mejora continua 5s.pdf

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

IMPLEMENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE MEJORA CONTINUA: 5S´s EN UN LABORATORIO

DE CONTROL DE CALIDAD.

TRABAJO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

QUÍMICA FARMACÉUTICA BIÓLOGA

P R E S E N T A:

YUNWEE DAMIÁN GONZÁLEZ

ASESORA: Q.F.B. MARTHA PATRICIA CAMPOS PEÓN.

CUAUTITLAN IZCALLI 2009

DEDICATORIAS

A mis Padres:

Que con amor me han guiado, me han alentado a seguir adelante y no darme por vencida y hoy ven forjado un anhelo, una ilusión, un deseo… Gracias por enseñarme lo que han recogido a su paso por la vida, por compartir mis momentos felices, ambiciones, sueños e inquietudes. No los defraudare, los haré sentirse orgullosos y verán que todos sus sacrificios y tragos amargos hoy son suave miel, y podrán caminar con la frente muy alta orgullosos de mi. Los quiero mucho.

A mi Hermano:

Que le inyecta optimismo, esperanza a cada momento, y aunque en ocasiones no compartamos la misma opinión Que me ha apoyado con su optimismo y esperanza en mis momentos difíciles, y aunque en ocasiones no compartamos la misma opinión sabes dar buenos consejos. No olvides que ahí estaré para apoyarte en todo lo que pueda, te quiero.

A ti Diego:

Que un día llegaste a mi vida cuando menos lo esperaba y sin más la llenaste de colores, el tiempo ha sido sabio con nosotros y el destino paciente. Gracias por tu apoyo, amor, paciencia, ternura, sabes que es reciproco y soy muy feliz de que formes parte de mi vida. Te adoro.

AGRADECIMIENTOS

A mis Amig@s: Gracias por su apoyo, por sus sonrisas, sus lagrimas y por esos momentos tan especiales que se han guardado en esa cajita tan especial. L@s quiero mucho. A mi Asesora la Profesora Martha Patricia Gracias por creer en mí, por la confianza que siempre me ha brindado, por su tiempo dedicado a la revisión y perfeccionamiento de este trabajo, por su apoyo, consejos y por la enorme paciencia para guiarme. Al Honorable Jurado: Por el apoyo en la revisión de este trabajo para su perfeccionamiento. A la empresa Becton Dickinson: Por haberme permitido desarrollar este trabajo. A mi equipo de trabajo tanto dentro y fuera del laboratorio por ayudarme a mejorar día con día este proyecto.

I

INDICE

1. Introducción

1.1 Acerca de Becton Dickinson de México

1.2 Certificaciones BD

1

1

3

2. Descripción del desempeño

2.1 Periodo de Capacitación

2.2 Objetivos y Actividades que favorecen el crecimiento personal y profesional dentro de la empresa

6

6

10

2.3 ¿Por qué la empresa implementa esta herramienta? 13

2.3.1 ¿Qué es 6σ?

17

2.4 ¿Qué son 5S´s? 18

2.4.1 ¿Para quién son las 5S´s? 20

2.5 ¿Qué impacto tiene que la empresa utilice estas metodologías? 29

3. Análisis y Discusión 30

4. Recomendaciones 41

5. Conclusiones 42

6. Bibliografía 43

II

INDICE DE FIGURAS

Figura.1 Certificaciones BD 4

Figura.2. Departamento de Mejora Continua 14

Figura.3. Diagrama de flujo para la clasificación 22

Figura.4. Diagrama para ubicar la frecuencia de uso 23

Figura.5.Etapas de las 5S´s 28

Figura.6.Carpetas antes de la implementación 34

Figura.7. Carpetas después de la implementación 34

Figura.8.Espacio con mala utilización 35

Figura.9. Espacio con buena utilización 35

Figura.10.Cables por fuera generando mala imagen 35

Figura.11.Cables por dentro generando una limpia imagen 35

Figura.12.Cables de la balanza e impresora largos generando mala imagen 36

Figura.13.Cables atados generando una mejor imagen 36

Figura.14.Tapete sin su delimitación 36

Figura.15.Tapete ya delimitado 36

Figura.16.Mal orden de los materiales utilizados en la campana 37

Figura.17.Materiales utilizados en la campana ordenados 37

Figura.18.Espacios de la vitrina superior mal utilizados 37

Figura.19.Espacios de la vitrina superior mejor utilizados 37

Figura.20.Espacios de la vitrina inferior mal distribuidos 38

Figura.21 Espacios de la vitrina inferior bien distribuidos 38

III

INDICE DE FIGURAS

Figura.22. Espacios no delimitados de: microscopio, lámpara y bitácora 38

Figura.23. Espacios delimitados de: microscopio, lámpara y bitácora 38

Figura.24.Contenedor de residuos peligrosos no delimitado 39

Figura.25. Contenedor de residuos peligrosos delimitado 39

Figura.26.Espacios del estante mal utilizados 39

Figura.27. Espacios del estante mejor utilizados 39

Figura.28. Desorden en el espacio destinado para materiales 40

Figura.29. Orden en el espacio destinado para materiales 40

Figura.30. Mala distribución de materiales 40

Figura.31. Distribución y etiquetado de materiales 40

INDICE DE TABLAS

Tabla.1. Etapas de la 5S´s

20

IV

ABREVIATURAS

1. BD: Becton Dickinson.

2. ODC: Centro para el control y prevención de enfermedades.

3. INS: Sociedad de Enfermeras Especializadas en terapia de infusión.

4. NIOSH: Instituto Nacional para la Salud y Seguridad Ocupacional.

5. FDA: Administración de alimentos y medicamentos.

6. DS: Sistemas de Diagnóstico.

7. IS: Sistemas de Inyección.

8. PS: Sistemas Farmacéuticos.

9. SCF: Estéril, Limpio y Listo para ser llenado.

10. cGMP´s: Buenas prácticas de Manufactura actuales relacionadas a la

industria Farmacéutica.

11. 5S´s: 5S se basa en el principio de organizar un área de trabajo

determinada a través del orden y limpieza.

12. TMP: Mantenimiento Productivo Total.

13. SMED: Reducción de tiempos de cambio

14. 6σ: Seis sigma

15. LM: Lean Manufacturing.

16. LSS: Lean Seis Sigma

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLAN

1

IMPLEMETACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE MEJORA CONTINUA: 5S´s EN UN LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

1. INTRODUCCION:

1.1 Acerca de Becton Dickinson de México.1

En 1931 comienza la historia de BD en México con Mapad, S.A., a quien le

ofrecen la distribución de los productos BD. En ese entonces, por su bajo

costo, los productos alemanes: instrumentos relacionados con la salud,

representaban una alta competencia; esto dio motivo a explorar la

posibilidad de fabricar agujas, jeringas, termómetros y demás

instrumental en México.

Finalmente en 1940, en plena Guerra Mundial, cuando no era posible la

importación de instrumental médico alemán, se entrenó a personal

mexicano y en 1941 se obtiene la primera jeringa de manufactura en el

país; en 1946 se comenzó a fabricar en México la jeringa hipodérmica de

cristal demostrando así la capacidad de lograr un producto de excelente

calidad fabricado en el país.

Mapad, S. A., se asocia en 1951 con Becton Dickinson and Co. y, para

1957 se retira de la fabricación de hipodérmicos, absorbiendo la

Corporación norteamericana las acciones del Sr. Mario Padilla dando

origen el 4 de octubre de 1957 a Becton Dickinson de México, S. A. de C.

V. iniciándose como la primera filial internacional de Becton Dickinson and

Company.

1 http://www.bd.com/mexico/somos.asp



2


Becton Dickinson de México fabricó la jeringa de cristal que se debía hervir

en su caja de metal antes de cada aplicación; otro producto de los inicios

de la compañía en México es la jeringa de prellenado, mejor conocida

como HYPAK™, importada de E.U.A. desde principios de 1968; y para el

año de 1971 se fabrica totalmente en México.

En 1981, la planta de productos hipodérmicos se trasladó a un predio de

60,000 metros cuadrados localizado en Cuautitlán Izcalli, Estado de

México, misma que fue inaugurada en 1982.

Actualmente la producción anual mundial alcanza niveles de 3,100

millones de jeringas desechables, reusables y prellenadas en más de 23

plantas distribuidas en todo el mundo. BD México abastece al mercado

mexicano, centroamericano y la parte norte de América del Sur (con una

fabricación de 360 millones de piezas); exporta a países como Estados

Unidos (Glaspak™, Plastipak™ y Hypak™) Colombia (Plastipak™, Hypak™,

Medios de Cultivo) y Europa (Hypak ™).

Becton Dickinson tiene un concepto de planta dentro de planta ya que en

el mismo predio se consolidó el producto líder de la empresa Plastipak™,

agujas hipodérmicas, jeringas Hypak™, y la planta de Diagnósticos que

fabrica los medios de cultivo utilizados en análisis clínicos e industriales.

Becton Dickinson and Company está dividido en cuatro grandes sectores

de actividad: investigación, planeación y desarrollo corporativo;

diagnóstico de enfermedades infecciosas y recolección de muestras;

sistemas de inyección y procedimientos de terapia de infusión, y; cuidado

de la salud del diabético.



3


1. 2 Certificaciones BD:2

BD ha contribuido en gran medida a la revolución de las prácticas

médicas, al igual que en investigaciones y desarrollos médicos recientes,

en especial, en el campo de diagnósticos. Estos desarrollos permiten que

se coloque como una empresa de manufactura con tradición innovadora y

vanguardista de clase mundial, con recursos humanos que permiten lograr

productos con un altísimo nivel de calidad y que ayudan a que los seres

humanos recobren lo más preciado: LA SALUD

La empresa cuenta con una estrategia para ayudar a las personas a vivir

saludablemente, se ha reconocido que debemos cumplir con los

estándares de calidad internacionales que garanticen que nuestros

productos son manufacturados y distribuidores dentro de un Sistema de

Gestión de Calidad.

Los productos de BD cumplen con estándares y lineamientos mundiales

como:

• Guías de ODC (Centro para el Control y Prevención de enfermedades)

• Estándares INS (Sociedad de Enfermeras Especializadas en Terapia de Infusión)

• Lineamientos de WHO (Organización Mundial de la Salud)

• NIOSH (Instituto Nacional para la Salud y Seguridad Ocupacional)

• FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos), por citar sólo algunos.

2 http://www.bd.com/mexico/historia.asp



4


Sistemas de inyección y Sistemas Farmacéuticos, ubicadas en Cuautitlán

Estado de México, han obtenido las certificaciones en:

• Norma ISO 9001:2000, que dicta los requerimientos de Sistemas

de Gestión de Calidad para cualquier tipo de organización, y

• Norma ISO 13485:2003, que indica los requerimientos de

Sistemas de Gestión de calidad para plantas de manufactura de

dispositivos médicos.

Figura 1:Certificaciones BD

Fuente: http://www.bd.com/aboutbd/ (Julio2009)

Adicionalmente el área de manufactura de BD en Cuautitlán, México fue

certificada como una "Industria Limpia" por el gobierno ambiental

(PROFEPA), que fue aprobada satisfactoriamente por la organización de la

empresa en materia de emisiones al aire, agua potable y residual,

residuos sólidos y peligrosos, permisos en material ambiental.



5


Es importante mencionar que organismos notificadores internacionales

respaldan las buenas prácticas de manufactura que la empresa

implementa, a continuación se citan algunas:

NSAI - ISO 13485:2003, Franklin Lakes , New Jersey, USA.

• BSI - ISO 13485:2003, San José California , USA.

• BSI - ISO 13485:2003, Sparks Maryland, USA.

• BSI - ISO 13485:2003, Franklin Lakes, New Jersey, USA.

• Aprobación FDA.

Esto, afianza el compromiso de BD en la elaboración de dispositivos

médicos seguros y confiables a todos nuestros clientes.



6


2. DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO

2.1 Periodo de Capacitación.

La longitud total de las instalaciones de Becton Dickinson México, abarcan

un área total de 127,800 metros cuadrados. Dentro de estas se

encuentran ubicadas dos diferentes plantas1:

o Sistemas de Inyección (IS)

o Sistemas de Diagnóstico (DS)

o Sistemas Farmacéuticos (PS): Esta área en los últimos 2 años

ha sufrido un crecimiento, debido a la demanda de los

productos que se fabrican, por lo que se consideran 2

diferentes áreas de trabajo, las cuales son:

� Hypak® Fase I

� Hypak® Fase II

Las 2 áreas de PS trabajan bajo normas que certifican la calidad del

producto a fabricar, para obtener el producto terminado, este pasa por

diferentes procesos, por lo tanto debe de haber diferentes puntos de

inspección del material; por ello cada proceso se ve dividido en

departamentos y dependiendo del proceso realizado en cada uno de ellos

tendrá su propio laboratorio de Control de Calidad, en donde se realizaran

diferentes pruebas: las cuales dictaminaran si el producto que hasta ese

proceso ha sido fabricado cumple con las especificaciones determinadas

por el departamento.

1 http://www.bd.com/aboutbd/



7


Mi lugar de trabajo se localiza en la plata de Hypak® Fase II en el área de

Control de Calidad SCF: el producto que inspecciono es la última etapa en

la cual el producto está bajo un control interno ya que después de este

proceso pasa a esterilización y finalmente al cliente.

Para dar decisiones y dictámenes del producto terminado se debe estar

capacitado, este proceso llega a tardar en ocasiones 3 meses. Estos

entrenamientos se ven registrados en una matriz de capacitación la cual

debe de estar al 100% al finalizar la calificación del Inspector en Control

de Calidad, completada esta la firma avalara las decisiones a tomar y

serán completamente mi responsabilidad.

El Inspector en Control de Calidad tiene diversas actividades a realizar, por

lo tanto tiene muchas responsabilidades como:

⇒ Trabajar bajo un carácter ético: es importante tener en cuenta

que este producto puede llegar a ser utilizado por: familiares,

conocidos e inclusive uno mismo.

⇒ Se inspecciona el producto siguiendo diferentes procedimientos,

en los cuales sabremos si cuenta o no con las características

requeridas por Control de Calidad.

⇒ Los resultados obtenidos son muy importantes, después de esta

área el producto es mandado a esterilizar y entregado al cliente y

lo que menos buscamos es tener reclamos de la calidad del

producto, ya que esto se verá reflejado en los pedidos del cliente

a futuro.



8


Por estos motivos la empresa se encarga de sensibilizar a sus trabajadores

en:

� Aceptar la responsabilidad personal

� Tratarnos mutuamente con respeto

� Siempre buscamos mejorar

� Hacer lo correcto

Periódicamente recibimos cursos enfocados a las buenas prácticas de

manufactura relacionadas a la industria Farmacéutica (cGMP´s), estos

cursos nos ayudan a que reconozcamos la importancia de estas ya que

con ellas:

� Se incrementan las expectativas de nuestros clientes.

� Se obtiene un sistema sólido para integrar y mejorar nuestra

calidad.

� Nuestros productos tienen seguridad y efectividad con respecto a

la manufactura del mismo.

� Nuestros productos tienen seguridad y efectividad con respecto al

uso que obtendrán fuera de la empresa.

� Si tenemos una auditoria: contamos con la información que avale

y respalde las decisiones tomadas, puesto que nuestro trabajo es

documentado.



9


De igual forma si los procedimientos no son realizados bajo las normas

que se nos han establecido, podemos llegar a obtener resultados

desfavorables principalmente en:

� Los pacientes que son a los que va dirigido el producto.

⇒ Retraso en el tratamiento que tiene.

⇒ Daño y en casos muy graves hasta la muerte.

� Nosotros como empleados de la empresa.

⇒ Nos vemos afectados en realizar un trabajo extra, el cual se

pudo haber evitado si desde un principio trabajamos

correctamente.

⇒ Nuestro jefe tendrá una mala imagen del equipo de trabajo.

⇒ Si el error fue muy grave corremos el riesgo de obtener una

acción disciplinaria.

� La empresa ya que se ve directamente afectada.

⇒ Perdidas del mercado.

⇒ Perdidas de confianza de los clientes.

Por todas estas razones la empresa se enfoca mucho en que nosotros

como empleados entendamos y pongamos en práctica las cGMP´s,

tenemos auditorías internas que nos ayudan a mejorar los puntos que no

hayan sido bien entendidos y así fortalecemos nuestros resultados.



10


2.2 Objetivos y Actividades que favorecen el crecimiento

personal y profesional dentro de la empresa.

Mi capacitación fue realizada en Hypak® Fase I, debido a que las

instalaciones de Hypak® Fase II aun no estaban listas al 100%, tuvimos

el apoyo de la otra planta, esta tiene más de 20 años fabricando el

producto, por lo tanto tienen a personas calificadas para impartir las

capacitaciones al personal nuevo.

Una vez terminada mi capacitación me dieron un curso en el cual me

explicaron una de las tareas que iba a realizar con más frecuencia en

SCF600, mi curso trato de la importancia de validar instalaciones,

maquinas y procesos.

Esto debido a que la planta de Cuautitlán es la más grande en cuanto a

manufactura se refiere, el crecimiento de esta fue impactante por que

nos enfrentábamos a trabajar con maquinas nuevas que no sabíamos si

responderían de la forma que nosotros esperábamos, y teníamos que

cerciorarnos que el producto terminado estaba dentro de los estándares

que el cliente nos pide.

Por lo tanto otra de mis actividades realizadas es el de validar las

máquinas con las que trabajo, y en estas validaciones se califican:

� Sistemas eléctricos

� Que el proveedor de la maquina la haya entregado completa

� Que trabaje con los estándares establecidos por el Ingeniero de

Manufactura



11


Desde un principio se estableció una relación basada en el respeto tanto

con el departamento de Manufactura (Mantenimiento) y con el

departamento de Producción, generando con esto:

→ Un mejor lugar de trabajo

→ Trabajo en equipo

→ Resultados que son favorables para los 3 departamentos

Constantemente estoy teniendo recapacitaciones ya que van cambiando

algunos procedimientos, se van mejorando, se van haciendo más fáciles y

rápidos de realizar, por lo que es necesario estar al tanto de cada

modificación.

Con nuestro Ingeniero de Calidad el trabajo en equipo ha sido uno de

nuestros principales objetivos, tanto la empresa como el Ingeniero y

Laboratorio tenemos muy presente la mejora continua tanto en los

procesos y procedimientos para obtener resultados satisfactorios, y esto

será favorecedor para todos.

Las validaciones han estado muy presentes en mis actividades realizadas,

ya que hasta hoy en día seguimos validando producto para ampliar

nuestra gama de líneas de producto y con ello atraer a más clientes.

La empresa por medio de nuestro Ingeniero de Calidad busca el

crecimiento profesionalmente y personalmente de cada uno de los

integrantes del Laboratorio, por lo que año con año establece objetivos a

cumplir, a corto, mediano y largo plazo, y con ello evalúan el

cumplimiento de los mismos con: la atención, dinamismo, disponibilidad,

flexibilidad que empleamos al realizar estas actividades.



12


En este año mis objetivos a cumplir fueron:

� Implementar herramientas que favorezcan la imagen y desempeño

del laboratorio.

� Acortar el tiempo de realización de una prueba.

Con estos objetivos el Ingeniero de calidad nos da la libertad de investigar

las opciones que mejor se acoplen a los objetivos que él nos dio. Por lo

que llegue a la decisión de tomar la siguiente herramienta y replantear

objetivos acordes a esta:

5S’s

Que el personal de Control de Calidad SCF600:

1. Conozca que son y para qué sirven las 5S’s.

2. Comprenda y asimile el concepto de 5S´s.

3. Tome conciencia y asuma la responsabilidad de poner en práctica

los principios de 5S´s.

4. Reduzca el tiempo de creación y retención de archivos.

5. Aumente su productividad.

6. Mantenga ordenado y limpio su lugar de trabajo.

7. Prolongue la vida útil de instalaciones, equipos y materiales de

trabajo.

8. Que haga de esta filosofía un hábito personal y de vida.

Cabe mencionar que con estos objetivos a realizar no solo se busca una

mejora personal sino una mejora grupal, estos serán herramientas de

trabajo las cuales facilitaran, agilizaran el dar decisiones, realizar pruebas,

eliminar tiempos muertos.



13


2.3 ¿Por qué la empresa implementa esta herramienta?

Por que se busca ser una empresa de clase mundial a través de la

implementación de la metodología Lean Manufacturing.

El sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema desarrollado

por Toyota a partir de 1950 y conocido como Toyota Production System

(TPS); puede considerarse como una estrategia de producción compuesta

por varias herramientas cuyo objetivo es ayudar a eliminar todas las

operaciones y procesos sin valor añadido, reduciendo o eliminando toda

clase de desperdicios en un ambiente de respeto al trabajador. De ahí el

término “lean”, esbelto.2

Los inicios de Lean Manufacturing no se centran solamente en Toyota. Se

debe reconocer que Henry Ford, con su sistema de producción Ford,

contribuyó en parte con este proceso, pero antes y después de él se

produjeron notables cambios en los métodos productivos.

Lean significa esbelto, por tal motivo la empresa enfoca éste término a

tener esbeltos sus procesos con el mayor objetivo de eliminar desperdicios

(esperas, sobreproducción, exceso de inventarios, etc.).3

2 http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm 3 Cantú Delgado, Desarrollo de una Cultura de Calidad. Segunda Edición. Mc Graw-Hill. 2003.



14


LM

6σ

Para Lean Manufacturing su principal idea es la de maximizar las acciones

de Valor Añadido (aquellas por la que el cliente está dispuesto a pagar).

Trata de analizar toda la cadena de procesos físicos, documentales y de

información en el área de procesos y separar las acciones de Valor añadido

y las de No Valor Añadido.4

La empresa tiene su departamento de Mejora Continua el cual tiene la

siguiente estructura:

Figura 2: Departamento de Mejora Continua

LM: Lean Manufacturing 6σ: Seis Sigma

Fuente: Elaboración propia.

4 http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf

5S´s Justo a Tiempo

TPM

SMED

Kaizen Blitz

Mapeo de Proceso



15


A continuación se describen brevemente las herramientas que utiliza LM 5:

5S´s: Se basa en el principio de organizar un área de trabajo

determinada a través del orden y limpieza. Para ello consta de 5 pasos

para lograr el objetivo.

Se trata de una buena técnica para empezar y dar un “cambio visual” a la

planta. Suele suponer adicionalmente una dosis extra de motivación a la

plantilla ya que son los propios operarios los que se diseñan su puesto de

trabajo

Justo a Tiempo (traducción del inglés Just in Time): este de método es

un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen

japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar

la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en

almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce

bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.

Mantenimiento Productivo Total (TPM): Una serie de métodos para

asegurar que cada máquina, en un proceso de producción, pueda siempre

realizar sus tareas requeridas y que la producción nunca se interrumpa. El

objetivo es alejar la responsabilidad del funcionamiento adecuado de la

máquina del puro mantenimiento (generalmente por especialistas

externos) y atribuírsela a los operarios en el puesto de trabajo.

5 http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm



16


Reducción de Tiempos de Cambio (SMED traducción del inglés Single

Minute Exchange of Die): este permite reducir el tiempo de cambio de

herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la

empresa:

o Reducir el tiempo de preparación en producción.

o Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o

línea de producción.

o Producir lotes pequeños.

o Reducir inventarios.

o Permitir tiempos de entrega más cortos.

o Tener unos tiempos de cambio más fiables.

o Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.

Kaizen Blitz: Este método se utiliza para hallar una solución rápida a

problemas que se presentan en las plantas de manufactura a través de un

equipo de acción rápida, el termino Blitz se refiere a un ataque rápido de

problemas, normalmente se trata de problemas sencillos de solucionar,

pero que afectan de manera importante a la producción, como primer

pasa se integran equipos de acción rápida denominados Kaizen Blitz

incluyendo a trabajadores, supervisor, mecánico, inspector, etc. El

objetivo es aprovechar la larga experiencia de los operadores para que

identifiquen el problema y sus causas, aporten ideas y sugerencias y

participen en la implementación de las soluciones.



17


Mapeo de Proceso (VSM traducción del inglés Value Stream Mapping): Es

un mapa que muestra todas las acciones (de valor añadido y sin valor

añadido) necesarias en términos de flujo del material físico y flujo de

información para entregar un producto al cliente. Es una herramienta

estratégica y operativa que permite englobar la situación actual de la

empresa y, a la vez, mostrar los puntos clave de mejora con el fin de

llegar a un estado futuro ideal de flujo, producción tirada y perfección en

las cadenas de valor.

2.3.1 ¿Qué es 6σσσσ?6

Seis Sigma (6σ): Es una metodología que ha ido evolucionando desde su

aplicación meramente como herramienta de calidad a incluirse dentro de

los valores clave de algunas empresas, como parte de su filosofía de

actuación.

Aunque nació en las empresas del sector industrial, muchas de sus

herramientas se aplican con éxito en el sector servicios en la actualidad.

Seis sigma se ha visto influenciada por el éxito de otras herramientas,

como lean manufacturing, con las que comparte algunos objetivos y que

pueden ser complementarias, lo que ha generado una nueva metodología

conocida como Lean Seis Sigma (LSS).

6 Reyes Primitivo, Manufactura Delgada (Lean) y Seis Sigma en empresas mexicanas: experiencias y

reflexiones. Revista Contaduría y Administración. No. 205 (Junio 2002).



18


2.4 ¿Qué son 5S´S?7

Es metodología que tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo

más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento

y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un

lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización

de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un

cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.

Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo.

5S's como tal busca eliminar tiempos muertos siendo más eficientes en las

labores por ejemplo ubicando el material o las herramientas en el lugar

correcto, de esta forma evitar perder tiempo que puede traducirse en

tiempo productivo.

Ventajas básicas de las 5S's son: Seguridad, Calidad en el producto,

control sobre nuestra área de trabajo, control de inventarios.

Para que lo anterior se haga realidad, es necesario generar compromisos

en la organización, como son: creer en la propuesta de calidad,

comprometerse, motivar y auto motivarse.

7 Mayor productividad mejor lugar de trabajo. Metodología de Implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador”. Bekaert Consulting, S.L. Edita: Fundación Vasca para el Fomento de la Calidad.1998



19


5S´s tiene su origen en Japón y debe su nombre a la denominación en

japonés de cada uno de sus elementos, su desarrollo está dividido en tres

etapas (ver Tabla 1)8:

1ra Etapa: Operativa; está integrada por las primeras 3S´s.

2da Etapa: Mantener; integrada por la 4S´s.

3ra Etapa: Hábito y Mejora; integrada por la 5S´s

Tabla 1: Etapas de las 5S´s

ETAPAS

1ra

1 Seiro Clasificación

2 Seinton Organizar

3 Seiso Limpieza

2da 4 Seiketsu Estandarizar

3ra 5 Shitsuke Disciplina

Fuente: “Manual de implementación de las 5S” CMS, Tecnología S.A. (Agosto 2009)

8 Manual de Implementación de las 5S CMS, Tecnología S.A.



20


Los beneficios que se obtendrán al implementar esta técnica serán:

→ Seguridad en el área de trabajo

→ Eficacia las actividades

→ Calidad en los productos inspeccionados

→ Disminuir tiempos muertos

2.4.1¿Para quién son las 5S´s?9

Para cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios, que

desee iniciar el camino de la mejora continua.

Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y

organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que

aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios.

Siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, y eliminar

despilfarros de tiempo y espacio.

9 www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/3.pdf



21


A continuación se describen cada una de las etapas que conforman las

5S´s10:

1. Seiro Clasificación: Principalmente trata de separar lo que es necesario

de lo que no lo es y eliminar lo que es inútil.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos

harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos

verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y

estorban.

Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la

circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el

manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden

generar accidentes en el trabajo.

Se obtendrán los siguientes beneficios:

� Mayor disponibilidad.

� Mejor control de inventario.

� Eliminación de las cosas no necesarias.

� Seguridad, disminución de accidentes en el área de trabajo

Siguiendo este diagrama (Fig.3) propuesto se podrá realizar una buena

clasificación.

10 http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm



22


Figura 3: Diagrama de flujo para la clasificación.

Fuente: Elaboración propia.

Objetos Necesarios Organizarlos

Objetos Dañados

Objetos Obsoletos

Objetos de Más

¿Son útiles?

Si

Repararlos

No

Separarlos Descartarlos

¿Son útiles para

alguien más?

No

Donar

Transferir

Vender

Si



23


2. Seinton Organizar: Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios

donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente

retornarlos al correspondiente sitio. (Ver Figura 4)

Figura 4: Diagrama para ubicar la frecuencia de uso

Fuente: Elaboración Propia

Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los

controles de los equipos, instrumentos, expedientes de los sistemas y

elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.

¿Lo puede utilizar otra

área o persona?

Archivo, papeles,

mobiliario, equipos,

materiales, etc.

¿Se pueden

utilizar?

¿Cuál es su frecuencia de

uso?

Se utilizan diario

Rara vez se utilizan al

año

Colocar cerca del proceso

Una vez a la semana

Una o dos veces al mes

Colocar en área de trabajo

Colocar en la estación de trabajo

Colocar en bodega

Entregar al área o persona beneficiadas

Desechar

Si

No

No Si



24


Permite la ubicación de materiales, herramientas y documentos de forma

rápida, mejora la imagen del área ante el cliente adquiriendo de él la

confianza en los procedimientos, mejora el control de stocks de repuestos

y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos.

En el laboratorio facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora

el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo

de acceso a la información.


� Nos ayudara a encontrar fácilmente documentos u objetos de

trabajo, economizando tiempos y movimientos.

� Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos

utilizado.

� Ayuda a identificar cuando falta algo.

� Da una mejor apariencia.

Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, sé está en

condiciones de empezar a crear procesos, estándares o normas para

Mantener la clasificación, orden y limpieza.



25


3. Seiso Limpieza: Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de

trabajo y lograr mantener la clasificación y el orden de los elementos. El

proceso de implementación se debe apoyar en un fuerte programa de

entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su

realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

¿Cómo obtenemos esto?

� Realizando una limpieza profunda a los equipos para eliminar la

suciedad, para buscar defectos y fallas en los equipos.

� Utilizando los utensilios de limpieza adecuados.

� Eliminando la fuente de la contaminación.


� Aumentar la vida útil del equipo e instalaciones.

� Menor probabilidad de contraer enfermedades.

� Menor accidentes.

� Mejor aspecto.

� Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.



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4. Seiketsu Estandarizar: Se trata de estabilizar el funcionamiento de

todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento

y una evolución de la limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y

aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance de esta etapa y se

obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para poder

darle una solución.

En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado, aplicando

estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está

fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el

lugar de trabajo en perfectas condiciones.


� Se guarda el conocimiento producido durante años, en bases de

datos y en el departamento de archivo.

� Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar

los materiales impecables el sitio de trabajo.

� Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y

elementos de trabajo.

� Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a accidentes o

riesgos laborales innecesarios.



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5. Shitsuke Disciplina: La práctica de la disciplina pretende lograr el

hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares

y controles previamente desarrollados.

En lo que se refiere a la implantación de las 5S´s, la disciplina es

importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras S´s se

deteriora rápidamente.

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras Ss

que se explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de

las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se

pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.

Pasos propuestos para crear disciplina:

� Uso de ayudas visuales

� Recorridos a las áreas, por parte de los directivos.

� Publicación de fotos del "antes" y "después",

� Boletines informativos, carteles, usos de insignias, concursos de

lema y logotipo.

� Establecer rutinas diarias de aplicación como "5 minutos de 5s",

actividades mensuales y semestrales.

� Realizar evaluaciones periódicas, utilizando criterios pre-

establecidos, con grupos de verificación independientes.



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� Mejora nuestra eficacia.

� El personal es más apreciado por los jefes y compañeros.

� Mejora nuestra imagen.

Con todas las herramientas anteriores asimiladas, se podrá seguir el

siguiente plan de trabajo propuesto.

Figura 5: Etapas de las 5S´s.

Fuente: Elaboración Propia



29


2.5 ¿Qué impacto tiene que la empresa utilice estas

metodologías?

El impacto que tiene para la empresa y para las demás se traduce en

beneficios productivos, de seguridad, de calidad, de ser más eficientes, de

tener una buena imagen con los clientes y la más importante de cambiar

nuestros malos hábitos a buenos hábitos.

Hay empresas principalmente japonesas que mas que buscar implementar

5S's ellos ya viven con esos buenos hábitos11.

En la actualidad ya hay empresas llevan a cabo esta metodología de

manera sistemática, principalmente:

Automotrices: Toyota, Mazda, Susiki, Honda

Electrónica de consumo: Sony, Sanyo, Motorota, Toshiba, Samsumg

Cuidado personal: Unilever, Colgate- Palmolive

Finalmente 5S's representa un cambio en nuestros hábitos, ése es el

verdadero reto en la gente ser disciplinados. Por eso 5S's es la base de

todo.

11 http://www.revistastock.com/



30

IMPLEMETACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE MEJORA CONTINUA: 5S´s EN UN LABORATORIO DE

CONTROL DE CALIDAD

3. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN:

Cuando iniciamos actividades en el laboratorio existía un desorden debido

a que las instalaciones eran nuevas, teníamos equipos que no habían sido

instalados o que les faltaban componentes, además nos mudamos a la

nueva planta a mediados de noviembre y se nos acercaban fechas en las

que la producción se detiene por el mes de diciembre, sin embargo

nuestras actividades no se detuvieron.

Cuando hay paro de producción, aprovechamos el tiempo para adelantar

nuestros objetivos, por lo que empecé a investigar sobre la herramienta

que tenía que implementar en el laboratorio.

Una vez que nos quedamos con el material que era necesario, se empezó

a seleccionarlo por prueba, si era material de papelería, el uso que tenía si

era frecuente o no, realizado esto se le busco el mejor lugar.

Utilizamos muchas carpetas para ir separando la información que vamos

teniendo, antes no había un formato fijo para estas carpetas por lo que se

creó el formato para las mismas, se colocaron en un mejor lugar con

mayor accesibilidad, fueron separadas por:

o Carpetas de uso Frecuente

o Carpetas de uso No Frecuente

Y con esto generamos una localización más rápida de los documentos a

necesitar y un mejor orden.



31


Se inicio con el orden de los instrumentos de trabajo, buscando el lugar en

el que estuvieran más accesibles y con esto disminuir el tiempo de

realización de la prueba. Fue difícil encontrar los lugares idóneos ya que

cada uno tiene una forma diferente de realizarla, una vez más la

comunicación fue una parte muy importante con el equipo de trabajo. Al

conocer los puntos de vista de los demás nuestra gama de ideas crece y

se obtienen mejores resultados.

Una vez decidido el lugar en el que cada instrumento, equipo, material, se

inicio con la etapa de delimitar el espacio en el que se encontrarían cada

uno de ellos, el material de papelería (regla, calculadora, placas de hule,

hojas, fólders, carpetas vacías), algunos dispositivos de las pruebas

realizadas en el laboratorio es foami de color negro, para los equipos

empleados en las pruebas se utilizo una cinta de color azul, y para los

desechos peligrosos se uso una cinta de color roja.

Posteriormente se continúo con la etapa de etiquetar cada uno de los

objetos que se encontraban en el laboratorio, todas las etiquetas son con

el mismo formato. Con los equipos de cómputo no es necesario delimitar

su área ni poner una etiqueta con el nombre de cada uno. En el caso de

los teléfonos solo se coloca una etiqueta con el número de la extensión.



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La empresa cuenta su departamento de Mejora Continua, el cual nos

apoyo mucho en este proceso. A finales del mes de febrero tuvimos

nuestra primera auditoria, con el encargado de 5S´s del equipo de Mejora

Continua: Alberto Medina, nos aporto muchas observaciones, entre las

cuales: nos comento que teníamos un buen ritmo de trabajo, le agrado

mucho que empleáramos un formato para la identificación de las carpetas,

le agrado la forma en la que fue arreglada la papelería y los instrumentos,

pero que aun teníamos áreas de mejora.

En cuestión de la primera etapa de las 5S´s un punto en el que más

énfasis nos hizo fue en: Limpieza, nos propuso que hiciéramos un rol de

actividades de limpieza, un inspector por turno sería el encargado de

revisar que el laboratorio se le entregaba al siguiente turno ordenado y

limpio.

Después de esta auditoría, se pulieron los detalles que estuvieron fuera

de lugar de acuerdo a nuestro auditor, una vez más comenzamos con una

lluvia de ideas entre el equipo de calidad para obtener una nueva

perspectiva sobre las cosas a mejorar.

Para el mes de junio tuvimos nuestra segunda auditoria con Alberto

Medina, recibimos una felicitación por el avance que tuvimos, los puntos

en los que nos hizo referencia en la auditoria pasada fueron corregidos,

desafortunadamente aparecieron otros, por los cuales no pudimos

conseguir nuestra certificación como el primer laboratorio de Fase II

certificado en 5S´s.



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Al Laboratorio le faltó implementar la segunda etapa de las 5S´s que se

refiere a:

⇒ Mantener

⇒ Mejorar

Estas fueron las sugerencias que nos dio nuestro auditor:

� Hacer visibles las normas

� Estandarizar los procedimientos y normas de etiquetado.

� Estandarizar los procedimientos para crear check list de

seguimiento, líneas de posición.

� Documentar cómo se va a organizar; limpiar y hacer visibles

las normas.

� Mantener y controlar las tres primeras “S”.

� Concienciar a todos de que mantener el orden y la limpieza en

nuestra área de trabajo es responsabilidad de:

� Laboratorio de Control de Calidad

� Cada turno debe mantener limpio el laboratorio

� Personal: es importante tener un criterio

En los próximos meses tendremos nuestra tercera auditoria en la cual

sabremos si obtendremos o no la certificación en el laboratorio.



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A continuación muestro algunas fotos de los cambios que se tuvo en el

laboratorio de Control de Calidad SCF600.1

Figura 6 y 7: Se les aplico el mismo formato a las carpetas, fueron

separadas en cuanto a su uso y se ubicaron en un lugar más adecuado.

1 Elaboración propia.

ANTES DESPUES



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Figura 8 y 9: Se busco la mejor forma de utilizar los espacios y dejar las

herramientas de estos cerca.

ANTES DESPUES

Figura 10 y 11: Se ocultaron los cables para obtener una imagen más

limpia del lugar en donde se ubica el CPU.

ANTES DESPUES



36


ANTES DESPUES

Figura 12 y 13: Los cables que son muy largos se atan con cinchos para

eliminar volumen generando una mejor imagen.

ANTES DESPUES

Figura 14 y 15: Se delimita el espacio que debe ocupar este tapete para

que en un futuro se sepa su lugar de referencia, la delimitación fue en un

tono diferente al tapete para evitar confusiones.



37


ANTES DESPUES

Figura 16 y 17: Se acomodan de una mejor forma los instrumentos a

utilizar en esta campana para obtener más espacio durante la realización

de esta.

ANTES DESPUES

Figura 18 y 19: Se le busca un mejor lugar a los materiales puestos en

esta vitrina para dejar solo lo necesario



38


ANTES DESPUES

Figura 20 y 21: Se delimitan y etiquetan los espacios en los que debe ir

cada material para obtener un orden y generar un stock de los mismos

para saber cuando están por agotarse.

ANTES DESPUES

Figura 22 y 23: Se delimita el espacio del microscopio, lámpara y bitácora,

generando un orden y una imagen más limpia.



39


ANTES DESPUES

Figura 24 y 25: Se delimita el espacio que debe ocupar el contenedor de

residuos peligrosos, para que las personas sepan lo importante que es

tener sus precauciones al trabajar con estos residuos.

Figura 26 y 27: Se aprovechan espacios en los muebles del laboratorio,

para colocar el material de papelería que tiene un uso frecuente, se le

colocan etiquetas a cada uno para identificarlos.

ANTES DESPUES



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Figura 28 y 29: Se ordena y etiqueta cada instrumento a utilizar para

saber su localización antes y después de usarlo, con esto también se lleva

un control del material que esta por agotarse.

ANTES DESPUES

Figura 31 y 32: Se ordena el cajón en donde se coloca la papelería más

utilizada y se etiqueta el lugar que le corresponde a cada uno.

ANTES DESPUES



41


CONTROL DE CALIDAD

4. RECOMENDACIONES:

� Escoger la empresa o institución en la que se quiere trabajar es muy

importante, se debe conocer los productos que manejan, que tipo de

actividades desempeñan, a quien van dirigidos, que tan cerca queda

del lugar en el que se vive, esto será algo que impactara tanto física

como económicamente, y se verá reflejado en el desempeño que se

tendrá en el trabajo.

� Es importante mostrar seguridad y una buena imagen, hablar claro

sin rodeos, dar a conocer las fortalezas que se tienen pero sin

exagerar cuando se acude a la entrevista de trabajo.

� Tener el conocimiento de una lengua extranjera: nos abre el

panorama para crecer profesionalmente.

� Crear un ambiente laboral basado en: respeto, comunicación,

paciencia y tolerancia, es significativo pues se obtendrán resultados

favorables para la empresa y el equipo de Trabajo.

� El contar con un posgrado da mayor proyección profesional; pero

dependerá del área en la cual se busque el desarrollo profesional.



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5. CONCLUSIONES

Muchas veces no es necesario invertir en tecnología, solo basta con una

buena estrategia: como son las 5S´s esto ayudara a que la empresa se ve

favorecida. Mediante su conocimiento y aplicación se crea una cultura

empresarial que facilita tanto el manejo de sus recursos como la

organización de los diferentes ambientes laborales.

5S's representa un cambio en nuestros hábitos, ése es el verdadero reto

que se plantea la gente: SER DISCIPLINADOS, lo que ayudará en

cualquier proyecto que se quiera implementar.

Llevar a cabo la implementación de estas herramientas asegura la calidad

y seguridad de los productos que en la empresa se realizan, fortaleciendo

la confianza de nuestros clientes, que son libres de visitar las instalaciones

de la empresa.

Mi trabajo me ha dejado gratas experiencias y satisfacciones, ha

fomentado en mí un crecimiento personal y profesional, pues he adquirido

nuevas habilidades y conocimientos.

Trabajar en equipo y fomentar una comunicación basada en el respeto, ha

sido fundamental en mi vida, ha contribuido con mi persona y hacia los

demás a obtener resultados satisfactorios en mi desarrollo laboral.



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CONTROL DE CALIDAD

6. BIBLIOGRAFÍA:

� Manual de Implementación de las 5S CMS, Tecnología S.A.

� Reyes Primitivo, Manufactura Delgada (Lean) y Seis Sigma en empresas mexicanas: experiencias y reflexiones. Revista Contaduría y Administración. No. 205 (Junio 2002).

� Mayor productividad mejor lugar de trabajo. Metodología de Implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador”. Bekaert Consulting, S.L. Edita: Fundación Vasca para el Fomento de la Calidad.1998

� Cantú Delgado, Desarrollo de una Cultura de Calidad. Segunda Edición. Mc Graw-Hill. 2003.

Páginas WEB

� http://www.bd.com/mexico/somos.asp (Julio 2009)

� http://www.bd.com/mexico/historia.asp (Julio 2009)

� http://www.bd.com/aboutbd/ (Julio 2009)

� www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/3.pdf (Junio 2009)

� http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm (Agosto 2009)

� http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm (Agosto 2009)

� http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf (Agosto 2009)

� http://anbor.com/herramientas.htm#vsm (Agosto 2009)

� http://www.amte.org.mx/reviews-20.html (Agosto 2009)

� http://www.revistastock.com/ (Agosto 2009)

mejora continua 5s.pdf

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