MEMORIA DESCRIPTIVA SISTEMAEMMEDUE JUL 2014

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INDICE

1. INTRODUCCION 2. EMPRESA 3. DESCRIPCION DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

3.1. Componentes 3.1.1. Las Mallas 3.1.2. El Poliestireno 3.1.3. El Revoque

4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS

5.1. Aislamiento térmico 5.2. Ahorro de concreto y acero 5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza

6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES 6.1. Tipos de panel 6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.) 6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales 6.4. Dimensiones, modulación y peso (paneles) 6.5. Accesorios (dimensiones y pesos)

7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado 7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación 7.3. Montaje y armado de paredes 7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo 7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared 7.6. Colado (vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa. 7.7. Gradas 7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa 7.9. Recomendaciones para acabados

7.9.1.Pintura exterior 7.9.2.Pintura interior 7.9.3.Revestimientos de paredes

7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas 8. ANEXOS - PRUEBAS Y CERTIFICADOS

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1. INTRODUCCION

El    sistema EMMEDUE®    ofrece soluciones constructivas    para Muros    Portantes, Tabiquería, Losas de Entrepiso y Escaleras. Representa una alternativa a los    sistemas    de    construcción    tradicionales como el ladrillo y concreto, y generará a los constructores    un    mayor ahorro de    costos en    sus    proyectos, al    reducir    el    tiempo    de construcción; además    de    ser uno de    los sistemas constructivos de mayor resistencia comprobada a    los    sismos; es también    el    más    resistente    al    fuego, y    por su composición    resulta ser un    perfectoaislante acústico y térmico.

El Sistema EMMEDUE®, a diferencia de otros sistemas, es amigable con el medio ambiente ya que utiliza muy poca energía para la fabricación de sus componentes; y sobre todo porque con este sistema se realiza    una    construcción en seco, limpia y    rápida, minimizando    lacontaminación sonora y la polución que generan usualmente las obras.

2. EMPRESA

EMMEDUE®    EN    EL PERU -    Paneles    y Construcciones    Panecons    S.A. Sucursal Perú,    es    la empresa encargada    de    laproducción, distribución    y    comercialización del producto patentado EMMEDUE® en    el Perú, nace de la unión de:

-    Vivencia -    Grupo ACP, empresa promotora de    desarrol o    de    viviendas sociales. - Mutualista Pichincha, la mayorinmobiliaria de Ecuador.

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- EMMEDUE de Italia, compañía líder en su sector, dueños    de    la tecnología    y    sistemaconstructivo.

Paneles    y    Construcciones    Panecons    S.A.Sucursal Perú tiene la planta más grande y moderna de Latinoamérica de la tecnologíaEMMEDUE

3. DESCRIPCION SISTEMA EMMEDUE

EMMEDUE® es un innovador sistema constructivo de paredes portantes, resistente a los sismos y    aislante termo-acústico, con el    que es posible realizar construcciones de hasta 20    pisos decualquier tipo    o diseño arquitectónico, desde    las    más    sencil as    hasta las    más    complejas.   

El concepto en el que está basado este ingenioso sistema constructivo, apreciado y utilizado entodo el mundo desde hace más de 30 años, es la producción industrial del panel que va luego ensamblado y revocado en la obra mediante mortero proyectado.   

EMMEDUE®    dispone de    una gama completa    de    elementos    constructivos: paredes    portantes,pisos, coberturas, escaleras, divisorios y tabiques. De esta manera los edificios son totalmente realizados con el este sistema de construcción lo que permite optimizar la fase de entrega, los tiempos y el trabajo de los obreros.   

La originalidad    y    la paternidad    del    Sistema EMMEDUE® así como su continuo    desarrollo y puesta al día ha sido sostenida a lo largo de estos años por una serie de patentes, prototipos y experimentaciones    efectuadas    tanto en Italia como en    otros    países, sobre los    paneles    y    los prototipos, así como por certificados y homologaciones expedidas por influyentes institutos de numerosos países del mundo.

3.1. Componentes

El    elemento base del    sistema constructivo es    un    panel modular constituido    por    dos mallas    de    acero galvanizado electrosoldadas, unidas    entre sí por    medio de    conectores transversales, con una plancha de poliestireno

3.1.1. Las Mallas   

expandidomoldeada.

oportunamente

EMMEDUE® es productora calificada de mallas de acero de elevada resistencia formadas por barras    de    diámetro variable entre 2,5 y    3 mm    respectivamente y    tienen    un    límite de    fluencia superior a 6200Kg/cm2.   

Se pueden    proporcionar paneles    con mallas    de    diferentes    diámetros    y    características geométricas.   

3.1.2. El Poliestireno (EPS)

El    elemento base del    sistema constructivo es    un    panel    de poliestireno    expandido autoextinguible, oportunamente moldeado    que desempeña    la    función    de    encofrado perdido    y de capa aislante.   

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El    EPS    (poliestireno    expandido    sinterizado) está compuesto por    carbono, hidrogeno y    por    el 98% de aire. Se crea a partir de la polimerización del estireno, monómero que se obtiene del petróleo y que está presente también en alimentos comunes (ej.: trigo, fresas, carne, café).

Este último antes de ser expandido se presenta bajo forma de pequeñas perlas transparentes.   

El espesor, el perfil y la densidad del poliestireno de los paneles EMMEDUE® puede variar en función    de las    necesidades    específicas. La    densidad    mínima normalmente utilizada es    de 12kg/m³.   

3.1.3. El Revoque

Los paneles EMMEDUE® después de haber sido colocados en la obra, se anclan y completancon la aplicación del mortero sobre las dos caras.   

De esta    manera se realizan    edificios    de    paredes    portantes,    constituidas    por dos    placas    de mortero armado que son    solidarias    gracias    a una compacta malla de    acero galvanizado conconectores electrosoldados y una plancha de poliestireno aislante.   

El    panel    individual    EMMEDUE®    como elemento portante se completa    aplicando    sobre cada cara una    capa de    mortero (agua,    cemento y    arena    gruesa) de    resistencia característica deentre 175 a 210 kg/cm2.   

El panel doble y los pisos EMMEDUE® se completan durante la puesta en obra mediante una colada del mortero de adecuada resistencia en el interior de las placas de poliestireno.   

Si los paneles no tienen que desempeñar una función portante, se aplica un revoque a base de cemento, mismo premezclado, por un espesor de por lo menos 25 mm

4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

El    panel EMMEDUE®    se    puede fácilmentetransportar a    mano ya ensamblado y    con dimensiones    superiores    a los    4 m2 hasta poruno o dos personas.

Sucesivamente,    en    la fase de    montaje, puede ser trabajado y    posicionado manualmente por una sola persona, sin    necesidad    de    usar medios de carga y descarga. Esto simplifica y acelera la puesta en    obra    de    los    paneles    en cualquier situación.

Las    operaciones    no necesitan    de    ninguna manera de mano de obra calificada.

La predisposición de las instalaciones es fácil y no necesita trabajos de albañilería.

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Las    huellas    en    el    poliestireno se efectúan por medio de    un generador    de aire    caliente y    las canalizaciones de las instalaciones se colocan atrás de la red metálica.

En el    caso de    tubos    rígidos    o semirrígidos    la red    metálica se corta por    el    largo necesario usando    sencillamente cizal as    y    luego se restaura con    piezas    de    mallas    l anas    de refuerzo. Tras    haber    unido    los    paneles    entre el os,

haberlos    aplomado, efectuado    la colada del mortero (en    el    caso de    paneles    dobles)    y colocadas las instalaciones, se puede aplicar el    revoque    directamente sobre el    panel.   

También    aquí son    evidentes    las    ventajas    delsistema EMMEDUE®    con    respecto a los    otros sistemas, ya    que    la    galvanización de    las mallas    como refuerzo no    impide    el    uso de diferentes tipos de revoque.   

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Además    el    revoque, aplicado sobre paredes atadas entre el as y armadas por la presencia de la red metálica, resultará ser monolítico lo que excluye la formación de cualquier tipo de grietas debido a las solicitaciones mecánicas y/o térmicas, en    otras    palabras, el    revoque resultará homogéneo y    de calidad superior también por lo que concierne su estética.

5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS

5.1. Aislamiento Térmico

Como se    puede observar    del    cuadro anterior, el    parámetro de    transmitancia    térmica de    un muro M2 de 14 cms. es el 13.5% del parámetro para un muro similar de ladrillo KK de arcilla y un    10% si    se compara con    bloques    de    concreto. Esto permite asegurar    que el    consumo de energía de los equipos de aire acondicionado o calefacción, se puede reducir hasta en un 75%.

5.2. Ahorro de Concreto y Acero

En muros de concreto de 10 cms. de espesor, el ahorro de concreto es del 40%, para muros de concreto de mayor espesor, el ahorro de concreto crece de manera importante.

En cuanto a muros de albañilería, el ahorro es menor y depende del tipo de muro. Para el casode muros de ladrillos de arcil a de 12 cms, acabado en 15 cms y junta de asentado de 1 cm, se ahorra 0.021 m3 x    m2 de    muro (en    mezcla    de    asentado) y    -0.02 m3 x    m2 en la mezcla de tarrajeo, por lo que el ahorro es nulo. Sin embargo, para muros de mayor espesor se obtieneun ahorro en la mezcla dado que el volumen de mezcla de asentado crece.

El principal ahorro en concreto y acero en estructuras aporticadas con muros de M2 viene dadopor las menores dimensiones de elementos portantes debido al menor peso de los muros (40% menos    de    peso en    un    muro de    10    cms    entre un    muro de    albañilería y    uno de M2), lo cual redunda    en menor cantidad    de concreto    y    menor cuantía de    acero para cada elemento estructural. En caso de    edificaciones    de    poca altura con    luces    pequeñas, este ahorro l ega hasta un 100% dado que no se requieren elementos portantes diferentes a los paneles.

Este ahorro también    se da en    las    losas, dado que,    para luces    pequeñas    no    se requierenviguetas    de    concreto    y    en luces    mayores, donde estructuralmente se hace    necesario la

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colocación de    viguetas, el    menor peso propio de    la    losa tiene como consecuencia que laseparación entre viguetas sea mayor (60 cms vs 40 cms de separación en una losa aligerada normal), lo cual implica menor cantidad de concreto y acero en dichos elementos.

5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza

El    rendimiento en    instalación    de    muros    M2    (15    cms    acabado) es    de    90 m2/día    para    una cuadril a de    un oficial    y 2    peones (ayudantes). El rendimiento para un muro de albañilería no supera los    12    m2/día en    el    mejor    de    los    casos, con una cuadril a de    un    albañil    y    un    peón. Claramente se puede    observar el    gran ahorro en    mano de    obra que    se obtiene con    el    panel M2. Este ahorro se refleja en    todas    las    actividades    ligadas    a la construcción    de    los cerramientos y tabiquería: el acarreo de los materiales es mucho más eficiente debido al menor peso de los elementos, las instalaciones eléctricas y sanitarias embebidas en los muros y losas no    requieren    de    picados,    dado    que solo    se necesita que se    desgaste el    poliestireno    en laubicación    de las    tuberías, lo cual    también    incide en    una menor cantidad    de mano de    obra, mayor rapidez, menor suciedad y menor cantidad de eliminación de desmonte.

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6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES

El    sistema se fundamenta en    un    panel    portante -    aislante termo acústico,    cuya función estructural    está garantizada    por    dos    mallas    de    acero galvanizado electro-soldadas, unidas entre sí a través    de    conectores    dobles    de    acero, que    encierran    en    su interior    una placa depoliestireno expandido (EPS).

El espesor del panel, el grosor y espaciamiento del tramado de la malla de acero, dependen dela aplicación que vaya a tener el panel en la edificación.

Las dos capas de recubrimiento de los elementos verticales, son de espesores iguales; entre2.5cm    y    3cm, dependiendo    de la resistencia especificada por    el    calculista estructural;normalmente se trabaja con un espesor de 2.5cm para elemento divisorios o de tabiquería; y, en 3cm cuando el panel constituye el elemento estructural principal, en éste caso se hable de un sistema integral.

Las    losas    de    entrepiso o    cubiertas, es    decir, no necesariamente elementos    horizontales,    pues    podrían ser cubiertas    inclinadas, tienen un recubrimiento inferior de mortero con un espesor de 3cm; y su recubrimiento superior,    (losa de compresión), consiste en    un micro hormigón elaborado con un agregado grueso no mayor a 0.5 pulgadas, con un espesor final de ésta capa de 5cm.     

En caso    de    cubiertas, como en    cualquier otro    sistema éste migro hormigón debe ser muy bien impermeabilizado.   

6.1. Tipos de Panel

TIPO

PSE

APLICACIÓN DEL ALAMBRE TRAMADO

Construcción    Longitudinal: 2.5 Longitudinal:    7.5 mamposterías

RESISTENCIA DEL MORTERO REQUERIDA

210 kg/cm2 ó lo que indique el ingeniero estructural (Panel Simple Estructural)

PSC(Panel Simple de

Cerramiento)

estructurales Aplicaciones en

estructuras mixtas y

Cerramientos

Transversal:      2.5

Longitudinal: 2.5 Transversal:      2.5

Transversal:        7.5

Longitudinal:    7.5 Transversal:        15

Entre 90 kg/cm2    y 110 kg/cm2,    ó lo que indique elingeniero estructural

PSR(Panel Simple Reforzado)

PS2R(Panel Simple Modular Doblemente Reforzado)

Losas de cubierta Conformación de

gradas Losas de entrepiso Conformación de

gradas

Longitudinal:    3 Transversal:        2.5

Longitudinal:    3 Transversal:        3

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Longitudinal:    7.5 210 kg/cm2 para la carpeta superior de compresión o lo que indique el cálculo estructural. (e=5cm)

Transversal:        7.5 210 kg/cm2    para la carpeta inferior. (e=3cm)

Longitudinal:    7.5 210 kg/cm2 para la carpeta superior o la q el cálculoestructutral.

Transversal:        7.5 210 kg/cm2    para la carpeta inferior.

6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.)

Las    mallas    de    refuerzo se    fabrican    con    alambre de    acero galvanizado de    alta resistencia, de 2.5 y 3 mm de diámetro. Se utilizan para reforzar losas, (ME);    bordes de ventanas y puertas,(MU); esquinas    de    uniones    entre    pared y    pared,    y    pared y    losa,    (MA);      asegurando    la continuidad de la malla estructural. También se emplean para reponer    mallas cortadas, (MP); osimplemente como refuerzo adicional. Se fijan al panel con amarres realizados con alambre de acero o grapas.

MALLA ENTERA

Esta malla se utiliza como refuerzo adicional en losas o paredes.

MALLA PLANA

Es    utilizada en el reforzamiento    de los vértices de las ventanas y    puertas,    donde se coloca diagonalmentecon una inclinación de 45°.    También es útil para empalmes    entre paneles y aquellos lugares donde se    ha cortado    la    malla por algún motivo.

ME

MALLAANGULAR

Esta malla refuerza las uniones    muro-losa y    las uniones muro-muro. Se colocan    tanto    en la parte interior como en la exterior de las uniones

MP

MALLA “U”

Se utiliza    para como    remate o refuerzo    de lospaneles de borde de puertasy ventanas.

MA MU

Debido    a la versatilidad y    facilidad de    manejo del    panel, gradas    y    cualquier    otro elementoespecial    puede ser facilmente conformado en    el    sitio de la obra, utilizando los    accesorios mostrados anteriormente.

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6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales

PANEL / COMPONENTES

PANEL

POLIESTIRENO EXPANDIDO

- EPS -

ARMADURA (MALLA)

MORTERO /MICROCONCRETO1

CARACTERÍSTICA

Ancho estándar Largo estándar

Espesor de placa de EPS Profundidad de la onda

convexa Separación de la onda

Espesor de capa dehormigón

Densidad nominal Absorción de agua

Conductividad térmica Resistividad al vapor

Tensión de compresión al 10% de deformación

Resistencia a la flexión    Dimensión de tramado Límite de fluencia (fy)

Espesor del alambre de acero

Ala para traslape en junta entre paneles

Intensidad de corrientepara electro suelda

Resistencia a la compresión (F'c)

Relación agua – cemento máxima

Tamaño máxima de la partícula del agregado2Relación volumétrica de

cemento - agregado Aditivo para concreto

lanzado Tamaño máximo de fibra

polipropileno Adición de fibra de

polipropileno de 12 mm Fuerza de compactación

neumática mínima

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UNIDAD

mm mm

mm

mm mm mm

Kg/m3 Kg/m2

W/m °C Mm Hg m2día/g cm2

mm Kg/cm2

mm

mm

Kg/cm2

R

mm

R

S/U

mm

Kg/saco cemento

Lt aire / min

ESTANDAR

1200 Variable hasta

6000 Variable de 40

hasta 300 12 70

Según diseño estructural

Variable de 12 a 20

0,028 0,037 0,15

≥ 50 ≥ 100

75 x 75 6500

2.5 – 3.0

75

Según diseño estructural

Según diseño del mortero

6 Según diseño del mortero

Libre de álcalis

12 0.3 ó según diseño del mortero

300 a 350

6.4. Dimensiones, modulación y peso. (paneles)   

PESO TOTAL

EPS PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL

PRODUCTO PRODUCTO

EPS PESO TOTAL

PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL

PSE 40

PSE 50

PSE 60

PSE 80

PSE 100

PSE 120

PSE 140

PSE 150

ME-2400

PSC 40

PSC 50

PSC 60

PSC 70

PSC 80

PSC 100

PSC 120

PSC 130

PSC 140

PSC 150

PSC 180

PSC 220

PSC 280

PSC 340

MC-2400

Kg/m2

0.4800   

0.6000   

0.7200   

0.9600   

1.2000   

1.4400   

1.6800   

1.8000   

0.4800   

0.6000   

0.7200   

0.8400   

0.9600   

1.2000   

1.4400   

1.5600   

1.6800   

1.8000   

2.1600   

2.6400   

3.3600   

4.0800   

Kg/m2

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

0.9981   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

1.7069   

Kg/m2

0.2176   

0.2527   

0.2878   

0.3580   

0.4281   

0.4983   

0.5685   

0.6036   

0.2176   

0.2527   

0.2878   

0.3229   

0.3580   

0.4281   

0.4983   

0.5334   

0.5685   

0.6036   

0.7089   

0.8493   

1.0600   

1.2704   

Kg/m2

2.9108   

3.0659   

3.2210   

3.5312   

3.8414   

4.1516   

4.4617   

4.6168   

0.9981   

2.4045   

2.5596   

2.7147   

2.8698   

3.0249   

3.3351   

3.6453   

3.8004   

3.9555   

4.1106   

4.5758   

5.1962   

6.1269   

7.0573   

12

Kg/m2

PSR 60 0.7272   

PSR 80 0.9696   

PSR 100 1.2120   

PSR 120 1.4544   

PSR 140 1.6968   

PSR 150 1.8180   

PS2R 60 0.7272   

PS2R 80 0.9696   

PS2R 100 1.2120   

PS2R 120 1.4544   

PS2R 140 1.6968   

PS2R 150 1.8180   

M2R-2400

PSL2-80 1.2928   

PSL2-100 1.4948   

PSL2-120 1.6968   

PSL2-160 2.1008   

PSL2-180 2.3028   

PSL2-200 2.5048   

PSL3-80 1.2120   

PSL3-100 1.3938   

PSL3-120 1.5756   

PSL3-160 1.9392   

PSL3-180

Kg/m2

2.7672   

2.7672   

2.7672   

2.7672   

2.7672   

2.7672   

3.2344   

3.2344   

3.2344   

3.2344   

3.2344   

3.2344   

1.4586   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132   

2.2132

2.2132

Kg/m2

0.2878

0.3580   

0.4281   

0.4983   

0.5685   

0.6036   

0.2878   

0.3580   

0.4281   

0.4983   

0.5685   

0.6036   

0.4983   

0.5685   

0.6387   

0.7791   

0.8493   

0.9194   

0.4983   

0.5685   

0.6387   

0.7791   

Kg/m2

3.7750   

4.0852   

4.3954   

4.7056   

5.0157   

5.1708   

4.2422   

4.5524   

4.8626   

5.1728   

5.4829   

5.6380   

1.4586   

3.9916   

4.2617   

4.5319   

5.0723   

5.3425   

5.6127   

3.9116   

4.1617   

4.4119   

4.9123   

6.5. Accesorios (dimensiones y pesos)                                        Malla plana

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACCESORIOS

Acero de 2,5

Paso 75 mm

Largo 1260 mm

C

A

BMalla U    Malla angular

Total Tipo A B C T Largo long. Peso Long. Malla Uni/ Paso uni uni mm mm mm mm mm m Kg. mm malla mm

MU40 18 5 150.0          150.0              50.0    350.0   

MU50 18 5 150.0          150.0              60.0    360.0   

MU60 18 5 152.5          152.5              70.0    375.0   

MU80 18 5 150.0          150.0              90.0    390.0   

MU100 18 6 152.0          152.0          110.0    414.0   

MU120 18 6 151.0          151.0          130.0    432.0   

MU130 18 6 152.0          152.0          140.0    444.0   

MU140 18 6    150.0          150.0          150.0    450.0   

MU150 18 6 151.0          151.0          160.0    462.0   

MU180 18 7 150.0          150.0          190.0    490.0   

1260 12.60 0.455                          3,710    10

1260 12.78 0.461                          3,816    10 1260 13.05 0.471                          3,975    10

1260 13.32 0.481                          4,134    10

1260 15.01 0.542                          4,350    10 1260 15.34 0.553                          4,536    10

1260 15.55 0.561                          4,662    10 1260 15.66 0.565                          4,725    10

1260 15.88 0.573                          4,851    10

1260 17.64 0.637                          5,110    10

70

72 75

78

69 72

74 75

77

70

MA 18 4 150.0          150.0          300.0    1260 10.44 0.377                          3,225    10 75

MAE2 18 6 150.0          300.0         

MAE3 18 6 225.0          225.0         

450.0   

450.0   

1260 15.66 0.565                          4,725    10 1260 15.66 0.565                          4,725    10

75 75

MR 18 3 225.0    225.0    1260 7.83 0.283                          4,500    20 75

MR52 18 7 525.0   

MR60 18 8 600.0   

MR75 18 10 750.0   

MR90 18 12 900.0   

525.0   

600.0   

750.0   

900.0   

1260 18.27 0.659                          5,250    10 1260 20.88 0.754                          6,000    10

1260 26.10 0.942                          3,750    5 1260 31.32 1.130                          4,500    5

75 75

75 75

MR9 18 3 90.0    90 1260 5.40 0.195                          1,800    20

13

30

A B A

a lad

rrol sa De

itud

Long

es al ers nsv

Tra

s ale

n itudi

Long

7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado

Realizar manualmente la    excavación    siguiendo    la    forma establecida en    el    diseño estructural    e instalar las    correspondientes    instalaciones sanitarias.

Colocar sobre el suelo una manta de polietileno reciclado o cualquier material compatible,    dando forma a las excavaciones.

Realizar el    armado de    vigas, e instalar la malla de temperatura, conforme a planos estructurales.

Colocar encofrado perimetral de losa. Fundir la losa de hormigón.

7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación

TRESBOLILLO

Timbrar líneas de anclaje de varillas (chicotes) sobre contrapiso. Para determinar las líneas de anclaje de los chicotes, se señalará desde el eje del panel,

una distancia igual al espesor del panel dividido para dos más 1 cm, esto a cada lado del eje en mención.

Perforar la losa de cimentación sobre las líneas de anclaje.      El espaciamiento entre cadaperforación    será    cada 40 cm    (o según    la    especificación    del    diseño estructural)    en    forma intercalada, (tres bolillo), en cada lado del panel, según el esquema de perforación.

La    perforación    se deberá    realizar manualmente    con    taladro eléctrico de    roto    percusión,utilizando una broca    correspondiente al diámetro de la mecha. Normalmente la mecha es de un    diámetro de 6mm    y    una    longitud    de 40cm; siempre      respetando    lo que los    planos estructurales especifiquen.

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Siempre será mejor garantizar una buena adherencia de    la mecha    con    la losa, mediante la utilización de un epóxico que cumpla con la norma    ASTM C-881.

7.3. Montaje y armado de paredes

Se levanta    manualmente el    muro y    se procede a su colocación    en el    sitio correspondiente, siguiendo la hilera de varil as    de    anclaje, y    se procede a amarrar los paneles a las varil as de anclaje.

Utilizando reglas, puntales y niveles verticales, se debe    proceder    a aplomar las paredes    por    la parte posterior a la cara que va a ser sometida a revocado.

En este instante se debe colocar cualquier tubulación, antes de proceder al revocado. Instalar mallas    U y    planas    en    todas    las    esquinas    de aberturas    de puertas    y    ventanas,

como se aprecia en los detalles constructivos anexos.

7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo

Colocar las mallas angulares sobre la malla de la pared, calculando la altura exacta a laque debe empalmar con la malla inferior de los paneles de losa (ver figura lateral).

Colocar los paneles de losa sobre las mallas angulares, dejando una separación de 3 cm respecto de la armadura del panel de pared (ver figura )

El apuntalamiento de losa se lo realizará con puntales y viguetas metálicas de control de nivel y punzonamiento, que se ubicarán transversales a la dirección de los paneles.

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Colocar caminera de madera sobre los paneles de losa, para evitar deformaciones de la armadura durante las actividades operativas.

Colocar la armadura de refuerzo superior especificada en el diseño estructural. Colocar    tubulaciones    hidrosanitarias y eléctricas.

7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared

                Lanzado con equipo continuo                                  Lanzado con equipo discontinuo

Colocar    maestras    que garanticen    el    espesor final    del    mortero, 2.5cm    para panel    de cerramiento o tabiquería; 3cm para panel estructural.

Lanzar el mortero sobre los paneles en dos capas: la primera, que debe cubrir la malla y alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 2.5 ó 3cm de recubrimiento a partir de la greca inferior del panel.

Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata. La    segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas    tres    horas    después    de    la

primera, hasta alcanzar el espesor deseado. El tiempo máximo entre capas será aquel quegarantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.

El lanzado se ejecuta de abajo hacia arriba, colocando la boca de los elementos de salidade mortero a una distancia aprox. de 20 cm. de la pared.

Humedecer continuamente las    paredes    con    bomba    de    aspersión, mínimo durante los    4primeros días    luego del lanzado.

La    secuencia    de    curado    dependerá de las    condiciones    ambientales    de    la    zona de implantación de las edificaciones.

7.6. Colado (Vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa

Preparar el concreto conforme especificaciones de diseño y el plan de hormigonado.

Fundir    el    concreto    en base al    plan    de hormigonado y procedimiento de rutina.

Curar la losa por    anegación    o riego, 6 hs. luego de    su fundición, durante un tiempo mínimo de 4 días continuos.

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7.7. Gradas

Siguiendo el mismo procedimiento de anclaje y colocación de paneles, colocar paneles en forma de cajón para los 4 primeros escalones, considerando el ancho de grada definido en planos.

Llenar el cajón con hormigón ciclópeo hasta una altura de 4 contrahuellas (± 72 cm). Colocar el    panel    de    grada, en    forma inclinada,    uniendo el    borde del    cajón    de    base y    el

borde de la losa con los refuerzos de acero. Colocar armadura de acero embebida en el panel de grada. Colar H.S. siguiendo procedimiento de rutina, en la viga embebida. Fundir escalones Lanzar mortero en cara inferior

7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa

Retirar apuntalamiento,    viguetas    y    tableros,    luego de    haber    transcurrido un tiempo    no menor de 7 días, luego de la fundición de la carpeta de compresión.

Lanzar el mortero sobre los paneles de losa en dos capas: la primera, que debe cubrir lamalla y alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 3cm de recubrimiento apartir de la greca inferior del panel.

Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata. La    segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas    tres    horas    después    de    la

primera, hasta alcanzar el    espesor de    3    cms. El    tiempo    máximo entre capas    será    aquel que garantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.

Humedecer continuamente    el    tumbado    con    bomba    de    aspersión, mínimo durante los    4 primeros días    luego del lanzado.

La    secuencia de    curado    dependerá de las    condiciones    ambientales    de    la    zona de implantación de las edificaciones.

7.9. Recomendaciones para acabados

7.9.1. Pintura exterior

Se recomienda aplicar 2    tratamientos    de    revestimiento: primero una    capa    tipo empaste elástico a base de resina acrílica foto-reticulante y luego la pintura elástica o elastomérica fabricadas a base de resinas acrílicas en dispersión acuosa.

Se deben    ejecutar    los    procedimientos    de    operación, siguiendo las    recomendaciones establecidas por el fabricante

7.9.2. Pintura interior

Se recomienda utilizar pinturas    elásticas    fabricadas    a base de    resinas    acrílicas    en dispersión acuosa.

Se deben    ejecutar    los    procedimientos    de    operación, siguiendo las    recomendaciones establecidas por el fabricante.

7.9.3. Revestimientos de pared

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Tanto para pegado como para sel ado de juntas (emporado) de cerámica, se recomienda utilizar materiales    pegantes    de    cerámica tipo    “mastic”    de    base asfáltica o silicona, no cementantes.

7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas

Las    instalaciones    tanto    hidrosanitarias    como eléctricas, se realizarán    conjuntamente con las demás actividades del sistema constructivo, abriendo un canal en el panel,    mediante la utilización de una pistola de aire caliente, en el sitio donde será alojada la tubería.

Se realizarán las respectivas pruebas de instalación y funcionamiento. Se deberá tomar en    cuenta las    observaciones    que    estipule el    fabricante, en    cuanto    a

material, pruebas e instalación

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8. ANEXOS

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