Maquinaria Agricola

U N I V E R S I D A D C A T O L I C A D E T E M U C O

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS Y FORESTALES

DEPARTAM ENTO DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

MAQUINARIA AGRICOLA

GUIA DE APOYO A LA DOCENCIA

Rodrigo Arias I.

Marco Antonio Fernández

TEMUCO - 2001

INDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 5

1. COSTOS ASOCIADOS AL USO DE LA MAQUINARIA AGRÍCOLA ................................................... 5

1.1 Costos Fijos y Variables .................................................................................................................. 6

1.2 Métodos para calcular la depreciación ............................................................................................ 8 a) Método lineal............................................................................................................................................................ 8 b) Método de depreciación acelerada (doble saldo decreciente) ................................................................................ 8 c) Método de la suma de dígitos (Años dígito) ............................................................................................................ 9 d) Metodología de ASAE ............................................................................................................................................ 10

2. LA POTENCIA DISPONIBLE Y LA DEMANDA DE POTENCIA ........................................................ 17

2.1 Entendiendo el concepto de potencia ........................................................................................... 17

2.2 La Potencia del tractor .................................................................................................................. 19 2.2.1 La potencia disponible ................................................................................................................................................... 19 2.2.2 Potencia al Eje Toma de Fuerza (ETF) ......................................................................................................................... 19 2.2.3 Potencia en la Barra de Tiro .......................................................................................................................................... 20

3 IMPLEMENTOS PARA LA PREPARACIÓN DE SUELOS .................................................................. 20

3.1 Relación Suelo-planta ................................................................................................................... 21

3.2 Objetivos de la Preparación de suelo ............................................................................................ 21

3.3 Clasificación de los implementos de labranza ............................................................................... 21 3.3.1 Implementos de labranza primaria ................................................................................................................................ 21 3.3.2 Implementos de labranza secundaria ............................................................................................................................ 21 3.4 Características de los equipos de labranza primaria ..................................................................... 22

3.5 Arados ........................................................................................................................................... 23 3.5.2 Arado de discos: ............................................................................................................................................... 25 3.5.3 Arado Cincel: .................................................................................................................................................... 27 3.5.4 Arado Subsolador: ............................................................................................................................................ 29

3.6 Características de los equipos de labranza secundaria ................................................................ 30 3.6.1 Rastras de discos ............................................................................................................................................. 31 3.6.2 Rastra Offset: ................................................................................................................................................... 32 3.6.3 Vibrocultivador .................................................................................................................................................. 35 3.6.4 Rotofresadoras. ................................................................................................................................................ 36

4. EQUIPOS DE SIEMBRA ..................................................................................................................... 38

4.1 Sembradora cerealera (de chorro continuo) .................................................................................. 38

4.2 Sembradoras de presición ............................................................................................................ 42

5. EQUIPOS ABONADORES .................................................................................................................. 44 5.1 Abonadoras para fertilizantes orgánicos ................................................................................................................ 44 5.2 Abonadoras para fertilizantes químicos ................................................................................................................. 45

6. EQUIPOS PULVERIZADORES ........................................................................................................... 47

7. SEGADORAS ...................................................................................................................................... 61

7.1 Segadoras de Barra ...................................................................................................................... 61

7.2 Segadoras Rotativas ..................................................................................................................... 63 7.2.1 De Tambor..................................................................................................................................................................... 63 7.2.3 De discos o platos ......................................................................................................................................................... 64 7.3 De cuchillas horizontales (desbrozadoras)....................................................................................................................... 65 7.4 Segadoras acondicionadoras ........................................................................................................ 66

8. ENFARDADORAS ............................................................................................................................... 67

8.1 Enfardadora Rectangular .............................................................................................................. 67

8.2 Enfardadoras Center Line (Case).................................................................................................. 74

8.3 Enfardadoras redondas (Rotoempacadoras) ................................................................................ 77

9. LITERATURA REVISADA ................................................................................................................... 81

10. ANEXOS .......................................................................................................................................... 83

Parámetros de evaluación de tractores y automotrices ....................................................................... 83

Parámetros de evaluación de maquinarias menores ........................................................................... 83

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 5

Introducción

La utilización de maquinaria en la agricultura debe ser entendida como un proceso que busca aumentar la producción mediante el uso adecuado y eficiente de distintas máquinas y métodos de trabajo. Es además parte importante en el desarrollo rural y un componente de relevancia dentro del concepto de administración agrícola, cuyas fases mecanizadas han aumentado con el correr del tiempo. Durante las últimas décadas parte importante de la agricultura nacional ha experimentado diversos cambios en lo referente al tipo de tecnología productiva empleada (uso de riego, mecanización, etc.), debido fundamentalmente al proceso económico y social al que el país se ha visto enfrentado. En la actualidad es frecuente observar que la mano de obra calificada es escasa y más aun ha pasado de ser abundante y de bajo costo a reducida y a un alto costo. Esta situación presumiblemente seguirá acrecentándose debido a las actuales condiciones por la que atraviesa el sector agropecuario, siendo de suma importancia enfrentar con claridad el desafío de mantener los altos niveles de producción alcanzados. Así planteamientos como el de IANSA y su plan 2005 tienden a privilegiar la mecanización agrícola en el cultivo de la remolacha.

Por otra parte los diversos trabajos que se ejecutan en el campo involucran variados procesos mecanizados como lo son: preparación de suelos; fertilización; siembra de cultivos y empastadas; control de malezas, plagas y enfermedades; cosecha de granos y forrajes; transporte de insumos y productos agrícolas; almacenaje y otros. Por lo antes expuesto, resulta fundamental en la preparación profesional el ocuparse de la administración, selección, operación, reparación, mantenimiento y reemplazo de la maquinaria agrícola.

Los objetivos del presente texto de apoyo a la docencia son:

Analizar los factores que comprenden el uso adecuado de la maquinaria.

Explicar los mecanismos de funcionamiento y objetivos técnicos de las diferentes máquinas involucradas en el proceso de producción.

Indicar algunos conceptos y consideraciones referentes al correcto uso de la maquinaria agrícola.

1. Costos Asociados al uso de la Maquinaria Agrícola

Dado el período de crisis que el agro nacional ha enfrentado durante los últimos años ha surgido entre los productores la pregunta respecto de que es más conveniente ¿comprar o arrendar maquinaria?. Como futuros profesionales debemos ser capaces de dar respuesta y asesorar a los productores en decisiones tan relevantes para la empresa agropecuaria. Sin duda no es una tarea simple, pero si necesaria más aun cuando hoy en día se habla de la agricultura empresarial, de globalización de los mercados (MERCOSUR y NAFTA), etc. Tradicionalmente el criterio de mayor ponderación en este tipo de decisiones es el factor económico, aunque eventualmente existen excepciones y priman otros criterios como el de la oportunidad de realizar una labor determinada o bien el aspecto técnico entre otros. Un claro ejemplo es el equipo fumigador (pulverizador), el cual luego de un detallado análisis económico puede indicar un número de hectáreas u horas de uso anuales para justificar su adquisición, las que por la dimensión del campo no alcanzan a


justificar su compra, lo que económicamente se solucionaría con el arriendo del implemento. Sin embargo, la oportunidad de realizar esta labor (de suma importancia para el éxito del cultivo) justificaría su compra cuando el número de horas o hectáreas esta levemente por debajo de lo que el análisis indicó. Ahora bien, entre los aspectos más importantes que deben barajarse en la decisión de comprar máquinas se encuentran: La labor que pretendemos realizar con la máquina (aspectos técnicos). La disponibilidad de tiempo que tenemos para ejecutar las labores antes señaladas (tamaño del

campo, aspectos edafoclimáticos, etc.). Como se realiza actualmente esta labor (con maquinaria arrendada, con máquinas de tecnología

obsoleta, etc.), que alternativas existen o bien si se trata de una nueva actividad. Evaluar las distintas alternativas para realizar la labor como por ejemplo la cosecha de forraje, la que

puede realizarse con segadora de barra, de platos o de tambor, o bien la aradura (discos, vertedera o cincel).

La compra de maquinaria representa una inversión económica de gran relevancia, por lo que tomar decisiones al respecto es de suma importancia. Por otra parte y dadas las condiciones antes señaladas (globalización de los mercados) resulta ser fundamental el conocer los costos asociados al uso de la maquinaria, situación que se facilita cuando esta es arrendada puesto que se divide el costo total por el número de horas o hectáreas trabajadas. Pero cuando la máquina es propia el cálculo se torna un poco más complicado y son considerados factores tales como: seguros, reparación y mantención, lubricantes, combustible, mano de obra y albergue.

Resulta ser de gran interés el conocer los costos de utilización de la maquinaria (sea por hora o por hectárea) dado que ello nos permite poder tener la claridad de cuanto es lo que representa el uso de maquinaria sobre los costos de producción de un cultivo cualquiera, así como para tomar la decisión de arrendar o comprar una máquina en una situación determinada.

1.1 Costos Fijos y Variables

El costo de la utilización de la maquinaria agrícola presentará diferentes resultados en función de las metodologías empleadas para su cálculo. Durante muchos años y con la idea de facilitar un poco el procedimiento la FAO propuso utilizar la amortización lineal (proporcional) para el cálculo de la depreciación. Sin embargo, existen hoy en día métodos y medios más adecuados que entregan un resultado que reduce los inconvenientes de la metodología antes señalada. Así es posible en términos algebraicos definir la función de costo de la utilización de la maquinaria mediante la siguiente ecuación: Como hemos visto los costos de la maquinaria se dividen en dos categorías: costos fijos y costos variables (también denominados como operacionales). Estos últimos se incrementan proporcionalmente con la cantidad de uso de la máquina, mientras que los costos fijos son independientes del uso de la máquina, y corresponden más bien a una unidad determinada de tiempo, por lo general un año. Sin duda lo más complicado es poder reconocer a cual de las categorías corresponde un costo específico. Por ejemplo costos de interés por la inversión de la maquinaria, impuestos y seguros dependen del tiempo (generalmente de un año calendario) y son claramente independientes del uso. Por otra parte los combustibles, lubricantes, servicio de reparación y mantención, potencia y mano de obra son dependientes del nivel de uso de la máquina. La depreciación depende tanto del tiempo como del uso de los equipos, pero son más dependientes del tiempo que del uso, pues sólo en grandes operaciones o bajo manejos ineficientes se reduciría la vida útil de la máquina. No obstante es posible que este ítem se considere como costo fijo o variable. Si consideramos la depreciación sólo en función del uso de la máquina, entonces corresponderá a un costo

Costos Totales = Costos Fijos + Costos Variables


variable (medido en horas), ya que será directamente proporcional al uso anual, mientras que si la variable exclusiva es la obsolecencia, en función del uso anual, resulta ser un costo fijo, pues es independiente de este. Donato de Cobo (1999) señala que en términos prácticos para saber si la depreciación es un costo fijo o variable se debe conocer el punto de igualación de la máquina. El punto de igualación se entiende como la relación existente entre la duración (vida útil) por desgaste y la duración por obsolecencia y se representa en la siguiente formula:

Punto igualación (h/año) = Vida Util (en horas)

Vida Util (en años)

Cuando el uso anual es menor al punto de igualación, la depreciación es un costo fijo, por el contrario si es mayor es un costo variable. Por lo que la fórmula para calcular depreciación (método lineal o directo) será el siguiente: Formula a utilizar si es costo fijo

Depreciación $/año = Valor Nuevo – Valor Residual

Vida Util (en años)

Formula a utilizar si es costo variable

Depreciación $/hora = Valor Nuevo – Valor Residual

Vida Util (en horas)

No obstante lo anterior tradicionalmente se considera a la depreciación como un costo fijo. Cabe señalar que los costos variables por hora permanecen constantes, mientras los costos fijos por hora disminuyen a medida que el uso anual aumenta. En consecuencia los costos variables inciden porcentualmente cada vez menos en el costo operativo anual en la medida que se incrementa el uso anual. Sin lugar a duda el método más preciso para poder realizar estos cálculos es el de llevar muy buenos registros a escala predial, tanto de las labores como de los gastos generados por las máquinas.

A continuación se definen distintos métodos para el cálculo de la depreciación partiendo por una breve definición del concepto:

Depreciación: mide la cantidad por la cual el valor de una máquina decrece con el paso del tiempo, ya sea que esta se use o no. Esta pérdida del valor se debe entre otros factores a:

Falla de mecanismos por desgaste de sus materiales, dado por el uso de normal del implemento.

Envejecimiento técnico de la máquina (obsolescencia).

Variación en el tamaño de la empresa, lo que conduce a reajustes en las dimensiones operativas de las máquinas existentes.

Externalidades (cambio de políticas de la empresa o del gobierno)

Pérdida de valor por accidentes o acciones de los elementos naturales.


1.2 Métodos para calcular la depreciación

a) Método lineal Según este método se considera que cada año se ha consumido una parte equivalente de la vida de la máquina y se incluirá como gasto de depreciación. Su cálculo esta dado por cualquiera de las siguientes fórmulas:

D= Vd/N (1) D= Vd * T (2)

Donde: Vd = (Va – Vr) y representa el valor por depreciar Va = Valor de adquisición Vs = Valor de desecho N = Vida útil T = Tasa de deprecación anual (generalmente se asume un 10% expresado en fracción decimal) Se presenta el siguiente ejemplo.

Tractor cuyo costo asciende a $16.000.000, con valor de desecho de un 20% sobre su valor de adquisición y con una vida útil de 10 años.

Vida útil (años) Precio de compra ($) Depreciación anual ($) Valor residual ($)

1 16.000.000 1.280.000 14.720.000

2 1.280.000 13.440.000

3 1.280.000 12.160.000

4 1.280.000 10.880.000

5 1.280.000 9.600.000

6 1.280.000 8.320.000

7 1.280.000 7.040.000

8 1.280.000 5.760.000

9 1.280.000 4.480.000

10 1.280.000 3.200.000

La depreciación acumulada es de 12.800.000 y corresponden a la sumatoria de las depreciaciones anuales y es igual al valor a depreciar (Vd), al sumarse al valor residual el total es equivalente al valor de adquisición de la máquina.

b) Método de depreciación acelerada (doble saldo decreciente) Deduce una mayor parte en los primeros años, situación que se asemeja más a la realidad. Así cuando el activo ha llegado a la mitad de su vida útil, se han amortizado casi dos tercios de su valor en lugar de la mitad, como ocurre en la depreciación lineal. Es posible encontrar diversas formulas en la literatura destacando las siguientes:

Donde

Valor Residual = C * (1 – r/D) y

Depreciación anual = [Valor actual- {Valor de desecho + Depreciación acumulada}] * 2T


C = Costo valor de la máquina r = Tasa de desvalorización (generalmente se utiliza 2 (por eso se le conoce como método del

doble de saldo creciente, (corresponde a “T” en la fórmula de depreciación anual) D = Duración en años y = Edad de la máquina en la que se desea determinar su valor residual Ejemplo del cálculo de depreciación mediante el método del doble de resto creciente o depreciación acelerada, utilizando los mismo datos del ejemplo anterior.

Vida útil

(años)

Precio de

compra ($)

Valor

residual

Depreciación

anual ($)

Depreciación

acumulada ($)

1 16.000.000 3.200.000 2.560.000 0

2 2.048.000 2.560.000

3 1.638.400 4.608.000

4 1.310.720 6.246.400

5 1.048.576 7.557.120

6 838.861 8.605.696

7 671.089 9.444.557

8 536.871 10.115.645

9 1.073.742 10.652.516

10 1.073.742 11.726.258

Nota: La suma de las depreciaciones anuales más el valor residual debe ser igual al valor de adquisición de la máquina. Para el 9 y 10 año se calcula la depreciación directamente, ya que con este método el valor de la máquina nunca llega a cero.

Depreciación acumulada al final del 10 año = 11.726.258 +1.073.742 Depreciación acumulada + Valor residual = 16.000.000

c) Método de la suma de dígitos (Años dígito) Este permite depreciar inicialmente una cuota mayor, que equivale a adelantar parte de la depreciación de los últimos años. El método consiste en dividir, período a período, el número de años restantes por la suma de los dígitos de los años de vida útil y multiplicar este resultado por el valor a depreciar.

Donde: n = Representa la suma de dígitos (n = 1 + 2 + 3 + .... N). N = Número de años de vida útil. N´ = Número de años en que ya se ha depreciado el equipo. D = Depreciación anual. T = Tasa anual de depreciación.

D= [Vi - Vr] x T T = N – N´

n


Ejemplo:

Vida útil

(años)

Suma

Dígitos

Tasa anual

depreciación Vi - Vr Depreciación

anual ($)

Depreciación

acumulada ($)

10 55 0,18 12.800.000 2.327.273 0

9 0,16 2.094.545 2.327.273

8 0,15 1.861.818 4.421.818

7 0,13 1.629.091 6.283.636

6 0,11 1.396.364 7.912.727

5 0,09 1.163.636 9.309.091

4 0,07 930.909 10.472.727

3 0,05 698.182 11.403.636

2 0,04 465.455 12.101.818

1 0,02 232.727 12.567.273

0

20

40

60

80

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Edad en Años

Val

or

Res

idu

al (

po

rcen

taje

del

pre

cio

de

lista

)

Suma de dígitos Acelerada Lineal Real

Figura 1. Valor restante de tres métodos de depreciación en comparación con el valor de

reventa real de la maquinaria agrícola

d) Metodología de ASAE

Esta figura nos muestra las distintas curvas de valor de reventa y de la depreciación para tres métodos, siendo el menos cercano a la realidad el lineal, ya que en la práctica la depreciación mayor ocurre durante el primer año de vida de la máquina, el cual depende de muchos factores y en especial de las condiciones del mercado. Por otra parte existen normas de la ASAE (American Society of Agricultural Engineers) para determinar el valor residual y costos de mantención y reparación de la maquinaria, lo que sin duda facilita el cálculo. En los cuadros 2 y 3 se exponen las ecuaciones propuestas por la ASAE, para cada uno de los grupos establecidos en el cuadro 1, con lo cual es posible estimar su valor residual como porcentaje del valor de adquisición.

Cuadro 1. Características de la Maquinaria Agrícola

Maquina Grupo o

valor residual GR

Grupo Reparación

mantenimiento GRM

Vida útil Trabajo

Horas Años Velocidad

(km./h) Rendimiento

efectivo Fuerza de tracción o potencia requerida

Elementos de tracción y transporte Motores Estacionarios Camión Furgoneta Vehículo agrícola (tipo Land Rover) Remolques agrícolas Tractor 2RM Tractor 4 RM Tractor de cadenas

1 4 4 4 4 1 1 1

2 3 3 4 5 2 1 1

12.000 2.500 2.000 2.000 5.000

12.000 12.000 12.000

10

10 15 15 15 15

Laboreo Acaballonadora Subsolador Arado de vertederas Arado de discos Chisel (Cincel) Cultivador labor superficial labor profunda Rotocultivador Cultivador rotativo accionado Cavadora Rastra de discos Rastra de púas rígidas Rastra de púas flexibles Binadora Cilindro o rulos

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000

10.000 10.000 5.000 5.000

15 15 15 15 15

15 15 10 10 10 15 20 20 15 20

3-6 5-8 5-9 5-9 6-10

4-8

2,5-5 5-8 2-8 8-16 5-10 5-10 5-10 4,5-6 7-12

0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9

0,7-0,9 0,7-0,9 0,75-0,9 0,7-0,9 0,7-0,85 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9 0,7-0,9

10-12 KW/línea 125-280 N/cm prof. 20-80 kpa 20-80 kpa 3-12 KN/m 580-1.200 N/m 110-230 N/cm prof. 300-900 N/m 15-25 kW/m 450-1.400 N/m 750-1.300 N/m 300-875 N/m 1.100-3.000 N/m 1.750-3.500 N/m 300-2.200 N/m

Siembra Sembradoras al voleo Sembradoras a chorro continuo Sembradora de precisión maíz Sembradora de precisión resto Plantadora de papas

4 4 4 4 4

5 5 5 5 7

5.000 3.000 3.000 3.000 3.000

15 20 15 15 15

6-10 4-8 5-9 4-7 3-5

0,6-0,8 0,6-0,8 0,6-0,8 0,6-0,8 0,6-0,75

450-1.500 N/m 450-800 N/línea 1450-800 N/línea

Cuadro 1. (continuación) Características de la Maquinaria Agrícola

Maquina Grupo o

valor residual GR

Grupo Reparación

mantenimiento GRM

Vida útil Trabajo

Horas Años Velocidad

(km./h) Rendimiento

efectivo Fuerza de tracción o potencia requerida

Abonado y tratamiento Distribuidor de estiércol Distribuidor de abono sólido Distribuidor de abono líquido Pulverizaciones

4 4 4 4

3 6 6 5

3.000 5.000 3.000 3.000

10 10 10 15

5-8 5-8 5-8 5-8

0,6-0,75 0,6-0,75 0,6-0,75 0,6-0,8

Recolección Barra de corte Segadora rotativa Segadora acondicionadora Acondicionadora Rastrillos, Hileradores Enfardadoras Empastilladoras Picadora cargadora Cosechadora de cereales arrastrada Automotriz Descoronadora de remolacha Cosechadora de remolacha Cosechadora de papas Arrancadora deshojadora de maíz Cosechadora de algodón Arrancadora –hileradora de papas Arrancadora –hileradora de remolacha

3 3 3 3 4 3 3 2 2 3 2 2 2 2 4 4

7 7 7 7 5 4 4 5 3 4 3 3 4 3 4 4

4.000 4.000 4.000 4.000 5.000 5.000

4.000

15.000 15.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000

10 10 10 10 15 15

10 20 20 15 15 15 15 15 15 15

4-7 8-11 6-10 8-11 5-11 3-7

4-7 3-7 3-7 3-5 5-8 3-4 3-6 3-5 3-5 3-6

0,75-0,85 0,75-0,85 0,7-0,85 0,75-0,85 0,7-0,85 0,6-0,85 0,6-0,85 0,75-0,75 0,6-0,8 0,65-0,8 0,6-0,8 0,6-0,8 0,65-0,8 0,6-0,8 0,6-0,75 0,6-0,8 0,6-0,8

3 kWB/m + 5,5kWF/m* 2,5 kWB/m+1,5kWF/m 3 KWB/m + 5,5kWF/m 5 KWF/m 1-2 kWh/t 11-15 kWh/t 0.75-2 kWh/t 15 KWF/m corte 15 KW/m corte 4,5-6 15 KW/línea 22-30 KW/línea 33-45 KW/línea 9-13 kW/2 filas

Otros Picadora de maíz Picadora de hierba para ensilado Picadora de heno para ensilado Sopladoras de heno

4 4 4 3

4 4 4 4

5.000 5.000 5.000 5.000

10 10 10 10

5-20 t/h 5-20 t/h 2-5 t/h

10-30 t/h

0,5-0,75 0,5-0,75 0,5-0,75

--

0,55-1,3 kWh/t 0,7-1,8 kWh/t 1,1-2,2 kWh/t 0,75-1,5 kWh/t

(* ) B = potencia a la Barra de tiro; F= potencia al eje toma de fuerza. Fuente: Ortiz –Cañavate y Hernanz, 1989.

Los valores de Duración han sido modificados en función de los antecedentes entregados por Lidia B. Donato de Cobo.


Cuadro 2. Expresiones del valor residual de la máquina

Grupo de Valor residual (GR) Expresión del valor residual Vd/Va =

1 2 3 4

0,68* 0,920N

0,64* 0,885N

0,56* 0,885N

0,60* 0,885N

N: Número de años de uso

Fuente: Ortiz-Cañavate, (ASAE Data D2302 y D2303)

Cuadro 3. Expresiones del costo acumulado de reparaciones y mantención de la maquinaria.

Grupo de reparaciones y mantenimiento (GRM)

Expresión del costo acumulado y (% de Va)

1 2 3 4 5 6 7

2,94 * X1,5

2,9 * X1,5

0,096 * X

1,4

0,127 * X1,4

0,159 * X

1,4

0,191 * X1,4

0,301 * X

1,3

X En tractores = [número de horas de uso/ 1000]

En maquinaria = [horas acumuladas de uso / horas de vida útil] * 100 Fuente: Ortiz-Cañavate, (ASAE Data D2302 y D2303). Así por ejemplo, el valor residual para un tractor (ver categoría según tabla 1) con 5 años de uso y con un valor de adquisición de $16.000.000 es:

Vd5= 0,68*0,9205 * 16.000.000

Vd5= $ 7.170.807

Situación similar ocurre con las reparaciones y mantención para lo cual también existe una norma ASAE, siendo el costo de reparación y mantención igual a:

CRM = y * (Va/100); Donde y = Valor obtenido de los cuadros 1 y 3.

A modo de ejemplo se presenta el cálculo según ecuaciones ASAE con los mismos datos

utilizados anteriormente.


Año Valor de Compra

del tractor

Reparación y

Mantención Valor residual Depreciación anual

1 16.000.000 470.400 10.009.600 5.990.400

2 860.092 9.208.832 800.768

3 1.113.778 8.472.125 736.707

4 1.318.930 7.794.355 677.770

5 1.496.032 7.170.807 623.548

6 1.654.208 6.597.142 573.665

7 1.798.490 6.069.371 527.771

8 1.932.007 5.583.821 485.550

9 2.056.863 5.137.116 446.706

10 2.174.554 4.726.146 410.969

La depreciación acumulada es de $ 11.273.854 Como hemos visto hasta ahora existen diversas metodologías para el cálculo de la depreciación, uno de los factores más relevantes en los costos fijos. No obstante además de este existen otros costos que es necesario cuantificar y registrar, a fin de que la administración resulte más llevadera. En función de esto se presenta a continuación una planilla de registro de uso de maquinaria agrícola para un arado y a modo de ejemplo, tomando y adaptando la estrategia propuesta por Hunt (1988). En esta para el cálculo de la depreciación y de los costos de reparación y mantención se utilizaron las ecuaciones ASAE sobre una planilla de excel. Al observar la planilla es posible observar que los costos fijos que ascienden a $532.650 producto de la sumatoria de los puntos a y b. En estos no se incluye el ítem de reparaciones y mantención como lo plantea Hunt (1988), ya que estos costos corresponden a los repuestos mecánicos y reparaciones en general que el equipo ha necesitado durante el año agrícola, es por ello que la gran mayoría de los autores los clasifican dentro de los costos variables. Por otra parte los costos variables son el resultado de la sumatoria de los puntos i, j, k y l alcanzando a $1.036.456. Cabe señalar que el costo fijo del tractor se obtuvo aplicando una plantilla similar a esta, pero sin considerar los costos variables, dado dichos costos estan por lo general asociados a las labores que realiza el tractor. Así los costos totales suman $1.569.106, valor que divido por el número de hectáreas (c) u horas (d) trabajadas al año nos entrega el costo por hora u hectárea del implemento más tractor al año. Tradicionalmente lo que se hace es sumar los costos totales del tractor en el año calcular el costo por hora y a esta se suma el costo fijo del implemento, lo que técnicamente es incorrecto pues las demandas de potencia y por ende de combustible y otros insumos es distinta para las diversas labores agrícolas. La sección de análisis de reemplazo nos indica el momento en que teóricamente sería oportuno realizar el cambio del implemento y en ella se comparan los puntos “e” y “h”. En el momento en que el punto “e” se iguala al “h” deben revisarse las posibles causas y si realmente amerita el cambio por un implemento nuevo. Esto se debe realizar fundamentalmente en base a los costos de reparación y mantención, obsolecencia de la máquina, cuando los costos anticipados de la máquina antigua superan a los de una nueva máquina, etc.

Maquina: Arado vertedera Marca : J. Deere Modelo: Nº de serie:

Fecha de compra : Sep/1988 Años de uso: Nuevo Precio de compra $ 990.000

Años 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997

Valor residual 525.690 465.236 411.734 364.384 322.480 285.395 252.574 223.528 197.823 175.073

Costos anuales

a Depreciación 464.310 60.454 53.502 47.349 41.904 37.085 32.820 29.046 25.706 22.750

b IAIS (13%) 68.340 60.481 53.525 47.370 41.922 37.101 32.835 29.059 25.717 22.759

Suma 532.650 120.935 107.027 94.719 83.826 74.186 65.655 58.105 51.423 45.509

Uso

c Hectáreas o acum/año 240 210 200 230 215 151 160 155 145 138

d Horas /año 182 150 180 175 130 151 160 155 145 138

Análisis de Reemplazo

e Costo anual 2.219 576 535 412 390 491 410 375 355 330

f Costo acumulado 532.650 653.585 760.612 855.331 939.157 1.013.343 1.078.998 1.137.103 1.188.526 1.234.035

g Uso acumulado 240 450 650 880 1.095 1.246 1.406 1.561 1.706 1.844

h Costo acum promedio 2.219 1.452 1.170 972 858 813 767 728 697 669

Costos variables

i Costo fijo tractor 436.072 384.300 474.300 463.225 353.600 388.221 424.640 423.460 398.170 378.948

j Reparación y mantención 56.384 71.277 78.245 99.381 100.333 74.173 81.593 81.752 78.722 76.814

k Combustible 364.000 300.000 360.000 350.000 260.000 302.000 320.000 310.000 290.000 276.000

l Mano de obra 180.000 450.000 540.000 525.000 390.000 453.000 480.000 465.000 435.000 414.000

Suma 1.036.456 1.205.577 1.452.545 1.437.606 1.103.933 1.217.394 1.306.233 1.280.212 1.201.892 1.145.762

Costos Totales 1.569.106 1.326.512 1.559.572 1.532.325 1.187.759 1.291.580 1.371.888 1.338.317 1.253.315 1.191.271

Costo total por uso

m $/has (podría ser en $/hr) 6.538 6.317 7.798 6.662 5.524 8.554 8.574 8.634 8.644 8.632


2. La Potencia disponible y la demanda de potencia

Uno de los mayores desafíos de un buen administrador dice relación con el saber combinar en buena forma la potencia disponible en el predio con las distintas máquinas, de manera tal que las operaciones se realicen a un mínimo costo y con el cuidado que las máquinas requieren.

Por lo que una adecuada correspondencia entre tractor e implemento resulta clave dado que descuidar este aspecto puede traer consecuencias negativas como se puede apreciar en el siguiente cuadro.

Tractor con potencia disponible determinada

Equipos pequeños Implementos grandes

Desgaste de los equipos por altas velocidades

Baja capacidad de trabajo Mayores costos Peor calidad de trabajo Rendimiento general insatisfactorio Mayores costos

Tractor sobrecargado Mas problemas mecánicos en el tractor Excesivo patinaje Peor calidad de trabajo Rendimiento general insatisfactorio Mayores costos

No obstante las consideraciones realizadas resulta poco probable lograr una buena correspondencia entre tractor e implementos, debido fundamentalmente a la diversidad de equipos y tamaños de estos presentes en el mercado.

2.1 Entendiendo el concepto de potencia

La potencia se entiende en términos simples como la velocidad con que se realiza una operación agrícola determinada. Es el trabajo efectuado por unidad de tiempo, siendo el trabajo equivalente a la fuerza por distancia y puede expresarse en las siguientes unidades:

Caballo Vapor (CV). Unidad adoptada originalmente por Francia y extendida a Italia Alemania.

Horse Power (HP). Unidad adoptada por Inglaterra y extendida a EUA.

KiloWatt (kW). Desde 1960 impuesto por el SI (Sistema Internacional de Unidades)

Comercialmente la potencia de los tractores se indica en CV. En camiones y automóviles es común la utilización del HP, legalmente la misma debe expresarse en kW.

A menudo vemos en catálogos de tractores asociado a la potencia el concepto de torque. El torque y la potencia son dos indicadores del funcionamiento del motor y nos indican que tanta fuerza puede producir y con qué rapidez puede trabajar. El torque es la fuerza que producen los cuerpos en rotación, recordemos que el motor produce fuerza en un eje que se encuentra girando. Para medirlo, los ingenieros utilizan un banco ó freno dinamométrico que no es más que una instilación en la que el motor puede girar a toda su capacidad conectado mediante un eje a un freno o balanza que lo frena en forma gradual y mide la fuerza con que se está frenando.

Un ejemplo práctico para comprender este proceso es el


siguiente: tome un lápiz por los extremos con la punta de los dedos de ambas manos. Con los dedos de la mano izquierda trate de hacerlo girar (motor) y con la mano derecha trate de impedir que gire. Mientras más fuerza haga para impedir que gire, mayor será el esfuerzo que debe hacer para hacerlo que girar. Se llama torque máximo a la mayor cantidad de fuerza de giro que puede hacer el motor. Esto sucede a cierto número de revoluciones. Un motor con un torque máximo de 125 Nm a 2500rpm significa que el motor es capaz de producir una fuerza de giro (Técnicamente conocido como “momento” o “par” torsional) de hasta 125 Newton metro cuando está acelerado al máximo y gira a 2500 revoluciones por minuto. Recuerde que el motor esta acelerado al máximo (Técnicamente conocido como WOT ó wide open throttle) y no gira a las máximas revoluciones ya que se encuentra frenado por el freno dinamométrico.

Mientras mayor sea el torque máximo de un motor, más fuerte este es. Esto es interesante al momento de comparar motores ya que sin importar el tamaño, el tipo, el sistema de encendido ó el de inyección, un motor tendrá más fuerza que otro cuando su torque máximo sea mayor. La tendencia mundial es lograr motores con el torque más alto posible en todas las revoluciones y principalmente al arrancar. Este efecto se conoce como “motor plano”.

La potencia por otra parte indica la rapidez con que puede trabajar el motor. La potencia máxima es el mayor número obtenido de multiplicar el torque del motor por la velocidad de giro en que lo genera. En el caso de la figura, el motor tiene una potencia máxima de 38 kW a 3000 rpm.

Potencia = Torque x velocidad angular


2.2 La Potencia del tractor

Como lo señalan numerosos textos, el tractor agrícola es una unidad generadora de energía , generador de potencia para diversas labores agropecuarias. Entonces cuando uno compra un tractor lo que hace es comprar en otras palabras potencia, y en este sentido resulta importante considerar algunos factores tales como, tipo de motor, clasificación de potencia, resistencia del suelo a las máquinas, tamaño del tractor, combinación de implementos, etc.

La potencia sin lugar a dudas depende del proceso de combustión en el motor que convierte la energía contenida en el combustible en una fuente de potencia giratoria, la que puede medirse en diversas partes tales como:

Motor

Toma de Potencia

Barra de Tiro

Sistema Hidráulico

2.2.1 La potencia disponible

Según SAE (Sociedad Americana de Ingenieros), la potencia al motor mide la potencia en el cigüeñal (volante) prescindiendo de los componentes auxiliares capaces de consumir esfuerzo, como generador eléctrico, filtro de aire, silenciador de caño de escape, bomba de agua y ventilador. El enfriamiento del motor para su funcionamiento esta provisto de forma externa. Para operar normalmente un motor en un vehículo o máquina necesita de todos los componentes, lo cual la potencia útil estará reducida en un 15% aproximadamente de la realmente declarada según la norma SAE.

Ejemplo: 100 HP SAE estarán disponibles 85 HP útiles. Ahora bien existe otra forma de realizar la medición, que es a través de las normas DIN (Deutsche Normen Industrie), la que prueba los motores con todos los accesorios, es decir, de la misma manera en que funcionará en la práctica. Así si la información de catalogo señala que el tractor tiene 100 CV DIN estarán disponibles entonces 100 CV útiles.

2.2.2 Potencia al Eje Toma de Fuerza (ETF)

Es según lo señalan todos los especialistas en el tema la forma correcta de indicar la potencia de los tractores y que por ende sirve para su comparación. La potencia que el tractor puede transmitir en el Eje Toma de Fuerza es aproximadamente el 96% de la potencia del motor. Así si un tractor señala que tiene 100 CV DIN en el Motor tendremos en el eje toma de fuerza una disponibilidad real de 96 CV.

http://www.agroconnection.com.ar/secciones/maquinaria/tractores/#motor

http://www.agroconnection.com.ar/secciones/maquinaria/tractores/#toma

http://www.agroconnection.com.ar/secciones/maquinaria/tractores/#barra


2.2.3 Potencia en la Barra de Tiro

Mide la capacidad de tracción (fuerza) según la velocidad de avance del tractor. Si la determinación se realiza sobre suelo agrícola, la misma depende del tipo y condición del suelo, por lo tanto el ensayo no es repetible ni comparable. Si la determinación se efectúa sobre una pista de hormigón (ensayos normalizados), los resultados pueden comparase, pero los valores no responden a una situación agrícola real.

3 Implementos para la Preparación de Suelos

La preparación de suelos es una de las labores más importantes en lo referente a producción de cultivos y establecimiento de empastadas, dado que tiene por finalidad lograr dar las condiciones adecuadas para la siembra, germinación y desarrollo de las plantas. Es sin duda una de las actividades más antiguas que el hombre sedentario ha ejecutado desde que doméstico las plantas. Sin embargo, estas metodologías comúnmente corresponden a viejas costumbres las que han sido heredadas de generación en generación. Suele suceder que muchas veces se ignore el uso correcto de algunos implementos o bien que se ocupe inadecuadamente el mismo (por la condición antes señalada), generando daños del tipo económico o bien de la fertilidad física del suelo (afectando por ejemplo la estructura).


Es importante para el administrador tomar decisiones adecuadas que le permitan alcanzar la mayor eficiencia posible, ya que en caso contrario aumentan los costos por uso excesivo de combustibles, reparaciones, desgaste de neumáticos por mayor patinaje, desaprovechamiento de la capacidad instalada, uso excesivo de un implemento, etc.

3.1 Relación Suelo-planta

Varias son las funciones que cumple el suelo y que afectan directamente el desarrollo de las plantas, pero sin embargo cinco son los factores directamente relacionados al uso de maquinaria agrícola y que es importante considerar al momento de decidir su uso. Estos factores son la estructura del suelo, la aireación del suelo, compactación, humedad y materia orgánica.

3.2 Objetivos de la Preparación de suelo

a) Soltar y remover el suelo, logrando con ello eliminar problemas de compactación y mejorando la relación aire/agua. Mejorar la penetración de las raíces en el perfil del suelo.

b) Control y Eliminación de malezas (este es uno de los objetivos más importantes de la preparación de suelo).

c) Incorporación de rastrojos.

d) Control de plagas y enfermedades.

e) Dejar el terreno con un grado adecuado de mullimiento.

Debe entenderse que no existe un orden de prioridad en los objetivos antes señalados, ya que la diversidad de condiciones edafoclimáticas y de especies determinan distintas prioridades para el agricultor, por lo tanto la suma de cada uno de ellos reflejará el éxito de la labor realizada.

3.3 Clasificación de los implementos de labranza

Existen diversas maneras de clasificar los equipos utilizados en la labranza de suelo (tipo de labor, tipo de tracción, tipo de enganche, etc), siendo la más comúnmente utilizada la de la profundidad normal a la cual trabajan. Así es posible agrupar las máquinas en:

3.3.1 Implementos de labranza primaria

Corresponde a todas aquellas máquinas que trabajan a una profundidad mayor a 15-20 cm y por lo general corresponden a los equipos destinados a preparar la zona de raíces de la cama de siembra (roturación del suelo).

3.3.2 Implementos de labranza secundaria

Corresponde a todas aquellas máquinas que trabajan a una profundidad menor a 15-20 cm y por lo general corresponden a todos aquellos implementos destinados a reparar la zona de semillas.


3.4 Características de los equipos de labranza primaria

En este grupo se encuentran principalmente todos los arados; vertederas, discos, cincel, subsolador, topo, etc. Estos a su vez se clasifican en:

a) Arados que invierten el perfil de suelo: vertedera y discos

Estos son tal vez los más utilizados en el mundo, en nuestro país y en especial en la zona sur es mucho más utilizado el arado de discos, no obstante haber cedido en el último tiempo espacio al cincel y al de vertederas. Si bien ambos (vertedera y disco) cumplen el mismo objetivo (inversión) se diferencian en la calidad de la labor, siendo el trabajo realizado por el arado de vertederas superior al de discos. Estas diferencias están dadas principalmente por el diseño de los implementos.

b) Arados que remueven el perfil de suelo: cincel, subsolador

Estos equipos tienen por objetivo remover (soltar) el suelo sin alterar el perfil del mismo, ya que lo agrietan. Para ello el suelo debe estar relativamente seco con lo que se logra el resquebrajamiento deseado. Esto sin duda se manifiesta en una mayor demanda en la potencia de trabajo en la medida que aumenta la profundidad de la labor, pues el suelo ofrece una mayor resistencia al implemento. Este tipo

de equipos permite eliminar problemas de compactación subsuperficial como el “pie de arado”, lo que se traduce en una mayor exploración del sistema radicular de las plantas cultivadas. Son también utilizadas para mejorar problemas de drenaje “arado de topo” (subsolador + balín) en cuyo caso se trabaja con el suelo húmedo.

c) Arados que mezclan el perfil de suelo: rotativo

Este tipo de implemento esta poco difundido en nuestra región y en términos generales en el país, debido a que somete al suelo a un excesivo manipuleo poniendo en peligro la fertilidad física del mismo (altera las estructura). Esto último tiene estrecha relación con el número de revoluciones a las cuales giran las cuchillas. Puede usarse para el picado de residuos y para destruir terrones, sin embargo requiere de gran potencia al eje toma de fuerza.


3.5 Arados

3.5.1 Arado de vertederas: es el implemento que proporciona la mejor incorporación de residuos y una pulverización (mullimiento) superior bajo condiciones ideales. Este arado corta un prisma de suelo de sección rectangular, lo levanta haciéndolo deslizarse por un plano inclinado y lo voltea ordenadamente en sentido paralelo a la línea de trabajo.

Es un implemento que no altera la nivelación del terreno, condición de suma importancia en los sectores en los que el riego (tendido) juega un papel importante.

Los principales componentes de la unidad de rotura son:

1. Bastidor o soporte: es la parte central del arado al cual van acoplados los demás componentes.

2. Cuchilla; Tiene por finalidad cortar la pared vertical del surco, puede ser circular u recta.

3. Raedera; tiene por finalidad cortar y voltear el colchón vegetal (pequeño prisma), dejándolo en el fondo del surco con lo que se reduce la aparición de malezas entre los prismas invertidos.

4. Reja; forma una cuña que corta y separa un prisma de tierra, esta comienza la tarea de elevación y giro del prisma de tierra, prácticamente no produce desmenuzamiento. Es posible encontrar diversos tipos de rejas según las condiciones del suelo a trabajar:


A. Reja de corte completo: para vertederas de alta velocidad, proporcionan un corte más completo en suelos con abundantes raíces.

B. Reja de corte angosto: penetra mejor y con menor fuerza de tiro que la anterior, suelos con menor cantidad de raíces.

C. Reja de alta succión: para suelos duros, rocosos y abrasivos

D. Reja con endurecimiento superficial: para suelos extremadamente abrasivos, ya que las rejas normales se desgastan muy rápidamente.

E. Reja de extra reforzadas: para condiciones extremas.

F. Reja gumbo: para suelos arcillosos.

5. Vertedera; Levanta, voltea y desmenuza el prisma de suelo. Además lo desplaza transversalmente hacia la derecha en el surco anterior.

6. Talón; contrarresta las fuerzas laterales y verticales que actúan sobre la vertedera.

Los componentes antes mencionados (2 al 5), constituyen lo que se denomina unidad de rotura o cuerpo del arado. Estos varían según las condiciones de trabajo como lo es el tipo de suelo (textura), velocidad de la aradura, condición del terreno (pradera degradada, rastrojo de maíz, rastrojo de trigo, etc.), otros, etc. Así es posible definir distintos unidades de rotura:

Cuerpo de uso general: La vertedera no presenta una curvatura muy pronunciada, por lo que su inversión es moderada, opera a mayor velocidad que el cuerpo rastrojo (4,8 a 6,4 km/h.).Trabajan bien en diversas condiciones de suelos.

Cuerpo de alta velocidad: Trabajan bien a velocidades de 6,4 a 11,2 km/h.. La vertedera tiene menor que la anterior, lo que se traduce en menor acción de volteo.

Cuerpo de rastrojo: Son más cortos y altos que sus pares y su vertedera es más curva, permitiendo un giro rápido del prisma de suelo y un mejor mullimiento del mismo. También se invierte mejor el prisma de suelo acelerando con ello la descomposición de la materia orgánica. El límite de velocidad es de 4,9 km./h.

Cuerpo de rejilla: Presentan una menor adherencia en condiciones de suelos pegajosos. blandos o arcillosos, ya que la vertedera ha reducido en un 50% la superficie de contacto.

Cuerpo de vertedera helicoidal: se usan normalmente en suelos arcillosos de textura apretada (compactos) y pesados, y con terrones duros. La vertedera es larga y curva, al invertir no desmenuza el prisma de suelo dejándolo expuesto a la acción clima y al aire.

Cuerpo de Semiprofundidad y Profundidad: Tienen vertederas altas que permiten araduras más profundas.

Además por su forma de trabajo (inversión de mayor calidad) acelera la descomposición de la materia orgánica y evita la multiplicación de malezas de reproducción vegetativa.

Por otra parte es necesario señalar que no trabaja bien sobre suelos sueltos ya que en este caso solo se logra realizar un desplazamiento lateral del suelo, lo mismo que en aquellos terrenos con obstáculos (piedras, troncos, raíces, etc.), demasiado húmedos o de textura arcillosa y abrasivos.


Las principales regulaciones del arado de vertederas involucran la nivelación longitudinal, la transversal y la de profundidad, además del cuchillón y raedera.

Consideraciones de mantención:

Lubricar diariamente los puntos señalados en el manual del operador.

Reapretar periódicamente todos los componentes del arado.

Sacar cualquier oxidación, pintura u otras capas protectoras de las vertederas, rejas y resguardadores para ayudar a la limpieza.

Revisar la tensión de todos los pernos, especialmente el de los cuerpos y barras.

Observar piezas quebradas, sueltas o gastadas que requieran atención.

No demorar el cambio de la reja cuando su desgaste afecte la succión vertical y/u horizontal.

Lavar el implemento al terminar la jornada de trabajo.

Proteger el equipo guardándolo bajo techo y en un lugar seco.

En caso de detenciones prolongadas repintar el chasis y cubrir con grasa las unidades de rotura.

3.5.2 Arado de discos:

Es el arado de mayor difusión en el país, su principal función es la de cortar, invertir y mullir el perfil de suelo. Su uso se recomienda preferentemente en aquellos lugares en donde los arados de vertedera no trabajan satisfactoriamente. En función de lo señalado es posible indicar que su uso se asocia a sectores de suelos con alta densidad de raíces, suelos arcillosos (pesados), pegajosos y también en terrenos sueltos y abrasivos (suelos arenosos).

Dentro de sus componentes es posible distinguir:

a) El chasis o bastidor: cuya finalidad es sostener los elementos componentes del implemento

b) Los discos: Son las unidades de rotura propiamente tal y durante la operación giran (presencia de cojinetes en el portadiscos), debido a la inclinación respecto de la dirección de avance del tractor.

c) Soporte de discos: es la conexión entre el bastidor y los discos, pueden ser fijos o móviles, e incluso pueden variar el ángulo de ataque de los discos.

d) Porta discos: Se encuentra en la parte inferior del soporte de disco y en su interior se encuentran los cojinetes (rodamientos) que facilitan el giro de los discos.

e) Los raspadores: su principal objetivo es mantener limpio el disco, lográndose con ello una mejor inversión del suelo. Sin este aditamento, la inversión baja notoriamente su calidad, además mejoran el mullimiento del suelo


f) La rueda de timón o rueda de cola: Esta permite guiar el arado rectamente por el surco eliminando las fuerzas de desplazamiento laterales que se originan durante la aradura por la oposición que presenta el suelo al implemento.

g) El yugillo: además de permitir el enganche al tractor (1er

y 2do

punto) ayuda a variar el ancho de corte de los discos. Su posición varía de acuerdo a las características del suelo que se are. En algunos arados el yuguillo es fijo.

h) La torre: Permite regular longitudinalmente el arado a través del 3er

punto.

Este arado posee una serie de características operativas que le otorgan ventajas comparativas frente a otras alternativas como lo son:

Se adapta en mejor forma que el arado de vertedera a los suelos arcillosos y duros.

En terrenos con obstáculos (piedras, raíces, etc.) el disco rueda sobre ellos sin detenerse ni sufrir roturas.

Requiere de menor esfuerzo de tracción por la capacidad rotatoria de sus discos.

Tienen bajos costos de mantención y reparación debido al desgaste unitario de sus piezas.

Realiza un buen trabajo de inversión en suelos con una excesiva cubierta vegetal o bien demasiado enmarañada.

Por otra parte también presenta algunas limitaciones:

Provoca una excesiva desnivelación del suelo cuando es utilizado por operarios inexpertos.

La aradura es de una calidad inferior a la del arado de vertedera, situación que aumenta cuando no se utilizan los raspadores.

Dado que su funcionamiento esta ligado al peso (y ángulo de ataque) del equipo se limita el número de unidades a no más de 4 o 5 (por la demanda de potencia).

Favorece la propagación vegetativa de malezas (chépica, pasto cebolla, diente de león, murra, etc.), debido a que corta las estructuras de reproducción vegetativa (cormos, estolones, rizomas, etc.).

La regulación del arado de discos en general es fundamental para obtener los resultados deseados ya que permiten realizar una labor adecuada evitando los excesos de potencia requerida, un menor consumo de combustible, mayor eficiencia de campo y menor desgaste de piezas.

En el arado de discos deben considerarse las regulaciones: longitudinales, transversales y de profundidad de trabajo, además de la regulación del raspador, de la rueda de timón, del ángulo de ataque y de inclinación vertical de los discos.

Cuidados de mantención:

Lubricar diariamente los puntos señalados en el manual del operador

Reapretar periódicamente todos los componentes del arado.

Observar piezas quebradas, sueltas o gastadas que requieran atención.


Lavar el implemento al terminar la jornada de trabajo.

Proteger el equipo guardándolo bajo techo y en un lugar seco.

En caso de detenciones prolongadas repintar el chasis y cubrir con grasa las unidades de rotura.

3.5.3 Arado Cincel:

Es un implemento que en el último tiempo ha logrado una gran cantidad de adeptos en especial en nuestra región. Ha venido paulatinamente sustituyendo a los arados de discos y de vertedera en la roturación del suelo. En los sectores de secano interior y costero ha cobrado relevancia dado que al no invertir el perfil de suelo es posible lograr mejorar la fertilidad física y química del suelo, acumulando materia orgánica y manteniendo el fósforo residual más cerca de la superficie. Es tal vez el implemento que menores modificaciones ha sufrido desde los

tiempos en que el hombre comenzó a cultivar el suelo. Sin embargo los materiales que se utilizan en la actualidad han venido a reforzar la durabilidad y la calidad de su trabajo. En algunos textos se les denomina cultivadores, sin embargo, los arados cincel (denominado Chisel plough en lengua inglesa) son de una envergadura mayor y con una finalidad completamente distinta (labor primaria, zona de raíces) a la de los cultivadores que se analizan más adelante (labor secundaria, zona de semillas). El arado cincel esta constituido principalmente por:

1. Chasis: resistente y pesado, al cual se integran en número variable los vástagos y sus respectivas puntas (cinceles)

2. Vástago: une la punta con el chasis y remueve el suelo sin invertirlo. Su diseño permite una acción amortiguadora natural (debido a su forma y material) y produce una acción vibradora en suelo firme y seco. Así es posible encontrar distintos tipos de montajes de vástagos tales como:

a) Reposición a resorte.

b) Almohadillados a resorte.

c) Desconectados a resorte.

Todos estos (a, b y c) se encuentran diseñados para proteger el vástago y el armazón cuando la punta choque contra un obstáculo.

a) Puntas o cinceles: existe una gran variedad los que permiten adaptar el implemento a las condiciones de l terreno y lograr así los efectos deseados.

3. Ruedas Guías: en arados integrales, estas permiten regular junto con el sistema hidráulico del tractor la profundidad de trabajo del implemento. En arados de tiro estas cumplen una doble función (profundidad y transporte). Para realizar una buena labor requiere de suelos relativamente secos y duros con ello se logra el efecto de resquebrajamiento del perfil (roturación y fragmentación), mejorando la relación del espacio poroso. Así sus principales ventajas respecto de los otros arados son:

Menor erosión del suelo.


No provoca desnivelación.

Mejora la infiltración de agua, la circulación de aire y anhídrido carbónico.

Rompe compactaciones del suelo (pie de arado), permitiendo una mayor exploración radicular a las plantas.

Fácil de operar.

Prácticamente no requiere mantención.

Conserva la estructura del suelo.

Versatilidad de uso. Por otra parte también debemos considerar alguna de las limitaciones que este presenta como lo son el deficiente control de malezas respecto de los arados de disco y vertedera y la lenta descomposición de los residuos orgánicos (producto de que no invierte el perfil de suelo).

En lo concerniente a la tracción requerida por el arado de cincel es factible señalar que esta se reduce en un 50% en comparación con el arado de vertedera por unidad de ancho y a una misma profundidad, esto se traduce en una labor más rápida y más económica.

Cuidados de mantención El equipo que es bien cuidado refleja la preocupación, interés y orgullo de su dueño en conseguir el mejor provecho de este (calidad de trabajo, vida útil del implemento, etc.). Así una preparación cuidadosa del arado cincel debe incluir los siguientes puntos: Antes de cada temporada

Ajustar todas las tuercas y pernos a la torsión especificada y reemplazar las piezas perdidas, desgastadas o rotas.

Verificar que las herramientas de penetración del suelo no estén excesivamente desgastadas ni rotas.

Lubricar la máquina entera según se recomiende en el manual del operador.

Verificar la articulación de elevación para asegurar un avance adecuado y una operación nivelada de lado a lado. Diariamente antes de la operación

Lubricar según se recomienda en el manual del operador.

Examinar visualmente la máquina por si existen pernos, tuercas, chavetas o piezas rotas, desgastadas o flojas y también los neumáticos no están lo suficientemente inflados. Al finalizar la temporada

Limpiar la máquina.

Retocar los lugares en donde la pintura se ha rayado o desgastado.

Dar una capa de pintura al arado o de grasa pesada a las partes de penetración para evitar que se oxiden.

Almacenar bajo techo, si es posible, evitar la intemperie.

Levantar el arado y bloquearlo con el objeto de suprimir el peso en los neumáticos. Protegerlos neumáticos del sol si ha quedado ala intemperie.


3.5.4 Arado Subsolador: Este es un implemento diseñado para romper compactaciones de suelo sin provocar su inversión, facilitando con ello la infiltración, retención de agua, drenaje y penetración de raíces. Este arado tiene por principal objetivo labrar el subsuelo para fragmentar las capas de tierra impermeables situadas debajo de la profundidad normal de cultivo. En cierta medida el arado cincel y subsolador trabajan en forma similar, solo que distintas profundidades, así el arado subsolador trabaja a profundidades de 50 a 90 cm.. Por otra parte poseen distinto número de vástagos activos. Los principales componentes del arado subsolador son:

1. Chasis: este es por lo general bastante firme.

2. Vástagos o Soportes: los distintos tipos afectan la calidad del trabajo y la tracción, su principal función es la de fragmentar el suelo:

Los rectos (vertical): son los que realizan un trabajo de menor calidad respecto de sus pares.

Los inclinados: levantan fragmentan mucho mejor el suelo

Los curvos: trabajan por debajo de la arcilla endurecida levantando y fragmentando el suelo por delante y entre los vástagos.

3. Puntas: en muchos subsoladores son reversibles. Su función s levantar las capas inferiores del suelo duro, haciendo que las capas superiores se quiebren y aflojen.

Para poder obtener los resultados esperados el suelo debe considerar los siguientes aspectos:

El trabajo se debe realizar cuando el suelo está relativamente seco para permitir la fragmentación de la capa dura.

El suelo de la capa inferior a la de la compactación debe tener en lo posible una alta capacidad higroscópica ya que de ello dependerá el almacenamiento de agua y también de aire en capas profundas.


Por el tipo de trabajo que realiza tiene una demanda de tracción muy alta, por lo que es común que se use solo una unidad de rotura. Cuando las profundidades de trabajo son inferiores a los 40-50 cm., es posible trabajar con más de una unidad. En algunas ocasiones con el fin de mejorar el drenaje superficial se acopla al arado subsolador un aditamento comúnmente denominado “bola de topo” (bola de acero unida con una cadena). Con esto se ejecutan drenes a una profundidad tal que no se desmorone por el tráfico de las ruedas. La inclinación de los túneles no debe ser muy pronunciada pues de lo contrario se produce erosión al interior del dren. Por lo general esta fluctúa entre 15 cm. y 18 metros en 304 metros. Este tipo de labor se realiza en suelos plásticos y húmedos, no siendo eficaces en suelos blandos, ya que el túnel se desmoronaría. Regulaciones Requiere de las mismas regulaciones indicadas para el arado cincel, es decir, una nivelación transversal y longitudinal. Además es necesario determinar la separación entre pasadas a fin de lograr el entrecruzamiento de las grietas, para lo cual se realizan algunas pasadas de prueba con el implemento verificando el entrecruzamiento por medio de calicatas o con ayuda de un chuzo que se entierra entre las pasadas consecutivas.

3.6 Características de los equipos de labranza secundaria

Normalmente se incluyen todos los equipos que permiten trabajar la zona de semillas trabajando normalmente a profundidades inferiores a los 10 a 15 cm. Se incluyen aquí las rastras de discos, de clavos de resortes, vibrocultivadores, rodillos, niveladoras, rotofresadoras, etc. Su función principal es la de dar un grado de mullimiento adecuado a la cama de siembra (zona de semillas), así como el de eliminar las malezas y mejorar la nivelación del suelo, dejando de esta forma el suelo en condiciones adecuadas para el paso de la máquina sembradora. Otras funciones son las de incorporar algún producto químico (pesticida) o cal, picado y desmenuzado de rastrojos, tapar siembras al voleo y en bajo ciertas condiciones las rastras offset pesadas pueden reemplazar el uso de arados en mínima labranza. Es importante señalar que el logro de los objetivos pasa en primer lugar por haber realizado una buena labor primaria (aradura), ya que si esta fue deficiente no se puede esperar buenos resultados en la labranza secundaria. Por otra parte existen variados equipos para realizar un mismo trabajo en buena forma, sumado a las distintas condiciones en las que se utilizan, resulta en cierta mediada difícil la correcta elección del implemento a utilizar.


3.6.1 Rastras de discos La rastra más usada en Chile, es sin duda la rastra offset, aunque en el último tiempo los vibrocultivadores han ganado un espacio importante. Se clasifican como rastras que cortan el suelo, así como también por el tipo de enganche al tractor y según la disposición de los cuerpos es posible clasificarlas en:

a) Integrales

Son aquellas que se conectan a los tres puntos del tractor, son en general rastras livianas con menos de 50 kg de peso por disco, sin ruedas de transporte.

b) De arrastre

Se conectan a la barra de tiro del tractor, son rastras pesadas (> 50 kg peso por disco), con ruedas de transporte accionadas por un cilindro hidráulico que permite regular la profundidad de trabajo deseada.

c) Acción simple

Procesan una unidad de suelo una sola vez por pasada

d) Acción doble

Procesan una unidad de suelo dos veces por pasada, existiendo dos categorías:

1. Tandem: tiene dos pares de cuerpos ubicados uno detrás del otro, la orientación de la concavidad es opuesta al anterior, con lo que logra trabajar el suelo dos veces, quedando mejor nivelado: Sin embargo existe una pequeña faja de suelo al centro del equipo que no es trabajado, para lo cual deben tomarse algunas medidas.


2. Offset (excéntrica): A diferencia de la rastra tandem se trata de un par de cuerpos que forman una “V” abierta hacia la derecha, Presenta su punto de enganche al tractor desplazado a la izquierda debido a las fuerzas que se ejercen al trabajar. Son por lo general rastras de gran peso, estando bien equipadas para realizar labores de labranza primaria (suelos livianos), siendo su tamaño limitado por la potencia del tractor.

3.6.2 Rastra Offset:

Su principio de funcionamiento es peso y ángulo de ataque y consta de dos cuerpos, dispuestos uno detrás del otro unidos a un poderoso chasis que absorbe las fuerzas que se generan en su funcionamiento. Su empleo en preparación de suelos (labranza secundaria) para cultivos anuales no parece conveniente, porque la labor que realizan es menos eficiente que la tandem, además tiende a levantarse en el extremo del disco que invierte hacia el exterior.

Componentes

a) Enganche : Como se señaló anteriormente dependiendo del tipo de rastra offset que se trate esta puede ser integral (enganche a los tres puntos) o bien de tiro.

b) Barra de tiro: sólo en caso de rastras de tiro, cumple la función de unir la rastra al tractor (barra de tiro). En algunos modelos es posible desplazar lateralmente la barra de tiro, en otros casos es fija.

c) Discos : tienen por finalidad cortar, desterronar, pulverizar o mullir el suelo de acuerdo a las necesidades y tipo de cultivo a establecer. Estos van montados en el eje y se encuentran separados por los carretes espaciadores, los que los mantienen fijos en sus respectivas posiciones. Su diámetro más representativo es de 41 a 61 cm. A mayor diámetro mayor peso requerido para lograr una penetración determinada. La concavidad es menor a la que presentan los discos de los arados. El filo (biselado) puede ser interno (lado cóncavo) o externo (lado convexo), en el primer caso se aumenta la penetración en suelo duro, y en el segundo caso se utilizan para condiciones normales. Generalmente los discos son cóncavos y lisos, aunque también es factible encontrar discos dentados (con muescas), los que penetran mejor y cortan mejor residuos pesados (rastrojos) enterrándolos y mezclándolos con el suelo, aunque son más costosos y de menor durabilidad. Existen también los discos cónicos, los que permiten un movimiento del suelo más fácil entre los discos, reducen la compactación y mejoran la penetración.

d) Carretes espaciadores: antiguamente los carretes presentaban un extremo más grande el que se colocaba en la parte exterior del disco y un extremo más pequeño que se colocaba al interior del disco. En la actualidad, no existen diferencias en los extremos.

e) Cojinetes : Unen el cuerpo con el chasis y son los encargados de absorber las fuerzas axiales que se producen al accionar el implemento.

f) Raspadores : tiene por finalidad limpiar los discos, especialmente cuando se trabaja en suelos gredosos o demasiado húmedos, aunque no siempre logra cumplir con su función.


g) Chasis: Armazón metálico, en el cual van instaladas el resto de los componentes del implemento.

La penetración de las rastras de discos dependen esencialmente de los siguientes factores:

a) Angulo de ataque del disco: un mayor ángulo de ataque aumenta la profundidad de penetración.

b) Presión ejercida por el disco: A mayor presión mayor será la penetración del disco en el suelo. Esta presión se puede obtener de las siguientes formas:

b).1. Añadiendo peso a la rastra.

b).2. Bajando el punto de enganche del tractor.

b).3. Usando discos delgados y bien afilados (biselado interior)

b).4. Usando discos de menor concavidad y menor diámetro

c) El tiempo disponible de penetración. (a menor velocidad mejor penetración).

d) Combinación de los factores.

Previo a la labor de rastraje se debe revisar el estado mecánico y de mantenimiento del implemento, ya que de esto depende el buen rendimiento y la efectividad del trabajo que se va a realizar.

Algunos agricultores del país utilizan también la rastra de discos (offset) en labranza primaria reemplazando la aradura; esto se puede hacer cuando el suelo tiene baja densidad (trumaos) y/o fue sembrado el año anterior y se desea procesar el rastrojo de ese cultivo; en estos casos debe darse a la rastra su máxima agresividad agregando peso y aumentando el ángulo de ataque de los discos.

Por otra parte es sabido que a mayor espaciamiento entre los discos se logra mejor penetración y flujo de suelo y/o vegetación, mientras que espaciamientos menores entregan mayor mullimiento y uniformidad den la remoción de suelo. Generalmente el espaciamiento es de alrededor de entre 18 y 30 cm.

Sin embargo, los agricultores de los países desarrollados evitan tener que usar disco toda vez que el mismo efecto requerido es posible conseguirlo con herramientas tipo cincel. Dado que los discos penetran fundamentalmente por peso, la compactación y pie de arado son consecuencia del uso repetido de estos implementos.

Regulaciones

La regulación longitudinal y transversal tienen por objetivo disponer los cuerpos de la rastra paralelos al suelo en todas direcciones manteniendo los discos de los cuerpos a una misma profundidad de trabajo. En implementos de arrastre la regulación longitudinal se realiza modificando la posición de enganche.


La traba de cuerpos consiste en la mayor o menor separación angular entre los cuerpos de la rastra a objeto de disminuir o aumentar la penetración de los discos en el suelo.

La profundidad de trabajo se regula a través del sistema hidráulico en las rastras integrales. En los equipos de arrastre se modifica la traba y se aumenta agregando peso a los cuerpos de la rastra.

Los raspadores deben ser ubicados en una posición tal que sin tocar los discos los mantengan permanentemente limpios.

La barra de tiro, es necesario que la altura de la barra de tiro se traduzca en una adecuada nivelación horizontal de la rastra. La ubicación del pescante o lanza del equipo debe significar un tiro libre y centrado sin posibilidad de entorpecer los giros del tractor.

Cuidados de mantenimiento

Lubricación diaria de todos los componentes señalados en el manual del operador.

Reaprete continuo de pernos y tuercas, especialmente del eje que soporta los discos y carretes espaciadores.

Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas.

Al concluir la jornada de trabajo lavar el equipo eliminando todo barro y rastrojo adherido a la rastra.

Almacenar el implemento en un lugar seco y bajo techo, reduciendo la oxidación de sus componentes.


3.6.3 Vibrocultivador

Es un implemento que remueve el suelo sin invertirlo, muy adecuado para preparar la zona de semilla, salvo en casos muy justificados este equipo reemplaza a las rastras de discos, ya que presenta una menor demanda de potencia, menor costo y además un mejor rendimiento. Su accionar esta inspirado en el concepto de mínima labranza realizando más de una labor en cada operación.

Si bien existen versiones que alternan resortes o vibrocultivadores con clavos rígidos y rodillos, se conoce comúnmente como vibrocultivadores. Son equipos que deben trabajar a velocidades superiores a 8 km/hr para lograr su mayor efectividad, lo que sin duda le otorga una gran capacidad de trabajo. Estos equipos se recomiendan para la incorporación de productos (cal, urea o agroquímicos), dado que presentan una regularidad en la profundidad de trabajo. Este implemento debe ser siempre utilizado antes de la máquina sembradora a fin de asegurarle a esta un suelo firme y libre de malezas.

Componentes

Enganche a los tres puntos: este tipo de implementos por lo general es integral.

Bastidor o chasis: estructura metálica que soporta las barras porta herramientas y los rodillos de compactación y desterronadores.

Ruedas de control de profundidad.

Vástagos vibradores: existen diferentes modelos algunos son arcos en forma de “S” y otros son cinceles vibradores (con resortes) y unidos a la barra porta herramientas a través de una abrazadera.

Clavos: estos son fijos sin movilidad, existen diversos tipos de dientes o clavos rectos, curvos, inclinados, etc. Entre otros aspectos la cantidad y tipo de dientes presentes determina la profundidad de trabajo.

Puntas o cinceles: al igual que en el arado cincel existen numerosas puntas o cinceles que cumplen una función particular según el objetivo que se persiga y las condiciones del suelo al momento de utilizar el implemento. En la siguiente figura se pueden ver distintos tipos de puntas o cinceles.

Rodillos: existen rodillos desterronadores, de compactación superficial y subsuperficial, la elección dependerá de las condiciones del suelo y el objetivo final que se persigue.


Pala emparejadora: algunos modelos presentan una pequeña pala niveladora frontal que tiene por objetivo emparejar el suelo previo al paso del implemento, esta regulado por dos resortes en los extremos unidos al chasis que le otorgan resistencia frente a las irregularidades del terreno.

Entre las principales ventajas que presenta el equipo es posible mencionar el buen control de malezas de reproducción vegetativa como chépica y maicillo. Rompen además el sellamiento superficial del suelo que se produce por la pérdida de humedad, tránsito de maquinarias, partículas finas (limos y arcillas) y sales de sodio y calcio, ya que presenta vástagos vibradores (o brazos flexibles). La presencia del rodillo desmenuzador, compactador otorga al suelo una buena nivelación.

Regulaciones

La regulación longitudinal y transversal tienen por objetivo disponer los elementos de la rastra combinada en forma paralela al suelo, lo que permite al equipo trabajar una profundidad uniforme. En integrales la regulación longitudinal se realiza a través del tercer punto y las regulaciones horizontales a través del segundo punto.

La profundidad de trabajo se regula a través de las ruedas, que según el modelo puede presentar un mecanismo hidráulico o bien manualmente mediante el ajuste de diversas posiciones.



Reaprete continuo de pernos y tuercas.

Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas, en especial puntas o cinceles al igual que vástagos o clavos dañados o en mal estado.


3.6.4 Rotofresadoras. Este equipo incorpora un elemento de tipo centrifugo, lo que genera una acción de gran violencia en el suelo. Esta característica indeseable en suelos sueltos es de importancia en condiciones de alta presencia de terrones (suelos rojo arcillosos) y picado de praderas o colchones vegetales. Su principal desventaja es el alto consumo de potencia (30 Hp por metro lineal), la que obtiene al conectarse al eje toma de fuerza del tractor (TDF). Otra desventaja es que en suelos sueltos daña la estructura de este dada la gran violencia que ejerce (1000 rpm).

Desde el punto de vista del trabajo que realiza es posible señalar que los rotores giran en sentido opuestos (encontrado), esto se traduce en suelo bien mullido. Cuando se utiliza previo a una aradura pica el colchón vegetal sin mayores problemas, permitiendo una mejor penetración del arado.


Los principales constituyentes son:

Enganche en tres puntos. En términos generales son integrales y su corta distancia con respecto al tractor posibilita la mínima labranza al acoplar otros equipos.

Rotores: los rotores constan de un portadientes y de un eje de rotor.

Cojinetes: absorben las fuerzas que se generan en el trabajo de la máquina.

Rodillo: además de nivelar y desmenuzar el suelo, determina la profundidad de trabajo.

Púas: cada rotor dispone de dos púas.

Caja de transmisión: en ella se encuentra un juego de engranajes que permite dos diferentes velocidades de rotación de los rotores.

Bastidor o chasis: robusto y en ella se insertan el resto de los componentes de la máquina.

Portadientes.

Regulaciones

La regulación longitudinal y transversal son importantes para lograr un resultado óptimo.

La profundidad de trabajo se regula a través del rodillo.



Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas.

Al concluir la jornada de trabajo lavar el equipo eliminando todo barro y rastrojo adherido a la rastra.



4. Equipos de Siembra

Sin duda que la siembra es el primer paso para la cosecha de cualquier cultivo. No obstante esta requiere haber cumplido con ciertos requisitos como lo es la labranza del suelo antes revisada. Aun cuando hoy en día existen sistemas de siembra que no requieren el laboreo del suelo (cero labranza) nos centraremos en la denomida siembra tradicional, dada su importancia y gran masificación. Diversas fuentes indican que el inventor de la sembradora fue el inglés Jetrho Tull en el año 1731 y sólo hasta 1860 se masificó su producción en Estados Unidos.

Es posible señalar ademas, que estas se dividen en sembradoras de presición, cerealeras y especiales. Siendo las primeras aquellas que permiten disponer de condiciones óptimas tanto la semilla como el fertilizante, estás permiten manejar tanto la distancia entre hileras como sobre la hilera, así como la profundidad y uniformidad de siembra.

Por otra parte la cero labranza, también denominada cero laboreo o siembra directa es un sistema conservacionista. Entre las ventajas que esta modalidad presenta, es posible señalar: disminución de la erosión, aumento de los niveles de fósforo y potasio, disminución de pérdidas de humedad, aumento de los microrganismos del suelo y uso intensivo del suelo sin afectar la estructura. Aunque por otro lado las desventajas surgen por la cantidad de herbicidas utilizados, su persistencia y potenciales daños, mayor uso de fertilizantes, mano de obra capacitada, manejo de redisuos y la alta inversión que implica la máquina.

4.1 Sembradora cerealera (de chorro continuo)

El propósito de las máquinas es depositar a una profundiad adecuada y en hileras las semillas y el fertilizante, con el objeto de que este pueda germinar en buena forma y logre establecer una densidad adecuada de plantas que aseguren una buena cosecha. Se puede resumir en los siguientes pasos: abrir un surco, medir la semilla y el fertilizante, depositar la semilla y el fertilizante, cubrir la siembra, apisonar la sementera.

Componentes Barra de tiro. En general la mayoría de las sembradoras son de tiro, aún cuando existen modelos integrales (Connor Shea y Great Plains). Deben ser lo suficientemente resitentes para soportar los esfuerzos de torsión provocados por los obstáculos del terreno. Chasis. Estructura que une los distintos componentes de la máquina Tolvas o depósitos (de semillas, de fertilizantes y de semillas forrajeras).


En general deben ser lo suficientemente grandes para reducir al máximo la detención por recarga. Este es justamente uno de los problemas que presentan las distintas máquinas importadas, ya que las condiciones de suelos del sur del país requieren de cantidades de mezcla de fertilizantes que son muy altas en relación con los países de origen. Antiguamente estas tolvas eran construidas en madera. Mecanismo Alimentador (dosificador). Es uno de los más mecanismo más importantes, acutalmente en la mayoría de las máquinas presentes en el país lo constituye un rodillo acanalado (piñon), también conocido como mecanismo de alimentación forzada, el que puede ser de metal (comúnmente) o bien de una plástico reforzado (lo que impide su oxidación). Para el caso de los fertilizantes el mecanismo dosificador es de estrella (o rueda de picos), esta va dispuesta en forma paralela al fondo de la tolva. Otros no tan populares, pero no menos eficientes, son la roldana y la membrana desplazable, la primera es de capacidad constante y velocidad variable es un cilindro hueco con estrías axiales internas, un tabique radial fijo divide en dos compartimerntos el cilindro, cada uno de distinta capacidad. La segunda es un sistema similiar al anterior, pero en este el tabique central se desplaza en sentido axial, lo que genera un compartimiento único cuya capacidad se puede variar entre el máximo y cero. Tubos. Estos conducen el material desde las tolvas (mecanismos alimentadores) hasta el surco, puede ser de distintos materiales pero lo ideal es que permitan interrumpir el flujo de material al levantar el cuerpo de siembra. Existen también los llamados tubos telescopicos (rígidos), los que son menos usados en el país. Abresurcos. Estos tienen por función abrir un surco en el cual se depositará la semilla y el fertilizante, estos van unidos mediante una barra a resortes de presión para regular la profundidad de siembra. En la actualidad existen distintos mecanismos para abrir el surco entre los que destacan:

Surcadores tipo zapata o patín; trabajan bien sobre suelos con pocos residuos y en un suelo bien preparado. Se recomienda para siembras poco profundas.

Surcadores giratorios; estos puede ser de discos (simples o dobles) o cuchillas, se adaptan más a siembras más profundas. Los primeros son excelentes en suelos secos y duros en la superficie y pesados y húmedos en el interior

Surcadores de “T” invertida. Caja Norton (presente solo en algunos modelos y marcas). Este dispositivo se encuentra presente en algunas máquinas y consiste en una serie de engranajes de distinto diámetro que transmiten la fuerza generada por las ruedas al eje de la tolva de fertilizantes, con lo cual puede regularse la cantidad de este que se aplica a la sementera. Control de profundidad. Este mecanimso tiene por objeto regular la profundidad de penetración de los discos, para ello cuentan con diversos mecanimsos que regulan la presión sobre el cuerpo de siembra, el cual puede ser mecánico o hidráulico y mediante. Además existen una serie de resortes que cumplen la misma función en forma independiente sobre cada unidad de siembra (abresurcos), estos resortes se regulan mediante una chaveta o pasador que cruza la varilla del resorte de presión. Se debe dar más tensión a aquellas unidades que trabajan sobre la huella del tractor. Ruedas. Estas cumplen una doble función, por un lado permiten el transporte del implemento y por otro lado activan los mecanismos dosificadores. Esto último gracias a una serie de cadenas y engranajes. Reloj cuenta hectáreas.


Como lo señala su nombre registra el número de hectreas sembradas en un tiempo determinado, muy útil para poder llevar registros adecuados del uso de la maquinaria agrícola. Regulacion y calibración Estos dos conceptos suelen ser utilizados como sinónimos, pero se debe tener mucho cuidado, ya que cuando se hace referencia a la calibración hablamos de la uniformidad de cada uno de los dosificadores, es decir, que todos entreguen una misma cantidad de fertilizante y semillas. Por otra parte el término regulación lo utilizamos para hacer referencia a la cantidad de kilos por hectárea de fertilizante y semilla que la máquina entrega. Dado lo anterior, perfectamente podemos tener una máquina bien regulada pero estar mal calibrada. Se debe entonces tener mucho cuidado al revisar la literatura ya que en la mayoría de los casos solo se emplea el término calibrar los equipos cuando en realidad solo los regulan.

A continuación se describen los métodos de regulación de la sembradora, para llevar esta actividad de buena manera resulta clave conocer la máquina y sus mecanismos de regulación. La gran mayoría de las máquinas traen adosados a las tapas de las tolvas o bien por fuera de estas, tablas que indican las dosis de semillas y fertilizante que ella entrega en cada una de las distintas posiciones del dosificador. Estas tablas por lo general vienen expresadas en libras por acre, dado que la mayoría de las máquinas son importadadas de USA o Europa, donde las unidades de medidas son distintas a las nuestras. No obstante lo anterior, es posible utilizar conversiones para superar este problema, debe además tenerse en cuenta que estas tablas no cubren todas las especies ni los casos que puedan presentarse y comúnmente con el paso del tiempo estas se borran (lo mismo ocurre con los manuales del operador que se pierden con facilidad) y por último el uso durante años de la máquina puede provocar descalibraciones de la misma. Los aspectos antes señalados dan pie a que se considere como requisito indispensable la regulación de la máquina toda vez que esta se utilice, dado que en muchas especies incluyendo los cereales es de gran importancia lograr una densidad de plantas que asegure una buena cosecha. Existen entonces tres métodos posibles para proceder para regular la dosis de semilla y fertilizante que a continuación se detallan:

Mediante el uso de tablas y manuales del operador (ver párrafos anteriores) Mediante simulación:

Estática En movimiento.

Mediante una superficie de prueba de 0,25 hectáreas (prueba de campo). Partiremos con la segunda de ellas, es decir, con la simulación estática cuyo procedimiento se detalla a continuación:

1. Levante la rueda motriz con una gata. 2. Mida el perímetro de la rueda. 3. Mida el ancho de siembra de la máquina. 4. Coloque bolsas de sacos para recolectar la semilla y fertilizante (se realiza en forma separada). 5. Coloque una cantidad de fertilizantes y semillas en las tolvas respectivas. 6. Ajuste los mecanismos dosificadores. 7. Gire la rueda motriz (que esta en el aire) como mínimo 10 veces. 8. Accione los cuerpos de siembra. 9. Recolecte las semillas y el fertilizante en bolsas plásticas. 10. Pese el fertilizante y semilla. Extrapolar a una hectárea los resultados comparando si equivale a la

dosis establecida para el cultivo. Si la cantidad de semilla y/o fertilizante no son las deseadas o recomendadas, se deben ajustar los mecanimos dosificadores y repetir los pasos del 7 al 10, hasta lograr hacercarse al máximo a la dosis deseada.


Con el objeto de aclarar posibles dudas se presenta el siguiente ejemplo:

Dosis de siembra : 160 kg/ha

Ancho de la máquina : 2 metros.

Perímetro de la rueda motriz : 2,5 metros.

Superficie cubierta en cada giro : 2m. * 2,5m. = 5 m2

Nº de vueltas de la rueda motriz : 20

Cantidad de semilla recogida : 1,8 kg.

Dosis aplicada por hectarea : ¿ X kgs?

Area teoricamente recorrida : 20 * 5m2 = 100 m

2 ( 2m * 2,5m * 20)

El resultado anterior nos indica que la máquina entrega una dosis mayor a la deseada por lo tanto deberíamos ajustar (cerrar) el dosificador con el objeto de disminuir el flujo de semilla y/o fertilizante, según sea el caso. Es importante señalar que es bastante dificil que la máquina entregue la cantidad exacta de semilla y fertilizante para la hectarea (kilos por hectarea), por lo que debemos tratar de acercarnos al máximo a este valor (160 kg para el ejemplo anterior).

Por otra parte el método de simulación en movimiento se realiza de forma similar al anterior, salvo el hecho de que la colecta de semillas y fertilizantes puede hacerse al mismo tiempo ya que los tubos de descarga son retirados de las unidades abridoras de surco y unidas a bolsas plásticas. Esto permite simular el trabajo de terreno “sin sembrar” y regular al mismo tiempo la dosis de semilla como de fertilizante, pues se utilizan bolsas independietes para colectar estos insumos. Este método por lot anto se asemeja bastante a las condiciones reales de trabajo pues la máquina se esta moviendo tal cual lo hace en la siembra. El tercer método se basa en realizar siembras de ¼ de hectárea o bien una hectárea. Para esto se procede de la siguiente manera:

1. En primer lugar llenar la tolva hasta una marca o nivel conocido o bien completamente. 2. Posteriormente ajustar los dosificadores para una determinada dosis de siembra. 3. Poner el registrador de distancia en cero (si es que lo posee). Si no es así medir la superficie a recorrer.

(833,33 metros lineales si la máquina mide 3 de ancho, completando ¼ de hectárea) 4. Sembrar la distancia previamente marcada o bien la distancia requerida. 5. Volver a llenar la tolva con un saco que ha sido previamente pesado. Posteriormente y una ver rellenado

el nivel original, pesar lo que queda en el saco para obtener así la cantidad sembrada. 6. Si la cantidad no es la deseada hacer los ajustes necesarios y volver a repetir.

Es importante consignar que estos dos últimos métodos son mucho más prácticos y semejantes a la siembra que realizaremos. Dado que en la simulación estática no hay avance de la máquina y las semillas y el fertilizante están desnivelados (por tener la rueda levantada), además de que la máquina al

10.000 m2 X

100 m2 1,8 kg.

18.000 kg m2

= 180 kg. 100 m

2


moverse en el terreno provoca un constante ajuste del material al interior de sus tolvas, factor que tampoco se recrea con el primer método revisado. Resulta por lo tanto ser altamente recomendable, en especial cuando la maquina tiene sus años, utilizar la simulación en movimeinto o las pruebas de campo. Por otra parte seria adecuado poder realiza una combinación de los dos métodos presentados, con el objeto de reducir el tiempo que toma ejecutar la prueba de campo.

4.2 Sembradoras de presición

Estas máquinas como ya se mencionó anteriormente presentan una serie de carcaterísticas especiales y en los últimos años han sufrido una serie de cambios beneficiosos que se pueden apreciar en el cuadro Nº1. En general las sembradoras equipadas con dosificadores neumáticos por depresión han tendio una amplia difusión durante los últimos años, sus mayores ventajas sobre lo sistemas mecánicos son: su mayor grado de presición (superior en ensayos realizados en maíz, soya, girasol y sorgo) y el afectar en menor medida el poder germinativo de la semilla en todos los cultivos evaluados. En suma este sistema permite prácticamente seprar una a una las semillas gracias a la succión y el enrase. En nuestra región el principal cultivo asociado a este tipo de máquinas es la remolacha además del maíz forrajero. Es preciso señalar que para sistemas de produccdión de tipo cero labranza también existen máquinas de sembradoras de precisión.


Cuadro 1. Principales avances técnicos en sembradoras de grano grueso

Componentes Adelantos incorporados

Sistema de dosificación de semillas

Sistemas neumáticos por succión.

Sistemas neumáticos por presión o inyección de aire.

Sistemas mecánicos de descarga lateral ubicados fuera de la tolva de granos.

Sistema mecánico de plato inclinado con dos y hasta tres filas de alveolos y carga por presión constante.

Sistema mecánico por correa alveolada plástica.

Sistema de enrase y expulsión de semillas de alta eficiencia.

Sistema mecánico dotado de contraplacas fijas o contraplacas especiales para trabajo con maíz redondo.

Depósitos de semilla

Incremento general en la capacidad de las tolvas. Adecuación de las formas de las mismas favoreciendo el desplazamiento del grano en su interior (talud).

Tolvas únicas de alta capacidad de almacenaje y consecuente influencia en las autonomías de trabajo.

Conductores de semilla

Acortamiento general y optimización en forma (sección) de los tubos de descarga de granos.

Desaparición de los conductores de semillas en sistemas de siembra de precisión, minimizando las caídas libres a valores cercanos a 0,10 metros.

Sistema de apertura de surcos

Rediseño y mejoramiento de eficiencia de trabajo de abridores fijos tipo azadón.

Sistemas combinados de doble disco - azadón y disco plano - azadón, adaptable para trabajo en terrenos mal preparados o con restos vegetales en superficie

Sistemas de cobertura y compactación

Ruedas plásticas de baja carga ubicadas detrás del abridor. Fijan la semilla evitando rebotes y/o rodaduras.

Ruedas compactadoras de gran ancho y semineumáticas. Aloman la línea sembrada evitando acumulación de agua sobre la misma

Sistemas de aplicación de fertilizantes

Sistemas adaptables a máquinas de grano grueso. Presentan abridores propios de surcos

Sistemas de aplicación de herbicidas

Equipos modulares accionados por la toma de fuerza del tractor.

Sistemas de variación de velocidad

Trenes de piñones y corona de mando

Sistema de levante y abridores y discos marcasurcos

De accionamiento hidráulico combinado

Máquinas de gran ancho de trabajo

Máquinas plegables. Máquinas articuladas para terrenos disparejos.

Máquinas para tandem en líneas de acople rápido.

Sistemas de control de siembra

Monitores electrónicos de detección de fallas, semillas dosificadas y superficie trabajada

Fuente: Delafosse, R. 1986.


5. Equipos abonadores

La historia de la agricultura nos señala que luego de la revolución verde, la utilización de insumos se intensificó y masificó a tal medida que hoy resulta prácticamente imposible sustentar los rendimientos actuales sin su utilización. Así uno de los principales factores de producción que sustentan estos rendimientos son los fertilizantes químicos. Sin embargo, los fertilizantes orgánicos son también un importante recurso al cual es posible echar mano, sobre todo en aquellos predios ganaderos. Junto con esto se ha debido desarrollar toda una infraestructura de apoyo para la utilización de estos abonos, resultando una diversa gama de maquinarias destinadas a la aplicación de estos abonos. En función de lo anterior es posible clasificar la maquinaria según el tipo de abono que se trate. 5.1 Abonadoras para fertilizantes orgánicos Comúnmente llamadas esparcidoras de estiércol, estas máquinas están diseñadas para distribuir el estiércol del establo, formado por la cama de los animales (paja) y los excrementos de los animales (sólidos y líquidos). Dependiendo de la posición en la cual se encuentra el mecanismo dosificador se distinguen dos tipos de distribuidoras de estiércol, sin embargo ambas están constituidas en términos generales por un remolque, un sistema de esparcido o distribución y un mecanismo de regulación:

a) De descarga trasera o longitudinal b) De descarga lateral

La primera resulta ser una de las máquinas más conocidas, esta puede trabajar a una velocidad máxima de aproximadamente 8 km/hr y es capaz de aplicar entre 5 y 50 toneladas por hectárea.

Si bien existen varios diseños, básicamente es un remolque equipado con un mecanismo de descarga accionado por el eje de toma de fuerza del tractor. Este mecanismo de descarga consta de un conductor en el fondo del remolque y dos bastidores equipados con dientes, así el conductor con barras transversales se mueve con el material hasta el extremo posterior del remolque, esto es posible gracias a un mecanismo de uñas y trinquete. Al avanzar hacia atrás el material se incrusta en los bastidores que lo arrastran y tiran sobre el mecanismo esparcidor alcanzando un ancho variable de hasta dos metros y medio aproximadamente. Puede ser de uno o dos ejes, aunque en nuestro país lo mas corriente es que sean solo de uno, obviamente esto esta en directa relación con la capacidad de carga y la capacidad efectiva de trabajo. Por las características del material están sometidos a una alta corrosión por lo que el material de sus constituyentes debe ser resistente a esta condición.

Estiercolera de descarga lateral

Estiercolera de descarga trasera


Componentes 1. Conductor del fondo de la tolva de la máquina. 2. Bastidores que arrastran y tiran el material hacia el mecanismo esparcidor. 3. Mecanismo esparcidor, consta de dos gusanos. 4. Eje cardán que transmite la energía requerida. 5. Sistema de mando al lado de la tolva, que recibe el movimiento del eje de toma de fuerza del tractor. 6. Eje de mando al lado de la tolva, que recibe el movimiento del eje de toma de fuerza del tractor. 7. Mando del bastidor superior, por medio de una transmisión de cadenas. 8. Mando del gusano de esparcimiento lateral. 9. Mando del bastidor inferior. 10. Mando del conductor, mediante un mecanismo de uñas y trinquete.

Cabe señalar que la cantidad de estiércol aplicado depende no solo de la velocidad de descarga del conductor, sino también de la velocidad de avance del tractor ambos regulables, así al disminuir la velocidad aumenta la cantidad aplicada. El dispositivo de esparcido está constituido por herramientas fresadoras acopladas a sus correspondientes rodillos giratorios, es posible distinguir en función de la casa de fabricación:

Cilindros dispuestos horizontalmente 1 ó 2. (el más empleado) Cilindros dispuestos verticalmente (2, 3 ó 4) Cilindros móviles (pueden ser horizontales, verticales o con un eje angular alternativo, es decir, tipo

limpiaparabrisas) A su vez estos cilindros pueden ser del tipo helicoidal, de borde liso o con dientes, con cuchillas, paletas, etc. No existen aún diferencias o ventajas claras de unos sobre otros. Por otra parte los remolques de descarga lateral presentan la principal diferencia esta dada por el mecanismo de esparcidor el cual consta de un eje longitudinal del cual penden cadenas, fresas o mayales. Las que son accionadas mediante un mecanismo de cadenas por el eje toma de fuerza del tractor. Se asocian más a estiércol con mayor contenido líquido. 5.2 Abonadoras para fertilizantes químicos Existen tres tipos de abonadoras de fertilizante sólidos

Distribuidoras por gravedad o tipo estándar (encaladoras) Estas máquinas constan de una tolva cuyas dimensiones equivalen al ancho efectivo de trabajo, además de sistemas agitadores que ayudan a mantener un flujo uniforme del fertilizante. Son en general máquinas de tiro que se accionan mediante las ruedas de transporte. El mecanismo distribuidor puede ser de diversos tipos como: sinfín, rejillas, fondo móvil, platos, cadenas, etc. La velocidad de avance usual es de 4 a 8 km/hr

Distribuidoras neumáticas En estas el fertilizante es arrastrado por una corriente de aire a presión a lo largo de una barra o rampa con boquillas, la anchura de aplicación es aproximadamente la de la barra distribuidora, pueden distribuir cualquier tipo de fertilizantes incluyendo los pulverulentos. (no es muy conocida en el sur del país)

Distribuidoras por fuerza centrífuga


Sin duda las más populares de todas constan básicamente de una tolva bajo la cual se encuentra el mecanismo de distribución, desde el cual es proyectado a gran distancia el fertilizante. Su capacidad es de 300 a 600 litros (300-700 kg). En general al interior de la tolva va un mecanismo agitador desmontable. Si bien es cierto la gran mayoría son equipos integrales han comenzado a incorporarse las de arrastre con mayores capacidades (2.000 a 5.000 kg). Según el mecanismo de distribución es posible clasificar los trompos en centrífugos y pendulares o de tubo oscilante. En el primero el fertilizante es distribuido por las paletas del disco giratorio o alabes, los cuales giran a una velocidad de entre 500 y 600 rpm, logrando una cobertura de entre 8 y 14 metros de ancho. Sin embargo, esta no sólo depende de la velocidad de giro del disco sino también del tamaño de las partículas, el ángulo de los alabes, la altura sobre el suelo, la forma y disposición del disco, la humedad del fertilizante, la acción del viento, etc. En general siempre el ancho efectivo es menor que el que se señala en el catálogo, ya que los extremos deben ser traslapados para lograr una distribución homogénea del fertilizante. Un método para poder determinar este traslape en el campo es realizar una prueba mediante un sistema de recolección que permitan realizar un patrón de distribución del fertilizante (puede ser tubos partidos o simplemente en una superficie limpia marcando bandas en el suelo). Las velocidades de trabajo varían entre 5 y 15 km/hr. Dentro de las abonadoras centrífugas es posible encontrar máquinas con un solo disco o de dos discos con mecanismos de alimentación por gravedad o activa, no existiendo grandes diferencias entre las de un disco o dos cuando la labor se realiza correctamente. La principal diferencia es que las de dos discos alcanzan un ancho mayor, superando con frecuencia los 15 metros y que los discos giran en sentido opuesto a la misma velocidad. Las pendulares por otra parte lanzan el fertilizante por un tubo hueco dotado de un movimiento de vaivén de unos 400 ciclos por minuto hacia atrás con anchos menores que los centrífugos pero logrando una aplicación en bandas con un patrón de distribución de tipo simétrico.

Componentes de distribuidores centrífugos

1. Tolva; esta puede ser cónica por lo general es de metal o fibra de vidrio, con contenidos de entre 150 y 300 litros, pero debe tener pintura anticorrosiva, es preferible aquellas de fibras plásticas.

2. Agitador; esta en el fondo de la tolva, sirve para mantener suelto el fertilizante y mantener el flujo hacia el sistema dosificador.

3. Disco distribuidor; este va equipado con los alabes y su giro es accionado mediante el eje de toma de fuerza del tractor.

4. Alabes; paletas que expulsan el fertilizante del disco de largo y forma variable, algunso regluables en su ángulo.

5. Dosificador; consiste en dos placas metálicas que pueden ser anillos alrededor del fondo de la tolva, los cuales cubren una abertura que esta tiene y por donde fluye el fertilizante. Estos pueden variar según la marca y modelo.

6. Mecanismo de ajuste del patrón o modelo de distribución; Este básicamente modifica el lugar en que la tolva entrega el fertilizante al disco distribuidor.

7. Enganche a los tres puntos del tractor.


Componentes de distribuidores pendulares Básicamente son los mismos anteriores a excepción de los puntos 3 y 4. Agregándose el conjunto pendular con tubo distribuidor.

6. Equipos pulverizadores

Tienen por función dividir el líquido en pequeñas gotas de tamaño efectivo, dosificar la cantidad de

producto activo que se desee aplicar por unidad de superficie y distribuirlo homogéneamente sobre el

área a tratar. La ruptura del líquido (asperjado) se produce cuando éste es presionado a salir por un

pequeño orificio (tobera de la boquilla) a una presión promedio de 40 lb/pulg2. Estos equipos trabajan a

presiones mayores en comparación a

motobombas y bombas de espalda. En

nuestro país los equipos más comunes son

los de tipo integral, es decir, aquellos que

van acoplados a los tres puntos del tractor.

La presión está dada por el eje de toma de

fuerza del tractor.

Los principales constituyentes del equipo

son: el estanque o depósito, bomba,

agitador, regulador de presión, manómetro,

cámara de aire, filtros, barra pulverizadora,

válvulas o llaves de paso y boquillas. A

continuación se detallan algunas

características de estos componentes:

Estanque: Este debe estar fabricado de un material que en lo posible soporte la acción corrosiva de

los productos químicos (plástico o fibra de vidrio). Si el estanque es metálico debe estar galvanizado.

Actualmente se construyen a base de resina de poliéster estratificado, reforzado con fibra de vidrio.


Agitadores: Este tiene por objetivo fundamental el mantener mezclado uniformemente el producto a

aplicar con el agua, pudiendo ser mecánico o hidráulico (el retomo no constituye un agitador), éste

aditamento es indispensable cuando se utilizan productos cuya formulación es un polvo mojable.

Bomba: Es el corazón del equipo y en gran medida determina la

eficiencia de la máquina. La bomba es la encargada de generar la

presión necesaria para lograr el asperjamiento. Existen diversos

tipos de bombas siendo la más común: La de pistón, diafragma,

rodillos, engranajes (internos y externos) y de paletas.

Bomba de Pistón: Es una de las más costosas, pero también de

mayor duración, se adapta a una gran variedad de productos,

inclusive los abrasivos (polvos mojables) Además es posible obtener

una amplia gama de presiones (50-60 bares), en especial altas, y

caudales de 15 y 200 l/min.

Bomba de pistón-diafragma: adecuadas a una amplia gama de

productos, alcanzan presiones medias (10 a 20 bar; hasta 40 en

algunos tipos) y caudales entre 40 y 80 l/min. Se adecua

especialmente al uso de herbicidas dado que se logra generar las

presiones requeridas, no superando las 150 lb/pulg2. Además de ser

muy versátil y poder utilizarse con variados productos, requiere de

una cámara de aire dado que se producen pulsaciones al igual que

en la bomba de pistón.

Bomba de rodillos: Genera presiones medias (máximo 20 bar). Es probablemente una de las más

utilizadas dado su bajo costo, es muy resistente a las presiones que genera, además de propulsar

un gran volumen de líquido y su diversidad de servicios.

Cámara de aire: Esta tiene por función regular o uniformar Ia presión generada por Ia bomba a fin de

eliminar la intermitencia (pulsaciones) y posibles goteos en las boquillas. (Cuando la bomba es del

tipo pistón o pistón-membrana)

Regulador de presión: Es una válvula de paso que dosifica el líquido que va hacia las boquillas y el

que retorna al estanque. Mantiene la presión constante sobre las boquillas.

Manómetro: Instrumento que mide la presión del sistema, los equipos de aplicación de herbicidas

requieren de un manómetro de baja graduación el que se expresa en: lb/pulg2 o kg./cm

2 y registre no

más de 50 lb/pulg2 (3,5 kg./cm

2).

Barra pulverizadora: A través de este elemento es posible distribuir el líquido a las boquillas y de

estas al cultivo. En ella se encuentran insertas equidistantes las boquillas. Generalmente en nuestro

país se utilizan barras con un ancho de trabajo de 6 a 10 metros, con boquillas cada 50 cm. Es

característico además que estas presenten tres cuerpos articulados lo que permite mejorar Ia


maniobrabilidad del implemento.

Boquillas: Este elemento es el encargado de dosificar la entrega de líquido, consta de un filtro y una

tobera. Existen diversos tipos de boquilla (ver mas adelante).

Filtros: Su función es impedir Ia entrada de cuerpos extraños al sistema (entrada y salida de

estanque, chupador, etc.)

Chupador: Algunos equipos presentan este aditamento que facilita la labor de Ilenado del estanque

directamente desde un estero, canal de regadío u otra fuente. Es accionado por la bomba.

6.1 Bomba de Espalda

Este implemento esta diseñado para trabajar en pequeñas superficies, especialmente en los sectores con

poca disponibilidad de mecanización. Además presenta una versatilidad de usos, ya sea tratando plantas

en forma individual o pequeñas superficies con problemas. Entre las principales ventajas están su bajo

peso, mantenimiento mínimo, estructura simple, fuerte y segura, muy fácil de operar y maniobrar, etc.

El equipo consta de un estanque, antiguamente metálico y que en la actualidad a sido reemplazado por

materiales plásticos de gran resistencia, una bomba la que puede ser de embolo o diafragma y una

manguera con boquilla (o barra). El mecanismo se acciona por medio de una palanca que se mueve

verticalmente, algunos modelos además cuentan con accesorios como manómetros, cámaras de presión

para disminuir las variaciones de presión, pantalla de pulverización, válvulas reductoras de presión, tubo

alargadores, barra pulverizadora (4 boquillas o más), etc.

6.2 Calibración del equipo pulverizador

La correcta aplicación de los agroquímicos requiere de una serie de cuidados, puesto que una dosis

excesiva podría arruinar toda una sementera y por otra parte causar daños al cultivo siguiente dentro de Ia

rotación, además por cierto, de las posibles consecuencias al medio ambiente. Ahora si la dosis es

insuficiente, provoca un mal control de la maleza o plaga y esta es capaz de seguir interfiriendo con el

cultivo.

Los Objetivos de esta actividad son:

1. Aprender a regular la bomba de espalda.

2. Determinar la cantidad de agua a aplicar en una superficie dada.

3. Poder dosificar el producto en forma precisa.

4. Conocer y manejar los aspectos técnicos referentes al cálculo de dosis de producto y de estancadas

por hectárea.

Previo a la aplicación se deben considerar entre otros aspectos los siguientes:

Cerciorarse de que todas las boquillas y filtros estén en buenas condiciones y que sean del

mismo tipo (gasto por boquilla sea similar).


Chequear posibles fugas del sistema, para lo cual debe hacerse funcionar el equipo sólo con

agua a presión y velocidad de trabajo.

Regular la altura de barra según se trate de una aplicación al suelo (herbicidas de presiembra o

pre-emergentes) o sobre el cultivo establecido (herbicidas post-emergentes).

Revisar que este trabajando correctamente el manómetro y el regulador de presión.

6.2.1 Metodología de regulación para el Equipo Pulverizador.

Método de los 100 metros.

Este consiste en determinar el gasto de una boquilla en

100 metros de avance del equipo a velocidad y presión de

trabajo, para posteriormente relacionarlo con el ancho del

equipo determinando así el gasto en litros por hectárea.

Para realizar en buena forma esta regulación se deben

seguir los siguientes pasos:

Llenar el estanque con agua.

Medir 100 metros sobre el terreno a pulverizar. Recorrer la distancia a presión y velocidad de trabajo. Controlar el tiempo transcurrido. Recoger en un envase graduado el líquido asperjado de una boquilla (o el promedio de tres o cuatro).

Para ello una vez determinado el tiempo que demora el equipo en recorrer los 100 metros, se hace trabajar el pulverizador con el tractor detenido y a las revoluciones establecidas para la presión deseada.

Determinar los litros por hectárea que esta aplicando el equipo, para lo cual se dividen los 100 metros de

ancho de una hectárea por Ia separación entre boquillas y luego se multiplica el resultado por el volumen

gastado por una boquilla.

Método del Volumen

Este método mide el volumen de agua gastado por toda Ia barra en 100 metros a velocidad y presión

similares a las que se utilizarán en Ia posterior aplicación del agroquímico. Para luego relacionarlo con el

ancho de aplicación efectivo del equipo y convertir estos valores a litros por hectárea. Se deben

considerar los siguientes pasos:

Llenar el estanque con agua hasta un nivel conocido.

Medir 100 metros en el terreno a pulverizar.

Recorrer esta distancia con el equipo funcionando a la presión y velocidad seleccionadas.

Medir el agua gastada en los 100 metros, rellenando el estanque hasta el nivel anterior (ya conocido),

mediante el uso de envases graduados.

Medir el ancho de aplicación de Ia barra (para ello se debe multiplicar el numero de boquillas por la

separación entre ellas).


Determinar los litros por hectárea que está aplicando el equipo para lo cual se multiplica el volumen

de agua ocupado por el equipo en los 100 metros por 10.000 y el resultado se divide por la superficie

cubierta por el equipo en su desplazamiento de 100 metros (100 x ancho de aplicación de Ia barra).

Método del Nomograma

Este método consiste en usar una tabla que relaciona la velocidad de desplazamiento del pulverizador

(km/hr), con el gasto de las boquillas (L./min.) y el volumen de agua aplicado (L/ha). Esta tabla fue

confeccionada para trabajar con barras que tienen sus boquillas separadas a 0,50 m., una de otra, para

distancias mayores o menores existen factores de conversión de velocidad y gasto, que permiten operar

con facilidad y rapidez. Por ejemplo para determinar la velocidad que debe utilizarse para aplicar un

volumen de 200 L/ha, con un gasto de boquillas de 1 L/min. y con las boquillas a 50 cm. Se deben seguir

los siguientes pasos:

Se debe buscar en el eje vertical Ia línea correspondiente a un litro por minuto.

Se desplaza por esta línea hacia la derecha hasta cortar con la diagonal que indica 200 litros de

líquido por hectárea.

Por último se baja desde este punto hasta el eje de las abscisas, donde se marca Ia velocidad. El

punto de intersección indica la velocidad en kilómetros por hora a que se deberá desplazar el equipo

para obtener el objetivo buscado.

Una vez regulado el equipo y calculado el volumen de mezcla a aplicar se procede a realizar el cálculo de

Ia cantidad de agroquímico por estanque de agua. Para ello se procede de la siguiente forma:

Se calcula el número de hectáreas que son posibles pulverizar con el estanque lleno.

Se multiplica ese número por Ia dosis de agroquímico recomendado o seleccionado por hectárea.

Gasto

ap

rox

imad

o d

e l

a b

arr

a p

or

bo

qu

illa

po

r m

inu

to


6.2.2 Metodología de regulación para el Pulverizador Manual

Método Nº1.

1) Verifique el volumen de agua de la bomba.

2) Llene la bomba con agua hasta un volumen conocido.

3) Mida y recorra asperjando a paso normal y a presión constante una distancia de 50 metros.

4) Registre el tiempo que demoró en la distancia señalada.

5) Proceda a medir el agua gastada en el recorrido (recolectándola, midiendo el resto o bien

rellenando),

6) Repetir la operación hasta obtener un gasto constante, (Obteniendo Q = agua gastada).

7) Calcule el ancho de trabajo (At, metros), para ello debe asperjar sobre una superficie seca,

ubicando Ia boquilla a uno 50 cm de altura. Mida el mojamiento (Am, y considere un 25 % de

traslape)

8) At = 0,75 x Am.

9) Calcule el volumen de agua utilizada por hectárea:

Volumen = (Q x 10000) / (At x Distancia recorrida (50 m.))

10) En función de Ia recomendación técnica, del volumen de agua por hectárea del producto, proceda

a regular la velocidad.

Método N°2.

1) Marcar un terreno una superficie conocida, por ejemplo 10 metros por lado (100 m2)

2) Llenar de agua el estanque (volumen conocido).

3) Pulverizar el área marcada exactamente como Si se estuviese aplicando el herbicida, velocidad a

paso normal (2 a 3 km./hr)

4) Rellenar el estanque al nivel inicial midiendo la cantidad de agua necesaria, con ello se determina

el volumen de agua usada.

5) Repetir la operación dos o tres veces, hasta lograr obtener un gasto de agua constante y permitir al

operador acostumbrarse a una velocidad de paso uniforme.

6) El gasto por hectárea se obtiene a partir de la siguiente formula:

7) Si se desea conocer la cantidad de producto a agregar por cada estancada, entonces se debe

utilizar la siguiente fórmula:

Lts/ha = Superficie ha (m2) x Cantidad de agua (l)

Superficie de prueba (m2)

Agroquímico/estanque = Capacidad estanque(l) x Dosis producto (kg/ha ó l/ha.)

Cantidad de agua (l/ha)


6.2.3 Manejo de Boquillas y padrones de abanico de aspersión

El correcto funcionamiento de un equipo pulverizador implica que cada parte este en buen estado, así una

de las piezas fundamentales de este equipo son las boquillas.

Existen distintos equipos para aplicar los productos estudiados como por ejemplo la tradicional bomba de

espalda, la motobomba, el pulverizador, los nebulizadores, etc. Todos ellos comparten algo en común y

es la presencia de las boquillas, implemento que en términos generales divide en pequeñas gotas el

producto aplicado. Es por lo tanto muy importante para lograr una aplicación de agroquímicos exitosa

conocer los distintos tipos de boquillas existentes.

Objetivos

1. Conocer los distintos tipos de boquillas y sus componentes.

2. Comprender y conocer los distintos padrones de aplicación de las boquillas.

3. Ser capaz de decidir que tipo de boquilla utilizar para determinadas aplicaciones.

4. Manejar los términos de deriva, caudal aplicado, etc.

Las boquillas cumplen con tres grandes objetivos:

Medir el líquido asperjado (regular el caudal).

Asperjar producto en forma de pequeñas gotas (lo que varía con la abertura de la boquilla).

Distribuir el producto en forma homogénea en una superficie determinada.

Las boquillas difieren entre sí tanto por Ia forma y

tamaño del orificio como por el volumen y forma de

distribuir el líquido en Ia superficie de suelo. Así el

tamaño de la tobera determina el gasto. Para poder

determinar que tipo de boquilla utilizar, se debe

considerar varios aspectos como por ejemplo el tipo de

agroquímico a utilizar, el mojamiento (cubrimiento)

deseado, Ia cantidad de líquido a asperjar, la presión a

la cual se aplicará, etc. Estas variables influyen debido

entre otros aspectos al diámetro de las boquillas (> ó <

gasto), material de fabricación, etc.

Una ver seleccionado el tipo de boquilla se debe seleccionar Ia velocidad de trabajo que permita aplicar

un volumen que varía entre los 200 y 400 litros por hectárea, estos volúmenes son comúnmente utilizados

por los agricultores para Ia aplicación de herbicidas, para lo cual requieren boquillas de un gasto de entre

1 y 2,5 l/min.

A continuación se presenta un detalle de los principales tipos de boquillas existentes en el mercado:


Boquillas de abanico plano: Esta es la que más se utiliza en aplicación de herbicidas. Produce un

chorro que es más tenue en los costados y por lo tanto implica una menor descarga por los bordes.

Por lo tanto se hace necesario un traslape entre los abanicos adyacentes, compensando así el menor

flujo. En general se recomienda hacer el traslape a 10 cm sobre Ia vegetación más alta.

Boquilla de abanico plano uniforme: La descarga es idéntica en todo el ancho del abanico. En

general son utilizadas para aplicaciones en banda.

Boquillas de cono: Este tipo de boquillas es utilizado para la aplicación de aquellos productos que

requieren mojar el envés de las hojas.

Boquillas de inundación: Estas permiten bajar la barra del pulverizador muy cerca del objetivo,

dado el flujo ancho que generan. En general son recomendables para bajas presiones y productos

muy volátiles.

Boquillas descentradas: Este tipo de boquillas dirige la aspersión en una sola dirección y tiene una

aspersión uniforme en todo su abanico.

Boquillas antideriva (normales y asistidas por aire), en este tipo el tamaño de la gota se aumenta

mediante una precámara y en el segundo caso mediante el principio de Venturi.

Las boquillas más utilizadas en aplicación de herbicidas son; de abanico plano, (flat-tan) e inundación

(flood-jet) para aplicación en cobertura total; abanico pIano uniforme (even flat-fan) para aplicación en

bandas; y de abanico descentrado (off-center) para aplicaciones dirigidas.

Cuando se hace mención al patrón de aplicación de las boquillas, nos estamos refiriendo al ángulo de

ésta. Así los patrones más usados para la boquilla de abanico plano y abanico plano uniforme son de 65º,

73º y 80º grados. Las boquillas de inundación se usan de hasta 137º grados.

Calibración de las boquillas (medición del caudal)

Para medir el caudal que sale por cada boquilla se pueden utilizar distintos instrumentos graduados

(probetas, cilindros, etc.) en el cual se introduce una boquilla completa y se asperja durante un minuto a

presión normal de trabajo. Posteriormente se toma la lectura del volumen recogido. Si bien es cierto a

nivel da campo no se cuenta con un laboratorio o implementos de este tipo, es posible buscar alterativas

de fácil operacionalidad como por ejemplo registrar el tiempo que demora una boquilla en Ilenar un

volumen conocido (un litro por ejemplo). Luego se divide 60 por el número de segundos promediados

(registro promedio para llenar un litro en segundos) y así se obtiene el gasto en centímetros cúbicos por

minuto y por boquilla. Es importante señalar que diferencias de hasta un 5 % entre boquillas son

permisibles.


Caudales - Código de colores

El empleo de insertos tanto de cerámica como de acero inoxidable y acero inoxidable endurecido que se

integra con el cuerpo de material plástico que da la forma exterior con medidas normalizadas. Esta

configuración, permite dar color al cuerpo con el objeto de identificar el caudal de la boquilla. De esta

manera se origina el código de colores. ISO (International Standard Organiazation) establece la siguiente

tabla para boquillas de abanico plano y el caudal de la misma esta medido con una presión (nominal) de 3

bar.

Código de colores ISO

Naranja 0,4 l/minuto

Verde 0,6 l/minuto

Amarillo 0,8 l/minuto

Azul 1,0 l/minuto

Rojo 1,2 l/minuto

Marrón 1,6 l/minuto

Gris 2,0 l/minuto

Blanco 3,2 l/minuto

Fuente: Agroconection.com disponible en http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria/pulverizadoras/S027A00028.htm

Además del Código ISO existe una denominación más antigua sobre el modelo y caudal de las pastillas y que todavía tiene vigencia, para la originada en unidades totalmente metálicas. La misma fue originada en EUA y es la siguiente:

Tabla de especificaciones de boquillas

Todos los fabricantes de boquillas pulverizadoras expresan las principales características funcionales a través de tablas, que entregan con sus folletos.

Ejemplo:

Sobre la cara superior de una pastilla de abanico plano posee grabado el número 110 02 el cual significa:

110 son los grados del ángulo del abanico.

02 galón / minuto, (20 % de un galón USA = 0,757 L/min, luego ISO adoptó que el código numerico 02 corresponde a 0,80 L/min).

Fuente: Agroconection.com disponible en http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria/pulverizadoras


Medidas normalizadas para pastillas de abanico plano

El objeto de esta normalización es el intercambio de las pastillas sin importar el origen ni la marca.

Distancia entre boquillas = 50cm

Código Presión

bar Caudal L/min

Velocidad en Km/h

4 6 8 10 15 20

80015

verde 100

2 0.48 144 96 72 57.6 38.4 28.8

2.5 0.54 162 108 81 64.8 43.2 32.4

3 0.59 177 118 88.5 70.8 47.2 35.4

4 0.68 204 136 102 81.6 54.4 40.8

8002 amarillo 50

2 0.65 198 130 97.5 78 52 39

2.5 0.72 216 144 108 86.4 57.6 43.2

3 0.79 237 158 118.5 94.8 63.2 47.4

4 0.91 273 182 136.5 109.2 72.8 54.6

8003 azul 50

2 0.96 288 192 144 115.2 76.8 57.6

2.5 1.08 324 216 162 129.6 86.4 64.8

3 1.18 354 236 177 141.6 94.4 70.8

4 1.36 408 272 204 163.2 108.8 81.6

8004 rojo 50

2 1.29 387 258 193.5 154.8 103.2 77.4

2.5 1.44 432 288 216 172.8 115.2 86.4

3 1.58 474 316 237 189.6 126.4 94.8

4 1.82 546 364 273 218.4 145.6 109.2



Elección de la pastilla pulverizadora

La elección de la boquilla a utilizar debe realizarse sobre la base del tipo de producto que se desea aplicar, el siguiente cuadro muestra un resumen genralizado de las distintas posibilidades:

Herbicida De abanico plano

Insecticida Cono hueco

Abanico plano

Funguicida Cono hueco

Cono lleno

Defoliante Abanico plano

Cono hueco

Fertilizante De chorro lleno


Por otra parte es necesario considerar que el producto que se aplica puede presentar distintas características y condiciones. De hecho es normal encontar diversas formulaciones, pudiendo estas ser líquidas o sólidas, un detalle de estas se señalan en el siguiente cuadro:

Líquida

s

Soluciones

Existen soluciones acuosas y oleosas. Cuando dos líquidos son miscibles, al mezclarse forman una solución. Esta tiene la característica de ser estable, y los líquidos que le dieron origen no se separan, por más tiempo que se deje en reposo. Las que se obtienen mezclando el producto comercial con agua, son soluciones acuosas. Las que se diluyen mediante algún derivado del petróleo, son oleosas, utilizadas principalmente en aplicaciones aéreas.

Emulsiones

Cuando el principio activo es oleoso, se agregan emulsionantes al formulado. Esto posibilita la mezcla con agua, formando una emulsión. Esta a diferencia de las soluciones, es estable solo en forma parcial y, para asegurar que sea homogénea se debe contar con un sistema de agitación en el tanque de la pulverizadora.

Floables Como en el caso de las emulsiones, tenemos una fase acuosa y una oleosa. La diferencia es que la oleosa esta más dispersa y en consecuencia es más estable

Sólidas

Polvo soluble Al mezclarse con agua forma una solución.

Polvo mojado En este caso la mezcla no es estable, y al igual que con las emulsiones, el efecto de agitación es muy importante.


Las características del cultivo así como de las malezas condicionan el tipo de aplicación que debe realizarse, el siguiente esquema muestra distintos tipos de aplicaciones de agroquímicos.

Cobertura total En banda Dirigida

La aplicación del líquido es uniforme en toda la superficie del cultivo

El plaguicida es aplicado solamente en la línea de cultivo. Puede efectuarse en el momento de la siembra o con posterioridad a la emergencia del mismo.

Este tipo de aplicación se efectúa sobre cultivos de escarda en un estadío de desarrollo avanzado. Puede aplicarse con uno, dos o tres picos por surco.



Nomenclatura e interpretación de siglas y catálogos de boquillas

Caudal de campo

L/ha

Denominación

Española

Denominación

Inglesa Siglas Inglesas

Menos de 5 Ultra bajo volumen Ultra Low Volume U.L.V.

5 a 50 Muy bajo volumen Very Low Volume V.L.V.

50 a 100 Bajo volumen Low Volume L.V.

100 a 200 Volumen reducido Reduce Volume R.V.

200 a 500 Volumen medio Middle Volume M.V.

Mayor de 500 Alto volumen High Volume H.V.


Interpretación de un catálogo de pastillas:


Ajuste de las boquillas


Cualquiera sea el tipo de boquilla que se utilice, y como es lógico de pensar, se hace necesario que todas

sean del mismo tipo y no mezclar por ejemplo boquillas de abanico plano con boquillas de inundación o de

otro tipo distinto.

Altura de la barra pulverizadora

Para obtener una óptima cobertura es necesario fijar la barra a una altura adecuada y paralela a la

superficie que se desea aplicar. En general Ia aplicación debe traslaparse en buena forma sobre la

superficie del suelo (aplicaciones de preemergencia o presiembra). Si Ia aplicación es sobre un cultivo

(pos-emergente), debe subirse Ia barra para lograr el mismo efecto.

Cuando la barra no se fija paralela a la superficie del suelo se obtiene un traslape desuniforme de los

abanicos de pulverización. Por otra parte cuando la superficie es muy irregular se puede trabajar con la

altura de barra al doble de lo normal, logrando con ello una cobertura doble, lo que permite asegurar por lo

menos la mitad de la dosis deseada sobre toda el área. Sin embargo, en la medida que elevamos la

barra aumenta el riesgo de la deriva que causa el viento y sus nefastas consecuencias.

Alineación de las boquillas Es importante para lograr una buena aplicación, revisar que las toberas estén perfectamente alineadas (longitudinalmente) con el objeto de evitar que los chorros estén en diferentes ángulos unos respecto de otros. También es necesario dar un desfase a las toberas a fin de evitar una excesiva turbulencia y goteo por efecto del choque de los chorros vecinos, lo que provoca distorsiones en su distribución. Angulo del chorro de pulverización Sin duda el ángulo del abanico formado por la tobera y la separación entre boquillas, determinan la altura que debe tener la barra sobre la superficie tratada, para que las bases de los triángulos formados por estos se toquen entre sí. Así las boquillas son diseñadas para emitir distintos ángulos a la presión normal de trabajo con el objeto de evitar dejar franjas sin tratar. Tamaño de gota

Método para fijar el traslape adecuado de los abanicos de pulverización


También es importante conocer el tamaño de gota que entrega la tobera ya esto tiene directa relación con el objetivo de control del pulverizador a modo de ejemplo se presenta el siguiente cuadro:

Objetivo de control Tamaño de gota Ejemplo

Insectos voladores

Insectos de hoja

Hongos

Malezas

10 - 50 micrones

30 - 08 micrones

40 -15 micrones

100 - 300 micrones

7. Segadoras

Estas máquinas han sido pensadas para la siega o corte del forraje y fundamentalmente participan en los procesos de conservación de forraje, sea heno o ensilaje (directo o premarchito). En función de su principio de funcionamiento es posible clasificarlas en segadoras de movimiento alternativo rectilíneo y las rotativas. Cada una de ellas corta el forraje de distinta forma, en las primeras se requiere de dos piezas; una de ellas móvil (la cuchilla), mientras que la otra puede ser fija o móvil (contracuchilla). En las rotativas el principio es distinto, éste se produce por el impacto sobre el tallo de una cuchilla que gira a gran velocidad, lo que provoca un efecto de desgarradura en el vegetal.

7.1 Segadoras de Barra

Este tipo de máquina corresponde a las primeras segadoras inventadas por el hombre aproximadamente por los años 1800. No sufriendo grandes modificaciones en torno a su principio de funcionamiento. Puede acoplarse tanto en la parte ventral como traseradel tractor. En general presentan un ancho de trabajo que es variable pudiendo ser desde 1,3 (tiro animal) a 2,82 metros con un número de carreras por minuto que fluctúa entre 800 y 1800. La naturaleza del hombre y su sentido de la organización nos permiten clasificar estas máquinas en tres tipos:

De cuchilla oscilante y contracuchilla fija. De doble cuchilla oscilante. De Cuchilla y contracuhilla oscilante.

Los principales componentes son:


Bastidor El bastidor tiene como única finalidad servir de sostén al mecanismo impulsor y de corte, además de enganchar el implemento al tractor, pudiendo ser de acero, cuadrados o redondos.

Sistema de Transmisión Es sin duda el componente que más ha evolucionado. Esta constituido por una serie de elementos que transforman el movimiento de rotación del eje de toma de fuerza en movimiento rectilíneo. El método más utilizado es el de biela - manivela, en donde la carrera efectiva es algo mayor que la anchura de las cuchillas 80 mm a 4-5 km/hr., lo que se traduce en una velocidad de 1,7 a 2,4 metros por segundo en las cuchillas. Funcionando la ETF a 540 rpm., la manivela debe girar a una velocidad comprendida entre 675 y 950 rpm., para lo cual existe un mecanismo multiplicador que generalmente son dos poleas (correas). El sistema de transmisión balanceada reduce las vibraciones de la barra segadora, permite aumentar la velocidad de accionamiento y prolonga la vida útil de los componentes que están sometidos a desgaste. Sistema de flotación Este efecto se logra mediante la tensión y elasticidad de un resorte de flotación. Este ayuda a la barra a mantener una uniformidad en la altura de corte, siguiendo el contorno del suelo. Barra segadora Se compone en cuchillas, guardas (protectores ó dedos), contracuhillas, barra porta cuchillas, placa de desgaste, grapas de cuchillas, barra, zapata (patín) externa e interna y yugo. Las cuchillas son hojas de acero y el componente más importante, tiene forma trapezoidal con filo en los bordes el cual puede ser liso o dentado. Las primeras se utilizan para cultivos de tallo fino, requieren ser afiladas continuamente, las segundas se utilizan para cultivos relativamente resistentes tales como alfalfa, trébol rosado, trigo, cebada, avena, etc. Estas van montadas en la barra porta cuchillas además de ser el lugar en el cual se conecta el mecanismo que transmite el movimiento a la barra. Las contracuchillas permite el corte tipo cizallamiento (tijeras) y como se señaló anteriormente puede ser del tipo fijo u oscilante. Las guardas tienen por función alojar la barra porta cuchilla, proteger a las cuchillas de choques contra objetos contundentes como piedras, dividir el material y guiarlo a las cuchillas facilitando la labor de corte y servir de apoyo a la contracuchilla. Se fijan a la barra mediante un tornillo siendo su distancia variable en función del tipo de barra: Tipos de barras: Corte normal; distancia entre dedos de 76,2 mm (3”) se utiliza en general para cultivos densos y

rígidos. Presente en segadoras acondicionadoras y automotrices (es la más común). Corte intermedio; distancia entre guardas de 50,8 mm (2”), se utiliza en general para segar solamente

forraje. Corte bajo; distancia de guardas de 38,1 mm (1½”), se utiliza para realizar un corte a ras en forrajes y

cultivos poco densos. Cabe señalar que existen hoy en día algunos modelos con carreras de 86 mm. Tipos de guardas o dedos:

Para terrenos pedregosos Normal Corto Agrupados

La placa de desgaste soporta la parte posterior de las cuchillas y la mantiene en posición adecuada. Las grapas de cuchillas son los soportes superiores, que junto con las guardas y las placas de desgaste sostienen las cuchillas adecuadamente guiándolas en su movimiento rectilíneo alternativo.


Los patines o zapatas están ubicados a los extremos de la barra y tienen por objetivo servir de apoyo a ésta. El exterior va apoyado sobre el suelo y separa el forraje situado fuera del ancho de corte de la barra. El patín interior es más ancho y va unido al bastidor por medio de dos bulones, lo que permite a la barra oscilar en torno a su eje. Contiene además una guía para la cabeza de sierra, así como de otro patín inferior regulable e intercambiable.

Zafes de seguridad Estos sistemas de seguridad protegen a la barra de corte de cualquier obstáculo, consiste básicamente en un safe que puede regular su sensibilidad por medio del ajuste de presión de un resorte.

Regulaciones Básicamente las regulaciones pueden ser: 1. Avance de la barra de corte 2. Situación de la cuchilla en relación a los dedos (alineación). 3. Altura de corte (variable entre 3 y 8 cm.) 4. Angulo de ataque de la barra de corte. 5. Elevación de la barra de corte.

7.2 Segadoras Rotativas

En términos generales podemos señalar que han reemplazado en gran medida a las segadoras de barra, debido a su gran rapidez, facilidad de uso, versatilidad, menores costos y facilidad de mantención y reparación. Se distinguen dos tipos las de eje horizontal y las de eje vertical. Las primeras también conocidas como mayales, constan de un eje al cual articuladas una serie de cuchillas, las cuales al girar con él, adquieren la energía necesaria para realizar el corte mediante impacto. Este es el sistema utilizado básicamente en la chopper (flail chopper en inglés). Las segadoras de eje vertical van acopladas al tractor, mediante el sistema de tres puntos. El accionamiento de las piezas es llevado a cabo por el ETF a través de cadenas, correas trapezoidales, engranajes y ejes de transmisión. La mayoría de las máquinas tienen mecanismos de seguridad que lo protegen en caso de encontrar obstáculos o sobrecargas, estos dispositivos pueden ser embragues, bulones de cizallamiento, piezas quebradizas, etc. Es posible clasificarlas en tres tipos:

7.2.1 De Tambor

Estas pueden ser troncocónicas o cilíndricas, siendo accionadas tanto por la parte superior como inferior. En general presentan dos o cuatro tambores, siendo accionados de manera tal que giran en sentido encontrado, de este modo el forraje es lanzado hacia atrás entre los tambores vecinos, logrando con ello formar las hileras o cordones. El elemento de corte es la cuchilla la que desarrolla una velocidad de 60 a 90 metros por segundo, logrando que el efecto de sostén o contra corte lo efectúe la inercia del forraje que se corta.


En general tienen un reducido consumo de potencia, ya que una vez que los tambores giran a su velocidad de trabajo su propia inercia reduce el esfuerzo necesario para su giro. Su ancho de trabajo es de 1,65 a 1,85 m. Con una velocidad de tambor fluctuante entre 1835 y 2070 rpm. Requiere entre 20 y 30 KW de potencia, con un rendimiento que va desde 2 a 3 ha/hr. Principales Componentes: Bastidor Cumple con la función de sostener los componentes de la segadora y posee el sistema de enganche al tractor. Sistema de Transmisión Esta puede realizarse por medio de correas y engranajes o solamente correas (menos común). En ambos casos la máquina obtiene el movimiento del ETF a través de un eje cardánico. En el primer mecanismo la etapa multiplicadora se efectúa con correas y la siguiente por medio de engranajes cónicos que son multiplicadores de la velocidad y permanecen en baño de aceite. Tambores segadores En general trabajan de pares como se mencionó anteriormente, girando en sentido opuesto, sin embargo cuando el número es impar (3 por ejemplo) los dos tambores del extremo giran en el mismo sentido. Estos están conformados por: La carcaza Es un tubo de gran sección en relación a su largo, por eso recibe el nombre de tambor. En la parte más baja se ensancha y es el lugar en donde se fijan las cuchillas.

Las cuchillas Son piezas de acero que efectúan el corte, su número en el tambor varía de 2 a 6, en general se tratan térmicamente a fin de prolongar su vida útil. La eficacia del corte depende de la velocidad tangencial o periférica de las mismas, del estado de sus filos y del tipo de fibra vegetal que se está cortando. La mayoría es reversible y de montaje rápido. El Plato de arrastre Se encuentran por debajo de los tambores y dan soporte a estos durante el trabajo. Estos platos se deslizan sobre el terreno sin girar, porque están unidos a los tambores mediante rodamientos axiales que los liberan de movimiento de rotación. La función específica es la de evitar que las cuchillas corten el suelo, además de controlar la altura de corte, a través del cambio de estos o bien el ajuste de los mismos dependiendo de la marca.

7.2.3 De discos o platos

Estas son accionadas por la parte inferior mediante distintos sistemas de engranajes. El elemento de corte es un disco que puede ser circular u oval, en el cual van insertas las cuchillas. El número de discos siempre es par, girando en sentido contrario. Su ancho de corte es variable desde 1,61 a 2,8 metros. Lo que implica un número de discos también variable desde 4 a 7.

Principales Componentes: Sistema de transmisión


En su primera etapa se realiza por medio de correas trapezoidales y tiene un efecto multiplicador, la segunda etapa se realiza por medio de engranajes siendo en la mayoría de los casos la barra una secuencia interrumpida de ruedas dentadas, lo que implica una gran pérdida de fuerza por roce. Sin embargo existen marcas como la que se aprecia en la figura en la cual un eje cuadrado sustituye los engranajes. Barra portadiscos De extrema robustez, formada por una caja metálica gruesa y soldada que en cuyo interior se encuentran los engranajes sumergidos en un baño de aceite, lo que asegura una operación prolongada y sin problemas y una mejor refrigeración de los mismos. En ella se encuentran las unidades de corte que son los discos y específicamente las cuchillas. De líneas suaves que facilitan el flujo de forraje. Discos y Cuchillas Los discos pueden ser redondos, ovales o elípticos e incluso triangulares. En el primero de los casos sus defensores señalan que estos tienen como principal ventaja el hecho de que son menos susceptibles a daños por piedras. Estos discos giran aproximadamente a 3000 (algunas lo hacen a 3030) rpm con una demanda de potencia de entre 30 y 50 CV., con dos cuchillas por disco de oscilación libre y reversibles. Por otra parte el disco elíptico ofrece algunas ventajas como; mejor evacuación del forraje, muy bajo riesgo de que se atasquen los discos con cuerpos extraños, punto de cruce avanzado de las cuchillas, etc. Las cuchillas son de acero, en algunas marcas estas son helicoidales con el filo (bisel) orientado hacia el suelo.

Patines o zapatas Entre sus funciones se encuentra la protección de los discos y el deslizar la máquina por el suelo.

Sistema de Seguridad En caso de chocar con un obstáculo en algunas marcas se acciona un dispositivo de seguridad que provoca el retroceso parcial de la máquina, en otras se produce un giro hacia atrás y arriba. Otras marcas cuentan con un resorte que garantiza la separación rápida de la barra de corte tan pronto el objeto bloquea su movimiento.

7.3 De cuchillas horizontales (desbrozadoras)

Este tipo de máquina tiene un par de cuchillas de largo considerable, las que están cubiertas en toda su magnitud y radio de giro por una carcaza, esto permite que las cuchillas hagan contacto con el suelo cuando el terreno es irregular. Sus principales componentes son:

1. Transmisión 2. Cuchillas 3. Sistema de regulación (altura de corte) 4. Accesorios 5. Guardas de seguridad


7.4 Segadoras acondicionadoras

Básicamente consiste en agregar un aditamento a las máquinas antes revisadas (segadoras de barra, tambor y discos) se les agrega un elemento acondicionador, el que tiene por objetivo principal reducir el período de deshidratación del forraje que será henificado o ensilando (premarchito).

El acondicionado puede ser realizado mediante diversos mecanismos tales como mayales, rodillos de goma u otros. Estos básicamente se pueden agrupar en aquellos que realizan una suerte de exprimido del pasto (rodillos de goma) o bien provocan un resquebrajamiento del mismo (mayales de plástico o metal)

Los acondicionadores de rodillo de goma aplican un suave tratamiento al forraje, para ello presentan un diseño en espiral (diseño chevron patentado por New Holland) el cual otorga un rompimiento del tallo en segmentos de 7,5 a 10 cm, logrando pasar intactas las hojas, la presión puede ser regulada mediante un mecanismo de manivela. Esto es esencial cuando se siega tréboles o alfalfa.

Otro mecanismo utilizado comúnmente para gramíneas y en algunos casos leguminosas, es el de peine y rotor de dientes. En estas la intensidad del acondicionamiento varía en función del grado de interpenetración de los dedos móviles del rotor con los dientes del peine. Es posible graduar el acondicionado mediante una manivela.


8. Enfardadoras

8.1 Enfardadora Rectangular

Los fardos de forma rectangular siguen siendo hoy en día la modalidad más utilizada en nuestro país, en atención a su maniobrabilidad y comercialización, aun cuando los fardos gigantes y redondos son predominantes en los países del norte, en Chile solo durante los últimos 4 años se ha visto un notable incremento de los fardos de tipo redondo.

Si bien la literatura señala la existencia distintos tipos de enfardadoras (autopropulsadas, de arrastre, con amarre de alambre o sisal, etc.) lo común es observar aquellas de arrastre que utilizan el eje de toma de fuerza como elemento de acción mecánica y que atan los fardos con alambre, dado que este logra una mejor tensión y una mayor duración cuando se comercializa el fardo. Si bien es cierto el sisal es menos costoso y menos riesgoso al momento de alimentar el ganado, no logra conseguir una amarra duradera que resista el transporte y manejo propio de la comercialización. Principio de funcionamiento En términos muy groseros la máquina recoge el forraje deshidratado de un camellón o hilera y lo comprime formando un fardo, el que deja atado. Aunque las primeras máquinas fueron estacionarias, hoy en día es posible encontrar máquinas autopropulsadas y de tiro, siendo estas últimas las más comunes. Cabe destacar que no sólo enfardan forraje sino también paja de cereales. Componentes: Recogedor o recolector (pick-up) Este elemento consiste en un cilindro con un número variable de barras (3 a 6) en las cuales van los dientes o púas retráctiles. Estos deben trabajar lo suficientemente cerca del suelo para ser capaces de recoger el material a enfardar, principalmente el heno corto y delgado con el objeto de reducir las pérdidas y por otra parte evitar recoger piedras u otros elementos no deseados. Su ancho fluctúa entre1,65 y 1,90 m., y está compuesto por un número variable de púas o dientes (88 a 156, dependiendo de la marca y modelo).


Principales componentes de una enfardadora rectangular


Algunas máquinas tienen un aditamento especial, que consiste en una rueda que permite adecuar el pick-up a las irregularidades del terreno. La altura del recogedor puede ser regulada mecánicamente o bien mediante el sistema hidráulico.

Sistemas alimentadores (sinfín u horquetas) La importancia de este componente se refleja en que gran medida en que su buen funcionamiento asegura contar con el material necesario para lograr una buena calidad y uniformidad de los fardos. Para cumplir la labor de transportar el heno hacia la cámara de compresión existen en general dos modalidades: las mediante gusano o sinfín y las de horquillas. En el primero de los casos (John Deere, Case) los recolectores entregan el heno al gusano, el que mueve suavemente el heno hacia una horqueta alimentadora que conduce el heno a la cámara de precompresión. Para el segundo caso (CLAAS, New Holland) se presentan barras alimentadoras que soportan un número variable de horquetas(pinchos), los que penetran fuertemente en el heno, resultando un traslado sin dificultad hasta la abertura del canal de prensado. El ángulo de ataque de los alimentadores se puede adaptar al producto recolectado. También es posible encontrar los sistemas rotativos.

Mecanismos de alimentación

Recolector (pick-up)

Alimentador rotativo Sistema de horquetas


Sistema de propulsión mecánica En términos generales podemos señalar que las enfardadoras son accionadas a través del Eje Toma de Fuerza (ETF-PTO en inglés), aunque es posible encontrar modelos autopropulsados, o de tiro con motor independiente. El cardán transmite su potencia al pistón mediante mecanismos de engranajes. Al final del eje cardánico, por lo general se encuentra el volante de inercia (en algunos modelos viene a un costado, John Deere) que tiene como objetivo principal compensar el efecto que se crea cuando el pistón (émbolo) aprieta el heno en la cámara de compresión, logrando que este trabaje en forma pareja.

Recogedor

Gusano o Sinfin

Horqueta

Volante

Eje Cardán


Sistema de compresión Este componente lo constituyen básicamente el canal de compresión y el pistón o émbolo. El pistón tiene en su costado una cuchilla en posición fija que corta el material al entrar a la cámara. Este corte se agiliza con la contracuchilla presente en el cámara de compresión, la que está en forma oblicua. El pistón es de acero, de forma rectangular y pesado, aunque los primeros modelos presentaban componentes de madera.

Es importante considerar el número de carreras o golpes por minuto que realiza el pistón, el que varía en la actualidad según marca y modelo de 76 a 105 carreras por minuto, siendo en las primeras máquinas del orden de 42 a 65 rpm, por otra parte el largo de la carrera del pistón también varía en función de los aspectos antes señalados fluctuando de 55 a 76,2 cm. El pistón va montado sobre una serie de cojinetes sellados y es accionado por un vástago o dos, según la marca y modelo. La cámara de compresión (canal o caja de prensado) es larga y rectangular, de acero. En su interior presenta rieles o barras de tensión que tienen por objetivo comprimir los fardos. Por otra parte presenta placas (en la mayoría de las enfardadoras) que impiden el retroceso del fardo junto con el pistón. Sistema de atadura Esta sin duda es una de las grandes ventajas que promovió el amplio desarrollo de las enfardadoras, cabe señalar que estudios norteamericano señalan que cerca de un 90% de los agricultores cuenta con su propia máquina.

Para iniciar el atado de un fardo la rueda medidora (estrella) luego de avanzar un número de veces determinado activa un gatillo que hace funcionar el mecanismo atador. Las agujas que son dos, pasan de un lado de la caja de prensa a otro llevando consigo el cordel (sisal o bramante) o alambre. Posteriormente el mecanismo atador o torcedor según corresponda completa la labor. Mientras tanto las agujas vuelven a su posición original listas para actuar cuando se dispare nuevamente el gatillo. Cabe señalar que las agujas no atraviesan el heno sino que lo hacen por unas hendiduras que presenta la cabeza del pistón y permanecen así sólo por una fracción de segundo, cuando el pistón se encuentra al final de su carrera. Toda la operación toma alrededor de tres segundos y la mayor parte se hace en menos de dos. Como se mencionó anteriormente en nuestro país lo más común para el atado de los fardos es el alambre, el que según normas ASAE debe ser del número 14½ o número 15. De todas formas el que requiere la máquina viene estipulado en el manual del operador. Chasis Este incluye el bastidor, el pértigo, lanza o barra de tiro, las ruedas y la carcaza.

Pistón


Secuencia esquematizada de la atadura con cordel (sisal o bramante) (Tomado de Stone y Gulvin 1969)


Secuencia esquematizada de la atadura con alambre (Tomado de Stone y Gulvin 1969)


8.2 Enfardadoras Center Line (Case)

En general los principios de funcionamiento y los componentes son muy similares a los antes revisados. La novedad tecnológica lo constituye el hecho de que esta máquina reduce el traslado del heno, dado que construye el fardo linealmente. Esto conlleva una menor pérdida de hojas y tallos, factor de gran importancia en especies forrajeras que pierden sus hojas con facilidad como es el caso de las leguminosas, especialmente alfalfa y trébol rosado.

Básicamente esto más que mejorar el proceso en sí tiene un efecto sobre la calidad del producto final, el cual contiene mayor cantidad de proteínas y elementos nutritivos, los que se concentran principalmente en las hojas. El heno no es forzado a cambiar de dirección o a movimientos angulosos como en las enfardadoras convencionales. Otra ventaja que presenta este sistema es que no existe el concepto de posición de trabajo y de transporte, ya que la máquina trabaja y se transporta en una sola posición. Una de las modificaciones que presenta es el hecho de que el pistón tiene una carrera un 30% más corta que el común de las máquinas (55 cm) y un mayor número de carreras por minuto (92) que aseguran una mayor capacidad y un fardo más denso y compacto.


Descripción del funcionamiento La recolección del heno se realiza con el pick-up, este presenta un bajo perfil, lo que mejora su capacidad de recoger el heno delgado. Posteriormente el heno pasa al sistema de alimentación que son dos gusanos que conducen el material al centro en donde la horqueta introduce y aprietan el material a la cámara de precompresión. Estas horquetas conducen a la cámara de compresión y se desprenden de él en su interior justo adelante del pistón.

Operación, Regulación y Ajustes En primer lugar es necesario señalar que el operador debe estar capacitado y conocer la máquina para así asegurar un buen rendimiento de campo, además de poder realizar reparaciones y mantener esta en buen estado. Lo anterior pasa primero que nada por tener acceso con anticipación al manual del operador. Por otra parte no cabe duda que para llevar a cabo con éxito esta labor la humedad del material a enfardar es indispensable, pues influye en la eficacia de la máquina, además de mejorar la maniobrabilidad de los mismos fardos al ser más compactos. De hecho si el heno esta muy seco los fardos no lograrán una buena compactación, resultando un fardo suelto esto sin duda se traduce en mayores pérdidas. En el caso de que el material este demasiado húmedo la enfardadora debe realizar un mayor esfuerzo, lo que implica una sobre carga para el tractor (mayor demanda de potencia). Las hileras de heno deben ser lo más uniformes posibles, no debe haber montones ni espacios con poco heno. Se recomienda seguir la misma dirección de avance que cuando se confeccionó la hilera de pasto. Como en todas las máquinas antes revisadas las regulaciones son fundamentales para un correcto funcionamiento. Estas deben realizarse según las indicaciones del fabricante, sin embargo, existen consideraciones del tipo general que a continuación se señalan:

Sincronización de las horquillas alimentadores; Esto permite que las agujas y horquillas alimentadoras entren a la cámara de compresión sin ser dañada por el pistón.

Ajuste del embrague deslizante; si este esta muy suelto se produce patinaje excesivo y el embrague se desgasta. Por otra parte si esta demasiado apretado, se elimina la protección del tren de transmisión (para lo cual fue diseñado).


Sincronización de las agujas; el principal objetivo es la protección de estas de daños o distorsiones debido al contacto con el heno en la cámara de compresión. Existe riesgo de que las agujas se doblen o quiebren o bien se dañe el sistema de atadura si no se realiza esta operación o bien si esta es incorrecta.

Cuchillas y Pistón (émbolos), En el caso de las cuchillas se deben mantener siembre el biselado original. Evitar el recalentamiento de los bordes cortantes, ya que se puede reducir la vida de la hoja y su capacidad e corte. El espacio existente entre la cuchilla del pistón y la cámara es variable dependiendo del modelo y marca de la enfardadora. Algunos especialistas recomiendan una luz de 0,127 mm a 0,8 mm. El pistón por otra parte debe estar perfectamente alineado para lograr un corte adecuado del heno, por otra parte podría interferir en el normal funcionamiento de las agujas.

Tensión del Sisal (si es el caso).


Por último no debe olvidarse que el cuidado y mantención de la máquina la conservan en óptimas condiciones y evita demoras y problemas en los potreros. No debemos olvidar que esta labor es muy dependiente de las condiciones climáticas por lo que descuidos en este aspecto puede tener costos insospechados. Entre otras normas considerar lo siguiente:

Revisar los dientes o púas y chequear si existen daños.

Sacar todo el material sobrante de la temporada.

Mantener en especial la cámara y el pistón libres de óxido.

Lubricar cuidadosamente según indicaciones del fabricante.

Revisar cada uno de los sistemas y comprobar la existencia de problemas para dar solución antes de la próxima temporada.

8.3 Enfardadoras redondas (Rotoempacadoras)

Entre los equipos de cosecha de forraje, tanto las enfardadoras redondas como las segadoras acondicionadoras de disco han sido las de mayor evolución tecnológica del último tiempo En los catálogos también se les denomina como rotoempacadoras y además de realizar fardos pueden también elaborar silos (en USA especialmente alfalfa, donde se han popularizado mucho junto a las rectangulares gigantes), para lo cual la máquina debe disponer de un aditamento especial. La introducción de este tipo de máquinas, al igual que las rectangulares gigantes ha permitido simplificar las labores de recolección, transporte y almacenamiento de la paja, fardos y silos, permitiendo llevar a cabo dichas labores por un solo operario. Además estas máquinas permiten aumentar el rendimiento y la eficiencia en la conservación de forraje (entre 50 y 100%). Los fardos tienen forma cilíndrica, variando en su diámetro desde 0,75 y 1,90 m., con anchos comprendidos entre 0,99 y 1,70 m. El peso de cada fardo varía también entre 250 y 998 kg., para el caso del heno, entre 500 y 700 para los fardos de silo y entre 250 y 450 para el caso de la paja. En general se pueden clasificar en función del tamaño de los fardos o bien según el mecanismo mediante el cual los elabora. En función de esto último es posible mencionar que existen dos tipos de


rotoempacadoras las de cámara fija y cámara variable. Los requerimientos de potencia varían según el modelo y marca entre 30 y 90 HP. Dependiendo del modelo y marca es posible que una misma máquina pueda elaborar fardos de distintos tamaños y con distintos objetivos (heno, silo, pajas de cereales y gruesas), lo que implica materiales diferentes. Es factible además regular la densidad del núcleo cuando el heno esta demasiado húmedo lo que facilita su secado en el campo o galpón. En la actualidad éstas máquinas permiten atar el fardo con sisal y plástico o con una red. Con los avances tecnológicos la mayoría de las máquinas traen consigo microcomputadoras que le entregan al operador la información necesaria en términos de peso, diámetro, densidad, alarmas para cuando llega al tamaño establecido, etc. El fardo se forma mediante correas (la más común) o mediante rodillos (Claas). La correa inferior hace girar y sostiene el fardo a medida que se está formando. Las correas superiores también aplican presión sobre el fardo (que puede ser regulada mediante resortes o bien mediante el hidráulico). La velocidad de trabajo es importante en las enfardadoras en general, para este caso esta debe fluctuar entre 10 y 16 km/hr. Su rendimiento depende del modelo y marca además del material con el cual se trabaja, así los rangos van de 15 a 20 ton de heno/hora. y de 3 a 10 ton de paja por hora. Formación del fardo Cámara variable En estos el forraje previamente hilerado es recogido por el recolector y conducido al rodillo compresor (iniciador o starter) y borde delantero superior de la correa inferior, entre ambos forman el núcleo o corazón del fardo dado por el sentido de giro encontrado de éste rodillo con las correas, las que son accionadas por una serie de cadenas y rodillos. En la medida que el material sigue entrando las correas comienzan a ceder espacio bajo una cierta presión (regulable mediante resortes laterales), de esta forma el propio peso del fardo sumado a la tensión generada por los resortes dan la densidad deseada al fardo, este mecanismo reduce el requerimiento de potencia (horsepower). Cámara fija Una de las máquinas más representativas de este grupo es la Claas rollant 66. Estas se encuentran constituidas por una serie de rodillos de acero los que configuran la cámara de prensado. Algunas combinan rodillos y correas para lograr el mismo efecto como es el caso de la Case IH 8480. Sin embargo, la principal diferencia con el sistema anterior radica en su filosofía de confección, que privilegia la compresión final del fardo siendo esta desde fuera hacia adentro, dado que el fardo no se enrolla de forma regular el corazón es más bien suelto y con forma de estrella (ver figura), en la medida que la cámara se va llenando el fardo comienza a adquirir un aspecto redondo dado por los límites de la cámara. La principal ventaja es la mejor ventilación del núcleo y un mejor sellado de la periferia lo que permitiría soportar mejor las condiciones adversas. Otro aspecto importante de considerar es la menor demanda de potencia en la primera fase de confección para luego aumentar, siendo en total inferior a las de cámara variable, las que presentan una demanda de potencia mayor y más


homogénea. Cabe señalar que cada marca posee distintos sistemas de iniciación del fardo, así por ejemplo en la New Holland es posible encontrar un sistema denominado Roll-Belt el cual utiliza cinco rodillos y seis correas para iniciar el fardo. Por otra parte le Ghel tiene un sistema denominado control de densidad total (Total Density Control) que controla la densidad del corazón del fardo mediante aire presurizado y cilindros hidráulicos. Componentes Recolector (pick up) Es en general de características similares que el descrito para la enfardadora rectangular. Va ubicado al frente de la máquina por lo que la hilera de pasto pasa bajo el tractor. En algunos casos este se encuentra ubicado directamente abajo del rodillo iniciador (Hesston 5545). Su ancho varía entre 1,41 a 1,81 m. La cantidad de dientes fluctúa entre 72 a 96 (algunas traen 100 como la Veermer 505 Super I) y están insertos en cuatro barras (o cinco), separados 66 mm., entre sí. En máquinas como la Hesston 5670, el pick up se desacopla automáticamente cuando el fardo alcanza su tamaño, lo que evita posibles sobrecargas. La altura del recogedor puede ser regulada manualmente o mediante el sistema hidráulico. Además algunas máquinas presentan ruedas laterales convergentes opcionales, las que ayudan a trabajar con hileras anchas o bien cuando el viento es muy fuerte, son ajustables en altura.. También hay modelos con ruedas de apoyo (para el recolector) las que permiten seguir los microrelieves del terreno mejorando la recolección. Rodillo de inicio (para las de cámara variable) Este tiene según la marca distintas características, algunos poseen tiras de goma que le facilitan el inicio del fardo (especialmente en material seco). Otros presentan varillas helicoidales, lo que asegura una buena rotación del fardo sobre si mismo y además sobre estas varillas cuchillas en la misma línea de la espiral (7 para la New Holland). Correas Para las máquinas de cámara variable el número y diseño de las correas varía con las distintas marcas, así por ejemplo las rotoempacadoras John Deere, al igual que la Hesston y en general la mayoría de las marcas traen seis correas con anchos que varían de 122 a 178 mm., aún cuando existen modelos con 8 y más correas. El relieve es un factor importante, pudiendo ser de tipo romboidal u chevron, en general el objetivo del diseño es sujetar mejor el material además de poseer la cualidad de ser autolimpiante, lo que reduce el patinaje, el aplastamiento y pérdida de pasto. Las correas se encuentran a todo lo ancho de la cámara impidiendo la pérdida de material y su apelmazamiento. En algunos casos las correas son escalonadas, con el objeto de que el material suelto vuelva al cordón o hilera de heno. Mecanismo atador El atado se realiza por el enrrollamiento del sisal alrededor del fardo, sin formar nudo como en los fardos rectangulares. Un tubo guía deja sobresalir unos 20 cm., el extremo libre del sisal, desplazándose con un movimiento de oscilación muy cerca de la superficie del fardo. Algunas máquinas disponen de un doble tubo guía, lo que reduce el tiempo de amarre en un 30%. En la actualidad la mayoría de las máquinas tiene sistemas automáticos de amarre aún cuando es posible que se encuentren manuales. Cuando estas máquinas son utilizadas para la confección de silo deben considerarse algunos aspectos tales como:

Las correas o rodillos deben remover y limpiar el cultivo demasiado húmedo de la superficie de la máquina, reduciendo la acumulación progresiva (apelmazamientos) previniendo roturas (fallas) en la unión de las correas y problemas de tracción y presión.

Buenos componentes de conducción


Eyector de fardos, para desplazar fardos pegajosos.

Rebanador (recortador) de fardos, lo que le confiere ventajas en la densidad, la que a su vez mejora la fermentación, además de facilita la TMR (Total Mixed Ration) por venir pre-cortado.

Uniones de las correas fuertes o correas continuas

Ruedas laterales convergentes que ayudan en condiciones de forraje húmedo y dan una mayor performance al fardo.


9. Literatura Revisada

Agroconection. 2000. Disponible en página web http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria.htm Berlijn, J. 1985. Arados de rejas. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas Berlijn, J. 1987. Labranza secundaria. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas Berlijn, J. 1988. Arados de discos. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas Bogliani Mario. 1999. La Deriva como identificarla y evitarla. En: Curso Internacional Selección y

utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.

Browers, Wendell. 1977. Manejo de Maquinarias FMO. Serie de Apuntes John Deere Service

Publications Moline Illinois: 181 pp. Carrasco, J. J.G. Huidobro y J. Peña. 1993. Selección de equipos de labranza. Revista Investigación y

Progreso Agropecuario. La Platina. 3 - 17 pp. Case Corporation. 2000 Página Web de la Compañía disponible en http://www.casecorp.com/lar/ Class. 2000.Página Web de la Empresa, disponible en: http://www.claas.com/sp/ Deere & Company. 2000. Página Web de la Compañía disponible en: www.deere.com Delafosse, Roberto. 1986. Máquinas sembradoras de grano grueso, descripción y uso. Oficina regional

de la FAO para América Latina y el Caribe, Santiago de Chile. 48p. Delafosse, Roberto; Agustín Onorato y Adriana Fuica. 1999. Siembra de Cereales y Pasturas, Técnicas

de Aplicación. En: Curso Internacional Selección y utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.

Donato de Cobo, Lidia. 1999. Gestión Integral de la Maquinaria Agrícola. En: Curso Internacional

Selección y utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.

Deere & Company. 1977. Fundamentos de Funcionamiento de Maquinaria Agrícola (FMO). Serie de

Apuntes de John Deere Service Publications. Moline Illinois. Gehl. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.gehl.com/ Great Plains. 2000 Página Web de la Compañía disponible en http://www.greatplainsmfg.com/ Hilbert, Jorge. 1999. Manejo y Optimización del uso del tractor en cero labranza. En: Curso Internacional

Selección y utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.

Hetz, E. 1989. Rastras de Discos. Boletín Técnico Nº36. Departamento de Ingeniería Agrícola,

Universidad de Concepción. Hunt, D. 1988. Manual de Maquinaria Agrícola. Ediciones Ciencia y Técnica, México. 435 pp.

http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria.htm

http://www.casecorp.com/lar/

http://www.claas.com/sp/

http://www.deere.com/

http://www.gehl.com/

http://www.greatplainsmfg.com/


Ibañez, Mario y Carlos Abarzua. 1988. Capacidad de Trabajo y eficiencia de campo de la maquinaria Agrícola. Boletín de ExtensiónTécnico Nº28. Departamento de Ingeniería Agrícola, Universidad de Concepción: 35 pp.

Ibañez, M. y E. Hetz. 1980. Arados de vertedera: regulación, operación y mantenimiento. Boletín

Técnico Nº9. Departamento de Ingeniería Agrícola, Universidad de Concepción: 30 pp. INACAP. 1971. Apuntes sobre implementos para preparación de suelos. Kverneland Group. 2000. Página Web de la Compañia disponible en:

http://www.kvernelandgroup.com/index.asp Lely Group. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.lely.com/ Massey Ferguson. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.mf7200.com/frame.htm New Holland. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.newholland.com/al/ Poettinger Co. 2000. Página Web disponible en: http://www.poettinger.co.at/gb/index.htm Sin autor. 1986. Descripción, Mantención y Operación de Tractores e Implementos Agrícolas. Revista El

Campesino mes de Mayo. 13 - 44 pp. Stone, Archie y Harold Gulvin. 1969. Maquinaria Agrícola. Compañía Editorial Continental S.A. Vermeer Co. 2000. Página Web de la compañía disponible en: http://www.vermeerag.com/ Wilkinson, R. y O. Braunbeck. 1977. Elementos de Maquinaria Agrícola. Boletín de Servicios Agrícolas

de la FAO 12 Sup. 1.

http://www.kvernelandgroup.com/index.asp

http://www.lely.com/

http://www.mf7200.com/frame.htm

http://www.newholland.com/al/

http://www.poettinger.co.at/gb/index.htm

http://www.vermeerag.com/


10. ANEXOS

Parámetros de evaluación de tractores y automotrices

Número Parámetros de evaluación Porcentaje

1 Factor económico ($ por Hp) 35 %

2 Factor tecnológico (tecnología involucrada en el diseño) 35 %

3 Importadores y distribuidores (capacidad de servicio, instalaciones, stock, etc.)

15 %

4 Costos de operación (consumo de combustibles, test de Nebraska) 10 %

5 Otros factores de interés 5 %

Fuente: Ibañez y Hetz

Parámetros de evaluación de maquinarias menores

Número Parámetros de evaluación Porcentaje

1 Factor económico ($ por Hp) 35 %

2 Factor tecnológico (tecnología involucrada en el diseño) 35 %

3 Importadores y distribuidores (capacidad de servicio, instalaciones, stock, etc)

20 %

4 Otros factores de interés 10 %

Fuente: Ibañez y Hetz

Maquinaria Agricola

Documents

Transcript of Maquinaria Agricola