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MEMORIA DESCRIPTIVA SISTEMA EMMEDUE JUL 2014

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INDICE

1. INTRODUCCION

2. EMPRESA

3. DESCRIPCION DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

3.1. Componentes

3.1.1. Las Mallas

3.1.2. El Poliestireno

3.1.3. El Revoque

4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS

5.1. Aislamiento térmico

5.2. Ahorro de concreto y acero

5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza

6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES

6.1. Tipos de panel

6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.)

6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales

6.4. Dimensiones, modulación y peso (paneles)

6.5. Accesorios (dimensiones y pesos)

7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado

7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación

7.3. Montaje y armado de paredes

7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo

7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared

7.6. Colado (vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa.

7.7. Gradas

7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa

7.9. Recomendaciones para acabados

7.9.1. Pintura exterior

7.9.2. Pintura interior

7.9.3. Revestimientos de paredes

7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas

8. ANEXOS - PRUEBAS Y CERTIFICADOS

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1. INTRODUCCION

El sistema EMMEDUE® ofrece soluciones constructivas para Muros Portantes, Tabiquería, Losas de Entrepiso y Escaleras. Representa una alternativa a los sistemas de construcción tradicionales como el ladrillo y concreto, y generará a los constructores un mayor ahorro de costos en sus proyectos, al reducir el tiempo de construcción; además de ser uno de los sistemas constructivos de mayor resistencia comprobada a los sismos; es también el más resistente al fuego, y por su composición resulta ser un perfecto aislante acústico y térmico.

El Sistema EMMEDUE®, a diferencia de otros sistemas, es amigable con el medio ambiente ya que utiliza muy poca energía para la fabricación de sus componentes; y sobre todo porque con este sistema se realiza una construcción en seco, limpia y rápida, minimizando la contaminación sonora y la polución que generan usualmente las obras.

2. EMPRESA

EMMEDUE® EN EL PERU - Paneles y Construcciones Panecons S.A. Sucursal Perú, es la empresa encargada de la producción, distribución y comercialización del producto patentado EMMEDUE® en el Perú, nace de la unión de: - Vivencia - Grupo ACP, empresa promotora de desarrollo de viviendas sociales. - Mutualista Pichincha, la mayor inmobiliaria de Ecuador.

- EMMEDUE de Italia, compañía líder en su

sector, dueños de la tecnología y sistema constructivo. Paneles y Construcciones Panecons S.A. Sucursal Perú tiene la planta más grande y moderna de Latinoamérica de la tecnología

EMMEDUE

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3. DESCRIPCION SISTEMA EMMEDUE EMMEDUE® es un innovador sistema constructivo de paredes portantes, resistente a los sismos

y aislante termo-acústico, con el que es posible realizar construcciones de hasta 20 pisos de cualquier tipo o diseño arquitectónico, desde las más sencillas hasta las más complejas. El concepto en el que está basado este ingenioso sistema constructivo, apreciado y utilizado en todo el mundo desde hace más de 30 años, es la producción industrial del panel que va luego ensamblado y revocado en la obra mediante mortero proyectado. EMMEDUE® dispone de una gama completa de elementos constructivos: paredes portantes,

pisos, coberturas, escaleras, divisorios y tabiques. De esta manera los edificios son totalmente realizados con el este sistema de construcción lo que permite optimizar la fase de entrega, los tiempos y el trabajo de los obreros. La originalidad y la paternidad del Sistema EMMEDUE® así como su continuo desarrollo y

puesta al día ha sido sostenida a lo largo de estos años por una serie de patentes, prototipos y experimentaciones efectuadas tanto en Italia como en otros países, sobre los paneles y los prototipos, así como por certificados y homologaciones expedidas por influyentes institutos de numerosos países del mundo.

3.1. Componentes

El elemento base del sistema constructivo es un panel modular constituido por dos mallas de acero galvanizado electrosoldadas, unidas entre sí por medio de conectores transversales, con una plancha de poliestireno expandido oportunamente moldeada.

3.1.1. Las Mallas

EMMEDUE® es productora calificada de mallas de acero de elevada resistencia formadas por barras de diámetro variable entre 2,5 y 3 mm respectivamente y tienen un límite de fluencia superior a 6200Kg/cm2.

Se pueden proporcionar paneles con mallas de diferentes diámetros y características geométricas.

3.1.2. El Poliestireno (EPS)

El elemento base del sistema constructivo es un panel de poliestireno expandido autoextinguible, oportunamente moldeado que desempeña la función de encofrado perdido y de capa aislante.

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El EPS (poliestireno expandido sinterizado) está compuesto por carbono, hidrogeno y por el 98% de aire. Se crea a partir de la polimerización del estireno, monómero que se obtiene del petróleo y que está presente también en alimentos comunes (ej.: trigo, fresas, carne, café).

Este último antes de ser expandido se presenta bajo forma de pequeñas perlas transparentes.

El espesor, el perfil y la densidad del poliestireno de los paneles EMMEDUE® puede variar en función de las necesidades específicas. La densidad mínima normalmente utilizada es de 12 kg/m³.

3.1.3. El Revoque Los paneles EMMEDUE® después de haber sido colocados en la obra, se anclan y completan con la aplicación del mortero sobre las dos caras.

De esta manera se realizan edificios de paredes portantes, constituidas por dos placas de mortero armado que son solidarias gracias a una compacta malla de acero galvanizado con conectores electrosoldados y una plancha de poliestireno aislante.

El panel individual EMMEDUE® como elemento portante se completa aplicando sobre cada cara una capa de mortero (agua, cemento y arena gruesa) de resistencia característica de entre 175 a 210 kg/cm2.

El panel doble y los pisos EMMEDUE® se completan durante la puesta en obra mediante una colada del mortero de adecuada resistencia en el interior de las placas de poliestireno.

Si los paneles no tienen que desempeñar una función portante, se aplica un revoque a base de cemento, mismo premezclado, por un espesor de por lo menos 25 mm

4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

El panel EMMEDUE® se puede fácilmente

transportar a mano ya ensamblado y con dimensiones superiores a los 4 m2 hasta por uno o dos personas.

Sucesivamente, en la fase de montaje, puede ser trabajado y posicionado manualmente por una sola persona, sin necesidad de usar medios de carga y descarga. Esto simplifica y acelera la puesta en obra de los paneles en cualquier situación.

Las operaciones no necesitan de ninguna manera de mano de obra calificada.

La predisposición de las instalaciones es fácil y no necesita trabajos de albañilería.

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Las huellas en el poliestireno se efectúan por medio de un generador de aire caliente y las canalizaciones de las instalaciones se colocan atrás de la red metálica.

En el caso de tubos rígidos o semirrígidos la red metálica se corta por el largo necesario usando sencillamente cizallas y luego se restaura con piezas de mallas llanas de refuerzo.

Tras haber unido los paneles entre ellos, haberlos aplomado, efectuado la colada del mortero (en el caso de paneles dobles) y colocadas las instalaciones, se puede aplicar el revoque directamente sobre el panel. También aquí son evidentes las ventajas del

sistema EMMEDUE® con respecto a los otros

sistemas, ya que la galvanización de las mallas como refuerzo no impide el uso de diferentes tipos de revoque. Además el revoque, aplicado sobre paredes atadas entre ellas y armadas por la presencia de la red metálica, resultará ser monolítico lo que excluye la formación de cualquier tipo de grietas debido a las solicitaciones mecánicas y/o térmicas, en otras palabras, el revoque resultará homogéneo y de calidad superior también por lo que concierne su estética.

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5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS

5.1. Aislamiento Térmico

Como se puede observar del cuadro anterior, el parámetro de transmitancia térmica de un muro M2 de 14 cms. es el 13.5% del parámetro para un muro similar de ladrillo KK de arcilla y un 10% si se compara con bloques de concreto. Esto permite asegurar que el consumo de energía de los equipos de aire acondicionado o calefacción, se puede reducir hasta en un 75%.

5.2. Ahorro de Concreto y Acero En muros de concreto de 10 cms. de espesor, el ahorro de concreto es del 40%, para muros de concreto de mayor espesor, el ahorro de concreto crece de manera importante. En cuanto a muros de albañilería, el ahorro es menor y depende del tipo de muro. Para el caso de muros de ladrillos de arcilla de 12 cms, acabado en 15 cms y junta de asentado de 1 cm, se ahorra 0.021 m3 x m2 de muro (en mezcla de asentado) y -0.02 m3 x m2 en la mezcla de tarrajeo, por lo que el ahorro es nulo. Sin embargo, para muros de mayor espesor se obtiene un ahorro en la mezcla dado que el volumen de mezcla de asentado crece. El principal ahorro en concreto y acero en estructuras aporticadas con muros de M2 viene dado por las menores dimensiones de elementos portantes debido al menor peso de los muros (40% menos de peso en un muro de 10 cms entre un muro de albañilería y uno de M2), lo cual redunda en menor cantidad de concreto y menor cuantía de acero para cada elemento estructural. En caso de edificaciones de poca altura con luces pequeñas, este ahorro llega hasta un 100% dado que no se requieren elementos portantes diferentes a los paneles. Este ahorro también se da en las losas, dado que, para luces pequeñas no se requieren viguetas de concreto y en luces mayores, donde estructuralmente se hace necesario la

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colocación de viguetas, el menor peso propio de la losa tiene como consecuencia que la separación entre viguetas sea mayor (60 cms vs 40 cms de separación en una losa aligerada normal), lo cual implica menor cantidad de concreto y acero en dichos elementos.

5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza El rendimiento en instalación de muros M2 (15 cms acabado) es de 90 m2/día para una cuadrilla de un oficial y 2 peones (ayudantes). El rendimiento para un muro de albañilería no supera los 12 m2/día en el mejor de los casos, con una cuadrilla de un albañil y un peón. Claramente se puede observar el gran ahorro en mano de obra que se obtiene con el panel M2. Este ahorro se refleja en todas las actividades ligadas a la construcción de los cerramientos y tabiquería: el acarreo de los materiales es mucho más eficiente debido al menor peso de los elementos, las instalaciones eléctricas y sanitarias embebidas en los muros y losas no requieren de picados, dado que solo se necesita que se desgaste el poliestireno en la ubicación de las tuberías, lo cual también incide en una menor cantidad de mano de obra, mayor rapidez, menor suciedad y menor cantidad de eliminación de desmonte.

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6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES El sistema se fundamenta en un panel portante - aislante termo acústico, cuya función estructural está garantizada por dos mallas de acero galvanizado electro-soldadas, unidas entre sí a través de conectores dobles de acero, que encierran en su interior una placa de poliestireno expandido (EPS). El espesor del panel, el grosor y espaciamiento del tramado de la malla de acero, dependen de la aplicación que vaya a tener el panel en la edificación. Las dos capas de recubrimiento de los elementos verticales, son de espesores iguales; entre 2.5cm y 3cm, dependiendo de la resistencia especificada por el calculista estructural; normalmente se trabaja con un espesor de 2.5cm para elemento divisorios o de tabiquería; y, en 3cm cuando el panel constituye el elemento estructural principal, en éste caso se hable de un sistema integral.

Las losas de entrepiso o cubiertas, es decir, no necesariamente elementos horizontales, pues podrían ser cubiertas inclinadas, tienen un recubrimiento inferior de mortero con un espesor de 3cm; y su recubrimiento superior, (losa de compresión), consiste en un micro hormigón elaborado con un agregado grueso no mayor a 0.5 pulgadas, con un espesor final de ésta capa de 5cm. En caso de cubiertas, como en cualquier otro sistema éste migro hormigón debe ser muy bien impermeabilizado.

6.1. Tipos de Panel

TIPO APLICACIÓN DEL ALAMBRE TRAMADO RESISTENCIA DEL MORTERO REQUERIDA

PSE

(Panel Simple Estructural)

Construcción

mamposterías

estructurales

Longitudinal: 2.5

Transversal: 2.5

Longitudinal: 7.5

Transversal: 7.5

210 kg/cm2 ó lo que indique el ingeniero estructural

PSC

(Panel Simple de

Cerramiento)

Aplicaciones en

estructuras mixtas y

Cerramientos

Longitudinal: 2.5

Transversal: 2.5

Longitudinal: 7.5

Transversal: 15

Entre 90 kg/cm2 y 110 kg/cm2, ó lo que indique el

ingeniero estructural

PSR

(Panel Simple Reforzado)

Losas de cubierta

Conformación de

gradas

Longitudinal: 3

Transversal: 2.5

Longitudinal: 7.5

Transversal: 7.5

210 kg/cm2 para la carpeta superior de compresión o lo

que indique el cálculo estructural. (e=5cm)

210 kg/cm2 para la carpeta inferior. (e=3cm)

PS2R

(Panel Simple Modular

Doblemente Reforzado)

Losas de entrepiso

Conformación de

gradas

Longitudinal: 3

Transversal: 3

Longitudinal: 7.5

Transversal: 7.5

210 kg/cm2 para la carpeta superior o la q el cálculo

estructutral.

210 kg/cm2 para la carpeta inferior.

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6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.)

Las mallas de refuerzo se fabrican con alambre de acero galvanizado de alta resistencia, de 2.5 y 3 mm de diámetro. Se utilizan para reforzar losas, (ME); bordes de ventanas y puertas, (MU); esquinas de uniones entre pared y pared, y pared y losa, (MA); asegurando la continuidad de la malla estructural. También se emplean para reponer mallas cortadas, (MP); o simplemente como refuerzo adicional. Se fijan al panel con amarres realizados con alambre de acero o grapas.

Debido a la versatilidad y facilidad de manejo del panel, gradas y cualquier otro elemento especial puede ser facilmente conformado en el sitio de la obra, utilizando los accesorios mostrados anteriormente.

MALLA ENTERA MALLA PLANA MALLA

ANGULAR MALLA “U”

Esta malla se

utiliza como

refuerzo

adicional en

losas o paredes.

Es utilizada en el

reforzamiento de

los vértices de las

ventanas y

puertas, donde

se coloca

diagonalmente

con una

inclinación de

45°. También es

útil para

empalmes entre

paneles y

aquellos lugares

donde se ha

cortado la malla

por algún

motivo.

Esta malla refuerza

las uniones muro-

losa y las uniones

muro-muro. Se

colocan tanto en

la parte interior

como en la

exterior de las

uniones

Se utiliza para

como remate o

refuerzo de los

paneles de

borde de puertas

y ventanas.

ME MP MA MU

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6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales

PANEL /

COMPONENTES CARACTERÍSTICA UNIDAD ESTANDAR

PANEL

Ancho estándar mm 1200

Largo estándar mm Variable hasta

6000

Espesor de placa de EPS mm Variable de 40

hasta 300

Profundidad de la onda

convexa mm 12

Separación de la onda mm 70

Espesor de capa de

hormigón mm

Según diseño

estructural

POLIESTIRENO

EXPANDIDO

- EPS -

Densidad nominal Kg/m3 Variable de 12 a

20

Absorción de agua Kg/m2 0,028

Conductividad térmica W/m °C 0,037

Resistividad al vapor Mm Hg m2

día/g cm2 0,15

Tensión de compresión al

10% de deformación ≥ 50

Resistencia a la flexión ≥ 100

ARMADURA (MALLA)

Dimensión de tramado mm 75 x 75

Límite de fluencia (fy) Kg/cm2 6500

Espesor del alambre de

acero mm 2.5 – 3.0

Ala para traslape en junta

entre paneles mm 75

Intensidad de corriente

para electro suelda

MORTERO /

MICROCONCRETO1

Resistencia a la

compresión (F'c) Kg/cm2

Según diseño

estructural

Relación agua – cemento

máxima R

Según diseño

del mortero

Tamaño máxima de la

partícula del agregado2 mm 6

Relación volumétrica de

cemento - agregado R

Según diseño

del mortero

Aditivo para concreto

lanzado S/U Libre de álcalis

Tamaño máximo de fibra

polipropileno mm 12

Adición de fibra de

polipropileno de 12 mm

Kg/saco

cemento

0.3 ó según

diseño del

mortero

Fuerza de compactación

neumática mínima Lt aire / min 300 a 350

12

6.4. Dimensiones, modulación y peso. (paneles)

PESO TOTAL EPS PESO TOTAL

EPS PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL

PRODUCTO PRODUCTO

Kg/m2 Kg/m

2 Kg/m

2 Kg/m

2 Kg/m2 Kg/m

2 Kg/m

2 Kg/m

2

PSE 40

0.4800

2.2132

0.2176

2.9108 PSR 60

0.7272

2.7672

0.2878

3.7750

PSE 50

0.6000

2.2132

0.2527

3.0659 PSR 80

0.9696

2.7672

0.3580

4.0852

PSE 60

0.7200

2.2132

0.2878

3.2210 PSR 100

1.2120

2.7672

0.4281

4.3954

PSE 80

0.9600

2.2132

0.3580

3.5312 PSR 120

1.4544

2.7672

0.4983

4.7056

PSE 100

1.2000

2.2132

0.4281

3.8414 PSR 140

1.6968

2.7672

0.5685

5.0157

PSE 120

1.4400

2.2132

0.4983

4.1516 PSR 150

1.8180

2.7672

0.6036

5.1708

PSE 140

1.6800

2.2132

0.5685

4.4617 PS2R 60

0.7272

3.2344

0.2878

4.2422

PSE 150

1.8000

2.2132

0.6036

4.6168 PS2R 80

0.9696

3.2344

0.3580

4.5524

ME-2400

0.9981

0.9981 PS2R 100

1.2120

3.2344

0.4281

4.8626

PSC 40

0.4800

1.7069

0.2176

2.4045 PS2R 120

1.4544

3.2344

0.4983

5.1728

PSC 50

0.6000

1.7069

0.2527

2.5596 PS2R 140

1.6968

3.2344

0.5685

5.4829

PSC 60

0.7200

1.7069

0.2878

2.7147 PS2R 150

1.8180

3.2344

0.6036

5.6380

PSC 70

0.8400

1.7069

0.3229

2.8698 M2R-2400

1.4586

1.4586

PSC 80

0.9600

1.7069

0.3580

3.0249 PSL2-80

1.2928

2.2132

0.4983

3.9916

PSC 100

1.2000

1.7069

0.4281

3.3351 PSL2-100

1.4948

2.2132

0.5685

4.2617

PSC 120

1.4400

1.7069

0.4983

3.6453 PSL2-120

1.6968

2.2132

0.6387

4.5319

PSC 130

1.5600

1.7069

0.5334

3.8004 PSL2-160

2.1008

2.2132

0.7791

5.0723

PSC 140

1.6800

1.7069

0.5685

3.9555 PSL2-180

2.3028

2.2132

0.8493

5.3425

PSC 150

1.8000

1.7069

0.6036

4.1106 PSL2-200

2.5048

2.2132

0.9194

5.6127

PSC 180

2.1600

1.7069

0.7089

4.5758 PSL3-80

1.2120

2.2132

0.4983

3.9116

PSC 220

2.6400

1.7069

0.8493

5.1962 PSL3-100

1.3938

2.2132

0.5685

4.1617

PSC 280

3.3600

1.7069

1.0600

6.1269 PSL3-120

1.5756

2.2132

0.6387

4.4119

PSC 340

4.0800

1.7069

1.2704

7.0573 PSL3-160

1.9392

2.2132

0.7791

4.9123

MC-2400

PSL3-180

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6.5. Accesorios (dimensiones y pesos) Malla plana CARACTERÍSTICAS DE LOS

ACCESORIOS

Acero de 2,5

Paso 75 mm

Largo 1260 mm

Malla U Malla angular

Tipo

Long

itudi

n

ales

Tran

sver

sal

es

A B C

Long

itud

Desa

rrol

lad

a

T Largo

Total

long. Peso Long. Malla Uni/ Paso

uni uni mm mm mm mm mm m Kg. mm malla mm

MU40 18

5

150.0 150.0 50.0

350.0 1260 12.60 0.455 3,710

10

70

MU50 18

5

150.0 150.0 60.0

360.0 1260 12.78 0.461 3,816

10

72

MU60 18

5

152.5 152.5 70.0

375.0 1260 13.05 0.471 3,975

10

75

MU80 18

5

150.0 150.0 90.0

390.0 1260 13.32 0.481 4,134

10

78

MU100 18

6

152.0 152.0 110.0

414.0 1260 15.01 0.542 4,350

10

69

MU120 18

6

151.0 151.0 130.0

432.0 1260 15.34 0.553 4,536

10

72

MU130 18

6

152.0 152.0 140.0

444.0 1260 15.55 0.561 4,662

10

74

MU140 18

6

150.0 150.0 150.0

450.0 1260 15.66 0.565 4,725

10

75

MU150 18

6

151.0 151.0 160.0

462.0 1260 15.88 0.573 4,851

10

77

MU180 18

7

150.0 150.0 190.0

490.0 1260 17.64 0.637 5,110

10

70

MA 18

4

150.0 150.0

300.0 1260 10.44 0.377 3,225

10

75

MAE2 18

6

150.0 300.0

450.0 1260 15.66 0.565 4,725

10

75

MAE3 18

6

225.0 225.0

450.0 1260 15.66 0.565 4,725

10

75

MR 18

3

225.0

225.0 1260 7.83 0.283 4,500

20

75

MR52 18

7

525.0

525.0 1260 18.27 0.659 5,250

10

75

MR60 18

8

600.0

600.0 1260 20.88 0.754 6,000

10

75

MR75 18

10

750.0

750.0 1260 26.10 0.942 3,750

5

75

MR90 18

12

900.0

900.0 1260 31.32 1.130 4,500

5

75

MR9 18

3

90.0 90 1260 5.40 0.195 1,800

20

30

A

C

B

A

A

B

14

7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado

Realizar manualmente la excavación siguiendo la forma establecida en el diseño estructural e instalar las correspondientes instalaciones sanitarias.

Colocar sobre el suelo una manta de polietileno reciclado o cualquier material compatible, dando forma a las excavaciones.

Realizar el armado de vigas, e instalar la malla de temperatura, conforme a planos estructurales.

Colocar encofrado perimetral de losa.

Fundir la losa de hormigón.

7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación

Timbrar líneas de anclaje de varillas (chicotes) sobre contrapiso.

Para determinar las líneas de anclaje de los chicotes, se señalará desde el eje del panel, una distancia igual al espesor del panel dividido para dos más 1 cm, esto a cada lado del eje en mención.

Perforar la losa de cimentación sobre las líneas de anclaje. El espaciamiento entre cada perforación será cada 40 cm (o según la especificación del diseño estructural) en forma intercalada, (tres bolillo), en cada lado del panel, según el esquema de perforación.

La perforación se deberá realizar manualmente con taladro eléctrico de roto percusión, utilizando una broca correspondiente al diámetro de la mecha. Normalmente la mecha es de un diámetro de 6mm y una longitud de 40cm; siempre respetando lo que los planos estructurales especifiquen.

TRES

BOLILLO

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Siempre será mejor garantizar una buena adherencia de la mecha con la losa, mediante la utilización de un epóxico que cumpla con la norma ASTM C-881.

7.3. Montaje y armado de paredes

Se levanta manualmente el muro y se procede a su colocación en el sitio correspondiente, siguiendo la hilera de varillas de anclaje, y se procede a amarrar los paneles a las varillas de anclaje.

Utilizando reglas, puntales y niveles verticales, se debe proceder a aplomar las paredes por la parte posterior a la cara que va a ser sometida a revocado.

En este instante se debe colocar cualquier tubulación, antes de proceder al revocado.

Instalar mallas U y planas en todas las esquinas de aberturas de puertas y ventanas, como se aprecia en los detalles constructivos anexos.

7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo

Colocar las mallas angulares sobre la malla de la pared, calculando la altura exacta a la que debe empalmar con la malla inferior de los paneles de losa (ver figura lateral).

Colocar los paneles de losa sobre las mallas angulares, dejando una separación de 3 cm respecto de la armadura del panel de pared (ver figura )

El apuntalamiento de losa se lo realizará con puntales y viguetas metálicas de control de nivel y punzonamiento, que se ubicarán transversales a la dirección de los paneles.

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Colocar caminera de madera sobre los paneles de losa, para evitar deformaciones de la armadura durante las actividades operativas.

Colocar la armadura de refuerzo superior especificada en el diseño estructural.

Colocar tubulaciones hidrosanitarias y eléctricas.

7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared

Lanzado con equipo continuo Lanzado con equipo discontinuo

Colocar maestras que garanticen el espesor final del mortero, 2.5cm para panel de cerramiento o tabiquería; 3cm para panel estructural.

Lanzar el mortero sobre los paneles en dos capas: la primera, que debe cubrir la malla y alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 2.5 ó 3cm de recubrimiento a partir de la greca inferior del panel.

Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata.

La segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas tres horas después de la primera, hasta alcanzar el espesor deseado. El tiempo máximo entre capas será aquel que garantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.

El lanzado se ejecuta de abajo hacia arriba, colocando la boca de los elementos de salida de mortero a una distancia aprox. de 20 cm. de la pared.

Humedecer continuamente las paredes con bomba de aspersión, mínimo durante los 4 primeros días luego del lanzado.

La secuencia de curado dependerá de las condiciones ambientales de la zona de implantación de las edificaciones.

7.6. Colado (Vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa

Preparar el concreto conforme especificaciones de diseño y el plan de hormigonado.

Fundir el concreto en base al plan de hormigonado y procedimiento de rutina.

Curar la losa por anegación o riego, 6 hs. luego de su fundición, durante un tiempo mínimo de 4 días continuos.

MALLA

ANGULAR

PANEL DE

LOSA

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7.7. Gradas

Siguiendo el mismo procedimiento de anclaje y colocación de paneles, colocar paneles en forma de cajón para los 4 primeros escalones, considerando el ancho de grada definido en planos.

Llenar el cajón con hormigón ciclópeo hasta una altura de 4 contrahuellas (± 72 cm).

Colocar el panel de grada, en forma inclinada, uniendo el borde del cajón de base y el borde de la losa con los refuerzos de acero.

Colocar armadura de acero embebida en el panel de grada.

Colar H.S. siguiendo procedimiento de rutina, en la viga embebida.

Fundir escalones

Lanzar mortero en cara inferior

7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa

Retirar apuntalamiento, viguetas y tableros, luego de haber transcurrido un tiempo no menor de 7 días, luego de la fundición de la carpeta de compresión.

Lanzar el mortero sobre los paneles de losa en dos capas: la primera, que debe cubrir la malla y alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 3cm de recubrimiento a partir de la greca inferior del panel.

Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata.

La segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas tres horas después de la primera, hasta alcanzar el espesor de 3 cms. El tiempo máximo entre capas será aquel que garantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.

Humedecer continuamente el tumbado con bomba de aspersión, mínimo durante los 4 primeros días luego del lanzado.

La secuencia de curado dependerá de las condiciones ambientales de la zona de implantación de las edificaciones.

7.9. Recomendaciones para acabados

7.9.1. Pintura exterior

Se recomienda aplicar 2 tratamientos de revestimiento: primero una capa tipo empaste elástico a base de resina acrílica foto-reticulante y luego la pintura elástica o elastomérica fabricadas a base de resinas acrílicas en dispersión acuosa.

Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las recomendaciones establecidas por el fabricante

7.9.2. Pintura interior

Se recomienda utilizar pinturas elásticas fabricadas a base de resinas acrílicas en dispersión acuosa.

Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las recomendaciones establecidas por el fabricante.

7.9.3. Revestimientos de pared

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Tanto para pegado como para sellado de juntas (emporado) de cerámica, se recomienda utilizar materiales pegantes de cerámica tipo “mastic” de base asfáltica o silicona, no cementantes.

7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas

Las instalaciones tanto hidrosanitarias como eléctricas, se realizarán conjuntamente con las demás actividades del sistema constructivo, abriendo un canal en el panel, mediante la utilización de una pistola de aire caliente, en el sitio donde será alojada la tubería.

Se realizarán las respectivas pruebas de instalación y funcionamiento.

Se deberá tomar en cuenta las observaciones que estipule el fabricante, en cuanto a material, pruebas e instalación

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8. ANEXOS