnica que hace referencia a un análisis puramente cualitativo sobre la jerarquía de los

equipos de producción. (Parra, 2012), establece como podemos observar en la Fig. 27, que

el resultado del proceso es una clasificación de los equipos por categorías usando letras o

números siendo los equipos de mayor prioridad los tipo A. Para llegar a esa clasificación

final se procede de forma secuencial al realizar una serie de preguntas al equipo natural de

trabajo conformado en la empresa para tal fin. La secuencia marca la importancia que da el

equipo de trabajo a cada atributo que se analiza a la hora de establecer la prioridad del

mismo. De alguna forma, el orden en la secuencia marca el peso que damos en nuestra

gestión a cada uno de los atributos.

Fig. 27 Modelo de flujograma de criticidad. Fuente: (Parra, 2012)

De cada pregunta existen tres respuestas posibles A, B o C que nos sirven para

caracterizar al equipo. La primera hace referencia al medio ambiente (E), cuando un equipo

falla y el efecto producido genera problemas que de una u otra forma pudiesen afectar a la

salud de las personas y del medio ambiente, por los cuales se debiera recurrir a las

36

autoridades públicas. Las cuestiones de seguridad (S) se consideran cuando las fallas en los

activos pueden provocar problemas en la realización de las actividades debido a accidentes.

La calidad (Q) es la siguiente cuestión que debe evaluarse, las fallas de calidad también

pueden producir un importante impacto externo, o una imagen muy negativa de la

compañía en el mercado, esta se origina una vez que el producto está en manos del cliente

final. El tiempo de trabajo de un activo (W) también puede condicionar su criticidad.

Dependiendo del número de turnos a considerar se establecen las opciones. En algunas

ocasiones el trabajo extra que se requiere para el mantenimiento correctivo de activos,

como media, también se puede considerar dentro de este criterio. La entrega (D) de un

producto es un criterio relacionado con el impacto operacional de una falla del activo

debiéndose considerar aquellos que predicen situaciones inesperadas en la empresa. La

fiabilidad (F) se introduce como criterio igualmente en el flujograma y toma en cuenta la

frecuencia de falla que pueda existir en un activo que no se mantiene correctamente. La

mantenibilidad (M), o aptitud del activo para ser mantenido, está relacionado con el tiempo

medio necesario para reparar una determinada falla en el sistema es el último criterio que

debe ser tenido en cuenta.

El segundo método o Modelo de Criticidad Semicuantitativo “CTR” (criticidad total

por riesgo) es un proceso de análisis, bastante sencillo y práctico, soportado en el concepto

del riesgo, entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia de una falla por la

severidad del mismo. Este método ha sido ampliamente desarrollado por consultoras y

empresas internacionales (Woodhouse, 1994) y adaptado a un número importante de

industrias. A la hora de jerarquizar los sistemas del modelo CTR es necesario el uso de

ciertas expresiones a continuación se presentan de forma detallada:

Dónde:

Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la

siguiente expresión:

37

Siendo:

IO = Factor de impacto en la producción

FO = Factor de flexibilidad operacional

CM = Factor de costes de mantenimiento

SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente

La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:

La selección de los factores ponderados se realiza con la participación de las distintas

personas involucradas en el contexto operacional de la empresa (operaciones,

mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Se le asignan a cada equipo los valores

correspondientes a cada uno de los factores que integran la expresión de Criticidad Total

por Riesgo (expresión (3)). Para obtener el nivel de criticidad de cada equipo/sistema, se

toman los valores totales de cada uno de los factores principales: frecuencia y

consecuencias de las fallas y se ubican en la matriz de criticidad (Ver Fig.28):

F

R

E

C

U

E

N

C

I

A

4 MC MC C C C

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

1

NC NC NC MC C

10 20 30 40 50

CONSECUENCIA <

Fig. 28 Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR. Fuente: (Parra, 2012)

Área de sistemas No Críticos (NC)

Área de sistemas de Media Criticidad (MC)

Área de sistemas Críticos (C)

38

4.5. Herramientas básicas para determinar las causas de falla.

A la hora de realizar un análisis de fallas es necesario determinar las causas que lo

generan, para tal motivo se hace uso de ciertas herramientas, entre las cuales se pueden

mencionar las siguientes: Histogramas de frecuencia, Método Kepner-Trogoe, Diagrama de

Ishikawa, Diagrama de Pareto, Análisis de causa raíz y Análisis modal de efectos y fallas.

Existe una gran variedad de métodos para la determinación de causas de fallas de activos,

para el caso en estudio se implementara el método de Análisis Modal de Efectos y Fallas el

cual es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios o

procesos, de igual manera permite priorizar los equipos a los cuales se les debe prestar más

atención a la hora de realizar el mantenimiento debido a su frecuencia de falla y porque

revisten una gravedad de falla importante. Su finalidad es estudiar las posibles fallas futuras

(“modos de falla”) de nuestro equipo para posteriormente clasificarlos según su importancia.

A partir de ahí, se obtiene una lista que sirve para priorizar cuáles son los modos de falla más

relevantes que debemos solventar bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario,

más difíciles de detectar o más frecuentes (Bernal, 2013).

Antes de elaborar el análisis es importante conocer ciertos términos a fin de poder definir

los parámetros necesarios para el estudio, a continuación se presentan dichos términos:

Gravedad (G): Mide el daño normalmente esperado que provoca la falla en

cuestión, según la percepción del cliente. También cabe considerar el daño máximo

esperado, el cual sería asociado a su probabilidad de generación (Besterfield, Control de

calidad, 2009).

Frecuencia (F): Según (Besterfield, Control de calidad, 2009), mide la

repetitividad potencial u ocurrencia de una determinada falla, es lo que en términos de

fiabilidad o de prevención se llama probabilidad de aparición de una falla.

Detectabilidad (D): Este concepto es esencial en el AMFE, ya que si durante un

proceso se produce una falla o cualquier salida defectuosa, se trata de averiguar cuan

probable es que no lo “detectemos”, pasando a etapas posteriores, generando problemas

y llegando en último término a afectar el cliente (Besterfield, Control de calidad, 2009).

39

Índice de prioridad de riesgo: Es un valor que establece una jerarquización de

los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, gravedad y

detectabilidad, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,

identificando elementos críticos (Besterfield, Control de calidad, 2009). La expresión

para estimar dicho valor es la siguiente:

Para la aplicación del método es necesario establecer el nivel de profundidad al cual se

llegara con el análisis, siendo de gran importancia para su definición la cantidad información

referente a registros de fallas u otra información que se tenga, ante la carencia de catálogos

técnicos o de despiece la profundidad de análisis debe ser por equipo ya que profundizar de

más seria poco productivo y podría generar problemas a futuro.

El método debe ser aplicado exclusivamente a aquellos equipos cuyas características de

ubicación o frecuencia de fallas los hacen críticos dentro del ciclo productivo. En el caso de

AMFE para equipos se establecen parámetros a considerar, y que permiten determinar el

número de prioridad de riesgo (NPR) como lo son la gravedad, frecuencia y detectabilidad

(Tabla 1, 2 y 3, respectivamente). A continuación se muestran los criterios para su evaluación:

Tabla 1 Clasificación de la gravedad del modo de falla. Fuente: Propia

Gravedad Criterio

Valor

Muy baja

Si la falla produjo un efecto perceptible en el rendimiento del

producto o servicio. El tiempo de demora en la entrega no excede 60

minutos con lo cual se establece que el cliente no podía detectar la

falla.

1

Baja

Si la falla género como consecuencia en el cliente un ligero

descontento, debido a un tiempo de retraso en la entrega entre 1 y 3

horas.

2-3

Moderada

La falla causo al cliente cierto descontento (retrasos) y a su vez re-

procesos, los tiempos exceden las 3 horas pero sin pasar las 6 horas. 4-5

Alta

Debido a la naturaleza de la falla se generó en el cliente un alto

grado de insatisfacción, en este caso el retraso es perceptible siendo el

retraso superior a las 6 horas y teniendo como límite las 12 horas.

6-8

Muy alta

La falla origino una total insatisfacción del cliente, pudiendo llegar a

suponer un riesgo para la salud o incumplimiento de la normativa en

cuanto a calidad del producto a entregar. Los tiempos exceden las 24

horas.

9-10

40

Tabla 2 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de falla. Fuente: Propia

Frecuencia Criterio

Valor

Muy baja La falla se presenta una vez trimestral. 1

Baja La falla ocurre una vez al mes. 2-3

Moderada La ocurrencia de la falla se establece en una vez por semana. 4-5

Alta Las fallas se presentan tres veces por semana. 6-8

Muy alta La falla se presenta en todos los días. 9-10

Tabla 3 Clasificación de la facilidad de detectabilidad de modo de falla. Fuente: Propia

Detectabilidad Criterio

Valor

Baja Imposible detectar la falla sin realizar un estudio previo. 1-3

Moderada La falla puede ser detectada pero requiere de un tiempo de una

jornada completa de trabajo (4 am -6pm).

4-6

Alta La falla puede ser detectada en un tiempo corto (2 a 3 horas). 7-8

Muy alta La falla se detecta rápidamente, no requiere de más de media

hora para su identificación.

9-10

Estos valores permiten completar el análisis, esto se logra llenando el formato establecido

por (Fundibeq, 2012) (Ver anexo 6), el cual permite estudiar cada equipo por separado

estableciendo responsabilidades y detallando cada posible falla, sus consecuencias y posibles

causas.

Según (Perez P. , 2010) existen tres tipos de análisis modal de efectos y fallas enfocado en

las necesidades del estudio: el primero AMFE de diseño, AMFE de proceso y el último de

estos AMFE de equipos. Para el desarrollo de la investigación se considera que es método más

aplicable es el AMFE de equipo descrito a continuación:

AMFE de equipo: Se usa para analizar los elementos de máquinas. Se enfoca hacia los

modos de falla asociados con la probabilidad de falla de las partes o componentes con objeto

de tomar acciones preventivas.

41

4.6. Metodología del trabajo.

El proyecto se establece en una estructura por etapas, siguiendo un orden secuencial y

lógico permitiendo que la investigación sea consecuente con las necesidades planteadas, en la

Fig.29 se explica de manera esquemática dicha metodología:

Fig. 29 Esquema de metodología empleada

a) Revisión bibliohemerografica: Para poder desarrollar la investigación es necesario

adquirir ciertos conocimientos relacionados con el área en estudio para esto se hace

revisión de textos bibliográficos, de igual manera para poder establecer parámetros de

comparación referente al campo de mantenimiento se emplean norma COVENIN, así

Desarrollo de los planes de mantenimiento, especificando tipos de mantenimientos sugeridos

Desarrollo de manuales de los equipos

Redaccion de los procedimientos de mantenimiento

Elaboracion de planos de distribucion de planta

Identificacion de los equipos criticos del sistema productivo

Desarrollo o adecuación del sistema de Gestión de Mantenimiento, de acuerdo a requerimientos de producción.

Diagnostico de la condicion operativa de los equipos seleccionados.

Revision bibliohemerografica refererente al campo donde se desarrolla la investigacion.

42

mismo para conocer los parámetros operativos de los equipos se hace uso de todo

documento técnico que pueda aportar detalles de su funcionamiento y cuidados.

b) Diagnóstico de la condición operativa de los equipos seleccionados: para esto se hará

uso métodos de recolección de datos como lo son encuestas y entrevistas con todo el

personal que labora en la empresa, para poder determinar parámetros como conocimiento,

habilidades en el área de mantenimiento y ponderación que otorga el personal al

desempeño de cada equipo.

c) Desarrollo o adecuación del sistema de Gestión de Mantenimiento, de acuerdo a

requerimientos de producción: utilizando herramientas de observación directa se

determinan las características que requiere el sistema de mantenimiento para obtener el

rendimiento esperado de los equipos.

d) Identificación de los equipos críticos del sistema productivo: por medio de técnicas de

análisis y basándose en la frecuencia de fallas se determina aquellos equipos que forman

parte del sistema y que requieren un mayor cuidado a la hora de operar debido a su posición

en la línea de producción utilizando la herramienta Análisis de Criticidad.

e) Elaboración de planos de distribución de planta: por medio del uso de la herramienta

computacional AutoCAD se determinan las dimensiones y configuración de zonas con que

cuenta la empresa para el desarrollo de su actividad productiva, de igual forma permite

analizar si es la más correcta desde el punto de vista del manejo de los animales.

f) Redacción de los procedimientos de mantenimiento: para delimitar las operaciones de

mantenimiento preventivo y correctivo a que debe ser sometido cada equipo, partiendo de

las actividades de mantenimiento indicadas desde la aplicación de la herramienta AMFE

que orienta cuales son las actividades de mantenimiento que se deben en cada equipo

crítico seleccionado.

g) Desarrollo de manuales de los equipos: se desarrollan para poder tener una base técnica

de cada equipo donde se pueda consultar cualquier parámetro operativo que se requiera.

h) Desarrollo de los planes de mantenimiento: se desarrollan los planes de mantenimiento

preventivo de los equipos que forman parte tanto del sistema productivo como aquellos que

son usados en labores diarias.

43

CAPITULO V

ANÁLISIS Y RESULTADOS

En el presente capítulo se muestran todos los parámetros tomados en cuenta en el análisis

de equipos, se especifican las herramientas consideradas en la Norma COVENIN para la

realización de fichas técnicas, estas permiten que las labores de mantenimiento preventivo se

realicen de manera efectiva al mantener un inventario ordenado de equipos. De igual manera

se hace un análisis de los resultados obtenidos luego de la aplicación de las técnicas

seleccionadas.

5.1. Diagnóstico contexto situacional actual de la Estación Experimental Santa Rosa

del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL) – Organización de Mantenimiento.

Para poder dar un informe sobre la situación actual que presentaba la organización de

mantenimiento de PROGAL específicamente la estación experimental Santa Rosa, se hizo

uso de la norma COVENIN 2500-93 que lleva por nombre “Manual para evaluar los

Sistemas de Mantenimiento en la Industria”, la cual establece los criterios y puntos a tomar

en cuenta en la evaluación (Ver Anexo 2), por medio de esta se puede asignar valores

porcentuales a los diferentes propósitos con que deben contar, separando por áreas para tener

un mayor alcance y así poder determinar el punto que debe ser atacado en el diseño de los

planes de mantenimiento. El formato de evaluación permitió ver de manera numérica y grafica

la puntuación porcentual global que presentaba el sistema de mantenimiento (Ver Anexo 3).

En la Tabla 1 plasmada a continuación se muestran un resumen de los resultados obtenidos en

la evaluación de la ya mencionada norma:

Tabla. 4 Resumen evaluación norma COVENIN 2500

Área evaluada

Total

obtenible

Total

deméritos

por área

Cumplimiento

del propósito

(%)

Conclusión

I.

ORGANIZACIÓN

DE LA EMPRESA

150

120

20

La organización no cuenta con un

organigrama por departamentos acorde a

su estructura. Las diferentes funciones

no se encuentran de forma escrita, lo

que dificulta el reconocimiento de

responsabilidades y funciones. La línea

44

I.

ORGANIZACIÓN

DE LA EMPRESA

150

120

20

de autoridad está bien definida y se

sobreentiende. La omisión y/o

duplicidad de funciones está presente en

casi todas las áreas de producción. Por

su parte, la administración reporta que

existe una estructura técnica para la

administración, recolección,

almacenamiento, y procesamiento de

información requerida para el sistema

productivo, a pesar de que no se

manejan formatos de registros. No se

cuenta con medios para el

procesamiento de información en base a

los resultados que se quieren obtener.

II. ORGANIZACIÓN

DE

MANTENIMIENTO

200 175 13

La función de mantenimiento no se

encuentra definida ni ubicada dentro de

la organización y no posee un

organigrama para dicho departamento.

Las funciones del personal de

mantenimiento no se encuentran

escritas. La línea de autoridad no se

encuentra bien definida, por otra parte el

personal de mantenimiento conoce de

sus funciones aunque con existencia de

solapamiento de funciones, el personal

es capaz de resolver problemas

rutinarios sin necesidad de comunicar a

los niveles superiores. La información

que es recabada no posee un sistema que

permita su manejo correctamente a fin

de programar futuras labores de

mantenimiento, no existen formatos

normalizados para llevar para la

comunicación entre diferentes unidades

de la empresa.

III.

PLANIFICACION

DE

MANTENIMIENTO

200 200 0

Dentro de la organización no están

establecidos los objetivos y metas en

cuanto a las necesidades que presentan

los objetos de mantenimiento. La

gerencia no ha establecido una política

general que involucre su campo de

acción, su justificación, los medios y

objetivos que persigue. No se cuenta con

un sistema de señalización o

codificación lógico que permita registrar

la información del proceso o cada línea,

maquina o equipo.

IV.

MANTENIMIENTO

RUTINARIO

250 235 6

La organización de mantenimiento no

tiene preestablecidas las actividades

diarias ni semanales, de igual manera no

se encuentran asignados los ejecutores

45

IV.

MANTENIMIENTO

RUTINARIO

de dichas acciones. No se cuenta con

procedimientos para que las acciones de

mantenimiento rutinario se ejecuten en

forma organizada. No se cuenta con un

stock de materiales ni herramientas de

mayor uso para la ejecución de este tipo

de mantenimiento. Las acciones de

mantenimiento rutinario se realizan de

forma que no interrumpan el proceso

productivo. El mantenimiento rutinario

se realiza sin contar con un sistema que

identifique el programa de

mantenimiento, la programación de

mantenimiento no está definida de

manera clara y detallada. No existe un

documento donde se indique el

programa de mantenimiento rutinario.

No se dispone de mecanismos que

permitan llevar registros de fallas,

causas, tiempos de parada, materiales y

herramientas utilizadas. No se tienen de

medidas necesarias para verificar que se

cumplan las acciones de mantenimiento

rutinario programadas.

V.

MANTENIMIENTO

PROGRAMADO

250 250 0

La organización de mantenimiento no

cuenta con procedimientos para que las

acciones de mantenimiento programados

se lleven a cabo de forma organizada.

No se tiene un programa en el cual se

especifique las acciones donde se

incluya la frecuencia a ser realizada

sobre los objetos de mantenimiento. Por

otra parte no se tienen previsto estudios

para realizar las cargas de trabajo de los

equipos basándose en instrucciones de

mantenimiento provistas por el

fabricante, algún usuario o por

experiencias conocidas. No se tienen

establecidas instrucciones detalladas

para revisar cada elemento de los objetos

sujetos a acciones de mantenimiento en

las cuales se indiquen frecuencia

establecidas para dichas revisiones, y

distribuidas en un calendario anual. La

empresa no posee mecanismos eficientes

para llevar a cabo el control y la

evaluación de las actividades de

mantenimiento enmarcadas en la

programación.

VII.

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

250 230 8

La organización no cuenta con una

infraestructura y procedimientos para

que las acciones de mantenimiento

correctivo se lleven a cabo en forma

46

VII.

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

planificada. Las actividades de

mantenimiento se realizan siguiendo una

secuencia programada de manera que

cuando ocurra la falla no se pierda

tiempo ni separe la producción aun

cuando no se tiene establecido la

programación de ejecución de las

acciones de mantenimiento correctivo,

así mismo no se siguen criterios de

prioridad según el orden de importancia

de las fallas, para la programación de las

actividades de mantenimiento

correctivo. No se posee un sistema de

control para conocer cómo se ejecuta el

mantenimiento correctivo. No se tienen

formatos, planillas ni fichas de control

de materiales, repuestos y horas hombres

utilizadas en este tipo de mantenimiento.

VIII.

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

250

250

230

230

28

28

La organización no tiene como objetico

lograr la efectividad del sistema

asegurando la disponibilidad de objetos

de mantenimiento mediante el estudio d

confiabilidad y mantenibilidad. La

empresa no posee los recursos para

determinar la frecuencia de

inspecciones, revisiones y sustituciones

de piezas aplicando incluso métodos

estadísticos, mediante la determinación

de los tiempos de fallas y los tiempos de

paradas. Por otro lado realiza un estudio

para saber si algún equipo requiere

mantenimiento preventivo. La

estructura se presta para la realización de

mantenimiento preventivo. El uso de

fichas o tarjetas normalizadas no es

aplicado para la recolección de

información básica de cada objeto de

mantenimiento. Las labores de

mantenimiento preventivo no están

asignadas a un día específico en

periodos de tiempos correspondientes,

así mismo no son programadas de

manera que queden tiempos holgados

entre la programación. Existe apoyo por

parte de la organización para el

implemento de un programa de

mantenimiento preventivo. No se cuenta

con recursos necesarios para el control

de ejecución de las acciones de

mantenimiento preventivo ya que no se

cuenta con fichas o tarjetas donde se

pueda llevar la información básica de

cada equipo inventariado.

47

IX.

MANTENIMIENTO

POR AVERIA

250 180 40

La organización asegura estar en

capacidad de atender de una forma

rápida y efectiva cualquier falla que se

presente. La organización también dice

estar en capacidad de mantener el

sistema en servicio, logrando el

funcionamientos a corto plaza, y

minimizando los tiempos de parada aun

cuando no hacen uso de planillas de

reporte de fallas, ordenes de trabajo,

salida de materiales, órdenes de compra

y requisición de trabajo. Las fallas son

atacadas de inmediato para evitar daños

a sistemas interconectados. No hay

existencia de procedimientos de

ejecución que permitan disminuir el

tiempo fuera de servicio del sistema. No

se tiene establecido un orden de

prioridades en cuanto a atención de

fallas con la participación de la unidad

de producción. No se cuenta con el

personal adecuado para la recolección,

depuración, almacenamientos,

procesamiento y distribución de la

información que se derive de las averías,

lo cual impide poder analizar las causas

que las originan con el propósito de

aplicar mantenimiento preventivo a

mediano plazo o eliminar la falla

mediante mantenimiento correctivo.

X. PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

200

150

25

No se está en capacidad de determinar

el número óptimo de personas que se

requieren en la organización para el

cumplimiento de los objetivos

propuestos. Por otra parte la

organización selecciona su personal

dependiendo de su experiencia mínima,

educación, habilidades, responsabilidad.

No existen procedimientos para la

selección del personal con alta

calificación y experiencia que requiera

la credencial del servicio determinado.

Los cargos en la organización de

mantenimiento no están por escrito pero

sus funciones son conocidas plenamente

por el personal. La empresa tiene

conocimiento de la importancia del

mantenimiento y su influencia sobre la

calidad y la producción. De igual

manera los empleados dan suficiente

importancia a los efectos positivos con

que incide el mantenimiento para el

logro de las metas de calidad. Las

48

X. PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

200

150

25

labores son realizadas correctamente aun

cuando la empresa otorga pocos o

ningún incentivos basados en su

puntualidad, asistencia y calidad del

trabajo.

XI. APOYO

LOGISTICO

100 150 80

La organización de mantenimiento

cuenta con el apoyo de la administración

de la empresa en cuanto a recursos

humanos, financieros y materiales. Los

recursos son suficientes para que se

cumplan los objetivos trazados por la

organización. Los recursos asignados

son suficientes a los requerimientos de la

organización de mantenimiento. La

organización de mantenimiento no posee

un nivel jerárquico adecuado dentro de

la organización en general es

considerada como reparación de los

sistemas aun cuando consideran que

debe existir una organización de

mantenimiento. La gerencia es

completamente responsable por tal

motivo no delegan funciones a la hora

de tomas decisiones.

XII. RECURSOS

150 20 35

La organización no posee los equipos

adecuados para llevar a cabo todas las

acciones de mantenimiento, para

facilitar la operabilidad de los sistemas.

No se cuenta con sitios adecuados para

el almacenamiento de equipos que

permitan el control de uso. Las

herramientas con que cuenta la

organización son las necesarias y se

encuentran ubicadas en un sitio de fácil

alcance aun cuando se expresa no son

las adecuadas, y tampoco se posee

controles de uso y estado de las

herramientas. No se tiene acceso a

información de catálogos y revistas

sobre alternativas tecnológicas de los

instrumentos, los controles de uso y

estado de instrumentos tampoco se

llevan de manera escrita. Se cuenta con

materiales en stock de calidad media

para y con fiabilidad para su obtención y

así evitar prolongar el tiempo de espera

por materiales. Los materiales en

almacén no están identificados con

sellos ni etiquetas. De igual manera

estos materiales no son controlados por

medio de formatos, para los materiales

desechados tampoco se lleva control.

49

Una vez analizados los datos obtenidos mediante la aplicación del formato propuesto por

la norma COVENIN 2500, se plasmaron gráficamente a fin de poder observar mejor la

situación actual del sistema de mantenimiento de PROGAL (Ver Gráfico. 1).

Gráfico. 1 Resultados aplicación de la norma COVENIN 2500 a Sistema de Mtto. De la Estación

Experimental Santa Rosa de PROGAL. Fuente: Propia.

Se pudo notar del grafico anterior que los valores obtenidos para los parámetros evaluados

por la norma en este caso son muy bajos, así mismo la norma permite obtener la puntuación

global de la empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento, para el caso en estudio es de

20% lo cual al observar la Tabla.2 se observa que cae en el renglón GRAVE lo cual permite

concluir que el sistema de mantenimiento de la empresa necesita realizar mejoras a fin de

obtener un desempeño aceptable y dentro de los estándares recomendados a la hora de la

realización de labores de las labores de mantenimiento requeridas.

Tabla 5 Ubicación de Puntuación Global de una Empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento.

Fuente: (SENCAMER, 1993)

Puntuación Situación

0-40 Grave

41-60 Mejorable

61-80 Regular

81-90 Bueno

91-100 Excelente

0%

20%

40%

60%

80%

100%

I II III IV V VII VIII IX X XI XII

100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

20% 13%

0% 6%

0 8%

28%

40%

25%

80%

35%

DESEABLE CUMPLIMIENTO DEL PROPOSITO

50

Así mismo, para poder determinar y ahondar en la condición con que operaban los

equipos de la estación, fue de suma importancia involucrar a todo el personal que allí labora y

hace las labores de mantenimiento a los equipos, y para esto se hizo uso de encuestas cerradas,

estas ayudaron a que la investigación fuera más fluida desde el punto de vista de recolección

de información, para el caso en estudio se desarrollaron dos modelos enfocados la primera de

ellas en los equipos de ordeño y almacenamiento de la leche(Ver anexo 4), y la segunda hace

referencia a los equipos que no forman parte del sistema productivo como lo es el calentador y

el resto de equipos que posee la empresa y los cuales son usados dentro de su entorno de

trabajo( Ver Anexo 5). A continuación se muestran las distintas tendencias observadas en las

respuestas del personal de la empresa:

Modelo Encuesta 1.Equipos de ordeño y almacenamiento de leche

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar las labores de ordeño?

Una vez aplicada la encuesta se pudo observar que todo el personal que hace vida en

PROGAL exceptuando la administración posee los conocimientos para operar los equipos en

caso de ausencia del personal de ordeño.

2. ¿Cuantas veces al día se usan los equipos de ordeño?

Fig. 30 Número de veces que se usan los equipos de ordeño

Dado que las jornadas de ordeño se hacen con periodos de 12 horas de diferencia solo

pueden ser realizados dos ordeños al día, se observa en la Fig. 30 la tendencia en las

respuestas siendo de un 66% la correspondiente a dos ordeños con los cual se deduce lo

anterior. De igual manera cuando se necesita preparar animales para la presentación en

competencias el número puede aumentar llegando a 3 ordeños es decir cada ocho horas.

0 20 40 60 80

1

2

mas de dos

0

66

34

Ordeños diarios

51

3. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de ordeño?

Se pudo observar en la Fig. 31, como el personal en su mayoría carece de instructivos de

los equipos esto hace que su uso en muchas ocasiones no sea el apropiado incluso pudiendo

generar fallas por mala operación o desconocimiento.

Fig. 31 Existencia de instructivos de ordeño

4. ¿Indique cuál de los siguientes pasos corresponde a las actividades previas al ordeño?

Fig. 32 Actividades previas al ordeño

De acuerdo a los resultados obtenidos (Fig. 32), el personal que maneja a los equipos de

ordeño a diario dijo conocer los pasos mínimos para el uso de los equipos de ordeño, solo un

34% de los empleados no hace la selección del nivel de vació adecuado para el ordeño, de

igual manera un 34% menciona que es importante realizar un lavado de equipos previo al

ordeño.

34

66

si

no

0 50 100

Almacenamiento

Elementos del…

Sel.vacio adecuado

Comprobar vacio…

Conexcion de…

Juego de equipos

Revision de fugas

Ciclo de ordeño

Correcta desconexion

otra actividad

Correcto uso de los equipos deordeño

52

5. ¿Están listados en la secuencia correcta?

El 100% del personal aseguro que la secuencia presentada en la pregunta 4 referentes a

actividades previas al ordeño es la correcta, lo cual indica que siguen una secuencia lógica

establecida para estos sistemas no toman decisiones por cuenta propia o usan equipos de

manera desordenada.

6. ¿Cuáles son los pasos para el correcto almacenamiento de la leche?

Fig. 33 Pasos para el almacenamiento de leche

El 100% del personal asegura que las actividades mostradas en la Fig.33, deben ser

realizadas luego que el ordeño termina, cabe acotar que no se señaló la existencia de otra

actividad extra que debiera ser agregada a la lista mostrada.


El 66% del personal aseguro que los pasos indicados en la pregunta 6 para el

almacenamiento de la leche luego del ordeño son los correctos, de igual manera como se

puede observar en la Fig.34 un porcentaje menor (34%) indica que la secuencia realizada por

ellos es DECAB haciendo referencia a la nomenclatura usada en la encuesta (Ver anexo 4)

esto indica que no existe un patrón a seguir lo cual puede generar diferentes modos de

operación al cual está sometido los equipos de almacenamiento.

0 50 100

Funcionamiento bomba leche

Verificar obstrucciones

Limpieza del tanque

Funcionamiento del enfriamiento

Temperatura de conservacion

otra actividad

Almacenamiento de leche

53

Fig. 34 Secuencia correcta de almacenamiento

8. ¿Qué se debe hacer luego de culminada la labor de extracción de leche de los

animales?

Fig. 35 Actividades previas a la extracción de leche

Como se puede notar en la Fig.35 el 100% del personal asegura realizar las actividades

posteriores al ordeño sin excepción lo cual indica que cumplen con un procedimiento no

documentado desarrollado de forma empírica y transmitida de manera verbal.


La secuencia establecida en la pregunta 8 referente a las actividades previas a la

extracción de leche es la correcta según el personal de la empresa es decir la forma en la cual

se desarrolló el procedimiento por parte del personal coincide con el establecido técnicamente

66%

34% Si

No, es DECAB

0 20 40 60 80 100

Previo al ordeño

Calentador opera bien

Calentar agua

Mezcla de productos

Realizar la succion

Realizar lavado

Comprobar…

otra

Posterior al ordeño

54

10. ¿Qué labores de mantenimiento rutinario realiza al equipo de ordeño antes de las

labores de ordeño?

Fig. 36 Mantenimiento rutinario del sistema de ordeño

Se pudo observar en la Fig. 36 que existe disposición por parte de operarios de equipos

para la realización de mantenimiento rutinario previo al uso del sistema de ordeño lo cual

facilitaría la implementación de planes de mantenimiento preventivo. Por otra parte se indica

que existen otras actividades que deben incluir como extracción de agua de las partes internas

del sistema.

11. ¿Qué tipo de mantenimiento preventivo realiza al sistema de almacenamiento y

enfriamiento?

Fig. 37 Mantenimiento preventivo del sistema de almacenamiento

El personal que hace uso de los equipos de almacenamiento tiene claro que se deben

realizar labores de mantenimiento preventivo a fin de garantizar el buen funcionamiento de los

0 50 100

Presion bomba de vacio

Estado de las pezoneras

Reparacion de fugas

Revision de pulsadores

otra:extraer agua de tuberias

Mantenimiento rutinariosistema de ordeño

0 20 40 60 80 100

Tiempo de enfriamientocorrecto

Hermeticidad del tanque

Funcionamiento medidores

Otra actividad

66

100

100

0

Mantenimiento preventivosistemas de almacenamientio

55

equipos, como se observa en la Fig.37 un porcentaje bajo de los empleados no realiza

inspección de la temperatura de funcionamiento del sistema eso puede generar problemas a la

hora de la conservación del producto, por otra parte no se indicó otra actividad adicional esto

muestra que se carece de información sobre mantenimiento de estos equipos.

12. ¿Conoce el funcionamiento de todos los elementos del sistema de ordeño?

El personal asegura conocer el funcionamiento de todos los equipos aun cuando muestran

duda a la hora de responder preguntas concernientes a los equipos del sistema de ordeño.

13. ¿Conoce el funcionamiento de los elementos del sistema de enfriamiento y

almacenamiento de leche?

Fig. 38 Funcionamiento del sistema de enfriamiento y almacenamiento

La mayor parte del personal conoce el funcionamiento de los equipos de enfriamiento y

almacenamiento de leche, como se observa en la Fig.38 solo el 34% de los empleados solo

conoce el funcionamiento de los equipos enfriamiento esto puede ser una causa probable de

fallas en equipos de almacenamiento.

14. ¿Qué elementos del sistema de ordeño, almacenamiento y enfriamiento puede

cambiar sin que sea necesario la presencia del personal de mantenimiento?

El personal que opera los equipos tiene gran capacidad para el reemplazo de equipos ya

que como muestra Fig.39 en la cual se muestran los resultados de la encuesta al menos uno de

ellos ha cambiado elementos del sistema esto permite que al implementar un plan de

mantenimiento no se requiera personal calificado o externo a la empresa para su realización.

0 20 40 60 80

Si

No

Solo enfriamiento

Solo almacenamiento

66

0

34

0

Funcionamiento deenfriamiento yalmacenamiento

56

Fig. 39 Equipos sustituibles sin necesidad de personal de mantenimiento

15. ¿La empresa tiene elementos o piezas de reemplazo para los elementos del sistema de

ordeño?

Como se observa en la Fig.40 el 66% personal de la empresa aseguro que se cuenta con

elementos de reemplazo para el sistema de ordeño, mientras que el resto del personal dice que

no existe para todos sino solo para algunos. La falta de conocimientos sobre equipos de

reemplazo podría ocasionar dificultades a la hora del mantenimiento podría obviarse alguna

labor de mantenimiento por no saber que existe el elemento y esto causaría posibles daños en

equipos que estén comunicados o funcionen en serie.

Fig. 40 Equipos de reemplazo

0 50 100

Bomba de vacio

Vacuometro

Interceptor

Bomba de leche

Colector

Medidor de volumen de leche

Ventilador

Equipos que depueden cambiar sinpersonal demantenimiento

66

0

34 Si

No

Algunos

57

16. ¿A quién se le realiza la solicitud de repuestos?

El 66% del personal de la empresa considera que es necesario siempre informar primero

que nada a la administración de las fallas existentes en los equipos y sistemas, solo un

pequeño porcentaje de aproximadamente 34% considera que debe informarse previamente al

técnico agrónomo de la empresa antes que la administración. Se puede observar también que

las labores de mantenimiento son realizadas sin ayuda de otra dependencia de la universidad

ya que no se acota en ningún lado dicha actividad.

17. ¿PROGAL dispone de un formato de solicitud de repuestos?

Los repuestos que son requeridos por parte del personal para realizar mantenimiento son

solicitados de manera verbal a la administración no se maneja ningún tipo de formatos.

18. ¿Con que frecuencia se realizan cambios inesperados de elementos del sistema de

ordeño?

El 66% del personal aseguro que casi nunca realiza cambios inesperados en los equipos de

ordeño, el otro 34% asegura haber realizado cambios al menos una vez al mes razón por la

cual se puede deducir que los fallos podrían darse en su horario laboral es decir luego de cierto

número de ciclos de trabajo.

19. ¿Qué fallas han reportado comúnmente los equipos cuando se realizan las labores de

ordeño?

Fig. 41 Fallas comunes durante labores de ordeño

Como se puede observar en la Fig.41 la falla que se presenta con más frecuencia durante

el ordeño son las fugas de presión, mientras que las rupturas de la pezonera son consideradas

0 20 40 60 80 100

Preiosnes fuera de rango

Perdida de pulsacion en pezonera

Ruptura de pezonera

Obstrucciones

Fugas de presion

Ruptura por corrosion

Fallas comunes

58

como las segundas con un 66% y por ultimo las pulsaciones con periodos de tiempo o

frecuencia muy larga.

20. ¿Se dispone de un formato de Reporte de Falla de Equipos que requiera trabajos de

mantenimiento correctivo interno y/o externo?

La empresa carece de formatos en los cuales llevar reportes de fallas de equipos en los

cuales se deban aplicar labores de mantenimiento correctivo.

21. ¿Cuál es la pieza que con mayor frecuencia falla?

Fig. 42 Piezas con mayor frecuencia de falla

Se puede notar en la Fig. 42 como existe presencia de fallas en un porcentaje notable en

varios de los principales equipos del sistema de ordeño lo cual indica que el sistema presenta

fallas regularmente de igual manera se puede observar que el elemento que más falla según el

personal es la pezonera.

22. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de ordeño?

En la Fig.43 se observa que más de la mitad del personal de la empresa aseguro que los

equipos de ordeño presentan un desempeño bueno mientras un 34% asegura que es regular si

se hace un promedio se nota que el funcionamiento es medianamente aceptable aunque

también indica que puede mejorar si las labores de mantenimiento preventivo se aplican

correctamente en los tiempos adecuados y siguiendo estándares de calidad.

0 20 40 60 80 100

Mangueras de succion

Pezonera

Tuberias

Valvulas

Correas

Repetidores

Pulsadores

Bomba de leche

Receptor de leche

Colector

Otroas:Conexciones de goma

Mayor frecuencia de falla

59

Fig. 43 Calificación de equipos de ordeño

23. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de enfriamiento y

almacenamiento?

El 64% del personal de la empresa afirmo que los equipos de almacenamiento presentan un

desempeño bueno mientras un 34% asegura que es regular como se puede observar en la

Fig.44 , al igual que los equipos de ordeño se puede mejorar aún más el funcionamiento si se

realiza mantenimientos periódicos de carácter preventivo.

Fig. 44 Calificación de equipos de enfriamiento y almacenamiento

24. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione

una mínimo)

El personal en su totalidad aseguro que la accion que se debe tomar a la hora de una falla

es informar verbalmente a la administracion lo cual indica la carencia de registros de fallas

existente en la empresa.

Malo

Regular

Bueno

Excelente

Excelente

Bueno

Regular

Malo

60

25. ¿Se llevan reportes de falla de equipos?

En los datos recolectados se certificó que los registros de falla son llevados, aun cuando a

la hora de ser solicitados los datos recopilados no fueron suficientes. De igual manera los

pocos datos que la empresa posee no son sujetos análisis estadísticos.

26. ¿Cuándo una empresa se contrata para una labor de mantenimiento correctivo, se le

exige Informe o Reporte del Trabajo realizado?

El personal de la empresa afirmo que las labores de mantenimiento correctivo son

establecidas en informes o reportes de trabajo, de igual manera aseguran que estos trabajos

poseen garantía dependiendo del trabajo realizado, por lo general los tiempos varían entre 1 y

3 meses de garantía.

27. ¿Cuántas empresas o terceros realizan mantenimiento correctivo sobre las

máquinas?

El mantenimiento correctivo dentro de la empresa es realizado por dos empresas

prestadoras de servicio de mantenimiento a sistemas de ordeño.

28. ¿Se disponen, en las cantidades necesarias, las herramientas que se utilizan para las

labores de operación y mantenimiento?

Los empleados aseguraron tener herramientas para la realización de mantenimiento de

equipos en las cantidades necesarias, lo que no que específica es la calidad que posee las

herramientas es decir si presentan juegos en sus partes móviles o desgastes por uso.

29. ¿Las herramientas disponibles para trabajar son propias o facilitadas por la

empresa?

Los empleados de la empresa dijeron que las herramientas con que realiza el

mantenimiento las empresas son una parte propias de PROGAL y otras traídas por el personal

de mantenimiento.

30. ¿Cada cuánto se renuevan las herramientas de trabajo?

Los empleados aseveraron que las herramientas solo son reemplazadas cuando es

necesario.

61

31. ¿Las herramientas se solicitan a diario a la persona encargada de su

almacenamiento o se dispone en un área de uso frecuente por el personal?

La persona a quien se hace la solicitud de alguna herramienta es el técnico agrónomo, esto

se hace de manera verbal sin uso de ningún formato. Por otra parte algunas herramientas son

simplemente tomadas del lugar donde se guardan sin necesidad de informar al técnico

agrónomo.

32. ¿Cuándo se terminan las labores, se entregan las herramientas al personal

encargado o se colocan en área común?

Una vez realizadas las labores de mantenimiento las herramientas que son usadas se

entregan al Técnico Agrónomo sin hacer uso de ningún formato ni ficha de entrega.

33. ¿Disponen de los manuales de usuario y/o mantenimiento de los equipos o

documentos (procedimientos) de referencia de operación?

Todo el personal aseguro no poseer ningún tipo de manuales para la realización de

mantenimiento de equipos, así como tampoco para tener como referencia a durante la

operación de los mismos.

34. ¿La empresa dota al personal de Equipos de Protección Personal (EPP)?

El personal afirma que la empresa los dota con los equipos necesarios para la protección

personal siendo los principales guantes, tapa boca, lentes y bragas.

35. ¿Cada cuánto se renuevan los EPP?

La empresa hace renovación de equipos de protección personal por lo general cada 6

meses o en su defecto cuando sea necesario.

36. ¿Al momento de ingresar a la institución, el personal es entrenado?

El personal asevero en un 66% que recibe entrenamientos a entrar a la empresa durante un

periodo corto, mientras el porcentaje restante asegura que no recibió entrenamiento lo cual se

podría justificar dado que existe multiplicidad de funciones y eso pudo dar a los empleados los

conocimientos necesarios para el manejo de los equipos.

62

37. ¿El personal se capacita frecuentemente?

El 66% dijo no recibir capacitación frecuentemente por parte de la empresa mientras que

el otro 34% aseguro haberlo recibido.

Para el caso de los equipos de la sala de máquinas también se hizo una encuesta cerrada a

fin de conocer las condiciones de operación a la cual son sometidos los equipos y a su vez

saber las labores de mantenimiento que se aplican sobre los mismos. A continuación se

analizan las preguntas contenidas en la encuesta.

Modelo Encuesta 2. Sala la de máquinas.

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar el encendido de los equipos

ubicados en la sala de máquinas?

Todo el personal de la Estación Experimental Santa Rosa aseguro estar capacitado para el

uso de los equipos de la sala de máquinas lo cual indica que pueden poseer conocimientos

sobre el correcto funcionamiento de los equipos.

2. ¿Conoce el funcionamiento de todos los equipos de la sala de máquinas?

Se puede notar en la Fig.45 como aun cuando todos manejan los equipos de la sala de

máquinas no se tiene completo conocimiento del funcionamiento, solo el 66% sabe cómo es el

funcionamiento correcto de los equipos.

Fig. 45 Funcionamiento de equipos de la sala de maquinas

3. ¿Cuantas veces al día se usa el calentador?

El calentador de agua posee una rutina de trabajo según el personal bastante suave debido

a que solo es usada dos veces al día posterior al ordeño.

Si

No

Algunos

63

4. ¿Cuantas veces al día se usa el sistema bomba de vacío?

La bomba de vacío es usada según las necesidades que se tengan por lo general el número

de usos son de dos o más.

5. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de la sala de máquinas?

La serie de equipos que se encuentran ubicados en la sala de máquinas carecen de

instructivos de uso esto debido a su tiempo de existencia o descuidos a la hora de realizar el

resguardo delos mismos.

6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la bomba de vacío?

Fig. 46 pasos previos al encendido de la bomba de vacío

Se pudo notar en los resultados plasmados en la Fig.46, que a la bomba de vacío solo un

porcentaje de 34% del personal le realiza comprobación de estado de correas y prueba de

movimiento de ejes, algunas de las actividades como apertura de válvulas de succión no es

señalado como actividad previa aun cuando sin esta no se puede realizar el funcionamiento de

la bomba de vacío. Esto puede indicar que el personal desconoce el nombre de muchos de los

instrumentos o elementos que existen dentro de las instalaciones.


El personal de la empresa que los pasos para encender la bomba de vacío establecidos en

la pregunta anterior están listados correctamente es decir que es la secuencia que se debe

0 20 40 60 80 100

Girar manualemnte

Tension de correa

Nivel de lubricante

Cerrar valvula de succion

Arranque del motor

Abrir de valvula de succion

otra

Paos a seguir antes de…

64

seguir a la hora de encender la bomba de vacío, por otra el 34% asegura que la secuencia es

incorrecta aun cuando no indican la correcta.

8. ¿Cuáles son los pasos a seguir para el uso del calentador?

El personal de la empresa afirmo cumplir todos los pasos establecidos para el encendido

del calentador de agua, como se observa en la Fig.47 un 34% no realiza el ajuste de

temperatura para realizar el lavado esto podría influir de varias maneras una seria en el higiene

de los equipos lo cual podría influir en el aglomera miento de grasa codos o bordes internos de

los equipos que están en contacto con la leche.

Fig. 47 Pasos para el uso del calentador


El 66% del personal asegura que el procedimiento para realizar el encendido del

calentador y el cual se plasma en la pregunta 8, está en la secuencia incorrecta aun cuando no

indica la que consideran correcta, por su parte el otro 34 % dice que esta correcto el

procedimiento.

10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a los equipos de la sala de

maquina?

En la Fig.48 se puede notar que solo el 34% del personal que hace uso de los equipos

aseguro haber realizado pavores de mantenimiento preventivo esto podría indicar que la

frecuencia con que se realiza el mantenimiento preventivo no es el adecuado.

0 50 100

Apertura de valvula de agua

Comprobar voltaje

Extraer posibles depositos de aire

Ajustar la temperatura

Verificar el flujo posea a temperatura…

Otra

Pasos a seguirpara el uso delcalentador

65

Fig. 48 Mantenimiento preventivo en la sala de maquinas

11. ¿Posee algún instructivo para el mantenimiento de los equipos de la sala de

máquinas?

Para la sala de máquinas no se tienen ningún tipo de documento informativo o instructivo

acerca de mantenimiento de los equipos.

12. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo realiza a los equipos de la sala

de máquinas sin presencia del personal de mantenimiento?

Se puede observar en la Fig.49 que las labores de mantenimiento preventivo no son

realizadas en la cantidad suficiente esto influye de manera directa en el rendimiento de los

equipos ubicados en la sala de máquinas.

Fig. 49 Mantenimiento preventivo sin presencia de personal de mantenimiento

66

34 No

Si

0 10 20 30 40

Cambio de correas

Cambio resistencia calentador

Cambio de valvulas

Cambio de conexiones

Limpieza de partes internas

Otros

Mantenimiento preventivo

66

13. ¿Qué equipos de la sala de la sala de máquinas está capacitado para reparar sin la

presencia del personal de mantenimiento?

Fig. 50 Equipos para los cuales se tiene conocimiento de mantenimiento

La Fig.50 muestra que solo el 34 % del personal realiza labores de mantenimiento a los

equipos de la sala de máquinas con excepción del sistema de enfriamiento de leche.

14. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para los elementos de los equipos de la

sala de maquina?

El 66% del personal de la empresa asegura que no se cuenta con elementos de reemplazo

para realizar labores de mantenimiento a equipos, mientras que el 34% restante asegura que si

poseen elementos de reemplazo esto podría indicar que este porcentaje menor es el que

generalmente realiza cambio de piezas.

15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento los equipos

de la sala de máquinas?

Como se observa en la Fig. 51 el 34% del personal considera que durante su jornada de

trabajo las fallas más comunes presentadas son dificultades de encendido y perdidas de vacío,

estas fallas aun cuando parecen de poco impacto podrían generar dificultades en el desarrollo

de las labores de ordeño.

0 10 20 30 40

Bomba de vacio

Calentador

Sitema de enfriamiento

Capacitado para reparar

67

Fig. 51 Fallas comunes durante el funcionamiento



La empresa carece de formatos para reporte de fallas de aquellos equipos que requieran

trabajos de mantenimiento, esta ausencia de formatos puede acarrear fallas ya que un dado

inconveniente ser transmitido de manera verbal esta puede ser olvidada o alterada desde el

punto de partida hasta su destino.

17. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos de la sala de máquinas?

Fig. 52 Desempeño de equipos de la sala de maquina

En la fig. 52 realizada en base a los datos proporcionados por el personal de la empresa

se puede ver como se aseguró que los equipos de la sala de máquinas tienen un

funcionamiento entre regular y bueno, siendo 34 y 66% respectivamente los valores obtenidos

para cada una de estas opciones.

0 10 20 30 40

Ruptura de correas

Perdidas de vacio

Poca capacidad de generacion…

Juegos en ejes

Dificultades de encendido

Dificultades de apagado

otras

Fallas durantefuncionamiento

0 20 40 60 80

Malo

Regular

Bueno

Excelente

Desempeño equipos de la salade maquinas

68


una mínimo)

Fig. 53 Acciones que considera el personal que se debe hacer frente a una falla

Como se puede observar en la Fig.53 el 66% del personal piensa que la mejor manera de

hacerle saber a la administración o en su defecto al técnico agrónomo encargado de las

instalaciones las fallas que se presentan en los equipos es de manera verbal, debido a la

carencia de formatos, el personal considera que la forma como se ha realizado esta actividad

hasta ahora es la correcta, un porcentaje menor muestra cierta receptividad al uso de formatos.

Motores estacionarios y Picadora de pastos y forraje.

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar estos equipos?

De la Fig.54 se observa que todo el personal de la empresa está capacitado para el uso de

la picadora de pastos y motores estacionarios.

Fig. 54 Capacidad para operar los equipos (picadora y motores estacionarios)

0 50 100

Detener equipo e informar pormedio de formato

Detener el equipo e informarverbalmente

Detener e informar al tecnicoagronomo

Realizar el cambio del elementosin cosultar

No informar nada y seguir hataque se detenga

Al presentarseuna falla

1

2

3

4

Todos

69

2. ¿Conoce el funcionamiento de los equipos?

El 100% del personal aseguro conocer como es el funcionamiento de los equipos picadora

y motores estacionarios.

3. ¿Cuantas veces se usa la picadora de pastos?

La picadora de pastos aun cuando forma parte de la empresa su funcionamiento no es

indispensable para el ciclo productivo se puede observar por el uso del mismo el cual algunos

empleados no recuerdan cuando era la última vez que se había usado y otros por ser

conservadores aseguraban que era una vez al mes.

4. ¿Cuantas veces al día se usan los motores estacionarios?

El personal aseguro que la rutina de trabajo a la cual son sometidos los motores

estacionarios no supera dos veces por día como se puede notar en la Fig.55 las repuestas se

encuentran repartidas entre uno y dos por tal motivo se selecciona el número más alto.

Fig. 55 Uso diario de los motores estacionarios

5. ¿Posee algún instructivo de uso de estos equipos?

La empresa carece de manuales o instructivos de uso de los motores estacionarios y

picadora de pastos y forraje. Esto hace pensar que el uso de estos equipos por parte del

personal es de forma empírica lo cual no es del todo malo pero muchas veces se obvian ciertos

factores en el uso que podrían estar contenidos en instructivos o en los manuales del

fabricante.

6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la picadora de pasto?

En la Fig.56 se puede ver como el mayor porcentaje del personal realiza las labores

establecidas previas al encendido de la picadora de pasto.

0

20

40

1 2 3 4 Mas de 4

Uso diario de motores

70

Fig. 56 Pasos antes de encender la picadora


La secuencia que se establece en la pregunta 6 de esta encuesta es la correcta, es decir que

tal cual como se plantea es seguida por el personal durante el procedimiento previo al

encendido del equipo.

8. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender los motores estacionarios?

Fig. 57 Pasos para el encendido de la picadora

Los usuarios aseguran cumplir con las actividades previas al encendido de la picadora de

pasto se puede notar en la Fig.57 que la mayoría del personal solo verifica nivel de

0 20 40 60 80

Verificar la tension de la correa

Verificar que no existan cuerposrigidos dentro de la picadora

Comprobar voltaje

Asegurarse que el motor arrancasin carga

Verificar juego de ejes

otra

Pasos antes de encenderpicadora

0 20 40 60 80 100

Verificar que elcombustible sea el…

Revisar la tension

Comprobar que no exista fugas de…

Revisar el juego de los ejes

Comprobar el estado de rodamientos…

Otro

Encendido deencendido…

71

combustible, y un porcentaje bajo (34%) es el que asegura verifica un punto muy importante

como es el juego de ejes.


La secuencia establecida en la pregunta 8 de la encuesta para el encendido de la picadora

de pastos y forrajes es la correcta según el personal de la empresa.

10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a estos equipos?

El 66% del personal aseguro haber hecho alguna labor de mantenimiento preventivo a los

motores estacionarios y a la picadora de pastos.

11. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo ha realizado?

Fig. 58 Mantenimiento preventivo

Se puede observar en la Fig.58 como el personal de la empresa realiza varias labores de

mantenimiento a los motores estacionarios, es importante notar que solo un 66% del personal

asegura realizar labores de mantenimiento, por otra parte para la picadora de pastos el 100%

del personal afirmo haber realizado alguna actividad relacionada con el mantenimiento.

12. ¿Qué equipos está capacitado para reparar sin la presencia del personal de

mantenimiento?

El 34% del personal afirmo tener capacitación para realizar labores de mantenimiento

tanto a la picadora como al motor, esto indica que el resto del personal realiza mantenimiento

de forma empírica o por aprendizaje a través del tiempo por medio de observación.

0 50 100

Cambio de corrreas

Cambio de bujias de encendido

Cambio de empacaduras

Limpieza de sistemas de inyeccion…

Cambio de cuchillasde picadora

Limpieza partrs internas

Mantenimientoprventivo

72

13. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a estos

equipos?

Según el 66% del personal la empresa cuenta con elementos de reemplazo a la hora de

realizar mantenimiento en el cual se requiera sustitución de piezas de los motores

estacionarios y picadora de pastos y forraje.


El personal de la empresa expreso que cualquier solicitud de repuestos que se requiera se

hace directamente con la administración o en su defecto con el técnico agrónomo.

15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento estos

equipos?

Fig. 59 Fallas comunes durante el funcionamiento

Se puede observar en Fig.59 que a la hora de operar estos equipos se suelen presentar

ciertas fallas, de igual forma se puede acotar que al realizar la encuesta se obtuvo ciertas

opiniones en las cuales se destacó que las fallas son producto de falta de control de uso.

16. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos?

El personal de la empresa aseguro que los equipos a los cuales hace referencia esta parte

de la encuesta presentan un desempeño entre bueno y regular lo cual se podría establecer

como aceptable.

0 10 20 30 40 50 60 70

Ruptura de correas

Fugas de combustible

Juegos de ejes

Fallas en bujias

Perdidas de fuerza en la picadora

Exceso de vibraciones en las partes moviles

Dificiltades de encendido

Dificultades para el apagado

Fallas comunesdurante elfuncionamiento

73


una mínimo)

El personal de la empresa considera que al presentarse una falla en los equipos es

necesario primero que todo detener el equipo e informar de manera verbal a la administración,

por otra parte un porcentaje bajo considera que se debería realizar el informe por medio de un

formato en el cual se colocarían los detalles de la falla.

Planta generadora de energía eléctrica.

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar este equipo?

Todo el personal que hace vida en la empresa a excepción de la administración aseguro

estar capacitado para utilizar la planta de generación de energía.

2. ¿Conoce el funcionamiento los equipos?

Todo el personal que hace uso de la planta de generación de energía eléctrica afirmo

conocer el funcionamiento del equipo.

3. ¿Cuántas horas suele ser usada la planta cuando es encendida?

La planta eléctrica tiene una jornada de uso no mayor a dos horas, por lo general suele ser

usada solo para el ordeño cuando el suministro de energía local falla o está fuera del rango

requerido.

4. ¿Posee algún instructivo de uso de la planta eléctrica?

El personal de la empresa aseguro no tener ningún tipo de instructivo que le permita

operar la planta generadora de energía por tanto se asume que se realiza de forma empírica o

por medio de la experiencia adquirida durante los años.

5. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la planta eléctrica?

Se puede notar de la Fig.60 que dentro de las labores que se deben realizar previo al

encendido de la planta se cumplen en gran porcentaje todas ellas con excepción de una de las

más importantes en cuanto enfermedades profesionales se refiere como lo es el uso de equipos

de seguridad auditiva.

74

Fig. 60 Pasos para encender la planta eléctrica


La secuencia establecida en la pregunta 5 de esta encuesta es la correcta para realizar el

encendido de la planta eléctrica.

7. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a este equipo?

Solo el 34% del personal aseguro haber realizado labores de mantenimiento preventivo a

la planta eléctrica, básicamente se realiza solo la supervisión de niveles de fluidos.

8. ¿Qué fallas ha presentado la planta de energía durante su funcionamiento?

Las principales fallas que se han notado en la planta durante su funcionamiento son un

tiempo de arranque muy largo y fugas de gases de escape dentro del recinto de ubicación de la

planta cabe destacar que solo el 34% del personal que opera la planta asegura haber notado

alguna falla.

9. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento?

La empresa carece de elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento de la planta

de energía eléctrica.

0 50 100

Verificar nivel de combustible

Verificar el nivel de aceite

Verificar el nivel de agua en el…

Verificar derrames de…

Comprobar prescencia de…

Verificar equipos de seguridad

Usar equipos de seguridad

Usar protectores auditivos

Otro

Pasos paraencender planta

75

10. ¿La planta cuenta con recinto aparte, solo para su funcionamiento?

La planta eléctrica no cuenta con un recinto único para su funcionamiento, el recinto se

encuentra compartido con una serie de elementos y herramientas de la empresa, por otra parte

se aseguró que está ubicado en un recinto cerrado protegido lo cual cumple con lo

recomendado.

11. ¿Cómo califica el desempeño actual de este equipo?

Todo el personal de la empresa afirmo que el desempeño de la planta generadora de

energía eléctrica es bueno, cumpliendo correctamente con las necesidades energéticas que

presenta la empresa durante una jornada de ordeño.

12. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse? (seleccione

una mínimo).

El personal de la empresa considera que al presentarse una falla en el equipo antes

mencionado se debería detener el equipo e informar a la administración de manera verbal, por

otra parte un porcentaje muy bajo (34%) muestra cierta receptividad al uso e formatos para

realizar el informe de falla a la administración.

Con la aplicación de la encuesta mostrada anteriormente se pudo constatar y

complementar la información obtenida en la aplicación de la norma, siendo el diagnostico

obtenido preocupante desde el punto de vista de gestión de mantenimiento. La carencia de

cualquier tipo de formatos está presente, por lo cual el llevar un registro de las fallas ocurridas

es deficiente ya que al no poder definir una falla con todos los aspectos técnicos que se

requiere es difícil predecir su posterior aparición luego de la realización del mantenimiento

correspondiente. De igual manera se puede observar que los conocimientos sobre los equipos

están presentes pero no existe documentos que permitan operar un equipo sin previa

instrucción lo cual hace que a la hora de presentarse la ausencia del personal, operar un equipo

por medio de un manual es casi imposible, esto dejo claro la necesidad de la implementación

de un sistema de gestión, que garantice la realización y documentación de las labores de

mantenimiento, y por consiguiente una mejor realización de la actividad productiva.

76

5.2. Análisis estratégico de Mejora Organizacional de la Unidad de Mantenimiento,

empleando matriz FODA.

Para obtener un mejor diagnóstico de la situación actual y así determinar en función de

este las acciones a realizar de acuerdo a los objetivos planteados, se hizo uso de la matriz

FODA para la formulación de estrategias, la cual se elabora por medio de la observación,

entrevistas al personal, encuestas, aplicación de normas COVENIN así como también de

consideraciones propias concernientes a los equipos del sistema productivo (Ver Tabla 6).

5.3. Identificación de Equipos de PROGAL.

El proceso de obtención de leche de PROGAL está conformado por dos (2) grandes áreas:

Ordeño y almacenamiento de leche. La primera de estas se encarga de la extracción de manera

mecánica de la leche directamente de la ubre de la vaca por medio de una serie de equipos

acoplados y dependientes unos de otros, para luego ser enviado a el segundo sistema en el

cual se almacena la leche y se garantiza que la leche mantenga sus propiedades y su calidad

antes de ser procesada.

Según la norma COVENIN 3049-93 (SENCAMER, 1993), se establece que los

Inventarios “Constituyen el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya

que aquí se listan los componentes, equipos, instalaciones, edificaciones, u otros, objeto de

mantenimiento y consiste este instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto

sujeto a las acciones de mantenimiento dentro del sistema productivo”. Así, establece que

debe disponerse de un formato que contenga la información de los elementos o activos del

sistema de producción sometido bajo estudio y enumerado como (M-01).

PROGAL además cuenta con algunos equipos que aun cuando no son parte del sistema de

ordeño y almacenamiento son usados a diario o esporádicamente por lo cual suelen ser objeto

de mantenimiento por tanto es indispensable listarlos. (Ver Tabla 7).

77

Tabla 6 Matriz FODA. Fuente: Propia

Análisis Externo

Análisis Interno

Oportunidades

O1.-Mercado en constante crecimiento.

O2.-Nuevas tecnologías emergentes en el campo del ordeño.

O3.-Disminucion de productores de leche a nivel estadal.

O4.-Empresas de mantenimiento capacitadas para realizar el mantenimiento de los

equipos.

O5.-Constante intercambio de información con diferentes productores del estado.

O6.-Mercado de gran cantidad de repuestos genéricos de reemplazo.

O7.-Facilidad para obtener información referente a equipos por medio de uso de la

web.

Amenazas

A1.- Dificultad de obtención de divisas para importación de nueva

genética animal.

A2.-Carencia de insumos en el mercado a nivel nacional.

A3.-No se dispone de suficientes distribuidores de repuestos a nivel

nacional.

A4.-Regulacion excesiva de precios de productos.

A5.-Politicas importadoras por parte del gobierno que afectan al mercado

nacional.

A6.-Disminucion de la demanda de leche para procesamiento en caso que

la empresa registre un crecimiento.

Fortalezas

F1.-Buenas técnicas de producción.

F2.-Personal capaz y eficiente.

F3.-La empresa es capaz de sustentarse a sí misma.

F4.-Dependencia de la ULA.

F5.-Cuenta con suficiente espacio para crecer.

F6.-Tecnología acorde con las necesidades actuales.

F7.-Instalaciones en condiciones aceptables.

F8.-Profesionales y científicos de la ULA al servicio de la

empresa.

Estrategias F-O

(F1-O1)-Aplicar métodos estadísticos y de mantenimiento que garanticen niveles de

producción creciente.

(F2-O2)-Realizar la capacitación del personal para que puedan afrontar cambios

futuros en cuanto a equipos se refieren.

(F4-F8-O3)-Formar junto con la ULA programas de producción que permitan

satisfacer los mercados emergentes.

(F5-F3-O3)-Aumentar la capacidad productiva por medio de ampliaciones de área de

pastoreo y sistemas de ordeños.

(F3-F5-O6)-Generar un departamento de repuestos donde se pueda contar con lo

necesario para la realización del mantenimiento.

(F8-O4)-Trabajo en equipos entre la empresa la ULA y la empresa de mantenimiento

generar la documentación necesaria para optimizar las labores de mantenimiento.

Estrategias F-A

(F3-F8-A1)-Establecer en conjunto con la universidad de los andes

programas para la mejora de la genética animal que actualmente posee la

empresa.

(F8-A2)-Desarrollar sustitutos a medicamentos que cumplan las mismas

funciones y estén al alcance de la empresa.

(F4-A3)-Solicitar a los laboratorios de la universidad de los andes

colaboración cuando se necesite un repuesto que pueda ser maquinado

dentro de sus instalaciones.

(F5-A4-A6)-Construir o disponer de área para venta de productos.

(F1-A5)-Realizar constantes intercambios de información con productores

nacionales para poder garantizar estabilidad comercial y así satisfacer las

demandas.

Debilidades

D1.-No hay registros de mantenimientos de equipos.

D2.-No se cuenta con manuales de operación de equipos.

D3.-No se cuenta con registros históricos y detallados de

fallas.

D4.-El personal no conoce completamente el funcionamiento

de los equipos.

D5.-Poca experiencia en la realización de mantenimiento de

los equipos de la empresa.

D6.-Carencia de personal calificado para realizar

mantenimiento.

D7.-Carencia de herramientas apropiadas para realizar

mantenimiento.

Estrategias D-O

(D1-D3-O4)-Establecer la documentación a completar por parte de la empresa

prestadora de servicio de mantenimiento o por el personal de PROGAL a la hora de

realizar cualquier labor de mantenimiento.

(D2-O5)-Hacer que el intercambio de información con empresas productoras del

estado aumente para lograr establecer similitudes en equipos que puedan tener

información técnica para ser usada en equipos de la empresa.

(D4-O4)-Desarrollar manuales de uso y características técnicas para todos los equipos

que forman parte del sistema productivo de la empresa.

(D5-D6-O7-O4)-Junto con la empresa de mantenimiento y otros productores del

estado generar cursos de capacitación en el mantenimiento de equipos del sistema

productivo.

(D7-O4)-Realizar estudio de posibles sustitutos para las herramientas que se

consideren indispensables en la realización de mantenimiento de equipos

Estrategias D-A

(D1-D3-A3)-Implementar el uso de registros de labores de mantenimiento

de fallas que permitan aplicar planes de mantenimiento programados que

disminuyan la necesidad de comprar piezas nuevas.

(D2-A3)-Establecer contactos con empresas distribuidoras de insumos a

nivel internacional con el objetivo de crear un enlace ante la existencia de

necesidades de insumos.

(D7-A5)-Establecer convenios con el gobierno central para la importación

de herramientas especializadas.

78

A continuación se muestran los principales equipos y máquinas que forman parte del

sistema productivo de la empresa:

Tabla 7 Equipos y Sistemas de la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL M-01 según Norma

COVENIN 3049.

EQUIPO

MARCA MODELO CANTIDAD SERIAL

Picadora de pastos y

forraje

NOGUEIRA

PN Plus 2000 1 2908307

Motor estacionario de

fumigación

HONDA LT160 1 0505000276

Motor estacionario de

fumigación

DOMOSA FDG-3030F 1 S/S

Calentador RECORD CR-200 1

S/S

Planta generadora de

energía eléctrica

DOMOSA LDW1404 1 4S-GS-25

Sistema de extracción u

ordeño de leche

S/M S/M 1 S/S

Sistema de

almacenamiento y

enfriamiento de leche

S/M S/M 1 S/S

5.4. Posición técnica de Equipos en el Área de Ordeño de PROGAL.

Para tener una mejor visión del sistema productivo se plasmó en el plano de distribución

de planta la ubicación de los equipos que forman la cadena productiva, con esto se observa

que existe una dependencia casi total de cada equipo respecto al anterior, siendo de gran

importancia la elaboración del análisis de criticidad para poder definir mucho mejor aquellos

equipos que merecen mayor atención (Ver Fig.61).

Al tener el plano se pudo determinar que en cuanto a los equipos de ordeño y

almacenamiento el espacio con que se cuenta permite el desarrollo correcto de las labores de

mantenimiento, el espacio permite no solo maniobrar los equipos sino también retirarlos

fácilmente si es necesario repararlos fuera del lugar de ubicación. Así mismo se pudo notar

que el equipo Planta Generadora de Energía Eléctrica está en un espacio adecuado pero mal

ubicado puesto que se encuentra en un extremo del recinto impidiendo así que las labores de

mantenimiento se puedan realizar cómodamente pudiendo traer consigo errores o problemas

de salud al personal de mantenimiento.

79

Alamacenamiento de leche

Sala de

máquinas

Ordeño

Bomba de vacio

Calentador

Vacuometro

Tanque almacenamient

Repetidor

Unidad final

Pulsador

Filtro

Juego de ordeño

Medidor de volumen

Interceptor

Leche

Vacio

Presión atmosferica

Color Equipo o fluido Codigo

Plano de ubicación de equipos de ordeño y almacenamiento

Elaborado por: Br. Jhon Albert Diaz Calderon

Estación Experimental Santa Rosa

M-BV-DL-VP-07

M-GC-RE-CR-68

O-F-01

O-JO

O-MV-WK-MK-01

O-R-DL

O-PL-DL-EP-96

A.-UF-DL-SR-01

O-VC-DL-01

O-IN-DL-01

A-TA-MU-M-27

Fecha: 22/10/2014 Escala:

Fig. 61 Equipos de ordeño y almacenamiento. Fuente: Propia.

80

5.5. Análisis de criticidad de los equipos del sistema de ordeño y almacenamiento de

leche.

Para determinar los equipos que ameritan mayor atención a la hora de la realización del

mantenimiento, se implementó el Método del Flujograma de Análisis de Criticidad y

posteriormente se aplicó el Método de Análisis Semicuantitativo (CTR). Ambos métodos se

aplicaron solo a los equipos que forman parte de la cadena productiva, y que delimitan

dependencia unos de otros.

El análisis por el Método del Flujograma, se estimó para determinar las consecuencias

generadas por una posible falla en diferentes factores del entorno de análisis. Para ello, se le

asignó una letra dependiendo de cada nivel de consecuencia (A, B y C) (Ver Tabla 8). A

continuación se señalan las diferentes categorías generadas:

Tabla 8 Factores para la aplicación del Método del flujograma. Fuente: Propia.

Factor

A B C

Medio

ambiente (E)

La falla de un activo provoca

que la empresa tenga que dar

parte a las autoridades públicas

por problemas que pudiesen

afectar a la salud de las personas y

del medio ambiente.

La falla de un activo

provoca una

contaminación o afección

que pudiera resolverse por

la estructura organizativa

de la empresa.

La falla de un

activo no produce

ningún tipo de

contaminación

medio ambiental.

Seguridad

(S)

La falla produce accidentes que

causan ausentismo laboral

temporal o permanente en el lugar

de trabajo.

La falla produce daños

menores al personal que

labora en la empresa, y no

producen la ausencia del

puesto de trabajo.

La falla no genera

consecuencias

relacionadas con la

seguridad de las

personas.

Calidad

(Q)

Cuando la falla detectada se

identifica después de llegar el

producto al cliente final.

Cuando la falla trae

consigo sólo una

consecuencia interna.

Cuando la falla no

trae consecuencia

interna

Tiempo de

trabajo (W)

Los activos que trabajan a tres

turnos.

Los activos que trabajan a

dos turnos.

Los activos que

trabajan solo un

turno

Entrega

(D)

La falla de un activo produce un

paro en toda la fábrica cuando

fallan.

La falla de un activo

puede dejar sólo una línea

de producción parada.

La falla del activo

no produce una

interrupción de la

producción.

Fiabilidad

(F)

Los activos en los cuales las

fallas se producen con una

frecuencia menor de 5 h.

Los activos cuya

frecuencia de falla es

mayor de 5 h y menor de

10 h.

Los activos con

frecuencia de falla

superiores a 10 h.

81

Mantenibilidad

(M)

Los activos que requieren un

tiempo medio de reparación de

más de 90 minutos.

Los activos que requieren

un tiempo medio de

reparación entre 45 y 90

minutos.

Los activos que

requieren un

tiempo medio de

reparación inferior

a 45 minutos.

Al aplicar este criterio a los equipos y elementos que integran el sistema de ordeño y

obtención de leche así como también los del sistema de almacenamiento de leche, se

obtuvieron los resultados mostrados (Ver Tabla.9).

Tabla 9 Valores obtenidos de la aplicación del Método del flujograma. Fuente: Propia

Equipo

Medio

ambiente

(E)

Seguridad

(S)

Calidad

(Q)

Tiempo

de

trabajo

(W)

Entrega

(D)

Fiabilidad

(F)

Mantenibilidad

(M)

Planta

generadora C C B B A C A

Calentador C C A B A C A

Bomba de vacío C C B B C C A

Interceptor C C C B A C A

Regulador de

vacío

C

C C B A C A

Vacuómetro C C B B A C A

Pulsador C C A B A C A

Medidores de

volumen C C B B C C A

Repetidor C C A B A C A

Juego de

Ordeño C C A B A C A

Filtro de aire C C B B A C A

Unidad final C C A B A C A

Tanque de

almacenamiento C C A B A C A

Válvula de

vacío C C B B A C A

Válvula de

vacío al receptor C C B B A C A

Tubo de vacío C C A B A C C

Tubo de

transporte de

leche

C C A B A C A

82

Para el uso de la Tabla 8, fue necesario discriminar que hay equipos que no revisten

riesgos o criticidad por cuanto no están operativos (caso de la picadora de pastos) o cuyo uso

es poco frecuente por cuanto no participan directamente en el proceso productivo (caso de los

motores estacionarios para fumigación). Si su estado de operación fuese el deseable

(operación continua) su análisis de criticidad cambiaria totalmente, debido a los principios de

funcionamiento y la existencia de componentes mecánicos, requieren de mayor atención de

uso y cuidado.

Ahora bien, para el establecimiento de las prioridades de atención, se aplicó el

Flujograma de criticidad (Ver Fig. 62), tomando como referencia la ubicación de los equipos

en cuanto a su posición técnica dentro del proceso de producción. Este método se utilizó para

orientar la selección de los equipos que requieren el estudio correspondiente y su posterior

diseño de plan de mantenimiento. Esta decisión se consideró por cuanto el método es

subjetivo, pues está sujeto a consideraciones del analista.

De esta forma, se inició el análisis mencionado construyendo el flujograma, colocándose

en rombos de color verde y en el mismo orden de consideración (Ver Tabla 5), los factores o

criterios de análisis, de modo que en función de las consecuencias que se derivaban por la

ocurrencia de las fallas de los equipos analizados (rectángulos rosa), se orientaron las

categorías de criticidad. Cabe destacar que los equipos con consecuencias de categorías 1 y 2

se consideraron por el método de prioridad alta y media respectivamente, estableciéndose que

éstos debían ser los objetos de estudio y que aquellos que reportaron prioridad de atención de

la categoría 3, se descartaron de inmediato.

Al analizar cada equipo bajo la estructura del flujograma anterior, se determinó que nueve

(9) equipos o componentes del sistema de ordeño, tienen una criticidad alta pues su falla,

repercute en la paralización del proceso de forma inmediata y que la falla de otros cinco (5)

equipos o componentes representan una criticidad media, pues afectan el proceso al inutilizar a

otros componentes del sistema (Ver Tabla. 10).

83

E

S

Q

W

D

F

M

B-C

B-C

A-B

B-C

C

A-B

1

2

3

A

A

A

C

C

C

D

A-B

F M

A A

A

B-C

A-B

B-C B-C

Fig. 62 Flujograma de criticidad propuesto. Fuente: Propia

Tabla 10 Equipos críticos por el Método del flujograma de criticidad. Fuente: Propia

Prioridad 1 2 3

Equipo

Calentador

Juego de ordeño

Pulsador

Repetidor

Tubo de Vacío

Tanque de almacenamiento

Unidad final

Tubo transporte de leche

Planta Energía

eléctrica

Interceptor

Regulador de vacío

Válvula de vacío

Válvula de vacío al

receptor

Bomba de vacío

Medidores de

volumen de leche

Filtro de aire

Vacuometro

Los equipos reportados en la Tabla 10 son el resultado, como se citó previamente, de un

método poco riguroso, de manera que se aplicó el Método de Criticidad Semicuantitativo

(CTR), con el objetivo de filtrar aún más, los equipos que requerían mayor atención.

84

En este sentido, fue necesario el cálculo de ciertos valores como lo son el Índice de

Criticidad por riesgo y la consecuencia de la falla, a partir de los datos recabados con base a

los registros de falla o datos existentes de ocurrencias de falla. Vale destacar que los equipos

que en el paso anterior derivaron categoría C se obviaron en este. Para determinar dichos

valores se aplicaron las siguientes expresiones matemáticas:

A continuación se presentan los resultados obtenidos en el equipo Planta generadora de

energía eléctrica. Usando las expresiones (1), (2) y (3) ya mencionadas en el capítulo IV

(Marco Metodológico)

Donde el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la siguiente expresión:

La expresión final del modelo de priorización de CTR es la siguiente:

Los factores ponderados de cada uno de los criterios evaluados por la expresión del riesgo

(3) se presentan a continuación:

Factor de Frecuencia de Fallas (FF) (escala 1 - 4).

4: Frecuente: mayor a 12 eventos al año

3: Promedio: 6 eventos al año

2: Bueno: entre 3 eventos al año

1: Excelente: 0 eventos al año

Factores de Consecuencias

Impacto Operacional (IO) (escala 1 - 10)

10: Pérdidas de producción superiores al 75%.

85

7: Pérdidas de producción entre el 50% y el 74%.



1: Pérdidas de producción menor al 10%.

Impacto por Flexibilidad Operacional (FO) (escala 1 - 4).

4: No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la producción, tiempos de

reparación y logística muy grandes.

2: Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de forma parcial el impacto

de producción, tiempos de reparación y logística intermedios.

1: Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de reparación y logística

pequeños.

Impacto en Costes de Mantenimiento (CM) (escala 1 - 2).

Para la definición de este parámetro se hizo uso de documentos históricos de

costos de reparación de fallas provistos para la administración, en base a eso se

determinó el costo de 20.000 Bfs como límite.

2: Costes de reparación, materiales y mano de obra superiores a 20.000 Bfs

1: Costes de reparación, materiales y mano de obra inferiores a 20.000 Bfs

Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) (escala 1 - 8).

8: Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del personal y/ó incidente

ambiental mayor (catastrófico) que exceden los límites permitidos

6: Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, impedimentos de

realización de actividades cotidianas y/ó incidente ambiental de difícil restauración

3: Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable en el corto

plazo) sin impedir la realización de labores cotidianas y/o incidente ambiental

menor (controlable), derrames fáciles de contener y fugas repetitivas

1: No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni daños

ambientales

Este mismo procedimiento se aplicó para todos los equipos obteniendo por medio de estas

cifras la criticidad dentro del sistema productivo, los resultados para el resto de los equipos se

muestra en la Tabla 11.

86

Tabla 11 Valores obtenidos en la aplicación del método MCR. Fuente: Propia.

Equipo FF CM IO FO SHA C CTR

Planta generadora de energía

eléctrica 2 1 10 4 1 42 84

Calentador 1 1 5 4 1 22 22

Interceptor 1 1 5 4 1 22 22

Tubo de vacío 1 1 5 4 1 22 22

Regulador de vacío 1 1 5 4 1 22 22

Válvula de vacío al receptor 1 1 5 2 1 12 12

Pulsador 2 1 7 4 1 30 60

Repetidor 1 1 5 2 1 12 12

Juego de ordeño 3 1 5 2 1 12 36

Válvula de vacío 1 1 5 2 1 12 24

Unidad final 2 1 7 4 1 30 60

Tubo de transporte de leche 1 1 5 4 1 22 22

Tanque de almacenamiento 2 1 10 4 1 42 84

Una vez que se determinaron los valores para el CTR (Índice de criticidad por riesgo) se

realizó la ubicación de dichos valores dentro de la matriz de criticidad considerada para el

caso en estudio (Ver Fig. 27), por medio de dos parámetros como los son la frecuencia de

fallas y la consecuencia de las mismos, para así poder limitar dicha investigación a aquellos

equipos que ameritan mayor atención a la hora de realizar labores de mantenimiento

preventivo por ser críticos y únicos en su tipo. Dando como resultado que los equipos críticos

del sistema son los mostrados (Ver Tabla12) a continuación:

Tabla 12 Equipos críticos del sistema de producción y almacenamiento de leche. Fuente: Propia.

Equipo CTR

Planta generadora de energía 84

Juego de ordeño 36

Pulsador 60

Unidad final 60

Tanque de almacenamiento 84

5.6. Sistema de Información.

Una vez determinado los equipos críticos del sistema, se constituyó el sistema de

información el cual es la base para gestionar todo lo referente al mantenimiento de los

87

mismos, el sistema de información constituyo la base para la realización del estudio, ya que

permitió elaborar de manera ordenada un inventario de los elementos que forman parte de

los principales sistemas de la empresa, y a su vez por medio de la designación de códigos

hizo más fácil el proceso de identificación.

5.6.1. Inventario de equipos del sistema productivo (M-01).

Teniendo en cuenta que el inventario macro del proceso de producción de la

Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL se detalló en la sección 5.2 (Tabla 7),

pero dado que cada equipo esta a su vez compuesto por una serie de sistemas y

componentes, es relevante determinar el inventario detallado de los mismos.

Equipos del sistema de ordeño.

Los elementos que integran el sistema de ordeño mecánico de la Estación

Experimental Santa Rosa están elaborados por diferentes fabricantes, para poder

hacer solicitud de repuestos es indispensable conocer su procedencia así como su

modelo y serial en caso de necesitarlo. De igual manera son parámetros importantes a

la hora de realizar la codificación propuesta. Por tal motivo se plasman en la Tabla

13 los elementos con que cuenta actualmente la instalación de ordeño:

Tabla 13 Elementos que conforman el Sistema de Ordeño. Fuente: Propia

Equipo Marca Modelo Cantidad Serial

Bomba de vacío DELAVAL S/M 1 S/S

Bomba de vacío SURGE S/M 1 107839

Válvula de vacío PAVCO S/M 2 S/S

Interceptor DELAVAL S/M 1 S/S

Tubo de vacío TUBRICA S/M 1 S/S

Tubo de presión atmosférica PAVCO S/M 1 S/S

Regulador de vacío DELAVAL S/M 2 S/S

Vacuometro DELAVAL S/M 1 S/S

Filtro de aire S/M S/M 1 S/M

Pulsador DELAVAL EP100 2 96679084

Repetidor DELAVAL S/M 8 S/S

Tubo largo de pulsación DELAVAL S/M 8 S/S

Tubo corto de leche DELAVAL S/M 32 S/S

Tubo corto de pulsación DELAVAL S/M 32 908469-01

Tubo largo de leche OMEGA S/M 8 S/S

Juego de ordeño Varias S/M 8 S/S

Medidores de volumen de

leche WAIKATO

MKS 8 01100034216

88

Equipos del sistema de almacenamiento.

Al igual que en el ordeño para el almacenamiento también se cuenta con

diferentes fabricantes en cuanto a equipos, en la Tabla 14 se especifican los

elementos que forman dicha área (almacenamiento y enfriamiento de la leche).

Tabla 14 Elementos del Sistema de Almacenamiento de leche. Fuente: Propia

Equipo Marca Modelo Cantidad Serial

Unidad Final DeLaval SR-60 1 S/S

Tubo de transporte de leche IPSA ASTM-270 1 S/S

Tanque de almacenamiento MUELLER

M 1 27506230001-

ULA

5.6.2. Codificación de los objetos de mantenimiento (M-02).

La norma COVENIN 3049-93 se refiere a esto como “La asignación de combinaciones

alfa numéricas a cada objeto de mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del

sistema productivo”.

Esto también ayuda a que las labores de mantenimiento sean más fluidas en el sentido

del registro de la información de cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento.

5.6.2.1. Codificación de las áreas de producción.

El sistema productivo fue dividido en áreas las cuales dependen de la ubicación y

equipos que contienen, en la siguiente tabla 15 se muestra la asignación de cada área:

Tabla 15 Codificación según área. Fuente: Propia

AREA CODIGO

ORDEÑO O

SALA DE MAQUINAS M

ALMACENAMIENTO DE LECHE A

PASTOS Y FORRAJE P

GENERACION DE ENERGIA DE EMERGENCIA E

5.6.2.2. Codificación de equipos.

Con el objetivo de realizar una mejor identificación de los equipos se le asignó un

código particular a cada uno:

89

Tabla 16 Códigos asignados a cada equipo. Fuente: Propia

5.6.2.3. Codificación de Equipos, sistemas y componentes.

En el desarrollo de la investigación se definió una codificación específica para la

empresa con el objetivo de garantizar un lenguaje técnico a partir de este momento a la

hora de referirse a los sistemas y equipos que forman parte de la cadena productiva, a

continuación se muestra el tipo de codificación y su estructuración:

AREA - TIPO DE MAQUINA- MARCA - MODELO- SERIAL o N° EQUIPO

X - XX - XX - X - XX

EQUIPO CODIGO

Picadora de pastos y forraje P

Motor estacionario de fumigación ME

Planta generadora de energía eléctrica PE

Bomba de vacío BV

Calentador GC

Interceptor IN

Tanque de almacenamiento de leche TA

Unidad final UF

Pulsador PL

Repetidor R

Vacuometro VC

Filtro de aire F

Juego de ordeño JO

Medidores de volumen de leche MV

Regulador de vacío RV

Tubo de transporte de leche TL

Tubo largo de pulsación LP

Tubo corto de leche CL

Tubo corto de pulsación CP

Tubo largo de leche LL

Válvula de vacío VV

Válvula de vacío al receptor VR

90

5.6.2.4. Inventario de equipos a mantener codificados.

A continuación se muestra la codificación asignada los equipos (Ver Tabla 17)

donde se aplica la nomenclatura mencionada en el apartado anterior:

Tabla 17 Inventario de equipos codificados. Fuente. Propia

AREA EQUIPO

CODIGO

PASTOS Y FORRAJE Picadora de pastos y forraje P-P-NO-PP-01

Motor estacionario de fumigación P-ME-HO-LT-05

Motor estacionario de fumigación P-ME-DO-FD-01

GENERACION DE

ENERGIA DE

EMERGENCIA

Planta generadora de energía

eléctrica E-PE-DO-LD-01

SALA DE MAQUINAS

Bomba de vacío auxiliar M-BV-SU-10

Bomba de vacío principal M-BV-DL-VP-07

Calentador M-GC-RE-CR-68

ALMACENAMIENTO

DE LECHE

Tanque de almacenamiento A-TA-MU-M-27

Tubo de transporte de leche A-TL-01

Unidad Final A-UF-DL-SR-01

ORDEÑO

Interceptor O-IN-DL-01

Receptor de leche O-RL-DL-01

Deposito sanitario O-DS-DL-01

Pulsador O-PL-DL-EP-96

Repetidor O-R-DL

Filtro O-F-01

Vacuometro O-VC-DL-01

Regulador de vacío O-RV-01

Juego de ordeño O-JO

Medidores de volumen de leche O-MV-WK-MK-01

Tubo largo de pulsación O-LP

Tubo corto de leche O-CL

Tubo corto de pulsación O-CP

Tubo largo de leche O-LL

Válvula de vacío al receptor O-VR-01

Válvula de vacío bomba principal M-VV-1

Válvula de vacío bomba auxiliar M-VV-1

91

5.6.3. Registro de objetos de mantenimiento (M-03).

La norma COVENIN 3049-93 define que “su objetivo es el de registrar la información

necesaria para el conocimiento de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento”

Por tal motivo fue indispensable expresar en fichas técnicas(ver Fig.63) todas aquellas

características que pudieran ser de utilidad a la hora de realizar las acciones de

mantenimiento, así como también conocer los parámetros de operación a los cuales trabaja

un determinado equipo.

Fig. 63 Modelo de ficha técnica. Fuente: Propia

5.6.4. Formatos de registros y gestión de fallas.

Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de gestión desde el punto de

vista de almacenamiento de la información concerniente a las labores de mantenimiento, se

desarrollaron ciertos formatos los cuales se enfocan principalmente en garantizar un

FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03

Imagen del equipo

Codificación

Nombre del equipo

Área de ubicación

Marca Modelo

Funcionamiento Uso


Parámetros de operación

92

registro histórico de acciones de reparación, estos permitirán a la empresa poder programar

de manera más ordenada las labores de mantenimiento buscando siempre evitar

interrupciones del ciclo productivo o en el peor de los casos inoperatividad de un equipo

por mala planeación del tiempo estimado para realizar una determinada reparación o

mantenimiento preventivo. Para entender mejor el uso de cada formato a continuación se

muestra una breve descripción del uso de cada formato elaborado:

Formato 1 Registro de mantenimiento rutinario ordeño: permite controlar el

cumplimiento de las labores de mantenimiento rutinario realizadas posterior al ordeño

y descarga del tanque de almacenamiento, debe ser llenado por el ordeñador de turno y

firmado para constatar que cumplió con el mantenimiento.(Ver Fig.64)

Los datos necesarios para llenar dicho formato son:

Fecha: día en el que se lleva a cabo las labores de mantenimiento rutinario.

Turno de ordeño: aquí se debe indicar en cuál de los dos turnos de ordeño se

realizó la labor de mantenimiento.

Equipo al cual le aplicara el lavado: se debe seleccionar entre el Sistema de

ordeño o Tanque de almacenamiento ya que el formato aplica para ambos.

Personal necesario: aquí se indica el tipo de personal que se requiere para realizar

las labores.

Herramientas utilizadas: aquí se indica las herramientas que se requieren para

realizar dicha labor.

Actividad: indica la operación que se debe realizar.

Realizado: aquí se indica si se llevó a cabo la labor o no.

Tiempo: aquí se debe plasmar el intervalo de tiempo en minutos que tomo realizar

la acción.

Producto empleado: aquí se coloca el nombre de químico empleado y su

proporción.

Temperatura (°C): valor en centígrados de la temperatura a la cual se lleva el

producto para poder usarlo.

Nombre y firma del responsable: indica quien realizo la labor de mantenimiento.

93

Fig. 64 Registro de mantenimiento rutinario ordeño. Fuente: Propia.


PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA

ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA

Formato de registro de mantenimiento rutinario

N° de formato: 1

Fecha: _____/_____/_____ Turno de ordeño: Tarde :

Mañana:

Seleccione el equipo al cual le aplicara

el lavado:

Sistema de ordeño


Personal necesario:

Herramientas utilizadas:

- - - -

- - - -

Actividad

Realizado Tiempo

(min)

Producto

empleado

y

proporcion

Temperatura(°C) Firma del

responsable Observaciones

Si No

Enjuague inicial

Lavado con

detergente

alcalino

Enjuague y

drenado

Desinfección

Escurrir equipos

Lavado con

detergente ácido

Enjuague y

drenado

Nombre del responsable: _____________ Firma del responsable___________________________

94

Formato 2 Registro de mantenimiento preventivo ordeño: permite registrar las labores

de mantenimiento preventivo aplicadas al sistema de ordeño, aquí se debe cumplir con

las actividades ya establecidas en el formato o en su defecto deben listar aquellas otras

actividades realizadas que sean realizadas con carácter preventivo.(Ver Fig.65)

Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:

Fecha: día en el cual se realizó la labor de mantenimiento preventivo.

Nombre del equipo: este formato está diseñado para uso exclusivo del juego de

ordeño por lo que en este recuadro viene ya preestablecido su nombre.

Código del equipo: indica la codificación asignada al equipo (Juego de ordeño).

Herramientas necesarias: implementos que se necesitaron para realizar la labor de

mantenimiento preventivo.

Labor de mantenimiento a realizar: aquí se indica la acción que se realizó, el

formato trae preestablecidas ciertas actividades de mantenimiento preventivo y

permite agregar alguna otra actividad.

Horas hombre: tiempo en horas que se empleó para realizar la labor.

Número de personal necesario: cantidad de personas que se requirieron para

realizar la actividad.

Completo la acción: aquí se indica si se terminó o no la labor de mantenimiento.

Fecha de inicio y fin: aquí se debe indicar el día en que se dio inicio y se finalizó

la actividad de mantenimiento.

Nombre y firma del responsable: persona encargada de realizar la labor de


95

Fig. 65 Registro de mantenimiento preventivo ordeño. Fuente: Propia.




Registro de mantenimiento preventivo N° de formato: 2

Fecha: ________/________/_______ Nombre del equipo: Juego de ordeño Codigo del equipo: O-JO

Herramientas necesarias:

N° Labor de mantenimiento a realizar Horas

hombre

Numero de

personal

necesario

Completo la

accion Fecha de

inicio

Fecha de

culminacion Observacion

Si No

1 Evaluacion de estado de pezoneras

2 Cambio de pezoneras

3 Cambio manqueras largas de leche

4 Desarme y lavado minucioso de

equipos

5

6

7

8

Nombre del responsable____________________________________

Firma del responsable______________________________________

96

Formato 3 Registro de fallas equipos PROGAL: cuando una falla se presenta durante el

funcionamiento de un equipo la información concerniente a esta deberá ser plasmado

en este formato para así conocer el comportamiento del sistema ante dicho

inconveniente y poder designar las labores a realizar. (Ver Fig.66)


Fecha: día en el que se presentó la falla.

Hora de la falla: hora del día en la que se presentó la falla.

Operario del equipo: persona que estaba usando el equipo durante la falla.

Área de ubicación de la falla: aquí se indica el área donde se encuentra ubicado el

equipo que fallo.

Nombre y código del equipo: datos que permiten identificar el equipo que presento

la falla, el código debe ser ubicado en el inventario generado previamente.

Se detuvo el equipo: aquí e indica si el equipo siguió operando luego de presentar

la falla o si la falla produjo daños mayores y genero la parada del equipo.

Produjo algún daño al sistema: aquí se indica si hubo daños en el resto de los

equipos del sistema.

Pérdidas producidas: aquí se indica si hubo o no perdida de producto (Leche) al

generarse la falla, se debe indicar el número de litros si la respuesta es sí.

Como fallo el equipo: aquí se deberán indicar los detalles de la falla (síntomas que

presento el equipo antes de fallar).

Componente que fallo: se indica que componente del equipo presento la falla.

Posibles causas: en base al criterio técnico indique que causo la falla para así poder

prevenirla en el futuro.

Repuestos necesarios para solventar la falla: se indican los elementos que

requieren para restablecer la operabilidad del equipo.

Tiempo empleado para solventar la falla: se debe indicar el tiempo exacto

empleado para resolver la falla.

Firmas: debe ser firmado tanto por el ejecutante del mantenimiento como del

supervisor designado por la empresa.

97

Fig. 66 Registro de fallas equipos PROGAL. Fuente: Propia.




Registro de fallas de equipos PROGAL N° de formato: 3

Fecha :_______/_______/_______ Hora de la falla:

Operario del equipo:

Area de ubicación de la falla: ___Ordeño ____ Almancenamiento ___Generacion de

energia

Nombre del equipo:

Codigo del equipo:

Se detuvo el

equipo:

Si ________

No________

Produjo algun daño

al sistema

Si ________

No________

Perdidas

producidas Si _______________litros de leche No____________

Como fallo el equipo:

Componente que fallo:

Posibles causas:

Repuestos necesarios para solvetar la falla: Costo del repuesto:

Tiempo empleado para solventar

la falla

______meses ________ semanas

_________dias

______horas __________minutos

Costo de

mantenimiento

______________Bfs

Fecha de culminacion del mantenimiento: _________/________/_________

Resolucion de falla:

__________________________ ______________________________

Firma del ejecutante del mantenimiento Firma del supervisor(PROGAL)

98

Formato 4 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía

eléctrica: permite controlar el cumplimiento de las labores de mantenimiento

preventivo en este equipo, posee una lista preestablecida de labores, así mismo se

puede agregar otra actividad no considerada en la lista, debe ser firmado por el

responsable de dichas labores de mantenimiento.(Ver Fig.67)


Fecha: día en que se realizó la labor de mantenimiento.

Supervisado por: persona responsable de supervisar el cumplimiento de las labores

de mantenimiento preventivo.

Herramientas utilizadas: tipo de herramientas empleadas para reparar o realizar el

mantenimiento.

Labor de mantenimiento: listado de actividades aplicadas al equipo como labor de

mantenimiento preventivo, el formato trae preestablecido una serie de actividades,

de igual manera posee espacio para agregar cualquier otra que no se hay

considerado en la lista.

Horas hombre: tiempo en horas necesario para realizar cada labor de


Número de personal necesario: indica el número de personas que se requieren para

cada labor.

Completo la acción: aquí se indica si se completó o no la labor de mantenimiento.

Fecha de inicio y finalización: aquí se indica el día de inicio y fin de la labor de

mantenimiento.

Nombre y firma del responsable: persona encargada de llevar a cabo la labor de

mantenimiento.

99

Fig. 67 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.




Registro de mantenimiento preventivo Formato 4

Fecha: ________/________/________ Nombre del equipo: Planta generadora de energía eléctrica

Supervisado por: Codigo del equipo: E-PE-DO-LD-01

Herramientas utlizadas:

N° Labor de mantenimiento a realizar Horas

hombre

Numero de

personal

necesario

Completo la

accion Fecha de

inicio

Fecha de

finalizacion

Observaciones

Si No

1 Verificar nivel de agua en el

radiador

2 Verificar el estado y nivel de aceite

del motor

3 Verificar el nivel de agua destilada

de la bateria

4 Realizar la limpieza de los bornes

de la batería.

5 Cambiar el filtro de aire

6 Cambiar el aceite

7 Cambiar el filtro de aceite

8

Limpiar el filtro de combustible

9 Cambiar los filtros de combustible

10 Limpieza general de la planta

Nombre del responsable________________________________________ Firma del responsable ___________________________________________

100

Formato 5 Orden de trabajo: por medio de este formato se hará la solicitud de

realización de cualquier labor de mantenimiento, con él se busca llevar un registro de

todo lo realizado dentro de la empresa que tenga que ver con cualquier equipo, por

medio del número de orden de trabajo se garantizara que la información este disponible

siempre y con facilidad de ser ubicada en los archivos del departamento de

mantenimiento.(Ver Fig.68)


N° de OT: aquí se establece un número el cual debe comenzar en 1 e ir

aumentando a medida que se emplee dicho formato, por medio de este se puede

ubicar fácilmente una acción de mantenimiento.

Equipo: nombre del equipo donde se realizara la labor de mantenimiento

Código del equipo: codificación asignada al equipo se debe buscar la lista

establecida previamente.

Marca del equipo: fabricante del equipo a mantener.

Requerido por: aquí se coloca el nombre de la persona quien hace la solicitud de la

labor de mantenimiento.

Fecha de la solicitud: día en que se emite la solicitud.

Hora de la solicitud: hora en que se emite la solicitud.

Prioridad de la actividad: aquí se indica que tan necesario es el trabajo requerido.

Descripción detallada de la actividad de mantenimiento: aquí se debe dar los

detalles más importantes de la acción de mantenimiento.

Materiales y Cantidades: aquí se indican los insumos y la proporción necesaria.

Precio: valor de los elementos o insumos empleado para realizar la acción.

Realizado y aprobado: aquí se debe indicar la persona que llevo la solicitud de la

acción y la persona quien luego de revisarla dio su aprobación.

101

Fig. 68 Orden de trabajo. Fuente: Propia.

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA


MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ORDEN DE TRABAJO Formato 5

N° de OT_______

Equipo:

Código del equipo:

Marca del equipo:

Requerido por:

Fecha de la

solicitud:____________________

Hora de la

solicitud:_____________________

Prioridad de la actividad: ____Urgente ____Normal ____Programada

Descripción detallada de la actividad de mantenimiento:

Materiales Cantidades

Partes Insumos Número

de

unidades

Precio(Bfs) Total(Bfs)

Equipos necesarios Herramientas necesarias

_________________ ____________________

Realizado por: Aprobado por:

102

Formato 6 Solicitud de repuesto: permitirá llevar un registro de los repuestos usados en

una determinada labor de mantenimiento.(Ver Fig.69)


N° de OT: aquí se indica el número correspondiente a la orden de trabajo.

Nombre del equipo y Código del equipo: datos del equipo que será objeto de las

labores de mantenimiento.

Marca del equipo: aquí se indica el fabricante del equipo a mantener.

Requerido por: aquí se indica el nombre o el cargo de la persona quien hace la

solicitud de los repuestos.

Nombre del repuesto: aquí se indica la forma como es conocido el repuesto a nivel

de proveedores.

Solicitado y aprobado por: aquí debe firmar la persona quien aprueba la solicitud

de repuestos y quien la formula.

Fig. 69 Solicitud de repuesto. Fuente: Propia.




SOLICITUD DE REPUESTOS Formato 6

N° de OT_______

Nombre del equipo:

Código del equipo:

Marca del equipo:

Requerido por:

Fecha de la

solicitud:____________________

Hora de la

solicitud:_____________________

Nombre del repuesto Cantidad Descripción

Observaciones:

_____________________________________

Solicitado por:

_____________________________

Aprobado por:

103

Formato 7 Solicitud de herramientas: por medio de este formato se buscara aumentar la

vida de las herramientas de la empresa, garantizando que permanezcan siempre dentro

de las instalaciones y con un respectivo registro de préstamo, este formato deberá ser

llenado y aprobado por el encargado de mantenimiento esto garantizara mayor

responsabilidad en el uso de las herramientas de la empresa.(Ver Fig.70)





Marca del equipo: aquí se indica el nombre del fabricante del equipo a mantener.

Hora de la solicitud: hora a la cual se hace la solicitud de herramientas.

Fecha de la solicitud: aquí se indica la fecha en que son retiradas las herramientas

del área de almacenamiento de las mismas.

Nombre de la herramienta: indica la forma como se conoce a la herramienta.

Marca: aquí se indica el nombre del fabricante de la herramienta.

Estado de la herramienta: este espacio se utiliza para colocar la condición de la

herramienta a la hora de salir del área donde se almacenan.

Solicitado y aprobado: aquí debe firmar tanto el solicitante y el que aprueba la

salida de la herramienta.

104

Fig. 70 Solicitud de herramientas. Fuente: Propia.




SOLICITUD DE HERRAMIETAS Formato 7

N° de OT_______

Nombre del equipo:

Código del equipo:

Marca del equipo:

Hora de la solicitud:_____________________

Fecha de la

solicitud:_____/______/_______

Nombre de la herramienta Marca Estado de la

herramienta

Observaciones

___________________________________

Solicitado por:

_____________________________

Aprobado por:

Formato 8 Registro de entrega de herramienta: una vez que la herramienta fue usada se

deberá llenar el formato con la información concerniente al uso que se le dio, así como

también el número de orden de trabajo con esto se asegura que las herramientas serán

de uso exclusivo de la empresa y solo se usaran dentro de sus instalaciones.(Ver

Fig.71)



105



Hora de la entrega: indica la hora del día a la cual se entrega la herramienta.

Fecha de la entrega: indica el día que se entrega la herramienta.

Nombre de la herramienta: indica la forma como se conoce la herramienta.

Marca: información del fabricante de la herramienta.

Estado de la herramienta: condición de la herramienta entregada.

Entregada y recibida: aquí debe firmar quien hizo uso de la herramienta y el

responsable de revisarla a la hora de ser entregada.

Fig. 71 Registro de entrega de herramienta. Fuente: Propia.




ENTREGA DE HERRAMIETAS Formato 8

N° de OT_______

Nombre del equipo:

Código del equipo:

Marca del equipo:

Hora de la entrega:_____________________

Fecha de la

entrega:_____/______/_______

Nombre de la herramienta Marca Estado de la

herramienta

Observaciones

___________________________________

Entregada por:

_____________________________

Recibida por:

106

Formato 9 Historial de fallas: se empleara para poder llevar un registro resumido de las

labores de mantenimiento realizadas en un determinado periodo de tiempo a un equipo,

este permitirá conocer de manera rápida que se ha hecho en cuestión de mantenimiento

dentro de la empresa.(Ver Fig.72)


Nombre del equipo: aquí se coloca el nombre del equipo siguiendo el inventario

realizado para así poder garantizar que el proceso de gestión actué.

Código del equipo: nomenclatura asignada al equipo, este debe ser buscado en la

codificación generada anteriormente.

Descripción de la reparación: aquí se indica en que consistió la labor de

mantenimiento.

Repuestos usados: piezas de reemplazo utilizadas para solventar la falla

Inicio de la reparación: fecha en que comenzó la realización de la acción de

mantenimiento.

Fin de la reparación: fecha en que culmino la acción de mantenimiento.

Fig. 72 Historial de fallas. Fuente: Propia.





HISTORIAL DE FALLAS Formato 9

Nombre del equipo: Código del equipo:

N° OT Descripción de la reparación Repuestos

usados

Inicio de la

reparación

Fin de la

reparación

107

Formato 10 Registro de horas de servicio: permitirá llevar un registro de las horas de

funcionamiento de la planta de generadora de energía eléctrica para poder así realizar

las labores de mantenimiento preventivo al equipo.


Fecha: indica el día en que se encendió el equipo.

Hora de encendido: indica la hora del día en que se encendió el equipo.

Hora de apagado: indica la hora del día en que se apagó el equipo.

Horas de funcionamiento: aquí se indica el total de horas que opero la planta

durante el día de funcionamiento.

Operario del equipo: debe ser firmada por el operario del equipo.

Fig. 73 Registro de horas de servicio. Fuente: Propia.



REGISTRO HORAS DE SERVICIO

Formato 10

Nombre del equipo: Planta generadora de

energía

Código del equipo: E-PE-DO-LD-01

Fecha Hora de

encendido

Hora de

apagado

Horas de funcionamiento Operario del equipo

Total de horas de servicio

108

5.7. Análisis Modal de Efectos y Fallas (AMFE) aplicado a los equipos críticos del

Sistema de Ordeño y Almacenamiento de leche.

Debido a los escases que existía de información referente a los equipos (manuales,

folletos y detalles técnicos) con que contaba la empresa, así como también registros de fallas

unido a la disponibilidad que mostraba el personal a prestar el servicio de mantenimiento a

ciertos equipos de los ya considerados como críticos, fue necesario enfocar el AMFE a

equipos ya que de los cinco equipos críticos solo eran conocidos por el personal los

componentes del juego de ordeño.

Se estableció entonces un formato el cual se aplicó a todos los equipos críticos del sistema

de ordeño y almacenamiento de leche así como también al equipo de generación de energía

eléctrica de emergencia (Planta generadora de energía) el cual aun cuando no esta ópera

diariamente acoplado al sistema de ordeño su uso cuando el servicio de energía eléctrica es

suspendido para a formar parte indispensable del proceso de ordeño y almacenamiento, para

definir los parámetros de gravedad, frecuencia y detectabilidad se usaron los valores expuestos

en el capítulo IV (Marco metodológico) (Tablas 1, 2, 3 respectivamente), en el caso de la

detectabilidad se realizó un enfoque desde el punto de visto de detección de la falla una vez

que esta se presenta. Los resultados obtenidos se muestran en las tablas 18, 19, 20, 21, 22:

109

Tabla 18 AMFE aplicado al equipo planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.

ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)

APLICADO A EQUIPOS

Código: AMEQ-01

Edición: 1

Fecha de Emisión:

Fecha de Revisión:

Empresa: PROGAL ULA

Denominación producto: LECHE Equipo : Planta generadora

de energía eléctrica

Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón

Aprobado O.T.: Pág.: 1/2

Nombre del

Equipo

Modo/s potencial/es

de falla Efecto/s potencial/es de la falla

Gra

ved

ad

Causa(s) potencial(es) de la falla(s)

Fre

cuen

cia

Verificación(es) y/o

control(es) actual(es)

Det

ecta

bil

ida

d

Acción(es) recomendada(s)

Área(s) /

persona(s)

responsable(s)

NPR

Planta

generadora de

energía

1. Dificultad de

encendido

1. El equipo no arranca

inmediatamente al ser girada

completamente la llave de

encendido

10

1. Nivel de carga de la batería

bajo.

2. Cables de conexión mal

ubicados (positivo en negativo o

viceversa).

3. Interruptor de encendido

averiado.

4. Nivel de combustible

insuficiente (menor a 3 litros).

5. Filtros de combustible sucios.

6. Agua o aire en el circuito de

combustible.

7. Bujías de precalentamiento

defectuosa.

8. Fusible de las bujías de

precalentamiento quemado.

9. Relé de control de las bujías de

precalentamiento defectuoso.

10. Motor de arranque defectuoso.

11. Bomba de combustible

defectuosa.

2 Ninguno 10

No hacer uso de la batería para

otras labores.

Verificar contactos borne-

batería.

Verificar regularmente el

funcionamiento del sistema de

encendido por medio de pruebas

en carga cero (desconectado del

sistema de alimentación de la

empresa).

Realizar el abastecimiento de

combustible cuando la planta

termina de operar, asegurándose

que este quede en su nivel

máximo.

Evitar derramar líquidos dentro

de recipiente contenedor de

combustible (tanque).

Revisar al menos una vez mes

los elementos del sistema de

encendido.

Cambiar la bomba de gasolina.

Personal de la

empresa. 200

110

Empresa: PROGAL ULA Equipo : Planta generadora de energía eléctrica Preparado por: Br. Jhon A. Díaz C. Pág.: 2/2

Nombre del

Equipo

Modo/s potencial/es de

falla Efecto/s potencial/es de la falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) NPR

Planta

generadora de

energía

2. Incremento de

temperatura por

encima de los 180

°F.

1. Disminución considerable de la

potencia (20%) del valor óptimo

(20 kW).

2. Encendido del indicador de

temperatura del tablero principal.

3. Perdida de eficiencia en la

generación de energía, dificultad

de operación de los equipos

debido a la disminución de

generación de energía.

8

1. Deficiente lubricación, debido

a una presión de aceite menor a los

70 psi.

2. Bomba de aceite dañada o en

proceso de deterioro.

3. Aceleración en la velocidad de

oxidación del aceite lubricante,

debido al contacto con el oxígeno o

sobrecalentamiento prolongado del

equipo.

4. Oscurecimiento de aceite

debido a depósitos carbonosos y

residuos provenientes del desgaste

metálico.

5. Falla en la circulación de

líquido refrigerante.

6. Falla de elementos de medición

(termómetros y medidores de nivel

de aceite).

7. Recirculación de gases de

escape dentro del recinto.

4 Revisión de estado de

fluidos. 7

Revisar el depósito de líquido

refrigerante antes de encender el

equipo, asegurándose que este

completamente lleno el radiador.

Revisar el estado del aceite antes

de encender ele quipo.

Observar el indicador de

temperatura para determinar si se

presenta aumento de temperatura una

vez encendido.

Revisar los ductos de conducción

del radiador.

Instalar ductos para extraer los

gases de escape fuera del recinto

donde se aloja el equipo.

Cambiar filtro de aceite cada 150

horas.

Cambiar filtro de aire cada 100

horas.

Personal de la

empresa.

224

1. Apagado

repentino

1. Cesa la producción de

energía eléctrica 10

1. Conductos de circulación de

combustible obstruidos.

2. Filtro de combustible sucio.

3. Aire en el circuito de del

combustible.

4. Nivel de combustible

insuficiente.

5. Filtro de aire obstruido.

6. Bomba e combustible

defectuosa.

7. Conexiones eléctricas averiadas.

8. Ruptura de correas.

5

Labores de mantenimiento

preventivo realizadas por

la empresa prestadora de

servicio.

10

Revisar el nivel de combustible

regularmente durante la operación del

equipo, se debe garantizar al menos

7,2 litros para una hora de trabajo.

Cambiar filtro de aceite cada 150

horas.

Cambiar filtro de aire cada 100

horas.

Realizar limpieza de sistema de

alimentación de combustible

regularmente.

Cambiar filtro de combustible

cada 100 horas.

Probar la tensión de correas antes

de encender el equipo.

Personal de la

empresa. 500

111

Tabla 19 AMFE aplicado al equipo planta tanque de almacenamiento. Fuente: Propia.


APLICADO A EQUIPOS

Código: AMEQ-02

Edición: 1

Fecha de Emisión :

Fecha de Revisión:

Empresa: PROGAL ULA

Denominación producto: LECHE Equipo : Tanque

de

almacenamiento


Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pág.: 1/1

Nombre de la

maquina


falla

Efecto/s potencial/es de la

falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) NPR

Tanque de

almacenamiento

1. Temperatura

alta (mayor a 4

grados).

1. Deterioro de la

leche almacenada.

2. La leche ordeñada

no puede ser

almacenada

correctamente.

10

1. Nivel de gas refrigerante bajo.

2. Ductos de transporte de refrigerante

obstruidos.

3. Fugas de gas.

5


correctivo hecho por la

empresa de mantenimiento.

10

Solicitar la calibración del líquido

refrigerante regularmente.

Realizar monitoreo constante del

funcionamiento de las aspas y el motor

que las impulsa.

Comprobar de manera alterna con

un termómetro la temperatura de la

leche almacenada para comprobar el

correcto funcionamiento del

termómetro integrado que posee el

tanque.

Personal de la

empresa 500

2. Temperatura baja

(menor de 4 grados

centígrados).

1. Congelamiento de

la leche.

2. Deterioro de

propiedades de la

leche.

10

1. Nivel de refrigerante alto.

2. Fallas en el sistema de control de

temperatura.

5


correctivo hecho por la


10

Solicitar la calibración del líquido

refrigerante regularmente.

Realizar monitoreo constante del

funcionamiento de las aspas y el motor

que las impulsa.

Personal de la

empresa 500

3. Movimiento de

la leche

insuficiente.

1. Temperatura de la

leche fuera del rango

permitido.

2. Estancamiento de

la leche.

3. Deterioro de la

calidad de la leche.

10

1. Conexiones eléctricas del motor

averiadas que conlleva a la detención de

las aspas de agitación.

2. Sensor de nivel de leche averiado.

8 Labores de mantenimiento

intuitivo 10

Revisar y sustituir terminales en las

conexiones del motor para evitar que se

desconecte de improvisto.

Realizar durante ordeño el monitoreo

del funcionamiento del sensor de nivel

del tanque.

Comprobar el funcionamiento del

motor y las aspas antes de comenzar el

ordeño.

Personal de la

empresa 800

112

Tabla 20 AMFE aplicado al equipo juego de ordeño. Fuente: Propia.


APLICADO A EQUIPOS

Código: AMEQ-03

Edición: 1

Fecha de Emisión:

Fecha de Revisión:

Empresa: PROGAL ULA

Denominación producto: Leche Equipo : Juego de

ordeño


Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pag:1/2

Descripción del

elemento


falla


falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) y

fecha de

realización

NPR

Juego de ordeño

1. No hay succión de

leche

1. Disminuye la

capacidad de ordeño de

la instalación completa. 10

1. Perdidas de presión de vacío en el

juego de ordeño afectado y como

consecuencia.

2. Ruptura de tuberías largas o corta de

pulsación.

3. Ruptura de pezonera.

4. Ruptura del colector.

5. Repetidor averiado.

4 Visual por parte del

personal de ordeño. 10

Llevar un registro del tiempo de uso

de las mangueras para evitar que se

rompan en labores ordeño.

Evitar el sobre ordeño por pezonera.

Llevar un registro del número de

ordeños por pezonera y realizar el

cambio en los tiempos establecidos por

el fabricante.

Revisar regularmente las pezoneras

para asegurarse que no tienen fisuras.

Personal de la

empresa 400

2. Fugas de leche.

1. Disminuye la

capacidad productiva de

la estación de ordeño.

8

1. Deterioro de las manqueras larga y

corta de leche.

2. Ruptura del colector.

3. Ruptura de la pezonera.



Revisar constantemente las

conexiones de tuberías por donde se

conduce la leche del colector a la tubería

principal de recolección.

Llevar un registro del tiempo de uso

de las mangueras para evitar que se

rompan en labores ordeño.

Evitar el sobre ordeño por pezonera.

Llevar un registro del número de

ordeños por pezonera y realizar el

cambio en los tiempos establecidos por

el fabricante.

Revisar regularmente las pezoneras

para asegurarse que no tienen fisuras.

Personal de la

empresa

320

113

Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Juego de ordeño Preparado por: Br.

Jhon A. Díaz C. Pág.: 2/2

Nombre del Equipo Modo/s potencial/es de

falla


falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) NPR

Juego de ordeño

3. Presión de vacío

elevada.

1. Hematomas sobre las

ubres de los animales.

2. Mal funcionamiento

general de la instalación

de ordeño.

3. Reducción de la vida

útil de las pezoneras.

10

1. Des calibración del regulador de

presión.

2. Fallas del regulador de presión.

3. Falla del Vacuómetro

4. Deterioro de equipos por tiempo de

uso.

4

-Visual por medio del

Vacuómetro.

-Visual por medio de

observación de la ubre del

animal ordeñado.

-Manual por medio de la

introducción de los dedos

dentro de la

pezonera.(requiere de cierta

experiencia).

8

Revisar que la graduación del

regulador de presión.

Revisar calibración del

Vacuómetro.

Asegurarse que la presión del

sistema este en 50 kPa.

Verificar el funcionamiento

correcto de los pulsadores.

Personal de la

empresa

320

114

Tabla 21 Tabla 11 AMFE aplicado al equipo unidad final. Fuente: Propia.


APLICADO A EQUIPOS

Código: AMEQ-04

Edición: 1

Fecha de Emisión:

Fecha de Revisión:

Empresa: PROGAL ULA

Denominación producto: Leche Equipo : Unidad final


Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pág.: 1/3

Descripción del

elemento


falla

Efecto/s potencial/es de

la falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) y

fecha de

realización

NPR

Unidad final

1. No bombea

1. La leche no fluye

hacia el tanque de

almacenamiento

2. No se puede

realizar el lavado

de los equipos.

10

1. Entrada de aire por algún sello

mecánico.

2. Sentido de giro de la bomba invertido.

3. Impulsor de la bomba obstruido.

4. Entrada de aire por la tubería de

aspiración.

5. Sensor de nivel averiado.

4 Ninguno 8

Revisión de sellos constantemente.

Asegurarse que la conexión del motor este

en la posición requerida.

Asegurarse que los elementos ubicados en

la posición técnica posterior a la bomba no

tengan fugas que puedan generar entradas de

aire a la bomba.

Personal de la

empresa de mantenimiento

320

2. Caudal insuficiente

1. Velocidad de

descarga del receptor

de leche insuficiente.

2. Acumulación de

leche en el sistema.

10

1. Entrada de aire por la tubería de

aspiración.

2. Entrada de aire por sello mecánico.

3. Válvula de retención demasiado

pequeña.

4. Válvula de retención obstruida.

5. Impulsor obstruido.

3 Ninguno 8

Ampliar válvulas a los tamaños

apropiados.

Limpieza regular de las válvulas.

Limpieza de partes internas de la bomba.

Personal de la

empresa de

mantenimiento 240

3. Presión de vacío

insuficiente

1. Él envió de leche

al tanque se dificulta.

10

1. Sentido de giro de la bomba invertido.

2. Impulsor dañado.

3. Sello mecánico defectuoso.

4. Bomba mal confeccionada.

5. Válvula parcialmente cerrada.

3

Ninguno

10

Asegurarse que las conexiones eléctricas

estén ubicados adecuadamente.

Comprobar funcionalidad de los elementos

de la bomba.

Personal de la

empresa 300

115

Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Receptor de leche Preparado

por: Br. Jhon

A. Díaz C.

Pág: 2/3

Nombre del

Equipo


falla


la falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) NPR

Unidad final

4. No entra suficiente

flujo de leche al

receptor.

1. Acumulación de

leche en el sistema

de ordeño.

2. Régimen de

operación de la

bomba inapropiado,

ya que en ciertos

instantes podría

operar sin flujo de

fluido constante lo

cual genera

cavitación.

10

1. Obstrucción de tuberías de entrada al

receptor con grasa proveniente dela leche.

2. Perdidas de vacío en el sistema.



Realizar la limpieza minuciosa del equipo

completo.

Personal de la

empresa 500

5. Fugas de leche.

1. Perdidas de

producto desechado

por contacto con el

ambiente del área de

ordeño.

2. Perdidas de

presión en el sistema

de ordeño.

10

1. Conexiones de entrada y salida

averiadas o rotas.

2. Tubería de transporte de leche al

receptor rota o



Cambiar constantemente los orrines o

gomas de las conexiones de no poseer gomas

en las conexiones. simplemente ajustarlas.

Personal de la

empresa 500

6. Flujo de leche de

salida bajo.

1. Acumulación de

leche en el receptor de

leche.

10

1. Obstrucción de la tubería de

descarga. 6

Visual por parte del

ordeñador. 10

Mantenimiento preventivo de la bomba.

Limpieza periódica del receptor de leche

Personal de la

empresa 600

7. Recalentamiento de

la bomba.

1. Baja la eficiencia

en el bombeo.

10

1. Partes giratorias rozando.

2. Impulsor desbalanceado.

3. Sello mecánica demasiado

comprimido.

4. Excesivo ajuste y/o falta de

lubricación de los rodamientos

5. Suciedad y/o oxidación de los

rodamientos

3 Ninguno 8

Asegurarse que los elementos de la bomba

correspondan en dimensión y calidad al

recomendado por el fabricante o por la


Asegurarse que los sellos cambiados sean

colocados y ajustados a una presión

adecuada, que garantice la integridad del

elemento.

Evitar la entrada de agua u otro fluido a los

rodamientos o cojinetes.

Personal de la

empresa 240

116

Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Unidad final Preparado por: Br.

Jhon A. Díaz C. Pág: 3/3

Nombre del

Equipo


falla


la falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) /

persona(s)

responsable(s) NPR

Unidad final

8. Recalentamiento de

la bomba.

1. Baja la eficiencia

en el bombeo.

10

1. Partes giratorias rozando.

2. Impulsor desbalanceado.

3. Sello mecánica demasiado

comprimido.

4. Excesivo ajuste y/o falta de

lubricación de los rodamientos

5. Suciedad y/o oxidación de los

rodamientos

3 Ninguno 8

Asegurarse que los elementos de la bomba

correspondan en dimensión y calidad al

recomendado por el fabricante o por la


Asegurarse que los sellos cambiados sean

colocados y ajustados a una presión

adecuada, que garantice la integridad del

elemento.

Evitar la entrada de agua u otro fluido a los

rodamientos o cojinetes.

Personal de la

empresa 240

9. Dificultad de

encendido de la bomba

1. La leche no puede

ser enviada al

tanque.

2. Los productos de

limpieza no pueden

ser succionados a

través del sistema

para efectuar el

lavado.

10

1. Cable de alimentación interrumpido.

2. Motor en corto circuito.

3. Capacitor quemado.

4. Baja tensión.

5. Sensor de encendido en el receptor

averiado.

6. Interruptor en modo apagado.

5 Ninguno 10

Seguir el manual de uso de la bomba.

Asegurarse que la conexión eléctrica de la

bomba esta conectada.

Asegurarse que el interruptor de encendido

este en la opción de ON.

Solicitar la revisión por parte de la empresa

prestadora de servicio del sensor de nivel del

receptor.

Reemplazar el capacitor si la falla genera

que el equipo encienda y se apague

repentinamente.

Personal de la

empresa 500

117

Tabla 22 AMFE aplicado al equipo pulsador. Fuente: Propia.


APLICADO A EQUIPOS

Código: AMEQ-05

Edición: 1

Fecha de Emisión :

Fecha de Revisión :

Empresa: PROGAL ULA

Denominación producto: Leche Equipo : Pulsador


Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pag:1/1

Descripción del

elemento Modo/s potencial/es de falla


la falla

Gra

ved

ad


Frecu

en

cia



Dete

cta

bil

ida

d


Área(s) / persona(s)

responsable(s) y

fecha de realización NPR

Pulsador

1. Pulsaciones nulas

1. No existe succión

de leche.

2. Cambio a ordeño

manual

repentinamente

10

1. Ruptura de gomas internas

del pulsador.

2. Error en la graduación del

pulsador

3. Presión de vacío proveniente

de la bomba nula

5 Ninguno 10

Revisar las gomas internas al menos una vez al mes

Realizar el cambio de gomas si muestra algún

síntoma de deterioro

Revisar que la bomba de vacío este operando

Personal de la

empresa 500

2. Pulsaciones muy

rápidas o muy lentas

1. Daños a las

ubres de los

animales.

2. Daño de las

pezoneras

3. Ordeño

incorrecto

10

1. Filtro de aire sucio

2. Mala graduación del pulsador

3. Deterioro en las gomas

internas del pulsador

5 Ninguno 10

Limpiar el filtro de aire al menos una vez a la

semana

Revisar la graduación del pulsador cada semana

Personal de la

empresa 500

118

5.8. Propuesta de sistema de gestión de mantenimiento en la estación Experimental

Santa Rosa de PROGAL.

El proceso de gestión de mantenimiento se fundamentó para garantizar que la Estación

Experimental Santa Rosa de PROGAL cuente oportunamente con todos los equipos que

integran su proceso productivo, buscando la incorporación de todo el personal que hace uso de

los equipos y no solo del personal de mantenimiento, para esto se establecieron los diferentes

formatos los cuales permitirán llevar registros de fallos, de solicitud de repuestos, de solicitud

de herramientas entre otros(Ver Fig.63-72), esto asegurara que el proceso cómo se gestiona la

solución de una falla sea más sistemático y organizado, ayudando a que se realicen en los

tiempos establecidos, y donde se pueda establecer como factores indicativos de la necesidad

de mantenimiento las condiciones de operación y condiciones de uso a la que han sido

sometidos los equipos, esto solo se logra por medio de un banco de información bien

detallado.

Una vez obtenida la información concerniente a los equipos críticos se procedió a la

concepción de los manuales de los equipos críticos(Ver anexos 7-11), los cuales representan

una ayuda importante a la hora de maniobrar dichos equipos, su estructura se fundamentó en

procedimientos simples y ordenados de operación y mantenimiento preventivo, que se deben

llevar a cabo sobre todos los equipos, esto permitirá que se conozca un poco más de cada

equipo con lo cual se espera mejor uso de los mismos, de igual manera se busca crear dentro

del personal la capacidad de leer un procedimiento y ponerlo en acción y así bajar su nivel de

dependencia a las empresas prestadoras de servicio de mantenimiento privadas.

Así mismo se estableció un inventario detallado de los elementos del sistema de ordeño el

cual ayudara a conocer sus características, y garantizara un lenguaje más técnico a la hora de

referirse a un determinado equipo. Para poder aplicar mejor las labores de mantenimiento se

plasmaron de manera ordenada en un plan de mantenimientos para los equipos críticos

seleccionados (Ver Fig. 74-78), aquí se muestran las labores de mantenimiento preventivo y

rutinario con sus determinados tiempos de aplicación a lo largo de un año de uso, estos se

basan en información obtenida directo de sus fabricante así como también criterios

recomendados por profesionales del área en estudio.

119

Fig. 74 Plan de mantenimiento aplicable a la planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.

Plan de mantenimiento preventivo Equipo: planta generadora de energía eléctrica

Horas de servicio

Acción 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350

Nivel de aceite

Cambio de

aceite

Cambio el

filtro de aceite

Limpiar el

filtro de

combustible

Cambiar filtro

de combustible

Meses 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Acción

Revisión de

nivel de agua

en el radiador

Nivel de agua

destilada en la

batería

Limpieza de

los bornes de

la batería

Limpieza

general

Observar

elementos de

sujeción

removibles

Operar sin

carga

Verificar

elementos del

tablero

Encender

motor para

cargar batería

120

Fig. 75 Plan de mantenimiento aplicable al juego de ordeño. Fuente: Propia.

Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Juego de ordeño

Días de servicio

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo

Acción Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde

Enjuague

inicial

Lavado con

detergente

alcalino

Enjuague y

drenado

Escurrir

equipos

Lavado con

detergente

ácido

Plan de Mantenimiento preventivo Equipo: Juego de ordeño

Meses de servicio

Acción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Determinación

de cambio de

pezonera

Cambio de

pezoneras

Cambio de

manqueras

largas de leche

Semanas de servicio

Acción 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Evaluación de

estado de

pezoneras

Lavado

minucioso

121

Fig. 76 Plan de mantenimiento aplicable al tanque de almacenamiento. Fuente: Propia.

Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Tanque de almacenamiento

Meses de servicio 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Acción

Enjuague inicial

Lavado con

detergente

alcalino

Enjuague y

drenado

Lavado con

detergente ácido

Enjuague y

desinfección

Plan de mantenimiento preventivo Equipo: Tanque de almacenamiento

Revisión de

temperatura

Cambio de filtro

Limpieza del

polvo

Funcionamiento

del agitador

122

Fig. 77 Plan de mantenimiento aplicable a la unidad final. Fuente: Propia.

Plan de mantenimiento preventivo

Equipo: Unidad final

Meses de

servicio 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Acción

Lavado

minucioso

del receptor

Lavado

minucioso de

la bomba

Cambio de

estoperas

Fig. 78 Plan de mantenimiento aplicable al pulsador de ordeño. Fuente: Propia.

Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Pulsador

Meses de servicio

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Semanas de servicio

Acción 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Limpieza

del filtro

Limpieza

partes

móviles

Cambio

de kit de

gomas

interno

123

CAPITULO VI

CONCULSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta sección se presentan las conclusiones y recomendaciones obtenidas luego de

realizar el trabajo en la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL, lo plasmado a

continuación es el resultado de una revisión bibliográfica así como también la observación

directa de las situaciones que ocurren dentro de la empresa, entrevistas y recolección de datos

por medio de encuestas.

6.1. Conclusiones.

El desarrollo del proyecto permitió, obtener la información necesaria para establecer de

manera ordenada y detallada los Planes de Mantenimiento de los Equipos Críticos del Sistema

de Ordeño y Almacenamiento de Leche de la Estación Experimental Santa Rosa del Programa

de Ganadería de Altura (PROGAL).

Así y en base a los objetivos planteados al inicio de la investigación se realizó el

diagnostico situacional operacional de la gestión de mantenimiento mediante la aplicación de

la Norma COVENIN 2500-93, logrando determinar que el porcentaje obtenido(20%) reflejaba

una deficiencia en la forma como se gestionaba toda la información relacionada al

mantenimiento de sus activos.

Luego se procedió a analizar los equipos que forman parte no solo del sistema de ordeño

mecánico de la Estación Experimental Santa Rosa sino también aquellos equipos que son

usados dentro del trabajo diario de la empresa, consiguiendo con esto verificar y constatar que

no existía ningún tipo de información documentada relacionada con el área de mantenimiento

de equipos. En este sentido y por medio del Análisis de Criticidad aplicado en dos criterios,

el primero consistente en el Flujograma de Criticidad y el segundo denominado Modelo de

Criticidad Semicuantitativo, se determinó que los equipos críticos del sistema productivo

correspondían a la Planta Generadora de Energía Eléctrica, el Tanque de Almacenamiento, la

Unidad Final, el Juego de Ordeño y el Pulsador, los cuales implicaban mayor atención durante

la planificación de las actividades de mantenimiento.

124

Posteriormente se desarrolló el plano de distribución de planta de la empresa

verificándose las diferentes áreas en que se encuentra organizada dentro de su espacio físico y

la configuración de su sala de ordeño, pudiendo constatarse que el área con que se cuenta para

el ordeño permite el desenvolvimiento normal de las actividades de operación y

mantenimiento, con excepción del espacio de servidumbre de la Planta de Generadora de

Energía Eléctrica, pues las posturas requeridas para restaurar el equipo, delimitando ello una

inadecuada ubicación.

Una vez determinados los equipos críticos, se desarrollaron los formatos recomendados

como estrategias de mejora, a partir de la herramienta FODA, para así conformar un banco

de información referente a acciones de mantenimiento, correspondientes a la ficha técnica por

cada equipo, registro de fallas por equipo, mantenimiento rutinario y preventivo por equipos,

registro de horas de uso por equipo, orden de trabajo e historial de fallas, y lo correspondiente

al control de uso de herramientas por medio de formatos de solicitud y entrega.

De esta forma, por medio de la aplicación del Análisis Modal de Efectos y Fallos (AMFE)

se obtuvo una orientación de las labores que se debían considerar prioritariamente a la hora de

realizar los planes de mantenimiento, y a éstas se le sumaron aquellas acciones sugeridas por

expertos y fabricantes, permitiendo ello la configuración de los respectivos manuales de

operación y mantenimiento.

125

6.2. Recomendaciones.

La gestión del mantenimiento debe ser considerada como parte fundamental del trabajo

diario, para que esta tenga éxito en su implementación es necesario no solo su uso sino además

que se involucre a todo el personal de la empresa, implementar los formatos diseñados es de

suma importancia para hacer que la empresa crezca desde el punto de vista de manejo de

equipos.

Se debe motivar al personal de la empresa para que se integren de manera activa a las

labores de registro de las actividades de mantenimiento, y dejar claro que los equipos de

ordeño son la parte fundamental de todo el trabajo que se realiza.

Capacitar al personal en labores de mantenimiento preventivo para poder garantizar que

exista una comprensión de los términos y definiciones relacionadas al mantenimiento, esto

hará no solo que el personal actúe a la hora de una falla sino además pueda generar estrategias

para el tratamiento de las mismas basadas en el ciclo productivo y horarios de trabajo. Así

mismo para poder capacitar y que estas capacidades se puedan desarrollar es necesario

disponer de un presupuesto para la adquisición de herramientas y repuestos en almacén, al

existir lo necesario para realizar un trabajo la iniciativa nace por si sola y la motivación se

haría más fácil.

Disponer de un archivo donde se guarden de manera ordena los registros históricos de

fallas de los equipos, para esto es necesario contar dentro de la empresa con un área de

mantenimiento donde se pueda gestionar las labores de mantenimiento y donde se tenga a la

mano los equipos de reemplazo disponibles y herramientas a emplear.

Disponer de un presupuesto para infraestructura es indispensable puesto que ciertos

equipos (sala de máquinas y planta generadora de energía), se encuentran en áreas compartidas

con elementos ajenos a estos equipos en algunos casos impiden la maniobrabilidad de los

mismos y en otros representan un potencial peligro no solo para el equipo sino para los

trabajadores, realizar los controles de la planta eléctrica presenta ciertas dificultades debido a

su hacinamiento y la falta de movilidad ocasionada por la acumulación de herramientas,

combustibles entre otros elementos.

126

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128

Anexo 1. Fichas técnicas de equipos pertenecientes a la Estación Experimental Santa

Rosa de PROGAL de la Universidad de los Andes

FICHA TECNICA DE EQUIPO

M-03

Codificación

P-P-NO-PP-01

Nombre del equipo

Picadora de pastos y forraje

Área de ubicación

Pastos y forraje

Marca Modelo

NOGUEIRA PN PLUS 2000

Funcionamiento Uso

La cortadora de pastos y forraje PN plus 2000

está diseñada para el corte de materia vegetal,

sus funcionamiento es impulsado por un

motor eléctrico el cual se acopla por medio de

una correa a tres cuchillas. La combinación de

sus elementos hace que esta sea capaz de

cortar grandes cantidades materia vegetal.

Se usa para picar el forraje o pastos necesarios para

alimentación o acondicionamiento de cubículos para

los animales.

Parametros de operacion

Rpm del motor 2000 Voltaje del motor 110 v

Potencia del motor 3,0 Hp Cantidad de cuchillas 3

Capacidad de corte

maxima

2500 kg Capacidad minima de

corte

500 kg

129


M-03

Codificación

P-ME-HO-LT-05

Nombre del equipo

Motor estacionario de fumigación

Área de ubicación

Pastos y forraje

Marca Modelo

HONDA LT 160

Funcionamiento Uso

Por medio de un motor de combustión

interna se genera un movimiento rotatorio

que por medio de una correa es

transferido a una bomba la cual genera

una presión de vacío que impulsa los

productos químicos usados para fumigar

o bañar el ganado.

Fumigación de áreas de pastoreo

Bañado de ganado

Aplicación de productos desinfectantes a las

áreas de ordeño


Potencia 5,5 Hp Tiempos del motor 4

Sistema de valvulas OHV Combustibe gasolina

130


M-03

Codificación

M-BV-SU-10

Nombre del equipo

Bomba de vacío auxiliar

Área de ubicación

Sala de maquinas

Marca Modelo

Surge SB

Funcionamiento Uso

Cuenta con unas series de aspas en su

parte interna las cuales al ser movidas

generan una presión de vacío en la

entrada de la bomba, esta presión es

superior a los 50 kPa, el movimiento de

las aspas es inducido por un motor

eléctrico y transmitido hacia la bomba por

una correa.

La bomba de vacío genera la presión necesaria

para realizar el ordeño.

Parametros de funcionamiento

Potencia del motor 5,5 Hp Régimen de giro 1740 rpm

Voltaje 220v

131


M-03

Codificación

M-BV-DL-VP-07

Nombre del equipo

Bomba de vacío

Área de ubicación

Sala de maquinas

Marca Modelo

DeLaval VP77

Funcionamiento Uso

Cuenta con unas series de aspas en su

parte interna las cuales al ser movidas

generan una presión de vacío en la entrada

de la bomba, esta presión es superior a los

50 Kpa, el movimiento de las aspas es

inducido por un motor eléctrico y

transmitido hacia la bomba por una

correa.

La bomba de vacío genera la presión necesaria

para realizar el ordeño


Potencia del motor 5 Hp Régimen de giro 800 Rpm

Presión generada 50 kPa Caudal 1300 lts/min

132


M-03

Codificación

M-GC-RE-CR-68

Nombre del equipo

Calentador de agua

Área de ubicación

Sala de maquinas

Marca Modelo

RECORD Cr-200

Funcionamiento Uso Se encarga de aumentar la temperatura de salida

del agua que fluye por su interior, por medio de

una resistencia interna accionada por medio de

energía eléctrica calienta fácilmente el agua

garantizado así un flujo constante a una

temperatura determinada.

Se utiliza para aumentar la temperatura del agua

necesaria para realizar el lavado de los sistemas de

ordeño y almacenamiento de leche.

Características técnicas

Capacidad 200 lts Potencia 3000 W

Peso neto 82 kg Voltaje de operación 110/220 v

Altura 1,470 m Altura del termo 60 cm

133


Codificación A-TA-MU-M-27

Nombre del equipo


Área de ubicación

ALMACENAMIENTO DE LECHE

Marca Modelo

MUELLER

M

Funcionamiento Uso

Su funcionamiento se basa en la extracción de

calor de la leche ordeñada para conservar sus

propiedades mientras es transportada para ser

procesada. Una vez que la leche empieza a entrar

al tanque y se alcanza cierto nivel se hace que el

tanque entre en funcionamiento, esto origina que

las paletas del tanque comiencen a girar cuando la

leche alcance cierta temperatura están se detienen

y así sucesivamente. De igual manera la extracción

de calor se fundamenta en mantener la leche a 3°C

para esto se cuenta con el sistema de enfriamiento

similar al empleado por un refrigerador común.

Conservar la leche refrigerada a 3 °C mientras es

transportada al lugar de procesamiento.


MT-01 -MT-04

MT-02 -MT-05

MT-03


Capacidad en litros Rango de temperaturas

2260 -40 °C hasta 60 °C

Material de elaboración

Acero inoxidable

134


M-03

Codificación

Nombre del equipo

Interceptor

Área de ubicación

Sala de maquinas

Marca

DeLaval

Funcionamiento Uso

Mantiene una reserva de vacío para las

posibles fluctuaciones, así como cerrar en

él todos los ramales de abastecimiento de

vacío para evitar puntos ciegos y

conexiones en “T que incrementen las

fricciones y dificulten el libre

desplazamiento del aire.

Su principal función es la de evitar que líquidos o

cuerpos solidos puedan entrar en la bomba, para

lo que está equipado con una válvula flotador

guiada.

No se posee datos referentes a su características técnicas así como tampoco sobre su

modelo

135


Codificación

A-UF-DL-SR-01

Nombre del equipo

Unidad final

Área de ubicación

Almacenamiento

Marca Modelo

De Laval

SR-60

Funcionamiento Uso

La leche obtenida durante el ordeño es

dirigida directamente a esta unidad la

cual cuenta con un recipiente metálico,

este a su vez está compuesto por ciertos

elementos que al detectar un nivel de

leche considerable dentro del receptor

envían una señal eléctrica a la bomba de

leche la cual se enciende e impulsa todo

el contenido al tanque de

almacenamiento.

Como unidad final de recepción de leche antes de ser

enviada al tanque de almacenamiento


Características del equipo

Capacidad Material Peso Potencia de la

bomba

60 litros Acero inoxidable 8 kg 3/4

136


M-03

Codificación

O-MV-WK-MK-01

Nombre del equipo

Medidor de volumen de leche

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

WAIKATO MK5

Funcionamiento Uso

Está configurado de manera tal que

permite la entrada de cierto porcentaje de

la leche ordeñada al recipiente cónico,

este posee una escala graduada por medio

de la cual se puede conocer la cantidad de

leche producida por una vaca ordeñada.

Para medir la cantidad de leche producida por

una vaca durante un turno de ordeño

Capacidad de medición

30 litros

137


Codificación

E-PE-DO-LD-01

Nombre del equipo

Planta generadora de energía eléctrica

Área de ubicación

Generación de energía de emergencia(E)

Marca Modelo

DOMOSA LDW1404

Funcionamiento Uso

Transforma la energía térmica de un

combustible a energía mecánica y esta a

su vez mediante inducción

electromagnética en un generador se

transforma a energía eléctrica.

Cuando existe una interrupción del servicio local de suministro de

energía eléctrica dentro de las horas de ordeño.

Cuando existen fluctuaciones considerables en los valores de

energía eléctrica dentro de las horas de ordeño.


MP-01= Revisión de nivel de agua en el radiador

MP-02= Revisión de nivel de aceite del motor MP-03= Nivel de agua destilada en la batería MP-04= Limpieza de los bornes de la batería. MP-05= Cambio de aceite MP-06= Cambio el filtro de aceite MP-07= Limpiar el filtro de combustible MP-08= Cambiar los filtros de combustible MP-09= Limpieza general de la planta


Capacidad / Potencia

Potencia en Kva uso Emergencia:25.0 Potencia en Kw uso Continuo:18.0

Potencia en Kw uso Emergencia: 20.0 Número de fases:3

Potencia en Kva uso Continuo: 22.5 Voltaje configurado de fábrica:127/220v

Datos del Motor Datos del Alternador

Marca del motor: Lombardini

Modelo: LDW1404

Nro. de cilindros: 4

Cilindrada (cm3): 1372

Velocidad (RPM):3600

Tipo de enfriamiento: Agua

Tipo de arranque: Eléctrico

Sistema de lubricación: Forzada

Capacidad cárter de aceite: (L) 3.0

Cap. tanque de combustible: (L) 60

Consumo de combustible (carga máx.)(L/H): 7.2

Voltaje del circuito eléctrico 12/24V

Panel de Control

Dimensiones y Peso

Largo (mm): 1650

Ancho (mm): 770

Alto (mm): 1070

Peso: (Kg.) 420

138


Codificación

O-JO

Nombre del equipo

Juego de ordeño

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

Dentro de la instalación

se cuenta con juegos de

ordeño de diferentes

marcas como son:

ORBITER

DeLaval

SURGE

De los diferentes equipos no

existe ninguno cuya marca sea

constante, es decir que todos sus

elementos sean los originales o

provistos por la empresa para

dicho modelo por tanto no se

puede especificar.

Funcionamiento Uso

Es el elemento por medio del cual se extrae

la leche de a ubre del animal, por su

configuración transforma las fluctuaciones

emitidas por el pulsador en un movimiento

similar al que genera un becerro al

alimentarse del seno de su madre.

Extracción de la leche del ganado vacuno


MJ-01

MJ-02

MJ-03

MJ-04

MJ-05


Capacidad del colector Peso Capacidad de flujo

240 cc - 250 cc 2,2 kg 10 lts/m

Material de la casquillos

Acero inoxidable o aluminio

139

FICHA TECNICA DEL EQUIPO

M-03

Codificación

O-PL-DL-EP-96

Nombre del equipo

Pulsador

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

DeLaval EP-100

Funcionamiento Uso

Impide o permite el paso de la acción de la

presión de vacío hacia los juegos de ordeño,

este elemento ofrece una pulsación individual

precisa para alcanzar la comodidad óptima

del animal con la máxima eficiencia de

ordeño.

Se usa para establecer un numero de pulsaciones

por minuto constante durante el ordeño mecánico,

ayuda a que el trato hacia los animales sea el más

indicado pudiéndose graduar dependiendo el tipo

de animales a ordeñar o características físicas del

animal.

Mantenimientos

MPP-01

MPP-02

MPP-03

Características técnicas Pulsaciones x minuto Voltaje de trabajo

60 12 volt

Tipo de sala de ordeño cualquiera

140


M-03

Codificación

O-R-DL

Nombre del equipo

Repetidor

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

DeLaval RP30

Funcionamiento Uso

Recibe la señal pulsante proveniente de

los pulsadores y la transmite a los

colectores

Mantener las pulsaciones constantes en los juegos

de ordeño

Modo de funcionamiento Accionado neumáticamente

Dimensiones 80x80x40 mm


M-03

Codificación

O-RV-01

Nombre del equipo

Regulador de presión

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

Delaval S/M

Funcionamiento Uso

Por medio de su configuración interna

regula la presión de vacío actuante sobre

los equipos de ordeño

Mantiene la presión de vacío del sistema en

50kPa


Rango de funcionamiento Capacidad

32-55 kPa 4500 l/min

141


M-03

Codificación

O-VC-DL-01

Nombre del equipo

Vacuometro

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

Delaval S/M

Funcionamiento Uso

Por medio de un tubo en “u” ubicada en

su interior mermite medir las variaciones

de presiones que ocurren dentro de un

ducto cerrado

Se emplea para controlar visualmente que la

presión del sistema de ordeño sea la adecuada

Rango de medicion 0 a -100 kPa

142

Anexo 2. Estándares de evaluación de la Norma COVENIN 2500.

PROGAL ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA

ESTANDARES DE EVALUACIÓN COVENIN

Pu

ntu

aci

ón

má

xim

a

Dem

érit

os

Ca

lifi

caci

ón

AREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios

Principio Básico

La Empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen definidas

por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente

asignación de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la

organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción).

60

Deméritos

I.1.1 La Empresa no posee organigramas acordes con su estructura o no están

actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamentos.

20 20

I.1.2 Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades, no están

especificadas por escrito, o presentan falta de claridad.

20 20

I.1.3 La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el

último nivel de supervisión necesario, para el logro de los objetivos deseados.

20 20

I.2 Autoridad y Autonomía

Principio Básico

Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones,

cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente

autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades

establecidas.

40

Deméritos

I.2.1 La línea de autoridad no está claramente definida 10 0

I.2.2 Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de

sus funciones

10 0

I.2.3 Existe duplicidad de funciones 10 10

I.2.4 La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada

dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles superiores

10 0

I.3 Sistema de Información

Principio Básico

La Empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección,

depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el

sistema productivo requiere. 50

Deméritos

I.3.1 La Organización no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de

información, donde estén involucrados todos los componentes estructurales partícipes

en la toma de decisiones.

10 10

I.3.2 La Organización no cuenta con mecanismos para evitar que se introduzca

información errada o incompleta en el sistema de información.

5 5

143

I.3.3 La Organización no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente. 5 5

I.3.4 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la

información entre las diferentes

10 10

I.3.5 La Empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en

base a los resultados que se deseen obtener.

10 10

I.3.6 La Empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y

procesada llegue a las personas que deben manejarla.

10 10

AREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.1 Funciones y Responsabilidades.

Principio Básico

La función mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la organización y

posee un organigrama para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes

funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la

organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la

función pueda cumplir con los objetivos planteados.

60

Deméritos

II.1.1 La empresa no tiene organigramas acordes a su estructura o no están actualizados

para La Organización de mantenimiento.

15 15

II.1.2 La Organización de mantenimiento, no está acorde con el tamaño del SP, tipo de

objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proceso, distribución geográfica, u otro.

15 15

II.1.3 La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general,

independiente del departamento de producción.

15 15

II.1.4 Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están

definidas por escrito o no están claramente definidas dentro de la unidad.

10 10

II.1.5 La asignación de funciones y de responsabilidades no llegan hasta el último nivel

supervisorío necesario, para el logro de los objetivos deseados.

10 10

II.1.6 La Organización no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en

calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento.

15 15

II.2 Autoridad y Autonomía-

Principio Básico

Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades

cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para

el desarrollo y cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas. 50

Deméritos

II.2.1 La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de

autoridad.

15 15

ll.2.2 El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus

funciones.

15 0

II.2.3 Se presentan solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada

componente estructural de La Organización de mantenimiento.

10 10

II.2.4 Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin consulta a niveles

superiores.

10 0

II.3 Sistema de Información

Principio Básico

La Organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar

óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,

programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre equipos, u

otra).

70

144

Deméritos

II.3.1 La Organización de mantenimiento no cuenta con un flujo grama para su sistema

de información donde estén claramente definidos los componentes estructurales

involucrados en la toma de decisiones.

15 15

II.3.2 La Organización de mantenimiento no dispone de los medios para el

procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades en base a los

resultados que se desean obtener.

15 15

II.3.3 La Organización de mantenimiento no cuenta con mecanismos para evitar que se

introduzca información errada o incompleta en el sistema de información.

10 10

II.3.4 La Organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y

jerarquizado técnicamente.

10 10

II.3.5 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la

información entre las diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento

(archivo) para su cabal recuperación.

10 10

II.3.6 La Organización de mantenimiento no dispone de los mecanismos para que la

información recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla.

10 10

AREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

III.1 Objetivos y Metas

Principio Básico

Dentro de La Organización de mantenimiento la función de planificación tiene

establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de

mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para

garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y

detallada en un plan de acción.

70

Deméritos

III.1.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas que debe cumplir

La Organización de mantenimiento.

20 20

III.1.2 La Organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen

detalladamente las necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes

objetos a mantener.

20 20

III.1.3 La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución

de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren.

15 25

III.1.4 Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de

los objetivos.

15 15

III.2 Políticas para la planificación 70

Principio Básico

La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su

campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una

planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento

utilizando los recursos disponibles.

70

Deméritos

III.2.1 La organización no posee un estudio donde se especifiquen detalladamente las

necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes objetos de

mantenimiento.

20 20

III.2.2 No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las

acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieran.

20 20

III.2.3 A los sistemas sólo se les realiza mantenimiento cuando fallan 15 15

III.2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de

mantenimiento establecidas.

15 15

III.3 Control y Evaluación

Principio Básico

145

La Organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y

secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, máquina o

equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema:

su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la elaboración de

los planes de mantenimiento.

70

Deméritos

III.3.1 No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información

así como su almacenamiento para su posterior uso.

10 10

III.3.2 No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada

objeto dentro del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos.

10 10

III.3.3 La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así

como catálogos de piezas y partes de cada objeto a mantener.

10 10

III.3.4 No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que

permita conocer la función de los mismos dentro del sistema al cual pertenece,

recogida ésta información en formatos normalizados.

10 10

III.3.5 No se llevan registros de fallas y causas por escrito. 5 5

III.3.6 No se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de reparación. 5 5

III.3.7 No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración

de los planes de mantenimiento.

5 5

III.3.8 La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones. 5 5

AREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.1 Planificación

Principio Básico

La Organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta

semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignado los ejecutores

responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento. La Organización de

mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones

de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. La Organización de

mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un

stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de

mantenimiento.

100

Deméritos

IV.1.1 No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que

permitan al operario o en su defecto a La Organización de mantenimiento aplicar

correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas.

20 20

IV.1.2 Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la

generación de acciones de mantenimiento rutinario.

20 20

IV.1.3 Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar. 20 20

IV.1.4 No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para

ejecutar las labores de mantenimiento rutinario.

20 20

IV.1.5 Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más

adecuado según la complejidad y dimensiones de la actividad a ejecutar.

10 10

IV.1.6 No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la

ejecución de este tipo de mantenimiento.

10 10

IV.2 Programación e Implantación

146

Principio Básico

Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo

de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las

actividades son menores o iguales a una semana. La implantación de las actividades

de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la

ejecución de dichas actividades.

80

Deméritos

IV.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento

rutinario.

15 15

IV.2.2 La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y

detallada.

10 10

IV.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia

estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y ocasionalmente.

10 10

IV.2.4 Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos

los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación.

10 10

IV.2.5 La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste,

calibración y protección) no están asignadas a un momento específico de la semana.

10 10

IV.2.6 No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de

mantenimiento rutinario.

10 10

IV.2.7 No se tienen claramente identificados a los sistemas que conformarán parte de

las actividades de mantenimiento rutinario.

10 10

IV.2.8 La organización no tiene establecida una supervisión para el control de

ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario.

5 5

IV.3 Control y Evaluación

Principio Básico

El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar

registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas utilizadas.

Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El departamento

dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de

mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los

resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario.

70

Deméritos

IV.3.1 No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio,

operación y partes.

10 10

IV.3.2 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de

mantenimiento rutinario, hasta su ejecución.

15 15

IV.3.3 No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas. 5 5

IV.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el

mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las

fallas detectadas.

10 10

IV.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en cuanto a consumo

de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo

presupuestos más reales.

5 5

IV.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no

está bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para

este tipo de mantenimiento.

5 5

IV.3.7 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento

rutinario basándose en los recursos utilizados y la incidencia en el sistema, así como la

comparación con los demás tipos de mantenimiento.

20 20

147

AREA V: MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimiento

para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma

organizada. La Organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento

programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y

hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento. La Organización de

mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por

medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas por los fabricantes,

constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión de los

elementos más importantes.

100

Deméritos

V.1.1 No existen estudios previos que conlleven a la determinación de las cargas de

trabajo y ciclos de revisión de los objetos de mantenimiento, instalaciones y

edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

20 20

V.1.2 La empresa no posee un estudio donde especifiquen las necesidades reales y

objetivas para los diferentes objetos de mantenimiento, instalaciones y edificaciones.

15 15

V.1.3 No se tienen planificadas las acciones de mantenimiento programado en orden

de prioridad, y en el cual se especifiquen las acciones a ser ejecutadas a los objetos de

mantenimiento, con frecuencias desde quincenales hasta anuales.

15 15

V.1.4 La información para la elaboración de instrucciones técnicas de mantenimiento

programado, así como sus procedimientos de ejecución, es deficiente.

20 20

V.1.5 No se dispone de los manuales y catálogos de todas las máquinas. 10 10

V.1.6 No se ha determinado la fuerza laboral necesaria para llevar a cabo todas las

actividades de mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones,

distribuidas en un calendario anual.

10 10

V.1.7 No existe una planificación conjunta entre La Organización de mantenimiento,

producción, administración y otros entes de la organización, para la ejecución de las

acciones de mantenimiento programado.

10 10

V.2 Programación e implantación

Principio Básico

La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada elemento

de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia establecida para

dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual. La programación de actividades

posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento

conveniente sin interferir con las actividades de producción y disponer del tiempo

suficiente para los ajustes que requiere la programación.

80

Deméritos

V.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento

programado.

20 20

V.2.2 Las actividades están programadas durante todas las semanas del año,

impidiendo que exista una holgura para el ajuste de la programación.

10 10

V.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia

estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y ocasionalmente.

15 15

V.2.4 No existe un estudio de las condiciones reales de funcionamiento y las

necesidades de mantenimiento.

10 10

V.2.5 No se tiene un procedimiento para la implantación de los planes de

mantenimiento programado.

10 10

V.2.6 La organización no tiene establecida una supervisión sobre la ejecución de las

acciones de mantenimiento programado.

15 15

V.3 Control y evaluación

148

Principio Básico

La Organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y la

evaluación de las actividades de mantenimiento enmarcadas en la programación. 70

Deméritos

V.3.1 No se controla la ejecución de las acciones de mantenimiento programado 15 15

V.3.2 No se llevan las fichas de control de mantenimiento por cada objeto de

mantenimiento.

10 10

V.3.3 No existen planillas de programación anual por semanas para las acciones de

mantenimiento a ejecutarse y su posterior

10 10

V.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple

mantenimiento programado y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las

fallas detectadas.

5 5

V.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en cuanto al consumo de

ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento programado para estimar

presupuestos más reales.

5 5

V.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no está

bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este

tipo de mantenimiento.

5 5

V.3.7 L a recopilación de información no permite evaluación del mantenimiento

programado basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así

como la comparación con los demás tipos de mantenimiento

20 20

AREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

VII.1 Planificación

Principio Básico

La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones

de mantenimiento correctivo se lleven a una forma planificada. El registro de

información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección. 100

Deméritos

VII.1.1 No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y

evitar su futura presencia.

30 30

VII.1.2 No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar

por medio de la corrección.

30 30

VII.1.3 No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la

unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo.

20 20

VII.1.4 La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas

por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las

actividades a ejecutar se tome la decisión de detener una actividad y emprender otra

que tenga más importancia.

20 20

VII.2. Programación e Implantación

Principio Básico

Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia

programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la

producción. La Organización de mantenimiento cuenta con programas, planes,

recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y

eficaz posible. La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se

realiza en forma progresiva.

80

Deméritos

VII.2.1 No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de

mantenimiento correctivo.

20 20

149

VII.2.2 La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden

de importancia de las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento

correctivo.

20 20

VII.2.3 No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento

correctivo.

20 0

VII.2.4 El Personal encargado para la ejecución del mantenimiento correctivo, no está

capacitado para tal fin

20 20

VII.3 Control y Evaluación

Principio Básico

La Organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se

ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos planillas o fichas de

control de materiales, repuestos y horas - hombre utilizadas en este tipo de

mantenimiento. Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos

con la finalidad de introducir los correctivos necesarios.

70

Deméritos

VII.3.1 No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance

de las operaciones de mantenimiento correctivo.

15 15

VII.3.2 No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación. 15 15

VII.3.3 No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en la

ejecución de mantenimiento correctivo.

20 20

VII.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento

correctivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como

la comparación con los demás tipos de mantenimiento.

20 20

AREA VIII: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VIII.1 Determinación de Parámetros

Principio Básico

La organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del sistema

asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el estudio de

confiabilidad y mantenibilidad. La organización dispone de todos los recursos para

determinar la frecuencia de inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas aplicando

incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre fallas y

de los tiempos de paradas.

80

Deméritos

VIII.1.1 La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la

empresa para la determinación de los parámetros de mantenimiento.

20 20

VIII.1.2 La organización no cuenta con estudios que permitan determinar la

confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de mantenimiento.

20 20

VIII.1.3 No se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las

revisiones y sustituciones de piezas claves.

20 20

VIII.1.4 No se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos de

parada y los tiempos entre fallas.

10 10

VIII.1.5 El personal de La Organización de mantenimiento no está capacitado para

realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas.

10 10

VIII.2. Planificación

Principio Básico

La organización dispone de un estudio previo que le permita conocer los objetos que

requieren mantenimiento preventivo. Se cuenta con una infraestructura de apoyo para

realizar mantenimiento preventivo. 40

Deméritos

150

VIII.2.1 No existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los

programas de mantenimiento preventivo de aquellos que permanecerán en régimen

inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o reparación correctiva.

20 0

VIII.2.2 La organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se recoja

la información técnica básica de cada objeto de mantenimiento inventariado.

20 20

VIII.3 Programación e Implantación 70

Principio Básico

Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma racional, de

manera que el sistema posea la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en

el momento conveniente, no interferir con las actividades de producción y disponer del

tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programación. La implantación de

los programas de mantenimiento preventivo se realiza en forma progresiva.

70

Deméritos

VIII.3.1 Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no están

asignadas a un día específico en los períodos de tiempo correspondientes.

20 0

VIII.3.2 Las órdenes de trabajo no se emiten con la suficiente antelación a fin de que

los encargados de la ejecución de las acciones de mantenimiento puedan planificar sus

actividades.

15 15

VIII.3.3 Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante

todas las semanas del año, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la

programación.

15 0

VIII.3.4 No existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva

del programa de mantenimiento preventivo.

10 10

VIII.3.5 Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo no

se ajustan a la realidad de la empresa, debido al estudio de las fallas realizado.

10 10

VIII.4 Control y Evaluación

Principio Básico

En la organización existen recursos necesarios para el control de la ejecución de las

acciones de mantenimiento preventivo. Se dispone de una evaluación de las

condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento

preventivo.

60

Deméritos

VIII.4.1 No existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas de

mantenimiento preventivo hasta su ejecución.

15 0

VIII.4.2 No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados

a obtener en el mantenimiento preventivo hasta su ejecución.

15 15

VIII.4.3 La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la información

básica de cada equipo inventariado.

10 10

VIII.4.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento

preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como

la comparación con los demás tipos de mantenimiento.

20 20

AREA IX.1 MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.1 Atención a las Fallas 100

Principio Básico

La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva

cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,

logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando

para ellos planillas de reporte de fallas, ordenes de trabajo, salida de materiales,

órdenes de compra y requisición de trabajo, que faciliten la atención oportuna al objeto

averiado.

100

Deméritos

151

IX.1.1 Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato provocando daños a

otros sistemas interconectados y conflictos entre el personal.

20 0

IX.1.2 No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de

las averías sucedidas para cierto período.

20 20

IX.1.3 La emisión de órdenes de trabajo para atacar un falla no se hace de una manera

rápida.

15 0

IX.1.4 No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera

de servicio del sistema.

15 15

IX.1.5 Lo tiempos administrativos, de espera por materiales o repuestos, y de

localización de la falla están presentes en alto grado durante la atención de la falla.

15 0

IX.1.6 No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas

con la participación de la unidad de producción.

15 15

IX.2 Supervisión y Ejecución 80

Principio Básico

Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen

inmediatamente después de que ocurre la falla. La supervisión de las actividades se

realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de sistemas,

inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba. Se cuenta

con los diferentes recursos para la atención de las averías.

80

Deméritos

IX.2.1 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento

para avería hasta su ejecución.

20 0

IX.2.2 La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para

inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición de la falla.

15 15

IX.2.3 La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en

marcha del sistema averiado.

10 0

IX.2.4 El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería

ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo.

10 0

IX.2.5 No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección

definitiva o la prevención de las mismas.

5 5

IX.2.6 No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en

la atención de las averías.

5 0

IX.2.7 No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos necesarios para la

atención de averías.

5 0

IX.2.8 No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla. 10 10

IX.3 Información sobre las averías 70

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la

recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la

información que se derive de las averías, así como, analizar las causas que las

originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o

eliminar la falla mediante mantenimiento correctivo.

70

Deméritos

IX.3.1 No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las

fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado.

20 20

IX.3.2 La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y

procesamiento de la información sobre fallas.

10 10

IX.3.3 No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de

someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el objeto , de aplicar

mantenimiento preventivo o correctivo.

20 20

152

IX.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por

avería basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la

comparación con los demás tipos de mantenimiento.

20 20

AREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

X.1 Cuantificación de las necesidades del personal 70

Principio Básico

La organización, a través de la programación de las actividades de mantenimiento,

determina el número óptimo de las personas que se requieren en La Organización de

mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos. 70

Deméritos

X.1.1 No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de

personal.

30 30

X.1.2 La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustado a la

realidad de la empresa.

20 20

X.1.3 La Organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se

especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia,

tipo de mantenimiento y para cada semana de programación.

20 20

X.2 Selección y Formación 80

Principio Básico

La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de los

puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u

otra). 80

Deméritos

X.2.1 La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar:

educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en

los candidatos.

10 10

X.2.2 No se tienen procedimientos para la selección de personal 10 10

X.2.3 No se tienen establecidos períodos de adaptación del personal. 10 10

X.2.4 No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que

permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas.

10 10

X.2.5 Los cargos en La Organización de mantenimiento no se tienen por escrito. 10 10

X.2.6 La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal. 10 0

X.2.7 La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna. 10 10

X.2.8 Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de

la cuantificación del personal.

10 10

X.3 Motivación e Incentivos 50

Principio Básico

La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y

su influencia sobre la calidad y la producción, emprendiendo acciones y campañas para

transmitir esta importancia al personal. Existen mecanismos de incentivos para

mantener el interés y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de

sus funciones. La Organización de mantenimiento posee un sistema evaluación

periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumentos salariales.

50

Deméritos

X.3.1 El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide

el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción.

20 0

153

X.3.2 No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos

salariales.

10 0

X.3.3 La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la

asistencia al trabajo, calidad de trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el

desarrollo de la actividad de mantenimiento.

10 10

X.3.4 No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su

situación dentro del sistema.

10 0

AREA XI: APOYO LOGISTICO

XI.1 Apoyo Administrativo 40

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la

empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son

suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización. 40

Deméritos

XI.1.1 Los recursos asignados a La Organización de mantenimiento no son suficientes. 10 0

XI.1.2 La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se

debe prestar a La Organización de mantenimiento.

10 0

XI.1.3 La administración no funciona en coordinación con La Organización de

mantenimiento.

10 0

XI.1.4 Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le

otorguen los recursos necesarios a mantenimiento.

5 0

XI.1.5 La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a inversiones,

mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros.

5 0

XI.2 Apoyo Gerencial 40

Principio Básico

La gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de los planes

de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a

la misma, en cualquier situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a

mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el organigrama funcional

de la empresa.

40

Deméritos

XI.2.1 La Organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro

de la organización en general.

10 10

XI.2.2 Para la gerencia, mantenimiento es sólo la reparación de los sistemas. 10 10

XI.2.3 La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización

de mantenimiento, que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por

lo tanto, no le da el apoyo requerido para que se cumplan los objetivos establecidos.

10 0

XI.2.4 La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones. 5 0

XI.2.5 La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por La

Organización de mantenimiento.

5 0

XI.3 Apoyo General 20

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total, y

trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman. 20

Deméritos

XI.3.1 No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las

acciones de mantenimiento en forma eficiente.

10 0

XI.3.2 No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no

esté relacionado con mantenimiento.

10 0

154

AREA XII: RECURSOS

XII.1 Equipos 30

Principio Básico

La Organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo

todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas.

Para la selección y adquisición de equipos, se tienen en cuenta las diferentes

alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y

proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos

permitiendo el control de su uso.

30

Deméritos

XII.1.1 No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento

opere con efectividad.

5 5

XII.1.2 Se tienen los equipos necesarios, pero no se le da el uso adecuado. 5 5

XII.1.3 El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información

(catálogos, revistas u otros), sobre las diferentes alternativas económicas para la

adquisición de equipos.

5 5

XII.1.4 Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no

son plenamente conocidos o la información es eficiente.

5 5

XII.1.5 No se lleva registro de entrada y salida de equipos 5 5

XII.1.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos. 5 5

XII.2 Herramientas 30

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con las herramientas necesarias, en un sitio

de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento opere satisfactoriamente

reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para

el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso.

30

Deméritos

XII.2.1 No se cuenta con las herramientas necesarias para que el ente de

mantenimiento opere eficientemente.

10 0

XII.2.2 No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se

facilite y agilice su obtención.

5 0

XII.2.3 Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de

mantenimiento.

5 5

XII.2.4 No se llevan registros de entrada y salida de herramientas. 5 5

XII.2.5 No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas. 5 5

XII.3 Instrumentos 30

Principio Básico

La Organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a

cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos instrumentos se toma

en cuenta las diferentes casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios

adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso.

30

Deméritos

XII.3.1 No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de

mantenimiento opere con efectividad.

5 0

XII.3.2 No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y

exactitud de los mismos.

5 0

XII.3.3 El ente de mantenimiento no tiene acceso a la información (catálogos, revistas

u otros), sobre diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos.

5 5

155

XII.3.4 Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia pero no se

conoce o no se les el uso adecuado.

5 5

XII.3.5 No se llevan registros de entrada y salida de instrumentos. 5 5

XII.3.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos. 5 5

XII.4 Materiales 30

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad

y con facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por

materiales, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Se posee

una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo. Se conocen

los diferentes proveedores para cada material, así como también los plazos de entrega.

Se cuenta con políticas de inventario para los materiales utilizados en mantenimiento.

30

Deméritos

XII.4.1 No se cuenta con los materiales que se requieren para ejecutar las tareas de

mantenimiento.

3 0

XII.4.2 El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de

almacenamiento.

3 0

XII.4.3 Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas,

sellos, rótulos, colores u otros).

3 0

XII.4.4 No se ha determinado el costo por falta de material. 3 3

XII.4.5 No se ha establecido cuáles materiales tener en stock y cuales comprar de

acuerdo a pedidos.

3 3

XII.4.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales de

circulación permanente.

3 3

XII.4.7 No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala

calidad.

3 3

XII.4.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material. 3 3

XII.4.9 No se conocen los plazos de entrega de los materiales por los proveedores. 3 3

XII.4.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material. 3 0

XII.5 Repuestos 30

Principio Básico

La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad

y con facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por

repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Los

repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y manejo.

Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como también los plazos

de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los repuestos utilizados en

mantenimiento.

30

Deméritos

XII.5.1 No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de

mantenimiento.

3 0

XII.5.2 Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de

almacenamiento.

3 0

XII.5.3 Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas,

sellos, rótulos, colores u otros).

3 0

XII.5.4 No se ha determinado el costo por falta de repuestos. 3 3

XII.5.5 No se ha establecido cuáles repuestos tener en stock y cuales comprar de

acuerdo a pedidos.

3 0

XII.5.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos de

circulación permanente.

3 0

XII.5.7 No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad. 3 3

156

XII.5.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada

repuesto.

3 0

XII.5.9 No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores. 3 0

XII.5.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto. 3 3

TOTAL PUNTAJE OBTENIDO POR LA EMPRESA EN ESTUDIO PROGAL

EXTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA ULA 483

PUNTOS

157

Anexo 3.Formato de presentación de deméritos obtenidos al evaluar los sistemas de

mantenimiento en la industria.

NORMA COVENIN 2500-93

MANUAL PARA EVALUAR LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO

FICHA DE EVALUACION

FECHA: 31/01/2014

EVALUADOR: Br. JHON DIAZ

EMPRESA: PROGAL ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA

INSPECCION N°: 1

A B

C

D(D1+D2+...+Dn)

E F %

AREA PRINCIPIO BASICO PTS TOTAL DEME.

PTS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

1.FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

60 20 20 20 60 0 0

2.AUTORIDAD Y AUTONIMIA

40 0 0 10 0 10 30 75

3.SISTEMA DE INFORMACION

50 10 5 5 10 10 10 50 0 0

TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 120 30 20

II ORGANIZACIÓN

DE MANTENIMIENTO

1.FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

80 15 15 15 10 10 15 80 0 0

2.AUTORIDAD Y AUTONIMIA

50 15 0 10 0 25 25 50

3.SISTEMA DE INFORMACION

70 15 15 10 10 10 10 70 0 0


III PLANIFICACION

DE MANTENIMIENTO

1.OBJETIVOS Y METAS 70 20 20 15 15 70 0 0

2.POLITICAS PARA LA PLANIFICACION

70 20 20 15 15 70 0 0

3.CONTROL Y EVALUACION

60 10 10 10 10 5 5 5 5 60 0 0


IV MANTENIMIENTO

RUTINARIO

1.PLANIFICACION 100 20 20 20 20 10 10 100 0 0

2.PROGRAMACION E IMPLEMENTACION

80 15 10 10 10 10 10 0 0 65 15 19

3.CONTROL DE EVALUACION

70 10 15 5 10 5 5 20 70 0 0


V MANTENIMIENTO

PROGRAMADO

1. PLANIFICACION 100 20 15 15 20 10 10 10 100 0 0

2. PROGRAMACION E IMPLANTACION

80 20 10 15 10 10 15 80 0 0

3. CONTROL Y EVALUACION

70 15 10 10 5 5 5 20 70 0 0


VI MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

1. PLANIFICACION 100 20 20 20 20 20 100 0 0


80 15 20 15 15 15 80 15 0

158

(1) 2250 (2) 443

PUNTUACION PORCENTUAL GLOBAL 20%


70 15 15 10 10 20 70 0 0


VII MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

1. PLANIFICACION 100 30 30 20 20 100 0 0


80 20 20 0 20 60 20 25


70 15 15 20 20 70 0 0


VIII MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

1.DETERMINACION DE PARAMETROS

80 20 20 20 10 10 80 0 0

2.PLANIFICACION 40 0 20 20 20 50


70 0 15 0 10 10 35 35 50

4. CONTROL Y EVALUACION34

60 O 15 10 20 45 15 25


IX MANTENIMIENTO

POR AVERIA

1.ATENCION DE FALLAS 100 0 20 0 15 0 15 50 50 50

2.SUPERVISION Y EJECUCION

80 0 15 0 0 5 0 0 10 30 50 63

3.INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS

70 20 10 20 20

70 0 0


X PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

1. CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES DEL PERSONAL

70 30 20 20 70 0 0

2.SELECCION Y FORMACION

80 10 10 10 10 10 0 10 10 70 10 13

3. MOTIVACION E INSENTIVOS

50 0 0 10 0 10 40 80


XI APOYO

LOGISTICO

1. APOYO ADMINISTRATIVO

40 0 0 0 0 O 0 40 100

2. APOYO GERENCIAL 40 10 10 0 0 0 20 20 50

3. APOYO GENERAL 20 0 0 0 20 100


XII RECURSOS

1.EQUIPOS 30 5 5 5 5 5 5 30 0 0

2.HERRAMIENTAS 30 0 0 5 5 5 15 15 33

3.INSTRUMENTOS 30 0 0 5 5 5 5 20 10 33

4.MATERIALES 30 0 0 3 3 3 3 3 3 0 18 12 40

5.REPUESTOS 30 0 0 0 3 0 0 3 0 0 3 9 21 70


159

Anexo 4. Modelo de encuesta cerrada aplicada al personal de la empresa para

determinar los niveles de responsabilidad en las labores de mantenimiento en los

equipos de ordeño y almacenamiento de leche.

Encuesta cerrada para Diagnóstico de Gestión de Mantenimiento de Equipos de la Empresa

PROGAL

Objetivo: Instrumento utilizado para fines académicos, en específico para el desarrollo del Proyecto de Grado

titulado Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos del Programa de Ganadería de altura (PROGAL),

requerimiento para la obtención del Título de Ingeniero Mecánico en la Universidad de Los Andes.

Sistema de extracción u ordeño de leche y sistema de almacenamiento

38. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar las labores de ordeño?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ Todos

39. ¿Cuantas veces al día se usan los equipos de ordeño?

□ 1

□ 2

□ Más de dos. ¿Cuántas?:________________________________________________

40. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de ordeño?

□ Si

□ No

41. ¿Indique cuál de los siguientes pasos corresponde a las actividades previas al ordeño?

□ A. Asegurarse que el sistema de almacenamiento y enfriamiento este completamente

funcional

□ B. Comprobar que todos los elementos del sistema de ordeño estén completos.

□ C. Seleccionar el nivel de vacío adecuado a la pulsación requerida.

□ D. Comprobar el nivel de vacío antes de comenzar con cada lote de vacas.

□ E. Conectar la pezonera 90 segundos después de transcurrido la preparación de la ubre

del animal.

□ F. Verificar que el juego de ordeño este bien equilibrado es decir que no esté retorcido.

□ G. Prestar atención a las pezoneras para evitar que alguna se separe de la ubre y genere

una fuga de presión.

□ H. Verificar que el ciclo de la leche se dé correctamente desde su extracción hasta su

almacenamiento.

□ I. Realizar la desconexión de la pezonera permitiendo que la presión en la garra

descienda por completo.

□ Otra actividad…… ¿Cuál?_____________________________________________


□ Si

□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________

43. ¿Cuáles son los pasos para el correcto almacenamiento de la leche?

□ A. Verificar que la bomba de leche opere correctamente

160

□ B. Verificar que no existe obstrucciones de las tuberías y mangueras por donde se

desplazará la leche

□ C. Asegurarse que el tanque de almacenamiento este limpio y en condiciones para

recibir el volumen de leche del ordeño.

□ D. Verificar el correcto funcionamiento del sistema de enfriamiento.

□ E. Establecer la temperatura a la cual se quiere conservar la leche.

□ Otra actividad…… ¿Cuál?____________________________________________


□ Si


45. ¿Qué se debe hacer luego de culminada la labor de extracción de leche de los animales?

□ A. Verificar que el calentador opera correctamente

□ B. Calentar el agua que se usara para lavar los equipos

□ C. Realizar la mezcla de productos en un tanque independiente al sistema de ordeño

□ D. Por medio de una bomba succionar esta solución atreves de los equipos

□ E. Realizar el lavado de los equipos para extraer la grasa proveniente de la leche

□ F. Compruebe que la temperatura del tanque sea la requerida.



□ Si


47. ¿Qué labores de mantenimiento rutinario realiza al equipo de ordeño antes de las labores

de ordeño?

□ A. Revisar la presión de vacío generada por la bomba.

□ B. Verificar el estado de las pezoneras antes de cada ordeño.

□ C. Reparar cualquier fuga que presente el sistema de ordeño.

□ D. Asegurarse que los pulsadores realizan su función correctamente.


48. ¿Qué tipo de mantenimiento preventivo realiza al sistema de almacenamiento y

enfriamiento?

□ Comprobar que los equipos realizan el ciclo de enfriamiento en el tiempo especificado

por el fabricante.

□ Revisar la hermeticidad del tanque de almacenamiento.

□ Comprobar que los medidores funcionan correctamente.


49. ¿Conoce el funcionamiento de todos los elementos del sistema de ordeño?

□ Sí.

□ No.

□ Algunos.

50. ¿Conoce el funcionamiento de los elementos del sistema de enfriamiento y

almacenamiento de leche?

□ Sí.

□ No.

□ Solo enfriamiento.

□ Solo almacenamiento.

51. ¿Qué elementos del sistema de ordeño, almacenamiento y enfriamiento puede cambiar

sin que sea necesario la presencia del personal de mantenimiento?

□ Bomba de vacío

□ Pulsador

□ Vacuómetro

161

□ Regulador de presión

□ Interceptor

□ Receptor de leche

□ Bomba de leche

□ Pezoneras

□ Colector

□ Mangueras

□ Medidor de volumen de leche

□ Compresor

□ Ventilador

□ Otros ¿Cuáles?____________________________________________________

52. ¿La empresa tiene elementos o piezas de reemplazo para los elementos del sistema de

ordeño?

□ Si

□ No

□ Algunos


□ Al Técnico Agrónomo de PROGAL.

□ A Administración.

□ A otra dependencia. ¿Cuál?___________________________________________

54. ¿PROGAL dispone de un formato de solicitud de repuestos?

□ Si

□ No ¿Cómo se hace la solicitud?_______________________________________

55. ¿Con que frecuencia se realizan cambios inesperados de elementos del sistema de

ordeño?

□ Una vez por semana

□ Más de una vez por semana

□ Una vez al mes

□ Casi nunca

56. ¿Qué fallas han reportado comúnmente los equipos cuando se realizan las labores de

ordeño?

□ Presiones fuera del rango requerido por fallas de bomba de vacío

□ Perdida de pulsación en alguna pezonera

□ Ruptura de pezonera

□ Obstrucción de tuberías o mangueras del sistema

□ Fugas de presión por algún elemento o unión

□ Ruptura por corrosión.



□ Si

□ No

58. ¿Cuál es la pieza que con mayor frecuencia falla?

□ Mangueras de succión.

□ Pezonera.

□ Tuberías.

□ Válvulas de salida de la bomba.

□ Correa bomba de vacío.

□ Repetidores.

□ Pulsadores.

□ Bomba de leche

162

□ Receptor de leche(botella)

□ Colector

□ Otras. ¿Cuáles?___________________________________________________

59. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de ordeño?

□ Malo

□ Regular

□ Bueno

□ Excelente

60. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de enfriamiento y almacenamiento?

□ Malo

□ Regular

□ Bueno

□ Excelente

61. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione una

mínimo)

□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla por medio de un formato

existente provisto por la empresa.

□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal.

□ Realizar el cambio del elemento sin consultar.

□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga.

62. ¿Se llevan reportes de falla de equipos?

□ Si ¿Cada cuánto se procesa la información? _____________________________

¿Se llevan reportes estadísticos?_______

□ No

63. ¿Cuándo una empresa se contrata para una labor de mantenimiento correctivo, se le

exige Informe o Reporte del Trabajo realizado?

□ Si ¿Qué período de garantía ofrecen por el trabajo realizado? _______________

□ No

64. ¿Cuántas empresas o terceros realizan mantenimiento correctivo sobre las máquinas?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4 ó más.

65. ¿Se disponen, en las cantidades necesarias, las herramientas que se utilizan para las

labores de operación y mantenimiento?

□ Si ¿En buen estado? ________________________________________________

□ No ¿Cuáles consideran faltan?

66. ¿Las herramientas disponibles para trabajar son propias o facilitadas por la empresa?

□ Propias.

□ PROGAL

67. ¿Cada cuánto se renuevan las herramientas de trabajo?

□ Cada 6 meses

□ Cada año

□ Cuando se necesitan

68. ¿Las herramientas se solicitan a diario a la persona encargada de su almacenamiento o se

dispone en un área de uso frecuente por el personal?

□ Se solicitan al Técnico Agrónomo. ¿Se usa formato?______________________

□ Se disponen en área donde no se requiere formato ni solicitud.

69. ¿Cuándo se terminan las labores, se entregan las herramientas al personal encargado o se

colocan en área común?

163

□ Se entregan al Técnico Agrónomo. ¿Se usa formato?______________________

□ Se colocan en área donde no se requiere formato de entrega ni notificación de uso.

70. ¿Disponen de los manuales de usuario y/o mantenimiento de los equipos o documentos

(procedimientos) de referencia de operación?

□ Si ¿Dónde se ubican?______________________________________________

□ No ¿Cómo se hace la labor?__________________________________________

71. ¿La empresa dota al personal de Equipos de Protección Personal (EPP)?

□ Si ¿Cuáles? ______________________________________________________

□ No

72. ¿Cada cuánto se renuevan los EPP?

□ Cada 6 meses

□ Cada año

□ Cuando se necesitan.

73. ¿Al momento de ingresar a la institución, el personal es entrenado?

□ Si ¿Período de entrenamiento?______________________________________

□ No

74. ¿El personal se capacita frecuentemente?

□ Si ¿Período de entrenamiento?______________________________________

□ No

164

Anexo 5 Modelo de encuesta cerrada aplicada al personal de la empresa para

determinar los niveles de responsabilidad en las labores de mantenimiento en los de la

sala de máquinas equipos de ordeño y otros equipos de la empresa.

Encuesta cerrada para Diagnóstico de Operación y Mantenimiento de Equipos

Objetivo: Instrumento utilizado para fines académicos, en específico para el desarrollo del Proyecto

de Grado titulado Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos del Programa de Ganadería de

altura(PROGAL), requerimiento para la obtención del Título de Ingeniero Mecánico en la Universidad

de Los Andes.

Sala la de maquinas

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar el encendido de los equipos ubicados

en la sala de máquinas?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ Todos

2. ¿Conoce el funcionamiento de todos los equipos de la sala de máquinas?

□ Si

□ No

□ Solo algunos ¿Cuáles ?__________________________________

3. ¿Cuantas veces al día se usa el calentador?

□ 1

□ 2

□ Más de dos. ¿Cuántas?_______________________________________________

4. ¿Cuantas veces al día se usa el sistema bomba de vacío?

□ 1

□ 2

□ Más de dos. ¿Cuántas? ________________________________________________

5. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de la sala de máquinas?

□ Si

□ No

6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la bomba de vacío?

□ A. Girar manualmente para asegurarse que gire correctamente

□ B. Verificar que la tensión de la correa sea la apropiada

□ C. Revisar que el nivel de lubricante sea correcto

□ C. Cerrar la válvula de succión

□ D. Arrancar el motor

□ E. Abrir válvula de succión

□ Otra actividad…. ¿Cuál?______________________________________________


□ Si


8. ¿Cuáles son los pasos a seguir para el uso del calentador?

□ A. Apertura de válvula de agua.

165

□ B. Comprobar que el voltaje sea el adecuado para su funcionamiento.

□ C. Abrir y cerrar la válvula de agua caliente para extraer posibles depósitos de aire

dentro de la tubería.

□ D. Ajustar la temperatura por medio del termostato.

□ E. Verificar que el flujo de agua posea la temperatura requerida de no ser así modificar

la temperatura y reportar la falla.

□ Otra actividad…. ¿Cuál?______________________________________________


□ Si


10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a los equipos de la sala de maquina?

□ Si

□ No

11. ¿Posee algún instructivo para el mantenimiento de los equipos de la sala de máquinas?

□ Si

□ No

12. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo realiza a los equipos de la sala de

máquinas sin presencia del personal de mantenimiento?

□ Cambio de correas del conjunto bomba de vacío-motor.

□ Cambio de resistencia de calentamiento del calentador.

□ Cambio de válvulas (llaves de paso).

□ Cambio de conexiones eléctricas.

□ Limpieza de partes internas de los equipos.

□ Otra actividad ¿Cuál?_________________________________________________

13. ¿Qué equipos de la sala de la sala de máquinas está capacitado para reparar sin la

presencia del personal de mantenimiento?

□ Bomba de vacío.

□ Calentador.

□ Sistema de enfriamiento.

14. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para los elementos de los equipos de la sala de

maquina?

□ Si

□ No. ¿Para cuales tiene?________________________________________________

15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento los equipos de la

sala de máquinas?

□ Ruptura de correas

□ Perdidas de vacío

□ Poca capacidad de generación de calor en el calentador

□ Juegos en los ejes de la bomba y motor

□ Dificultades de encendido

□ Dificultades para el apagado

□ Otras ¿Cuáles?_______________________________________________________



□ Si

□ No

17. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos de la sala de máquinas?

□ Malo

□ Regular

□ Bueno

166

□ Excelente


mínimo)


provisto por la empresa

□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal

□ Detener e informar al Técnico Agrónomo

□ Realizar el cambio del elemento sin consultar

□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga

Motores estacionarios y Picadora de pastos y forraje

1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar estos equipos?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ Todos

2. ¿Conoce el funcionamiento de los equipos?

□ Si

□ No

□ Solo la picadora

□ Solo los motores estacionarios

3. ¿Cuantas veces se usa la picadora de pastos?

□ 1 al día

□ 2 al día

□ Más de dos al día

□ Una vez a la semana

□ Una vez al mes

4. ¿Cuantas veces al día se usan los motores estacionarios?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ Más de cuatro

5. ¿Posee algún instructivo de uso de estos equipos?

□ Si

□ No

6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la picadora de pasto?

□ A. Verificar la tensión de la correa.

□ B. Verificar que no existan cuerpos rígidos en el compartimento de las cuchillas.

□ C. Comprobar que el voltaje requerido por la maquina sea el adecuado.

□ D. Asegurarse que el motor arrancara sin carga (sin haber introducido pasto dentro del

compartimiento).

□ E. Verificar que no exista juego en los ejes.

□ Otros ¿Cuáles?______________________________________________________


□ Si


8. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender los motores estacionarios?

□ A. Verificar que el combustible utilizado es el requerido

167

□ B. Revisar la tensión de la correa

□ C. Comprobar que no exista fugas de líquidos

□ D. Revisar el juego en los ejes

□ E. Comprobar el estado de rodamientos y cojinetes

□ Otros. ¿Cuáles?______________________________________________________


□ Si

□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? ________________________

10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a estos equipos?

□ Si

□ No

11. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo ha realizado?

□ Cambio de correas

□ Cambio bujías de encendido

□ Cambio de empacaduras

□ Limpieza de sistemas de inyección de combustible

□ Cambio de cuchillas de la picadora

□ Limpieza de partes internas de los equipos

12. ¿Qué equipos está capacitado para reparar sin la presencia del personal de

mantenimiento?

□ Motores estacionarios

□ Picadora

13. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a estos

equipos?

□ Si

□ No ¿Cuáles considera debe disponer que no se tengan

actualmente?_________________________________


□ Al Técnico Agrónomo de PROGAL.

□ A Administración.

□ A otra dependencia. ¿Cuál?_________________________________________

15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento estos equipos?

□ Ruptura de correas

□ Fugas de combustible

□ Juegos en los ejes

□ Fallas en bujías

□ Perdidas de fuerza en la picadora

□ Exceso de vibraciones en las partes móviles de los equipos

□ Dificultades de encendido

□ Dificultades para el apagado

16. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos?

□ Malo

□ Regular

□ Bueno

□ Excelente


mínimo)


provisto por la empresa

□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal

168

□ Cambio del elemento sin consultar

□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga

□ Otros.

¿Cuáles?____________________________________________________________


1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar este equipo?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ Todos.

2. ¿Conoce el funcionamiento los equipos?

□ Si

□ No

□ No es importante

□ Me gustaría saberlo.

3. ¿Cuántas horas suele ser usada la planta cuando es encendida?

□ 1

□ 2

□ 3

□ 4

□ El tiempo que dure la suspensión de energía

□ Solo para el uso del sistema de ordeño (cuando hay suspensión del servicio de

energía).

4. ¿Posee algún instructivo de uso de la planta eléctrica?

□ Si

□ No

5. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la planta eléctrica?

□ A. Verificar el nivel de combustible

□ B. Verificar el nivel de aceite

□ C. Verificar el nivel de agua en el radiador

□ D. Verificar si existe algún derrame de combustible

□ E. Comprobar que alrededor de la planta no se encuentre ningún producto inflamable

□ F. Verificar que los equipos de seguridad estén disponibles para ser usados en el

encendido

□ G. Usar equipos e seguridad para cualquier labor que requiera realizar a la planta

□ H. Antes de encender colocarse protectores auditivos para evitar daños en los oídos

□ Otra. ¿Cuál?______________________________________________________

6. Están listados en la secuencia correcta?

□ Si

□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? ________________________

7. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a este equipo?

□ Si ¿Cuál?______________________________________________________

□ No

8. ¿Qué fallas ha presentado la planta de energía durante su funcionamiento?

□ Dificultad para arrancar.

□ Tiempo de arranque muy largo.

□ Aumento de temperatura considerable.

□ Fugas de gases de escape dentro del recinto de ubicación de la planta.

169

□ Fugas de líquidos refrigerante o de combustible durante el funcionamiento.

□ Otra. ¿Cuál?______________________________________________________

9. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a este equipo?

□ Si

□ No ¿Cuáles considera debe disponer que no se tengan actualmente?__________

____________________________________________________________

10. ¿La planta cuenta con recinto aparte, solo para su funcionamiento?

□ Si

□ No ¿Dónde se ubica?______________________________________________

11. ¿Cómo califica el desempeño actual de este equipo?

□ Malo

□ Regular

□ Bueno

□ Excelente

12. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse? (seleccione una

mínimo).


provisto por la empresa.

□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal.

□ Realizar el cambio del elemento sin consultar.

□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga.

□ Informar al Técnico Agrónomo

170

Anexo 6 Formato para la aplicación del método AMFE. Fuente: (Fundibeq, 2012).


APLICADO A EQUIPOS

Código:

Edición:

Fecha de Emisión:

Fecha de Revisión:

Empresa: Denominación producto: Equipo : Preparado por:

Aprobado O.T.: Pág.:

Nombre del Equipo

Modo/s

potencial/es

de falla

Efecto/s

potencial/es de

la falla

Gra

ved

ad

Causa(s)

potencial(es) de

la falla(s)

Fre

cuen

cia


control(es)

actual(es)

Det

ecta

bil

ida

d

Acción(es)

recomendada(s)

Área(s) /

persona(s)

responsable(s)

NPR


171

Anexo 7 Manual planta generadora de Energía.

ESTACION EXPERIMENTAL

SANTA ROSA PROGAL

MANUAL PLANTA

GENERADORA DE

ENERGIA ELECTRICA


172

Manual Planta generadora de energía eléctrica

TITULO:

DESCRPCION DEL EQUIPO

Código: PGOM-01

Edición: 1 Pag: 1

Fecha de emisión: Octubre

2014

Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Planta eléctrica:

Es un grupo motor-generador que transforma la energía térmica de un combustible a energía

mecánica y ésta a su vez mediante inducción electromagnética en un generador se transforma

a energía eléctrica.

El equipo funciona por medio del uso de un motor diésel de 4 cilindros capaz de girar a 3600

rpm, este se conecta a un alternador con el fin de obtener un flujo eléctrico, presenta un gran

rendimiento siendo capaz de operar una hora con tan solo 7 litros de combustible.


173


Codificación

E-PE-DO-LD-01

Nombre del equipo


Área de ubicación

Generación de energía de emergencia(E)

Marca Modelo

DOMOSA LDW1404

Funcionamiento Uso

Transforma la energía térmica de un combustible a energía

mecánica y esta a su vez mediante inducción

electromagnética en un generador se transforma a energía

eléctrica.

Cuando existe una interrupción del servicio

local de suministro de energía eléctrica dentro de

las horas de ordeño.

Cuando existen fluctuaciones considerables

en los valores de energía eléctrica dentro de las

horas de ordeño.



Capacidad / Potencia

Potencia en Kva uso Emergencia:25.0 Potencia en Kw uso Continuo:18.0

Potencia en Kw uso Emergencia: 20.0 Número de fases: 3

Potencia en Kva uso Continuo: 22.5 Voltaje configurado de fábrica:127/220v

Datos del Motor Datos del Alternador

Marca del motor: Lombardini

Modelo: LDW1404

Nro. de cilindros: 4

Cilindrada (cm3): 1372

Velocidad (RPM): 3600

Tipo de enfriamiento: Agua

Tipo de arranque: Eléctrico

Sistema de lubricación: Forzada

Capacidad cárter de aceite: 3.0 lts

Cap. tanque de combustible: 60 lts

Consumo de combustible (carga máx.)(L/H): 7.2

Voltaje del circuito eléctrico 12/24V

Panel de Control

Dimensiones y Peso

Largo (mm): 1650

Ancho (mm): 770

Alto (mm): 1070

Peso: (Kg.) 420

MP-01 Verificación de nivel de agua en el radiador

MP-02 Verificación el estado y nivel de aceite del motor

MP-03 Verificación el nivel de agua destilada

MP-04 Limpieza de los bornes de la batería

MP-05 Cambio de aceite

MP-06 Cambio de filtro de aceite

MP-07 Limpieza de filtro de combustible

MP-08 Cambio de filtro de combustible


174


TITULO:

EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO DEL

EQUIPO

Código: PGOM-01

Edición: 1 Pag: 3


2014


Implementos necesarios para operar el equipo:

Botas aislantes

Guantes protectores aislantes

Protectores auditivos

Braga

Nota: es importante cumplir las siguientes condiciones para poder operar de manera segura el

equipo.

Ubíquese lejos de las partes móviles del equipo.

No toque las partes eléctricamente vivas (energizadas)

Nunca coloque las manos sobre la batería durante el encendido ni funcionamiento del

equipo.

No coloque ningún tipo de objetos sobre la planta.

Use siempre ropa seca y guantes aislantes para maniobrar el equipo cuando está en

funcionamiento.

Usar protectores auditivos cuando este cerca del equipo en funcionamiento.

Aléjese de los gases de escape generados por el equipo.

Nunca intente solucionar alguna falla en el equipo con este operando.

Mantenga las cubiertas de los equipos en su lugar y atornille adecuadamente.

Detenga la marcha del motor antes de verificar o agregar combustible.

No agregue combustible mientras esté fumando o si la máquina se encuentra cerca de

chispas o flamas.

Permita que el motor se enfríe antes de agregar combustible. De ser posible verifique

que el motor esté frío antes de iniciar el trabajo nuevamente.

No sobrellene el tanque de combustible, deje espacio para la expansión del

combustible.


175

No derrame el combustible. Si el combustible es derramado limpié el área antes de

arrancar el motor.

Siempre utilice un protector facial cuando realice trabajos a la batería.

Detenga la marcha del motor antes de conectar o desconectar los cables de la batería.

No utilice una soldadora para cargar baterías.

Conecte las baterías a su polaridad adecuada.

No quite el tapón del radiador cuando el motor esté caliente. Permita que el motor se

enfríe.

Cuando quite un tapón use guantes y ponga un trapo mojado sobre la parte superior del

radiador.

Permita que la presión baje antes de quitar completamente el tapón.


176


TITULO:

LISTADO DE PARTES

Código: PGOM-01

Edición: 1 Pag: 5


2014


Elementos de la planta eléctrica

Componente Imagen Código

Motor

PE-01

Radiador

PE-02


177

Generador

PE-03

Filtros de diesel

PE-04

Filtro de aceite

PE-05


178

Bomba de

combustible

PE-06

Batería

PE-07

Bornes de batería

PE-08


179

Panel de Control

PE-09

Interruptor de

encendido

PE-10

Tablero indicador

PE-11


180


TITULO:

GLOSARIO DE LA PLANTA GENERADORA

DE ENERGIA ELECTRICA

Código:PGOM-1

Edición: 1 Pag: 9

Fecha de emisión: Octubre 2014


Panel de control: es el espacio donde convergen los dispositivos de encendido y

control del proceso de funcionamiento de la planta.

Generador: Es el componente más importante de la planta eléctrica, se encarga de

transformar la energía mecánica del motor en energía eléctrica. Va unido al volante del

motor a través de unos discos de fijación o a través de un acoplamiento flexible que

transmite el movimiento del volante del motor al rotor del alternador.

Motor: Es una de las dos piezas más importantes de la planta eléctrica, es el encargado

de producir la potencia necesaria para mover el alternador que generará la energía

eléctrica.

Radiador: es el dispositivo que permite expulsar el calor generado en el proceso de

combustión. Por medio de un intercambio de energía entre dos medios.es el elemento

que evita su sobrecalentamiento.

Filtro de diesel: es un elemento limpiador de fluidos, su principal función de proteger

el sistema de inyección en los motores diésel.

Filtro de aceite: es el en cargado de proteger el aceite lubricante del motor de la

suciedad procedente de los residuos de la combustión, de los restos de materiales

desprendidos por el rozamiento de los componentes del motor y otras partículas que el

aceite pueda arrastrar.

Batería: es un dispositivo que consiste en una o más celdas electroquímicas que pueden

convertir la energía química almacenada en electricidad. Cada celda consta de un

electrodo positivo, o cátodo, un electrodo negativo, o ánodo y electrolitos que permiten

que los iones se muevan entre los electrodos, facilitando que la corriente fluya fuera de

la batería para llevar a cabo su función.

Borne: nombre dado al conector usado para acoplar un cable a una toma cilíndrica

Correa: elemento encargado de transmitir movimiento del motor al ventilador.

Suncho: es una abrazadera metálica que se amolda a la parte externa de los filtros de

aceite y permite extraerlo.

http://es.wikipedia.org/wiki/Celda_electroqu%C3%ADmica

http://es.wikipedia.org/wiki/Electrodo

http://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A1todo

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81nodo

http://es.wikipedia.org/wiki/Electrolito

http://es.wiktionary.org/wiki/abrazadera


181


TITULO:

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

Código: PGOM-01

Edición: 1 Pag: 10


2014


Responsable

Acción

Operario del

equipo

1. Conecte los bornes de la planta a la batería.

2. Ubique la toma de carga de combustible en la parte baja de la planta.

3. Asegúrese que la planta tenga el nivel de combustible suficiente (60

litros) o en su defecto la cantidad necesaria para el tiempo de operación

que se mantendrá encendido, tomando como referencia que en una hora

consume 7,2 litros de combustible.

4. Verifique el nivel de líquido refrigerante, el punto de referencia es que

debe ser visible al ser destapado el radiador.

5. Verifique el estado del aceite lubricante, debe estar de un tono ámbar, se

oscurecerá con el tiempo de uso.


182

6. Asegure que el interruptor de alimentación al sistema de la empresa este

en OFF.

7. Gire el interruptor principal de la planta, ubicado en el tablero de control

principal (posición de la llave en la imagen apagada).

8. Verifique que todos los leds del tablero enciendan correctamente, si se

enciende algún led que indique falla o condición de operación

inapropiada solventar el problema antes de encender el equipo.

9. Una vez encendida espere un tiempo de 10 a 15 minutos y conecte al

cable de alimentación del sistema eléctrico de la empresa, seleccionando

para ello la opción de dos rayitas.


183

10. Verifique el volumen de combustible regularmente durante el

funcionamiento.

11. Para apagar el equipo gire el interruptor. en sentido contrario a las agujas

del reloj.

12. Desactive el interruptor de alimentación al sistema eléctrico de la

empresa( devolver el instrumento a una línea).


184


TITULO:


Código: PGOM-01

Edición: 1 Pag: 11



Responsable

Código Del

Procedimiento

Acción

Operario del

equipo

MP-01

Verificar nivel de agua en el radiador antes de encender el

equipo.

MP-02

Verificar el estado y nivel de aceite del motor cada 50 horas.

Personal de

mantenimiento

MP-03

Verificar el nivel de agua destilada en las celdas de la batería al

menos una vez al mes.

MP-04 Realizar la limpieza de los bornes de la batería.

Cambiar el filtro de aire cada 100 horas de funcionamiento.

MP-05 Cambiar el aceite cada 125 horas de servicio.

MP-06 Cambiar el filtro de aceite cada 125 horas de servicio.

MP-07

Limpiar el filtro de combustible cada 50 horas de

funcionamiento.

MP-08 Cambiar los filtros de combustible cada 100 horas.

MP-09

Limpieza general de la planta, observar la existencia o no de

residuos de líquidos (agua, aceite, combustible). Si existen

residuos informar por medio del formato tal.

Operario del

equipo

Observar el estado de los elementos de sujeción removibles

(tornillos pernos), si existe alguno que presente movimiento

informar por medio del formato tal o de fallas y no encender el

equipo.

Para ubicar posibles fallas operar la planta al menos una vez

por mes sin carga, para comprobar que todos sus elementos

funcionan correctamente, realizar este paso al menos durante

unos treinta minutos.

Verificar que los elementos del tablero enciendan, y observar si

alguno de los indicadores que representan anomalías en el

funcionamiento se enciende, en dado caso reportar la falla por

medio del formato 3.


185

Operario del

equipo

El motor debe ser encendido al menos una vez por semana para

mantener la carga de la batería y mantener el magnetismo

remanente del generador en buen rango.

En caso que el indicador de presión de aceite se encienda por

deficiencia de presión, apagar el equipo y esperar que se enfríe,

luego revisar el nivel de aceite y reponerlo en caso de ser

necesario después volver a encender el equipo.


186

INTRUCCIONES TECNICAS

Nombre del equipo:

Planta generadora de Energía eléctrica

Código del equipo:

E-PE-DO-LD-01


Acción: Revisión de nivel de agua en el

radiador.

Código: MP-01

Frecuencia :Antes de encender el equipo

Responsable : Operario del equipo

Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.

Procedimiento :

Asegúrese que el equipo está apagado.

Si estuvo operando que ya se encuentre frio.

Ubique la tapa del radiador en la parte trasera del equipo(el frente se considera la parte donde

está ubicado el tablero de mando).

Gire en sentido contrario a las manecillas del reloj la tapa.

Observe dentro del radiador el nivel de agua o líquido refrigerante.

Si no se observa a simple vista la superficie del fluido cargue con líquido refrigerante o agua.

Cierre la tapa del radiador girando en sentido de las agujas del reloj.


Acción: Revisión de nivel de aceite del motor Código: MP-02

Frecuencia : cada 50 horas



Procedimiento:


187

Asegúrese que el equipo este apagado.

Si estuvo operando que ya se encuentre frio.

Ubique el elemento de medición de aceite en la parte posterior del equipo (varilla de aceite).

Observe que altura de aceite muestra la varilla.

Si la altura que muestra la varilla está muy baja agregue aceite hasta que se alcance el nivel

deseado.

Con un papel absorbente limpie la varilla y observe el color del aceite.

En caso de que esté presente síntomas de deterioro informar a su superior por medio del formato

3.

Coloque el elemento de medición nuevamente en su lugar.


Acción: Nivel de agua destilada en la batería Código: MP-03

Frecuencia : una vez al mes

Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Destornillador de paleta para extraer los tapones del depósito de líquido de batería

Lentes de seguridad

Guantes de carnaza

Embudo


188

Procedimiento:


Retire los bornes de la batería.

Coloque la batería sobre una mesa de modo tal que quede de pie al realizar los trabajos sobre la

batería.

Retire los tapones del líquido de batería cuidosamente.

Observe dentro de la batería en nivel de líquido.

Si el líquido está en un nivel no visible se debe reponer el líquido.

Coloque el embudo en el agujero de la batería.

Reponga el líquido (agua destilada) de batería hasta un nivel que sea visible.

Coloque nuevamente los tapones.

Ubique la batería en el lugar donde va ubicada en la planta.

Conecte los bornes.


Acción: Limpieza de los bornes de la batería. Código: MP-04

Frecuencia: una vez al mes o cuando se

observe sulfatación.


Herramientas:

Cepillo de alambre

Destornillador

Llave ajustable

Lija


189

Esponja amarilla

Cepillo de alambre

Vaselina

Lentes de seguridad

Procedimiento:

Observar el color del metal del borne, si esta de un tono azul o verdoso es necesario limpiarlo.

Afloje con un destornillador o una llave las tuercas y tornillos que sujetan los cables de la

batería.

Comience por el conector negativo y posteriormente el positivo.

Prepare bicarbonato sódico con agua y mezclar.

Coloque esta mezcla sobre los bornes de la batería y deje unos minutos.

Dar un repaso con un trapo impregnado con la solución.

Limpiar con una esponja toda la superficie que fue mojada con la solución.

Luego que este seco frote los bornes con un cepillo de alambre, haga lo mismo a los terminales

que conectan la batería a la planta.

Frote luego con una lija para alizar un poco las superficies.

Secar bien las superficies nuevamente.

Antes de colocar los cables untar los bornes con una fina capa de vaselina o grasa para evitar que

vuelvan a sulfatarse.(opcional)


Acción: Cambio de aceite Código: MP-05

Frecuencia: cada 125 horas de servicio Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Llave ajustable

Envase para colocar el aceite usado

Procedimiento :

Asegurarse que el equipo está apagado.


190

Si el equipo estuvo en funcionamiento esperar a que este se enfrié.

Ubicar el cárter del motor.

Identifique el tapón del cárter.

Coloque el envase justo debajo del tapón.

Retire el tapón usando la llave ajustable.

Espere hasta que todo el aceite contenido en el cárter salga.

Coloque el tapón nuevamente y apriete sin exceder la carga.

Retire el tapón ubicado en la tapa de válvulas.

Coloque el aceite nuevo siguiendo las recomendaciones del fabricante (SAE 5W 40 API).

Coloque el tapón de la tapa de válvulas nuevamente.


191


Acción: Cambio el filtro de aceite

Código: MP-06

Frecuencia: cada 125 horas de servicio Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Suncho

Procedimiento :

Asegurarse que el equipo está apagado.

Ubique el filtro de aceite en la parte posterior del equipo.

Coloque el suncho sobre el filtro y apriételo.

Gire el suncho en dirección contraria a las agujas del reloj y retírelo.

Coloque el suncho sobre el nuevo filtro.

Coloque el filtro nuevo y gírelo en la dirección de las agujas del reloj.

Apriete de manera que no se salga pero sin sobrecargar.


Acción: Limpiar el filtro de combustible

Código: MP-07

Frecuencia: cada 50 horas de funcionamiento. Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Destornillador


192

Llave ajustable

Recipiente plástico

Procedimiento :


Ubique el filtro de combustible en el equipo, para esto siga las líneas de alimentación de

combustible que desembocan en el inyector de combustible y rastréela hasta su origen.

Gire el filtro en dirección contraria a las agujas del reloj.

Coloque un recipiente plástico debajo del filtro para evitar derrames de combustible en el piso.

Retire el filtro.

Retire el combustible que haya quedado dentro del filtro.

Por el extremo de entrada agregar combustible limpio (Gasoil).

Agítelo para que la suciedad contenida en él se afloje.

Golpee levemente con un destornillador o algún elemento duro que haga que las impurezas de las

paredes internas se suelten.

Lavar nuevamente con combustible.

Coloque nuevamente el filtro

Introduzca lo más que pueda las mangueras asegurándose de no romperlas.

Coloque las abrazaderas y apriete los elementos de sujeción.


Acción: Cambiar los filtro de combustible. Código: MP-08

Frecuencia: cada 100 horas


Herramientas:

Destornillador

Llave ajustable

Procedimiento :


193

Ubique el filtro de combustible en el equipo, para esto siga las líneas de alimentación de

combustible que desembocan en el inyector de combustible y rastréela hasta su origen.

Gire el filtro en dirección contraria a las agujas del reloj.

Coloque un recipiente plástico debajo del filtro.

Coloque el nuevo filtro.

Apriete sin exceder la carga.


Acción: Limpieza general de la planta

Código: MP-09

Frecuencia: una vez al mes Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Brocha

Trapo de tela

Desengrasante

Recipiente plástico

Tapabocas

Guantes

Procedimiento :

Con la brocha limpie todo el polvo que observe sobre las superficies de la planta.

Prepare en el recipiente plástico una mezcla de desengrasante con agua.

Humedezca el trapo con la mezcla preparada y limpie las partes que tengan grasa para evitar

acumulación de residuos.

Observe la superficie de apoyo de la planta, si observa residuos de combustible informa a su

superior por medio del formato 3 para así poder identificar la falla que ocasiona la fuga.

Juego de ordeño

194

Anexo 8 Manual juego de ordeño


SANTA ROSA PROGAL

MANUAL JUEGO DE

ORDEÑO

Juego de ordeño

195

Juego de ordeño

TITULO:

DESCRPCION DEL SISTEMA

Código:PGOM-02

Edición: 1 Pag: 1


2014 Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Juego de ordeño:

Es un conjunto de elementos encargados del acople del sistema de vacío con la ubre del

animal para así poder generar posteriormente la extracción de la leche.

En él se distribuye de manera equitativa la presión de vacío proveniente del pulsador

entre las cuatro pezoneras garantizando así que el ordeño se haga parejo y no perjudique al

animal.

Juego de ordeño

196


Codificación

O-JO

Nombre del equipo

Juego de ordeño

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

Dentro de la instalación

se cuenta con juegos de

ordeño de diferentes

marcas como son:

ORBITER

DeLaval

SURGE

De los diferentes equipos no

existe ninguno cuya marca sea

constante, es decir que todos sus

elementos sean los originales o

provistos por la empresa para

dicho modelo por tanto no se

puede especificar.

Funcionamiento Uso

Es el elemento por medio del cual se extrae

la leche de a ubre del animal, por su

configuración transforma las fluctuaciones

emitidas por el pulsador en un movimiento

similar al que genera un becerro al

alimentarse del seno de su madre.

Extracción de la leche del ganado vacuno


MJ-01

MJ-02

MJ-03

MJ-04

MJ-05


Capacidad del colector Peso Capacidad de flujo

240 cc - 250 cc 2,2 kg 10 lts/m

Material de la casquillos

Acero inoxidable o aluminio

Juego de ordeño

197

Juego de ordeño

TITULO:

EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO

DEL EQUIPO

Código:PGOM-02

Edición: 1 Pag: 3



Requisitos sanitarios para el ordeño:

Humedezca las manos con abundante agua.

Aplíquese jabón en las manos.

Frótese las manos, antebrazos, entre los dedos y uñas por un periodo de tiempo de 15 a 20

segundos.

Enjuagué con abundante agua las zonas enjabonadas.

Séquese con una toalla o papel absorbente.

Cubrir cortes o heridas.

No laborar con ninguna enfermedad contagiosa.

Implementos necesarios para utilizar el equipo durante el ordeño:

El equipo no presenta ningún tipo de riesgo para el operario, por lo cual no se necesita ninguna

vestimenta en particular.

Solo se recomienda el uso de los equipos de seguridad e higiene establecidos para el ordeño:

Botas de caucho

Delantal plástico

Braga(opcional)

Guantes de latex

Antes de colocar el juego de ordeño en el animal es necesario realizar ciertas acciones para

aumentar la eficiencia del ordeño como son:

La estimulación manual de los pezones.

Que no haya personas extrañas manipulando los animales, ni perros atacándolas durante el

traslado así como tampoco maltratos por parte del arreador o el ordeñador.

Que las instalaciones sean seguras y estén limpias.

El objetivo es el ordeño y debe cumplirse, sin alterar la calidad original de la leche y sin causar

lesiones en la ubre.

Si no se siguen o cumplen estos requisitos podría acarrearse lo siguiente:

La bajada de la leche no es completa y sólo se extrae una parte de la misma, quedando en la

ubre más de 500-600 ml.

Se afecta la producción de leche, su calidad y la sanidad de la ubre.

Juego de ordeño

198

Juego de ordeño

TITULO:

LISTADO DE PARTES

Código: PGOM-02

Edición:1 Pag: 4


2014


Elementos del juego de ordeño

Componente Cantidad Imagen Código

Pezoneras 4

JO-1

Casquillos 4

JO-2

Colector 1

JO-3

Tubo largo de pulsación 1

JO-4

Juego de ordeño

199

Tubo largo de leche 1

JO-5

Tubo corto de pulsación 4

JO-6

Tubo corto de

leche(incorporado a la

pezonera)

4

JO-7

Válvula de corte 1

JO-8

Juego de ordeño

200

Juego de ordeño

TITULO:

GLOSARIO DEL JUEGO DE ORDEÑO

Código: PGOM-02

Edición: 1 Pag: 6

Fecha de emisión:Octubre 2014


Pezonera: elemento de silicón alargado usado en equipos de ordeño mecánico, al estar en contacto

con el pezón del animal genera la succión por medio de la compresión y expansión repetida, este

movimiento de succión se asemeja al hecho por el becerro al extraer la leche de la ubre.

Casquillo: es un elemento cilíndrico de metal generalmente de aluminio o acero inoxidable, este

junto con la pezonera son los que extraen la leche del pezón del animal, el espacio entre la parte

externa de la pezonera y la parte interna del casquillo se forma como una pequeña cámara donde

actúa la presión de vacío produciendo un movimiento alternante que abre y cierra la pezonera y

oprime el pezón extrayendo la leche. Colector: es el encargado de recibir la leche extraída de los pezones para dirigirla hacia el tubo

largo de leche.

Tubo largo de pulsación: es una tubería delgada en forma de manguera que dirige la presión de

vacío pulsante del elemento conocido como pulsador hasta la cámara de distribución de vacío.

Tubo corto de pulsación: dirige la presión de vacío de la cámara de distribución al casquillo.

Tubo largo de leche: se encarga de llevar la leche obtenida en el ordeño del colector a la tubería

de transporte de leche al receptor.

Tubo corto de leche: se encarga de transportar la leche de la pezonera al colector.

Válvula de corte: está ubicada dentro del colector y tiene como función frenar o impedir el paso de

la presión de vacío al juego de ordeño.

Cámara de distribución de vacío: en una cámara ubicada en la parte baja del colector y tiene

como función repartir de manera equitativa la presión de vacío en las 4 pezoneras.

Lavado: es la acción mediante la cual se elimina la suciedad.

Desinfección: es la acción que mata las bacterias.

Des incrustación: es la acción que elimina los depósitos minerales llamados piedra de leche.

Enjuague: es una acción que elimina parte de la suciedad no adherida y de productos químicos, por

arrastre de agua.

Juego de ordeño

201

Juego de ordeño

TITULO:


Código: PGOM-2

Edición: 1 Pag: 7


2014


Una vez que la bomba de vacío fue encendida y los animales están en el recinto de ordeño, se

procede a:

Responsable

Acción

Ordeñador

1. Cerrar la válvula de corte para que la presión de vacío no circule hacia

las pezoneras.

2. Verificar el estado de las pezoneras comprobando que no existan fisuras

visibles y que puedan generar pérdidas de vacío.

3. Poner el colector en posición de colocación, antes de abrir la válvula de

corte de vacío.

Juego de ordeño

202

Ordeñador

4. Evitar que entre aire al sistema para eso se debe asegurar que la distancia

que recorra el juego de ordeño entre el instante que se abre la válvula de

corte y la ubre sea lo menos larga posible.

5. Tratar de que las pezoneras no se estrangulen en la unión con el colector.

6. Abrir la válvula de corte una vez que se esté cerca de la ubre de la vaca

para que el ducto de transporte al tubo largo de leche quede libre.

7. Acoplar las pezoneras una a una a los pezones del animal, comenzando

por el pezón más alejado dejando para el final los más fáciles.

8. Una vez colocada la pezonera, alinear el tubo largo de leche, evitando

que éste haga palanca.

9. Colocar tapones en los casos en que la vaca tenga sólo tres pezones.

10. Si se observa o se escucha deslizamiento de las pezoneras, “chillido”, se

debe actuar rápidamente de la siguiente manera:

a) Si no existe circulación de leche, retire el juego de ordeño.

b) Si aún hay leche circulando, se acomodan las pezoneras en su

ubicación correcta, para que el ordeño continúe normalmente.

11. Si observa que hay caídas del juego de ordeño, en forma inmediata se

debe:

a) Cortar el vacío (en el caso que no se haya cortado).

b) Lavar el juego de ordeño con la manguera lava-pezones.

c) Colocar nuevamente el juego de ordeño.

12. En el caso que estos problemas se repitan con mucha frecuencia

(deslizamiento, caída) es probable que:

a) Sea necesario cambiar las pezoneras

b) Se deba llamar rápidamente al servicio técnico porque la máquina

está funcionando mal.

13. Cuando se considera que ya el animal no da un flujo considerable de

leche o este es nulo se cierra nuevamente la válvula de goma y se liberan

los pezones del animal, para evitar el sobre ordeño.

14. Una vez culminada la jornada de ordeño realizar el lavado siguiendo el

procedimiento sugerido

Juego de ordeño

203

Juego de ordeño

TITULO:

MANTENIMIENTO RUTINARIO

Código: PGOM-02

Edición: 1 Pag: 9


2014


Objetivos :

Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.

Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las

incidencias antes de que estas ocurran.

Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Responsable

Acción

Operario del

equipo

Realice el lavado de los equipos después de cada ordeño siguiendo la

siguiente secuencia y tiempos establecidos:

Enjuague inicial: realice este enjuagado luego de culminada la jornada

de ordeño e inmediatamente al terminar de ordeñar la última vaca para

evitar que la leche se adhiera al sistema. Se debe emplear solo agua

limpia a temperatura ambiente, haciendo circular por todo el sistema

por un periodo de 2 a 4 minutos o hasta que el agua no presente

coloración blanca producto de la leche en el sistema. Debe ser

acompañado con un fregado interno de pezoneras para eso se dispone

del cepillo especial para dicha labor.

Lavado con detergente alcalino: realice luego del enjuague inicial

para eliminar posibles depósitos o capas de grasa en el juego de

ordeño. Se debe emplear de 5 a 6 litros de agua por unidad de ordeño,

esta agua previamente calentada entre 40 y 60 °C(se debe controlar la

temperatura del agua correctamente ya que si el agua se calienta

demasiado podría afectar los sellos de los equipos y causar un daño

bastante grave) se coloca en la tina para preparación de la mezcla,

luego se agrega el producto detergente (LARK CLEAN u otro producto

disponible )en la proporción establecida por el fabricante (por lo

general entre 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación). Se hace

circular en circuito cerrado a través del sistema por un tiempo de 10 a

15 minutos.

Juego de ordeño

204

Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para eliminar

restos de este proceso del sistema, se hace en circuito abierto buscando

como objetivo visual que se iguale las características de color y

transparencia del agua de entrada con la de la salida, esto se hace con

agua a temperatura ambiente y el tiempo que se estima dure este

proceso es de 5 a 8 minutos.

Desinfección: realice para evitar cualquier propagación de infecciones,

se debe realizar por aspersión en una proporción de 0,5 a 0,8 v/v del

recipiente de preparación de la misma (usar LARK SANIF AF u otro

producto disponible) por un tiempo de 5 minutos todos los días.

Escurrir equipos: luego de realizar el lavado deje escurrir al aire libre

hasta el próximo ordeño.

Lavado con detergente ácido: se debe hacer de acuerdo a la dureza

del agua siendo necesario para aguas duras, 2-3 veces por semana y en

aguas blandas, 1 vez por semana. realice posterior al lavado con

detergente alcalino y enjuague, para eliminar incrustaciones o piedras

de leche, se deben usar de 5-6 litros de agua por unidad de ordeño, no

necesariamente con agua caliente. La dosis establecida de producto

acido (LARK ACID o cualquier otro producto disponible) suele

oscilar entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación y debe

ser recirculado en el sistema en circuito cerrado durante 8-10 minutos.

Posteriormente se debe hacer un enjuague similar al ya mencionado en

el punto 3.

Hacer un enjuagado final luego del lavado con ácido.

Juego de ordeño

205

Juego de ordeño

TITULO:


Código: PGOM-02

Edición: 1 Pag: 11


2014


Responsable

Código del procedimiento

Acción

Personal de

mantenimiento

MJ-01

Evaluación del estado de las pezoneras

MJ-02

Determinación de tiempo de vida de la pezonera

MJ-03 Cambio pezoneras

MJ-O4 Cambio de las manqueras largas de leche

MJ-05 Lavado minuciosamente.

Juego de ordeño

206


Nombre del equipo: Juego de ordeño Código del equipo: E-PE-DO-LD-

01


Acción: Evaluación de estado de pezoneras Código: MJ-01

Frecuencia :una vez al mes



Procedimiento :


Por medio de inspección visual observe detalladamente las superficies de la pezonera.

Revise minuciosamente si existen fisuras que puedan ocasionar perdidas de vacío.

Extraiga a pezonera del colector y posteriormente del casquillo, revise la pezonera por todas sus

superficies para detectar fisuras o agujeros.

Instale nuevamente la pezonera y encienda el equipo luego compruebe introduciendo el dedo

dentro del orificio si la presión ejercida en cada pezonera es igual.

Durante el ordeño verifique que el comportamiento del chorro de entrada al colector sea parejo

en todas las pezoneras.


Acción: Determinación de cambio de

pezonera

Código: MJ-02

Frecuencia :cada cuatro meses



Juego de ordeño

207

Procedimiento :

Para mayor rendimiento de las pezoneras use la tabla 1 propuesta por el fabricante de pezoneras

RODEG, esta permitirá saber si la pezonera cumplió ya su ciclo de vida útil.

Determine el número de animales ordeñados.

Seleccione en la tabla el número de días al que debe ser cambiada la pezonera para el número de

puestos de ordeño (8) y la cantidad de vacas ordeñadas por día.

Determine el número de días de cambio de pezonera.

Si el número de días es igual o mayor al intervalo de tiempo entre el último cambio y el día de

la evaluación, realice el cambio de la pezonera.

Si es menor asegúrese de realizar el cambio el día propuesto por la tabla para garantizar un buen

desempeño del equipo. Tabla 23 Cambio de pezoneras según el número de días de ordeño. Fuente (Propia)

Can

tid

ad

de

vaca

s ord

eñad

as

200 25 38 50 63 75

180 28 42 56 69 83

160 31 47 63 78 94

140 36 54 71 89 107

120 42 63 83 104 125

100 50 75 110 125 150

80 63 94 125 156

60 83 125 167

40 125 188

20 250

4 6 8 10 12

Número de puestos de ordeño

Juego de ordeño

208


Acción: cambio de pezonera Código: MJ-03

Frecuencia :cada cuatro meses( o cuando sea

necesario)



Procedimiento :


Una a una retire las pezoneras del colector.

Si la pezonera no es de una pieza (pezonera más tubo corto de leche un solo elemento), retire la

pezonera del tubo corto de leche.

Si la pezonera es una sola pieza retírela del colector.

Presione la pezonera por la parte trasera de manera que se libere del casquillo.

Retire la pezonera.

Coloque la pezonera nueva asegurándose que la parte externa del casquillo este en perfecto

contacto con la cabeza de la pezonera.

Asegúrese que la parte trasera de la pezonera quede ajustada al agujero del casquillo para evitar

fugas de presión de vacío.

Coloque nuevamente la pezonera en el colector o en el tubo corto de leche según sea el caso.

Asegúrese que la pezonera haya entrado lo suficiente en la los tubos del colector.


Acción: cambio de mangueras largas de leche Código: MJ-04

Frecuencia :cada cuatro meses



Procedimiento :


Retire la manguera de la tubería de transporte de leche al receptor.

Retire la manguera del colector.

Mida la manguera retirada y corte la nueva manguera la misma medida.

Coloque la manguera nueva en el colector asegurándose que la unión sea fuerte y que esta haya

entrado lo suficiente en el tubo del colector.

Conecte la manguera al tubo de transporte de leche al colector.

Juego de ordeño

209


Acción: Lavado minucioso Código: MJ-05

Frecuencia : cada 4 semanas Responsable : Operario del equipo

Herramientas:

Guantes de látex

Lentes protectores

Braga o bata

Botas de caucho

Cepillo especial para lavado de pezoneras

Lark acip

Procedimiento:

Desarme el juego de ordeño.

Retire las pezoneras del colector.

Prepare agua potable con lark acip entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.

Lave las pezoneras y el colector con la preparación y frote con fuerza con el cepillo.

Aplique abundante agua.

Deje escurrir.

Conecte nuevamente todos los elementos e instale al sistema de ordeño.

Juego de ordeño

210

Anexo 9 Manual tanque de almacenamiento


SANTA ROSA PROGAL

MANUAL

TANQUE DE

ALMACENAMIENTO


211


TITULO:


Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 1



Tanque de almacenamiento:

Es el contenedor encargado de mantener la leche fresca y a cierta temperatura luego que es extraída

de la ubre del animal, su fabricación se hace generalmente de acero inoxidable debido a sus

características de higiene. El tanque cuenta con un sistema de enfriamiento integrado similar al que

tiene los cuartos fríos, las tuberías de evaporación se encuentran alrededor de su cuerpo permitiendo

así extraer calor en toda su superficie, por otra parte para poder mantener la temperatura en cierto

rango el tanque cuenta con una paleta la cual se activa para mover la leche cada cierto tiempo y

ayudar a mantener la temperatura en un valor de 4 °C.


212


Codificación A-TA-MU-M-27

Nombre del equipo


Área de ubicación

ALMACENAMIENTO DE LECHE

Marca Modelo

MUELLER

M

Funcionamiento Uso

Su funcionamiento se basa en la extracción de

calor de la leche ordeñada para conservar sus

propiedades mientras es transportada para ser

procesada. Una vez que la leche empieza a entrar

al tanque y se alcanza cierto nivel se hace que el

tanque entre en funcionamiento, esto origina que

las paletas del tanque comiencen a girar cuando la

leche alcance cierta temperatura están se detienen

y así sucesivamente. De igual manera la extracción

de calor se fundamenta en mantener la leche a 3°C

para esto se cuenta con el sistema de enfriamiento

similar al empleado por un refrigerador común.

Conservar la leche refrigerada a 3 °C mientras es

transportada al lugar de procesamiento.


MT-01 -MT-04

MT-02 -MT-05

MT-03


Capacidad en litros Rango de temperaturas

2260 -40 °C hasta 60 °C

Material de elaboración

Acero inoxidable


213


TITULO:


DEL EQUIPO

Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 3



Implementos necesarios para operar el equipo:

Tapabocas

Braga o bata blanca

Botas

Guantes de plástico

Para garantizar que la leche sea conservada correctamente libre de bacterias mantenga y pueda

mantener sus propiedades es necesario que:

Usar ropa limpia y apropiada

Mantener las manos y brazos limpios

Usar los implementos antes mencionados para manipular la leche almacenada.

Siempre evitar el contacto con zonas de pastoreo o potreros antes de manipular la leche

almacenada.

Cubrirse cortaduras o heridas si va a manipular el equipo (vacío o con leche).

No fumar o ingerir alimentos en el recinto donde se ubica el tanque de almacenamiento.

Mantener siempre cerrada la puerta del recito donde se encuentra el tanque de

almacenamiento.

No entre al recinto donde está el tanque de almacenamiento si padece de algún virus o

enfermedad que pueda contagiarse.

No coloque herramientas, pinzas, o cualquier objeto metálico sobre la superficie húmeda de la

tina por un período prolongado de tiempo.

Evite hacer rayaduras sobre la superficie de la tina así se eliminan posibles depósitos de

residuos.

Nunca use lana de acero, esponjas de brillo o metálicas y papel de lija grueso a la hora del

lavado.


214

No permita que se seque algún producto de lavado o desinfección sobre las superficies del

tanque.

No permita que el agua sobrante del lavado se evapore dentro del tanque, drene toda el agua y

levante las tapas para que el vapor salga.

En cuanto al manejo del equipo no se debe:

NO desconecte o apague el tanque ya que el refrigerador es automático y debe tener un

suministro constante de energía para funcionar de manera efectiva.

Evite que el equipo se encienda repentinamente, los golpes del líquido en el compresor pueden

averiarlo

No obstruir la parte delantera del condensador (radiador), el lugar debe estar completamente

libre. Una importante cantidad de aire debe circular alrededor del condensador.


215


TITULO:

LISTADO DE PARTES

Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 5



Componente

Imagen

Código

Tina

TA-O1

Motor

TA-02


216

Paleta

TA-03

Termómetro

TA-04

Sistema de

enfriamiento

TA-05


217

Manguera de

carga de leche

TA-06

Válvula de

descarga

TA-07

Tapas

TA-08


218

Interruptor de

encendido

TA-09

Controles de

refrigeración

1. Controlador de temperatura

2. Válvula de expansión

3. Intercambiador de calor

4. Mirilla

5. Válvula solenoide

6. Timer Manual del Agitador

7. Interruptor de encendido

8. Agitador con disparo a intervalos

TA-10


219


TITULO:

GLOSARIO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 9



Tina: elemento metálico generalmente de acero inoxidable de forma rectangular o cilíndrica en el

cual deposita la leche.

Motor: es un elemento eléctrico que transforma un flujo de electricidad en movimiento rotatorio,

el cual es usado para algún fin específico en el caso del tanque para mover la leche contenido en el

tanque.

Paleta: elemento plano usado para generar turbulencia en algún fluido, con el objetivo de

mantenerlo en movimiento o darle movimiento cuando sea requerido.

Termómetro: elemento que permite controlar la temperatura a la que se encuentra el fluido

contenido en el tanque.

Sistema de enfriamiento: es el conjunto de elementos conectados en serie que hacen que el calor

de los alimentos u otro solido pueda ser extraído bajando la temperatura del mismo. Funciona

comprimiendo un gas refrigerante. Al condensar, este gas emite el calor latente que antes, al

evaporarse, había absorbido el mismo refrigerante a un nivel de temperatura inferior. Para

mantener este ciclo se emplea energía mecánica, generalmente mediante energía eléctrica.

Manguera de carga de leche: sirve como medio para descargar la leche ordeñada al tanque de

almacenamiento evitando el contacto directo con el ambiente.

Válvula de descarga: su funcionamiento es básicamente el de una llave de paso que permite la

salida de leche o agua del tanque.

Tapas: elementos metálicos diseñados para mantener la leche fuera de contacto con el ambiente

permitiendo así su correcta refrigeración.

Interruptor de encendido: elemento usado para activar el sistema de enfriamiento del tanque de

almacenamiento.

Lipólisis: u oxidación de las grasas es el proceso metabólico mediante el cual los lípidos del

organismo son transformados para producir ácidos grasos y glicerol.


220


TITULO:


Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag:10



Responsable

Acción

Ordeñador y

personal de

la empresa

1. Asegúrese que las conexiones eléctricas están correctamente enchufadas.

2. Verifique que la válvula de descarga este cerrada completamente.

3. En el primer ordeño es necesario:

a) Higienizar usando una solución desinfectante aprobada, durante un periodo

de no más de 15 minutos antes de la adición de leche al tanque.

b) Colocar la manquera de carga de leche en el orificio correspondiente.

c) Cerrar las puertas del tanque.

d) Empezar a añadir la leche ordeñada, tan pronto como la leche cubra la paleta

active el interruptor de encendido ubicado en la parte posterior del tanque

(ON hacia arriba). Esta instrucción debe seguirse tal como se indica ya que

si el encendido es prematuro se traerá como consecuencia la formación de

hielo en el fondo de la tina con el riesgo de bloqueo de la paleta de agitación

y, en consecuencia, el peligro de quemar el motor, aumentar la lipólisis,

deteriorar el compresor por aspiración de gas refrigerante líquido (es decir,

tan frío como al principio del circuito).

e) Verificar que la temperatura de operación es la temperatura deseada para la

conservación de le leche( 3°C )

f) Cuando la leche alcance la temperatura deseada (3°C) por medio del control

automático de temperatura la unidad se apagará.

4. Para el segundo ordeño:

a) Aproximadamente 5 minutos antes de que la leche comience a entrar en el

refrigerador, gire el temporizador agitador manual a la posición de " 30

minutos”. el agitador comenzará y continuará funcionando hasta que el

temporizador vuelva a la posición " OFF " (0 Minuto).

b) Empezar a añadir la leche, esto hará que la unidad de refrigeración arranque

poco después de que la leche caliente entre en el tanque.

c) Cuando la leche se enfría a temperatura (normalmente 3°C) la unidad se


221

apagará automáticamente.

d) Culminado el ordeño asegúrese que el tanque esta funcionado

correctamente.

e) Verificar constantemente(al menos cada 3 horas) el valor de temperatura del

tanque.

5. Luego de descargar la leche lavar siguiendo el procedimiento recomendado en

el apartado de mantenimiento rutinario.


222


TITULO:


Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 12



Objetivos:

1. Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.

2. Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes

de que estas ocurran.

3. Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Responsable

Acción

Ordeñador

Al igual que el equipo de ordeño, el tanque de enfriamiento debe ser lavado y

desinfectado, ya que también aquí se acumulan los residuos de leche. La limpieza

debe ser hecha manualmente:

1. Siempre enjuague por fuera inmediatamente después de vaciar para asegurarse

de que la leche no se seque en la superficie de enfriamiento.

2. Mantenga todas las superficies del refrigerador, dentro y fuera, limpio y libre de

depósitos de materia extraña.

Empleando el Formato 1 complete el procedimiento que a continuación se

describe:

1. Enjuague inicial: Después de ser despachada la leche, enjuagar

inmediatamente las superficies internas con agua tibia (38- 43°C).

2. Lavado con detergente alcalino: luego del enjuague inicial preparar entre

5 – 10 litros de solución de detergente alcalino clorado (LARK CLEAN u

otro producto disponible) en una proporción de 0,5 a 0,8 v/v a 49-54°C y

frotar con una escobilla todas las paredes internas sin olvidarse de la paleta

agitadora. Abrir la válvula de descarga y frotarla de la misma manera.

3. Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para eliminar restos

de este proceso del tanque, con abundante agua lave todas las superficies

del tanque, buscando igualar el color y transparencia del agua que entra con


223

la que sale por la válvula descarga, esto se hace con agua a temperatura

ambiente y el tiempo que se estima dure este proceso es de 5 a 8 minutos.

4. Lavado con detergente ácido: se debe hacer de acuerdo a la dureza del

agua siendo necesario para aguas duras, 2-3 veces por semana y en aguas

blandas, 1 vez por semana. realice posterior al lavado con detergente

alcalino y enjuague, para eliminar incrustaciones o piedras de leche. La

dosis establecida de producto acido (LARK ACIP o cualquier otro producto

disponible) suele oscilar entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de

preparación de la mezcla y debe ser recirculado en el sistema en circuito

cerrado durante 8-10 minutos. Posteriormente se debe hacer un enjuague

similar al ya mencionado en el punto 3.

5. Enjuague y desinfección: Antes de utilizar nuevamente el tanque, se

recomienda desinfectar con una solución a base de cloro y drenar

completamente todo el contenido del desinfectante, para evitar que la leche

salga adquiera inhibidores.

Observaciones:

Usar volúmenes de agua abundantes para el lavado.

Usar las temperaturas recomendadas.

Los productos deben ser aplicadas en las dosis establecidas por el fabricante.

Realizar un análisis de pH del agua antes de realizar el lavado.


224


TITULO:


Código: PGOM-03

Edición: 1 Pag: 13



Objetivo:


Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes

de que estas ocurran.


Responsable Código del

Procedimiento Acción

Operario del

equipo

MT-01

Verificar la temperatura de funcionamiento diariamente para

asegurarse que el sistema de refrigeración opera en el rango de

temperaturas configurado (3 a 4 °C).

MT-02

Cambie el filtro del sistema de refrigeración al menos una vez al

año o cuando observe dificultad para el enfriamiento.

MT-03

Limpie el polvo del ventilador del sistema de refrigeración cada

tres meses para evitar obstrucciones de salidas de calor.

MT-04

Revise el funcionamiento del agitador durante 2 minutos de cada

13 minutos (ciclos de 15 minutos). Una vez al mes


225


Nombre del equipo:


Código del equipo:

A-TA-MU-M-27


Acción: Revisión de temperatura Código: MT-01

Frecuencia : cada tres horas durante el

funcionamiento

Responsable : Personal de la empresa


Procedimiento :

Asegúrese que el equipo está encendido.

Asegúrese que el equipo contenga leche.

Diríjase a la parte posterior del equipo (siendo el frente donde se encuentra la válvula de

descarga).

Ubíquese frente al termómetro.

Observe la escala interna del termómetro (°C).

Ubique la posición de la aguja indicadora.

Por cada línea que se encuentre desplazada la aguja del cero sume un grado.

La temperatura no debe exceder los 4 grados y ser menor a 3 grados.

Informe de cualquier animalia por medio del formato 3.


226


Acción: cambio de filtro del sistema de

refrigeración

Código: MT-02

Frecuencia: cuando la temperatura aumente por

encima del rango(no enfría)

Responsable : personal de mantenimiento

Herramientas:

- Manómetro - Bomba de vacío

- Gas refrigerante -Multímetro

- Soldadura autógena (en caso de no poseer válvulas instaladas)

Procedimiento:

Extraer el gas refrigerante del sistema.

Retire el filtro secador del ciclo de refrigeración.

Remplace este por uno nuevo filtro y suelde las tuberías del sistema de refrigeración.

Realice el vacío al sistema.

Instale el manómetro.

Instale la manguera de baja (azul) del manómetro.

Conecte la manguera central (amarilla) del manómetro a la bomba de vacío.

Abra la llave del manómetro de baja (azul) y cerciórese de que la llave del manómetro de alta

(rojo) permanezca cerrada.

Conecte la bomba y efectúe el vacío y espere a que la aguja del manómetro de baja marque 29 o

30 mm de vacío y espere unos 15 minutos.

Cierre la llave del manómetro de baja, desconecte la bomba de vacío y espere 15 minutos como

mínimo. Si la aguja permanece en su posición inicial puede proceder a cargar refrigerante, de lo

contrario debe localizar la fuga. Para ello debe untar con aceite lubricante en las partes donde

sospeche que se puede encontrar la fuga, una vez localizada abra la llave del manómetro de baja

para quitar el vacío e igualar las presiones. Corrija el defecto y efectúe nuevamente el vacío.

Cargue refrigerante

Suelte la manguera amarilla de la bomba de vacío e instale en ella el cilindro de refrigerante.

Sin apretar la manguera suelte un poco de refrigerante con el fin de que este saque el aire que ha

entrado en la manguera.

Apriete la manguera en la válvula de servicio del cilindro de refrigerante, y suelte un poco del

mismo.

Conecte el refrigerador y abra la llave del manómetro de baja, abra y cierre la llave del manómetro

de baja, permitiendo que entre el refrigerante paulatinamente, hasta completar la carga del mismo,

de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

Si no cuenta con las especificaciones del fabricante, observe el evaporador, en la parte donde él

termina y cuando forma escarcha en esta parte es cuando la carga de refrigerante ha sido

suficiente.

Evite que en el tubo de retorno se produzca escarcha, esto es síntoma de que tiene demasiado

refrigerante, por lo tanto en estos casos se debe sacar refrigerante hasta que desaparezca la

escarcha en dicho tubo.

Cierre la llave de servicio de la unidad, o aplaste el tubo, córtelo y suelde según sea el caso.


227


Acción: Limpieza del polvo del ventilador del

sistema de enfriamiento

Código: MT-04

Frecuencia : cada tres meses o cuando se observe

gran volumen de polvo


Herramientas:

Tapa boca

Cepillo seco

Brocha

Compresor de aire

Procedimiento:

Asegúrese que el equipo no está operando.

Con la brocha retire y luego acumule todo el polvo que se encuentra en las superficies.

Limpiar las paletas del condensador (radiador) con un cepillo seco, evite usar agua ya que

contribuirá a su deterioro.

Con un compresor aplique aire en los lugares de difícil acceso para que el polvo se desprenda.

Asegúrese que exista una buena evacuación del calor. Si observa que en algunas épocas hace

calor en exceso lo ideal es crear una corriente de aire que actúe sobre el condensador.

Nota: Un proceso correcto de enfriamiento debe alcanzar en un periodo de e 1h30 y 2h00 máximo,

luego de terminado el ordeño.


228


Acción: Revisión de funcionamiento del

agitador

Código: MT-05

Frecuencia: una vez al mes. Responsable : Personal de mantenimiento

Herramientas:

Cronometro

Procedimiento:

Asegúrese que el tanque contenga suficiente leche.

Levante la tapa del tanque.

Coloque el cronometro en cero y comience a medir el tiempo que tarda las paletas del tanque

en detenerse (tome el tiempo desde el inicio hasta el fin del movimiento).

Verifique que paleta agitadora funcione en periodos de tiempo de 2 minutos cada 13 minutos,

en total entre encendido y encendido deben haber 15 minutos.

Si observa que los periodos de tiempo de funcionamiento son muy cortos o muy largos calibre

manualmente el agitador.

Juego de ordeño

229

Anexo 10 Manual Unidad final


SANTA ROSA PROGAL

MANUAL UNIDAD

FINAL

Unidad final

230

Unidad final

TITULO:

DESCRPCION DEL SISTEMA

Código: PGOM-04

Edición: 1 Pag: 1



Unidad final

Es un depósito que recoge la leche ordeñada bajo vacío de una o varias conducciones de

leche y alimenta a un sistema que extrae la leche. La leche se almacena en el receptor el

cual debe tener una capacidad mínima de 18 litros y las entradas de leche deben estar

diseñadas para que se evite la formación excesiva de espuma. Debe poderse inspeccionar

para verificar su estado de limpieza.

Los receptores son generalmente de cristal o de acero inoxidable. El equipo con un

dispositivo que permite poner en funcionamiento automáticamente el sistema de evacuación

de leche. Estos sistemas funcionan mediante sondas eléctricas o con una combinación de

sonda eléctrica y un flotador. Una vez que el nivel de leche dentro del receptor alcanza

cierto nivel se activa la bomba de leche, la cual impulsa el fluido a través de la tubería de

descarga directo al tanque de almacenamiento.

Unidad final

231


Codificación

A-UF-DL-SR-01

Nombre del equipo

Unidad final

Área de ubicación

Almacenamiento

Marca Modelo

De Laval

SR-60

Funcionamiento Uso

La leche obtenida durante el ordeño es

dirigida directamente a esta unidad la

cual cuenta con un recipiente metálico,

este a su vez está compuesto por ciertos

elementos que al detectar un nivel de

leche considerable dentro del receptor

envían una señal eléctrica a la bomba de

leche la cual se enciende e impulsa todo

el contenido al tanque de

almacenamiento.

Como unidad final de recepción de leche antes de ser

enviada al tanque de almacenamiento


Características del equipo

Capacidad Material Peso Potencia de la

bomba

60 litros Acero inoxidable 8 kg 3/4

Unidad final

232

Unidad final

TITULO:


DEL EQUIPO

Código:PGOM-04

Edición: 1 Pag: 3


2014


Requisitos sanitarios para la manipulación del equipo:

Humedezca las manos con abundante agua.

Aplíquese jabón en las manos.

Frótese las manos, antebrazos, entre los dedos y uñas por un periodo de tiempo de 15

a 20 segundos.

Enjuagué con abundante agua las zonas enjabonadas.

Séquese con una toalla o papel absorbente.

Cubrir cortes o heridas.

No laborar con ninguna enfermedad contagiosa.

Implementos necesarios para utilizar el equipo:

El equipo no presenta ningún tipo de riesgo para el operario, por lo cual no se necesita

ninguna vestimenta en particular.

Solo se recomienda el uso de los equipos de seguridad e higiene establecidos para el ordeño:

Botas de caucho

Delantal plástico

Braga(opcional)

Guantes de látex

Unidad final

233

Unidad final

TITULO:

LISTADO DE PARTES

Código: PGOM-04

Edición: 1 Pag: 4



Elementos de la unidad final


Receptor 1

UF-01

Bomba de leche 1

UF-02

Unidad final

234

Deposito sanitario 1

UF-03

Tubería de entrada 1

UF-04

Tubería de salida 1

UF-05

Unidad final

235

Toma de leche 1

UF-06

Sensor de nivel de

leche 1

UF-07

Unidad final

236

Unidad final

TITULO:

GLOSARIO DE LA UNIDAD FINAL

Código: PGOM-04

Edición: 1 Pag: 7



Receptor: unidad encargada de contener la leche por un periodo de tiempo cortó para

posteriormente ser enviada al tanque de almacenamiento.

Deposito sanitario: es el recipiente plástico ubicado en la parte superior del receptor el

cual evita el paso de leche hacia la bomba de vacío.

Flotante: elemento que impide el paso de la leche al sistema de vacío cuando esta no es

enviada al tanque por falla del sensor de nivel.

Bomba de leche: elemento rotativo que genera la fuerza necesaria para impulsar la leche

hasta el tanque de almacenamiento.

Toma de leche: dispositivo que permite extraer leche del sistema de ordeño cuando este

está operando, bien sea para alguna prueba o para alimentación de terneros.

Válvula: elemento que impide el paso de un fluido por una tubería o ducto.

Sensor de nivel: elemento que mide por medio de señales eléctricas el nivel de leche

dentro del receptor, una vez alcanzado el nivel deseado envía una señal que activa la

bomba y descarga la leche directo al tanque de almacenamiento.

Toma de leche: válvula ubicada cerca de la salida de leche del receptor y permite extraer

leche directo de la tubería que lleva al tanque de almacenamiento.

Unidad final

237

Unidad final

TITULO:


Código: PGOM-04

Edición: 1 Pag: 8


2014


Responsable

Acción

Ordeñador

1. Asegúrese que las conexiones de entrada y salida del receptor estén bien

conectadas.

2. Verifique que la toma de leche ubicada en la parte de abajo del equipo

este cerrada.

3. Asegúrese que el elemento bomba de leche esté conectado a la red

eléctrica.

Unidad final

238

4. Verifique que la válvula de vacío ubicada en la parte superior de la

unidad final este abierta.

5. Retire la unión y oloque el filtro en la salida de la bomba.

6. Active el interruptor de encendido del equipo.

7. Al terminar el ordeño asegúrese de limpiar el equipo siguiendo el

procedimiento recomendado.

Unidad final

239

Unidad final

TITULO:


Código: PGOM-0

Edición: 1 Pag : 9



Objetivos :


Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las

incidencias antes de que estas ocurran.


Responsable

Acción

Operario del

equipo

Realice el lavado de los equipos después de cada ordeño siguiendo la

siguiente secuencia y tiempos establecidos:

1. Enjuague inicial: realice este enjuagado luego de culminada la

jornada de ordeño e inmediatamente al terminar de ordeñar la

última vaca para evitar que la leche se adhiera al sistema. Se debe

emplear solo agua limpia a temperatura ambiente, haciendo circular

por todo el sistema por un periodo de 2 a 4 minutos o hasta que el

agua no presente coloración blanca producto de la leche en el

sistema.

2. Lavado con detergente alcalino: realice luego del enjuague inicial

para eliminar posibles depósitos o capas de grasa en la parte interna

de la unidad final. Se debe emplear de 5 a 6 litros de agua por

unidad de ordeño y hacerla circular por todo el circuito de ordeño y

transporte de leche, esta agua debe ser previamente calentada entre

40 y 60 °C(se debe controlar la temperatura del agua correctamente

ya que si el agua se calienta demasiado podría afectar los sellos de

los equipos y causar un daño bastante grave). Se coloca en la tina

para preparación de la mezcla, luego se agrega el producto

detergente (LARK CLEAN u otro producto disponible) en la

proporción establecida por el fabricante (por lo general entre 0,5 y

0,8 % v/v del recipiente de preparación). Se hace circular en

circuito cerrado a través del sistema por un tiempo de 10 a 15

minutos.

Unidad final

240

3. Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para

eliminar restos de este proceso del sistema, se hace en circuito

abierto buscando como objetivo visual que se iguale las

características de color y transparencia del agua de entrada con la

de la salida, esto se hace con agua a temperatura ambiente y el

tiempo que se estima dure este proceso es de 5 a 8 minutos.

4. Desinfección: realice para evitar cualquier propagación de

infecciones, se debe realizar por aspersión en una proporción de 0,5

a 0,8 v/v del recipiente de preparación de la misma (usar LARK

SANIF AF u otro producto disponible) por un tiempo de 5 minutos

todos los días.

5. Escurrir equipos: luego de realizar el lavado deje escurrir al aire

libre hasta el próximo ordeño, deje la toma de leche abierta para

permitir que el agua almacenada en el receptor o tuberías de salida

escurra fuera de los mismos.

6. Lavado con detergente ácido (todo el sistema): se debe hacer de

acuerdo a la dureza del agua siendo necesario para aguas duras, 2-3

veces por semana y en aguas blandas, 1 vez por semana. realice

posterior al lavado con detergente alcalino y enjuague, para

eliminar incrustaciones o piedras de leche, se deben usar de 5-6

litros de agua por unidad de ordeño, no necesariamente con agua

caliente. La dosis establecida de producto acido (LARK ACIP o

cualquier otro producto disponible) suele oscilar entre los 0,5 y 0,8

% v/v del recipiente de preparación y debe ser recirculado en el

sistema en circuito cerrado durante 8-10 minutos. Posteriormente

se debe hacer un enjuague similar al ya mencionado en el punto 3.

7. Hacer un enjuagado final luego del lavado con ácido.

8. Se debe hacer un lavado general del equipo desarmado al menos

una vez a la semana (lavado con producto).

Unidad final

241

Unidad final

TITULO:


Código: PGOM-04

Edición: 1 Pag: 11



Responsable

Código del

procedimiento Acción

Personal de

mantenimiento

MU-01

Lavado minucioso del receptor

MU-02

Lavado de impulsor de la bomba

MU-03

Cambio de empacaduras de la bomba

Unidad final

242


Nombre del equipo: Unidad final

Código del equipo: A-UF-DL-SR-01


Acción: Lavado minucioso del receptor

Código: MU-01

Frecuencia : cada tres semanas


Herramientas:

Cepillo

Detergente acido

Guantes de látex

Lentes protectores

Botas de caucho

Lark acip

Procedimiento :

Desconecte la entrada de leche ubicada en el costado del receptor.

Libere los seguros que sujetan la tapa inferior del receptor.

Unidad final

243

Desconecte la tubería que lleva la leche a la bomba.

Retire el depósito sanitario.

Retire los tornillos de la parte externa del receptor.

Extraiga el receptor y ubíquelo en un lugar cómodo.

Prepare una mezcla con agua caliente a 38°C y la dosis establecida de producto acido

(LARK ACIP o cualquier otro producto disponible).

La proporción debe ser 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.

Con el cepillo impregnado en la preparación frote toda la parte interna del receptor.

asegurándose de retirar toda la grasa y la piedra de leche.

Enjuague bien con abundante agua.

Deje escurrir.

Repita el proceso inverso al desarmado asegurándose que las empacaduras de goma

queden bien ajustadas y las uniones bien acopladas.

Coloque el receptor nuevamente en su sitio.

Unidad final

244


Acción: Lavado minucioso de la bomba

Código: MU-02

Frecuencia : cada tres semanas


Herramientas:

Cepillo

Detergente acido

Guantes de látex

Lentes protectores

Botas de caucho

Lark acip

Procedimiento :

Desconecte la entrada de leche a la bomba.

Para mayor comodidad desconecte la tubería que lleva la leche de la bomba al tanque de

almacenamiento.

Retire la tapa del rotor.

Prepare una mezcla con agua caliente a 38°C y la dosis establecida de producto acido

(LARK ACIP o cualquier otro producto disponible).

La proporción debe ser 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.

Con el cepillo impregnado en la preparación frote el rotor de la bomba y todas las

superficies expuestas al quitar la tapa.

Lave la tapa del rotor de igual manera.

Asegúrese de retirar la grasa y la piedra de leche.

Enjuague bien con abundante agua cuidando que no entre agua en las partes eléctricas.

Seque bien con papel absorbente.

Coloque nuevamente todo en su sitio asegurándose de ajustar con la presión adecuada para

evitar deteriorar el equipo.

Unidad final

245


Acción: cambio de estopera

Código: MU-03

Frecuencia : cada año


Herramientas:

Extractor de rodamientos

Aceite

Martillo de goma

Destornillador

Procedimiento :

Desconecte la entrada de leche a la bomba.

Desconecte la tubería de salida de la bomba.

Retire la bomba de su lugar habitual de funcionamiento.

Colóquela sobre una mesa de manera que quede de pie al maniobrarla.

Retire la tapa de la bomba.

Retire el rotor de la bomba.

Usando el destornillador retire la estopera dañada o gastada.

Limpie la zona de acople donde va la estopera.

Aplique un poco de aceite sobre la parte externa de la estopera.

Coloque la estopera en su lugar y con el martillo de goma de unos pequeños golpes para

que entre correctamente.

Asegúrese que el eje de la bomba gira correctamente

Coloque nuevamente el rotor de la bomba.

Coloque la tapa y ubique la bomba en su lugar de operación repitiendo el proceso de

desarme de manera inversa.

Pulsador

246

Anexo 11 Manual pulsador

MANUAL

PULSADOR

2014

ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA

PROGAL

Pulsador

247

Pulsador

TITULO:


Código:PGOM-05

Edición: 1 Pag: 1


2014


Pulsador:

Es un elemento electrónico-mecánico empleado en el ordeño para interrumpir o permitir

el paso de la presión de vacío hacia los juegos de ordeño, funciona básicamente como una

válvula accionada eléctricamente y la cual mediante un sistema electrónico permite regular el

número de pulsaciones por minuto que actúan las pezoneras sobre los pezones del animal.

Pulsador

248

FICHA TECNICA DEL EQUIPO

M-03

Codificación

O-PL-DL-EP-96

Nombre del equipo

Pulsador

Área de ubicación

Ordeño

Marca Modelo

DeLaval EP-100

Funcionamiento Uso

Impide o permite el paso de la acción de la

presión de vacío hacia los juegos de ordeño,

este elemento ofrece una pulsación individual

precisa para alcanzar la comodidad óptima

del animal con la máxima eficiencia de

ordeño.

Se usa para establecer un numero de pulsaciones

por minuto constante durante el ordeño mecánico,

ayuda a que el trato hacia los animales sea el más

indicado pudiéndose graduar dependiendo el tipo

de animales a ordeñar o características físicas del

animal.

Mantenimientos

MPP-01

MPP-02

MPP-03

Características técnicas Pulsaciones x minuto Voltaje de trabajo

60 12 volt

Tipo de sala de ordeño cualquiera

Pulsador

249

Juego de ordeño

TITULO:

LISTADO DE PARTES

Código: PGOM-02

Edición:1 Pag: 3



Elementos del juego de ordeño


Filtro 1

No hay imagen disponible ya que el elemento se

encuentra en la parte interna del equipo y no se

permite su desconexión del sistema.

P-01

Carcasa 1

P-02

Kit interno de gomas 1

P-03

Pulsador

250

Tornillo de graduación 1




P-04

Tarjeta electrónica 1




P-05

Pulsador

251

Pulsador

TITULO:

GLOSARIO DE TERMINOS DEL PULSADOR

Código: PGOM-05

Edición:1 Pag: 5



Kit de gomas: son el conjunto de piezas que lleva el pulsador dentro y que hacen

posible las pulsaciones durante el ordeño.

Filtro: elemento purificador del aire que entra al pulsador.

Tornillo de graduación: permite regular el número de pulsaciones a la cual se desea

que opere el pulsador.

Tarjeta electrónica: son un conjunto de elementos eléctricos unidos en una placa los

cuales emiten señales electrónicas y hacen que el pulsador funcione de manera lógica.

Pulsador

252

Bomba de leche

TITULO:


Código: PGOM-05

Edición:

1

Pag: 6

Fecha de emisión:


Responsable Código del procedimiento Acción

Personal de

mantenimiento

MPP-01

Limpie el filtro una vez al mes

MPP-02

Limpie las partes móviles del

pulsador cada dos meses

MPP-03

Cambio de kit de gomas interno

cada seis meses

Pulsador

253


Nombre del equipo: Pulsador Código del equipo: O-PL-DL-EP-

96


Acción: limpieza del filtro Código: MPP-01

Frecuencia :una vez al mes


Herramientas:

Destornillador

Compresor de aire

Procedimiento :

Asegúrese que el sistema de vacío este apagado.

Retire la manguera larga de pulsación.

Retire la manguera de presión atmosférica.

Retire el pulsador de la tubería de vacío.

Con el destornillador retire el tornillo que sujeta la tapa al cuerpo del pulsador ubicado

en su parte superior.

Extraiga el filtro con mucho cuidado de no dañarlo.

Lávelo con abundante agua y luego séquelo con aire a presión.

Colóquelo nuevamente en el pulsador y repita el proceso inverso al realizado en el

desarmado.


Acción: Limpieza departes móviles

Código: MPP-02

Frecuencia : cada dos meses


Herramientas:

Destornillador

Compresor de aire

Procedimiento :


Pulsador

254






Extraiga los diafragmas y pistones.

Lave con abundante agua asegúrese de retirar el polvo y cualquier otra sustancia que se

encuentre sobre su superficie y pudiera evitar el movimiento normal del elemento.

Aplique aire a presión sobre las piezas lavadas de manera que queden totalmente secas.

Coloque nuevamente dentro de su lugar y repita el proceso de desarmado de manera

inversa.


Acción :Cambio de kit de gomas interno Código: MPP-03

Frecuencia : cada seis meses


Herramientas:

Destornillador

Compresor de aire

Procedimiento :







Retire el cuerpo del pulsador del alojamiento de la tarjeta electrónica.

Extraiga los diafragmas, pistones y gomas del cuerpo del pulsador.

Aplique aire a presión sobre el cuerpo del pulsador para retirar cualquier sustancia

alojada dentro de este.

Cambie los diafragmas, pistones y epacaduras.

Asegúrese que estén bien colocadas y luego proceda a cerrarlo.

Coloque nuevamente en su lugar dentro del sistema de vacío.

Coloque las mangueras largas de pulsación y la de presión atmosférica.

Nota: no colocar nunca aceite a las partes móviles.

Modelo de un sistema de mantenimiento a equipos de extracción de leche

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