APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DEL TRABAJO EN LA OPERACIÓN DEL ENVASADO Y DESPACHOS DE GAS LICUADO DE

PETRÓLEO G.L.P EN COLGAS S.A.

MILTON FABIAN RUIZ SAENZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2015

APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DEL TRABAJO EN LA OPERACIÓN DEL ENVASADO Y DESPACHOS DE GAS LICUADO DE

PETRÓLEO G.L.P EN COLGAS S.A.

MILTON FABIAN RUIZ SAENZ

Proyecto de Grado para optar el título de Ingeniero Industrial

Director JOSE HARVEY JARAMILLO

Ing. Industrial

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2015

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Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniero Industrial

GIOVANNI ARIAS CASTRO Jurado LUIS ALBERTO GARCIA Jurado

Santiago de Cali, 27 de Marzo de 2015

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CONTENIDO

pág.

GLOSARIO 11 RESUMEN 13 INTRODUCCION 14 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15 2.JUSTIFICACION 16 3.OBJETIVOS 17 3.1 OBJETIVO GENERAL 17 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17 4.ANTECEDENTES 18 5. MARCO REFERENCIAL 19 5.1 MARCO CONTEXTUAL 19 5.1.1 Misión 19 5.1.2 Visión 20 5.1.3 Política 20 5.1.4 Valores 20 5.2 MARCO TEÓRICO 21 5.2.1 Ingeniería de Métodos y Tiempos 21

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pág. 5.2.2 Diseño de Métodos 22 5.2.2.1 Estudio de las condiciones de trabajo 23 5.2.3. Procedimiento de la ingeniería de Métodos 24 5.2.4 Estudio de Trabajo 29 5.2.5 Estrategia de distribución de planta 33 5.2.6 Gestión de Inventarios 34 5.3 MARCO LEGAL 35 6. DESARROLLO DEL PROYECTO 37 6.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 37 6.2 ANÁLISIS DE TRABAJO 39 6.2.1 Registro y Análisis 39 6.3 PROCESO DE ENVASADO Y DESPACHO DE G.L.P 41 6.3.1 Método Actual 41 6.3.2 Estructura de la Plataforma 42 6.4 PROCEDIMIENTOS DE ENVASADO Y DESPACHO DE G.L.P 42 6.4.1 Conteo en Portería 43 6.4.2 Conteo en Plataforma 43 6.4.3 Proceso de cargue y descargue de cilindros 44 6.4.4 Proceso de lavado y Pintura 44 6.4.5 Proceso de drenaje 48

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pág. 6.4.6 Proceso de llenado de cilindros con G.L.P 50 6.4.6.1 Pasos para el llenado de cilindros 52 6.4.7 Proceso de control de fugas en cilindro 53 6.4.7.1 Proceso de sellado del producto envasado 54 6.4.8 Control de envasado 55 6.4.9 Verificación del producto terminado 56 6.4.10 Entrega del producto 57 6.4.11 Devoluciones 58 6.4.12 Drenado de cilindros 58 6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS 60 6.6 SUPLEMENTOS 60 6.7 CALCULO DE NÚMERO DE OBSERVACIONES 62 6.8 PROPUESTA 75 7. CONCLUSIONES 86 8. RECOMENDACIONES 87 BIBLIOGRAFIA 88 ANEXOS 90

7

LISTA DE CUADROS pág.

Cuadro 1. Resumen del enfoque a un problema de diseño de métodos 23

Cuadro 2. Tiempo promedio del envasado por cilindro

38

Cuadro 3 Suplementos 61

Cuadro 4 Formato registro de tiempos. 61

Cuadro 5 Calculo del Número de observaciones método estadístico

65

Cuadro 6. Calculo del Número de observaciones método tradicional

66

Cuadro 7 Estudio de tiempos para las actividades en el conteo en portería

67

Cuadro 8 Estudio de tiempos para el proceso de Conteo en plataforma 68

Cuadro 9 Estudio de tiempos para el proceso de cargue y descargue de Cilindros

69

Cuadro 10 Estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura. 70

Cuadro 11 Estudio de tiempos para el proceso de drenaje. 71

Cuadro 12 Estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP.

72

Cuadro 13 Estudio de tiempos para el proceso de Control de fuga en válvulas y en el cuerpo del cilindro con agua jabonosa.

74

Cuadro 14 Estudio de tiempos para el proceso de descargue de Cilindros.

76

Cuadro 15 Estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura. Propuesta

77

Cuadro 16 Estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP. Propuesta

79

8

pág.

Cuadro 17 Comparativo método tradicional Vs Propuesta 81

Cuadro 18. Envasado mes Diciembre. 82

Cuadro 19. Valor hora extra nocturna operarios y supervisor 83

Cuadro 20. Costo por cilindro lavado manualmente

83

Cuadro 21. Comparativo costos de hora extra y pintura método actual Vs método propuesto.

84

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LISTA DE FIGURAS pág.

Figura 1 Planta Colgas de Occidente, año 2012. Yumbo – Valle del Cauca.

19

Figura 2 Símbolos empleados en los cursogramas 32

Figura 3 Recipientes para el llenado de GLP 37

Figura 4 Diagrama sinóptico del proceso de envasado y despacho de GLP

40

Figura 5 Programación operarios método actual 41

Figura 6 Plataforma de envasado 42

Figura 7 Plataforma para lavado de cilindros 44

Figura 8 Criterios de Aceptación. 45

Figura 9 Cabina de Pintura 46

Figura 10 Área de Secado y emblemado 47

Figura 11 Zona de envasado 47

Figura 12 Bahía de envasado 48

Figura 13 Rango de residuos permitidos 49

Figura 14 Control de envasado, por medio del sistema de llenado Troya 51

Figura 15 Display Sistema Troya 51

Figura 16 Verificación del producto terminado 52

Figura 17 Partes a verificar por el operario de envasado. 53

Figura 18 Control de fuga en válvulas y cuerpo del cilindro 54

10

pág.

Figura 19 Sellado del cilindro. 54

Figura 20 Criterios en el control de envasado 55

Figura 21 Márgenes de error peso cilindros 56

Figura 22 Cargue de los vehículos según procedimiento PO-IN-06 57

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GLOSARIO

CILINDRO: recipiente metálico diseñado para almacenar, transportar y distribuir GLP. CORTE OPERACIONAL: procedimiento que se realiza en el Sistema Global de Control que permite descargar los servicios de los cilindros envasados en un rango de tiempo, para tener un control del inventario del envasado y para realizar un seguimiento al cumplimiento de las políticas de peso definidas. DEVOLUCIÓN: es el producto no conforme PNC que sale de la empresa y es detectado por el usuario final, contratista, depósito, expendio o punto de venta. ENVASADO DE GLP: actividad que consiste en llenar un cilindro portátil de GLP en una planta de envasado y la operación de esta última. OPERARIO DE ENVASADO: se encarga de subir y bajar los cilindros a las básculas y de operar las 6 básculas de la bahía. Debe existir un operario de envasado por cada bahía. Debe programar las básculas de acuerdo a la presentación del cilindro, ubicar los cilindros vacíos en las básculas por el lado derecho, conectar la manguera de llenado al cilindro, Abrir la válvula del cilindro, abrir la válvula de la manguera de llenado, si la válvula esta mala o el cilindro está roto, separar el cilindro, marcar con sticker el motivo de producto no conforme PNC y enviarlo al área de drenaje, cuando la báscula le indique que el cilindro está lleno, cerrar la válvula de la manguera de llenado, cerrar la válvula del cilindro, desconectar la manguera de llenado, bajar el cilindro de la báscula por su lado izquierdo. OPERARIO DE SELLADO: es el encargado de verificar la presencia de fugas con agua jabonosa, posteriormente tapona el cilindro para ser sellado. OPERARIOS DE CARGUE Y DESCARGUE DE VEHÍCULOS: se encarga de descargar y cargar los vehículos y organizarlo en la parte trasera de las bahías para su respectivo envasado, trasladar cilindros seleccionados a la zona de pintura y surtir bahías con cilindros aptos para ser envasados.

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OPERARIOS DE DRENAJE, TANQUEOS Y ENVASADO DE MONTACARGAS: se encarga de drenar los cilindros que sobrepasan el 2% del contenido nominal del cilindro, drenar cilindros no aptos para su utilización debido a que presentan fugas, abolladuras, sobrepeso, bajo peso ó mal estado físico. También es el encargado de tanquear los vehículos que funcionan con G.L.P, envasar montacargas, debido a que son envasados en una bahía aparte. PRODUCTO NO CONFORME (PNC): producto que no cumple con los requisitos durante o después del envasado. RECHAZO: producto que no cumple con los criterios de aceptación y que se detecta entre el descargue del vehículo y el alistamiento del producto a envasar. RESIDUOS NO VOLÁTILES: contenido de GLP (menor al 2% en volumen, gasolina y más pesados) que se encuentran en el cilindro. TARA: peso en kilogramos del cilindro o tanque estacionario vacío incluyendo la válvula y todos los accesorios que componen normalmente el recipiente. TROYA: Bascula electrónica del Sistema global de control para el envasado de cilindros con G.L.P.

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RESUMEN Por medio de la aplicación de la técnica del estudio del trabajo en el proceso del envasado y despachos de gas licuado de petróleo G.L.P. en Colgas S.A., se pretende maximizar el recurso humano y tangible de la empresa y minimizar los costos y tiempos en la operación, utilizando herramientas como el registro de tiempos, diagramas de procesos, diagrama de operación, estudio de métodos y tiempos, para identificar los motivos de retraso en el despacho del producto terminado, los tiempos muertos y falta de stock de cilindros llenos disponibles en la plataforma. Para la aplicación del estudio, se realizó un análisis de cada actividad involucrada en la operación de envasado, para identificar las actividades innecesarias, registrar y medir los tiempos en el proceso desde que el cilindro ingresa a la planta hasta que es apto para ser producto disponible para su uso. El análisis de esta información permitió establecer lo que se puede mejorar en el proceso, identificando las actividades que se puede eliminar o combinar para reducir los tiempos de transporte del cilindro y/o evitar que el cilindro pase por actividades innecesarias dentro del proceso. De acuerdo con análisis de la información obtenida en el proyecto se propone un método que mejora los tiempos de llegada del producto para el proceso de envasado que permite minimizar los costos de envasado, reduciendo las horas extras, tiempos muertos en la utilización de las basculas electrónicas y tiempos de despacho del producto terminado. PALABRAS CLAVE: registro de tiempos, estudio de tiempos, procesos, diagramas de proceso.

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INTRODUCCION Por su especialidad, se espera del ingeniero industrial su eficiencia, eficacia y productividad en el mejoramiento de los rendimientos en los centros de trabajo. Pero, las causas que afectan los rendimientos en los resultados, son muy variadas; por consiguiente, descubrirlas, modificarlas, combinarlas o eliminarlas, con el fin de mejorar los resultados, representa la tarea permanente del ingeniero industrial puesto al servicio de una organización.1 Actualmente, en la planta de COLGAS S.A Yumbo. Existen demoras en la operación de despacho y envasado de gas licuado de petróleo G.L.P, debido a esta situación se está generando grandes sumas de dinero en horas extras de los operarios y supervisores para poder cumplir en los despachos que se realiza a diario, se reportan quejas de los clientes internos de la compañía, por otra parte, también es preocupante el desgaste físico de los operarios y supervisores al trabajar más de 10 horas diarias. Por esta situación es necesario buscar herramientas que identifiquen el problema lo más pronto posible. En el proyecto se aplicara un estudio de métodos y tiempos que permita maximizar los recursos y minimizar los tiempos de operación de la empresa COLGAS S.A. el cual tiene su planta ubicada en la ciudad de Yumbo. Empresa dedicada al envasado y distribución de gas licuado de petróleo G.L.P. El propósito que se pretende alcanzar en este proyecto es el de proporcionar a la planta de COLGAS S.A. Yumbo el diseño de una herramienta que permita minimizar los tiempos muertos de la operación de envasado y alistamiento de los cilindros, minimizar los tiempos del cargue y descargue de los camiones, tener una disponibilidad de cilindros para garantizar un stock de cilindros llenos en plataforma obteniendo como resultado la maximización de los recursos con el que cuenta la planta. 1 PALACIOS ACERO, Luis Carlos. Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos [en línea]. Colombia, 2009. [Consultado 21 de Septiembre de 2013]. Disponible en internet: https://hypatia.uao.edu.co/proxy/http/site.ebrary.com/lib/bibliouaosp/docDetail.action?docID=10552483&p00=m%C3%A9todos+y+tiempos

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La planta principal de colgas - yumbo .S.A., es una empresa encargada del envasado, despacho y logística de gas licuado de petróleo g.l.p, en recipientes de diferente ítem en 7 ciudades de Colombia, Cali, Popayán, Buenaventura, Tulua, Santander, Buga y Palmira. Existen situaciones las cuales generan sobrecostos y mayor tiempo en la operación el cual depende de los tiempos de despacho de los vehículos de transporte primario, disponibilidad de cilindros para poder ser envasados, falta de stock de cilindros llenos en la plataforma, ausencia del personal operativo y funcionamiento óptimo de las basculas electrónicas (sistema troya). Actualmente el personal operativo está generando en promedio, dos horas extras diarias por operario, los supervisores que culminan la operación realizando el control de inventario de cilindros y g.l.p salen 2 horas después de terminada la operación, por ende están generando 4 horas extras diarias en promedio. Aplicando un estudio de contenido básico de trabajo se realiza la trazabilidad al proceso de despacho y envasado de GLP y se analiza que los elementos causales son por la llegada tarde de los vehículos de transporte primario al presentar demoras en los despachos de los camiones por falta de stock de cilindros llenos, el cual aumenta el tiempo de cargue y descargue de los vehículos. Por otra parte, el servicio que se presta a los clientes internos (vehículos de reparto) no es eficiente, de acuerdo a los datos históricos obtenidos un vehículo de reparto se demora en cargar y descargar aproximadamente 80 minutos y en algunos casos 120 minutos, afectando la calidad de servicio. Debido a esta problemática es necesario un análisis de proceso aplicando la ingeniería de métodos que permita disponibilidad de cilindros llenos constante, diseñar los turnos de los operarios de acuerdo a los resultados en el análisis de los suplementos fijos y variables que se presentan para obtener un resultado óptimo en la operación. Teniendo en cuenta no solo el costo elevado de la operación, sino el desgaste físico del personal que genera una rotación constante de operarios a causa de renuncias se debe preguntar ¿Que método tiene colgas S.A. actualmente? Para el funcionamiento eficaz y eficiente en la operación de la compañía es necesario un estudio de métodos y tiempos para minimizar los tiempos de operación, evitar tiempos muertos y utilizar los recursos al máximo. ¿Están identificadas las causas de los tiempos muertos en el sistema de envasado? Debido a que la disponibilidad de los cilindros no es óptima porque los cilindros deben pasar por diferentes procesos que en algunos casos son innecesarios, la utilización del sistema de envasado no es óptima por paradas en sus bahías de llenado en las basculas electrónicas (sistema troya).

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2. JUSTIFICACIÓN

Con el desarrollo del presente trabajo se busca mejorar los procesos operativos de envasado de glp en la empresa colgas de occidente S.A. que permitirá corregir anomalías evidenciadas, el cual tendrá efectos favorables para la empresa dentro de los cuales se pueden mencionar: Se dotará a la empresa de un sistema adecuado que le permitirá asignar los recursos económicos en función de las reales necesidades y objetivos fijados para la unidad a la que se le elabora su presupuesto operacional. Se resolverá el problema de pérdida de tiempos en el proceso de envasado por parte del personal operativo, al proveer a la empresa de un proceso que garantice de forma eficiente y eficaz el envasado de GLP. Los resultados económicos financieros deberán mejorar, como consecuencia directa de un mejor manejo en los tiempos de producción. Se mejorará la gestión financiera porque la empresa reducirá de cierta manera los altos costos operacionales, por perdida deliberada de tiempos en la operación de envasado. Aumentaría la rentabilidad de la empresa, consiguiendo la acumulación de capital por la eficiencia en la distribución. Para lograr el cumplimiento de los objetivos de estudio se utilizará como instrumento de investigación: la observación directa que ayudará a ver las causas que generan el problema de manera más visual. La elaboración de esta propuesta es de gran satisfacción personal, se tiene la seguridad que de realizar un buen trabajo este no solo quedará plasmado en el papel, sino que será tangible y puede ser partícipe de resultados que contribuirán al beneficio de una empresa colombiana en un mercado que tiene un alto nivel de competitividad, que cada vez es más exigente y que requiere altos estándares de calidad y de mejora continua.

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3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Maximizar el recurso humano y tangible en la operación de envasado y despacho de G.L.P en la plataforma y minimizar costos y tiempos en la operación de envasado. 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar los métodos actuales y propuestos en la operación de despacho y envasado en la planta yumbo de COLGAS. Sugerir una estructura de programación de los operarios con el fin de aprovechar al máximo el recurso humano y tangible evitando tiempos muertos en el envasado. Implementar los estándares de métodos y tiempos para el alistamiento de los cilindros que permita mayor tiempo de operación de envasado y garantice un stock de cilindros llenos en plataforma para minimizar los tiempos de despacho.

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4. ANTECEDENTES

En el amplio sentido que se le ha dado, el estudio de métodos existe desde cuando el hombre habita en la tierra con capacidad de analizar y planear, y en su desarrollo se han marcado etapas sobresalientes que han impulsado la civilización, tales como, la utilización de herramientas, del fuego, de la rueda, etc. Todos aquellos estudios se han realizado en una forma espontánea, innata y empírica. Frederick Winslaw Taylor quien inicio estudios de métodos en el taller mecánico de la Midvale Steel Company, realizo un importante trabajo en la Bethlehen Steel Works, una tarea que más le llamo la atención fue con la pala. Había una cantidad de trabajadores que oscilaba entre 400 y 600, y gran parte de su trabajo consistía en palear. Básicamente se manipulada mineral hierro y le seguía en tonelaje de carbón. Taylor se encontró con que cada buen empleado era propietario de su pala y prefería esto a que la compañía se la suministrara. Un encargado controlaba de 50 a 60 personas y el patio donde se realizaba el trabajo era de dos millas de largo por un cuarto de milla de ancho, lo que hacía que el desplazamiento fuera un área relativamente grande. Con poca investigación descubrió Taylor que los paleadores levantaban 1.6 kilogramos cuando manipulaban carbón y hasta 17.2 kilogramos por cada palada cuando movían el mineral de hierro. Inmediatamente se propuso determinar cuál sería la carga de pala que permitía al paleador de primera categoría mover la cantidad de material en la jornada de trabajo. Puso a trabajar a dos paleadores buenos en diferentes partes del patio y coloco a dos observadores de tiempos con sus cronómetros para estudiar el trabajo. Inicialmente se utilizaban palas grandes que permitían el movimiento de cargas pesadas. Luego paulatinamente se fue recortando la cuchara de la pala hasta concluir que un hombre podía manipular el máximo de tonelaje de material durante la jornada de trabajo, cargando la pala con 9.75 kilogramos. Entonces cuando el operario iba a manipular mineral de hierro se le suministraba una pala pequeña y cuando movía material liviano se le entregaba una pala grande.2 2 GALLEGO ROMERO, José Leónidas y CORREA DURAN Roberto, Productividad e Ingeniería de Métodos. Philadelphia.2006 p. 76

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5. MARCO REFERENCIAL

5.1 MARCO CONTEXTUAL

COLGAS DE OCCIDENTE S.A. E.S.P. inicia actividades en el año de 1.970 como Agencia de la Compañía Colombiana de Gas. Vigilada por la superintendencia servicios públicos. Es la mayor almacenadora y distribuidora de GLP del occidente colombiano, con más de 40 años de experiencia posicionada como empresa líder en la región. Figura 1. Planta Colgas de Occidente, año 2012. Yumbo – Valle del Cauca.

Fuente: Operaciones. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

5.1.1 Misión. Somos una empresa comercializadora y distribuidora de Gas Licuado de Petróleo en recipientes seguros que superen las expectativas de clientes y consumidores, generando valor para nuestros accionistas, beneficios a nuestros trabajadores, cuidando el medio ambiente, tratando justa y profesionalmente a nuestros socios comerciales y contribuyendo al bienestar y desarrollo del País.

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5.1.2 Visión. En el 2013. Ser la marca preferida por los colombianos, obteniendo el 35% de participación en el mercado consolidándose tecnológica y financieramente, esto nos dará un diferencial único que nos identifique y a la vez nos haga más competitivos, alcanzando y manteniendo un liderazgo en el mercado. 5.1.3 Política. Envasamos gas licuado del petróleo en recipientes seguros que cumple con las necesidades del cliente y las exigencias de las entidades regulatorias, mejorando continuamente el sistema de gestión de la calidad y garantizando la disponibilidad del producto. 5.1.4 Valores. La organización está enfocada con ciertos valores que nos llevan al crecimiento diario, estos valores son: Respeto. Es la piedra angular de nuestro negocio, es el primer requisito para generar la confianza mutua necesaria en el trato con nuestros interlocutores y para realizar nuestra Misión. Aprendizaje. Es la clave de la continuidad y el éxito sostenible en un mercado más complejo y cada vez más competitiva. De esta manera, se pretende crear una cultura empresarial en la que podamos compartir y aprender uno de otros, una cultura del dialogo, la experimentación y la mejora continua. Pasión. Por nuestro trabajo es el elemento crucial que nos distingue, la pasión es algo más que interés y entusiasmo: es también, el deseo de alcanzar determinados objetivos. Compromiso. Fomenta nuestra lealtad con compañeros y clientes, y respalda nuestra dedicación al negocio.

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5.2 MARCO TEÓRICO

Para realizar el proyecto es necesario tener claro los conocimientos de la ingeniería de métodos, definiciones y aspectos a seguir en cada etapa, registrar los métodos y tiempos aplicados en la operación. Toda compañía necesita mejorar continuamente sus niveles de productividad de tal forma que pueda permanecer competitiva en el mercado. Para ello se requieren herramientas encaminadas a lograr un mejoramiento continuo de los procesos que tienen lugar en una organización y cumplir así su objetivo principal mayor productividad al menor costo posible.

Se realizará un análisis a los puestos de trabajo, para determinar que principios de economía de movimiento se están aplicando, además de que otros se podrían aplicar para facilitar el trabajo del empleado, disminuir su fatiga y aumentar su productividad, todo esto tanto en beneficio de la empresa, como del empleado. 5.2.1 Ingeniería de Métodos y Tiempos. El estudio de métodos es el registro, análisis y examen crítico y sistemático de los modos existentes y propuestos, de llevar a cabo un trabajo y el desarrollo y aplicación de métodos más sencillos y eficaces. Se aplica un estudio de métodos con el fin de aumentar la productividad con la mejor utilización del material, de las instalaciones, del equipo y de la mano de obra, valiéndonos de la mejor disposición de lugares de trabajo, mejor diseño de equipos, mejores condiciones de trabajo y reducción de fatiga.3 Medida del trabajo. Se entiende por medida del trabajo la determinación del tiempo necesario para que un operario calificado y convenientemente entrenado, realice una tarea definida a ritmo normal. Puede entenderse también como la determinación del contenido de trabajo en dicha área.

3 Ibíd., p. 13

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Entre otros fines de la medida del trabajo está encaminada a facilitar el cálculo de eficiencias de la maquinaria y el número de personas necesarias en un proceso determinado, como también el establecimiento de sistemas de incentivos con base en el rendimiento individual. Sin embargo, este último fin no siempre es aconsejable, por las incidencias que tiene en la calidad del producto, las características del proceso, o el alto costo de los controles que es necesario establecer. Además no todas las empresas tienen como política un sistema de compensación por incentivos; pero si toda empresa debe tener controles de la mano de obra y para ello sirve la medida del trabajo. Los seres humanos tienen un papel crucial en la operación exitosa de una organización, por lo que, justificadamente, la gerencia se interesa vitalmente en el desempeño efectivo de su personal, ya que el costo de la mano de obra continua en aumento. No solo aumentan los salarios sino que también el costo de contratar, adoctrinar y entrenar al trabajador. El hombre todavía es insuperable en la operación de una planta y en la mayoría de los casos compite con la maquina muy favorablemente. Se requiere de instalaciones para mover, aplicar una fuerza, manipular, posicionar, etc., y en muchos de estos aspectos, el hombre es difícil de igualar; por lo que todavía tiene mucho que ver con el movimiento y procesado de materiales a través de la planta.4

5.2.2 Diseño de métodos. Al igual que cualquier otra especialidad de la ingeniería, el diseño de métodos implica la aplicación del proceso de diseño, así como ciertos conocimientos y un conjunto de técnicas propias de dicha especialidad. Los conocimientos mencionados constituyen, ante todo, un conjunto de generalidades tendientes a relacionar al ser humano como parte importante del proceso productivo. Las técnicas especiales se usan en el análisis, medición y comunicación de la actividad manual. En la Cuadro 1 se muestra un panorama general del diseño de métodos.

4 KRICK V., Edward, Ingeniería de Métodos, Editorial Limusa 2005, p. 99

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Cuadro 1. Resumen del enfoque a un problema de diseño de métodos El enfoque del diseñador de métodos se finca alrededor

del proceso de diseño Suplementado por

Análisis Ciertas técnicas analíticas exclusivas de esta especialidad

Investigación

Los principios concernientes a las capacidades relativas del hombre y de las maquinas con respecto a los diferentes trabajos de producción, y los principios concernientes a los métodos preferidos para usar al hombre en el proceso de producción, distribución, equipo y procedimiento.

Evaluación

Las técnicas y los procedimientos especiales para la evaluación de los diversos métodos de trabajo posibles.

Especificación

Los medios especiales, el lenguaje y los símbolos asociados con la descripción y comunicación de los métodos de trabajo.

Fuente: KRICK V., Edward, Ingeniería de Métodos, Editorial Limusa 2005, p. 103 La importancia de la ingeniería de métodos radica en el desempeño efectivo del personal en cualquier tarea, ya que el costo de contratar, capacitar y entrenar a una persona, es cada vez más alto. Es evidente que el ser humano es y será por mucho tiempo, una parte importantísima del proceso de producción en cualquier tipo de planta. Pero también es cierto, que su óptimo aprovechamiento dependerá del grado de utilización de su inteligencia, de su potencial de ingenio y creatividad. 5.2.2.1 Estudio de las condiciones de trabajo. Este estudio atañe a la mejor forma de aprovechar el esfuerzo humano, como por lo que se refiere a la fatiga y aptitudes personales.

Las tendencias actuales de la ingeniería de métodos, movimientos y tiempos se caracterizan por las siguientes acciones: Un plan para el mejoramiento de métodos y estándares como un insumo en: el presupuesto, las estimaciones, la evaluación de desempeño y la documentación como base de datos, así como el diseño de trabajo, las tareas, estaciones de trabajo y entorno laboral.

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Un organismo dedicado a la investigación para desarrollar guías y estándares para la salud y seguridad del trabajador. El impacto de la legislación en los empleadores repercute en las prácticas de reclutamiento, contratación, promoción, capacitación, despido, licencias y asignación de trabajo. La medición del trabajo, el uso de técnicas computarizadas y sistemas de muestreo y tiempos predeterminados, no solo de la mano de obra directa sino del trabajo indirecto. Mantener la práctica de la ingeniería industrial en un nivel profesional; promover la integración de los miembros de la profesión, alentar y apoyar la educación, la investigación y promover el intercambio de ideas e información con publicaciones en revistas y servir al interés público con la identificación de personas calificadas, con registro profesional para ejercer como ingenieros industriales. Definir, promover y apoyar la ergonomía como una disciplina científica para educar, intercambiar e informar a los negocios, la industria y al gobierno como medio para mejorar la calidad de vida. Guía de administración del programa de ingeniería de métodos, como herramienta indispensable en la eficiencia, eficacia y productividad de las empresas5.

5.2.3 Procedimiento de la ingeniería de métodos. Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, se debe seguir un proceso sistemático el cual comprenderá las siguientes operaciones6: 5 PALACIOS ACERO, Luis Carlos. Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos [en línea]. Colombia 2009. [Consultado 21 de Septiembre de 2013]. p. 48, Disponible en internet: https://hypatia.uao.edu.co/proxy/http/site.ebrary.com/lib/bibliouaosp/docDetail.action?docID=10552483&p00=m%C3%A9todos+y+tiempos

6 CHACÓN, María y CORDERO, Carlos, Estudio de métodos [en línea]. Argentina 2009.[Consultado 21 de Septiembre de 2013]. Disponible en internet: https://hypatia.uao.edu.co/proxy/http/site.ebrary.com/lib/bibliouaosp/docDetail.action?docID=10327678&p00=m%C3%A9todos+y+tiempos

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Selección del proyecto.

Obtención de los hechos Presentación de los hechos Efectuar un análisis Desarrollo del método ideal Presentación e implantación del método Desarrollo de un análisis de trabajo Establecimiento de estándares de tiempo Seguimiento del método El proceso de diseño de la metodología general de diseñador para la solución de problemas. La técnica empleada en el estudio se relaciona, en lo esencial, con la aplicación del método experimental ideado por Descartes, su procedimiento actualizado para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio que consta de siete fases. Formulación del problema. La descripción de las características del problema debe ser breve y general, verbal o diagramática, sin detalles ni restricciones, lo menos especifica con el fin de dejar libre el camino para ampliar la variedad de métodos. Amplitud total del problema. Un problema de diseño de métodos puede formularse así: o Encontrar el método más económico de ensamblar varias piezas, para obtener el producto diseñado y oportuno para prestar un servicio. o Encontrar el método más económico para transformar la materia prima en una pieza terminada. La familiarización con los atributos generales de un problema son los fundamentos de los métodos generales de la solución. o Incluye los estados A y B, criterios principales, volumen, límites del tiempo.

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Forma de aplicación: o El enlace de las responsabilidades del diseñador

o La situación económica que aporte

o El límite de tiempo y dinero que pueden ser dedicados al problema.

o Circunstancias especiales como personas involucradas.

o Cuidarse de formular problemas ficticios o atacar la solución actual en vez del problema mismo. Análisis del problema. Determinación detallada de las características del problema con investigación, aclaración y análisis de los hechos; comprende: o Especificación de los estados A y B.

o Los criterios y su importancia relativa.

o Las restricciones. Se realiza una lista detallada de las características del problema y sus restricciones reales y ficticias. Analizar cada detalle sometiéndolo a preguntas como: ¿Qué? , ¿Quién?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?, ¿Dónde?, ¿Por qué?, ¿Para qué?, para responder se usa: o La observación. o La entrevista a personal involucrado. o Video tape. o Aquí se pondrá en duda la utilidad de cada actividad buscando eliminar, combinar, reordenar, o simplificar.

Búsqueda de alternativas. Cubre una búsqueda parcialmente fortuita, sistemática y directa con base en las restricciones, volúmenes y criterios. La

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búsqueda termina cuando su costo equilibre las mejoras (factor económico) ofrezca mayor seguridad para las personas, equipos e instalaciones (factor seguridad) y tenga la aceptación de operarios, directivos y dueños (factor psicológico). Forma de aplicación: o Variedad de procedimientos de ensamble. o Distribución de lugares de trabajo. o Secuencia de eventos, tipo de equipos, etc., basándose en sus propias ideas y tras fuentes de inspiración como libros, manuales, conversaciones, experiencias y soluciones similares. Evaluación de alternativas. Consiste en evaluar y cualitativa y/

cuantitativamente cada una de las alternativas posible, basándose en: o Selección de criterios, beneficios, satisfacción de clientes, operarios, dueños y seguridad. o Efectividad de cada una de las alternativas. o El valor cuantitativo y/o cualitativo. o Comparación de alternativas. La forma de aplicación es mediante fórmulas simplificadas que utilizan los costos de operación y la inversión de las alternativas, se calcula y compara: o Costo anual total. o Periodo de amortización de capital. o Interés anual obtenido en la inversión.

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Administración de la solución preferida. Es la descripción de las especificaciones y características de funcionamiento de la solución escogida con el propósito de facilitar su instalación y control; incluye: o Inversión. o Distribución de puestos de trabajo. o Procesos. o Equipos y materiales.

o Comunicación a todo el personal responsable de la decisión, aplicación, administración, mantenimiento, transferencia tecnológica y resistencia al cambio. Forma de aplicación: o Aumento de la producción. o Mejora de calidad. o Reducción de costos. o Disminución de fatiga del operario. o Mayor seguridad para personas, materiales, maquinas e instalaciones.

Estrategia de aplicación. Diseñar el método de aplicación de suerte que genere: o La menor resistencia entre el personal. o El menor traumatismo a la producción y a personal. o Los menores costos de aplicación. o La mejor imagen para la empresa.

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Forma de aplicación: Evaluar las consecuencias del cambio para tomar la decisión que beneficie a la mayor cantidad de personas y comunicar lo que se hará con las personas que no participan de la solución así: o Preparar el personal para pensión o para que genere su propio empleo. o Ubicarlas en otros trabajos. o Indemnizarlas y despedirlas sin resentimientos.

Seguimiento. Proceso de monitorear la aplicación de la solución preferida de suerte que se ajuste a lo previsto, planeado y esperado. 5.2.4 Estudio de trabajo. Se entiende por estudio de trabajo, “el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando. 7 Técnicas para analizar y diseñar métodos de trabajo. Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se deben aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las cuales se pueden citar: o Diagramas de proceso. o Diagramas de operación o Diagramas de flujo

7 RODRIGUEZ ROJAS, Lilian Mabel, Uso de la técnica de estudio de trabajo con el fin de mejorar los procesos productivos de la empresa Molina Visbal Procesos Integrados SAS, Trabajo de Grado Ingeniero Industrial, Colombia, Universidad Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, 2011. p. 26.

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o Balance de línea. Diagramas de procesos. Un diagrama de proceso muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones en taller o en máquinas; las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Para hacer constar en un gráfico todo lo referente a un trabajo u operación resulta mucho más fácil emplear una serie de símbolos uniformes. 8 Diagrama de operación. El Diagrama de operación - inspección o Cursograma sinóptico (OPERIN) tiene como objetivo registrar de una ojeada a la totalidad del proceso o actividad antes del estudio detallado, anotando cómo se suceden las principales operaciones e inspecciones (no dónde, ni quién). Se debe tener presente la eliminación de las actividades innecesarias y la creación de combinaciones en su lugar. La metodología a seguir para la elaboración de un cursograma sinóptico tiene tres aspectos fundamentales: o Se anotan las operaciones/inspecciones principales para ver los resultados. o Se utilizan dos símbolos: operación e inspección. o Se anota la naturaleza de la operación o de la inspección (tiempo, si se conoce). Diagrama de flujo. Por otro lado, el Diagrama de flujo o Cursograma analítico (OTIDA) tiene como objetivo mostrar la trayectoria de un producto o procedimiento, por tanto, tiene mayor utilidad, registrando gran cantidad de información para la mejora del proceso.

8 MAYNARD, H.B. Manual de Ingeniería Industrial y de la producción Industrial II. Edición Revolucionaria, pp 6-57. Cuba, 1960. p 87.

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Balance de línea. Una vez registrados los hechos de un proceso, se puede analizar el mismo para determinar si existe una adecuada asignación de recursos humanos y materiales. El balance de línea del proceso en cuestión, garantizará de forma cuantitativa, la información necesaria para esta labor. El balance de carga y capacidad consiste en la determinación y comparación de las cargas y capacidad de la empresa y constituye un elemento fundamental para la correcta dirección de la producción. Estudio del trabajo. Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras. Medición del trabajo. Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida. Estudio de métodos. Es el registro y examen crítico sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras. En la figura 2 se pueden observar los símbolos que son empleados en los cursogramas para la actividad de operación, transporte, inspección, espero y almacenamiento.

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Figura 2. Símbolos empleados en los cursogramas:

Fuente: KANAWATY, G., Introducción al estudio del trabajo, Ginebra, 1996. P 87. Operación: indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común, la pieza, materia o producto del caso se modifica o cambia durante la operación. Inspección: indica la inspección de la calidad y/o la verificación de la cantidad.

Transporte: indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro.

Depósito provisional o espera: indica demora en el desarrollo de los hechos.

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Almacenamiento permanente: indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia.

Actividades combinadas cuando se desea: indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo. 5.2.5 Estrategia de distribución de planta. La mayoría de las empresas envasadoras de GLP sufren continuamente con tropiezos que se derivan de una mala distribución física de la planta. Los siguientes son algunos criterios, ventajas y sistemas prácticos para organizar una empresa envasadora de GLP. Ventajas de tener una buena distribución: o Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. o Seguridad del personal y disminución de accidentes. o Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad. o Disminución del tiempo de envasado. o Mejoramiento de las condiciones de trabajo. o Incremento de la productividad y disminución de los costos. Criterios para la distribución de la planta: o Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente. o Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio. o Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos. o Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado de los materiales.

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o Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica. o Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc. o Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos. o Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento de la planta. 5.2.6 Gestión de inventarios. Los inventarios, existencias o stocks son los materiales que la empresa tiene almacenados para facilitar la continuidad del proceso productivo. La gestión de inventarios tiene como objetivo determinar la cantidad de existencias que se han de mantener y el ritmo de pedidos para cubrir las necesidades de producción. La empresa necesita disponer de recursos almacenados (inventarios) para: o Evitar la ruptura de stocks: no quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de demanda o Posibles diferencias entre ritmo de producción y distribución: cuando la demanda depende de la época del año. Planificación de la producción. Para realizar un proyecto de producción la empresa necesita evaluar los recursos necesarios para acometerlo. Cada proyecto de producción recogerá los siguientes aspectos: o Actividades, tareas y fases que componen el proyecto de producción. o Previsión temporal en que ha de realizarse cada fase. o Secuencia del proceso, que indique el orden de realización del proceso. o Un sistema de control y evaluación de la realización del proyecto

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5.3 MARCO LEGAL El Gobierno Nacional a través del ministerio de minas y energía y Comisión de regulación de energía y gas, exigen normas para el transporte, manipulación y envasado de G.LP., por tal motivo es importante tener en cuenta algunas leyes necesarias para llevar a cabo este proyecto en Colgas. S.A. CREG 023 de 2008 CREG 04-95 CREG009-2000 CREG 009-2002 CREG 010-2001 CREG 011-2001 CREG 012-2001 CREG 35-98 CREG 044-2001 CREG 048 – 2000 CREG 052-2000 CREG 73-96 CREG 74-96 CREG 83-97 CREG 84-97 CREG 086-2000 CREG 96-96 CREG 110-97 CREG 111-97 CREG 144-97

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CREG146-97 NTC 2880 NTC 3853 Resolución 80505 y 18-0581

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6. DESARROLLO DEL PROYECTO

6.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO Existen diferentes tipos de recipientes que son envasados con GLP para su comercialización y distribución, actualmente Colgas de Occidente Yumbo cuenta con una planta almacenadora para despacho de gas licuado de petróleo para tanques estacionarios que son despachados en carrotanques con capacidad para 2940 Galones de GLP y una planta envasadora que se provee de Gas licuado de petróleo por medio de cinco (5) tanques con capacidad de 30.000 Galones cada uno. En la Figura 3 se puede observar los tanques estacionarios y cilindros de diferentes referencias que son llenados con gas licuado de petróleo GLP. Figura 3. Recipientes para el llenado de GLP

Fuente: Operaciones. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

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Para realizar el proyecto aplicación de la técnica del estudio del trabajo en la operación del envasado y despachos de gas licuado de petróleo G.L.P en Colgas S.A. se enfocará en el proceso de envasado que se realiza en la planta envasadora para los cilindros de 5 kilos, 9 kilos, 15 kilos, 18 kilos y 45 kilos. En el cuadro 2 se puede observar los resultados de los informes que generan los Troyas (Basculas electrónicas) del tiempo promedio del envasado por cilindro: Cuadro 2. Tiempo promedio del envasado por cilindro

C-10 C-20 C-33 C-40 C-100

CIL/Min 0.33 1.183 1.4 1.66 3.41

Fuente: SANCHEZ BARONA, Edison. Informe de Colgas de Occidente. Yumbo, 2014. 1 archivo de computador. Es importante tener en cuenta que la información obtenida del Sistema Global de Control Troya sólo es del llenado del cilindro. Los registros entregados por este sistema de envasado muestra mes a mes la cantidad envasada por cada una de la referencia de los cilindros, el total de galones utilizados y los días efectivos trabajados. En gran parte el tiempo perdido se debe por las siguientes razones: o No hay una distribución del personal bien establecida en la plataforma. o Los operarios no tienen actitud para realizar sus funciones. o Ausencia de personal por permisos o incapacidades.

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Cuando se trata de Ingeniería de un proyecto se relaciona directamente con los procesos que se van a generar a partir del producto que se va a ofrecer; dentro de este se encuentran factores relevantes para la ejecución del mismo, dichos elementos son necesarios para el desarrollo del tema, como por ejemplo; se tienen en cuenta el producto almacenado, el inventario de cilindros para envasar, diseñar y especificar un proceso de producción, seleccionar y describir la maquinaria y equipo requerido para el proceso productivo, tener en cuenta el personal idóneo para implementar el proceso y establecer una adecuada distribución de la planta enfocada al cumplimiento de los procesos.9

6.2 ANALISIS DEL TRABAJO Se requiere un análisis de la operación que nos permite identificar problemas en el lugar de trabajo involucrados en la operación de envasado, el entorno que del operario identificando los causales de los retrasos en el proceso. 6.2.1 Registro y análisis. Elaboración del Diagrama de flujo en el proceso de envasado y despacho de GLP, tiene como objetivo mostrar la trayectoria del producto, por tanto, tiene mayor utilidad, registrando gran cantidad de información para la mejora del proceso. El diagrama de flujo es una representación gráfica de los pasos que seguimos para realizar un proceso. Se realiza para dar a conocer o mostrar de forma global un proceso. Así mismo, sirve como una guía que permite obtener un conocimiento básico para realizar un análisis sistemático de un proceso, ya que este nos indica: donde comienza el proceso, todas las actividades que se realizan, todas las tomas de decisiones que se hacen, tiempos de espera, cuales son los resultados y donde termina el proceso.10 Diagrama sinóptico del proceso. La mejor manera de registrar la información para iniciar el análisis de un proceso es por medio de gráficas que utilicen símbolos estandarizados con los cuales pueda llevarse a cabo un estudio.

9 MÉNDEZ LOZANO, Formulación y Evaluación de Proyectos Enfoque para emprendedores., 2.004 p. G-7 10 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, A. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. 10 ed. México: Alfaomega, 2001. p 31.

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La importancia de que estos símbolos sean estandarizados radica en el hecho de que cualquier analista que observe el diagrama será capaz de entenderlo rápidamente. Las actividades principales en un proceso son: la operación y la inspección, pero en muchos casos es conveniente dar a los diagramas mucho más detalle visual, por ello se utilizan los símbolos de transporte, espera y almacenamiento que se ilustrarán en el cursograma analítico. Ver Figura 3.

Figura 4. Diagrama sinóptico del proceso de envasado y despacho de glp.

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6.3 PROCESO DE ENVASADO Y DESPACHO DE GLP Para realizar un estudio de métodos en el proceso de envasado y despacho de GLP, es necesario realizar un análisis desde que ingresa el Cilindro a la plataforma (proceso de cargue y descargue de cilindros) hasta que es cargado en el vehículo en el cual se despachara según sea su destino. 6.3.1 Método Actual. Colgas de occidente S.A. planta Yumbo cuenta con el siguiente sistema operativo: Supervisores (3) Operarios plataforma (22) Operarios de lavado y pintura (12) Inspector de Calidad (1) Programados en diferentes turnos como se observa en la figura 5. Figura 5. Programación operarios método actual

TURNO SUPERVISOR No personas 1 6:00 am - 2:00 pm 1 2 2:00 pm – 10:00 pm 2

OPERARIO PLATAFORMA 1 6:00 am - 2:00 pm 11 2 2:00 pm – 10:00 pm 11

OPERARIO DE LAVADO Y PINTURA 1 6:00 am - 2:00 pm 6 2 2:00 pm – 10:00 pm 6

Inspector de Calidad 1 8:00 am – 5:00 pm 1

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6.3.2 Estructura de la plataforma. Colgas de occidente s.a, cuenta con una plataforma de 50 metros y un ancho de 20 metros en el que se debe desplazar el personal para trasladar los cilindros tanto llenos como vacíos, en la imagen se (Ver Figura 6) puede observar la estructura física para realizar el proceso de envasado y distribución de GLP. Figura 6. Plataforma de envasado

6.4 PROCEDIMIENTOS DE ENVASADO Y DESPACHO DE GLP.

Es importante tener en cuenta la trazabilidad del cilindro desde que ingresa a la planta hasta que son cargados en los vehículos siendo un producto terminado, ya que existen diferentes procedimientos que influyen en el tiempo de llegada del cilindro hasta su despacho. Y de esta manera realizar un análisis detallado en el cual se pueden identificar procedimientos innecesarios que pueden ser eliminados o ajustados con el fin de que el tiempo de ejecución sea el necesario.

ZONA DE DESCARGUE ZONA DE CARGUE

ZONA DE LAVADO

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Conteo en Portería Conteo en plataforma Proceso de cargue y descargue de Cilindros vacíos.

Proceso de lavado y pintura. Proceso de clasificación de los cilindros aptos para envasar. Proceso de llenado Proceso de Control de fuga con agua jabonosa y sellado del cilindro. Entrega del producto terminado. 6.4.1 Conteo en portería. El supervisor de portería debe realizar control de inventario de cilindros llenos y vacíos a todos los vehículos que ingresen a la planta, igualmente deben registrar la hora de ingreso y salida, y del inventario correspondiente. Para las plantas que tiene vigilante como en el caso de COLGAS DE OCCIDENTE YUMBO, debe realizar un conteo a los cilindros recibidos en los vehículos cuando no se encuentre el supervisor de portería ver Anexo A

6.4.2 Conteo en plataforma. Una vez el vehículo se pega a la plataforma el supervisor de plataforma realiza un conteo de los cilindros llenos y vacíos, el conductor o su auxiliar son los encargados del descargue de los cilindros llenos y vacíos; es responsabilidad del supervisor de plataforma la verificación aleatoria del peso de los cilindros llenos recibidos y la revisión que todos tengan el tapón más el sello termoencogible sin ninguna adulteración y garantizar conformidad del producto durante el proceso interno (manipulación y embalaje del producto), teniendo en cuenta lo documentado en el instructivo de manipulación de cilindros ver Anexo B. Los vehículos no tienen orden de llegada a la planta, siendo uno de los factores que atrasan la operación en Colgas S.A. En el proceso de recepción se identifica el número de cilindros que trae, debe ser la misma cantidad de cilindros que salió

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el vehículo, en caso de tener faltantes o sobrantes de cilindros este debe ser reportado al supervisor, después de verificar la cantidad de cilindros se procede a pesar cada cilindro lleno que trae el vehículo en la báscula patrón. 6.4.3 Proceso de cargue y descargue de Cilindros. Los cilindros que vienen en los camiones ingresan a la plataforma, son descargados si cumplen con los requisitos y las políticas de calidad que no comprometa la seguridad, los que no cumplen son descargados en la zona de mantenimiento, aquellos que son aceptados y aptos para seguir el proceso son descargados en la zona de pintura ver Anexo C. 6.4.4 Proceso de lavado y pintura. En esta parte del proceso son ubicados de una manera organizada los cilindros en la zona de lavado ubicada en la parte baja de la plataforma donde son lavados el 100 % del lote de cilindros antes de seguir el proceso, ver Figura 7. Figura 7. Plataforma para lavado de cilindros

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El cilindro debe cumplir ciertos requisitos para avanzar al proceso de envasado sin pasar por el proceso de pintura los cuales son: o Presentación o Pintura en buen estado o Emblema en buenas condiciones o Sin abolladuras El supervisor de plataforma y el operario de planta deben examinar visualmente los cilindros para determinar de acuerdo a los criterios establecidos en la figura 8 de presentación (limpieza, pintura y screen) y estado físico del cilindro según el procedimiento de producto no conforme si son aptos o no para el envasado. El diagrama de flujo se puede observar en el Anexo D. Figura 8. Criterios de Aceptación.

Fuente: Operaciones. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

Tono de pintura debe ser el color corporativo de la empresa. Estado físico del cilindro.

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Screen debe aplicarse en las dos caras del cilindro. La información de las reglas de oro deben ser legibles. Sellante fuerza baja. Aquellos cilindros que deben pasar por el área de pintura son trasladados hasta la cabina de pintura (ver Figura 9), se pintan y se llevan hasta el área de secado y posteriormente al emblemado (Ver Figura 10). Figura 9. Cabina de Pintura

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Figura 10. Área de Secado y emblemado

Cuando el cilindro termina su proceso en el área de pintura, son cargados en un camión para ser descargados en la zona de envasado (ver Figura 11). Figura 11. Zona de envasado

ZONA DE CARGUE EN EL AREA DE PINTURA

MALLA ESLABONADA METALICA

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En la plataforma de envasado de la empresa Colgas de occidente S.A., existe en la actualidad 22 básculas electrónicas (ver Figura 12) distribuidas en cuatro bahías para envasado, 3 bahías cuenta con 6 básculas y una bahía con 4 básculas, las cuales tienen el siguiente proceso: Figura 12. Bahía de envasado

6.4.5 Drenaje, clasificación de los cilindros aptos para envasar que cumplen o incumplen la política de drenaje. El supervisor de plataforma y operario de planta son los responsables de la aplicación de la política de drenado. La política definida para drenado de cilindros está basada en la NTC 2303 Norma Técnica Colombiana de gases licuados de petróleo. La producción del proveedor se basa en el cumplimiento de la calidad de GLP para mezcla comercial propano butano, en la Figura 12 de la NTC2303, se establece que el contenido máximo en % volumen de pentanos y más pesados para mezclas comerciales propano butano, tiene un límite del 2%. La siguiente tabla define los límites máximos permitidos de residuos no volátiles para cada referencia a drenar. Ver Anexo E.

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Figura 13. Rango de residuos permitidos

Fuente: OPERACIONES. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

Es responsabilidad del supervisor de plataforma garantizar la ausencia de contenido contaminante de los cilindros a envasar. Si el resultado obtenido en la báscula menos la tara del cilindro es superior a los límites establecidos como máximos permitidos de acuerdo a la referencia, el supervisor de plataforma debe enviarlo a la zona de drenado y registrarlo en el formato de control de drenado de cilindros PO-FR-48. El sistema de drenado debe realizarse en sistemas cerrados (tanques) para controlar la manipulación de los residuos no volátiles y de acuerdo a lo establecido en el procedimiento drenado de cilindros PO-PR-09. Cilindros drenados no conformes. Cuando se presenten cilindros no aptos para el envasado luego del drenado se deben realizar las siguientes actividades: El operario de Planta debe verificar si el cilindro está roto, oxidado, abollado, con fugas o presentación deficiente, si es así debe enviar a mantenimiento, teniendo en cuenta las acciones establecidas en el formato PO-FR-48 control de drenado de cilindros; adicional a esto el analista de ERP debe realizar los movimientos de inventario en el sistema.

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Basándose en el resultado del mantenimiento del cilindro, el supervisor de plataforma decide la conveniencia de emplear o no el cilindro en el llenado o destinarlo a destrucción. 6.4.6 Proceso de llenado de cilindros con G.L.P. Luego de garantizar el estado de los cilindros y solo si el cilindro cumple con los criterios de aceptación se debe iniciar el alistamiento. El operario de metrología o en su defecto el supervisor de plataforma debe realizar diariamente al inicio de la operación la comprobación de las básculas y registrar la información en el formato PO-FR-13 comprobación diaria de básculas, para garantizar el llenado máximo de calidad en los cilindros. El analista de másicos y troyas debe realizar el corte operacional e informar al coordinador de calidad, en caso de que alguna de las básculas arroje cumplimientos inferiores al 94%, esta debe pararse y debe ser ajustada. En el caso que la báscula arroje errores continuos, el metrologo debe dejarla fuera de servicio, de manera inmediata verifica la causa del error, realiza la corrección y la libera para el envasado, para el caso de las plantas satélites, deben reportar al jefe de operaciones con copia al metrologo, el metrologo debe ajustar las basculas de manera remota y en caso de no ajustar, se declara fuera de servicio y se programa el mantenimiento. El supervisor de plataforma debe ordenar el alistamiento de los cilindros a llenar según referencias ver Anexo F. El operario de planta, el supervisor y/o administrador de planta deben programar y/o alistar los sistemas de llenado, teniendo en cuenta lo establecido en el PO-MA-15 Manual de TROYAS y en el PO-IN-01 Manejo de básculas, el responsable encargado será quien accione la bomba de acuerdo al instructivo PO-IN-02. Es responsabilidad del operario de planta realizar una inspección inicial al sistema de llenado y lugar de trabajo, para garantizar su correcto funcionamiento y la seguridad del personal que lo utiliza, verificando que: Portar los elementos de protección personal EPP Realizar limpieza del sitio de trabajo (que esté libre de suciedad y objetos no necesarios para la operación).

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Los pistones neumáticos y/o picos de llenado estén en óptimas condiciones para el envasado y verificar que la presión del aire sea la apropiada (para los pistones de llenado). Verificar que las básculas no estén bloqueadas.

Figura 14. Control de envasado, por medio del sistema de llenado Troya

. Figura 15. Display Sistema Troya

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Figura 16. Verificación del producto terminado

6.4.6.1 Pasos para el llenado de cilindros:

Realizar una inspección al lugar de trabajo Realizar limpieza del sitio de trabajo Revisar los picos de llenado que estén en óptimas condiciones para el envasado. Verificar que la presión del aire sea la apropiada (para los pistones de llenado). Verificar que las básculas no estén bloqueadas. Verificar que las válvulas de las bombas estén abiertas Trasladar los cilindros (uno por uno) para ubicarlos en las básculas. Se conecta la pistola o punta de llenado a la válvula del cilindro. Se abre las válvulas y automáticamente empieza el llenado.

Verificar la tara la cual encuentra grabada en el cuello del cilindro. Digitar la tara en el teclado del display

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Accionar el pulsador de llenado. Se espera el tiempo necesario mientras se llena el cilindro. Ya terminado el envasado del cilindro se cierran las válvulas neumáticas Cierra la válvula del cilindro terminando el llenado Desconectar el brazo de llenado para retirar el cilindro de la báscula. Después de retirado el cilindro se ubica el siguiente

Transportar manualmente por el operario al área de sellado. Figura 17. Partes a verificar por el operario de envasado.

Fuente: OPERACIONES. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

6.4.7 Proceso de Control de fugas en válvulas y en el cuerpo del cilindro con agua jabonosa. Después de pasar por el proceso de llenado en el sistema global TROYA y transportado hasta el área de control de fuga en válvulas y en el cuerpo del cilindro se le realiza la prueba con agua jabonosa en la válvula y cuerpo del cilindro. (Ver figura 18).

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Figura 18. Control de fuga en válvulas y en el cuerpo del cilindro con agua jabonosa.

6.4.7.1 Proceso de sellado del producto envasado. Después de que el 100% de los cilindros pasan por la prueba con agua jabonosa siguen al proceso de sellado, ver el diagrama de flujo en el Anexo G. Enroscar el tapón manualmente hasta que quede la válvula sellada, posteriormente utilizando sellos termoencogibles que son asegurados con una campana que proporciona calor. (Ver Figura 19). Figura 19. Sellado del cilindro.

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6.4.8 Control de Envasado. El control sobre los diferentes criterios se determina según la información que se observa en la figura 20. Figura 20. Criterios en el control de envasado

Fuente: operaciones. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

El coordinador de calidad será el responsable de capacitar al equipo de envasado sobre el auto control de la liberación del producto de la báscula y realizar seguimiento a los cortes operacionales realizado en el día los cuales están enfocados al cumplimiento de la política de peso. Los cortes operacionales son con base en la información por el sistema global de control TROYA. En caso de presentarse alguna no conformidad en el producto será reportada al supervisor de plataforma, quien procederá de acuerdo al caso, a identificar para desarrollar la corrección que se dará de manera inmediata.

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Se tendrá como política los siguientes márgenes permisibles. Estos márgenes de errores por proceso están validados bajo la resolución 16379 de 2003 y la circular única de la superintendencia de industria y comercio, titulo seis, capitulo cuatro, tabla dos (ver Figura 21). Figura 21. Márgenes de error peso cilindros

Fuente: Operaciones. [en línea]. Yumbo: colgas de occidente, 2012 [consultado 16 de Abril de 20014]. Disponible en Internet: http://192.168.150.250:81/daruma_envasadoras/bin/dmPlantaYumboCaptura.php?orden=nombre&busqueda=&buscarPor=nombre&offsetReg=20

6.4.9 Verificación del producto terminado. Es responsabilidad del supervisor de plataforma realizar inspección visual a los cilindros, verificando si cumplen o no con los criterios de aceptación, para identificar y solucionar el problema según la no conformidad generada en el producto con el fin de liberarlo o procesarlo siguiendo el procedimiento de producto no conforme PO-PR-06, dejando registro en el formato PO-FR-48 control de drenado de cilindro, reportando al coordinador de calidad. Es responsabilidad de todos los jefes de operaciones velar porque se cumpla esta política y del proceso de calidad garantizar a través del corte operacional el contenido de GLP en cilindros; verificar y reportar el estado metrológico de las troyas al metrologo de planta, de tal forma que se le garantice a nuestro cliente interno (Distribución y Logística) dicha política, ver anexo H.

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6.4.10 Entrega del producto. El supervisor de plataforma es el encargado de autorizar el cargue de los vehículos según el requerimiento del proceso de ventas y la programación de la producción, el conductor del vehículo o el auxiliar del conductor son los encargados de cargar los vehículos teniendo en cuenta las normas de seguridad aplicables por la organización según el PO-IN-06 manipulación de cilindros, y valida el producto cargado en cantidad y sello conforme; dejando el reporte en la planilla de cargue. Ver Figura 22 Figura 22. Cargue de los vehículos según procedimiento PO-IN-06

Luego de las actividades anteriores el operario de planta debe realizar el almacenamiento del producto terminado dejando los cilindros envasados en un espacio asignado (señalizado) e identificado (demarcado) por la organización siguiendo el instructivo PO-IN-06 manipulación de cilindros, esto aplica para las empresas que manejan stock de cilindros en inventario. El operario de planta después de verificar si se presenta fugas en el cilindro envasado, debe sellar todos los cilindros previamente inspeccionados. Además debe inspeccionar visualmente todos los sellos antes de su almacenamiento final en planta. El supervisor de plataforma y operario debe verificar si el tapón de seguridad se encuentra adecuadamente, al igual que la marca indeleble del distribuidor y las reglas de oro de GLP.

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En caso de que el cilindro no cumpla por el sello el supervisor de plataforma debe registrarlo como PNC producto no conforme siempre y cuando sea detectado después del envasado y registrarlo en el PO-FR-48 control de drenado; si el sello es detectado después de haber liberado el producto se registra en el mismo formato. Para el control de inventario de cilindros que salen de plataforma el supervisor de plataforma debe realizar conteo y enviar la planilla de cargue con el conductor para la verificación en control de portería (cuando así se requiera) esta actividad es validada por el jefe y coordinador de operaciones y/o administrador de la planta. 6.4.11 Devoluciones. Las devoluciones que llegan a plataforma se pueden presentar por peso, fugas, estado físico (daños en el cuerpo del cilindro o válvula). Estas devoluciones se deben entregar al supervisor de plataforma acompañadas del registro de PQR (PO-FR-44). El supervisor de plataforma será encargado de determinar la causa específica de la devolución y determina si recibe o no la devolución, en caso de ser aceptada la devolución, debe registrar el motivo verdadero de acuerdo a lo establecido en la tipificación de devoluciones y a su vez debe reportar el consolidado de devoluciones mensuales al coordinador de calidad. 6.4.12 Drenado de cilindros. Este procedimiento relaciona los pasos a seguir para la manipulación adecuada de GLP y los residuos no vaporizables, extraídos en el drenado de los cilindros y se establece los requisitos generales para un correcto control y manejo de residuos no vaporizables. El operario de planta debe pasar los cilindros a puntos de drenaje recibiéndolos del vehículo según procedimiento PO-PR-08 llenado de cilindros en plataforma y se deben manipular de acuerdo al documento de manipulación de cilindros, revisar si el cilindro llega con presión o no, para proceder a accionar el compresor para inyectar presión desde la línea despresurizada una vez se haya conectado el cilindro al punto de drenaje; luego de esto se deben abrir las valvular del cilindro y voltearlo con el punto de conexión hacia abajo (verificando que salga residuo liquido por gravedad); la mezcla de GLP y residuo no vaporizable que sale de esta actividad se envía a un almacenamiento temporal al tanque de drenado que se debe encontrar debidamente identificado. Luego del drenado de los recipientes, el primer tanque de drenaje contiene en su interior GLP en fase liquida, GLP en fase de vapor y residuos no vaporizables. Se debe entonces realizar la despresurización de este tanque con el compresor, con el objetivo de recuperar GLP (fase liquida y vapor) contenido en el recipiente y

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dejar ahí solo los residuos no vaporizables a la mínima presión posible. El compresor realizara la descarga de presión a cualquiera de los tanques de almacenamiento de GLP de la planta. La siguiente operación consiste e realizar el traslado del producto no vaporizable al segundo tanque de almacenamiento de residuos. Para ello, el operario de planta invierte la operación del compresor realizando succión desde un tanque de almacenamiento e inyectando está en el tanque uno de disposición de residuos, se abren las válvulas de interconexión entre los tanques de residuos 1 y 2 y el GLP será transferido al taque 2 mediante el empuje realizado por la presión del tanque 1. El operario de planta debe realizar continuas inspecciones en la presión del tanque 2 de disposición de residuos no vaporizables, esta presión deberá mantenerse en valores muy bajos (menor a 5 PSI) o a presión atmosférica. El residuo no vaporizable será acumulado en el tanque 2 hasta llegar a su nivel máximo (95%). En las plantas de envasado solo se realiza el almacenamiento seguro y adecuado de este residuo y no se podrá realizar ningún otro manejo, disposición o transformación de este producto. El jefe de operaciones será responsable de coordinar el transporte y entrega de este producto a Ecopetrol, quien deberá ser directamente responsable de la disposición y eliminación final de este residuo, ya que el productor es el mismo. Para las plantas intermedias se almacenan los residuos y luego se envían en carrotanque a la planta principal donde se almacena y se coordina la entrega a Ecopetrol. Para el manejo en plantas y transporte de los residuos no vaporizables al proveedor se deben cumplir los siguientes requisitos legales y de seguridad: No realizar emisiones de producto al medio ambiente. Revisar, verificar y controlar cualquier posible riesgo de derrame.

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Las normas aplicables para el almacenamiento y transporte de este producto eran similares a las de un combustible líquido como la gasolina. El manejo en planta debe realizarse en sistemas cerrados. La unidad de transporte contratada para realizar la devolución de este producto al proveedor debe cumplir con los requerimientos establecidos por el ministerio de transporte (decreto 1609 del 2002). El transporte de este producto para entrega al proveedor se realiza en tanque a presión atmosférica. Los procedimientos establecidos por el proveedor para la entrega del residuo. Para realizar el traslado entre plantas intermedias y principales deberá existir un soporte escrito de la cantidad de residuo trasladado y a correspondiente evidencia de manejo de inventarios de este producto tanto en planta como en planta intermedia. 6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS. Según la división internacional del trabajo, el estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. El estudio se aplicará para cada proceso implicado en la operación de envasado y despacho de gas licuado de petróleo G.L.P en COLGAS S.A. 6.6 SUPLEMENTOS. Para los suplementos se tiene en cuenta el turno de 8 horas del personal involucrado en el proceso de envasado y despacho de gas licuado de petróleo g.l.p en colgas S.A. ver Cuadro 3.

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Cuadro 3. Suplementos

SUPLEMENTOS CONSTANTES Necesidades Personales 5% Básico Por Fatiga 4% Total 9%

SUPLEMENTOS VARIABLES Trabajo de Pie 2% Postura anormal

Incomoda 2% Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, tirar o empujar)

15 Kg 5% Tensión visual

Trabajos de Precisión o Fatigosos 2% Ruido

Intermitente y Fuerte 2% Monotonía mental

Trabajo Muy Monótono 4% Monotonía Física

Trabajo aburrido 2% Total 19% TOTAL SUPLEMENTOS 28% Después de obtener la información necesaria se debe tener los formatos para el registro de los tiempos en cada actividad o proceso a analizar. Conocer los tiempos de operación en cada proceso es muy importante para la realización de este proyecto, debido a que con esta información se identifican los retrasos en los procesos o actividades innecesarias que pueden eliminarse o combinarse, en el cuadro 4 se muestra el formato que se utiliza para el registro de los tiempos en cada proceso. Cuadro 4. Formato registro de tiempos.

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Como se observa en el cuadro, se tienen los elementos dentro de los cuales en cada uno se necesita tener V, T cronometro, To y TN. Donde V es la valoración del ritmo de trabajo, que se define como la valoración por correlación con el concepto que se tiene de lo que es el ritmo estándar. Esto significa comparar el ritmo real del trabajador con cierta idea que tenga el especialista de lo que debería ser el ritmo estándar; esta idea se debe formar mentalmente al apreciar cómo trabajan de manera natural los trabajadores calificados cuando utilizan el método de ejecución en el que se basa el estudio de tiempos. T cronometro es el tiempo observado en la herramienta utilizada para el estudio de métodos. To (min) es el tiempo cronometrado calculado en minutos. TN es el tiempo normal que es igual al producto de la valoración del ritmo de trabajo y el tiempo cronometrado en minutos. TN=V% * To (min) Σ es la sumatoria del tiempo cronometrado en minutos. X prom es el promedio de la sumatoria del tiempo cronometrado en minutos. Suplementos que fueron calculados y equivalen al 28%. T.E. es el tiempo estándar el cual se calcula dividendo el tiempo normal entre 1 menos el valor del suplemento. T.E.=TN/(1-suplemento) 6.7 CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES Después de definir el formato para el registro de los tiempos se procede a calcular el número de observaciones a realizar en el proceso.

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el

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nivel de confianza del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para cada elemento. Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son: • Método Estadístico

• Método Tradicional • Método Estadístico. El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones preliminares (n'), para luego poder aplicar la siguiente fórmula: Nivel de confianza del 95,45% y un margen de error de ± 5%

Siendo:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones) n' = Número de observaciones del estudio preliminar Σ = Suma de los valores x = Valor de las observaciones. 40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45% • Método Tradicional. Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático: 1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son menores o iguales a 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos son mayores a 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar. 2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

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3. Calcular la media aritmética o promedio:

Siendo:

Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra n = Número de ciclos tomados 4. Hallar el cociente entre rango y la media:

6. Buscar ese cociente en la tabla anterior para el cálculo del número de observaciones, en la columna (R/X), se ubica el valor correspondiente al

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número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5%. 11

Para calcular el tamaño de la muestra en este proyecto se realizaron 5 observaciones preliminares debido a que los ciclos son mayores a 2 minutos, donde se pueden observar los cálculos por medio del método estadístico en el cuadro 5. Cuadro 5 Cálculo del Número de observaciones método estadístico

Con la informacion necesaria, se calcula :

Obteniendo un resultado de 3.45 observaciones.

11 SALAZAR LÓPEZ, Bryan. Estudio de tiempos [en línea]. Santiago de Cali, 2015 [consultado 17 de Febrero de 2015]. http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones

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Dado que el numero de observaciones preliminares es superior al requerido se determina que la cantidad de 5 observaciones son suficientes para la realizacion del proyecto. Con los mismos datos utilizados en el método estadístico se realizan los cálculos del método tradicional los cuales se pueden observar cuadro 6. Cuadro 6. Calculo del Número de observaciones método tradicional

De acuerdo al resultado obtenido se busca en la tabla para el cálculo del número de observaciones 0.13 el cual se encuentra para la columna de n=5 entre cuatro y seis observaciones a realizar. Por lo cual se puede concluir que ambos métodos arrojan resultados similares, entonces se determina que la cantidad de observaciones a realizar son 5 veces.

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De acuerdo a la información anterior y ver paso a paso cada proceso se procede a realizar un estudio de tiempos del método actual en cada proceso obteniendo los resultados que se puede comparar con lo propuesto en este proyecto. El estudio de tiempos en el conteo de portería se realiza para el vehículo que transporta 252 cilindros de la misma referencia, en el cuadro 7 se puede observar que el tiempo del proceso es de 9.88 minutos, es decir que para un cilindro se demora 0.039 minutos. Cuadro 7. Estudio de tiempos para las actividades en el conteo en portería.

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El estudio de tiempos en el conteo de plataforma se realiza para el vehículo que transporta 252 cilindros de la misma referencia, en el cuadro 8 se puede observar que el tiempo del proceso es de 10.87 minutos, es decir que para un cilindro se demora 0.043 minutos. Cuadro 8. Estudio de tiempos para el proceso de Conteo en plataforma

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El estudio de tiempos para el proceso de cargue y descargue de Cilindros se realiza para el vehículo que transporta 252 cilindros de la misma referencia, en el cuadro 9 se puede observar que el tiempo del proceso es de 59.526 minutos, es decir que para un cilindro se demora 0.024 minutos. Cuadro 9. Estudio de tiempos para el proceso de cargue y descargue de Cilindros.

El estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura se realiza para un lote de 200 cilindros de la misma referencia, debido a que estas son las cantidades que se organizan simétricamente en la zona de lavado y pintura, en el cuadro 10 se puede observar que el tiempo del proceso es de 235.962 minutos, es decir que para un cilindro se demora 1.18 minutos.

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Cuadro 10. Estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura.

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Cuadro 10. Continuación.

El estudio de tiempos para el proceso de drenaje se realiza para un cilindro, en el cuadro 11 se puede observar que el tiempo del proceso es de 3.90 minutos. Cuadro 11. Estudio de tiempos para el proceso de drenaje.

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El estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP se realiza para un cilindro, en el cuadro 12 se puede observar que el tiempo del proceso es de 4.0 minutos. Cuadro 12. Estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP.

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Cuadro 12. Continuación.

El estudio de tiempos para el proceso de Control de fuga en válvulas y en el cuerpo del cilindro con agua jabonosa se realiza para un cilindro, en el cuadro 13 se puede observar que el tiempo del proceso es de 0.51 minutos.

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Cuadro 13. Estudio de tiempos para el proceso de Control de fuga en válvulas y en el cuerpo del cilindro con agua jabonosa.

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6.8 PROPUESTA En base a los estudios de tiempos que se realizaron en los diferentes procesos que existen en el envasado y despacho de GLP, se identificaron que las actividades que pueden omitirse son el descargue del cilindro en zona de lavado y pintura, por el contrario se descarga directamente en la parte de atrás de la plataforma y que el conteo del vehículo se realice en la parte de envasado de la plataforma evitando el transporte innecesario del cilindro desde la parte delantera de la plataforma hasta la zona de descargue, la propuesta planteada consiste en reubicar los operarios y modificar los horarios de operación con el fin de eliminar tiempos muertos y reducir al máximo los cuellos de botella. Colgas de occidente S.A. planta Yumbo cuenta con el siguiente sistema operativo: Supervisores (3) Operarios plataforma (22) Operarios de lavado y pintura (12) Inspector de Calidad (1) Programados en diferentes turnos como se observa en la figura 22. Figura 22. Programación operarios método propuesto

TURNO SUPERVISOR No personas 1 6:00 am - 2:00 pm 1 2 2:00 pm – 10:00 pm 2

OPERARIO PLATAFORMA 1 9:00 am - 6:00 pm 10 2 6:00 pm – 02:00 pm 3 3 12:00 pm - 08:00 pm 5

4 Según Programación de Vehículos 4

OPERARIO DE LAVADO Y PINTURA 1 8:00 am – 5:00 pm 8 2 6:00 am - 2:00 pm 1 3 2:00 pm – 10:00 pm 3

Inspector de Calidad 1 8:00 am – 5:00 pm 1

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En la propuesta se realizan cambios en los turnos de los operarios con el fin de que en el cargo critico que es el envasador se aprovechen al máximo los recursos, omitiendo al envasador la actividad de transportar el cilindro envasado hasta la zona de fuga y sellado, debido a que otro operario realizara esta actividad por él, de esta manera el operario solo se dedica a envasar sin necesidad de realizar otras actividades. Después de implementar los cambios de turnos y modificación de actividades realizamos el estudio de tiempos al método propuesto. Teniendo en cuenta que no se hicieron modificaciones en algunos procesos como son, conteo portería, conteo en plataforma, drenaje y proceso de prueba de fugas y sellado. En el registro de estudio de tiempos en la propuesta se realizó con los mismos operarios del método con el que se venía trabajando. En la propuesta, se evita que el vehículo para ser contado primero deba llegar a la zona de recepción, el vehículo llega directamente a la parte de atrás de la bahía para ser contado por el supervisor, esto omite el tiempo que demora el vehículo desde la zona de recepción hasta la zona de envasado. A continuación, se relacionan los tiempos de estudio de la propuesta El estudio de tiempos para el proceso de cargue y descargue de Cilindros se realiza para el vehículo que transporta 252 cilindros de la misma referencia, en el cuadro 14 se puede observar que el tiempo del proceso es de 57.045 minutos, es decir que para un cilindro se demora 0.023 minutos. Cuadro 14. Estudio de tiempos para el proceso de descargue de Cilindros y descargue de Cilindros.

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El estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura se realiza para un lote de 200 cilindros de la misma referencia, en el cuadro 15 se puede observar que el tiempo del proceso es de 214.26 minutos, es decir que para un cilindro se demora 1.07 minutos. Cuadro 15. Estudio de tiempos para el proceso de lavado y pintura.

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Cuadro 15. Continuación.

De acuerdo con la modificación de los turnos de lavado y pintura, se descargaran del vehículo aquellos cilindros que sean aptos para el envasado y no necesiten pintura, de esta manera llegan directamente a la bahía, y no son trasladados a la zona de pintura para después llevarlos a la zona de llenado sino que son descargados en el menor tiempo en la zona de llenado, donde el operario de lavado manual procede a lavar. En la actividad de lavado con la maquina industrial se propone que el tiempo de lavado sea igual para cada lote de 200 cilindros sea de 3 minutos. D igual manera se propone que el tiempo de secado para los cilindros recién pintados y puedan ser emblemados sea de 10 minutos. El estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP se realiza para un cilindro, en el cuadro 16 se puede observar que el tiempo del proceso es de 3.70 minutos.

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Cuadro 16. Estudio de tiempos para el proceso de llenado de cilindros con GLP.

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Cuadro 16. Continuación.

En el proceso de envasado se eliminan actividades como trasladar cilindros a la báscula por parte del envasador, resultado de los cambios de turno, ya que otro operario realiza esta actividad que antes era función del envasador.

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Después de hacer una comparación de los dos métodos, el cual se observa que en el método cotidiano un cilindro se demora para llegar a la zona de producto terminado desde que ingresa a planta 9.91 minutos, con el método propuesto aplicando la técnica del estudio del trabajo, el proceso se puede realizar en un tiempo de 9.50 minutos, 0.41 minutos menos para cumplir con el proceso, es decir, que se evidencia una mejora en los tiempos en un 4.2% por cilindro como se observa en el comparativo del cuadro 17. Cuadro 17. Comparativo método tradicional Vs Propuesta

Es importante resaltar que esta cantidad es significativa al tener en cuenta el promedio de cilindros envasados en planta de 3.424 unidades en el mes de Diciembre, donde se tienen en cuenta 30 días debido a que el día 25 no se laboró en la planta, como se observa en el cuadro 18.

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Cuadro 18. Envasado mes Diciembre.

Fuente: SANCHEZ BARONA, Edison. Informe de envasado Colgas de Occidente. Yumbo, 2014. 1 archivo de computador. De acuerdo a la información se obtiene que 0.41 minutos menos por los 3.424 cilindros envasados equivalen a 1.404minutos, 23.4 horas para las 22 basculas electrónicas que son utilizadas en el proceso de envasado, es decir que el proceso se reduce 1.07 horas por bascula. Con el método propuesto se reducen las horas extras nocturnas que se generaban diariamente realizando el método cotidiano, que representan para la compañía $ 4.492 por hora de cada operario y $6.250 por cada supervisor como se observa en el cuadro 19.

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Cuadro 19. Valor hora extra nocturna operarios y supervisor.

Inversión. En el método propuesto se ubica cuatro operarios de lavado y pintura para realizar lavado manual atrás de las bahías, lo que implica inversión en material adicional para llevar a cabo esta parte del proceso. Se calcula el costo por cilindro lavado manualmente por parte del operario, en este costo se incluyen los 4 operarios que se necesita para el proceso, teniendo en cuenta que el valor de cada operario está incluido en la nómina, es decir, que para el comparativo solo se tendrá en cuenta el costo de los materiales, como se puede ver en el Cuadro 20. Cuadro 20. Costo por cilindro lavado manualmente

MATERIALES COSTO POR UNIDAD UNIDAD MEDIDA JUNIO - DICIEMBRE

Q COSTO

DESENGRASANTE $ 10.732 GLS 35 $ 375.634

RT (DISOLVENTES) $ 16.415 GLS 15 $ 246.226

WAIPES $ 2.500 KG 50 $ 125.000

GUANTES PLASTICOS $ 3.480 UNIDAD 9 $ 31.320

BROCHAS $ 3.480 UNIDAD 5 $ 17.400

MANO DE OBRA $ 1.283.358 UNIDAD 4 $ 5.133.432

TOTAL

$ 5.929.013

COSTO DE LAVADO POR CADA CILINLINDRO $ 57.73

CILINDROS ENVASADOS POR MES UNIDAD 102.710

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Con la información suministrada en el planteamiento del problema, se tiene que los operarios están generando dos horas extras nocturnas que le cuestan a la empresa $170.696 diariamente por el turno de 19 operarios y los supervisores 4 horas extras nocturnas que le cuestan a la empresa $ 50.000 por el turno de los dos supervisores, teniendo en cuenta que el supervisor del primer turno no genera extras, para un total de $ 220.696 diarios equivalentes a $5.296.704 mensuales. De acuerdo a los resultados se hace un comparativo del método actual y método propuesto en relación a los costos, incluyendo en el método propuesto el costo de los materiales para el lavado manual de cilindros atrás de la zona de llenado, como se puede observar en el cuadro 21 Cuadro 21 Comparativo costos de hora extra y pintura método actual Vs método propuesto.

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La hora extra requerida en el metodo propuesta se calcula restando a las dos horas de los operarios y cuatro horas extras de los supervisores del metodo actual el tiempo que se minimiza en el metodo propuesta que es de 1.07 horas. Comparando los resultados obtenidos de $ 5.296.704 que le cuestan a la organización mensualmente realizando el método cotidiano con $ 3.579.547 mensuales del método propuesto, es decir $ 1.717.156 menos, se puede evidenciar que los costos de las horas extras requeridas se reducen en un 32.4%, además se evidencia la disminución de costos de pintura en un 2.8% comparando la cantidad de cilindros pintados en el primer semestre del año 2014 con el segundo semestre del año 2014 aplicando la propuesta planteada en este proyecto donde se incluye el lavado manual, la aplicación del método propuesta y la inversión es viable, teniendo en cuenta que no solo se minimizan costos y tiempos de operación a la organización, también el beneficio es para los operarios y supervisores minimizando los problemas presentados con el desgaste físico que generan rotación de personal constante.

Es importante tener en cuenta que el proyecto es viable, actualizable y eficiente para la operación del envasado en la empresa Colgas de occidente S.A.

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7. CONCLUSIONES Aplicando la técnica del estudio del trabajo en la operación del envasado y despachos de gas licuado de petróleo, se puede determinar un método efectivo a realizar para minimizar los tiempos y costos de operación. Con los resultados obtenidos en este proyecto se minimizaron las horas extras, cilindros pintados y tiempos de operación reduciendo así el costo de envasado. El resultado de la nueva estructura de la programación de los operarios permite eliminar actividades para el envasador. El tiempo de espera de los vehículos para cargar los cilindros es menor gracias al stock de cilindros llenos en plataforma. En el análisis que se realiza al aplicar el estudio de métodos, se puede identificar que el producto pasa por recorridos innecesarios el cual prolongan el tiempo de llegada a la zona de envasado. En este proyecto se demuestra la importancia de la búsqueda de nuevos métodos que nos llevan al mejoramiento continuo, sin afectar la calidad del producto y al operario. Los tiempos muertos en el proceso de envasado son mínimos debido a que los cilindros llegan a tiempo para ser envasados.

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8. RECOMENDACIONES

Capacitar a todos los operarios en envasado de cilindros de G.L.P, para que los operarios puedan ser rotados de sus puestos y así minimizar la monotonía en el proceso para el operario. Invertir en tecnología para que los procesos que se llevan a cabo no sean monótonos y pesados para el operario, lo cual genera un desgaste físico y por ende el rendimiento afecta los resultados de la operación.

Realizar un estudio de distribución de planta, debido a que el proceso actualmente no es en línea, que conlleva a que el producto tenga que hacer desplazamientos innecesarios para ser envasado.

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BIBLIOGRAFÍA

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ANEXOS

Anexo A. Diagrama de flujo de proceso Conteo en Portería

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Anexo B. Recepción de vehículos por parte del supervisor de plataforma

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Anexo | C. Descargue de cilindros en zona de Lavado y Pintura

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Anexo D. Proceso de Lavado y Pintura

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Anexo E. Cilindros que requieren o no ejecutar el proceso de drenado

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Anexo F. Realizar proceso de envasado en las básculas Sistema Troya

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Anexo G. Prueba de agua jabonosa para identificar escapes y sellado del cilindro

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Anexo H. Verificacion del Producto terminado si es apto o no para el despacho