Manual Union Electra

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ABB

Contenido

Introducción.............................1

Certificaciones.........................2

Detalles técnicos .....................3

Esquemas mecánicos .............4

Esquemas eléctricos ...............5

Manual ....................................6

Información de accesorios ......7

Informes de las pruebas..........8

Listas de comprobación ..........9

Información adicional ............10

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Manual de usuario

Nº de serieRef. ABBProyecto:

Generators 1-2

Máquina SincrónicaAMG 0900SK10 DSE

4582903-46064HE401-402

Febrero 2006 Union Electra

1.Introducción

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Sección 1 - Introducción

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Introducción

1. Información generalEste documento es el manual de usuario de la Máquina Sincrónica AMG 0900SK10 DSE fabricada por Union Electra y constituye la principal documentación disponible sobre la misma.

El propósito de este manual es proporcionar información acerca de todos los aspectos relacionados con la instalación, funcionamiento y mantenimiento de la maquinaria, así como del montaje y sustitución, si fuera necesario, de sus piezas principales.

Únicamente el personal autorizado por el usuario podrá poner en práctica los procedimientos incluidos en este manual.

2. Condiciones del emplazamientoSólo deberá utilizarse en un emplazamiento que cumpla con las condiciones y especificaciones técnicas de ABB Oy, de acuerdo con lo estipulado en el contrato con el usuario.

3. ImportanteLa información contenida en este manual se encuentra sujeta a cambios sin previo aviso, por lo que la documentación no debe considerarse un compromiso por parte de ABB Oy. ABB Oy no asume ningún tipo de responsabilidad por los posibles errores que puedan aparecer en el documento.

Bajo ninguna circunstancia ABB Oy asumirá ningún tipo de responsabilidades derivadas de los posibles daños directos, indirectos, especiales, incidentales o consecuentes que se puedan derivar de la incorrecta utilización de este manual, ni de los daños incidentales o consecuentes derivados del uso del software o del hardware descrito en el mismo.

No se autoriza la reproducción o copia de este documento o de sus partes sin el consentimiento expreso de ABB Oy, ni la utilización ilícita o difusión a terceros de ninguno de sus contenidos.

4. Medidas generales de seguridadCiertas operaciones, procedimientos de mantenimiento y de manejo de la maquinaria pueden resultar peligrosos si no se adoptan las debidas medidas de seguridad pertinentes.

Al tiempo que es importante adoptar las medidas de seguridad referente a los procedimientos, es fundamental actuar con especial precaución siempre que se trabaje cerca de la maquinaria: ninguna lista de precauciones es lo suficientemente exhaustiva para enumerar todos los riesgos, por lo que se deberá estar siempre alerta.

Es importante que el personal encargado de la máquina sea consciente de los riesgos que entraña el manejo de la maquinaria: deberán ser capaces de identificarlos, así como de responder de forma rápida y eficaz a las distintas situaciones de riesgo aplicando los procedimientos de seguridad aplicables. Asimismo, se deberá poder reconocer de forma clara las señales de advertencia (etiquetas) y las señales visuales o sonoras.

Se recomiendan las siguientes directrices de uso general:

a. Cuando trabaje cerca de la maquinaria giratoria, lleve siempre la ropa, el calzado y los guantes protectores correctamente ajustados, ya que si se encuentran sueltos

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Máquina Sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 1 - Introducción

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pueden entrañar riesgos. La ropa debe lavarse con más frecuencia de lo normal, debido a que el aceite y las demás sustancias que la impregnan pueden constituir un riesgo para la salud si están en contacto prolongado con la piel.

b. Siempre que sea posible, trabaje en la máquina o cerca de la misma cuando ésta no se encuentre funcionando. Si es parte de su trabajo, manténgase lo más alejado posible de la máquina y evite que las herramientas o el equipo de pruebas estén en contacto con sus partes móviles.

c. Ciertas partes de la máquina sincrónica y algunos elementos del equipo auxiliar pueden alcanzar elevadas temperaturas, por lo que se recomienda llevar siempre ropas protectoras, sobre todo guantes.

d. Muchos de los fluidos utilizados en la máquina pueden resultar dañinos en caso de ingestión o de salpicaduras accidentales en los ojos. En ese caso, NO provoque el vómito de la persona afectada y OBTENGA ASISTENCIA MÉDICA INMEDIATA. Lleve gafas protectoras si es preciso manipular líquidos que puedan afectar a los ojos. En caso de que se produzcan salpicaduras, lave inmediatamente la zona afectada y OBTENGA ASISTENCIA MÉDICA INMEDIATAMENTE.

La seguridad depende en todo momento de la capacidad de comprensión de los riesgos, así como del grado de atención y prudencia del personal encargado del funcionamiento y el mantenimiento de la máquina. Este tipo de maquinaria puede ocasionar daños graves si se utiliza incorrectamente. Es esencial que el personal sea consciente de los riesgos derivados del funcionamiento y el mantenimiento de máquinas sincrónicas.

Antes de intentar la puesta en marcha, de hacer funcionar o de ajustar las máquinas sincrónicas, los operarios y encargados de mantenimiento deben recibir una formación y entrenamiento técnicos que les cualifique para desarrollar estas labores.

Asimismo, es necesario que se familiaricen con los procedimientos recomendados en los capítulos dedicados a la instalación, funcionamiento y mantenimiento que se incluyen en la Sección 6 del manual.

4.1 Símbolos y etiquetasEl personal debe familiarizarse con los símbolos y etiquetas de advertencia que aparecen en la máquina, debido a que se pueden ocasionar daños graves, o incluso una defunción, si no se reconoce una señal de advertencia y no se leen las instrucciones de seguridad asociadas a la misma.

4.2 Riesgos derivados de la instalación eléctrica La maquinaria sincrónica y su equipo auxiliar deben desconectarse de la fuente de alimentación durante el proceso de instalación, las labores de mantenimiento o de puesta en marcha y todos los componentes de alta tensión deben estar derivados a tierra.

4.3 Partes móvilesÚnicamente el personal cualificado podrá retirar las cubiertas de la máquina cuando así lo requieran la instalación y los procedimientos de mantenimiento o de puesta en marcha. Estos componentes deberán volver a instalarse en su lugar correspondiente tan pronto como sea posible. Mantenga las manos y la ropa alejadas de las partes móviles de la maquinaria.

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4.4 Altas temperaturasCiertas partes de la maquinaria y de su equipo auxiliar pueden alcanzar elevadas temperaturas, por lo que se debe evitar el contacto directo con los mismos. Lleve guantes protectores siempre que sea preciso trabajar cerca de la máquina.

4.5 Dispositivos electrostáticos (ESD)Deberán tomarse las debidas precauciones a fin de evitar un posible daño en los dispositivos eléctricos de la máquina sincrónica. Asegúrese de que el emplazamiento en el que la maquinaria funciona se encuentra protegido de ESD y que no entran en contacto con los circuitos eléctricos al desenvalar el producto.

4.6 Campos magnéticosExiste un campo magnético en la zona que rodea a la maquinaria giratoria. Asegúrese de que aquellos dispositivos que pueden verse afectados por el electromagnetismo (p. ej., discos magnéticos, tarjetas de crédito, relojes, etc.) se encuentran alejados de la zona.

4.7 RuidoLos niveles de ruido registrados en las salas que albergan este tipo de maquinaria pueden ser muy elevados y afectar a la capacidad de audición, por lo que es importante disponer de protección frente al ruido siempre que sea posible.

5. Instrucciones de seguridad (Máquinas para CA de alta tensión)

5.1 GeneralLa maquinaria de alta tensión que presenta unos niveles superiores a 1 KV dispone de ciertas partes móviles que pueden resultar muy peligrosas debido a la alta temperatura a la que se encuentran. Todas las operaciones de transporte, conexión, puesta a punto y mantenimiento debe realizarlas el personal cualificado (conforme a lo establecido en prEN 50 110-1 / DIN/VDE 0105 / IEC 364). El manejo inadecuado de la maquinaria puede ocasionar serios daños a las personas y a los materiales.

5.2 UsoEsta maquinaria de alta tensión se ha diseñado para un uso en instalaciones industriales. Cumple con los estándares establecidos en las normativas EN 60034 / DIN VDE 0530 y su utilización está terminantemente prohibida en zonas en las que puedan entrañar algún riesgo, a menos que se hayan diseñado expresamente para dicho uso (consulte las instrucciones complementarias).

Bajo ningún concepto debe utilizar grados de protección ≤ IP 23 en el exterior. Los modelos refrigerados por aire se han diseñado para su utilización a temperatura ambiente en un intervalo de -20°C y 50°C y en altitudes ≤ 1000 m por encima del nivel del mar. La temperatura ambiente idónea para los modelos refrigerados por aire o agua no debe ser inferior a los +5°C (consulte la documentación del fabricante en el caso de que se traten de máquinas con cojinete de manguito interior). En cualquier caso, deberá llevar a cabo un control exhaustivo de las posibles alteraciones en la información de la placa de datos, ya que las condiciones del emplazamiento deben ajustarse a la información que dicha placa proporcione.

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Las máquinas de alta tensión son componentes esenciales en cualquier instalación de maquinaria pesada según lo contemplan las normativas de seguridad para la maquinaria (MSD) 89/392/EEC. Asimismo, no podrá realizar su puesta en marcha a menos que el producto final cumpla con las normativas establecidas (siga las normas de instalación y seguridad locales y específicas a la máquina como, p. ej., EN 60204).

5.3 Transporte y almacenamientoDeberá informar a la empresa encargada del transporte de los posibles daños ocasionados durante el mismo. Si lo considera necesario, evite poner en marcha la máquina sincrónica. Las dimensiones de los puntos utilizados para la elevación de la máquina de alta tensión se corresponden al peso de la misma, por lo que no se deben elevar cargas adicionales. Si fuera necesario, utilice medios de transporte adecuados y de las dimensiones correctas, p. ej., guías para las cuerdas. Retire la plataforma de transporte (p. ej., las fijaciones de cojinetes de manguito o de rodillos o los amortiguadores de vibraciones) antes de ponerla en marcha. Podrá volver a utilizar la plataforma en posteriores transportes.

Cuando proceda a almacenar la maquinaria de alta tensión, asegúrese de situarla en un lugar seco, alejado de la suciedad y en el que no se vea sometida a vibraciones (Vrms ≤ 0.2 mm/seg) (existe el riesgo de que se ocasionen daños en los cojinetes durante el almacenamiento). Mida la resistencia al aislamiento antes de poner en marcha la máquina. Utilice calentadores de los huecos o espacios en el interior de la máquina para prevenir cualquier exceso de humedad o de condensación. Siga las recomendaciones del fabricante.

5.4 InstalaciónAsegúrese de situar la máquina sobre una superficie plana, sólida y estable; compruebe que las bridas se han montado y alineado correctamente en caso de acoplamiento directo. Se deberán evitar las resonancias con la frecuencia de rotación y el incremento en la frecuencia de la red eléctrica provocado por el ensamblaje. Encienda el rotor e intente localizar algún ruido extraño indicativo de un deslizamiento de la máquina.

Compruebe la dirección de rotación cuando no esté acoplado.

Instale o retire los acoplamientos, o cualquier otro elemento de la unidad, únicamente con los instrumentos adecuados y cúbralos para evitar el contacto con los mismos. Evite el exceso de cargas en el radio y ejes de los cojinetes (consulte la documentación del fabricante). El equilibrio y el acoplamiento de la máquina se realiza normalmente utilizando una media cuña.

Restablezca el equilibrio mecánico cuando sobresalga una parte de la cuña.

Establezca las conexiones necesarias de los tubos de ventilación. Asimismo, deberá cubrir las extremidades del eje que pudieran sobresalir. Compruebe que el tubo de ventilación no se encuentra obstruido y que no se inhala directamente el aire que el tubo expulsa y el aire que emana de los distintos componentes cercanos al tubo de ventilación.

5.5 Conexión eléctricaTodas las operaciones deben llevarse a cabo únicamente por personal cualificado y cuando la máquina de alta tensión no se encuentre en funcionamiento. Antes de comenzar las labores de conexión, deberá adoptar las siguientes medidas de seguridad:

– Desconecte la corriente eléctrica

– Fije las cubiertas de la máquina de forma que no puedan cerrarse

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– Compruebe que se ha interrumpido la conexión a la corriente

– Derívela a tierra y establezca un cortocircuito

– Cubra o proteja la zona para que las partes móviles no entren en contacto con ella.

Desconecte la corriente eléctrica de los circuitos auxiliares (p. ej., el sistema de calefacción anticondensación).

Se producirá un incremento en la temperatura si se sobrepasan los límites de la zona A establecidos en las normativas EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1 en cuanto a tensión (± 5%), frecuencia (± 2%), forma y simetría . Observe los valores proporcionados por la placa de datos y el diagrama de la conexión en la caja de terminales.

Deberá establecer la conexión de forma que se mantenga permanentemente la continuidad eléctrica con la mayor seguridad. Utilice las correspondientes terminaciones de cable. Establezca y mantenga un sistema de conexiones equipotencial seguro.

Realice la distancia de aislamiento entre las partes descubiertas, las partes en corriente eléctrica y entre dichas partes y la pérdida a tierra de acuerdo con lo estipulado en la normativa CEI.

Se deberá evitar la presencia de objetos extraños, suciedad o humedad en la caja de terminales. Cierre las entradas de cables eléctricos no utilizadas y la caja de terminales de forma que no pueda entrar polvo o agua. Cierre la llave adaptadora cuando realice una comprobación sin los dispositivos de salida. En el caso de que se trate de una maquinaria de alta tensión con accesorios, verifique el correcto funcionamiento de los mismos antes de realizar la puesta en marcha.

La correcta instalación de la máquina es responsabilidad última del encargado de dicha instalación (p.ej., la separación entre la señal y los conductos eléctricos, los cables apantallados etc.).

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5.6 FuncionamientoDeberán determinarse los niveles aceptables de vibración según lo establecido por la aplicación y los correspondientes estándares de la ISO (Organización Internacional de Normalización). En caso de que se ocasionen alteraciones en el funcionamiento normal de la maquinaria, por ejemplo, bajo altas temperaturas, ruidos y vibraciones extrañas, desconecte la máquina sincrónica. Establezca la causa del problema y, si fuera necesario, póngase en contacto con el fabricante.

No desactive los dispositivos de seguridad, ni siquiera cuando se encuentre en modo de prueba. En caso de acumulaciones importantes de suciedad en los depósitos, limpie el sistema de refrigeración a intervalos periódicos.

De forma esporádica, abra los posibles orificios de drenaje de la condensación.

Vuelva a lubricar el cojinete antifricción con un dispositivo de relubricación mientras que esté en funcionamiento la máquina de alta tensión.

En el caso de que se traten de máquinas con cojinetes de manguito, controle el límite de tiempo para el cambio de aceite.

Consulte el nivel aceptable de ruido y la información relativa a las medidas necesarias para reducir dicho nivel en la documentación proporcionada por el fabricante.

5.7 Mantenimiento y serviciosSiga las instrucciones del fabricante que aparecen en la Sección 6 del manual.

6. Instrucciones sobre el reciclaje y la eliminación de residuosABB Oy está comprometida con la política medioambiental. En ABB, nos esforzamos continuamente por fabricar productos que sean respetuosos con el medioambiente, aplicando los resultados obtenidos en los análisis de los ciclos de vida y reciclaje. Los productos y los procesos de fabricación, así como la logística, se han diseñado teniendo en cuenta los aspectos medioambientales. Nuestro sistema de gestión medioambiental, con certificación ISO 14001, es la herramienta que utilizamos para llevar a cabo nuestra política medioambiental.

Estas instrucciones pretenden crear una tendencia, así como consideramos que es responsabilidad del usuario asegurarse de aplicar la legislación local al respecto.

El contenido del material (porcentaje medio de la masa) utilizado en la fabricación de la maquinaria eléctrica es el siguiente:

Máquinas sincrónicas de estructura de acero fabricado (AMG y AMZ)

Acero 81 %

Cobre 13 %

Hierro fundido 2 %

Materiales de aislamiento

3 %

Otros 1 %

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6.1 Reciclaje de material necesario para el transporteUna vez haya recibido la máquina en su lugar de trabajo, retire el embalaje y el bloqueo de transporte.

– El bloqueo de transporte está fabricado en acero y se puede reciclar.

– El embalaje está fabricado en madera y se puede quemar.

– El embalaje a prueba de mar que se envía a algunos países como Australia posee unos requisitos especiales y está fabricado en madera impregnada que debe reciclarse de acuerdo con las directrices locales.

– El material plástico que rodea la máquina se puede reciclar.

– El material de protección frente a la oxidación que cubre las superficies de la máquina se puede eliminar utilizando detergentes que actúen como disolvente basados en el petróleo. Asimismo, los trapos de limpieza son residuos peligrosos que se deben eliminar de acuerdo con las directrices locales.

6.2 Reciclaje de toda la máquina

6.2.1 Desmontaje de la máquinaDebido al peso de los componentes, aquella persona responsable del desmontaje de la máquina debe tener las habilidades adecuadas para manejar los pesados componentes a fin de evitar situaciones peligrosas.

6.2.2 Estructura, alojamiento del cojinete, cubiertas y ventiladorEstas partes están fabricadas en acero estructural, el que se puede reciclar de acuerdo con las directrices locales. Todo el equipo auxiliar, cableado y cojinetes deben retirarse antes de fundir el material.

6.2.3 Componentes con aislamiento eléctricoEl estator y el rotor son los componentes principales y contienen materiales con aislamiento eléctrico. Sin embargo, se pueden encontrar componentes auxiliares construidos con materiales similares y que, por tanto, deben ser tratados de igual forma. Esto incluye varios aislantes que se utilizan en la caja de terminales, la máquina de excitación, los transformadores de corriente y tensión, los cables de alimentación, los cables de instrumentación, los disipadores de sobretensión y los capacitadores. Algunos de estos componentes sólo se utilizan en máquinas sincrónicas y algunos sólo en un número muy limitado de máquinas.

Todos estos componentes pasan a una fase de inerte una vez se haya completado la fabricación de la máquina. Algunos componentes, en particular el estator y el rotor, contienen una cantidad considerable de cobre que se puede separar mediante un proceso adecuado de tratamiento por calor, en el que se gasifican los materiales aglomerantes orgánicos del aislamiento eléctrico. Para asegurar la combustión adecuada de los humos, el horno debe contar con una unidad de combustión retardada apropiada. Es aconsejable que se den las siguientes condiciones para el tratamiento por calor y para la combustión retardada a fin de minimizar las emisiones del proceso:

1) Tratamiento por calor

Temperatura: 380…420° C (716…788 F)

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Duración: después de recibir el 90 % de la temperatura final, el objeto debe permanecer un mínimo de cinco horas a esta temperatura.

2) Combusión retardada de los humos aglomerantes

Temperatura: 850…920° C (1562…1688 F)

Medida del caudal: los humos aglomerantes deben permanecer un mínimo de tres segundos en la cámara de combustión.

NOTA: La emisión consta principalmente de los gases O2-, CO-, CO2-, NOx-, CxHy- y de partículas microscópias. Es responsabilidad del usuario asegurarse de que el proceso obedece a la legislación local.

NOTA: El proceso de tratamiento por calor y el mantenimiento del equipo relacionado requiere un cuidado especial que evitará cualquier riesgo de explosiones o peligro de fuego. Debido a las diversas instalaciones utilizadas para dicho propósito, ABB Oy no puede proporcionar instrucciones detalladas del proceso de tratamiento por calor o del mantenimiento del equipo relacionado, por lo que es el usuario el que debe tener en cuenta estos aspectos.

6.2.4 Residuos peligrososEl aceite proveniente del sistema de lubricación es un residuo peligroso y se debe verter de acuerdo con las directrices locales.

6.2.5 Residuos para vertedero públicoTodos los residuos del material de aislamiento se pueden verter a un vertedero público.

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Generators 1-2

2.Certificados

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Sección 2 - Certificados

Declaración de Incorporación

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Generators 1-2

3.Especificaciones técnicas

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

4582903-46064HE401-402


ContenidosDetalles técnicos

Especificaciones técnicas

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We reserve all rights in this document and in the information contained therein. Reproduction, use or disclosure to third parties without express authority is strictly forbidden. Copyright 2004 ABB

Prep. Tero Ottelin/PTD 11.11.2005 TECHNICAL SPECIFICATION No. of sh.

Appr. 7 Resp. dept. PT Document number Lang. Rev. ind. Sheet

ABB Oy / Machines en A 1 TEMPLATE: TECHNICALSPECIFICATION.DOT; FILENAME: DG_GLOVE_6064HE401_ASDOC__6064HE_401_A_TECHSPEC.DOC; PRINTDATE: 11.11.2005 14:36; SAVEDATE: 11.11.2005 14:28

TECHNICAL SPECIFICATION

Project name: Union Electra, Generators 1-2 Our reference number: 6064HE401-402 Customer’s reference number: P.O. Number 07131905 Customer: MAN B&W Diesel A/S Final customer: Application: Diesel/Gas engine Type designation: AMG 0900SK10 DSE

NOTES

CONTENTS

SECTION:

1 PERFORMANCE DATA ( Calculated values) 2

2 CONFIGURATION AND SCOPE OF SUPPLY 4

3 ACCESSORIES 6

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Document number Lang. Rev. ind. Sheet


1 PERFORMANCE DATA ( Calculated values)

TYPE Type designation: AMG 0900SK10 DSE

RATINGS Output: 4875 kVA Direction of rotation Duty: S1 (Facing drive end): CCW Voltage: 13800 V Stored energy constant Current: 204 A (Rotative energy divided Power factor: 0,80 by rated effect): 0,53 s Frequency: 60 Hz Weight: 17300 kg Speed: 720 rpm Inertia: 900 kgm^2 Overspeed: 864 rpm Protection by enclosure: IP23 Cooling method: IC0A1 Mounting arrangement: IM1101 STANDARDS Applicable standard: IEC Marine classification: None Hazardous area classification: None Temperature rise stator / rotor: F/F Insulation class: F ENVIRONMENTAL CONDITIONS (max. values) Ambient temperature: 50 °C Altitude: 1000 masl Coolant temperature: °C ASSUMED DATA Driving equipment: MAN 18V28/32S Appr. mec. power: 4035 kW EFFICIENCY in %

load: 110 % 100 % 75 % 50 % 25 % Efficiency @ power factor 0,80 96,62 96,68 96,64 96,11 93,78 Efficiency @ power factor 1,00 97,71 97,72 97,61 97,12 95,18 REACTANCES in % XD (U): 172,1 XD’ (S): 30,9 XQ’’ (S): 20,6 X0 (U): 9,7 XQ (U): 92,4 XD’’ (S): 18,7 X2 (S): 19,7 XP (S): 25,5 X1 (U): 15,9 (S) = Saturated value, (U) = Unsaturated value TIME CONSTANTS (SEC.) AT 75 °°°°C TD0’: 4,393 TD’: 0,869 TQ0’’: 0,0898 TA: 0,089 TD0’’: 0,01981 TD’’: 0,01212 TQ’’: 0,0219

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RESISTANCES AT 20 °°°°C Stator winding: 0,2069 Ω Field winding: 0,4656 Ω Excitation winding: 7,9 Ω SHORT CIRCUIT Short circuit ratio: 0,71 Sustained short circuit current: 1,9 p.u. (rated excitation) > 2.5 p.u. (voltage regulator) Sudden short circuit current: 1100 A (symmetric RMS) 2750 A (peak value) VOLTAGE VARIATION Maximum allowed amount of starting load:

Maximum voltage drop Power factor Load 15 % 0.1 2200 kVA 15 % 0.4 2400 kVA 15 % 0.8 3700 kVA 20 % 0.1 3100 kVA 20 % 0.4 3350 kVA

Voltage drop at sudden increase of rated load: 19 % Voltage rise at sudden drop of rated load: 26 % REACTIVE LOADING Steady state reactive loading at rated excitation: 4050 kVAR Steady state reactive loading at zero excitation: 2150 kVAR TORQUE Rated load torque (Calculated of rated output in kVA): 64700 Nm The peak values of sudden short circuit air gap torques: 2-phase short circuit: 650 % 3-phase short circuit: 465 % BEARINGS D-end: Sleeve, self lubricated, free N.D-end: Sleeve, self lubricated, free TERMINAL CONNECTIONS Direction of main connection: Right down Direction of zero connection: Left down EXCITATION Exciter field No load: 3,0 A 30,7 V Rated load: 8,0 A 80,2 V

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2 CONFIGURATION AND SCOPE OF SUPPLY

GENERAL The generator is designed to operate together with a diesel or gas engine. CONSTRUCTION The stator frame is a rigid welded steel structure construction. The stator core is built of thin

electric sheet steel laminations which are insulated on both sides with heat-resistant inorganic resin. The radial cooling ducts in the stator core ensure uniform and effective cooling of the stator.

The rotor consists of a shaft poles fixed on the shaft, exciter and a fan(s). The shaft is

machined of steel forging. The poles are manufactured of 2 mm sheet steel and bolted from the top to the shaft. The pole laminations are pressed together with steel bars which are welded to the end plates. The exciter rotor and the fan are shrink fitted onto the shaft and secured with a key.

All windings are completely vacuum pressure impregnated with high quality epoxy resin. The

windings are provided with very strong bracing which withstands all expected mechanical and electrical shocks and vibrations as well as chemicals. For more information ask for brochure "MICADUR-Compact Industry Insulation System".

The stator frame, core support and end-shields are made of fabricated steel and welded

together. The stator frame is closed with steel panels that guide the ventilation air and provide the degree of protection required. The flange mounted bearings are bolted to the end-shields.

According to IM1101 the machine has 2 sleeve bearings. The feet are raised. The shaft end is

cylindrical. FOUNDATION The machine can be mounted using shimming, machined blocks, chock fast or on grouted sole

plates or bed plate. Before using other mountings, contact us. COOLING The machine has a shaft mounted fan inside. The surrounding air is used for cooling. The

cooling air is drawn in through air filters (self charging electrostatic panels) and blown out to the surrounding environment.

CONTROL SYSTEMS Brushless excitation. The excitation system includes following components: Current

transformers for booster excitation and actual value measurement. 2-core voltage transformer for measurement and excitation power supply.

TESTING Testing is according to IEC and ABB internal requirements. The test may be observed by the

customer without extra charges. The test procedures is described as following: Routine(for all, items 1-13) and efficiency tests(for first, items 14-17) of the generator:

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1. Visual inspection 2. Air gap measurement and bearing clearance check 3. Insulation resistance measurement 4. Resistance measurement of windings and elements 5. Direction of rotation 6. First running: checking of bearings 7. No-load point, U1=U1N, N=nN 8. Short-circuit point, I1=I1N, n=nN 9. Tests with voltage regulator - testing of voltage setting range - setting of under frequency limit and function testing - setting of amplification - initial voltage build-up and voltage regulation speed at no-load - measuring of sustained short-circuit current - measuring of remanence voltage 10. Overspeed test, t = 2 min, n = 1.2 * nN 11. Vibration measurement at no-load, U1 = U1N, n = nN 12. High voltage test: - stator winding - rotor winding - field winding - space heaters - Pt-100 (stator) - Pt-100 (others) 13. Insulation resistance measurement 14. No-load curve, U1 = f(Ir), n = nN 15. Short-circuit curve, I1k = f(Ir), n = nN 16. Measurement of cos fi = 0 point 17. Losses and efficiency (Performing order of the tests may differ from the listed above.)

SURFACE TREATMENT Colour: RAL 6019 (Pastel

Green) Grade: C1 - Special color

The surface treatment of the machines is based on epoxy paint system, which includes solvent

free topcoat. This paint system is suitable especially for urban and industrial atmospheres with moderate corrosive attack (ISO 12944-2, C2 and C3 without direct UV-radiation). Total film thickness is 180 um.

DOCUMENTATION User's Manual in 5 copies and a CD. Documentation language is English.

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3 ACCESSORIES

No pc/pcs Item

6 PT100 for stator winding - PYR PT100LG7/3 2 PT100 for sleeve bearings (radial bearing surface) 2 Dial Type Thermometer For Sleeve Bearings 1 Varistor - SXV 40K550 C 3 Diode - LNM 260A/2000V ABB Stock code: 9877911 1 Automatic Voltage Regulator with plate - Unitrol 1000 with plate Single Unitrol 1000 - system for OEM 1 1PT - Voltage transformer for exc.power & actual value meas. - KSG 3PU180/63/E 13800/110/110 V, 60 Hz

Secondary 1: 110 V 3200VA for excitation Secondary 2: 110 V 300VA for actual value measurement

3 3CT - Current transformer for short circuit exc.power - KSG IFJ-3-250T3 250/5.5 A, 10P2.5/3, 50/60 Hz 1 2CT - Current transformer for actual value measurement - KSG 0250T2 250/1A, 5 VA, CL 0.5, 50/60 Hz 3 4CT - Current transformer for differential protection - ARTECHE 3a ACFR-17 250/1/1 ACFR-17 250/1/1 A, 50/60 Hz

Core 1: 20VA5P10 Core 2: 20VA5P10

1 Shaft earthing brush - with holder Shaft's earthing brush and holder ZRD6 + ZRC6 1 Guiding pins 1 Top mounted direct air cooling unit incl. air filter Pliotron CR filters in air inlet 2 Anticondensation heater - RER 1-800W/490V Voltage 480-500 V, power 2 x 760-840 W 1 Auxiliary terminal box B3A - ZWA AL (Standard box) AlSi 12, IP65, WDU4 terminals, aluminium flange(s) 2 Multidiameter cable entry seals (Rox System) for main cables - NLR... 1 Drive-end sleeve bearing - ZLL EFZLB22-225A

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Side flange mounted sleeve bearing for AMG/Z 0900 in land application. D-end. Normal end float +/- 2.5 mm or +/- 1/8 inch Max. axial force 2 kN. Machine seal on machine side IP44. Floating labyrinth seal on outer side IP44.

1 Non-drive-end sleeve bearing - ZLL EFZLQ22-225EP Side flange mounted sleeve bearing

Insulation between bearing housing and shell 1 Bearing insulation for DE bearing also

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Máquina sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 3 - Especificaciones técnicas

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Protección de los generadores sincrónicos

Tema: generadores estándar

Aplicable a generadores con tensión 1 - 15 kV y potencia 3 - 40 MVA

Medidas de protección recomendadasPara el generador:

1. Sobrecarga térmica del devanado del estator; I >.

2. Cortocircuito de red; I >>.

3. Cortocircuito entre los devanados del estator; relé de protección diferencial.

4. Derivación a tierra del estator; relé de derivación a tierra.

5. Sobretensión; relé de sobretensión.

6. Carga de desequilibrio o espiras cortocicuitadas en la misma fase; I2 / In.

7. Subexcitación y pérdida de sincronismo; relé de subreactancia.

8. Subtensión y pérdida intermitente de tensión; relé de subtensión.

9. Supervisión de temperatura de los detectores termométricos; control Pt-100.

Medidas de protección adicionalesEsenciales para el motor primario; aunque no para el generador

1. Perturbación de frecuencias.

2. Potencia inversa.

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Carga de desequilibrio máxima de los generadores estándar


I2 es un componente giratorio del contador de corriente del estator In

La tasa continua máxima de I2 es de 8%

0

100

200

300

400

500

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

sec

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10

Capacidad de resistencia a subfrecuencias tras un funcionamiento continuo a nivel normal


Frecuencia Carga a tensión normal

% P.F.=0,8 P.F.=1,0 Sin carga

P=Pn P=Pn P=0

100 cont. cont. cont.

96 cont. cont. cont.

95 30 min cont. cont.

92,5 2 min 30 min cont.

90 2 min cont.

87,5 30 min

85 2 min

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11

Corriente en el disco del nucleo del estator con respecto al tiempo


A = QUEMADURA DE ARCO IMPERCEPTIBLE

B = QUEMADURA LEVE

C = DAÑO GRAVE

t/sec

I/A

0

10

20

30

40

50

60

70

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

C

B

A

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12

Límite de sobrecorriente de los generadores estándar


150 % para 2 minutos

125 % para 15 minutos

110 % para 1 hora

In = Corriente nominal

I = Corriente máxima a intervalos de seis horas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

sec

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13

Carga de trabajo de los generadores estándar


110 % para 1 hora

100 % continuamente

Sn = salida normal

S = salida con p.F. normal a intervalos de seis horas

0 ,9

1

1 ,1

1 ,2

1 ,3

1 ,4

1 ,5

1 ,6

0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0

m in

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Manual de usuario

Nº de serieRef. ABB Proyecto:

Generators 1-2

ABB


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4.Esquemas mecánicos

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


4582903-46064HE401-402


ContenidoEsquemas mecánicos

Main dimensions ..................................5141066

Assembly drawing ................................5141960

Rotor drawing....................................... 5141068

Transport and hoist ..............................5141961

Removal of transport locking ...............5114490

ET-dimension .......................................5114023

Rotor removal ......................................5113535

Bearing, D-end ...................................60089001

Bearing, N-end ...................................60151695

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


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5.Esquemas eléctricos

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


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ContenidoEsquemas eléctricos

Main connection diagram .....................5141962

Layout of connection ............................5141959

Exciter rotor with diode bridge .............5119227

AVR-plate, dimensionaldrawing ...................................3BHS216563 E01

AVR-plate, connection diagram ................3BHS216563 E20

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UNITROL ® 1000

46

DI 8

10L1(+)

44 454341 4238 393635 37 403332 34

M2

U17S2

1

16

L1

S1I

23

6L3

532 4

-

20

AI 3

18 19

L2M

L3

+V

ref

+A

I 3

21 22

L2L1UNET

-V

ref

AO

1

987

26

+

2524

AG

ND

AO

2

+V

dig

28 2927

-I e

DIO

2

DIO

1

+V

dig

+A

I 1

DG

ND

-A

I 2

+V

ref

-A

I 1

+A

I 2

-V

ref

DI 6

+V

dig

DI 5

+V

dig

DI 7

47

53

EIA-485

L2(-)AUX

1412 1311

3130

PWRL2(-)

UL3

DIO

4

DIO

3

51 5250

L1(+)U

+ -

15

5554

L3

+ -

serial port

DG

ND

ESC

OK

ABB ABB®+41 844 845 845

24h Hotline

Service and SupportABB Industrie AG Switzerland

©

Pag

e 45

of 3

77

Pag

e 45

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


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6.Manual

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Tabla de contenidos1. Introducción ........................................................................................................ 1

1.1. Información general ................................................................................... 11.2. Nota importante ......................................................................................... 11.3. Limitación de responsabilidad ...................................................................... 21.4. Condiciones del emplazamiento .................................................................... 2

2. Transporte y almacenamiento ................................................................................. 32.1. Transporte y desembalaje ............................................................................ 3

2.1.1. Medidas protectoras antes del transporte .............................................. 32.1.2. Elevación de la máquina ................................................................... 32.1.3. Elevación de una máquina sin desembalarla ......................................... 32.1.4. Comprobaciones a la recepción y desembalaje ...................................... 4

2.2. Almacenamiento ........................................................................................ 52.2.1. Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses) ................................ 52.2.2. Almacenamiento a largo plazo (de 2 a 6 meses) ..................................... 52.2.3. Almacenamiento a muy largo plazo (más de 6 meses) ............................ 72.2.4. Comprobaciones periódicas durante el periodo de almacenaje .................. 72.2.5. Almacenamiento y conservación tras la instalación ................................ 7

3. Instalación y alineación ......................................................................................... 83.1. Preparativos para la instalación ..................................................................... 8

3.1.1. Generalidades ................................................................................. 83.1.2. Comprobación de la base .................................................................. 9

3.2. Instalación ................................................................................................ 93.3. Alineación .............................................................................................. 10

3.3.1. Alineación axial aproximada ............................................................ 103.3.2. Comprobación del entrehierro .......................................................... 103.3.3. Alineación ................................................................................... 113.3.4. Alineación final ............................................................................. 123.3.5. Corrección de la dilatación térmica ................................................... 14

3.4. Inspección e instalación finales ................................................................... 153.4.1. Cubiertas y carcasas ....................................................................... 15

4. Conexiones mecánicas y eléctricas ......................................................................... 164.1. Generalidades .......................................................................................... 164.2. Conexiones eléctricas ............................................................................... 16

4.2.1. Información general ....................................................................... 164.2.2. Conexión de los cables de alimentación principales .............................. 164.2.3. Conexión a tierra ........................................................................... 174.2.4. Distancias de aislamiento de las conexiones de alimentaciónprincipales ............................................................................................ 174.2.5. Conexión de elementos auxiliares e instrumentos ................................. 18

5. Puesta en servicio ............................................................................................... 195.1. Generalidades .......................................................................................... 195.2. Comprobación de la instalación mecánica ..................................................... 195.3. Comprobación de la instalación mecánica ..................................................... 205.4. Mediciones de la resistencia de aislamiento ................................................... 205.5. Arranque ................................................................................................ 215.6. Apagado ................................................................................................. 21

6. Funcionamiento ................................................................................................. 226.1. Generalidades .......................................................................................... 226.2. Condiciones normales de funcionamiento ..................................................... 226.3. Protección de los generadores sincrónicos ..................................................... 236.4. Procedimiento de arranque ......................................................................... 23

iii

Máquina sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 6 - Manual

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6.4.1. Interbloqueo de arranque ................................................................. 236.5. Supervisión continua ................................................................................ 246.6. Procedimientos de apagado ........................................................................ 24

7. Mantenimiento ................................................................................................... 267.1. Mantenimiento preventivo ......................................................................... 267.2. Precauciones de seguridad ......................................................................... 267.3. Programa de mantenimiento ....................................................................... 27

7.3.1. Programa de mantenimiento recomendado .......................................... 307.4. Mantenimiento de la construcción general ..................................................... 34

7.4.1. Apriete de las fijaciones .................................................................. 347.4.2. Vibración y ruidos ......................................................................... 367.4.3. Control de construcción del rotor ...................................................... 367.4.4. Comprobaciones durante el funcionamiento de la máquina .................... 36

7.5. Mantenimiento del sistema de lubricación y los cojinetes ................................. 397.5.1. Lubricación .................................................................................. 397.5.2. Cojinetes de fricción ...................................................................... 417.5.3. Fugas de aceite en los cojinetes de fricción ......................................... 427.5.4. Comprobación de resistencia de aislamiento del cojinete ....................... 49

7.6. Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor ................................... 507.6.1. Instrucciones de seguridad particulares sobre el mantenimiento deldevanado .............................................................................................. 517.6.2. Planificación del mantenimiento ....................................................... 527.6.3. Temperatura de funcionamiento correcta ............................................ 527.6.4. Prueba de resistencia de aislamiento .................................................. 527.6.5. Índice de polarización ..................................................................... 577.6.6. Prueba de alta tensión ..................................................................... 587.6.7. Métodos de búsqueda de fallos ......................................................... 587.6.8. Mediciones de tangente de delta ....................................................... 587.6.9. Prueba de comparación de picos ....................................................... 597.6.10. Inspección visual del devanado ....................................................... 597.6.11. Limpieza de los devanados ............................................................ 617.6.12. Secado ....................................................................................... 637.6.13. Descargas parciales ...................................................................... 647.6.14. Barnizado de los devanados ........................................................... 657.6.15. Otras operaciones de mantenimiento ................................................ 65

7.7. Mantenimiento relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, el controly la protección ............................................................................................... 66

7.7.1. Medición de la resistencia de aislamiento del excitador ......................... 667.7.2. Disparos de protección ................................................................... 667.7.3. Regulador de tensión automático (AVR) ............................................. 677.7.4. Detectores de temperatura de resistencia Pt-100 ................................... 677.7.5. Medición de la resistencia de aislamiento en los elementosauxiliares ............................................................................................. 697.7.6. Fallo de diodo ............................................................................... 70

7.8. Mantenimiento relacionado con el rendimiento térmico y el sistema derefrigeración ................................................................................................. 70

7.8.1. Sistema de refrigeración .................................................................. 718. Resolución de problemas ..................................................................................... 73

8.1. Rendimiento mecánico .............................................................................. 738.2. Sistema de lubricación y cojinetes ............................................................... 74

8.2.1. Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos ...................................... 748.3. Rendimiento térmico ................................................................................ 75

8.3.1. Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire ......................... 758.4. Rendimiento eléctrico ............................................................................... 76

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8.4.1. Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores ........... 769. Servicio posventa y repuestos ............................................................................... 77

9.1. Servicio posventa ..................................................................................... 779.1.1. Servicios in situ y repuestos ............................................................. 779.1.2. Repuestos .................................................................................... 779.1.3. Garantías ..................................................................................... 779.1.4. Asistencia para centros de servicio .................................................... 779.1.5. Información de contacto del servicio posventa ..................................... 77

9.2. Repuestos ............................................................................................... 789.2.1. Consideraciones generales para repuestos ........................................... 789.2.2. Sustitución periódica de repuestos ..................................................... 789.2.3. Necesidad de repuestos ................................................................... 789.2.4. Selección del paquete de repuestos más adecuado ................................ 799.2.5. Repuestos típicos recomendados en los distintos conjuntos .................... 799.2.6. Información para pedidos ................................................................ 81

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Capítulo 1. Introducción

1.1. Información generalEsteManual del usuario contiene información sobre el transporte, la instalación, el funcionamientoy el mantenimiento de la máquina sincrónica fabricada por ABB.

Este manual proporciona información relativa a todos los aspectos del funcionamiento,mantenimiento y supervisión de la máquina. Estudie cuidadosamente el contenido de este manualy cualquier otra documentación relacionada con la máquina antes de emprender cualquier acción.De esta forma, se asegurará un funcionamiento adecuado y una larga vida útil de la máquina.

Las acciones descritas en este manual deben ser realizadas únicamente por personal que cuentecon la formación necesaria y que tenga experiencia anterior con tareas similares, además de estarautorizados por el propietario del equipo.

Ni este documento ni partes del mismo deben ser reproducidos ni copiados sin la autorizaciónexpresa por escrito de ABB, ni su contenido debe ser impartido a terceras partes ni usarse paraningún fin no autorizado.

ABB se esfuerza constantemente para mejorar la calidad de la información ofrecida en esteManualdel usuario y agradece cualquier sugerencia de mejora. Para obtener información de contacto,consulte el Capítulo Sección 9.1, “Servicio posventa”.

Debe seguir estas instrucciones para garantizar una instalación, unfuncionamiento y un mantenimiento seguros y correctos de la máquina.Asegúrese de darlas a conocer a cualquier persona encargada de la instalación,el funcionamiento o el mantenimiento de este equipo. No seguir estasinstrucciones puede suponer la anulación de la garantía.

Nota:

1.2. Nota importanteLa información contenida en este documento puede ser en algunos casos de tipo general y aplicablea las distintas máquinas producidas por ABB.

En caso de conflicto entre el contenido de este documento y la máquina concreta suministrada,el usuario debe realizar una evaluación técnica sobre la acción a tomar o, en caso de duda, debeponerse en contacto con ABB.

Las precauciones de seguridad indicadas en la Sección 1, Introducción deben respetarse en todomomento.

La seguridad depende de la concienciación, la preocupación y la prudencia de todas las personasencargadas del manejo y el servicio técnico de las máquinas. Si bien es importante respetar todoslos procedimientos de seguridad, resulta esencial mantener la precaución cerca de la máquina.¡No baje nunca la guardia!

Para evitar accidentes, las medidas y los dispositivos de seguridad necesariosen el lugar de instalación deben cumplir las instrucciones y normas establecidasacerca de la seguridad en el trabajo. Esto se aplica a la normativa de seguridadgeneral del país correspondiente, las disposiciones específicas de cada centrode trabajo y las instrucciones de seguridad incluidas en este manual y en lasinstrucciones de seguridad separadas que se entreguen junto con la máquina.

Nota:

Introducción - 1


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1.3. Limitación de responsabilidadABB no se hace responsable en ningún caso de los daños directos, indirectos, especiales,accidentales, consecuentes o de cualquier otra naturaleza que se deriven del uso de este documento,ni se hace responsable de los daños accidentales o consecuentes que se deriven del uso de cualquiersoftware o hardware descrito en este documento.

La garantía ofrecida cubre los defectos de fabricación y materiales. La garantía no cubre ningúndaño sufrido por la máquina, el personal o terceras personas a causa de un almacenamientoinadecuado o una instalación o un uso incorrectos de la máquina. Las condiciones de la garantíase definen en más detalle según los términos y condiciones Orgalime S2000.

La garantía ofrecida pierde su validez si se cambian las condiciones defuncionamiento de la máquina o si se realizan cambios en el diseño de lamáquina o trabajos de reparación sin la autorización previa por escrito de lafábrica de ABB que haya suministrado la máquina.

Nota:

Las oficinas comerciales locales de ABB pueden ofrecer detalles diferentessobre la garantía, especificados en los términos o condiciones de la venta oen los términos de la garantía.

Nota:

Para obtener información de contacto, consulte la contraportada de este Manual del usuario.Recuerde que debe indicar el número de serie de la máquina al tratar cualquier aspecto específicode la misma.

1.4. Condiciones del emplazamientoLa máquina debe utilizarse en un emplazamiento que presente las condiciones ambientalesespecificadas por ABB (y enumeradas en la Sección 1, Introducción y la Sección 3, Especificacionestécnicas).

Consulte el certificado correspondiente en la Sección 2, Certificados. Las condiciones especialesexpresadas en el certificado deben seguirse estrictamente.

Introducción - 2


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Capítulo 2. Transporte y almacenamiento

2.1. Transporte y desembalaje

2.1.1. Medidas protectoras antes del transporteLas siguientes medidas protectoras se toman en la fábrica antes de realizar la entrega de la máquina.Estas mismas medidas protectoras deben tomarse siempre que se traslade la máquina:

• Todas las máquinas sincrónicas suministradas como una unidad se entregan con un dispositivode bloqueo del movimiento axial, para proteger los cojinetes de posibles daños durante eltransporte. El dispositivo de bloqueo debe montarse cada vez que se transporte la máquina.

• Las superficies metálicas mecanizadas, como la extensión del eje, se recubren con una películaanticorrosiva antes de la entrega.

• Los cojinetes se engrasan con chorro de aceite durante las pruebas previas a la entrega. Conello se consigue una protección suficiente contra la corrosión.

Durante el transporte, la máquina debe estar cubierta.

2.1.2. Elevación de la máquinaAntes de elevar la máquina, asegúrese de que dispone del equipo de elevación adecuado y de queel personal esté familiarizado con el proceso de elevación. El peso de la máquina se indica en laplaca de características, el diagrama de dimensiones y el albarán.

Utilice únicamente las orejetas o argollas de elevación previstas para laelevación de la máquina en su conjunto. No utilice ninguna de las orejetas oargollas de elevación de pequeño tamaño también presentes en la máquina,dado que sólo deben usarse para operaciones de servicio técnico.

Nota:

El centro de gravedad de dos máquinas con un mismo armazón puede variardebido a las diferentes salidas, disposiciones de montaje y equipo auxiliar.

Nota:

Antes de la elevación, compruebe que los cáncamos o las orejetas de elevaciónintegradas en el armazón de la máquina no presenten daños. Las orejetas deelevación dañadas no deben usarse.

Nota:

Los cáncamos de elevación deben estar bien apretados antes de la elevación.En caso necesario, debe ajustarse la posición de cada cáncamo con arandelasadecuadas.

Nota:

2.1.3. Elevación de una máquina sin desembalarlaLa elevación debe realizarse con gran cuidado y con ayuda de eslingas lo suficientemente largascomo para cumplir los requisitos de ángulo de elevación. Si no se cumplen estos requisitos, existeel riesgo de causar daños. Consulte la Figura Figura 2-1, “Elevación de una máquina sindesembalarla” y la Figura. Para más detalles, consulte el diagrama de elevación de la Sección 4,Diagramas mecánicos.

Transporte y almacenamiento - 3


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La máquina debe elevarse por su armazón. ¡No intente elevar la máquina porla tapa superior!

Nota:

Figura 2-1. Elevación de una máquina sin desembalarla

2.1.4. Comprobaciones a la recepción y desembalaje

2.1.4.1. Comprobación a la recepciónInspeccione la máquina y el embalaje inmediatamente tras la recepción. Cualquier daño sufridodurante el transporte debe ser fotografiado y comunicado inmediatamente, es decir, en un plazoinferior a una (1) semana tras la recepción, si se desea reclamar una compensación al seguro detransporte. Por tanto, resulta importante detectar inmediatamente cualquier síntoma de un manejoinadecuado de la máquina y comunicarlo inmediatamente al transportista y al proveedor. Utilicelas listas de comprobación de la Sección 9 INFORME DE PUESTA EN SERVICIO.

Las máquinas no instaladas inmediatamente tras su recepción no deben dejarse desatendidas nicarentes de medidas de protección. Para más detalles, consulte el Capítulo Sección 2.2,“Almacenamiento”.



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2.2. Almacenamiento

2.2.1. Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses)Lamáquina debe almacenarse en un almacén adecuado y con condiciones ambientales controladas.Un almacén o lugar de almacenamiento adecuado debe presentar las características siguientes:

• Temperatura estable, preferiblemente en el rango de los 10 ºC (50 °F) a los 50 ºC (120 °F).Si los calentadores anticondensación están encendidos y el aire circundante está a más de 50ºC (120 °F), asegúrese de que la máquina no se sobrecaliente.

• Humedad relativa baja, preferiblemente por debajo del 75%. La temperatura de la máquinadebe mantenerse por encima del punto de rocío para evitar la condensación de humedad dentrode la máquina. Si la máquina está equipada con calentadores anticondensación, debeencenderlos. Compruebe periódicamente el funcionamiento de los calentadoresanticondensación. Debe apagar los calentadores anticondensación cuando la temperatura delaire dentro la carcasa de la máquina sobrepase los 40 ºC. Si la máquina no cuenta concalentadores anticondensación, debe usarse otra forma de calentar la máquina y prevenir lacondensación de humedad en su interior.

• Un apoyo estable, sin vibraciones excesivas ni sacudidas. Si sospecha que las vibraciones sondemasiado elevadas, debe aislar la máquina colocando bloques de goma adecuados bajo lospies de la misma.

• Aire ventilado, limpio y libre de polvo y gases corrosivos.

• Protección contra insectos o animales.

Si fuera necesario almacenar la máquina en el exterior, no se debe dejar nunca tal cual en suembalaje de transporte. Para almacenar la máquina en el exterior:

1. Extraiga la máquina de su envoltura de plástico.

2. Cubra la máquina para evitar que la lluvia penetre en ella. La cubierta debe permitir laventilación de la máquina.

3. Sitúe la máquina sobre apoyos rígidos con una altura mínima de 100 mm (4 pulgadas). Deesta forma, se evita la penetración de humedad en la máquina desde la parte inferior.

4. Prevea una buena ventilación. Si deja la máquina en su embalaje de transporte, practiqueorificios de ventilación lo suficientemente grandes en el embalaje.

5. Protección contra insectos o animales.

2.2.2. Almacenamiento a largo plazo (de 2 a 6 meses)Además de las medidas descritas en el Capítulo Sección 2.2.1, “Almacenamiento a corto plazo(inferior a 2 meses)”, debe tomar determinadas medidas adicionales en función de si la máquinase almacena a cubierto o en el exterior.

Tenga cuidado para no dañar los sellos ni los cojinetes.Nota:

Almacenamiento a cubierto

Para almacenar la máquina a cubierto:



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1. Si almacena la máquina en su embalaje de transporte, practique orificios lo suficientementegrandes a los lados del paquete de transporte de forma que el extremo D y el extremo NDde la máquina queden accesibles.

2. Proteja de la erosión el eje y los puntos de sellado, así como todas las piezas de los cojinetes.El eje y los sellos de los cojinetes deben tratarse con un agente anticorrosión (por ejemploLPS 3, Holt Lloyd, EE.UU.). El cojinete debe rellenarse con aceite protector, por ejemplo:

- Esso: Rust-Ban 623

- Gulf: Gulf No-Rust Engine Oil Grade 2

- Mobil: Mobilarma 524

- Shell: Shell Ensis Engine Oil 20

3. Si se ha eliminado la protección aplicada por el fabricante, proteja con un agente anticorrosivoadecuado las superficies no pintadas, como extensiones de eje, mitades de acoplamiento ytornillos de elevación.

4. Si la máquina ha sido suministrada ya totalmente montada, gire el rotor aproximadamente10 revoluciones una vez cada tres meses, para mantener una película protectora de aceite enlas superficies de los cojinetes.

5. Rellene con aceite los cojinetes autolubricados o conecte los cojinetes con lubricación dechorro al sistema de lubricación. Si no puede hacerlo, debe retirar los casquillos de loscojinetes. Consulte Almacenamiento en el exterior.

Almacenamiento en el exterior

Para almacenar la máquina en el exterior:

1. Tome todas las medidas descritas en Almacenamiento a cubierto.

2. Cubra la máquina completamente con una cubierta impermeable lo suficientemente grande.

3. Retire las tapas laterales y finales de la máquina.

4. Introduzca trozos de cartón resistente en el entrehierro existente entre el estátor principal dela máquina y el rotor, de forma que el rotor pueda ser sostenido por el estátor.

5. Desmonte los instrumentos de los cojinetes.

6. Desmonte los sellos y las partes superiores de las carcasas de los cojinetes.

7. Retire las piezas superiores de los casquillos de los cojinetes y desmonte los anillos deengrase, si los hay.

8. Eleve el rotor (aproximadamente 0,5 mm) hasta que los casquillos de los cojinetes no soportenel peso del rotor.

9. Gire los casquillos inferiores de los cojinetes 180º para situarlos sobre el eje y retírelos.

10. Baje el rotor hasta que descanse sobre el estátor (con piezas de cartón entre ellos).

11. Proteja las superficies descubiertas del eje y de los casquillos con un agente anticorrosión.



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12. Monte las carcasas y los sellos de los cojinetes (deberá aflojar los sellos) y proteja los selloscon un agente anticorrosión.

13. Almacene los casquillos de los cojinetes en un lugar limpio y seco.

2.2.3. Almacenamiento a muy largo plazo (más de 6 meses)Limpie todas las superficies protegidas que se enumeran en el Capítulo Sección 2.2.1,“Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses)” y elCapítulo Sección 2.2.2, “Almacenamientoa largo plazo (de 2 a 6 meses)” y renueve el tratamiento anticorrosión cada 12 meses. En todo lodemás, siga las instrucciones indicadas para periodos de almacenamiento más breves.

2.2.4. Comprobaciones periódicas durante el periodo de almacenajeSe deben hacer regularmente las comprobaciones siguientes durante el periodo de almacenaje.

Mensualmente:

• Compruebe que los calentadores anticondensación funcionen correctamente.

• Compruebe que la ventilación funciona.

Cada 3 meses:

• Compruebe la resistencia del aislamiento. Consulte el Capítulo Sección 7.6.4, “Prueba deresistencia de aislamiento”

• Compruebe que no exista corrosión en las superficies. Si detecta corrosión, elimínela y protejalas superficies.

• Compruebe que los agentes anticorrosión no se hayan agrietado.

Cada 6 meses:

• Desmonte la tapa superior de las carcasas de los cojinetes y compruebe la protecciónanticorrosión del eje y de las carcasas de los cojinetes.

2.2.5. Almacenamiento y conservación tras la instalaciónSi prevé tener la máquina parada durante un periodo prolongado tras la instalación, debe aplicarlas mismas medidas que en el Capítulo Sección 2.2.1, “Almacenamiento a corto plazo (inferiora 2 meses)”. Recuerde que debe girar el eje 10 revoluciones al menos cada 3 meses. Los cojinetesautolubricados deben contener aceite.



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Capítulo 3. Instalación y alineación

3.1. Preparativos para la instalación

3.1.1. GeneralidadesUna planificación y una preparación adecuadas le ayudarán a conseguir una instalación correcta,garantizar unas condiciones de funcionamiento seguras y disfrutar de la máxima facilidad deacceso.

Durante la instalación, siga las instrucciones de seguridad generales y locales.

Instale calentadores anticondensación para mantener seco el interior de lamáquina si existe riesgo de condensación.

Nota:

Proteja la máquina contra el polvo y la lluvia.Nota:

Herramientas y materiales

Normalmente, ABB no incluye en el envío el material necesario para el montaje o el reglaje niotras herramientas auxiliares para la instalación. Las herramientas auxiliares para la instalacióndeben ser proporcionadas por el cliente.

Deben estar disponibles los siguientes elementos en el lugar de la instalación, si es necesario:

• Fijaciones para indicadores, abrazaderas de extensión y otras herramientas de alineación

• Una palanca para girar el rotor

• Demás herramientas y materiales auxiliares para la instalación, como gatos hidráulicos yplacas de soporte con tornillos de ajuste

• Para conocer las calidades de aceite adecuadas, consulte el Capítulo Sección 7.5.1,“Lubricación”.

Aplicación de aceite al interior de los cojinetes

Antes de hacer girar el rotor, es necesario aplicar aceite al interior de los cojinetes.

Para aplicar aceite al interior de los cojinetes:

1. Gire el rotor con ayuda de una palanca.

2. Vierta aceite de forma continua en el interior de los cojinetes de los dos extremos de lamáquina mientras gira el rotor. Consulte la Figura Figura 3-1, “Aplicación de aceite alinterior de los cojinetes”.

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Figura 3-1. Aplicación de aceite al interior de los cojinetes

Pares de apriete generales

Los pares de apriete generales para los tornillos se indican en el CapítuloSección 7.4.1, “Apriete de las fijaciones”. Utilice estos valores si no se indica ningún par deapriete específico en este manual ni en los diagramas mecánicos y eléctricos (consulte laSección 4, Diagramas mecánicos y la Sección 5, Diagramas eléctricos).

3.1.2. Comprobación de la baseEl diseño estructural de la base no está incluido en la entrega de ABB y el cliente o un terceroson responsables del mismo.

La instalación de la máquina debe planificarse con la máxima antelación posible. Antes de elevarla máquina para colocarla sobre la base:

• Compruebe que la posición de los orificios de anclaje o fijación y la altura de la base coincidancon las medidas correspondientes del esquema y los diagramas para la base de la Sección 4,Diagramas mecánicos.

• Compruebe que la base esté totalmente horizontal. Si se ha acordado cualquier inclinación,la pendiente admisible debe indicarse en el diagrama de instalación.

• Barra o aspire la base varios días antes de las pruebas.

3.2. InstalaciónNormalmente, la máquina se transporta y eleva como una unidad ya montada y se deposita sobrela base. Consulte la Sección 4, Diagramas mecánicos.

Para instalar la máquina:

1. Monte las mitades de acoplamiento, si corresponde.

2. Monte la máquina sobre la base.

3. Nivele y alinee la máquina aproximadamente en las direcciones axial y horizontal.



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4. Alinee y acople el rotor con la máquina accionada.

5. Fije la máquina inicialmente a la base.

6. Compruebe los entrehierros y ajústelos en caso necesario.

7. Vuelva a comprobar la alineación. Ajústela correctamente en caso necesario.

8. Apriete y bloquee los pernos e instale las clavijas.

9. Instale los accesorios.

Encontrará instrucciones más detalladas para la instalación en los capítulos siguientes o en lasinstrucciones proporcionadas por el fabricante de la máquina accionada o impulsora.

3.3. AlineaciónPara garantizar una vida útil larga y satisfactoria tanto de la máquina impulsora como a laaccionada, las dos máquinas deben estar alineadas correctamente entre sí. Esto significa que sedebe reducir al mínimo tanto la desviación radial como la angular entre los dos ejes de las máquinas.La alineación debe llevarse a cabo con extremo cuidado porque los errores de alineación puedenocasionar daños en los cojinetes y los ejes.

Antes de la alineación, retire el dispositivo de bloqueo de transporte de acuerdo con lasinstrucciones del diagrama del bloqueo de transporte de la Sección 4, Diagramas mecánicos.Normalmente, el dispositivo de transporte está pintado en rojo.

3.3.1. Alineación axial aproximadaLa posición axial correcta del rotor se indica en el indicador de centro magnético situado sobreel eje. La posición es correcta cuando el indicador está alineado con la ranura mecanizada del eje.

Si el rotor cuenta con una oscilación axial, compruebe la posición de centro mecánico del rotor.

El centro de funcionamiento no es igual al centro magnético, porque elventilador radial de refrigeración de la máquina cuenta con un componenteaxial que afectará a la posición de funcionamiento del rotor.

Nota:

Si no se instala ningún cojinete de empuje axial, la máquina no puede resistir ninguna fuerza axialaplicada por la máquina accionada. En este caso, la fuerza axial debe ser soportada por la máquinaaccionada y el acoplamiento debe ser de un tipo con oscilación axial limitada.

Si la máquina cuenta con un cojinete en posición axial, asegúrese de que sea posible el movimientoaxial libre continuo entre las mitades de acoplamiento (excepto los acoplamientos rígidos), conel fin de permitir la dilatación térmica del eje de la máquina sin que los cojinetes sufran daños.

Si la máquina se encuentra axialmente en su posición correcta, deje todos los tornillos de elevaciónde ajuste sólo levemente apretados.

3.3.2. Comprobación del entrehierroPara comprobar el entrehierro de la máquina eléctrica entre el estátor y el rotor:

1. Retire las cubiertas laterales o, si las hay, las cubiertas de los extremos del armazón de lamáquina.



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2. Presione una lámina de medición con forma de cuña hacia el interior del entrehierro en elcentro de uno de los polos, en cuatro posiciones de rotor situadas simétricamente.

3. Gire el rotor en el sentido correspondiente.

Si corresponde, existe un orificio en el ventilador a través del cual puede realizarse lamedición.

Asegúrese de que los cojinetes contengan aceite antes de girar elrotor.

Nota:

El centrado del rotor (el entrehierro) es adecuado si un valor único medidono se desvía más de un 10 por ciento del valor medio.

Nota:

Para ajustar el entrehierro entre el estátor y el rotor de la máquina eléctrica:

1. Afloje los pernos que sostienen el escudo.

2. Retire las clavijas.

3. Mueva el escudo completo girando los dos tornillos de ajuste situados a cada lado del escudo.

Tras comprobar y ajustar el entrehierro del estátor y el rotor de la máquina eléctrica, es necesariocomprobar el entrehierro entre el estátor y el rotor del excitador, en el extremo ND de la máquinay en cuatro posiciones elegidas simétricamente. El entrehierro del excitador se ajusta moviendoel estátor del excitador.

Figura 3-2. Entrehierro entre el estátor y el rotor

Tras el ajuste del entrehierro, apriete todos los pernos de fijación. Consulte la Tabla Tabla 7-2,“Pares de apriete generales ”. Compruebe una vez más el entrehierro en los lugares en los quese insertan las clavijas.

3.3.3. AlineaciónUna vez posicionada la máquina de forma aproximada, de la forma descrita en el Capítulo y enSección 3.3.1, “Alineación axial aproximada”, puede iniciar la alineación final.

La alineación debe hacerse con extremo cuidado. De no hacerlo así, puedenproducirse vibraciones graves y causarse daños tanto a la máquina impulsoracomo la accionada.

Nota:

La alineación se realiza de acuerdo con las recomendaciones proporcionadas por el fabricante delacoplamiento. Se requiere la alineación paralela, angular y axial de la máquina. Algunaspublicaciones de normativas proporcionan recomendaciones para la alineación del acoplamiento.Consulte por ejemplo BS 3170:1972 "Acoplamientos flexibles para la transmisión de fuerza".



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Según las prácticas habituales, ni la desalineación angular ni la paralela deben superar los 0,05 -0,10 mm, mientras que la desalineación axial no debe superar los 0,10 mm. Consulte la FiguraFigura 3-3, “Definición de desalineación ”. El desvío para la desalineación angular y paralela esde 0,10 a 0,20 mm, mientras que para la desalineación axial es de 0,20.

Figura 3-3. Definición de desalineación

Desalineación paralela Δr

Desalineación angular Δb

Desalineación axial Δa

Las tolerancias de alineación definitivas son imposibles de determinar, dado que existen muchosfactores que influyen en ellas. Unas tolerancias excesivas causarán vibraciones y pueden dar lugara daños en los cojinetes o en otros elementos. Por tanto, se recomienda intentar conseguir unastolerancias lo más reducidas posibles. Las desalineaciones máximas permitidas se indican arriba.Para obtener una definición de desalineación, consulte la Figura Figura 3-3, “Definición dedesalineación ”.

Las tolerancias dadas por los fabricantes de los acoplamientos indicantolerancias para el acoplamiento, no para la alineación de la máquina impulsoray la accionada. Las tolerancias dadas por el fabricante del acoplamiento debenutilizarse como directrices para la alineación, sólo si son menores que lasdesalineaciones máximas permitidas, mostradas arriba.

Nota:

3.3.4. Alineación finalPara alinear la máquina:

1. Asegúrese de que la máquina queda apoyada sobre sus tornillos de elevación.

2. Gire el rotor y compruebe la oscilación del extremo axial. Consulte elCapítulo Sección 3.3.1,“Alineación axial aproximada”.

Lubrique los cojinetes a intervalos regulares durante la alineaciónfinal, de acuerdo con el Capítulo Sección 3.1, “Preparativos parala instalación”.

Nota:



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3. Monte el equipo de alineación. Si se utilizan indicadores, resulta práctico ajustar el indicadorde cuadrante de forma que aproximadamente la mitad de la escala esté disponible en cualquierdirección. Compruebe la rigidez de las abrazaderas del indicador para eliminar la posibilidadde oscilaciones. Consulte la Figura Figura 3-4, “Comprobación de la alineación conindicadores”.

Figura 3-4. Comprobación de la alineación con indicadores

4. Mida y anote las indicaciones de desalineación paralela, angular y axial en cuatro posicionesdiferentes: superior, inferior, derecha e izquierda, es decir, cada 90º, mientras se giran losdos ejes simultáneamente. Registre las lecturas en el informe de puesta en servicio de laSección 9.

5. Para alinear verticalmente la máquina, gire los tornillos de elevación o los tornillos de ajuste,o bien utilice un gato hidráulico.

Para facilitar la alineación en el plano vertical, se montan tornillos de elevación en los piesde la máquina horizontal. Consulte la Figura Figura 3-5, “Posicionamiento vertical del piede la máquina”.

La precisión de la alineación de la máquina se ve afectada en ocasiones por la dilatacióntérmica de su bastidor. Consulte el Capítulo Sección 3.3.5, “Corrección de la dilatacióntérmica”.

Figura 3-5. Posicionamiento vertical del pie de la máquina

6. Mida la distancia existente entre la parte inferior de los pies de la máquina y la placa de labase e introduzca la cantidad necesaria de bloques sólidos o cuñas, o reserve la cantidadnecesaria de suplementos.



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7. Fije los bloques sólidos o suplementos de ajuste bajo los pies del estátor. Afloje los tornillosde elevación y apriete los pernos de fijación.

8. Vuelva a comprobar la alineación. Realice las correcciones necesarias.

9. Compruebe el entrehierro de la máquina y del excitador.

10. Elabore un informe para comprobaciones posteriores (Sección 9, Listas de comprobación).

11. Vuelva a apretar las tuercas y bloquéelas con puntos de soldadura o golpeándolas con ungranete con una fuerza suficiente.

3.3.5. Corrección de la dilatación térmicaLa dilatación térmica debe tenerse en cuenta al alinear la máquina. Durante la instalación, latemperatura de la máquina es menor que la que tendrá durante su funcionamiento. Por este motivo,el centro del eje se sitúa en una posición más elevada durante el funcionamiento de la máquina.

En función del tipo de acoplamiento, es posible que tenga que compensar la distancia existenteentre la máquina y el equipo accionado debido a la dilatación térmica.

Es posible estimar el aumento de la dilatación térmica de la máquina eléctrica con ayuda de lafórmula siguiente:

ΔH = α × ΔT × H [mm]α = 10 × 10-6 K-1dondeΔT = 40 KH = Altura del eje [mm]

Debido a la dilatación térmica de la máquina eléctrica, el movimiento vertical del eje es deaproximadamente 0,1 mm por cada diferencia de temperatura de 10 °C, como se muestra en laFigura Figura 3-6, “Correlación entre la dilatación térmica y la temperatura de la máquina”.



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Figura 3-6. Correlación entre la dilatación térmica y la temperatura de la máquina

3.4. Inspección e instalación finales

3.4.1. Cubiertas y carcasasTras montar y alinear la máquina e instalar sus accesorios, compruebe meticulosamente que nose hayan dejado herramientas ni otros objetos extraños en el interior de las carcasas. Limpietambién cualquier polvo o suciedad.

Al instalar las cubiertas, compruebe que todos los cordones de sellado estén intactos antes delmontaje.

Almacene los accesorios de alineamiento y ensamblaje y los dispositivos de bloqueo de transporteen un mismo lugar para un uso posterior.



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Capítulo 4. Conexiones mecánicas y eléctricas

4.1. GeneralidadesLas conexiones mecánicas y eléctricas se realizan tras los procedimientos de instalación yalineación. Las conexiones mecánicas incluyen la conexión de conductos de aire, tuberías de aguay/o sistema de suministro de aceite, según corresponda.

Las conexiones eléctricas incluyen la conexión de los cables auxiliares y principales, los cablesde conexión a tierra y los motores de los posibles ventiladores externos.

Para determinar las acciones adecuadas a tomar, consulte la Sección 4, Diagramas mecánicos yla Sección 5, Diagramas eléctricos.

Nunca deben perforarse orificios o roscas de instalación adicionales a travésdel armazón, dado que el hacerlo podría dañar la máquina.

Nota:

4.2. Conexiones eléctricas

4.2.1. Información generalDebe respetarse en todo momento la información de seguridad de la Sección 1, Introducción, ydel Capítulo 5, Instrucciones de seguridad (máquinas de CA a alta tensión). Estudie los diagramasde conexiones suministrados con la máquina antes de poner en marcha la instalación, Consultela Sección 5, Diagramas eléctricos.

Antes de poner en marcha la instalación:

• Compruebe que la tensión y la frecuencia de alimentación coincidan con los valores indicadosen la placa de características de la máquina y en la Sección 3, Especificaciones técnicas.

• Asegúrese de que los tamaños de los cables de entrada sean adecuados para la intensidad decarga máxima y para cumplir las normas locales.

• Asegúrese de que los terminales de los cables sean del tipo y el tamaño adecuados.

• Compruebe las conexiones de todos los dispositivos, por ejemplo las de las sondas detemperatura.

Antes de la instalación es importante comprobar que los cables entrantes noestén conectados a la red de suministro. Los cables deben estar conectados atierra.

Nota:

4.2.2. Conexión de los cables de alimentación principalesLos bornes del estátor están identificados con las letras U, V y W de acuerdo con la norma IEC34-8, o bien como T1, T2 y T3 de acuerdo con la NEMA. Siga las instrucciones suministradaspor el fabricante de los cables para realizar el desforramiento, empalme y aislamiento de los cablesde alta tensión. Las orejetas no deberán estar fijadas permanentemente a las barras colectoras sinoacopladas (para realizar la comprobación de la resistencia del aislamiento).

Los cables deben estar apoyados, de forma que no se aplique ningún esfuerzo a las barras colectorasde la caja de bornes. Consulte el diagrama de conexiones en la Sección 5, Diagramas eléctricos.

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Si se utilizan cables trifásicos, mantenga la distancia entre cables prescrita para las intersecciones.En caso necesario, utilice arriostramientos y separadores.

Compruebe la secuencia de fases. Consulte la Figura Figura 4-1, “Secuencia de fases (IEC) ” yla Figura Figura 4-2, “Secuencia de fases (NEMA) ”.

Figura 4-1. Secuencia de fases (IEC)

(CW = sentido de las agujas del reloj, CCW = sentido contrario a las agujas del reloj)

Figura 4-2. Secuencia de fases (NEMA)

(CW = sentido de las agujas del reloj, CCW = sentido contrario a las agujas del reloj)

4.2.3. Conexión a tierraEl cable de conexión a tierra puede conectarse tanto dentro como fuera de la caja de bornes. Paraconocer los puntos de conexión en la máquina sincrónica, consulte el esquema y los diagramasde la caja de bornes en la Sección 5, Diagramas eléctricos.

4.2.4. Distancias de aislamiento de las conexiones de alimentación principalesLas conexiones de los cables de alimentación principales se han diseñado para resistir unascondiciones de funcionamiento duras en las que los aislamientos pueden estar sometidos a suciedad,humedad y picos de tensión. Por tanto, y con el fin de garantizar un funcionamiento duradero ysin problemas, es importante cumplir los requisitos locales u otras normas aplicables en cuanto alas distancias de aislamiento.

Si no se existe ningún requisito local ni otras normas aplicables, se recomienda utilizar las distanciasmínimas de aislamiento mencionadas en la Tabla Tabla 4-1, “Distancias mínimas de aislamientorecomendadas”.

Estas distancias se aplican tanto para las distancias de aislamiento entre dos fases diferentes, comopara distancias de aislamiento entre una fase y tierra. Los valores necesarios para las tensionesno indicadas en la tabla pueden obtenerse por interpolación.



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La distancia de aislamiento en aire es la distancia más corta por el aire entre dos puntos condiferente potencial eléctrico (tensión). La distancia de aislamiento en superficie es la distanciamás corta sobre las superficies contiguas entre dos puntos con diferente potencial eléctrico (tensión).

Tabla 4-1. Distancias mínimas de aislamiento recomendadas

Distancia de aislamiento en superficie (mm)Distancia de aislamien-to en aire (mm)

Tensión principal (V)Superficie con aletasSuperficie lisa

810669012149100024271720003641263000394528330043493136005057364160708050600077895466008598597200120140801000014016392115001701981101380018621712015000

4.2.5. Conexión de elementos auxiliares e instrumentosConecte los instrumentos y los equipos auxiliares de acuerdo con el diagrama de conexiones dela Sección 5, Diagramas eléctricos. Las ubicaciones de las cajas de bornes auxiliares se indicanen la Sección 4, Diagramas mecánicos.



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Capítulo 5. Puesta en servicio

5.1. GeneralidadesLa puesta en servicio no se considerará finalizada hasta que se elabore un informe de puesta enservicio y se distribuya a todas las partes pertinentes (cliente y proveedor).

El informe de puesta en servicio es una herramienta esencial para las operaciones futuras deservicio técnico, mantenimiento y resolución de problemas.

El informe de puesta en servicio debe ser enviado a ABB para tener derechoa futuras reclamaciones dentro de la garantía.

Nota:

La Sección 9, Listas de comprobación contiene un formulario recomendado para los informes depuesta en servicio.

Durante la puesta en servicio deben seguirse las precauciones de seguridad generales y todo eltrabajo debe ser realizado por personal cualificado.

5.2. Comprobación de la instalación mecánicaAntes de la puesta en servicio:

1. Compruebe la alineación de la máquina. Consulte el informe de alineación y asegúrese deque la máquina está alineada exactamente, de acuerdo con las especificaciones de alineaciónde ABB, incluidas en el Capítulo Capítulo 3, Instalación y alineación.

El protocolo de alineación siempre debe incluirse en el informe depuesta en servicio.

Nota:

2. Compruebe que la máquina esté anclada correctamente a la base.

- Compruebe si hay cualquier figura en la base y el estado general de ésta.

- Compruebe el apriete de los pernos de fijación.

3. Abra la máquina y compruebe que el entrehierro está libre. Consulte la Figura Figura 3-2,“Entrehierro entre el estátor y el rotor” y el Capítulo Sección 3.3.2, “Comprobación delentrehierro”.

4. Antes de girar el rotor, compruebe que el sistema de lubricación se ha puesto en servicio yestá en funcionamiento.

5. Si es posible, gire el rotor con la mano y asegúrese de que gire libremente y que no se produzcaningún sonido anormal.

6. Compruebe el montaje de la caja de bornes principal y del sistema de refrigeración.

7. Compruebe la conexión de los tubos de aceite y agua de refrigeración. Si corresponde,compruebe la existencia de fugas durante el funcionamiento.

8. Compruebe la presión y el caudal del aceite y del agua de refrigeración, si corresponde.

9. Compruebe que se hayan retirado todos los dispositivos de bloqueo de transporte.

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5.3. Comprobación de la instalación mecánicaLos cables de alimentación se pueden conectar permanentemente a los bornes de la caja de bornesprincipal tras la medición de la resistencia del aislamiento del estátor. Consulte el CapítuloSección 7.6, “Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor”.

Antes de la puesta en servicio, compruebe la conexión de los cables de alimentación:

1. Compruebe que los pernos de fijación estén apretados con el par correcto.

2. Compruebe que los cables de alimentación estén encaminados correctamente y que noapliquen ningún esfuerzo adicional a las barras de bornes.

3. Compruebe que se elimina correctamente el esfuerzo de los cables de alimentación.

4. Compruebe las conexiones del equipo auxiliar.

5. Compruebe el ajuste de los pasacables y juntas de la carcasa.

6. Si los pasacables se suministran por separado, compruebe que los pernos de fijación esténapretados con el par correcto.

5.4. Mediciones de la resistencia de aislamientoMida las resistencias de aislamiento de los devanados y de todos los equipos auxiliares antes dehacer ninguna conexión eléctrica y aplicar tensión a la máquina.

Mida el aislamiento como mínimo en las piezas siguientes:

• Devanados del estátor y del rotor

• Devanado del excitador

• Aislamiento de cojinetes (si los dos cojinetes están aislados)

• Detectores PT-100

• Resistencias de calentamiento

Los valores medidos indican el estado del aislamiento entre el devanado (u otro circuito que sedeba comprobar) y el armazón de la máquina. Para obtener informaciónmás detallada sobre cómorealizar estas mediciones, consulte el Capítulo Capítulo 7, Mantenimiento.

Si la resistencia de aislamiento está por debajo del valor especificado, es necesario corregirloantes de arrancar la máquina. Consulte el Capítulo Capítulo 7, Mantenimiento para conocer lasacciones correctoras.

Mida la resistencia de aislamiento mucho antes del primer arranque de forma que disponga desuficiente tiempo para las acciones correctoras necesarias.

El devanado debe estar seco durante la prueba. Por tanto, las resistencias anticondensación debenestar activadas durante el almacenamiento y la instalación.



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5.5. Arranque

Arranque de la máquina

El arranque de la máquina depende de la aplicación, aunque las indicaciones principales son lassiguientes:

1. Desconecte las resistencias de calentamiento si no son controladas por aparatos de control.

2. Haga que la máquina empiece a girar.

3. Mantenga la velocidad nominal.

4. Conecte la excitación de la máquina.

5. Mantenga la tensión nominal.

6. Compruebe los parámetros de sincronización.

7. Sincronice la máquina con la red.

Los valores recomendados para la sincronización son:

• ΔU = 2%

• Δf = 0,7%

• Ángulo de fase inferior a 15°

No deben sobrepasarse los valores máximos ΔU = 4,5%, Δf = 4,0%.

Debe evitar el funcionamiento de la máquina a una velocidad reducida inferioral 75% de la velocidad nominal.

Nota:

5.6. ApagadoEl apagado de la máquina depende de la aplicación, aunque las indicaciones principales son lassiguientes:

1. Reduzca la salida de la máquina a cero.

2. Abra el disyuntor principal.

3. Desconecte la excitación de la máquina.

4. Detenga el motor.

5. Encienda las resistencias de calentamiento, si los aparatos de control no lo hacenautomáticamente.



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Capítulo 6. Funcionamiento

6.1. GeneralidadesPara garantizar un funcionamiento sin problemas, debe cuidar y supervisar la máquinacuidadosamente.

Antes de poner la máquina en marcha, compruebe si:

• Los cojinetes están engrasados con aceite hasta un nivel correcto, de acuerdo con lasespecificaciones técnicas del fabricante y el diagrama de dimensiones.

• El sistema de refrigeración funciona correctamente.

• La carcasa de la máquina ha sido purgada y está presurizada si corresponde.

• No hay ninguna operación de mantenimiento en curso.

• El personal y el equipo asociados a la máquina están preparados para la puesta en marcha.

Para conocer el procedimiento de puesta en marcha, consulte elCapítulo Sección 5.5, “Arranque”.

Si se detectan desviaciones respecto del funcionamiento normal esperado, por ejemplo temperaturaselevadas, ruidos o vibraciones, apague la máquina y determine la causa de las desviaciones. Encaso necesario, consulte con el fabricante de la máquina.

La máquina puede tener superficies a altas temperaturas mientras funcionacon carga.

Nota:

La sobrecarga de la máquina puede causar la desmagnetización de los imanespermanentes, así como daños en el devanado.

Nota:

6.2. Condiciones normales de funcionamientoLas máquinas fabricadas por ABB se diseñan individualmente para funcionar en condicionesnormales de funcionamiento de acuerdo con las normas IEC o NEMA, las especificaciones delcliente y las normas internas de ABB.

Las condiciones de funcionamiento, como la temperatura ambiente máxima y la altitud máximade funcionamiento se especifican en la ficha de datos de rendimiento. La base debe estar libre decualquier vibración externa y el aire circundante debe estar libre de polvo y gases o sustanciascorrosivas.

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6.3. Protección de los generadores sincrónicosProtección recomendada para los generadores sincrónicos:

• Sobrecarga térmica en el devanado del estátor; I >

• Cortocircuito de red, I >>

• Cortocircuito entre devanados del estátor, relé de protección de diferencial

• Pérdida a tierra del estátor, relé de pérdida a tierra

• Sobretensión, sobretensión, relé

• Problema de equilibrio de carga o cortocircuito en espiras de la misma fase, I2/In

• Excitación insuficiente y pérdida de sincronismo, relé de reactancia insuficiente

• Tensión insuficiente y pérdida intermitente de tensión, relé de tensión insuficiente

• Supervisión de temperatura de los detectores de temperatura, supervisión de PT-100

• Temperatura excesiva en el aire de entrada de refrigeración

• Detección de agua de fugas (si corresponde)

• Lubricación de las bombas de elevación parada (si corresponde)

Protección adicional:

• Perturbación de frecuencia

• Potencia inversa

• Fallo de diodo

• Nivel de vibración

6.4. Procedimiento de arranqueAntes de poner la máquina en marcha, compruebe siempre si:

• Los cojinetes contienen aceite hasta un nivel correcto, de acuerdo con las especificacionestécnicas del fabricante y los datos de los diagramas de resumen de la máquina. Para obtenermás detalles, consulte la Sección 3, Especificaciones técnicas y la Sección 4, Diagramasmecánicos.

• No se está realizando ningún procedimiento de apagado.

• El personal y el equipo asociados a la máquina están preparados para la puesta en marcha.

Para conocer el procedimiento de arranque, consulte el Capítulo Sección 5.5, “Arranque”.

6.4.1. Interbloqueo de arranqueSi los sistemas de lubricación o refrigeración cuentan con monitores de presión o caudal, tambiéndebe incorporarlos al interbloqueo de arranque.

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Debe incluir en el sistema un contador para el número de arranque y un contador de tiempo defuncionamiento.

6.5. Supervisión continuaEl personal dedicado al funcionamiento de la máquina sincrónica debe inspeccionar el estado deésta a intervalos regulares. Esto significa que deben estudiar los sonidos, el tacto y el olor de lamáquina sincrónica y sus equipos asociados con el fin de comprender cuáles son sus condicionesde funcionamiento normales.

El objeto de la inspección de supervisión es que el personal se familiarice completamente con elequipo. Esto resulta esencial a la hora de detectar y solucionar a tiempo cualquier situación anormal.

Por tanto, se recomienda rellenar una hoja de inspección de supervisión, preferiblemente con laque aparece en la Tabla Tabla 6-1, “Programa de inspección de supervisión recomendada”. Losdatos de la inspección de supervisión deben conservarse para referencias futuras y pueden resultarútiles en los trabajos de mantenimiento, resolución de problemas y reparaciones.

La frontera entre la supervisión y el mantenimiento es relativamente difusa. La supervisión normaldel funcionamiento incluye el registro de datos de funcionamiento como carga, temperaturas, etc.y los comentarios se utilizan como información básica para el mantenimiento y el servicio técnico.

• Durante el primer periodo de funcionamiento (- 200 horas), la supervisión debe ser intensiva.Las temperaturas de los cojinetes y del devanado, la carga, intensidad, refrigeración, lubricacióny vibración deben comprobarse frecuentemente.

• Durante el siguiente periodo de funcionamiento (de 200 a 1.000 horas) basta con unacomprobación diaria. Debe usarse y conservarse un registro de la inspección de supervisión.Si el funcionamiento es continuo y estable, es posible ampliar el intervalo entre inspecciones.

6.6. Procedimientos de apagadoPara parar la máquina sincrónica:

1. Abra el disyuntor principal.

2. Apague la excitación.

Mientras la máquina sincrónica no esté funcionando, debe encender las resistenciasanticondensación para evitar la condensación dentro de la máquina.

Para obtener instrucciones de apagado detalladas, consulte el Capítulo Sección 5.6, “Apagado”.

Tabla 6-1. Programa de inspección de supervisión recomendada

Nº de serie:Tipo de máquina:Fecha:Punto de inspección:

kAIntensidad del estátorAIntensidad de excitación°CTemperatura de cojinetes, extremo D°CTemperatura de cojinetes, extremo ND°C°C

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Nº de serie:Tipo de máquina:Fecha:Punto de inspección:

°CTemperatura de devanado, 1U°CTemperatura de devanado, 1V°CTemperatura de devanado, 1W°CTemperatura de devanado, 2U°CTemperatura de devanado, 2V°CTemperatura de devanado, 2W°CTemperatura de aire frío, extremo D°CTemperatura de aire frío, extremo ND°CTemperatura de aire caliente, extremo D°CTemperatura de aire caliente, extremo NDVrms[mm/s]

Nivel de vibración, extremo D / axial

Vrms[mm/s]

/vertical

Vrms[mm/s]

/ horizontal /transversal

Vrms[mm/s]

Nivel de vibración, extremo ND / axial

Vrms[mm/s]

/ vertical

Vrms[mm/s]

/ horizontal /transversal

m3 / hCalidad de refrigerante(SÍ/NO)Fugas de agual/min /bar

Caudal de aceite/presión de aceite

(SÍ/NO)Fugas de aceite(SÍ/NO)Indicación de fallo

Otras observaciones / comentarios:

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Capítulo 7. Mantenimiento

7.1. Mantenimiento preventivoCon frecuencia, una máquina sincrónica es una parte importante de una instalación mayor y, sise supervisa y mantiene correctamente, tendrá un funcionamiento fiable y tendrá garantizada unavida útil normal.

Por tanto, la finalidad del mantenimiento es:

• Garantizar que la máquina funcione de forma fiable sin acciones ni intervenciones imprevistas.

• Valorar y planificar acciones de servicio con el fin de reducir al mínimo el tiempo deinactividad.

La frontera entre la supervisión y el mantenimiento es relativamente difusa. La supervisión normaldel funcionamiento y el mantenimiento incluyen el registro de datos de funcionamiento comocarga, temperaturas, vibraciones y verificación de la lubricación, además de medición de lasresistencias de aislamiento.

Después de la puesta en servicio o el mantenimiento, la supervisión debe ser intensiva. Latemperatura de los cojinetes y devanados, la carga, la intensidad, la refrigeración, la lubricacióny la vibración deben comprobarse frecuentemente.

Este capítulo contiene recomendaciones acerca del programa demantenimiento y las instruccionesde trabajo para la realización de las tareas de mantenimiento habituales. Estas instrucciones yrecomendaciones deben leerse cuidadosamente y deben usarse como una base a la hora de planificarel programa de mantenimiento. Recuerde que las recomendaciones de mantenimiento incluidasen este capítulo representan un nivel mínimo de mantenimiento. Con la intensificación de lasactividades de mantenimiento y supervisión, aumentan la fiabilidad y la disponibilidad a largoplazo de la máquina.

Los datos obtenidos durante la supervisión y el mantenimiento resultan útiles a la hora de valorary planificar el trabajo de servicio técnico adicional. En caso de que una parte de esta informaciónindique alguna situación anormal, las guías para resolución de problemas delCapítulo Capítulo 8,Resolución de problemas le ayudarán a determinar las causas del problema. ABB recomiendacontar con expertos en la creación de programas de mantenimiento, así como en la realizacióndel mantenimiento en sí y las posibles acciones de resolución de problemas.

El servicio posventa de ABB estará encantado de ayudarle en estas tareas. La información decontacto del servicio posventa de ABB se encuentra en el Capítulo Sección 9.1.5, “Informaciónde contacto del servicio posventa”.

Una parte esencial del mantenimiento preventivo es disponer de un conjunto adecuado de repuestos.La mejor forma de tener acceso a los repuestos críticos es mantenerlos en stock. El servicioposventa deABB dispone de paquetes de repuestos ya preparados. Consulte elCapítulo Sección 9.2,“Repuestos”.

7.2. Precauciones de seguridadAntes de trabajar en cualquier equipo eléctrico, deben tenerse en cuenta las precauciones generalesde seguridad eléctrica. También debe respetarse la normativa local con el fin de prevenir lesiones.Debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del personal de seguridad.

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El personal dedicado al mantenimiento de equipos e instalaciones eléctricas debe estar altamentecualificado. El personal debe estar formado y familiarizado con los procedimientos demantenimiento específicos y las pruebas necesarias con las máquinas eléctricas giratorias.

Para conocer las instrucciones generales de seguridad, consulte la Sección 1, Introducción.

Las máquinas para zonas peligrosas se diseñan especialmente para cumplir con la normativaoficial relacionada con el riesgo de explosión. Si no se utilizan correctamente, se conectanincorrectamente o son alteradas, incluso en los detalles menores, su fiabilidad podría quedar encuestión.

Deben tenerse en cuenta las normas relacionadas con la conexión y el uso de aparatos eléctricosen zonas peligrosas, especialmente las normas nacionales acerca de la instalación (consulte lasnormas: IEC 60079-14, IEC 6000-17 y IEC 6007-19). Sólo el personal formado y familiarizadocon estas normas debe manejar este tipo de aparatos.

Desconecte y bloquee las conexiones antes de trabajar en la máquina o en el equipo accionado.Asegúrese de que no exista ninguna atmósfera explosiva mientras se realizan los trabajos.

7.3. Programa de mantenimientoEste capítulo muestra un programa de mantenimiento recomendado para las máquinas ABB. Esteprograma de mantenimiento es de tipo general y debe ser considerado como un nivel mínimo demantenimiento. El mantenimiento debe ser intensificado si las condiciones locales son exigenteso si se requiere un alto grado de fiabilidad. También es importante recordar que, incluso si sigueeste programa de mantenimiento, se requiere una supervisión y observación normales del estadode la máquina.

Recuerde que a pesar de que los programas de mantenimiento siguientes han sido personalizadospara la máquina, pueden contener referencias a accesorios que no se encuentran en todas lasmáquinas.

El programa de mantenimiento se basa en cuatro niveles de mantenimiento, en rotación según lashoras de funcionamiento. El volumen de trabajo y el tiempo de inactividad varían, de forma queel nivel 1 supone principalmente rápidas inspecciones visuales y el nivel 4 supone mediciones ysustituciones extensas. Para obtenermás información acerca de los paquetes de repuestos adecuadospara este tipo de mantenimiento, consulte el Capítulo Sección 9.2, “Repuestos”. El intervalo demantenimiento recomendado se encuentra en la Tabla Tabla 7-1, “Programa de mantenimientorecomendado ”. La recomendación de horas de funcionamiento de este capítulo se indica comoequivalentes de hora de funcionamiento (Eq. h), que pueden contarse con la fórmula siguiente:

Equivalentes de hora de funcionamiento (Eq. h) = Horas reales de funcionamiento + número dearranques * 20

Nivel 1 (L1)

El mantenimiento de nivel 1 o L1 consta de inspecciones visuales y un mantenimiento leve. Lafinalidad de este mantenimiento es realizar una comprobación rápida de si se están empezando adesarrollar problemas, antes de que se produzcan averías e interrupciones de mantenimiento noplanificadas. Contiene sugerencias sobre qué aspectos de mantenimiento deben incorporarse a lasiguiente revisión completa.

La duración estimada de este mantenimiento es de 4 a 8 horas, en función del tipo y la instalaciónde la máquina y la magnitud de las inspecciones. Las herramientas necesarias para estemantenimiento son las herramientas normales de servicio técnico, como llaves y destornilladores.Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección. Se recomienda que al menoslos repuestos del paquete de seguridad estén disponibles al iniciar este mantenimiento.

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El primer mantenimiento de nivel 1 debe realizarse tras 4.000 equivalentes de hora defuncionamiento o seis meses tras la puesta en servicio. Por tanto, el mantenimiento L1 deberealizarse una vez al año, entre dos mantenimientos de nivel 2. Consulte la Tabla Tabla 7-1,“Programa de mantenimiento recomendado ”.

Nivel 2 (L2)

El mantenimiento de nivel 2 o L2 consta principalmente de inspecciones y pruebas, además depequeñas tareas de mantenimiento. La finalidad de este mantenimiento es determinar si existealgún problema en el funcionamiento de la máquina, además de realizar pequeñas reparacionespara garantizar un funcionamiento ininterrumpido.

La duración estimada de este mantenimiento es de 8 a 16 horas, en función del tipo y la instalaciónde la máquina y de la cantidad de servicio técnico a realizar. Las herramientas necesarias paraeste mantenimiento son las herramientas de servicio técnico normales, un multímetro, una llavedinamométrica y un comprobador de la resistencia de aislamiento. Los preparativos suponen laapertura de las cubiertas de inspección y de los cojinetes en caso necesario. Los repuestos adecuadospara este nivel de mantenimiento se incluyen en el paquete de mantenimiento.

El primer mantenimiento de nivel 2 debe realizarse tras 8.000 equivalentes de hora defuncionamiento o un año tras la puesta en servicio. Por tanto, el mantenimiento L2 debe realizarseuna vez al año o tras cada 8.000 equivalentes de hora de funcionamiento. Consulte la TablaTabla 7-1, “Programa de mantenimiento recomendado ”.

Nivel 3 (L3)

El mantenimiento de nivel 3 o L3 supone la realización de inspecciones y pruebas completas ytareas de mantenimiento de mayor envergadura y las tareas cuya necesidad se haya detectadodurante los mantenimientos L1 y L2. La finalidad de este mantenimiento es reparar los problemasencontrados y sustituir las piezas sometidas a desgaste.

La duración estimada de este mantenimiento es de 16 a 40 horas, en función del tipo y la instalaciónde la máquina y de la cantidad de reparaciones y sustituciones a realizar. Las herramientas paraeste mantenimiento son las mismas que para el L2, con la adición de un endoscopio y unosciloscopio. Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección, de los cojinetesy del radiador de agua, en caso necesario. Los repuestos adecuados para este nivel demantenimientose incluyen en el paquete de mantenimiento.

El mantenimiento de nivel 3 debe realizarse tras cada 24.000 equivalentes de hora defuncionamiento o a intervalos de entre tres y cinco años. Al realizar el mantenimiento L3, éstesustituye a unmantenimiento L1 o L2 previamente planificado, pero no altera su rotación. Consultela Tabla Tabla 7-1, “Programa de mantenimiento recomendado ”.

Nivel 4 (L4)

El mantenimiento de nivel 4 o L4 consta de inspecciones visuales completas y tareas demantenimiento. La finalidad de este mantenimiento es devolver la máquina a un estado defuncionamiento fiable.

La duración estimada de este mantenimiento es de 40 a 80 horas, principalmente en función delestado de la máquina y la necesidad de acciones de reacondicionamiento. Las herramientas paraeste mantenimiento son las mismas que para el L3, con la adición de un equipo de retirada derotor. Los preparativos suponen la apertura de las cubiertas de inspección, de los cojinetes y delradiador de agua, en caso necesario, además de la retirada del rotor y del excitador, si corresponde.

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La cantidad de repuestos necesaria para este nivel de mantenimiento resulta difícil de determinar.Se recomienda disponer al menos del paquete de mantenimiento, pero los repuestos incluidos enel paquete de repuestos esencial garantizarán una realización rápida y exitosa de estemantenimiento.

El mantenimiento L4 debe realizarse tras cada 80.000 equivalentes de hora de funcionamiento.Al realizar el mantenimiento L4, éste sustituye a un mantenimiento L1, L2 o L3 previamenteplanificado, pero no altera su rotación. Consulte la Tabla Tabla 7-1, “Programa de mantenimientorecomendado ”.

Tabla 7-1. Programa de mantenimiento recomendado 1

L4L3L2L1Intervalo (Eq. h)X4000

X8000X12000

X16000X20000

X24000X28000

X32000X36000

X40000X44000

X48000X52000

X56000X60000

X64000X68000

X72000X76000

X80000

(un ciclo completo)

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7.3.1. Programa de mantenimiento recomendadoAbreviatura utilizada en el programa de mantenimiento:

• V = Comprobación visual

• C = Limpieza

• D = Desensamblaje y ensamblaje

• R = Reacondicionamiento o sustitución

• T = Pruebas y medición

No todas las opciones se aplican a todas las máquinas.Nota:

INTERVALO DE MANTENIMIENTO

Comproba-ción/prueba

En equivalentes de hora de funcionamiento o intervalo, lo quese produzca primero

Objeto de man-tenimiento

L4L3L2L180000 eq. h24.000 Eq.h8000 eq. h4.000 eq. h

Revisión com-pleta

De 3 a 5 añosAnualSemestral

7.3.1.1. Construcción general


L4L3L2L1Objeto de mante-nimiento

Arranque, parada,medición de vibra-ción, punto sin carga

V/TV/TV/TV/TFuncionamientode la máquina

Grietas, óxido, ali-neación

V/T/DV/TV/TVMontaje y base

Óxido, fugas, estadoVVVVExteriorApriete de todas las

fijacionesV/TV/TV/TVFijaciones

Fijación, estadoV/TV/TVVPernos de anclaje

7.3.1.2. Conexión de alta tensión



Desgaste, fijaciónV/T/DV/TV/TVCableado de altatensión

Oxidación, fijaciónV/T/DV/TV/TVConexión de altatensión

Estado generalVVVVAccesorios de cajade bornes, es de-

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cir, condensadoresy supresores para

picosEstado de los cablesque penetran en la

VVVVPasacables estan-cos

máquina y en su inte-rior

7.3.1.3. Estátor y rotor



Fijación, grietas,soldaduras

V/CVVVNúcleo del estátor

Desgaste, limpieza,resistencia de aisla-

V/T/CV/T/CV/TVAislamiento deldevanado del está-

tor miento, prueba deaislamiento de giro(prueba de alta ten-

sión)Daños en el aisla-

mientoVVVVVoladizos de bobi-

na del estátorDaños en el aisla-

mientoVVVVApoyos de bobina

del estátorMovimiento, aprieteVVVVCuñas de ranura

de estátorFijación, aislamien-to

VVVVBarras de bornesde estátor

Apriete, estadoV/TV/TV/TVFijaciones y engar-ces de bornes decables del estátor

Estado de cables ybridas para cables

VVVVInstrumentación

Movimiento, aprie-te, fijación*

V/TV/TV/TVPolos de rotor


V/T/CV/T/CV/TVAislamiento deldevanado del rotor

miento, prueba decaída de tensión

Movimiento, dobla-do

VVVVApoyos de bobinadel rotor

MovimientoVVVVContrapesos derotor

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Grietas, corrosión,prueba de ultrasoni-

dos y golpeo

V/TV/TV/TVBarras amortigua-doras

Grietas, corrosiónVVVVEje y centro de ro-tor

UniformidadV/T/DV/TV/TVEntrehierroFijación, estado ge-

neralV/TV/TVVConexiones del

rotorFuncionamiento yestado general

VVVVEscobillas de cone-xión a tierra

Estado general, resis-tencia de aislamien-

to

V/TV/TVVAislamiento deleje del rotor

* Se debe verificar el apriete de las posibles conexiones en cuña.

7.3.1.4. Sistema de excitación, control y protección



Limpieza, funciona-miento

V/T/CV/T/CV/T/CVPuente de diodosde excitador

Funcionamiento, fi-jación

V/T/CV/T/CV/T/CVSemiconductoresde excitador

Fijación, estado ge-neral

V/T/CV/T/CV/T/CVConexiones de ex-citación


miento

V/TV/TV/TVAislamiento deldevanado del exci-

tadorUniformidadV/T/DV/T/DV/TVEntrehierro de ex-

citadorFuncionamiento,ajustes, prueba de

estabilidad

V/TV/TV/TVUnidad AVR

Funcionamiento, co-nexiones

V/TV/TV/TVPlaca AVR

Funcionamiento, co-nexiones

V/TV/TVVPMG

Funcionamiento,limpieza

V/TV/TV/TVTransformador detensión (VT)


V/TV/TVVTransformador deintensidad de cor-tocircuito (CT)

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V/TV/TVVValor real de CT


V/TV/TVVCTs de medicióny protección

Resistencia, resisten-cia de aislamiento

V/TV/TV/TVElementos PT-100(estátor, aire derefrigeración, coji-

nete)Funcionamiento, re-sistencia de aisla-

miento

V/TV/TV/TVResistencia anti-condensación

Estado general, bor-nes, estado de ca-

bleado

V/TV/TV/TVCajas de bornesauxiliares

Estado general, grie-tas

VVVVmmFijación de estátorde excitador

7.3.1.5. Sistema de lubricación y cojinetes



Fijación, estado ge-neral

V/TV/TV/TVMontaje del cojine-te

Estado general, des-gaste

V/T/DV/T/DVVMedios cojinetes

FugasV/T/DV/T/DVVSellos y empaque-taduras

Estado, resistenciade aislamiento

V/T/DV/T/DV/TVAislamiento decojinete

Fugas, funciona-miento

V/T/DV/T/DVVTubos de lubrica-ción

Calidad, cantidad,caudal

V/RV/RV/RV/RAceite lubricante

FuncionamientoVVVVAnillo de aceiteFuncionamientoV/T/DV/TV/TVRegulador de cau-

dal de aceiteLimpieza, fugasV/CV/CV/CVDepósito de aceiteFuncionamientoV/TV/TV/TVSistema de eleva-

ciónTemperatura de

aceiteTTTTRadiador/calenta-

dor de aceite

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7.3.1.6. Sistema de refrigeración



Funcionamiento, es-tado

VVVVVentilador(es)


V/C/RV/C/RV/CV/CFiltros


V/CV/CV/CVConductos de aire



Fugas, funciona-miento, prueba de

presión

VVVVIntercambiador decalor

Funcionamiento, es-tado

VVVVVentilador

Limpieza, corrosiónV/CV/CV/CVTubosLimpieza, funciona-

mientoV/CV/CV/CVConductos

Fugas, estadoV/CV/CV/CVCajas finalesFugas, estadoV/CV/CV/CVSellos y empaque-

tadurasEstado generalV/CV/CV/CVAletas de placaEstado y perfilVVVVAmortiguadores

de vibraciónEstado, actividadV/CV/CÁnodos protecto-

resFuncionamientoV/TV/TV/TV/TRegulador de cau-

dal de agua

7.4. Mantenimiento de la construcción generalPara garantizar una larga vida útil de la construcción general de la máquina, el exterior de lamáquina debe mantenerse limpio e inspeccionarse periódicamente para detectar la existencia deóxido, fugas y otros defectos. La presencia de suciedad en el exterior de la máquina somete alarmazón a la corrosión y puede afectar a la refrigeración de la máquina.

7.4.1. Apriete de las fijacionesEl apriete de todas las fijaciones debe ser verificado regularmente. Se debe prestar una atenciónespecial a la sujeción con mortero, los pernos de anclaje y las piezas del rotor, que deben estarapretadas correctamente en todo momento. Una fijación débil de estas piezas puede dar lugar adaños repentinos y graves en toda la máquina.

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Los valores generales para los pares de apriete aparecen en la Tabla Tabla 7-2, “Pares de aprietegenerales ”.

Tabla 7-2. Pares de apriete generales 2

Fuerza de aprie-te kN

Par de aprieteNm

Fuerza de aprie-te kN

Par de aprieteNm

Propiedades declase 8.8

µ = 0,16µ = 0,16µ = 0,14µ = 0,14Tornillo3.33.03.32.7M44.95.55.05.0M57.19.57.59M613241422M821462344M1031803375M124313045120M145920060180M169139095360M 20130660140610M 24170980180900M 2721013002101200M 3030023003102100M 3637030003902800M 3941036004403400M 4256056005805200M 4877090008008300M 56100014000110012000M 64130020000140018000M 72 x 6170027000170024000M 80 x 6220040000220036000M 90 x 6270055000280050000M 100 x 6

Los valores de la Tabla Tabla 7-2, “Pares de apriete generales ” son generalesy no se aplican a determinados elementos, como diodos, aislamientos deapoyo, cojinetes, bornes de cables o fijaciones de polos, supresor de pico,condensadores, transformadores de corriente, puentes de rectificadores ytiristores ni a los casos en que se indican otros valores en otras partes de estemanual o en los diagramas mecánicos y eléctricos. Consulte la Sección 4,Diagramas eléctricos y Sección 5, Diagramas eléctricos.

Nota:

La rosca y la base del tornillo deben lubricarse levemente con aceite para conseguir un coeficiente de fricción bajo, µ =0,14. Si no es posible aplicar el aceite, se usa como coeficiente de fricción µ = 0,16.

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7.4.2. Vibración y ruidosUnos niveles de vibración elevados o en aumento son una indicación de cambios en el estado dela máquina. Los niveles normales varían enormemente en función de la aplicación, el tipo y labase de la máquina. Las mediciones y niveles de vibración se tratan en detalle en el CapítuloCapítulo 5, Puesta en servicio. Algunos motivos típicos que pueden dar lugar a altos niveles deruido o vibración son:

• Alineación, consulte el Capítulo Capítulo 3, Instalación y alineación

• Entrehierro, consulte el Capítulo Capítulo 3, Instalación y alineación

• Desgaste o daños en los cojinetes, consulte la Sección 7, Información sobre accesorios

• Vibración desde la maquinaria conectada, consulte el Capítulo Capítulo 5, Puesta en servicio

• Fijaciones o pernos de anclaje flojos, consulte elCapítulo Capítulo 3, Instalación y alineación

• Desequilibrio de rotor

• Acoplamiento

7.4.3. Control de construcción del rotorSe debe prestar una atención especial a la construcción del rotor, dado que incluso los daños másleves del rotor pueden provocar daños graves en el estátor. Además, los problemas mecánicospresentes en las piezas móviles, como el rotor, tienden a desarrollarse más rápido que en las partesfijas de la máquina.

Por tanto, la construcción del rotor debe comprobarse una vez al año, preferiblemente con ayudade un endoscopio y de equipos de ultrasonidos. El estado y el apriete de las fijaciones debecomprobarse cuidadosamente.

7.4.4. Comprobaciones durante el funcionamiento de la máquinaDurante los primeros días de funcionamiento, resulta importante mantener vigilada atentamentela máquina para detectar si se produce algún cambio en los niveles de vibración o temperatura osi se producen sonidos anormales.

7.4.4.1. Niveles de vibración normalesLas instrucciones siguientes forman parte de las dos normas ISO siguientes:

1. ISO 10816-3:1998 Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediantemediciones en piezas no giratorias: Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominalsuperior a los 15 kW y velocidades nominales entre las 120 r/min y las 15.000 r/min medidasin situ

2. ISO 8528-9:1995 Equipos de generación de corriente alterna accionados por motores decombustión interna de vaivén: Parte 9: Medición y evaluación de las vibraciones mecánicas.

7.4.4.1.1. Procedimientos de medición y condiciones de funcionamiento

Los procedimientos generales descritos en la norma ISO 10816-1 se utilizan dentro de lasrecomendaciones enumeradas a continuación.

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Las mediciones se suelen realizar cuando el rotor y los cojinetes principales han alcanzado sustemperaturas de funcionamiento normales y estables y la máquina funciona dentro de lascondiciones especificadas, por ejemplo los valores nominales de velocidad, tensión, caudal, presióny carga.

En las máquinas con velocidades y cargas variables, las mediciones deben realizarse en aquellascondiciones en las que se espera que la máquina funcione durante periodos prolongados. Elmáximo valor medido en estas condiciones se considera representativo de la gravedad de lavibración.

Si la vibración medida sobrepasa los criterios de aceptación y se sospecha una vibración de fondoexcesiva, se deben realizar mediciones con la máquina apagada para determinar el grado deinfluencia externa. Si la vibración de la máquina sin movimiento sobrepasa el 25% del valormedido cuando la máquina está en funcionamiento, es posible que se requieran acciones correctoraspara reducir los efectos de la vibración de fondo.

Equipos de medición

El equipo de medición debe ser capaz de medir la vibración r.m.s de banda ancha con respuestaplana dentro de un rango de frecuencias de al menos entre los 10 Hz y los 1.000 Hz, de acuerdocon la norma ISO 2954. En función de los criterios de vibración, hacerlo puede hacer necesariasmediciones de desplazamiento velocidad o combinaciones de éstas (consulte la norma ISO10816-1). Sin embargo, en las máquinas con velocidades que se aproximan o están por debajo delas 600 rpm, el límite inferior del rango de frecuencias de respuesta plana no debe sobrepasar los2 Hz.

Puntos de medición

Utilice un punto de medición que esté al descubierto y que sea accesible durante el funcionamientonormal. Asegúrese de que no haya resonancias locales ni amplificación, de forma que lasmediciones finales representen razonablemente la vibración del alojamiento del cojinete. Lasubicaciones y direcciones de las mediciones de vibración deben proporcionar una sensibilidadadecuada respecto de las fuerzas dinámicas de la máquina. Normalmente, se requieren para ellodos puntos de medición radiales y ortogonales en cada cubierta de cojinete o pedestal, como semuestra en la Figura Figura 7-1, “Puntos de medición”. Sitúe los transductores en cualquierposición angular en los alojamientos o pedestales de cojinete. En el caso de las máquinas montadashorizontalmente, se suelen preferir las direcciones vertical y horizontal. En las máquinas verticaleso inclinadas, se suele utilizar el punto que presenta la máxima lectura de vibración, normalmenteen la dirección del eje elástico. En algunos casos, puede ser recomendable medir la vibracióntambién en la dirección axial. Al registrar el resultado de las mediciones, anote los puntos ydirecciones concretos junto con los valores obtenidos.

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Figura 7-1. Puntos de medición

7.4.4.1.2. Evaluación de grupos electrógenos con motor alternativo de combustión interna (RIC)

Las frecuencias principales de excitación del motor RIC (motor alternativo de combustión interna)se encuentran en el rango de 2 Hz a 300 Hz. Sin embargo, al considerar la estructura global delgrupo electrógeno y sus componentes, se requiere un rango de 2 Hz a 1.000 Hz para evaluar lavibración.

La experiencia demuestra que con un diseño y unos componentes de grupo electrógeno estándar,no se deben esperar daños si los niveles de vibración permanecen por debajo del nivel 1.

Si los niveles de vibración están entre los valores 1 y 2, es posible que se requiera una valoraciónde la estructura y los componentes del grupo electrógeno, junto con un acuerdo entre el fabricantedel grupo electrógeno y el proveedor de componentes, con el fin de garantizar un funcionamientofiable.

En algunos casos, los niveles de vibración pueden ser superiores al valor 2, pero sólo si se aplicandeterminados diseños especiales de estructura y componentes de grupo electrógeno.

En todos los casos, el fabricante del grupo electrógeno sigue siendo responsable de lacompatibilidad de los componentes del grupo electrógeno (consulte la norma ISO 8528-5:1993,15.10).

Tabla 7-3. Velocidad de vibración, Vrms

Valor 2 [mm/s]Valor 1 [mm/s]Velocidad declarada del mo-tor [rpm]

2820≥1.300 pero <2.0002218>720 pero <1.300

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Valor 2 [mm/s]Valor 1 [mm/s]Velocidad declarada del mo-tor [rpm]

2015≤720

Información adicional

Para obtener más detalles sobre la medición de la vibración, consulte las siguientes normasinternacionales:

• ISO 2954 Vibración mecánica de la maquinaria giratoria y de vaivén: requisitos parainstrumentos de medición de la gravedad de la vibración

• ISO 5348 Vibración mecánica y sacudidas: montaje mecánico de acelerímetros

• ISO 7919 Vibración mecánica de las máquinas sin movimiento de vaivén: mediciones de losejes giratorias y criterios de evaluación

• ISO 8528 Equipos de generación de corriente alterna accionados por motores de combustióninterna de vaivén

• ISO 10816Vibraciónmecánica: evaluación de la vibración de la máquinamediante medicionesen piezas no giratorias

7.4.4.2. Niveles de temperaturaEs necesario comprobar las temperaturas de los cojinetes, los devanados del estátor y del aire derefrigeración mientras la máquina sincrónica está funcionando.

Es posible que los cojinetes no alcancen una temperatura estable hasta después de varias horas(de 2 a 6) funcionando a la velocidad completa.

La temperatura del devanado del estátor depende de la carga de la máquina. Si no puede conseguirseuna carga completa durante la puesta en servicio o poco después de la misma, debe anotar la cargay la temperatura actuales e incluirlas en el informe de puesta en servicio.

Para conocer los ajustes recomendados para los niveles de ALARMA y DISPARO, consulte eldiagrama de conexión principal de la Sección 5, Diagramas eléctricos.

7.5. Mantenimiento del sistema de lubricación y los cojinetesEn esta sección se tratan las tareas de mantenimiento más importantes en cuanto a los cojinetesy el sistema de lubricación. Encontrará más información pertinente sobre los cojinetes y lalubricación en la Sección 7, Información sobre accesorios y la Sección 4, Diagramas mecánicos.

7.5.1. LubricaciónLas máquinas están equipadas con cojinetes de fricción que presentan una larga vida útil siemprey cuando:

• La lubricación funcione de forma continuada.

• El tipo y la calidad del aceite se correspondan con las recomendaciones de ABB.

• Se sigan las instrucciones de cambio de aceite. Consulte el diagrama de dimensiones principalde la Sección 4, Diagramas mecánicos.

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7.5.1.1. Temperatura del aceite lubricanteUna temperatura correcta en el aceite lubricante resulta esencial a la hora de mantener unatemperatura de funcionamiento correcta en el cojinete y garantizar un efecto de lubricaciónsuficiente y una viscosidad correcta en el aceite lubricante. En el caso de las máquinas equipadascon suministro de aceite, un funcionamiento deficiente del radiador o calentador de aceite y uncaudal de aceite incorrecto pueden provocar problemas con la temperatura del aceite. Con todotipo de cojinetes, se debe comprobar si la calidad y cantidad de aceite son correctas en caso deproblemas de temperatura. Para obtener más información, consulte el Capítulo Sección 7.5.1.2,“Estado del lubricante” y el Capítulo Sección 7.5.1.3, “Calidades de los aceites”.

7.5.1.2. Estado del lubricanteCompruebe el color, olor, turbidez y presencia de sedimentos en el aceite, con ayuda de un vialde ensayo.

Deben cumplirse los requisitos siguientes:

• El aceite debe estar libre de suciedad y su limpieza debe corresponderse con la norma ISO4406 clase 18/15 o con la norma NAS 1638 clase 9.

• La cantidad de impurezas metálicas debe ser inferior a las 100 ppm.

• El aceite debe ser transparente o presentar una turbidez despreciable. La turbidez no debeestar causada por la presencia de agua.

• No es aceptable el aceite que presente un fuerte olor ácido o a quemado.

Debe mantenerse la viscosidad original, dentro de una tolerancia de un ±10% ó 15%.

No se debe sobrepasar el número ácido original en más de 1 mg KOH por gramo de aceite.

Debe realizarse una comprobación del aceite pocos días tras el primer ciclo de prueba de lamáquina, y posteriormente en la medida de lo necesario. Si el aceite se cambia poco después dela puesta en servicio, puede usarse de nuevo tras eliminar las partículas de desgaste mediantefiltrado o centrifugado.

En los casos dudosos, puede enviarse una muestra de aceite a un laboratorio para determinar suviscosidad, su número ácido, su tendencia a la formación de espuma, etc.

7.5.1.3. Calidades de los aceitesLos aceites enumerados a continuación son lubricantes con base de parafina que presentan un altovalor de índice de viscosidad (IV > 90) y una temperatura de fluido especialmente baja. Los aceitesenumerados a continuación contienen los aditivos siguientes:

• inhibidor de oxidación y óxido

• Agente antiespumante

• Aditivo antidesgaste de acción EP suave.

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Mientras no se indique lo contrario en los diagramas de ABB, los cojinetes se han diseñado paracualquiera de los aceites descritos a continuación.

ISO VG 46

Viscosidad 46 cSt a 40 °C

Aceites inocuos para el medio ambiente

HYDRAULIKOEL HE 46Esso:EAL Syntraulic 46Mobil:Naturelle HF-E 46Shell:

Aceites minerales

Degol CL 46Aral:Energol CS 46BP:PERFECTO T 46Castrol:MECHANISM LPS 46Chevron:Astron HL 46DEA:TERESSO 46Esso:RENOLIN DTA 46Fuchs:LAMORA HLP 46Klüber:Mobil DTE Oil MediumMobil:Tellus Öl C 46Shell:Azolla ZS 46Total:

7.5.1.4. Calendario de cambios de aceite para aceites mineralesEn el caso de los cojinetes autolubricados, se recomienda un intervalo de cambio de aceite deaproximadamente 4.000 horas de funcionamiento, o de aproximadamente 20.000 horas defuncionamiento en los cojinetes dotados de sistemas de circulación de aceite.

Es posible que sean necesarios intervalos de cambio más cortos en caso de arranques frecuentes,altas temperaturas en el aceite o contaminación excesiva por causas externas.

7.5.2. Cojinetes de fricciónEn condiciones de funcionamiento normales, los cojinetes de fricción requieren un mantenimientoreducido. Para garantizar un funcionamiento fiable, se debe comprobar periódicamente el niveldel aceite y las posibles fugas del mismo. Para obtener información más detallada acerca de loscojinetes, consulte la Sección 7, Información sobre accesorios.

7.5.2.1. Nivel de aceiteEl nivel de aceite de un cojinete de fricción autolubricado debe comprobarse regularmente. Elnivel normal es el del centro de la mirilla. El nivel mínimo del aceite es la parte inferior de lamirilla de aceite, mientras que el nivel máximo es la parte superior de la mirilla.

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En caso necesario, rellene con un lubricante adecuado. Consulte la Sección 4, Diagramas mecánicosy el Capítulo Sección 7.5.1.3, “Calidades de los aceites”.

El nivel correcto de aceite de un cojinete de fricción lubricado por chorro es el mismo que el delos cojinetes autolubricados. En los cojinetes lubricados por chorro, la mirilla de aceite puedesustituirse con una brida de salida de aceite.

7.5.2.2. Temperatura de cojineteLas temperaturas de los cojinetes se miden mediante detectores de temperatura de resistenciaPt-100. La temperatura normal de los cojinetes debe ser de 65 a 85 °C. Dado que un aumento dela temperatura por encima del límite de alarma puede deberse a grandes pérdidas en el cojinete opor una capacidad de refrigeración reducida, suele indicar un problema en algún punto de lamáquina o del sistema de lubricación y debe supervisarse cuidadosamente. Los ajustes de fábricade los límites de alarma y disparo se indican en el diagrama de conexión principal, consulte laSección 5, Diagramas eléctricos.

Los motivos para una temperatura anormal en los cojinetes pueden variar, pero encontrará algunascausas posibles en elCapítulo Sección 7.5.1, “Lubricación” o elCapítulo Capítulo 8, Resoluciónde problemas. Si el aumento de temperatura viene seguido de un aumento en los niveles devibración, el problema también puede estar relacionado con la alineación de la máquina (consulteel Capítulo Capítulo 3, Instalación y alineación) o con daños en los medios cojinetes, en cuyocaso el cojinete debe ser desmontado y comprobado (consulte la Sección 7, Información sobreaccesorios).

7.5.3. Fugas de aceite en los cojinetes de fricciónLos cojinetes de fricción se construyen de forma que sea muy difícil evitar totalmente las fugasde aceite y por tanto las fugas en cantidades reducidas deben ser toleradas.

Sin embargo, también pueden aparecer fugas de aceite por causas distintas del diseño de loscojinetes, como una viscosidad de aceite incorrecta, sobrepresión dentro del cojinete, presiónnegativa en el exterior del cojinete o altos niveles de vibración en el cojinete.

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Si detecta fugas de aceite excesivas, compruebe/verifique lo siguiente:

• Verifique que el aceite utilizado cumpla las especificaciones.

• Vuelva a apretar las mitades del alojamiento del cojinete y la cubierta del sello de laberinto.Esto resulta especialmente importante si la máquina ha permanecido parada durante periodosprolongados.

• Mida las vibraciones del cojinete que presenta fugas, en tres direcciones y con la cargacompleta. Si el nivel de vibraciones es elevado, el alojamiento del cojinete puede "aflojarse"lo suficiente como para permitir que el aceite arrastre el sellante que une las dos mitades delalojamiento.

• Abra el cojinete, limpie las superficies y aplique un nuevo sellante entre las mitades delalojamiento del cojinete.

• Compruebe que no exista ningún elemento que pueda provocar bajas presiones junto al cojinete.Por ejemplo, el diseño de la cubierta de un eje o de un acoplamiento podría causar bajaspresiones cerca del cojinete.

• Verifique que no exista sobrepresión dentro del cojinete. La sobrepresión puede penetrar enel cojinete a través de los tubos de salida de aceite, desde la unidad de lubricación con aceite.Utilice conductos de aireación o válvulas de alivio en el alojamiento del cojinete con el finde aliviar la sobrepresión del cojinete.

• En el caso de los sistemas de lubricación de cojinetes por chorro, compruebe que la pendientede los tubos de salida de aceite sea suficiente.

Si detecta unas fugas de aceite excesivas incluso a pesar de haber comprobado y verificado todoslos puntos mencionados anteriormente y a continuación, rellene el formulario Fugas de aceite enlos cojinetes de fricción RENK (Oil Leakage's at RENKSleeve Bearings) y envíelo al departamentode servicio posventa o asistencia al mercado.

7.5.3.1. AceitePara que los cojinetes funcionen de la forma prevista, el aceite debe cumplir determinados criterios,como la viscosidad y la limpieza.

Viscosidad

Los cojinetes se diseñan para funcionar con aceite de una determinada viscosidad, que se indicaen la documentación entregada con la máquina eléctrica. Una viscosidad incorrecta dará lugar afallos de lubricación y puede dañar los cojinetes, así como el eje.

7.5.3.2. Cojinetes de fricciónLos cojinetes de fricción utilizados en las máquinas eléctricas giratorias son con frecuencia'cojinetes estándar' utilizados en distintos tipos de aplicaciones. Por tanto, el diseño del cojineteen sí no suele ser la causa de las fugas en un cojinete y el motivo de la fuga debe buscarse en otrospuntos.

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Sin embargo, el cojinete se compone de varias piezas y las uniones entre éstas pueden presentarfugas debido a un montaje defectuoso o a la ausencia de un compuesto sellante.

Alojamiento del cojinete

El alojamiento del cojinete se compone de una mitad superior y una mitad inferior, unidas entresí. Además, se montan sellos de laberinto en el punto de entrada del eje en el alojamiento delcojinete. Esta construcción no es totalmente hermética y por tanto deben tolerarse las fugas muyreducidas.

Una cantidad tolerable de fugas en los cojinetes autolubricados es aquélla en la que el cojineteno necesita rellenos de aceite entre los intervalos de cambio de aceite.

El aceite puede escapar del cojinete de dos formas:

• A través de los sellos de laberinto

• A través de la línea de división del alojamiento del cojinete.

Sellante

Con el fin de impedir que el aceite escape del cojinete a través de las líneas de división, se aplicasellante en las líneas de división. ABB recomienda el compuesto sellante Hylomar Blue Heavy.También puede usarse Curil T u otros compuestos similares.

7.5.3.3. Verificación del cojineteEn el caso de que se sospeche que la fuga de aceite provenga del propio alojamiento del cojinete,es posible tomar las acciones siguientes:

1. Reapriete del alojamiento del cojinete

Esto resulta especialmente importante durante la puesta en servicio de la máquina o si lamáquina ha estado parada durante periodos prolongados, dado que las piezas pueden haberseasentado.

Si las mitades del alojamiento del cojinete no están bien apretadas la una a la otra el aceitepuede eliminar el sellante de la línea de división. A su vez, esto produce fugas de aceite.

2. Apertura del alojamiento del cojinete

Es posible abrir el alojamiento del cojinete y aplicar un nuevo sellante en las líneas de división.Se debe tener cuidado para que no penetre suciedad ni materia extraña en el cojinete duranteeste procedimiento. Las líneas de división deben ser reengrasadas completamente antes deaplicar una capa fina de sellante.

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7.5.3.4. UsoEn algunos casos, las fugas en los cojinetes no se deben a la instalación, sino al 'uso'.

Nivel de aceite

El nivel de aceite de un cojinete de fricción autolubricado debe comprobarse regularmente.Consulte el Capítulo Sección 7.5.2.1, “Nivel de aceite”.

Temperatura de aceite

Una temperatura correcta en el aceite lubricante resulta esencial a la hora de mantener unatemperatura de funcionamiento correcta en el cojinete y garantizar un efecto de lubricaciónsuficiente y una viscosidad correcta en el aceite lubricante. Consulte el CapítuloSección 7.5.1.1, “Temperatura del aceite lubricante”.

Vibraciones

Todas las máquinas están sometidas a vibraciones y se diseñan para resistirlas. Las vibracionesde gran magnitud pueden hacer que las distintas piezas del cojinete funcionen de una forma distintade la prevista.

Las vibraciones intensas pueden dar lugar a distintos fenómenos en la película de aceite que seforma entre el eje y el metal blanco antifricción, pero esto sólo da lugar a fugas en raras ocasionesaunque sí provoca averías de cojinetes.

Las vibraciones intensas pueden hacer que las partes del alojamiento del cojinete se asienten oque se aflojen lo suficiente para permitir la penetración de aceite entre la superficie que separalas mitades superior e inferior del alojamiento. Las vibraciones harán que las partes del alojamientodel cojinete se desplacen una respecto de la otra. Esto puede dar lugar a un efecto de 'bombeo',dando lugar a que se bombee aceite hacia dentro y hacia fuera a través de la superficie de división.Eventualmente, esto hará que se elimine el sellante y dará lugar a fugas en el cojinete.

Presión de aire dentro del cojinete

El alojamiento del cojinete no es un compartimento estanco y por tanto cualquier sobrepresióndentro del alojamiento escapará de éste a través de los sellos de laberinto. Al hacerlo, el aire tieneen suspensión neblina de aceite y dará lugar a fugas en el cojinete.

La sobrepresión en el interior del cojinete suele deberse a otros componentes que el propio cojinete.La causa más común de la sobrepresión en el interior del cojinete es la existencia de sobrepresiónen los tubos de retorno de aceite.


De un modo parecido a la sobrepresión dentro del cojinete, una presión negativa en el exteriordel cojinete dará lugar a la aspiración de aire desde el interior del cojinete, con aceite en suspensióny la consiguiente fuga en el cojinete.

La presión negativa dentro del cojinete no suele deberse al propio cojinete sino a las piezas quelo rodean.

Esta presión negativa cerca del alojamiento del cojinete se debe a que las piezas giratorias impulsanel aire que las rodea de manera que se forma una presión negativa local junto al punto en el queel eje sale del cojinete.

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7.5.3.5. Verificación de uso

Aceite

Se debe verificar la calidad del aceite.

Se debe verificar el nivel de aceite del cojinete.

Se debe verificar la temperatura del aceite. Una temperatura excesiva hará que la viscosidad delaceite se reduzca, lo que facilita su escape desde el interior del cojinete.

Los cojinetes dotados de sólo un detector de temperatura Pt-100 suelen detectarla temperatura del cojinete, pero no la del aceite. La temperatura del aceitees aproximadamente 10 °C (20 °F) inferior a la del cojinete.

Nota:

Vibraciones

Se deben realizar lecturas de vibración en los alojamientos de cojinete en tres direcciones: axial,transversal (horizontal) y vertical.


Se deben comprobar las presiones de aire en el interior y el exterior de los cojinetes.

Como se indicaba anteriormente, la sobrepresión suele deberse a la existencia de sobrepresionesen el depósito de aceite. A continuación, la sobrepresión del depósito se transmite al cojinete através de los tubos de retorno de aceite.

La mejor forma de medir la presión en el interior de un cojinete es a través del orificio de rellenode aceite o la mirilla de inspección de la parte superior del cojinete.

En caso de detectarse sobrepresión dentro del cojinete, se deben tomar las medidas siguientes yen este orden:

• Si es posible, monte un conducto de aireación en el depósito de aceite. Esto no resulta adecuadoen el caso de los cárteres de cigüeñal de los motores diésel.

• Asegúrese de que el tubo de retorno de aceite penetre en el depósito de aceite por debajo delnivel de aceite. Esto resulta esencial en el caso de los cárteres de cigüeñal de los motoresdiésel.

• Cree un sifón con forma de U en el tubo de retorno de aceite.

• Instale un conducto de aireación sobre el alojamiento del cojinete.

Presión de aire fuera del cojinete

Se debe verificar la presión de aire cerca de la salida del eje desde el cojinete. Esto resultaespecialmente importante si el cojinete está unido a la máquina mediante una brida o si el eje estámontado dentro de una cubierta u otra construcción que podría formar un 'ventilador centrífugo'al moverse con el eje.

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Los cojinetes con brida cuentan con dos canales entre el alojamiento del cojinete y la brida, conun tamaño normalmente suficiente para compensar cualquier presión negativa cerca del punto enel que el eje sale del alojamiento del cojinete. Sin embargo, si por algún motivo se produce unapresión negativa de gran magnitud cerca de esta zona, es posible que los dos canales seaninsuficientes y se aspire cierta cantidad adicional de aire desde el interior del cojinete. Esto esespecialmente probable en el caso de los cojinetes de fricción dotados de pastillas de empuje axial,dado que el flujo de aceite en estos cojinetes es mayor que en los cojinetes radiales puros.

Si se observa o sospecha una presión negativa elevada, es necesario medir la presión de aire cercadel punto en el que el eje sale del alojamiento del cojinete.

Para poder verificar que la presión negativa en el exterior del cojinete puede causar la fuga, esnecesario medir también la presión en el exterior del cojinete (p0) y en el interior del cojinete(p2), además de la presión del área situada entre el escudo y el sello de la máquina (p1). Al medirla presión (p1), el tubo debe insertarse lo más profundamente posible y los canales deben cerrarsetemporalmente. Consulte la Figura Figura 7-2, “Verificación de la presión de aire en el interiory el exterior de un cojinete de fricción”.

Para poder analizar la situación, se deben comparar las presiones p1 y p2 con la presión p0, quedebe medirse sin perturbaciones ni turbulencias cerca de la máquina. Pueden darse las dossituaciones siguientes:

• p0 = p1 = p2. Si todas las lecturas de presión son iguales, la fuga no se debe a las diferenciasde presión. Sin embargo, recuerde lo que se mencionaba anteriormente sobre los motoresdiésel.

• p2 > p1(= p0). Si la presión en el interior del cojinete es mayor que la presión exterior, sólohay una situación de sobrepresión dentro del cojinete.

• p2 (= p0) > p1. Si la presión en el exterior del cojinete es menor que la presión de los demáspuntos, existe una presión negativa cerca del cojinete.

• p2 > p0 > p1. Si todas las lecturas de presión son diferentes, puede darse una situación en laque existe tanto una sobrepresión dentro del cojinete como una presión negativa en el exteriordel cojinete.

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Figura 7-2. Verificación de la presión de aire en el interior y el exterior de un cojinete defricción

Si se detecta una presión negativa elevada en el interior de la máquina, por ejemplo entre el escudoy el sello de la máquina, la situación es complicada. Normalmente resulta muy difícil retirar elsello de la máquina y volver a sellarla.

Bajo ningún concepto debe instalarse un conducto de aireación para remediaruna presión negativa en el cojinete, dado que el hacerlo sólo agravará la fuga.

Nota:

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7.5.4. Comprobación de resistencia de aislamiento del cojineteLa comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete es una operación de mantenimientorealizada principalmente en la fábrica durante el montaje y las pruebas finales. Debe hacersedurante todas las revisiones completas de la máquina. Un buen aislamiento es necesario paraeliminar la posibilidad de que se produzcan corrientes circulantes en el cojinete, inducidas porlas tensiones del eje. El aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión corta la ruta de lacorriente en el cojinete y con ello elimina el riesgo de que se produzcan daños en el cojinete debidoa corrientes en el mismo.

El eje del extremo de impulsión de una máquina eléctrica debe estar conectado a tierra, dado queun eje no conectado a tierra podría tener un potencial eléctrico desconocido respecto de loselementos circundantes y por tanto sería una posible fuente de daños. Sin embargo, para facilitarlas pruebas del aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión también se aísla frecuentementeel cojinete del extremo de impulsión. El aislamiento es cortocircuitado por un cable de conexióna tierra durante el funcionamiento normal. Consulte la Figura Figura 7-3, “Cable de conexión atierra del cojinete del extremo D”.

Las máquinas dotadas de cojinetes aislados cuentan con un adhesivo queindica la existencia del aislamiento.

Nota:

Los motores con variador de velocidad (VSD) alimentados por un convertidortienen aislados los cojinetes tanto del lado de impulsión como del lado sinimpulsión. Además, el eje está conectado a tierra mediante escobillas situadasen el extremo de impulsión.

Nota:

7.5.4.1. ProcedimientoEn el caso de las máquinas con cojinete aislado en el extremo de impulsión, el cable de conexióna tierra de cortocircuito del cojinete del extremo de impulsión (o las escobillas de conexión atierra del eje) debe ser retirado antes de empezar la prueba de resistencia de aislamiento del cojinetedel extremo sin impulsión. Si el cojinete del extremo de impulsión no está aislado, la prueba deresistencia de aislamiento del cojinete del extremo sin impulsión requiere la retirada del cojinetedel extremo de impulsión, o bien la retirada de la cubierta del alojamiento del cojinete, y laelevación del eje de forma que no exista ningún contacto eléctrico entre el eje y ninguna otrapieza, por ejemplo el armazón o el alojamiento del cojinete. Por tanto, si el cojinete del extremode impulsión está aislado, la medición del cojinete del extremo sin impulsión sólo debe ser realizadopor personal cualificado.

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Figura 7-3. Cable de conexión a tierra del cojinete del extremo D

En todas las máquinas, deben retirarse los elementos opcionales como la escobilla de conexión atierra del eje, la escobilla de pérdida a tierra del rotor y el acoplamiento (si es de materialconductor). Mida la resistencia de aislamiento del eje a tierra, usando no más de 100 V CC.Consulte la Figura Figura 7-4, “Comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete”.

La resistencia de aislamiento es aceptable si el valor de resistencia es superior a los 10 kΩ.

Figura 7-4. Comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete

7.6. Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotorLos devanados de las máquinas eléctricas giratorias están sometidos a esfuerzos eléctricos,mecánicos y térmicos. Los devanados y el aislamiento envejecen y se deterioran gradualmentedebido a estos esfuerzos. Por tanto, la vida de servicio de la máquina suele depender de ladurabilidad del aislamiento.

Muchos procesos que pueden dar lugar a daños pueden evitarse o al menos ralentizarse con unmantenimiento adecuado y con pruebas regulares. Este capítulo ofrece una descripción generalde cómo realizar las operaciones básicas de mantenimiento y comprobación.

Enmuchos países, el servicio técnico deABB también ofrece completos paquetes demantenimientoy servicio que engloban unas pruebas completas.

Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en los devanados eléctricos, deben tenerseen cuenta las precauciones generales de seguridad eléctrica y la normativa local con el fin deevitar lesiones. Consulte el Capítulo Sección 7.2, “Precauciones de seguridad” para obtener másinformación.

También encontrará instrucciones independientes para las pruebas y el mantenimiento en lasnormas internacionales siguientes:

1. Norma IEEE 43-2000, Prácticas recomendadas del IEEE para la comprobación de laresistencia de aislamiento de las máquinas giratorias

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2. Norma IEEE 432-1992, Guía del IEEE para el mantenimiento del aislamiento de las máquinaseléctricas giratorias (de 5 CV a menos de 10.000 CV)

7.6.1. Instrucciones de seguridad particulares sobre el mantenimiento deldevanado

Entre las tareas peligrosas de mantenimiento del devanado se encuentran las siguientes:

• Manejo de disolventes, barnices y resinas peligrosos. Se requieren sustancias peligrosas parala limpieza y el rebarnizado de los devanados. Estas sustancias pueden ser peligrosas porinhalación, ingestión o al contacto con la piel u otros órganos. Solicite asistencia médicaadecuada en caso de accidente.

• Manipulación de disolventes y barnices inflamables. El manejo y el uso de estas sustanciasdebe ser autorizado siempre por personal autorizado y se deben seguir los procedimientos deseguridad adecuados.

• Comprobación a alta tensión (HV). Las pruebas a alta tensión sólo deben ser realizadas porpersonal autorizado y se deben seguir los procedimientos de seguridad adecuados.

Las sustancias peligrosas utilizadas en el mantenimiento de los devanados son:

• Aguarrás: Disolvente

• 1.1.1-tricloroetano: Disolvente

• Barniz de acabado: Disolvente y resina

• Resina adhesiva: Resina epoxi

Existen instrucciones especiales para el manejo de sustancias peligrosasdurante el trabajo de mantenimiento. Estas instrucciones especiales de manejotambién se encuentran en las etiquetas de advertencia del envase.

Nota:

A continuación se indican algunas medidas generales de seguridad durante el mantenimiento deldevanado:

• Evite respirar humos. Asegure una circulación adecuada del aire en el lugar de trabajo o utilicemáscaras de respiración.

• Utilice elementos de seguridad, como gafas, zapatos, casco de seguridad y guantes, así comoprendas protectoras para proteger la piel. Siempre deben usarse cremas protectoras.

• Los equipos de barnizado por pulverización, el armazón de la máquina y los devanados debenconectare a tierra mediante el barnizado por pulverización.

• Tome las precauciones necesarias durante el trabajo en fosos y lugares estrechos.

• Sólo el personal entrenado en los trabajos a alta tensión debe realizar las pruebas de tensión.

• No fume, coma ni beba en el lugar del trabajo.

Para disponer de un registro del mantenimiento del devanado, consulte la Sección 9, Listas decomprobación.

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7.6.2. Planificación del mantenimientoExisten tres principios esenciales a la hora de planificar el mantenimiento del devanado:

• El mantenimiento de los devanados debe ser organizado de acuerdo con las demás operacionesde mantenimiento de la máquina.

• El mantenimiento debe ser realizado sólo en caso necesario.

• Las máquinas importantes deben mantenerse con más frecuencia que las menos importantes.Esto también se aplica a los devanados que se contaminen rápidamente y a los accionamientospesados.

Como regla general, la prueba de la resistencia de aislamiento debe realizarseuna vez al año. Esto debe resultar suficiente en la mayor parte de las máquinasy en la mayoría de la mayor parte de las operaciones. Sólo deben realizarsemás pruebas en caso de problemas.

Nota:

Encontrará un programa de mantenimiento para la máquina completa, incluidos los devanados,en el Capítulo Sección 7.3, “Programa de mantenimiento”. Sin embargo, este programa demantenimiento debe ser adaptado a las circunstancias concretas del cliente, es decir, incorporandoel mantenimiento de otras máquinas y las condiciones de funcionamiento siempre y cuando nose sobrepasen los intervalos de servicio técnico recomendados.

7.6.3. Temperatura de funcionamiento correctaPara garantizar la temperatura correcta de los devanados, mantenga limpias las superficies exterioresde la máquina, asegúrese de que el sistema de refrigeración funcione correctamente y controle latemperatura del líquido de refrigeración. Si el líquido de refrigeración está demasiado frío, puedecondensarse agua dentro de la máquina. A su vez, esto puede humedecer los devanados y deteriorarla resistencia de aislamiento.

En el caso de las máquinas refrigeradas por aire, resulta importante supervisar la limpieza de losfiltros de aire. Los intervalos de limpieza y sustitución de los filtros de aire deben planificarse deacuerdo con el entorno de funcionamiento local.

Se deben supervisar las temperaturas de funcionamiento del estátor mediante detectores detemperatura de resistencia. Una diferencia significativa en las temperaturas de los detectorespodría indicar daños en los devanados. Asegúrese de que los cambios no se deban a la desviacióndel canal de medición. Los límites de temperatura de alarma y disparo se indican en el diagramade conexión principal. Consulte la Sección 5, Diagramas eléctricos.

7.6.4. Prueba de resistencia de aislamientoDurante el trabajo general de mantenimiento y antes de arrancar la máquina por primera vez otras una parada prolongada, es necesario medir la resistencia de aislamiento de los devanados delestátor y del rotor.

La medición de la resistencia de aislamiento proporciona información acerca de la humedad y elgrado de suciedad del aislamiento. A partir de esta información es posible determinar las accionescorrectas de limpieza y secado.

En el caso de las máquinas nuevas con devanados secos, la resistencia de aislamiento es muyelevada. Sin embargo, la resistencia puede ser extremadamente baja si la máquina ha sido sometidaa unas condiciones de transporte y almacenamiento incorrectas y a la presencia de humedad, obien si la máquina se ha utilizado incorrectamente.

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Los devanados deben ser conectados brevemente a tierra tras la medición,para evitar el riesgo de descarga eléctrica.

Nota:

7.6.4.1. Conversión de los valores de resistencia de aislamiento medidosPara poder comparar los valores de resistencia de aislamiento medidos, los valores se indican a40 °C. El valor real medido se convierte por tanto al valor correspondiente a los 40 °C con ayudadel diagrama siguiente (consulte la Figura Figura 7-5, “Correlación entre la resistencia deaislamiento y la temperatura”). El uso de este diagrama debe limitarse a las temperaturas bastantecercanas al valor estándar de 40 °C, dado que las desviaciones pueden dar lugar a errores.

Figura 7-5. Correlación entre la resistencia de aislamiento y la temperatura

R = Valor de resistencia de aislamiento a una temperatura específica

R40 = Resistencia de aislamiento equivalente a 40 °C

R40 = k x R

Ejemplo:

R = 30 MΩ medida a 20 °C

k = 0,25

R40 = 0,25 x 30 = 7,5 MΩ

Tabla 7-4. Valores de temperatura 3

1101009080706050403020100°C23021219417615814012210486685032°F

En grados centígrados (°C) y grados Fahrenheit (°F)

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7.6.4.2. Consideraciones generalesSe debe recordar la consideración siguiente antes de decidir ninguna acción basada en las pruebasde resistencia de aislamiento.

• Si el valor medido se considera demasiado bajo, se debe limpiar y/o secar el devanado. Consulteel Capítulo Sección 7.6.11, “Limpieza de los devanados” y el Capítulo Sección 7.6.12,“Secado” para obtener más detalles. Si estas mediciones no son suficientes, se debe contarcon la ayuda de un experto.

• Las máquinas en las que se sospeche que existe un problema de humedad deben ser secadascuidadosamente de forma independiente del valor de resistencia de aislamiento.

• El valor de la resistencia de aislamiento se reduce a medida que aumenta la temperatura deldevanado.

• La resistencia se reduce a la mitad por cada aumento de temperatura de 10 a 15 K.

Normalmente, la resistencia de aislamiento indicada en el informe de pruebaes considerablemente superior a los valores medidos in situ.

Nota:

7.6.4.3. Valores mínimos para la resistencia de aislamientoLos criterios siguientes corresponden a los devanados que se encuentran en un estado normal.

Generalmente, los valores de resistencia de aislamiento de los devanados secos deben sobrepasarsignificativamente los valores mínimos. Resulta imposible indicar valores definidos, porque laresistencia varía en función del tipo de máquina y las condiciones locales. Además, la resistenciade aislamiento se ve afectada por la antigüedad de la máquina y su uso. Por tanto, los valoressiguientes sólo pueden ser considerados como indicaciones generales.

Los límites de resistencia de aislamiento indicados a continuación son válidos a 40 °C y cuandola tensión de prueba haya estado aplicada durante 1 minuto o más.

1. Rotor

En el caso de los rotores o las máquinas sincrónicas: R(1 - 10 min a 40 °C) > 1,5 MΩ

El polvo de carbono presente sobre los anillos deslizantes y las superficies de cobre descubiertasreduce los valores de resistencia de aislamiento del rotor.

1. Estátor

En los estatores nuevos: R(1 - 10 min a 40 °C) > 1000 MΩ

En los estatores usados: R(1 - 10 min a 40 °C) > 100 MΩ

Si no se alcanzan los valores indicados en este documento, se debe determinar la causa de laresistencia de aislamiento deficiente. Un bajo valor de resistencia de aislamiento suele ser debidoa un exceso de humedad o suciedad sin que el aislamiento en sí esté afectado.

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7.6.4.4. Medición de la resistencia de aislamiento del devanado del estátorLa resistencia de aislamiento se mide con ayuda de un medidor de resistencia de aislamiento. Latensión de prueba es de 1.000 VCC. El tiempo de prueba es de 1 minuto, tras lo cual se registra elvalor de resistencia de aislamiento. Antes de realizar la prueba de resistencia de aislamiento,compruebe si:

• Las conexiones secundarias de los transformadores de intensidad (CT), incluidos los núcleosno utilizados no están abiertas. Consulte la Figura Figura 7-6, “Conexión de los devanadosdel estátor para mediciones de resistencia del aislamiento. ”, parte A).

• Todos los cables de alimentación están desconectados.

• El armazón de la máquina y los devanados de estátor que no formen parte de la prueba estánconectados a tierra.

• Se mide la temperatura del devanado.

• Todos los detectores de temperatura de resistencia están conectados a tierra.

• Se mide la temperatura del devanado.

• La posible conexión a tierra de los transformadores de tensión (no es habitual) se ha retirado.

La medición de la resistencia de aislamiento debe ser realizada en la caja de bornes. La pruebase suele realizar en la totalidad del devanado como un grupo, en cuyo caso el medidor se conectaal armazón de la máquina y al devanado. Consulte las partes A y B de la Figura Figura 7-6,“Conexión de los devanados del estátor para mediciones de resistencia del aislamiento. ”. Elarmazón se conecta a tierra y las tres fases del devanado del estátor permanecen conectadas alpunto neutro. Consulte la parte A de la Figura Figura 7-6, “Conexión de los devanados del estátorpara mediciones de resistencia del aislamiento. ”. En la figura, MΩ representa el dispositivo depruebas de la resistencia de aislamiento.

Si la resistencia de aislamiento medida en el devanado en su totalidad es menor de la especificaday resulta fácil desconectar los devanados de las fases uno de otro, también debe medirseseparadamente cada fase. Esto no es posible en todas las máquinas. En esta medición, el equipode prueba se conecta entre el armazón de la máquina y uno de los devanados. Tanto el armazóncomo las dos fases no medidas se conectan a tierra. Consulte la parte C de la Figura Figura 7-6,“Conexión de los devanados del estátor para mediciones de resistencia del aislamiento. ”. En lafigura, MΩ representa el dispositivo de pruebas de la resistencia de aislamiento.

Si las fases se miden separadamente, se deben retirar todos los puntos deestrella del sistema de devanado. Si no es posible detener el punto de estrelladel componente, como en un transformador de tensión trifásico típico, deberetirarse todo el componente.

Nota:

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Figura 7-6. Conexión de los devanados del estátor paramediciones de resistencia del aislamiento.

A)Medición de la resistencia de aislamiento de un devanado conectado en estrella, B)Mediciónde la resistencia de aislamiento de un devanado conectado en delta y C) Medición de laresistencia de aislamiento para una fase del devanado.MΩ representa al medidor de resistenciadel aislamiento.

Tras la medición de la resistencia de aislamiento, las fases del devanado debenser conectadas a tierra para descargarlas.

Nota:

7.6.4.5. Mediciones de la resistencia de aislamiento del devanado de campodel rotor y de la máquina de excitación

La tensión de prueba de los devanados del rotor y de la máquina de excitación es de 500 VCC.

Al probar los devanados de los rotores:

• Si corresponde, desconecte del detector de pérdida a tierra la escobilla del anillo deslizante.

• Cortocircuite el rectificador antes de la medición.

• Asegúrese de medir los valores de temperatura del devanado del estátor. Deben usarse comovalor de referencia para la temperatura del devanado del rotor.

• Conecte el medidor de resistencia de aislamiento entre los devanados del rotor y los rotores,como se muestra en la FiguraFigura 7-7, “Conexiones para mediciones de resistencia delaislamiento. ”. La corriente de medición no debe pasar a través de los cojinetes.

• Tras la medición de la resistencia del aislamiento, descargue los devanados conectándolos atierra.

Al probar el devanado del estátor de la máquina de excitación:

• Desconecte los cables de alimentación de la fuente de tensión.

• Conecte el medidor de resistencia de aislamiento entre el devanado del estátor y el armazónde la máquina, como se muestra en la FiguraFigura 7-7, “Conexiones para mediciones deresistencia del aislamiento. ”.

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SHAFT

2.

1.

Rectifier

Excitation machine

Rotor of synchronous machine

-

+Synch. motor: Thyristors, firing units, protective circuits, starting resistors

MΩ

ROTOR

ROTOR

STATOR

MΩ

Figura 7-7. Conexiones para mediciones de resistencia del aislamiento.

1. Medición de los devanados de los rotores. 2. Medición del devanado del estátor de la máquinade excitación. MΩ representa al medidor de resistencia del aislamiento

7.6.5. Índice de polarizaciónPara la prueba de índice de polarización, se mide la resistencia de aislamiento una vez que latensión se ha aplicado durante 15 segundos y 1 minuto (o bien 1 minuto y 10 minutos). El índicede polarización es menos dependiente de la temperatura que la resistencia de aislamiento. Unavez que la temperatura de devanado está por debajo de los 50 °C (122 °F), puede considerarsecomo independiente de la temperatura. Las temperaturas elevadas pueden provocar variacionesimpredecibles del índice de polarización. Por tanto, la prueba no debe realizarse a temperaturassuperiores a los 50 °C (122 °F).

La acumulación de suciedad y humedad en el devanado reduce la resistencia de aislamiento y elíndice de polarización, así como su dependencia de la temperatura. Por tanto, la línea de la FiguraFigura 7-5, “Correlación entre la resistencia de aislamiento y la temperatura” tiene una pendientemenor. Los devanados con separaciones de fuga abiertas son muy sensibles a los efectos de lasuciedad y la humedad.

Existen varias reglas a la hora de determinar el valor mínimo aceptable con el cual puede arrancarsela máquina de forma segura. En cuanto al índice de polarización (PI), los valores suelen estarentre 1 y 4. Los valores cercanos a 1 indican que los devanados están húmedos y sucios.

El valor PI mínimo para un devanado de estátor de clase F es superior a 2.

Si la resistencia de aislamiento del devanado se encuentra en el rango de variosmiles de MΩ, el índice de polarización no es un criterio significativo sobreel estado del aislamiento y puede desecharse.

Nota:

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7.6.6. Prueba de alta tensiónSe usa una prueba de tensión para comprobar la existencia de puntos eléctricamente débiles enlos devanados, que podrían dar lugar a pérdidas de aislamiento durante el servicio técnico. Serealiza durante las inspecciones principales, la resolución de problemas y las reparaciones. Parala prueba de sobretensión se usa tensión de CC o CA.

7.6.6.1. Prueba de alta tensión para el devanado del estátorSe realiza una prueba de tensión de CA con las tensiones de prueba siguientes:

• 1.5 × U[V]

donde U = tensión rms nominal entre líneas del devanado del estátor [V].

Se realiza una prueba de tensión de CC con la tensión de prueba siguiente:

1,6 x (1,5 x U)

7.6.7. Métodos de búsqueda de fallos

7.6.7.1. Prueba de caída de tensión (prueba de impedancia del devanado delrotor)

El devanado de campo principal del rotor puede probarse aplicando de 100 a 200 V CA por todoel devanado del rotor. Se mide la caída de tensión del devanado en su conjunto y del devanadode cada polo. La caída de tensión en cada devanado de polo debe ser la tensión de prueba divididaentre el número de polos en serie. Si la caída de tensión medida en los devanados de polo varíasignificativamente, puede ser una indicación de un posible cortocircuito entre espiras, un errorde conexión o un cable roto.

7.6.8. Mediciones de tangente de deltaLas mediciones de tangente de delta sólo se realizan en los estatores cuya tensión rms nominalentre líneas sea superior a los 4,2 kV.

La tangente de delta, que representa las pérdidas de energía dieléctricas y de descarga, se suelemedir en pasos de 0,2 U hasta la tensión principal U. La velocidad de aumento de tangente dedelta como una función de la tensión describe el nivel medio de descarga parcial tanto dentro delaislamiento como en su superficie. Por tanto, resulta difícil determinar el estado en el interior delaislamiento.

La prueba de tangente de delta se realiza con ayuda de equipos especiales y debe ser realizadapor personal experto.

Las mediciones de tangente de delta no pueden usarse para estimar laantigüedad del aislamiento ni predecir su posible avería. Sólo unas medicionesperiódicas de tendencia permiten obtener más información.

Nota:

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7.6.9. Prueba de comparación de picosLa prueba de comparación de picos permite detectar los cortocircuitos o puntos débiles en elaislamiento entre espiras. Se envían pulsos súbitos de tensión al devanado, se observan susoscilaciones y éstas se comparan con los resultados de otras fases. La prueba sólo debe realizarsecuando se suponga que exista un punto débil en el aislamiento de las espiras. La prueba se realizacon ayuda de equipos especiales y debe ser realizada por personal experto.

7.6.10. Inspección visual del devanadoLas inspecciones del devanado proporcionan información sobre:

• El grado de suciedad; presencia de suciedad y humedad

• Condensación y fugas en el radiador

• Estabilidad de sujeciones, marcas de vibración y fisuras

• Marcas de sobrecalentamiento

• Marcas de movimiento

• Apriete de las cuñas de ranura

• Voladizos de devanado y sus soportes

El resultado de todas las inspecciones debe registrarse en la lista de comprobación incluida en laSección 9, Listas de comprobación.

A la hora de examinar la suciedad, se debe prestar una atención especial a la existencia desuperficies de fuga abiertas, dado que la resistencia de aislamiento se ve afectada fácilmente porlas acumulaciones de suciedad en ese punto. Existen superficies de fuga abiertas por ejemplo enel sistema de escobillas y en las conexiones.

La acumulación de suciedad bloquea los espacios entre las bobinas y los conductos de aire y portanto reduce la capacidad de refrigeración de la máquina. El resultado es un aumento de latemperatura del devanado y la posibilidad de que el envejecimiento de acelere considerablemente.

Los esfuerzos mecánicos, la vibración y los golpes pueden provocar fisuras en los bordes de lossoportes y las sujeciones y alrededor de los extremos de las ranuras. El aflojamiento de los soportesy las cuñas de ranura son signos de un deterioro mayor. Busque marcas de abrasión y polvo cercade los soportes, las sujeciones y los extremos de las ranuras. El aflojamiento completo de las cuñasde ranura y la existencia de bobinas dobladas son problemas graves que deben ser rectificadosinmediatamente.

Las fisuras y fracturas en las piezas metálicas, como los pernos de soporte y los devanados enjaula de ardilla también son signos de deterioro, pero su evolución hasta la existencia de una averíaresulta más lenta.

La humedad del devanado provoca con frecuencia efectos como el óxido en el hierro, marcas degotas, goteo y marcas de humedad en las capas de suciedad. Los dibujos con forma de arbusto,con frecuencia quemados y dejados por las corrientes de seguimiento, advierten de la proximidadde una avería. En casos raros, los conductores se corroen.

Las marcas dejadas por los efectos eléctricos (aparte de marcas de corriente de seguimiento)suelen quedar ocultas dentro de la ranura y los aislamientos de los conductores.

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Las temperaturas excesivas que sólo se mantienen durante un periodo breve pueden dejar marcaspor toda la máquina. A continuación se indican algunas marcas de sobrecalentamiento:

• El cobre de los devanados en jaula de ardilla se oscurece (el oscurecimiento también puededeberse a los gases del entorno) y se oxida.

• Los laminados del núcleo del rotor presentan un tono azulado (a más de 350 °C [662 °F]) sila temperatura aumenta durante un atasco o al arrancar con una carga excesiva.

• Existen diferencias de color en los pernos de fijación de las máquinas sincrónicas.

• El aislamiento puede contraerse o fracturarse (normalmente a más de 200 °C [392 °F]), lassujeciones pueden agrietarse (a más de 220 °C [428 °F]) y las películas o fibras de poliésterpueden fundirse (a más de 250 °C [482 °F]).

• También puede producirse un engrosamiento del aislamiento de las ranuras.

Las temperaturas excesivas durante periodos prolongados pueden dar lugar a un envejecimientoprematuro. Los materiales de aislamiento se vuelven quebradizos y se oscurecen en las etapasiniciales. Como resultado, los devanados se dividen, desintegran y fracturan.

7.6.10.1. Acciones correctoras basadas en los problemas observadosDe acuerdo con los problemas observados, puede llegarse a las conclusiones siguientes paraemprender las acciones necesarias:

AcciónProblema observadoGrado de contaminación

- Limpieza y secado, en caso necesario- Gran cantidad de suciedad, conductos de re-frigeración a punto de obturarse

- Limpieza y secado, en caso necesario- Suciedad conductora, baja resistencia de ais-lamiento

- Secado- Humedad, baja resistencia de aislamientoBarniz de acabado:

- Limpieza y rebarnizado- Mate, desgastado, agrietado- Eliminación del barniz antiguo y nuevo barniza-do

- Desprendimientos

Piezas de soporte:- Apriete *- Cuñas de ranura sueltas- Apriete, reforzado y rebarnizado *- Marcas de vibración- Reforzado o nuevo bobinas *- Bobinas dobladas

Envejecimiento:- Limpieza y rebarnizado- Oscurecimiento, levemente quebradizo- Rebobinado *- Quebradizo, capa de aislamiento suelta

* = Se requiere la evaluación de un experto.

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7.6.11. Limpieza de los devanadosSi se ha acumulado suciedad en las superficies de fuga abiertas, debe ser eliminada. Esto siemprese realiza al rebarnizar los devanados, porque de lo contrario una nueva capa de barniz atraparíala suciedad existente por debajo del mismo.

7.6.11.1. Métodos de limpiezaLos devanados pueden limpiarse con los métodos siguientes.

Soplado y aspirado

El soplado y aspirado se usan si la suciedad está seca y puede eliminarse fácilmente. El aspiradoes más recomendable, dado que el soplado tiende a redistribuir la suciedad o hacer que penetremás profundamente en las capas de aislamiento.

Limpiado

El limpiado se utiliza cuando no es posible usar un lavado por pulverización. Limpie con un pañohumedecido con detergente las superficies que sean fácilmente accesibles. En las áreas másestrechas de los devanados, una brocha especial puede resulta más efectiva. Una baja resistenciade aislamiento suele deberse a la existencia de suciedad en los anillos deslizantes y en el sistemade escobillas, de forma que las superficies de fuga de estos componentes deben limpiarsecuidadosamente.

Lavado por pulverización

El lavado por pulverización se realiza con una pulverización a alta presión sin aire o unapulverización convencional. La pulverización a alta presión resulta más eficaz a la hora de eliminarla suciedad. El detergente utilizado debe permitir la eliminación de la suciedad sin ablandar nidañar el aislamiento. Utilice grandes cantidades de agente limpiador.

Lavado por inmersión

El lavado por inmersión puede usarse mientras el detergente elegido no ablande ni dañe elaislamiento. Dado que la suciedad no se elimina mecánicamente, debe usarse un agente limpiadory lavador muy efectivo. Es posible que se requiera un tiempo de inmersión prolongado.

Lavado con agua

El lavado con agua implica el aclarado con agua para impedir que los detergentes penetren enlugares de los que no sea posible eliminarlos. No lave con agua antes de intentar todos los demásmétodos de limpieza descritos anteriormente. Encontrará una lista de detergentes adecuados enel Capítulo Sección 7.6.11.2, “Agentes limpiadores”.

Después del lavado, aclare varias veces los devanados con agua limpia. Se recomienda utilizaragua destilada o desionizada para el primer lavado.

Seque los devanados tras el lavado con agua.

7.6.11.2. Agentes limpiadoresEn la Tabla Tabla 7-5, “Características de los detergentes para el devanado” se describen algunasde las características de los detergentes recomendados.

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Antes de utilizar ningún agente limpiador, se debe comprobar si provoca algún daño en la superficieanterior del devanado. Para realizar una prueba adecuada, haga lo siguiente:

1. Frote la superficie probada durante cinco minutos con un paño y el agente limpiador.Asegúrese de que la superficie permanezca completamente húmeda durante este periodo.

2. Intente eliminar el barniz, por ejemplo con la uña del pulgar.

3. A efectos comparativos, pruebe a eliminar el barniz de una parte seca de la superficie.

Si la capa superficial parece blanda o puede eliminarse fácilmente, el agente limpiador es demasiadofuerte.

Para reducir al mínimo el impacto medioambiental, se debe utilizar agua o mezclas de agua ydetergente siempre que sea posible. Si la suciedad contiene agentes solubles en agua, debe utilizarseagua.

Se deben añadir al agua sustancias que aumenten el poder limpiador para disolver la suciedad quecontenga grasa. Asegúrese de que el detergente utilizado no deje residuos conductores de laelectricidad sobre las superficies.

También pueden usarse disolventes solubles en agua, como la acetona y el alcohol isopropílico,para aumentar el efecto limpiador. Recuerde que estos disolventes aumentan la inflamabilidad dela mezcla.

Si resulta necesario utilizar disolventes orgánicos, se recomienda utilizar agentes limpiadoresbasados en los hidrocarburos alifáticos. En la actualidad, varios fabricantes de mezclas dedisolventes para limpieza están desarrollando agentes limpiadores sin halógenos para sustituir alas mezclas de disolventes clorados que se utilizaban antes.

El aguarrás es el disolvente orgánico más común. Se trata de un buen disolvente para las grasaspero resulta bastante ineficaz con la suciedad similar a la brea de los devanados (producida porlos restos de combustión del carbón y del gasóleo además de la humedad). El aguarrás tambiénes inflamable (punto de inflamación de 30 a 40 °C [de 86 a 104 °F]). La capacidad de limpiezadel aguarrás puede mejorarse con la adición de 1.1.1-tricloroetano al disolvente. Sin embargo, eluso de disolventes clorados ya no está recomendado.

Tabla 7-5. Características de los detergentes para el devanado

Vacío: No resis-te el disolvente

212333Goma sili-cónica

BARNIZO RESI-NA 1: Poca resisten-

cia al disolvente33333333Resina

epoxi y depoliéster

Efecto di-solvente oablanda-dor

2: Resistenciasatisfactoria aldisolvente

22223333Barniz deacabadorojo (epo-xi, alquídi-co)

3: Buena resis-tencia al disol-venteVacío: No selimpia

1333221 - 31Restos degasóleocon brea,grasas,aceites

Efecto di-solvente

o reductorde la sucie-dad

1: Elimina defi-cientemente lasuciedad

33Sales

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2: Limpia razo-nablemente bien

2222212Pasta demaderagrasienta 3: Limpia bien

3333322Polvo decarbóngrasiento

32113132Polvo nor-mal

2002001001000200400Concentración permi-tida en el aire,

ppm o cm3/m3

EXPLICACIO-NES

11 No re-comenda-do

No com-bustible

No reco-mendado

111111No com-bustible

No com-bustible

Clase de líquidos in-flamables

1:1 (volu-men)

1:20(volu-men)

Proporción/consisten-cia

Aguarrás1.1.1-tri-cloroetano

XilenoAcetonaAguarrás140/200

Alcoholisopropíli-co

Agua (ca-liente)

+ deter-gente

Agua (ca-liente)

Detergente

+ 1.1.1-tricloroeta-no

7.6.12. SecadoLos devanados deben ser secados:

• Tras el lavado (especialmente tras un lavado con agua y un aclarado)

• Si se han humedecido durante el uso o durante una parada.

El secado debe comenzar siempre con un chorro de aire externo o con agua caliente. Se debenprobar otros métodos sólo si el chorro de aire y el aire caliente no son suficientes.

Durante el secado, la velocidad de aumento de temperatura del devanado no debe sobrepasar los5 K (9 °F) por hora y la temperatura final no debe sobrepasar los 105 °C (220 °F). Un aumentosúbito de la temperatura o una temperatura final excesiva pueden provocar la formación de vaporen las cavidades de los devanados, lo que a su vez puede suponer daños en éstos. Durante elproceso de secado, se debe supervisar periódicamente la temperatura, además demedir la resistenciade aislamiento a intervalos regulares.

Si la máquina está muy húmeda, debe ser desmontada y sus devanados secados en un horno. Sedeben comprobar todas las piezas. Si la máquina no está muy húmeda, el devanado puede secarsehaciendo pasar una corriente a través de él.

Si se decide secar el devanado haciendo pasar una corriente por él, se puede usar como fuente deelectricidad un aparato de soldadura o un dispositivo similar.

Puede usarse corriente continua o alterna. La intensidad no debe sobrepasarel 25% de la intensidad nominal, que se indica en la placa de característicasde la máquina. La temperatura del devanado también debe supervisarsecontinuamente.

Nota:

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Durante el secado en un horno, el aumento de temperatura y la temperatura máxima debensupervisarse cuidadosamente. La temperatura del horno debe ser de aproximadamente 90 °C (194°F) durante un intervalo de entre 12 y 16 horas, seguida de 105 °C (220 °F) durante un intervalode entre 6 y 8 horas. Estos tiempos pueden variar y el tiempo correcto debe supervisarse con unaprueba de resistencia de aislamiento.

Para conseguir un secado eficaz se requiere un equilibrio correcto entre calor y ventilación. Lacirculación de aire en el interior de la máquina debe ser lo más eficaz posible.

El secado en un horno con buena ventilación constituye la técnica más efectiva. Por desgracia,esto no suele ser viable en el lugar de funcionamiento de la máquina. Por tanto, se debe recurrira un chorro de aire caliente o al calentamiento de los devanados con corriente. Una circulaciónadecuada de aire limpio es esencial, sea cual sea el método de calentamiento.

Tras el secado de los devanados debe realizarse una prueba de resistencia de aislamiento. Unavez iniciado el secado, la resistencia de aislamiento se reduce debido al aumento de la temperatura.Sin embargo, a medida que el secado prosigue, la resistencia de aislamiento aumenta hasta alcanzarun valor estable.

7.6.13. Descargas parcialesLas descargas parciales (DP) son un fenómeno normal en las máquinas eléctricas giratorias demedia y alta tensión (con tensión nominal de varios kV). El grosor del aislamiento de las máquinaseléctricas giratorias es relativamente pequeño en comparación con las tensiones intensas, lo queproporciona una fuerza relativamente alta en el campo eléctrico. La resistencia a la rupturadieléctrica del gas (aire) puede sobrepasarse localmente en la superficie del aislamiento y en laspequeñas cavidades rellenas de gas que quedan dentro de las capas y los materiales de aislamiento.Esto puede dar lugar a chispas en el gas, conocidas como descargas parciales. Debido a las DP,se deben utilizar materiales de aislamiento capaces de resistir las descargas parciales. Un mineralconocido como mica se utiliza ampliamente en los sistemas de aislamiento de las máquinaseléctricas giratorias.

Un nivel muy elevado de descargas parciales puede indicar un problema en el aislamiento, porejemplo la contaminación de las superficies finales de los devanados, con contenido de materialesconductores eléctricamente o higroscópicos.

Al funcionar con tensiones muy elevadas, se debe utilizar cinta semiconductora además de lacinta conductora. La cinta semiconductora se aplica a los extremos de las bobinas como unaextensión de la cinta conductora. La longitud del área con cinta conductora depende de la tensiónnominal de la máquina. La cinta semiconductora debe aplicarse de forma que esté en contactocon el extremo de la cinta conductora. De esta forma, se evita la formación de chispas en el extremode la cinta conductora, al variar la distribución de potencial (tensión) en la superficie de la bobina.

A bajas tensiones nominales, no se requieren ni las cintas conductoras ni las semiconductoras.

Si se utiliza cinta conductora, una parte de ella queda visible cerca de los extremos de las ranurasdel núcleo del estátor. La cinta conductora es de color negro. La cinta semiconductora no sueleestar visible porque está cubierta por la superficie roja de la bobina. Consulte

En algunos casos, es posible observar dibujos causados por las descargas parciales en las superficiesde las bobinas. Si es el caso, la cinta conductora utilizada en las secciones de ranura de las bobinas,o bien la cinta superficial de color rojo de los extremos de las bobinas, ha sido erosionadaparcialmente por la descarga parcial. Esto puede deberse a:

1. Un contacto inadecuado entre la cinta conductora y la semiconductora

2. Un contacto inadecuado de la cinta conductora en el exterior de la ranura del estátor haciatierra (el núcleo del estátor)

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3. Piezas metálicas con conexión a tierra demasiado cerca de la superficie de la bobina (porejemplo dislocación de un "dedo" de la placa de apoyo del extremo del núcleo del estátor)

Él área erosionada suele presentar un color gris o blanco y con aspecto polvoriento. El tejidoreticulado de poliéster de la cinta o superficie conductora también suele estar visible.

Normalmente no se requiere ninguna acción inmediata. Incluso si la cinta conductora o la cintasuperficial están erosionadas, el aislamiento de mica de la bobina no está dañado y la fiabilidaddel aislamiento no se ve afectada. La erosión local se limita a la cinta conductora o superficial.

Se recomienda sustituir la cinta conductora erosionada en un periodo de pocos años, por ejemplodurante una parada de mantenimiento programada, con el fin de reducir las descargas. Si no sesustituye la cinta erosionada y las descargas son intensas, es posible que el aislamiento se veaafectado a largo plazo o que las piezas metálicas se corroan debido al ozono producido por lasdescargas. En los casos 1) ó 2) (consulte la lista anterior), la cinta conductora erosionada puederepararse con pintura semiconductora o conductora. En el caso 3), la pieza metálica debe serenderezada hasta su posición correcta y cualquier canto agudo debe ser redondeado. ABB disponede instrucciones de reparación detalladas a disposición del usuario. Para obtener la informaciónde contacto, consulte elCapítulo Sección 9.1.5, “Información de contacto del servicio posventa”.

7.6.14. Barnizado de los devanadosEl barniz de acabado es un recubrimiento de barniz o resina que se pulveriza o se aplica con brochasobre el aislamiento. Se trata de una capa protectora que sella los devanados, mejora la resistenciade seguimiento y facilita la limpieza. En las máquinas nuevas, el tratamiento con barniz de acabadoes opcional.

El barniz de acabado puede agrietarse o desprenderse tras un largo tiempo de funcionamiento. Elrebarnizado es necesario en los casos siguientes:

• Si el barniz de acabado anterior se descama, agrieta o desprende.

• Si la superficie del devanado es rugosa (la suciedad se adhiere fácilmente).

Los devanados deben limpiarse cuidadosamente antes de aplicar una nueva capa de barniz, paraevitar que quede suciedad atrapada por debajo del nuevo recubrimiento. El barniz de acabadoantiguo que pueda desprenderse fácilmente de ser eliminado antes del rebarnizado.

El barniz se suele aplicar por pulverización (basta con una o dos capas). Si los devanados estánaún calientes tras el secado, espere hasta que la temperatura de los devanados sea inferior a los40 °C (104 °F). Aplique el barniz entre los devanados y las demás piezas que no sean fácilmenteaccesibles. Evite las capas gruesas de barniz dado que se secan lentamente. Se debe esperar a quelas piezas giratorias se sequen durante al menos 24 horas a temperatura ambiente antes de empezara utilizarlas. Las emanaciones de disolvente de los barnices son por lo general tóxicas e inflamables,así que se debe tener en cuenta la seguridad en el trabajo.

7.6.15. Otras operaciones de mantenimientoNormalmente, los devanados fabricados por ABB no presentan problemas y, aparte de unasupervisión periódica, sólo necesitan una limpieza y un secado ocasionales, como se describeanteriormente. Si se producen circunstancias extraordinarias y se requieren otras tareas demantenimiento, lo más adecuado es pedir ayuda a un profesional. La organización de servicioposventa de ABB está a su entera disposición para cualquier pregunta sobre el mantenimiento delos devanados de las máquinas eléctricas. Para conocer la información de contacto, consulte elCapítulo Capítulo 9, Servicio posventa y repuestos.

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7.7. Mantenimiento relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, elcontrol y la protección

El rendimiento eléctrico de una máquina sincrónica suele depender principalmente del estado delos devanados del rotor y del estátor y del funcionamiento del sistema de excitación. Elmantenimiento principal de los devanados de la máquina se describe en el Capítulo Sección 7.6,“Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor”. Este capítulo se centra en elmantenimiento del sistema de excitación y de los sistemas de control y protección.

7.7.1. Medición de la resistencia de aislamiento del excitadorLa resistencia de aislamiento del excitador puede probarse con ayuda de la prueba de resistenciade aislamiento del devanado. El procedimiento se describe en detalle en el Capítulo Sección 7.6,“Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor”. La tensión de prueba del estátor delexcitador debe ser de 500 VCC y la prueba debe realizarse en la caja de bornes, tras la desconexiónde los cables. La conexión se muestra en la Figura Figura 7-8, “Conexión para la prueba deresistencia de aislamiento del estátor del excitador ”.

La resistencia del rotor del excitador se suele medir conjuntamente con la del rotor de la máquinaprincipal. Consulte el Capítulo Sección 7.6.4.5, “Mediciones de la resistencia de aislamiento deldevanado de campo del rotor y de la máquina de excitación”. La resistencia del rotor del excitadortambién puede medirse separadamente, pero para ello se requieren preparativos especiales.

Figura 7-8. Conexión para la prueba de resistencia de aislamiento del estátor del excitador

(MΩ representa al medidor de resistencia del aislamiento)

7.7.2. Disparos de protecciónLa máquina sincrónica necesita estar protegida con alarmas y disparos ante posibles condicionesde funcionamiento anormales, tanto de tipo eléctrico comomecánico. Algunas de estas proteccionespueden restablecerse para rearrancar la máquina directamente tras la localización del fallo.

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Cualquier alarma o disparo en las protecciones siguientes debe ser investigada con más detalle:

• Protección de fallo de diodo, consulte el Capítulo Sección 7.7.6, “Fallo de diodo”.

• Temperatura excesiva en el cojinete o rodamiento, consulte el Capítulo Sección 7.5,“Mantenimiento del sistema de lubricación y los cojinetes”.

• Temperatura excesiva en el devanado o en el aire de refrigeración. Consulte el CapítuloSección 7.6, “Mantenimiento de los devanados del estátor y del rotor” y el CapítuloSección 7.7, “Mantenimiento relacionado con el rendimiento eléctrico, la excitación, el controly la protección”.

• Sobreintensidad, desequilibrio de intensidad, tensión en barra colectora.

• Protección de vibración, consulte el Capítulo Capítulo 5, Puesta en servicio.

7.7.3. Regulador de tensión automático (AVR)El regulador de tensión automático (AVR) resulta importante a la hora de controlar y proteger lamáquina. Cualquier problema en las conexiones o los ajustes del AVR puede dar lugar a distintostipos de fallos de funcionamiento. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, las desviaciones derendimiento y la pérdida de excitación. Para obtener información detallada sobre las conexionesy los ajustes del AVR, consulte la Sección 5, Diagramas eléctricos y la Sección 7, Informaciónsobre accesorios. Para conocer los ajustes de fábrica del AVR, consulte la Sección 7, Informesde pruebas.

7.7.4. Detectores de temperatura de resistencia Pt-100Los detectores de resistencia Pt-100 son una parte esencial del sistema de supervisión y protecciónde la máquina. Se utilizan para medir la temperatura de los devanados, de los cojinetes yrodamientos y del aire de refrigeración. Los detectores Pt-100 utilizan un fino filamento de platinopara medir la temperatura. Deben manejarse con cuidado ya que pueden sufrir daños, por ejemplopor un manejo incorrecto o por una vibración excesiva.

Los síntomas siguientes pueden indicar un problema con un detector Pt-100:

• Resistencia infinita o cero en el detector.

• Desaparición de la señal de medición durante el arranque o después de éste.

• Valor de resistencia significativamente diferente en uno de los detectores.

Si se sospecha un fallo en un Pt-100, confirme siempre el caso a través de la caja de conexión.Puede hacerlo midiendo la resistencia existente a través del detector. Anote los resultados en elProtocolo de inspección de fallo de Pt-100 que se encuentra en la Sección 9. Para la medicióncorrecta de valores de intensidad y resistencia a distintas temperaturas, consulte la Sección 7,Información sobre accesorios y la información del detector Pt-100 adecuado.

Existen dos posibles soluciones en caso de daños en un detector Pt-100. Si el núcleo del estátoraún dispone de detectores adicionales que funcionen, puede empezar a utilizarlos. Si todos losdetectores montados en la fábrica y aún en funcionamiento se están usando ya y es posible montarposteriormente un nuevo detector en el extremo del devanado, consulte elCapítulo Sección 7.7.4.1,“Montaje posterior de un detector de temperatura Pt-100”.

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7.7.4.1. Montaje posterior de un detector de temperatura Pt-100

Introducción

The temperature detectors for form wound stator windings are typically installed between the twocoils of the stator slot. Because of this the detectors are not replaceable, and additional identicaltemperature detectors cannot be added. For more information, see Section 7, Accessory Informationand the Pt-100 elements.

However, in some cases additional temperature detectors of a different design may be installed.The instructions below describe how to add extra detectors to the stator winding head area.

Installation place

The copper lead in the stator winding is fully insulated through the whole coil, and the surfacepotential of the coil inside the stator core is very close to the potential of the stator core. However,the surface potential of the stator winding increases rapidly after the coil exits the stator core, andtherefore it is important to try to place the temperature detector as close to the stator core aspossible.

If the nominal voltage of the stator winding is 1 kV or more, the temperature detector shouldpreferably be installed on the coil, which is electrically close to the stator winding star point. Thisis particularly important when the nominal voltage of the stator windings is 10 kV or more.

Instalación

Before installing a temperature detector, verify that it functions properly.

Temperature detectors, for example the Pt-100, should be installed near thestator core, see Figure Figura 7-9, “Temperature detector installation place”.

Nota:

Figura 7-9. Temperature detector installation place

Para instalar el detector de temperatura:

1. Seleccione una bobina en una fase preferida. La bobina debe estar eléctricamente cerca delpunto de inicio del devanado del estátor.

2. Si la tensión nominal del estátor es superior a los 4,2 kV, raspe ligeramente la cinta superficialde color rojo y/o marrón para dejar a la vista los extremos conductores de color negro de lacinta o el punto de inicio de la cinta semiconductora de color gris.

3. Pinte una pequeña zona, de aproximadamente 30 mm, con pintura conductora. Lasuperposición de la pintura con la cinta conductora debe ser de al menos 5 mm. Consulte laFigura Figura 7-10, “Pintura conductora”.

Mantenimiento - 68


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Figura 7-10. Pintura conductora

Contacto con el devanado

Un buen contacto entre la bobina y el detector resulta esencial a la hora de situar el detector detemperatura en el devanado del estátor, dado que la finalidad del detector de temperatura escontrolar la temperatura de la bobina, no del aire circundante. Por tanto, el detector de temperaturadebe colocarse lo más cerca posible de la superficie de la bobina.

Para instalar el detector de temperatura:

1. Sitúe el detector de temperatura en la bobina usando un acolchamiento de silicona de 10 mmalrededor del detector.

2. Cubra el detector de temperatura con fieltro de poliéster con un grosor total deaproximadamente 6 mm. De esta forma se garantiza que el detector no sea refrigerado porel flujo de aire ambiental.

3. Fije e impregne el fieltro usando cinta de vidrio o Terylene y resina de poliéster con secadoal aire o resina epoxi. Consulte la Figura Figura 7-11, “El detector de temperatura y lacubierta deben quedar impregnados y unidos estrechamente.”.

Figura 7-11. El detector de temperatura y la cubierta deben quedar impregnados y unidosestrechamente.

7.7.5. Medición de la resistencia de aislamiento en los elementos auxiliaresPara garantizar un funcionamiento correcto de las protecciones y demás elementos auxiliares dela máquina, su estado puede ser determinado mediante una prueba de resistencia de aislamiento.El procedimiento se describe en detalle en el Capítulo Sección 7.6, “Mantenimiento de losdevanados del estátor y del rotor”. La tensión de prueba para la resistencia de calentamiento debeser de 500 V CC, mientras que para los demás elementos auxiliares debe ser de 100 V CC. No serecomienda medir la resistencia de aislamiento de los detectores Pt-100.

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7.7.6. Fallo de diodoSi un diodo del rectificador giratorio falla, se debe detener el alternador. Para determinar y encontrarun diodo defectuoso:

1. Abra las cubiertas del extremo sin impulsión de lamáquina ymida la resistencia de aislamientocon un ohmímetro a través de uno de los diodos.

2. Si se detecta un fallo de diodo, desconecte todos los diodos y compruébelos separadamentepara encontrar el diodo defectuoso.

No abra las cubiertas de servicio ni los escudos a no ser que esté seguro deque la máquina está aislada de su fuente impulsora.

Nota:

Para sustituir los diodos defectuosos:

1. Abra las puertas de servicio del escudo del extremo N de la máquina.

2. Desconecte los hilos que están conectados a los diodos y los cables de conexión del devanadodel excitador. Consulte el diagrama del puente de diodos/puente de tiristores de la Sección5, Diagramas eléctricos.

3. Compruebe el estado de los diodos midiendo la resistencia de un diodo en ambos sentidos.

4. Sustituya los diodos dañados.

5. Limpie las superficies de contacto y aplique un compuesto para uniones eléctricas.

6. Fije los diodos. Sujete los hilos de conexión de los diodos al igual que en el montaje original.

7. Compruebe el apriete y la sujeción de todos los componentes del puente rectificador.

8. Asegúrese de que no haya ninguna herramienta ni ningún elemento extraño dentro de lamáquina y cierre las cubiertas de servicio.

Después de sustituir los diodos, es posible comprobar su estado comparando la intensidad deexcitación sin carga con los valores de la puesta en servicio. Un fallo de diodo da lugar a unaumento significativo de la intensidad de excitación.

7.8. Mantenimiento relacionado con el rendimiento térmico y el sistema derefrigeración

Un aumento de la temperatura de la máquina suele deberse a:

• Una pérdida de efectividad del sistema de refrigeración

O bien

• Producción de calor excesiva por parte de la máquina

Si la temperatura de la máquina sobrepasa los valores normales, determine cuál de las dos causassiguientes es responsable del aumento de temperatura. Una producción excesiva de calor puededeberse, por ejemplo, a un problema de devanado o a desequilibrios de la red. En estos casos, lasacciones correctoras emprendidas en el sistema de refrigeración serían ineficaces o inclusoperjudiciales.

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7.8.1. Sistema de refrigeraciónLa máquina se refrigera mediante un ventilador unido al eje. El aire de refrigeración se aspiradesde el aire circundante a través de filtros de aire situados en el extremo sin impulsión y seexpulsa a través de la parte superior y los lados de la máquina en el extremo de impulsión (IC0A1). El aire de refrigeración debe ser lo más limpio posible, porque la suciedad que penetra enla máquina ensucia su interior y reduce la eficiencia de la refrigeración.

Los filtros de aire son paneles electrostáticos autocargados del tipo Pliotron CR. Se fabrican enfibra tejida de polietileno y lavable e incorporan una alfombrilla tejida de fibras no sintéticas.Están protegidos por un armazón de acero galvanizado resistente a la oxidación y reforzados poruna malla metálica de acero galvanizado con separación de 1/2 pulgadas. Su temperatura máximade funcionamiento es de +100 °C.

Si el devanado o los detectores de temperatura del aire de refrigeración muestran una temperaturaanormal, debe comprobar el sistema de refrigeración. Uno de los dos motivos siguientes puedeser la causa del problema en el sistema de refrigeración:

• Problemas con los filtros de aire

Compruebe el estado de los filtros de aire.

• Problemas de circulación de aire dentro de la máquina

Garantice una buena circulación de aire en el interior de la máquina. El interior de la máquinadebe ser limpiado y comprobado durante los mantenimientos o en caso de problemas. Paraobtener más información, consulte el Capítulo Sección 7.8.1.1, “Limpieza”.

Si el devanado o los detectores de temperatura del aire de refrigeración muestran una temperaturaanormal, debe comprobar el sistema de refrigeración.

Otras causas posibles para un bajo rendimiento en el sistema de refrigeración son una elevadatemperatura ambiente o una alta temperatura en la toma de aire. Además, un fallo de la lubricacióno de los cojinetes pueden dar lugar a altas temperaturas en los cojinetes.

Una temperatura aparentemente excesiva también puede deberse a un problema en el sistema demedición de temperaturas. Consulte elCapítulo Sección 7.7.4.1, “Montaje posterior de un detectorde temperatura Pt-100”.

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Figura 7-12. Refrigeración de aire

7.8.1.1. LimpiezaLos filtros deben limpiarse periódicamente. Si los detectores de temperatura del devanadomuestranuna temperatura anormal o se acercan al nivel de alarma, es necesario limpiar los filtros. Si se usaun manómetro, los filtros deben limpiarse cuando la caída de presión se haya doblado.

Retire los filtros de aire para su limpieza. Deben limpiarse periódicamente mediante aspirado,primero desde el lado de presión y a continuación desde el lado de descarga. Se recomienda unlavado periódico con agua limpia para eliminar cualquier suciedad que no se haya desprendidoal aspirar. Si se detectan grandes concentraciones de grasa, los filtros deben lavarse con unasolución detergente. Esta solución debe ser lavada meticulosamente antes de volver a usar el filtro.Tenga cuidado al volver a instalar los filtros de aire, para asegurarse de orientar hacia fuera ellado correcto (el bastidor del filtro de aire presenta flechas que indican el sentido del flujo deaire). Consulte también la información del fabricante del filtro de aire.

Mantenimiento - 72


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Capítulo 8. Resolución de problemas

Este capítulo se ha diseñado como una ayuda en caso de un fallo de funcionamiento en unamáquinasuministrada por ABB. Las tablas de resolución de problemas ofrecidas a continuación puedenayudarle a encontrar y reparar problemas mecánicos, eléctricos y térmicos, así como los problemasrelativos al sistema de lubricación. Las comprobaciones y acciones correctoras mencionadas debenser realizadas siempre por personal cualificado. En caso de duda, debe ponerse en contacto conel servicio posventa de ABB para obtener más información o asistencia técnica sobre la resoluciónde problemas y el mantenimiento.

8.1. Rendimiento mecánico

Vibr

ació

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Ruid

o

Acción correctivax x

Comprobar la calidad y cantidad del lubricante y el funcionamiento del sistema de lubricación

x xComponentes del cojinete averiados

Comprobar el estado del cojinete y sustituir las piezas necesarias

x x Conjunto de cojinete defectuoso Abrir y reajustar el cojinete

x xVentiladores de refrigeración defectuosos

Ventiladores desequilibrados o dañados Comprobar y reparar los ventiladores de refrigeración

x Inspeccionar y reparar el sistema de refrigeraciónx Inspeccionar y reparar el sistema de excitación

x x Comprobar la alineación de la máquinax x Corregir el equilibrio del rotor

x xComprobar los sectores, polos, etc. del rotor, reparar el rotor y corregir su equilibrio

x xComprobar el equilibrio de la máquina conectada y el tipo del acoplamiento

x xComprobar la alineación y el funcionamiento y el tipo del acoplamiento

x x Comprobar el funcionamiento del acoplamientox Reforzar la base de acuerdo con las instrucciones de ABB

xComprobar la máquina principal y el devanado de la máquina de excitación

x x Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los requisitos x x Comprobar la alineación del pedestal del cojinete

xComprobar y limpiar el interior de la máquina, secar los devanados

x x Medir y ajustar el entrehierro

Desequilibrio de red excesivoDesalineación de cojineteMateriales extraños, humedad o suciedad dentro de la máquinaEntrehierro no uniforme

Carga axial procedente de la maquinaria conectada

Acoplamiento defectuoso o mal montadoResistencia insuficiente en la baseDefecto de funcionamiento del devanado de la máquina de excitación o de la máquina principal

Desalineación de la máquinaRotor o eje desequilibrado

Piezas sueltas en el rotor

Vibración procedente de la máquina conectada

Funcionamiento defectuoso del sistema de excitación

Rendimiento mecánicoSolución de problemas

Funcionamiento defectuoso de la lubricación

Funcionamiento defectuoso del sistema de refrigeración

Funcionamiento defectuoso del cojinete

Funcionamiento defectuoso

experimentado

Causa posible

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8.2. Sistema de lubricación y cojinetes

8.2.1. Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos

Tem

pera

tura

exce

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cojin

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Fuga

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ceite

Aceit

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te

mala

Acción correctiva

x x xLubricación insuficiente Nivel de aceite insuficiente Comprobar si hay fugas en el cojinete, añadir aceite

x x x xComprobar las recomendaciones de ABB en cuanto al aceite

x xCalidad del aceite reducida

Periodo de cambio de aceite incorrecto Limpiar el cojinete y cambiar el aceite

x x x xCarga axial excesiva

Montaje o acoplamiento defectuoso Comprobar acoplamiento, montaje y alineación

x x x Volver a alinear la máquinax x Verificar el ensamblaje y ajuste correcto del cojinete

x x xLimpiar el cojinete y añadir una correcta cantidad de lubricante

x x x Impurezas en el aceite Cambiar el aceite, comprobar el estado del cojinete, sustituir las carcasas de cojinete

x x Corrientes de cojinete Restaurar el aislamiento del cojinete, sustituir las carcasas de cojinete

x x Fallo completo del cojinete Sustituir las piezas del cojinetex x Desgaste normal Sustituir las carcasas de cojinete

x xVelocidad de funcionamiento insuficiente

Comprobar el rango de velocidad de funcionamiento del cojinete

xInstrumentación defectuosa

Detector de temperatura defectuoso

Comprobar el sistema de medición de temperatura del cojinete

x Sustituir los retenes del cojinete

x Vacío externo Equipo giratorio cercano Comprobar los niveles de presión, reubicar el equipo giratorio

x xSobrepresión interna

Fallo en la compensación de la presión Eliminar la causa de la sobrepresión interna

x Sustituir o reparar el retén de la máquinax Abrir el cojinete y ajustar el funcionamiento

x x Limpiar el cojinete y comprobar el estado del retén

Carcasas de cojinete averiadas

Cantidad excesiva de aceite

Solución de problemas

Calidad del aceite inapropiada

Desalineación de la máquinaCojinete incorrectamente ensamblado

Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos, autolubricación

Funcionamiento defectuoso experimentado

Causa posible

Retenes del cojinete averiados o desgastados

Retén de la máquina dañadoFuncionamiento deficiente del retén o disco de aceiteMateriales extraños en el interior del cojinete



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8.3. Rendimiento térmico

8.3.1. Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire

Tem

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de

deva

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alta

Tem

pera

tura

ex

cesiv

a del

aire

de re

frige

ració

nAcción correctiva

x x Temperatura ambiente excesiva

Aumentar la ventilación para disminuir la temperatura ambiente

x x El aire de salida vuelve a penetrar

Asegurarse de que las separaciones alrededor de la máquina sean suficientes

x x Fuente de calor cercana Alejar las fuentes de calor, comprobar la ventilación

x x Interior de la máquina sucio Limpiar las piezas de la máquina y los entrehierros

x x Disposición incorrecta de la refrigeración

Inspeccionar el estado de la disposición de la refrigeración y su montaje correcto

x x Todas las entradas están bloqueadas Limpiar los posibles restos de las entradas

x x Filtro de aire obturado Limpiar o sustituir los filtros de airex x Sustituir los ventiladores necesarios

x x Sustituir los ventiladores o cambiar el sentido de giro del ventilador externo

x Sobrecarga Ajuste del sistema de control Comprobar los controles de la máquina, eliminar la sobrecarga

x x Comprobar la velocidad actual y las recomendaciones de ABB sobre la velocidad

x Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los requisitos

x x Comprobar medidas, sensores y cableado

x Comprobar la máquina principal y el devanado de la máquina de excitación

Solución de problemas

Exceso de velocidad

Desequilibrio de red

El ventilador de refrigeración gira en el sentido equivocado

Ventiladores de refrigeración averiados

Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire

Defecto de funcionamiento del devanado de la máquina de excitación o de la máquina

Funcionamiento defectuoso

experimentado

Causa posible

Temperatura excesiva del aire de admisión

Flujo de aire defectuoso

Sistema de instrumentación o de medida defectuoso

En caso de una temperatura excesiva en el cojinete, consulte la TablaSección 8.2, “Sistema de lubricación y cojinetes”.

Nota:



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8.4. Rendimiento eléctrico

8.4.1. Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores

Excit

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uoso

Acción correctiva

x x Velocidad anormal Control de velocidad defectuoso

Comprobar el control de velocidad de la máquina en funcionamiento

x x Comprobar que el equilibrio de la red cumpla los requisitos

x Comprobar el control de velocidad de la máquina en funcionamiento

x x Ajustes defectuosos Comprobar el relé del panel de excitación y el ajuste del regulador de tensión

x x Cableado defectuoso Comprobar el generador y la cabina de control del panel de excitación

x x Imán de excitación desmagnetizado

Consultar el diagrama de conexión principal para restablecer la excitación con imanes permanentes

x x x x Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones del devanado del transformador

x x x x x Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones del devanado del transformador

x x Comprobar la resistencia de aislamiento y las conexiones del devanado del transformador

x x Comprobar el funcionamiento del sistema de excitación de cortocircuito

x Comprobar el devanado de la máquina principal y las resistencias de aislamiento

x x Comprobar el devanado de excitación y las resistencias de aislamiento

x x x x x Comprobar la conexión y el estado de los componentes del rectificador

x x x x Comprobar las conexiones eléctricas del sistema de excitación

x x Fallo del equipo de excitación

Equipo del panel de excitación Comprobar y sustituir el equipo del panel de excitación

x x x x x x Comprobar y ajustar los valores del regulador de tensión

x Parámetros de ajuste del AVR erróneos

Oscilación de tensión, respuesta deficiente Comprobar el ajuste del AVR (parámetros PID)

x x x x x x Comprobar y sustituir el regulador de tensión

x x x x x x Comprobar las conexiones y el cableado del AVR

x Comprobar el estado del AVR

x x x Comprobar las conexiones y el estado de la referencia de tensión

x x Comprobar las conexiones eléctricas y el sistema de medición del valor real

Resolución de problemas

Desequilibrio de fases de la redVariación de velocidad de la máquina en funcionamiento

Transformador de tensión defectuoso

Rendimiento eléctrico y sistema de excitación de los generadores con excitación por transformadorFuncionamiento defectuoso

experimentado

Causa posible

Fallo de aplicación del campo

Funcionamiento defectuoso del transformador en paralelo

Transformador de intensidad defectuoso

Fallo del sistema de excitación de cortocircuito

Fallo de devanado del generador principal

Fallo de devanado del sistema de excitación

Rectificador giratorio defectuoso

Cableado defectuoso en el sistema de excitación

Ajustes del AVR defectuosos

No hay información del valor real para el AVR

AVR defectuosoCableado del AVR defectuoso o conexiones incorrectasVariación del factor de potencia sobre valores permitidosSistema externo de referencia de tensión defectuoso



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Capítulo 9. Servicio posventa y repuestos

9.1. Servicio posventaEl servicio de asistencia posventa para máquinas eléctricas giratorias fabricadas por ABB yStrömberg se encuentra en Helsinki (Finlandia) desde 1889.

9.1.1. Servicios in situ y repuestosEl departamento de servicios in situ ofrece:

• Instalación y puesta en servicio

• Mantenimiento e inspecciones

• Resolución de problemas y servicio

• Actualización y modificaciones

9.1.2. Repuestos• Coordinación de los paquetes de repuestos entregados con la máquina

• Venta de repuestos originales tras el suministro de las máquinas

Para obtener más información sobre los paquetes de repuestos, consulte el Capítulo Sección 9.2,“Repuestos”.

9.1.3. GarantíasEl departamento de garantías se encarga de los asuntos relacionados con la garantía de las máquinas.

9.1.4. Asistencia para centros de servicioEl servicio de asistencia para centros de servicio ofrece ayuda a los centros de servicio acerca deldiseño mecánico así como los aspectos relacionados con la tecnología electromagnética y deaislamiento.

9.1.5. Información de contacto del servicio posventaPóngase en contacto con el departamento de servicio posventa por las vías siguientes:

+358 (0)10 22 2000Teléfono, de 7 a 17:30 horas(GMT+2)

+358 (0)10 22 [email protected] electrónico+358 (0)10 22 21999Servicio de emergencias de 24

horas

Servicio posventa y repuestos - 77


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9.2. Repuestos

9.2.1. Consideraciones generales para repuestosLas máquinas fabricadas por ABB se diseñan y fabrican para ofrecer un funcionamiento fiable ysin problemas durante décadas. Sin embargo, para ello las máquinas deben mantenerse y usarsecorrectamente. Este mantenimiento incluye la sustitución de las piezas sometidas a un desgastenormal.

Siempre existe un grado inevitable de incertidumbre en relación con el desgaste. Las velocidadesde desgaste de estas piezas varían en gran medida en función de la aplicación y las condicionesambientales y particulares de cada caso. Por tanto, se debe comprobar periódicamente el estadode estas piezas y mantener una cantidad suficiente de ellas en stock. Estos repuestos ayudan areducir los tiempos de inactividad en caso necesario. El tamaño de los stocks debe basarse en laimportancia de la aplicación, la disponibilidad del repuesto en concreto y de la experiencia delpersonal de mantenimiento local.

9.2.2. Sustitución periódica de repuestosSiempre que dos superficies móviles están en contacto se produce un desgaste mecánico. En lasmáquinas eléctricas, la mayor parte del desgaste mecánico se produce entre el eje giratorio y laspiezas fijas. Las piezas de los cojinetes, como sus casquillos y los retenes de los cojinetescilíndricos, se desgastan con el tiempo y deben reemplazarse incluso si se mantiene una lubricacióncorrecta. Otras de las piezas que se desgastan son los sellos que están en contacto constante conel eje giratorio y las escobillas, los engranajes de las escobillas y los anillos deslizantes de launidad de anillo deslizante.

Las piezas mencionadas arriba son una lista amplia, aunque no completa, de las piezas sometidasa desgaste mecánico. Estas piezas tienen una vida útil estimada pero, como se indicabaanteriormente, su duración real puede variar significativamente. Por este motivo, debe manteneren stock al menos estas piezas. También debe recordar que la sustitución de estas piezas a causade su desgaste normal no está cubierta por la garantía.

9.2.3. Necesidad de repuestosHay otros tipos de desgaste que pueden producirse a causa de las temperaturas elevadas, lasperturbaciones eléctricas y reacciones químicas. El desgaste de los diodos del puente rectificadorsuele estar relacionado con unas condiciones de funcionamiento eléctrico anormales. Normalmentese trata de un proceso lento pero que depende directamente de las condiciones de funcionamientode las máquinas y de las perturbaciones del sistema.

Los filtros de aire, que protegen el interior de la máquina de la suciedad, se saturan con lasimpurezas del aire y es necesario sustituirlos para garantizar un funcionamiento correcto de launidad de refrigeración, así como la protección continua de piezas sensibles de la máquina.

Los devanados eléctricos de las máquinas ABB poseen una buena protección contra el desgaste,pero sólo si se respetan las condiciones de funcionamiento y mantenimiento correctas. No debesobrepasarse la temperatura de funcionamiento correcta y la suciedad de los devanados debeeliminarse periódicamente. El devanado también puede estar sometido a un desgaste aceleradodebido a varios tipos de perturbaciones eléctricas.



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El devanado del estátor cuenta con detectores de temperatura Pt-100 situados dentro de las ranurasdel núcleo del estátor y que no se pueden sustituir. Por tanto, la práctica de ABB consiste enagregar detectores Pt-100 adicionales al núcleo del estátor. Estos detectores no se considerancomo repuestos normales porque actúan como sustitutos en caso de que un elemento Pt-100 delestátor falle durante la puesta en servicio. Sin embargo, estos elementos se pueden utilizar duranteel funcionamiento si falla el detector principal. Si falla el elemento adicional, la posible accióncorrectora consiste en añadir elementos Pt-100 al extremo de devanado del estátor. Consulte elCapítulo Sección 7.7.4.1, “Montaje posterior de un detector de temperatura Pt-100”.

9.2.4. Selección del paquete de repuestos más adecuadoABB ofrece tres niveles de paquetes de repuestos preestablecidos. El personal mejor informadosobre las condiciones de funcionamiento de la máquina debe elegir el paquete más adecuado enfunción de hasta qué punto la aplicación es crítica y del riesgo económico asociado a la duracióndel tiempo de inactividad y la pérdida de producción.

Piezas de seguridad para la puesta en servicio y para garantizar el uso

• Éstos son los repuestos esenciales y que siempre deben estar disponibles.

Piezas de mantenimiento para resolución de problemas y mantenimiento programado

• Estas piezas deben estar disponibles durante el mantenimiento a medio plazo.

• También permiten una recuperación rápida en caso de avería de la mayoría de los accesorios.

Repuestos fundamentales para reducir el tiempo de reparación en caso de daños graves

• Se recomienda disponer de estos recambios si la máquina forma parte de procesos esenciales.

• También permiten una recuperación rápida en caso de daños graves.

9.2.5. Repuestos típicos recomendados en los distintos conjuntosA continuación se detalla una recomendación general de los repuestos típicos para los diferentespaquetes. Para obtener un presupuesto de repuestos para una máquina específica, póngase encontacto en la organización de servicio posventa de ABB.

Recuerde que a pesar de que ABB ha personalizado los conjuntos de repuestos para cada máquina,éstos pueden contener referencias a accesorios que no se encuentran en todas las máquinas.



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9.2.5.1. Paquete de seguridad

Paquete de seguridad

CantidadRepuesto1 unidadRegulador de tensión automático (AVR)3 unidadesDiodos de rectificador1 unidadVaristorConjuntoFiltros de aire1 unidadPt-100 para aire de refrigeración1 unidadRTD para cojinete2 unidadesSello de laberinto de cojinete1 unidadCasquillo de cojinete, para el extremo D y el

extremo NE1 unidadRetén de aceite del cojinete

9.2.5.2. Paquete de mantenimiento

Paquete de mantenimiento

CantidadRepuesto1 unidadPaquete de seguridad (sin AVR)1 unidadAVR con placa1 unidadTransformador de tensión3 unidadesTransformadores de intensidad de cortocircuito1 unidadTransformador de intensidad de valor real3 unidadesTransformadores de medición de intensidad del

estátor1 unidadResistencia de calentamiento

Repuestos fundamentales

CantidadRepuesto1 unidadRotor del excitador1 unidadEstátor de excitador1 unidadPuente rectificador2 unidadesPolo de rotor1 unidadRotor (completo)1 unidadEstátor con armazón1 unidadElemento refrigerador de agua



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9.2.6. Información para pedidosPara garantizar la agilidad y corrección de los pedidos y entregas de repuestos, debe indicar anuestro personal de servicio posventa el número de serie de la máquina correspondiente. El númerode serie se encuentra en la placa de características fijada al armazón de la máquina o está estampadoen el armazón de la máquina, además de indicarse en este manual.

Además, proporcione información específica y detallada sobre los repuestos que desea pedir (enla mayoría de los casos, esta información se encuentra en la Sección 7, Información sobreaccesorios. Para encontrar la información de contacto de la organización posventa de ABB consulteel Capítulo Capítulo 9, Servicio posventa y repuestos.



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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


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7.Informaciónsobre accesorios

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

ContenidoInformación adicional

Productos suministrados conla máquina

Resistance TemperatureDetector - PYR_L_/_ 1

Resistance Temperature Detector - PYR_R_/_ 4

Capillary Thermometer UCW LI 6

Anti-condensation Heater RER 1 8

Pliotron CR Air Filter 10

ZRD 6 and ZRC6 12

Voltage Transformer T1 15

Current Transformer T2 KSG 19

Current Transformer T3IFJ-3 Arteche 21

Current Transformer ACFR-17 Arteche 23

Silicon Diode LNM 260A/2000V 25

Varistor Module SXV 40K550 C 26


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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

Roxtec Cable Glands 28

Excitation Current Limiter ECL-10 29

Unitrol

Bearing Documentation by RENK

Other Documentation


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Resistance Temperature Detector - PYR_L_/_

Marking

PYR abLcd/ef

a = resistance material

b = resistance [Ω] at 0°C

L = slope type sensor

c = length of sensor [code]

d = length of cable [m]

e = wires (pcs)

f = armouring (X), shielded (Z), either (empty)

EX = Ex approved (always as last marking)

e.g. PYR PT100LG4/4EX

Specification

IEC 751 class BStandard

Requirements

Dielectric strenght min see table kV (50 or 60 Hz) for 1 minute

Further Information

Teflon insulated flexible Cu-wires 0.25 mm2 (AWG#24), not twisted (flat cable 2 x 5 mm) ortwisted see table contained in a common teflon jacket

Max. thickness of the teflon jacket see table mm

Not halogen free

Cable ends sealed with epoxy (appr. 100 mm)

Usable temperature: 60 °C … 180 °C (normal), 20 °C … 180 °C (Ex)

Measuring current max 10 mA

Cable length tolerance: < 7000 MM: L1 = L1 ± 75 mm ; ≥ 7000 mm: L1 = L1 + 4 % ... -0%

ATEX appro-ved [EEx e II

T4]

L3L2[mm]

L1[mm]

Ø [mm]Twistedwire

Dielec-tric

streng-ht [kV]

Type designa-tion

Code

--5030002No5P Y RPT1000LC3/4

9872265

x-5030002No5P Y RPT100LC3/4EX

60136041

Resistance Temperature Detector -PYR_L_/_ - 1

Máquina sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 7 - Información sobre accesorios

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ATEX appro-ved [EEx e II

T4]

L3L2[mm]

L1[mm]

Ø [mm]Twistedwire

Dielec-tric

streng-ht [kV]

Type designa-tion

Code

x-20040002No5P Y RPT100LG4/4EX

60175195

x14020040003Yes3.2P Y RPT100LG4/4ZEX

9875204

--20040002No5P Y RPT120LG4/4

9872555

-20040002No5P Y RPT1000LG4/4

9872546

-20040002No5P Y RCU10LG4/4

9872557

-20040002No5P Y RNI120LG4/4

9872556

-20070002.8Yes3.2P Y RPT100LG7/3

60042012

-14020070002.8Yes3.2P Y RPT100LG7/3Z

9877756

x20070002.8Yes3.2P Y RPT100LG7/3EX

9870614

-140200180002,8Yes3.2P Y RPT100LG18/3Z

9874084

-1440200180002.8Yes3.2P Y RPT100LG18/3ZA

9872029

Order related information

pcsStock unitpcsOrder unit16 gWeight per unit

Use

To be fitted in stator slot of formwound stators for measuring the temperature of windings. Voltagearea U ≤ 15 kV. Sensor with length 50 mm is not suitable for NEMA machines.



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Figura 1-1. Sensor with cable without armouring

Figura 1-2. Sensor with shielded cable



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Resistance Temperature Detector - PYR_R_/_

Use

To be fitted in the shell of sleeve bearings for measuring the temperature of the bearing. Usedalso in controlling the temperature of the cooling air.

Description

The detector is manufactured to the standard specification IEC 751 class B.

Marking

PYR abcRd0/e

a = number of the detectors

1 = 1 detector

2 = 2 detectors

b = resistance material (PT = platinum)

c = resistance (Ω) at 0 °C

d = lenght code of the detector

e = number of the wires

Refer to the Technical Specification in Section 3 for correct Type Designation Code.

Requirements

Dielectric strength min 1 kV (50 or 60 Hz) for 1 minute

Degree of protection IP54

Order information

Stock unit: pcs

Order unit: pcs

Further information

Usable temperature - 60 °C ...+180 °C

Small terminal head, DIN 43 729 Form P

Big terminal head, DIN 43 729 Form B

Measuring current max. 10 mA

TWeightH2/mmH1/mmL2/mmmax.

L1/mmFormMarkingCode

Pg 921030255550PP Y RPT100RC0/4

9873253

Resistance Temperature Detector -PYR_R_/_ - 4


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TWeightH2/mmH1/mmL2/mmmax.

L1/mmFormMarkingCode

Pg 1626049388550BP Y R2PT100RC0/4

9873692

Pg 9213302555200PP Y RPT100RG0/4

60129126

Pg 16263493885200BP Y R2PT100RG0/4

99869699

Pg 9213302555200PP Y R2PT100RG0/2

99869697

Pg 9220302555300PPYRPT100RJ0/460129134Pg 16270493885300BP Y R

2PT100RJ0/499869698

Pg 9220302555300PP Y R2PT100RJ0/2

99869696

Pg 9280302555400PP Y RPT100RL0/4

9870430

Pg 9300302555550PP Y RPT100RP0/4

9870431

Resistance Temperature Detector -PYR_R_/_ - 5


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Capillary Thermometer UCW LI

3.1. Capillary Thermometer UCW LI175

Purpose

The capillary thermometer UCW LI175 is used for temperature monitoring of sleeve bearing.Can be mounted to housing ZWA HA2.

Marking

UCW LIa

a = length of the capillary tube (mm)

Order Information

Weight per unit : 0.2 kg

Further Information

Measuring range 0 - 120°C

Without contacts

Degree of protection of probe IP 66 (IEC 60529)

Degree of protection of display IP 53 (IEC 60529)

Temperature resistance of capillary tube -40...+100°C

Temperature durability -40... +60°C

Designation

b [mm]a [mm]CodeType1651659870097UCW LI175

Capillary Thermometer UCW LI - 6


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3.2. Capillary Thermometer UCW LI300

Purpose

The capillary thermometer UCW LI300 is used for temperature monitoring of sleeve bearing.Can be mounted to housing ZWA HA2.

Order

Capillary thermometer according to this factory standard.

Order Information

Weight per unit : 0.25 kg

Further Information

Measuring range: 0ºC ... +120ºC.

Degree of protection of display: IP53 (IEC529).

Temperature resistance of capillary tube: -40 °C ... +100 °C.

Usable temperature range: -40 °C ... +60 °C.

Designation

SC15 60 6 K 2 05-2

Capillary Thermometer UCW LI - 7


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Anti-condensation Heater RER 1

Marking

RER 1-a/b

(a = nominal power, b = nominal voltage).

Use

As a standstill heating element for AM_ synchronous machines.

Voltage [V]Nominal volta-ge[V]

Power [W]Nom. power[W]

TypeCode

110-120115720-870800R E R 1 -800W/115V

9871212

220-250235700-900800R E R 1 -800W/235V

9871213

380-440400720-970800R E R 1 -800W/400V

9871214

480-500490760-840800R E R 1 -800W/490V

9871215

Technical requirements

1. Material of the tubular heating element: AISI 304.

2. Material of the attachment ear: AISI 304.

3. Operating temperature of the connection cables: 100° C.

4. Operating voltage of the connection cables: 500 V.

5. Cross section area of the connection cables: 1.0 - 2.0 mm2.

6. Connection of the connection cables with a connecting clamp: 6.3.

7. Halogenous free connection cables.

8. Test voltage: 1500 VAC.

Further Information

Information stamped on the tube of the heating element: Manufacturer, power, voltage,manufacturing number, mont and year of manufacture.


Stock unit: pcs

Order unit: pcs

Anti-condensation Heater RER 1 - 8


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Weight per unit: 1.0 kg

Anti-condensation Heater RER 1 - 9


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Pliotron CR Air Filter

Purpose

Pliotron CR Air Filters are designed to remove atmospheric dust including sub-visible particlesdown to the particle range of 10 microns and less. Sub-visible particles are the predominant causeof extended surface soilage as well as dirt generated electrical circuitry failure.

Description

The Pliotron CR (Commercial/Residential) is a permanent, self charging, electrostatic panel airfilter. It is contructed of washable, woven polyethylene fibre and incorporates a non-woven,synthetic fibre mat, both of which are enclosed in a rust resistant, galvanized steel frame andreinforced by 0.5’’ mesh galvanized steel hardware cloth. The filter can withstand temperaturesup to 100ºC (212ºF). The polyethylene media is chemically inert to the majority of contaminantsencountered in ventilation systems.

Principle of Operation

Polyethylene, a high-dielectric plastic, has an inherent capability to generate both positive andnegative surface charges in close proximity. Residual surface charges are always present onpolyethylene, and combined with the frictional forces of an air stream substantially increases thevoltage of these charges. As no external electrical energy is required, polyethylene can beconsidered as self charging.

As airborne dust particles are of either positive or negative charge, they are both attracted andretained by the opposite charges on the filter media. This electro-static arresting greatly enhancesthe normal mechanical action of the filter.

Maintenance

The filter should be cleaned on an established regular basis to obtain maximum efficiency ensuringlonger life and long term low running costs.

Pliotron CR Air Filter - 10


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The filter may be cleaned either by simply using a vacuum, firstly on the upstream side, thenrepeated on the discharge side. This will assist in maintaining peak performance. Periodically (tobe established and maintained) a thorough flush through with clean water, either by immersionor with a fine spray in the opposite direction to the air flow. If contaminated by oily or greasysubstances, a detergent solution should be used, after which the filter must be rinsed with cleanwater.

Marking

WJFA a x b x c

a = width (mm)

b = length (mm)

c = thickness (mm)

(e.g. WJFA 500 x 725 x 24)

Specification

BANet area offilter m2

Airowm3/s

Pressureloss Pa

Net facevelocitym/s

Code

5002450.100.300983883192066253750.200.600983102090725004000.170.511983881570016254000.210.631983883196057254250.270.811983102095106255000.270.811983102090137255000.320.96198310208181


Airfilter PLIOTRON CR, Width (a) x Length (b) x Thickness (c). This factory standard must beattached to the order.

Stock unit: pcs

Order unit pcs

Designation

CR

Pliotron CR Air Filter - 11


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ZRD 6 and ZRC6

Brush ZRD 6

Purpose

Brush for shaft grounding.

Requirements

• Size: 1.25” x 0.75” x 3.25”

• Resistivity: 0.83µΩ/m

• Hardness: 25 Shore Scelerosscope

• Density:3.54g/cm3

• Flexural strength: 23 N/mm2

• Material: Metal graphite

• Voltage drop: Low

• Friction coef.: Low

Order Related Information

Stock unit: pcs

Order unit: pcs


ZRD 6 and ZRC6 - 12


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Brush holder ZRC6

Purpose

Holder for shaft grounding brush (ZRD 6).

Requirements

Material: Brass

Order Related Information

Stock unit: pcs

Order unit: pcs


ZRD 6 and ZRC6 - 13


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ZRD 6 and ZRC6 - 14


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Voltage Transformer T1

Type designation

KSG 3PU180/63/E

Technical requirements of primary winding

UnV, FnHzVoltage

YConnectionA, B, CTerminal marking( 2 x Un + 3 kV ) x 1.15 / 50Hz / 1minTest voltage ( winding to case )

• Air insulation gap 30 mm

• Cables:

- plastic insulated cable MVJ1,5 4 kV (Nokia) diameter 7 mm, free length 2,5 m

- additional silicon insulation, when U < 11,5 kV, diameter 13 mm

- additional silicon insulation, when U > 11,5 kV, diameter 17 mm

Technical requirements of the first secondary winding

U1VVoltage

S1 = 3.2 kVA Continuously 5.5 kVA 2 minOutputyn0Connectiona, b, cTerminal marking2.5 kV / 50 Hz / 1 minTest voltage

The connection is provided with short circuit breaker

• Main connection 25 A when voltage110 V, type S 203 – B 25, discharge capacity 6 kA (ABB)

• Main connection 16 Awhen voltage 165 V, type S 203 – B 16, discharge capacity 6 kA (ABB)

• Auxiliary connections NO + NC, type S2C - H6R see the values of the auxiliary connections

• Delivered marked with the transformer, unattached 1S

Cable:

• - Rubber insulated cable V3hB – ATON AO5RN-F 5x2,5 300/500 V ( Nokia ) diameter 13mm free length 3,7 m

Voltage Transformer T1 - 15


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Cables marked

Technical requirements of the second secondary winding

U2VVoltage

S2=300 VAOutput

CI 1.0, 10 VA when S1 < 1200 VAAccuracy

yn0Connection2a, 2b, 2cTerminal marking


• Main connection 2 A, type S 203 – C 2, discharge capacity 6 kA (ABB)

• Auxiliary connections NO + NC, type S2C - H6R, see the values of the auxiliary connections


Cable:


Cables marked

Technical requirements of the third secondary winding

The third secondary winding only as optionNota:

U2VVoltageS3=300 VA continuouslyOutputCI 1.0, 10 VA when S1 < 1200 VAAccuracyyn0Connection2a, 2b, 2cTerminal marking


• Main connection 2 A, type S 203 – C 2, discharge capacity 6 kA (ABB)

• Auxiliary connections NO + NC, type S2C - H6R, see the values of the auxiliary connections


Cable:




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Cables marked

Rating of auxiliary contacts

VDE 0660Igr C / ≈ 500 VIth = 25 A

Ue/Ie 415 V 2 A, 240 V / 6 AAC11

Ue/Ie 250 V 1 A, 110 V / 1.5 A, 60 V / 2 A, 24V / 4 A

DC11

Environmental limits

0.8 mm, when f ≤ 8 HzVibration amplitude 0 - peak30 mm / s, when < 8 f < 100 HzVibration speed2.5 g, when f ≥ 100 HzVibration acceleration5 gVibration shock0 – 60°COperating temperature-30°C - + 75°CStorage temperature95 % / +40°CHumidity

Additional data

IP – 00Protection classBTemperature rise class250 WLossesUn / U1 / U2, fnVoltage rations

Y y n 0 y n 0ConnectionA, B, C, a, b, c, 2a, 2b, 2cContact markings78 kgWeight per unit



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Current Transformer T2 KSG

Use

Normal use for current sensing for AVR.

Marking

KSG Ipn T2

Ipn = primary current (A)

Refer to the Technical Specification in section 3 for correct Type Designation Code.

Specification

Insulation level: 1/6/ - kV

Terminal marking: P1, P2, S1, S2

Frequency: 50 - 60 Hz

Primary currents, see table: IpnRated thermal current: Ext. = 120%

Short-time withstand current Ith 1s: 60 * IpnPeak withstand current Idyn: 2.5 * IthSecondary current: Isn = 1 A

Accuracy class: 0.5

Burden, see table

Operating temperature range: -30°C ... +60°C

Window: 70 mm

Screw of secondary terminal: M5

Weight approximately: 2.5 kg

Delivery without foot and terminal cover

Dimension according to enclosed drawing

Rated burden VAPrimary current ATypeCode3100KSG 0100T298722214125KSG 0125T298722224150KSG 0150T298722234150KSG 0200T298722245250KSG 0250T298722255300KSG 0300T298722265400KSG 0400T29872227

Current Transformer T2 KSG - 19


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Rated burden VAPrimary current ATypeCode5500KSG 0500T298722285600KSG 0600T298722295800KSG 0800T2987223051000KSG 1000T2987223151250KSG 1250T2987223251500KSG 1500T2987223352000KSG 2000T29872234

Figura 8-1. Typical Dimensions

Figura 8-2. Connection

Current Transformer T2 KSG - 20


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Current Transformer T3IFJ-3 Arteche

Use

Excitation power during generator short circuit. 3 pcs / each generator.

Marking

KSG IFJ- IpnT3 Arteche

Specification

Standard: IEC 185

Insulation level: 1/6/ - kV

Terminal marking: P1, P2, S1, S2

Rated thermal current: Ext. = 120%

Short-time withstand current Ith 1s: 60 * IpnPeak withstand current Idyn: 2.5 * IthOperating temperature range: -30°C ... +60°C

Window: 70 mm

Screw of secondary terminal: M5

Delivery without foot and terminal cover

Dimension according to enclosed drawing

Current Transformer T3IFJ-3 Arteche- 21


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Current Transformer T3IFJ-3 Arteche- 22


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Current Transformer ACFR-17 Arteche

Description

The primary winding of the transformer are encapsulated in cast-resin.

Order specifications:

• Quantity

• Type

• System voltage

• Frequency

• Rated primary and secondary current

• Short time currents Ith (1 sec.) and Idyn

• Rated burden and accuracy class for each core

• Ambient temperature other than IEC (-5 °C...+60 °C)

• Special requirements, if any

• Test report, if required, language specified

Environment:

TheACFR transformers are made for indoor mounting. The transformers must be protected againstunusually heavy deposits of dust or similar pollution, as well as against direct sunshine. Seetechnical specification in Section 3 of this manual for details.

Current Transformer ACFR-17 Arteche- 23


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Current Transformer ACFR-17 Arteche- 24


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Silicon Diode LNM 260A/2000V

Marking

LNM 260A/2000V

Order

Diode module, isolated metal base

Further information

IF(AV) (sin. 180º, TC = 112ºC) = 260 A

IFRMS max. = 408 A, VRMM = 2000 V

Isolation VRMS = 2500 V

Weight per unit 0,84 kg

Use

For rotating rectifier of a synchronous machine.

Silicon Diode LNM 260A/2000V - 25


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Varistor Module SXV 40K550 C

Marking:

SXV 40K550 C

Specification:

LS40K550QPK2TypeVaristorVRMS 550 V, VDC 745V,Imax(8/20) µs 40000 A

Marking

SiemensManufacturerMKPTypeCapacitor0,1 µF +-10%600Vac, 1000Vdc

Marking

Fischer & TauscheManufacturerSKB 33TypeBoxSemikron OyManufacturer25303 – 14/19 VA 1,941 mm2

length 250 mm ja 1000 mmTypeTeflon FEP insulated calbe

Teflontalo Irpala OyManufacturer

Further information:

• Varistor module and capacitor in parallel

• Polarity does not matter

• Can be connected between + and – poles in both directions

• Connection diagram shall be fixed on the module

Order related information:

pcsDesign unitpcsOrder unit0.18 kgWeight per unit

Use

For rotating rectifier of a synchronous machine.

Varistor Module SXV 40K550 C - 26


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Varistor Module SXV 40K550 C - 27


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Roxtec Cable Glands

Assembly instructions - using ROX Wedge

1. Remove any dirt inside the frame.

2. Lubricate the inside faces of the frame.

3. Adapt those modules which are to hold cables or pipes by peeling off layers. Try to achievea 0-1 mm gap between the two halves when held against the cable/pipe.

4. Lubricate the modules thoroughly with ROX lubricant, both the inside and outside faces.

5. Insert the modules according to your transit plan. Start with the largest modules.

6. Insert a stayplate on top of every finished row of modules.

7. Continue to fill the packing space with cables, modules and stayplates

8. Before inserting the final row of modules, insert two stayplates

9. Separate the two stayplates.

10. Insert the final row of modules between the stayplates.

11. Tip: Put the last two modules together like a " " and insert with the point first between theother modules.

Roxtec Cable Glands - 28


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Page 173

Excitation Current Limiter ECL-10

Contents

1 Principle of the excitation current limiter........................................................................3

2 Specification ..................................................................................................................4

2.1 Description.................................................................................................................4

2.2 Inputs.........................................................................................................................4

2.3 Settings......................................................................................................................4

2.4 Ambient values ..........................................................................................................4

2.5 Mechanical data.........................................................................................................4

3 Trigger setting................................................................................................................5

4 Dimensions....................................................................................................................6

1 Principle of the excitation current limiter

Figure figure 1 presents a case of generator line short circuit. The redundant current transformersT3 supply during the short circuit excitation power. The ceiling value of excitation current islimited by an excitation current limiter. The limiter consists of a filter, two triggers and fourthyristors.

Excitation Current Limiter ECL-10 - 29


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The filter damps high voltage peaks induced due to the combination of current transformer andrectifier. The trigger triggs the associated thyristor, when the voltage between lines intends toexceed a preset level. Thus the current Im through the exciter field remains at constant ceilingvalue. (line 3,figure 2 ) The desired trigger value is selected by means of jumpers.The curves 1aand 1b present currents supplied by ct’s T3 in cold and warm conditions, respectively.

Figura 14-1. Figure 1

Figura 14-2. Figure 2

2 Specification

2.1 Description

The ECL-10 is inteded to limit excitation current in case of a synchronous generator output isshorted. It is recommenbded to mount on a AVR mounting plate.

It shall be emphasized that during normal operation the ecitation current limiter has no role in theexcitation system, because its terminals are shorted. The operation of ECL-10 will take place onlyoccasinally and with duration of few seconds in case of generator short circuit, when the linevoltage is dropped somewhere below 80% of the rated value. This level is determined by an AVRor some other device.



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The excitation current limiter is patent protected by ABB. The pending patent applications includePCT/FI02/00793.

2.2 Inputs

There are three input terminal L1,L2 ,L3 . Screw connectors 4 mm2. The terminals shall beconnected between the cables from the current transformers T3. Max. 3-ph voltage 230 V / 10sec.

2.3 Settings

The trigger level is set by means of jumpers. Therefore there are 10 screws, each 4 mm2 . See thechapter 3.

2.4 Ambient values

Operating temperature 0 …. 60 C

Relative humidity max. 90 %

2.5 Mechanical data

Weight 700 g

Protection class IP20

Bottom mounting with two M6 screws.

3 Trigger setting

Sustained short circuit current in line shall exceed a certain level in order to ensure a appropriateover current relay function. On the other hand excessive line current in a case of short circuit maydestroy the generator.

That’s why there is a max limit for short circuit current as well. In general the desired short ciruitcurrent is approximately 3,5 * rated current.

To find the right position for jumper setting, it is needed to carry a couple of short circuit testswith generator . The default position bases on the rated excitation voltage Um. Ummax is approx.1,4 * Um. So in the table below you select the assosiated setting on the same line with the Ummax.***)

TRIGGER SETTING FOR ECL-10UmmaxB - triggerA - triggerPosapprox.T e rm i n a l sT e rm i n a l sV12-1311-1210-119-107 - 86 - 75 - 64 - 5**)*)*)*)*)*)*)*)*)75CCCCCCCC181OpenCCCCCCC286OpenCCCOpenCCC392COpenCCOpenCCC497COpenCCCOpenCC5103OpenOpenCCCOpenCC6



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TRIGGER SETTING FOR ECL-10108OpenOpenCCOpenOpenCC7114CCOpenCOpenOpenCC8119CCOpenCCCOpenC9125OpenCOpenCCCOpenC10130OpenCOpenCOpenCOpenC11136COpenOpenCOpenCOpenC12141COpenOpenCCOpenOpenC13147OpenOpenOpenCCOpenOpenC14152OpenOpenOpenCOpenOpenOpenC15158CCCOpenOpenOpenOpenC16163CCCOpenCCCOpen17169OpenCCOpenCCCOpen18174OpenCCOpenOpenCCOpen19180COpenCOpenOpenCCOpen20185COpenCOpenCOpenCOpen21191OpenOpenCOpenCOpenCOpen22196OpenOpenCOpenOpenOpenCOpen23202CCOpenOpenOpenOpenCOpen24

207CCOpenOpenCCOpenOpen25213OpenCOpenOpenCCOpenOpen26218OpenCOpenOpenOpenCOpenOpen27224COpenOpenOpenOpenCOpenOpen28229COpenOpenOpenCOpenOpenOpen29235OpenOpenOpenOpenCOpenOpenOpen30240OpenOpenOpenOpenOpenOpenOpenOpen31

* ) C = closed** ) Default for first test Ummax = 1,4 * UmnIn final setting Ik = rated speed / test speed * Ik measured / I rated = 3,2 - 3,6



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***) Ummax values are as yet preliminary

4 Dimensions



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Nos reservamos todos los derechos sobre el presente documento así como también sobre su contenido. Queda prohibida la reproducción del mismo y su cesión a terceros, así como la utilización del mismo fuera del ámbito convenido. Copyright 2002 ABB. All rights reserved.

Emitido: Peter Moor 01-07-2004 Manual de Servicio Volúmenes

Verif.: Sami Karttunen 01-07-2004 UNITROL® 1000-15 86 Liberado: ATPE Documento No Idioma Modif. Vol.

ABB Switzerland Ltd 3BHS201795 S80 es - 1

UNITROL 1000-15 Manual de Servicio

Regulador automático de tensión Regulador compacto de tensión para máquinas sincrónicas con corrientes de excitación hasta 15 A.

Revisiones del Software Control: 4.xxx Panel: 4.xxx CMT1000: 4.xxx

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Documento No Idioma Modif. Vol.


Advertencias importantes

Según nuestra experiencia, el estricto cumplimento de las indicaciones y recomendaciones que se dan en el presente Manual, constituye la garantía de obtener la mayor seguridad de funcionamiento de nuestros productos.

Los datos aquí señalados sirven exclusivamente para la descripción del producto y no deben ser interpretados como particularidades aseguradas. En interés de la clientela nos venimos esforzando permanentemente en llevar nuestra producción al más nuevo estado de la técnica. Por esta razón pueden producirse alguna vez diferencias entre el Producto mismo y su descripción técnica correspondiente o con parte de los documentos que forman parte del presente Manual.

Este documento ha sido cuidadosamente controlado. Sin embargo si a pesar de ello el usuario constatara alguna deficiencia, le agradeceríamos que nos informase sobre ello lo antes posible.

Es difícil plasmar en unas instrucciones como las presentes todas y cada una de las situaciones y fenómenos que puedan encontrarse durante la utilización de aparatos técnicos. Por consiguiente agradeceremos que en caso de enfrentarse cualquier clase de emergencia y en aquellos casos en que no se encuentren las debidas explicaciones en esta publicación, consulten con nosotros o con nuestro Representante autorizado.

Tanto durante el conexionado de los aparatos como en la puesta en servicio de la instalación, además de estas instrucciones, deberán ser observadas y las prescripciones de seguridad locales en vigor.

Declinamos formalmente toda responsabilidad por cualquier clase de daños que pudieran ser originados por una manipulación incorrecta de nuestros aparatos aun cuando ninguna indicación particular se encontrara explicada en las presentes instrucciones de servicio. Nos permitimos llamar la atención de un modo especial para que siempre sean utilizadas piezas de repuesto originales.

Nos reservamos todos los derechos sobre el presente documento incluso para el caso de concesión de patentes y registro de cualquier otro derecho de protección industrial. El uso indebido, especialmente la reproducción y entrega a terceros del documento, no están permitidos.

Datos del fabricante

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Tabla de materias

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD........................................................................ 5 1.1 Generalidades .......................................................................................................................... 5 1.2 Instrucciones de Seguridad...................................................................................................... 6 2 DATOS GENERALES ............................................................................................. 7 2.1 Introducción.............................................................................................................................. 7 2.2 Campo de aplicación................................................................................................................ 8 2.3 Equipo ...................................................................................................................................... 9 2.3.1 Elementos de operación y uniones seriales .......................................................................... 10 2.3.2 Vista general de los terminales de conexión del aparato ...................................................... 11 2.3.3 Terminales del aparato........................................................................................................... 12 2.3.4 Entradas digitales................................................................................................................... 16 2.3.5 Salidas digitales ..................................................................................................................... 18 2.3.6 Entradas analógicas............................................................................................................... 20 2.3.7 Salidas analógicas ................................................................................................................. 21 2.4 Software ................................................................................................................................. 22 2.4.1 Modos de servicio .................................................................................................................. 22 2.4.2 Descripción de los parámetros............................................................................................... 26 3 MONTAJE Y ELIMINACIÓN DE MATERIALES .................................................... 33 3.1 Montaje mecánico .................................................................................................................. 33 3.2 Alambrado y puesta a tierra ................................................................................................... 33 3.3 Eliminación de materiales usados.......................................................................................... 33 4 OPERACIÓN ......................................................................................................... 35 4.1 Manipulación del aparato ....................................................................................................... 35 4.1.1 Teclado................................................................................................................................... 35 4.1.2 Indicador Display.................................................................................................................... 35 4.1.3 Ejemplo de ajuste de parámetros .......................................................................................... 36 4.1.4 Indicador de la estructura del menú....................................................................................... 37 4.1.5 Visualización de las informaciones de falla ........................................................................... 43 4.2 Software del PC (Ordenador Personal) ................................................................................. 44 4.2.1 Manipulación del software...................................................................................................... 45 4.2.2 Ejemplo de ajuste de parámetros por medio de CMT 1000 .................................................. 46 4.2.3 Estructura del menú de CMT 1000 ........................................................................................ 47 4.2.4 Memorizado del archivo de parámetros................................................................................. 59 4.2.5 Evaluación del oscilograma ................................................................................................... 60 4.2.6 Indicación de falla................................................................................................................... 63 5 PUESTA EN SERVICIO......................................................................................... 64 5.1 Prescripciones de seguridad.................................................................................................. 64 5.2 Recomendaciones para el ajuste........................................................................................... 65 5.3 Trabajos con máquina parada ............................................................................................... 69 5.4 Trabajos con máquina girando............................................................................................... 69 6 MANTENIMIENTO Y PERTURBACIONES............................................................ 73 6.1 Prescripciones de seguridad.................................................................................................. 73 6.2 Mantenimiento........................................................................................................................ 73 6.3 Localización de defectos ........................................................................................................ 73 6.4 Reparaciones ......................................................................................................................... 77 7 ANEXO .................................................................................................................. 78 7.1 Datos generales ..................................................................................................................... 78 7.2 Protocolo de ajustes UNITROL 1000-15................................................................................ 79 7.3 Ajustes de los parámetros valores estándar .......................................................................... 80

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En blanco a propósito

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1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

1.1 Generalidades

Las Instrucciones de Seguridad deben ser estrictamente observadas durante la instalación, puesta en servicio operación y mantenimiento del Sistema de Excitación. Deberán leerse con la máxima atención antes de empezar a realizar cualquier trabajo en un aparato y conservarlas cuidadosamente para futuras intervenciones. Calificación necesaria El personal de montaje y de puesta en servicio debe estar instruido y familiarizado con las estipulaciones actuales relativas al UNITROL 1000-15, así como correctamente informado sobre demás peligros. No está permitido que el personal de Servicio efectúe trabajos en el Sistema. Los trabajos de mantenimiento y reparación deben ser exclusivamente efectuados por personal especialmente instruido al efecto. El personal de mantenimiento debe ser orientado sobre los procedimientos de desconexión de emergencia y en caso de necesidad poder dejar la Instalación sin tensión. El personal de mantenimiento estará familiarizado con las medidas de prevención de accidentes en su puesto de trabajo y ha sido instruido sobre las medidas de lucha contra incendios y en la prestación de primeros socorros. Responsabilidades El usuario garantiza que cada una de las personas involucradas en el montaje y puesta en servicio de los equipos UNITROL 1000-15 ha recibido el entrenamiento correspondiente y con las instrucciones necesarias, así como que ha leído las detenidamente Instrucciones de Seguridad que aparecen en el presente capítulo y que las ha inequívocamente comprendido.

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1.2 Instrucciones de Seguridad

Las Instrucciones de Seguridad aparecen siempre al inicio de un capítulo y o dan informaciones previas relativas a posibles situaciones de peligro que puedan presentarse.

Las Instrucciones de Seguridad han sido clasificadas en cinco categorías y se encuentran señaladas por los signos distintivos representados a continuación:

PELIGRO! (DANGER)

Por una situación amenazando un peligro inmediato que puede abocar en daños personales o incluso llegar a provocar la muerte.

AVISO! (WARNING)

Por la posible presencia de una situación que puede llegar a ser peligrosa, pudiendo producir daños personales o incluso llegar a provocar la muerte.

ATENCIÓN! (CAUTION)

Por la posible presencia de una situación que puede llegar a ser peligrosa, provocando daños personales ligeros. Esta señal puede también ser utilizada para advertir la aparición de daños materiales.

ADVERTENCIA! (NOTICE)

Se utiliza para indicaciones sobre aplicaciones y otras informaciones de utilidad, para anunciar situaciones no peligrosas o que no producen daños.

IMPORTANTE! (IMPORTANT)

Para anunciar una situación que posiblemente puede resultar perjudicial que podría provocar daños en el propio Equipo o en algún objeto de su entorno.

!

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2 DATOS GENERALES

2.1 Introducción

UNITROL 1000-15 es un Regulador Automático de Tensión de la más reciente construcción y concebido para generadores y motores sincrónicos. El Aparato contiene microprocesadores de la técnica más moderna junto con semiconductores de tecnología IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor). En la chapa frontal del Aparato se ha dispuesto un práctico y simple de manejar panel de operación incorporado. Una programación (Software) fácil de aplicar simplifica además la puesta en servicio y facilita la optimización del servicio. La ejecución mecánica es extremadamente robusta y compacta. El dispositivo UNITROL 1000-15 puede ser ampliado con el módulo de potencia de 40 A, UNITROL 1000-PM40. Mayor información sobre este punto se encuentra en el Manual de Servicio separado correspondiente.

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2.2 Campo de aplicación

Este Regulador Automático de Tensión de la más reciente construcción es utilizado para la excitación de máquinas sincrónicas con máquina excitación indirecta. El Aparato únicamente es adecuado para este campo de aplicación. El Aparato puede también ser conmutado sin que se produzcan saltos bruscos, de manera a realizar las funciones de regulación de la corriente reactiva, regulación del factor de potencia o para la regulación de la corriente de campo.

SM = Máquina Sincrónica E = Excitatriz PMG = Gen. piloto a imanes permanentes

Excitación en derivación con: - apoyo óptimo en situación de cortocircuito (Boost)

Opciones: - Dispositivo de sincronización - Vigilancia de diodos - Conmutación a un Aparato de reserva. Advertencia:

Batt.

E

UNITROL 1000R

UNITROL 1000R

Canal de reserva

SM

El número de entradas y salidas digitales (I/O) es limitado. No todas las opciones son utilizables simultáneamente.

Excitación de generadores o de motores con generador piloto (PMG) o alimentación externa.

E

PMG

SM

UNITROL 1000R

Substitución de reguladores de tensión para generadores o motores con excitatrices de corriente continua.

SM

UNITROL 1000R

=

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2.3 Equipo

Dimensiones en mm

Construcción: El dispositivo está montado en el interior de una caja de aluminio provista de aletas refrigerantes. Los bornes para su conexionado están integrados en el frente de las cartas (Prints), dispuestas una encima de otra.

Etapa de potencia: La etapa final de está equipada con un elemento semiconductor de potencia IGBT. El valor medio de la tensión de salida permanece siempre positivo. La salida posee una limitación de la corriente que la hace insensible a los cortocircuitos.

Elementos de operación: Las teclas para operación, las ventanas de visualización y el enchufe Sub-D de la unión serial RS-232 se encuentran dispuestos en el frente del aparato.

Lugar de montaje: El local de montaje debe ser seco y estar exento de polvo.

Montaje sobre armadura metálica

142

Montaje en muro

UNITROL 1000

R

Montaje: El UNITROL 1000-15 resulta adecuado para montaje en armadura metálica o en muro. Para obtener una refrigeración óptima, deberá dejarse un espacio libre de aproximadamente 100 mm alrededor del Aparato.

Esquema de conexiones:

PWM

-

+

En

trad

asd

e m

edid

ay

con

tro

l ~ / = =

Alimentación auxiliar UAUX

L1 L2 L3 (+) (-)

AVR

Unidad dealimentación

(+) L1

(-) L2

L3

Entradas y salidas digitales

Entradas y salidas analógicas

UNET

UM

IM2

UPWRIe

UN1000-15

ESM E

para la electrónica

RS-232RS-485CAN Bus

o

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2.3.1 Elementos de operación y uniones seriales

MAINMonitorMode = AutoConnected: 1

OK

ESC

Ajustes en el aparato

Las cuatro teclas y el indicador de cuatro líneas bastan para la completa operación de la unidad. Todos los ajustes se efectúan directamente en el aparato mismo, sin necesidad de otros medios auxiliares.

• Configuración de las entradas y salidas

• Ajuste de los parámetros

• Visualización de los valores medidos más importantes.

UNITROL 1000

R

Unión serial con el PC Los ajustes de los parámetros y optimización subsecuente son posibles con el software de fácil manejo CMT1000 para Microsoft Windows

Unión por cable con enchufe de 9 polos Sub-D (hembra) • Configuración de las entradas y salidas

• Ajuste de los parámetros

• Función “Trending” para la optimización de la regulación (Osciloscopio, Diagrama de Potencia)

• Señalización de los valores medidos más importantes

• Presentar o suprimir archivos de parámetros.

Bloque de terminales

32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 4342 44 45 46 47

+A

I 1

-AI 1

+V

ref

+A

I 2

-AI 2

-Vre

f

DG

ND

+V

dig

DI 5

DI 6

+V

dig

DI 7

DI 8

DG

ND

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 2726 28 29 30 31

+V

ref

+A

I 3

-AI 3

-Vre

f

AO

2

AG

ND

+V

dig

DIO

1

DIO

2

+V

dig

DIO

3M2S1 S2I

AO

1

DIO

4

1 2 3 4

ML1 L2

U4 5 6

NETL1 L3

U47 8 9

eI410 11 12

PWRL1(+) L2(-)

U413 14 15

UL3 NC + - L3 L1(+) L2(-) L3

AUX

50 51 52 53 54 55

-

+

-+

485

serial port

gnd

CAN

J2 J4RS-485 CAN

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2.3.2 Vista general de los terminales de conexión del aparato

L1L2L3

L1

(NC)L3

S1S2

L1(+)L2 (-)

L3

+AI1-AI1

+Vref+AI2-AI2-Vref

+Vref+AI3-AI3-Vref

DGND+VdigDI5DI6

+VdigDI7DI8

DGND

1

2

3

4

5

6

16

17

10

11

12

33

34

35

36

37

38

18

19

20

21

22

40

41

42

43

44

45

46

47

7

32

39

UNET

IM2

UM

(+10 V) +Vref

norm.

inv.

Con, norm.+Vdig 26

DIO1 27

DIO2 28

+Vdig 29

DIO3 30

DIO4 31

AO1 23

AO2 24

AGND 25

L1(+) 13

L2(-) 14

L3 15

(-10 V) -Vref(+24 V) +Vdig

AGNDDGND

UAUX

50

51

52

53

54

55

+

+

-

RS-485

#

#

#

~

~

~

9-

8+

Ie

PID

UPWR

UN1000-15

RS-232 9-polos

Desc, norm.

Con, inv.Desc, inv.

DSP

AIN

AIN

DIN

AOUT

DOUT

DIN,

-

gndCANBus

485

CAN

serial port

120R

J2

J4

120R

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2.3.3 Terminales del aparato

Designación de bornes Señal Conexión

L1(+) = 13 L2(-) = 14 L3 = 15

Alimentación auxiliar UAUX

- Tensión alterna trifásica o - Tensión alterna monofásica o - Tensión continua

3~9...250 V~ L1,L2,L3

1~50...250 V~ L1,L2

2=18...300 V= L1(+),L2(-)

Externo UN1000-15

UN1000-15

UN1000-15

L1(+) = 10

L2(-) = 11 L3 = 12

Aliment. etapa de potencia UPWR - Tensión alterna trifásica,

- Tensión alterna monofásica y

corriente de excitación < 10 A o - Tensión continua

3~0...250 V~ L1,L2,L3

1~0...250 V~ L1,L2

2=0...300 V= L1(+),L2(-)

Externo UN1000-15

UN1000-15

UN1000-15

- Tensión alterna monofásica y

corriente de excitación >10 A Rectificador: 35 A, 1200 V Condensador: 1000 µF, 600 V

0...250 V~L1

L2

Externo UN1000-15

Trifásica:

L1 = 1, L2 = 2, L3 = 3 S1 = 16, S2 = 17 Monofásica: L1 = 1, L3 = 3 S1 = 16, S2 = 17

Entradas de medida Trifásica: - Tensión de máquina UM Monofásica: - Corriente de máquina IM2 o Monofásica: - Tensión de máquina UM o Trifásica con tierra: (Three ph gnd) - Tensión de máquina UM

UM

max. 250 V / 0,2 VA

S2

S11 A / 0,1 VAIM2

L3

L1L2

SM

ExternoUN1000-15

UML1L3

Externo UN1000-15

UM

L3

L1L2

ExternoUN1000-15

L1 L2 L3 max. 150 V / 0,2 VA

max. 150 V / 0,2 VA

L1 = 4, L3 = 5

Monofásica: Medición de la tensión de la Red UNET

UNETL1L3

ExternoUN1000-15

max. 150 V / 0,2 VA + = 8

- = 9 Salida de la corriente de excitación Ie

15 A =

+

-E0...300 V=

ExternoUN 1000-15 Ie

Terminal de tierra = 7 Terminal de tierra

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DIO1 = 27 DIO2 = 28 DIO3 = 30 DIO4 = 31 +Vdig = 26, 29

Entradas digitales DIO1…DIO4 DIO1…DIO4 pueden operar según se elija, como entrada o como salida. Salidas digitales DIO1...DIO4 Atención: DIO1…4, configurados como salida no deben estar directamente conectados a +Vdig (se originaría un cortocircuito a través del transistor interno).

24 V CC

+Vdig

DIO

1k

UN1000-15Externo

in

out

24 V CC+Vdig

DIO

UN1000-15 Externo

in

out

24 mA

DI5 = 42 DI6 = 43 DI7 = 45 DI8 = 46 +Vdig = 41, 44 DGND = 40, 47

Entradas digitales DI5...DI8

Control por contactos libres de potencial

24 V CC

1k

+Vdig

DI

Externo UN1000-15

24 mA

La alimentación interna a 24 V solo debe ser cargada por la totalidad de las entradas y salidas digitales utilizadas, con un máximo de 300 mA.

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+AI1 = 33, -AI1 = 34 +AI2 = 36, -AI2 = 37 +AI3 = 19, -AI3 = 20 +Vref = 18, 35 -Vref = 21, 38 AGND = 25 Term. de tierra = 22,32,39

Entradas analógicas AI1…AI3 R = 10 k , 1 W

100k

47k

+AI

-10 V CC

+

-

100k

47k

10 V CC

4,7k

4,7k

-Vref

+VrefUN1000-15Externo

R

AGND

-AI

max. ±10 V

100k

47k

+AI

-AI

+

-

100k

47k

+

-

UN1000-15Externo

AGND

+AI1 = 33, -AI1 = 34

+AI2 = 36, -AI2 = 37 +AI3 = 19, -AI3 = 20 +Vref = 18, 35 -Vref = 21, 38 +Vdig = 26, 29, 41, 44 AGND = 25 DGND = 40, 47 Term. de tierra = 22,32,39

Entradas analógicas con atribución digital AI1…AI3 (DI9…DI14) Ver párrafo 2.3.6

100k

UN1000-15

+AI 100k

47k

10 V CC

4,7k

+Vref

-AI

+

-47k

Ain

AO1 = 23 AO2 = 24 AGND = 25

Salidas analógicas AO1…AO2

max. ±10 V

AO+

- 100R

UN1000-15 Externo

AGND

±12 Vmax. ±20 mA

Enchufe serial (Port) :

Sub-D, 9-polos espiga (Macho)

Unión serial RS-232 RX = 2 TX = 3 GND = 5

Cable standard (Bornes 2 y 3 cruzados)

235

235

485: += 50, - = 51 Unión serial RS-485 CAN: += 54, - = 55

gnd = 53 Bus CAN para módulo de potencia 1000-PM40 Cables apantallados: 2x2x0,34 mm2 Impedancia 120 Ω Longitud de cable < 30 m

X102

2

3

4

53

55

52

54

gnd

-

+

CAN_GND

CAN_L

CAN_SHIELD

CAN_H

1

UNITROL 1000-15 Módulo de potencia

CAN_POWER5

120R

J4

Tierra: = 52

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2.3.4 Entradas digitales

Función de la entrada Descripción

None sin equipar Orden de conexión excitación activa: - Se inicia el cebado cuando el nivel (Off Level ) es> 0% - El arranque suave empieza después de haber sido alcanzado el Off Level (Auto)

Servicio Valor preseleccionado

Manual 0% Open Loop 0%

PF 1,0 Var 0%

Excitation ON activa Excitation ON inactiva Orden de conexión excitación inactiva:

Todos los valores de referencia son inmediatamente cancelados y permanecen fijados.

Auto 100% Señal interruptor de máquina cerrado activa: - Medición de la corriente activada - Esta información aparece también inmediatamente en la fase de

retardo (Hold time) de la subida del arranque suave.

Servicio Valor final Manual 90% Ie No Load

Open Loop 90% 1/Kceil

Gen CB Closed Status activo

Gen CB Closed Status inactivo

La información del interruptor de máquina cambia de activa a inactiva: Todos los valores de referencia son inmediatamente cancelados. Auto 100%

Parallel with Grid Status

Señal en paralelo con la red activa: - Se puede conmutar a servicio FP o Var siempre que exista también la información de que el interruptor de máquina está cerrado. - Regulación de la compensación de la caída de tensión bloqueada. (VDC)

Increase Aumentar el valor de referencia del regulador activo Decrease Reducir el valor de referencia del regulador activo

Servicio Valor final Manual Ie No Load

Open Loop 100% 1/Kceil PF 1,0 Var 0%

Reset Setpoint La información cancelado valor de referencia es activa: El valor de referencia del regulador activo se desplaza con la velocidad de rampa a los topes siguientes.

Auto 100%

Remote SP Enable

Señal de control a los valores de referencia externos. Los valores de referencia son llevados a las entradas analógicas.

PF Enable Regulación del factor de potencia activa Var Enable Regulación de la potencia reactiva es activa Manual Enable Regulación manual de la corriente de campo activa Open Loop Enable Bucle de regulación abierto, control directo de la etapa de potencia activo Synchronize Orden de sincronizar activa VDC Enable Regulación de la compensación de la caída de tensión activa Secondary Net Red 2, servicio en antena (VDC)

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Reset Alarm Suprime las alarmas siguientes: - Sistema OK (no disponible) - Alarma valor de control (SW)

Standby Standby (preparado) está activo: - Excitación está desconectada - Salida Boost desactivada - Cebado de la excitación desactivado - El integrador es mantenido a 1/Kceiling - Todos los limitadores se encuentran desconectados - Ninguna transferencia de datos al Bus RS-485 - Modo de servicio en Standby (preparado) - Los valores de referencia siguen a los correspondientes actuales

La atribución de las entradas digitales a los terminales DIO1...4, DI5...8, (DI9...14) puede ser libremente elegida. Nivel de las entradas digitales: véase ajuste de parámetros en capítulo 7.3 Zona ajustable: 0...28 V CC Nivel alto

Nivel bajo

11 0lógica Polaridad de las entradas digitales Conmutación por software

24 V CC

normal

DIO1...4DI5...8DI9...14

24 V CC

invertido

DIO1...4

DI9...14DI5...8

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2.3.5 Salidas digitales

Función de la salida Descripción

None sin equipar Boost Señal función Boost activa

Sirve de refuerzo de la excitación en caso de cortocircuito en la Red o sobrecarga. La función Boost permanece bloqueada durante el período de cebado de la excitación y durante el arranque suave.

Field Flashing Ver en párrafo 2.4.2

Señal indicando que el dispositivo de cebado del campo está activo al ser CONECTADA LA EXCITACIÕN: El proceso de cebado siguiente solo puede ser ejecutado después de una nueva CONEXIÓN DE LA EXCITACIÓN o desconexión de la carga. Durante el período de cebado la salida del regulador permanece bloqueada en todos los modos de servicio.

System OK (optional) En preparación Limit Active Un limitador (V/Hz, Ie, PQ o UM) está activado.

o ha sido alcanzada una posición extrema del valor de referencia (posición min. - o max.)

V/Hz Limit Active Limitador V/H activo SP Limit Reached Alcanzada la posición extrema del valor de referencia SP Minimum Reached Alcanzado el valor de referencia mínimo SP Maximum Reached Alcanzado el valor de referencia máximo Operational Limit Active Limitador de Ie, PQ, UM o Diode Alarm activo Min Ie Active Limitador de la corriente mínima Ie activo Max Ie Active Limitador de la corriente máxima Ie activo Min PQ Active Limitador de PQ activo Min UM Active La tensión de máquina ha descendido por debajo del valor límite mínimo,

el limitador de tensión ha intervenido Max UM Active Ha sido sobrepasado el valor límite máximo de la tensión de máquina,

el limitador de tensión ha intervenido Voltage Relay activo = La tensión de máquina desciende por debajo del valor de umbral

inactivo = Valor umbral Boost e histéresis sobrepasados No existe ninguna dependencia de la señal CONEXIÓN de la Excitación.

Close CB Command (opción)

La orden es liberada: - El ángulo presenta un valor tal, que al cerrarse el interruptor de máquina bajo los valores actuales del deslizamiento y aceleración, resulta una diferencia angular nula. - Sync Check está activo - La orden permanece activa mientras existe también la orden Sync Check

Sync Check (opción)

Orden activada: - Interruptor de máquina abierto - Tensión de máquina > 50% - La sincronización es posible (Aparato sin opción Sync) - La orden de sincronización es activa - El deslizamiento se encuentra dentro de los valores mínimo y máximo - Diferencia entre las tensiones de máquina y de la Red < Delta U - El ángulo de desfase se encuentra dentro de los valores mínimo y máximo

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SW Alarm Software del desarrollo del programa perturbado Diode Alarm (opción) Mensaje interrupción diodos Diode Trip (opción) Mensaje cortocircuito diodos SW Alarm or Diode Trip (opción)

Mensaje de alarma de SW o cortocircuito diodos

La atribución de las salidas digitales a los terminales DIO1...4 puede ser libremente elegida.

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2.3.6 Entradas analógicas


None sin equipar Auto Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador Auto PF Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador de FP Var Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador de Var Manual Remote Setpoint Fijación externa del valor de referencia para el regulador manual Open Loop Remote SP Fijación externa del valor de referencia para regulación en bucle abierto UM Aux Alimentación auxiliar del punto de mezcla del Regulador de Tensión Ie Ext No disponible Reserved2…5 Reservado para una ampliación ulterior de funciones Digital Input 9(+) & 10(-) equipado con señales digitales Digital Input 11(+) & 12(-) equipado con señales digitales Digital Input 13(+) & 14(-) equipado con señales digitales

La atribución de las entradas analógicas a los 3 terminales AI1...3 puede ser libremente elegida. Nivel de las entradas analógicas: véase ver ajuste de parámetros en capítulo 7.3 • Entrada analógica • Entrada al punto de mezcla

Uin0%[V]

Uin100%

[%]

10-10

Uin0%

[V]Uin100%

UM Aux [%]

max

10 min

10

-10

-10

Entrada analógica

Valor ref. ext. Auto

Valor señal interna

Valor ref. máx

Valor ref. mín

• Entradas analógicas con atribución digital Con una entrada analógica pueden ser creadas dos entradas digitales. Véase ejemplo: Ajuste de la entrada analógica: - nombre de la señal: entrada digital 9(+) & 10(-) - zona: AI1 0% = 4,0 V AI1 100% = 10,0 V Tabla de verdad: Entrada analógica Entrada digital DI9 de +AI Entrada digital DI10 de -AI +AI1 = Nivel alto (10 V) = Lógica 1 = Lógica 0 -AI1 = Nivel alto (10 V) = Lógica 0 = Lógica 1 +AI y –AI no deben ser excitadas simultáneamente

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2.3.7 Salidas analógicas


None sin equipar Excitation Current Corriente de campo PWM Modulación de la amplitud de impulso, valor de control Fbias Señal analóg. que presenta continuamente la diferencia entre UNET y UM

Fbias = fNET – fNOM – (Slipmax – Slipmin)/2 La señal de salida Fbias es mantenida a CERO: - No en el modo de servicio Sync - La función de sincronización no está activada (Aparato sin opción Sync) - La frecuencia de la red no se encuentra entre 45 y 66 Hz

La atribución de las salidas analógicas a los 2 terminales AO1...2 puede ser libremente elegida. Nivel de las salidas analógicas: véase ajuste de parámetros en capítulo 7.3 • Corriente de campo Advertencia: Ie 0% debe ser menor que Ie100% • Fbias • Salida PWM

Ie 0%

[%]

Ie100%

Ie

Aout

400

[V]

Uout 0%

Uout 100%

[%]

PWM

Aout

100

[V]

Uout 0%

Uout 100%

10

10

-10

-10

Fbias0%[Hz]

Fbias100%

Fbias

Aout [V]

Uout 0%

Uout 100%

10

-10

-10 10

La zona completa de tensiones va de –10 V a 10 V con una resolución de 10 Bit.

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2.4 Software

2.4.1 Modos de servicio

La conmutación de un modo de servicio a otro se produce sin brusquedad.

Regulación automática de la tensión (Auto) Se regula la tensión en los terminales de la máquina sincrónica Advertencia: Medición de la corriente para compensación o estatismo. (Compensation / Droop)

Regulador PID

ESM

UN 1000-15

Regulación manual (Manual) Se regula la corriente de campo de la máquina excitatriz. Advertencia : No hay ningún limitador en activo.

Regulador PI

ESM

UN 1000-15

Regulación del FP o Var (PF, Var) Se regula el factor de potencia o la potencia reactiva de la máquina sincrónica.

PFMVar

Regulador PID

ESM

UN 1000-15

Regulación en bucle abierto (Open Loop) Control manual de la tensión correspondiendo a una señal de salida fija. Advertencia : No hay ningún limitador en activo.

ESM

UN 1000-15

Ajuste de las clases de Servicio: véase capítulo 5.2.

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Regulación de compensación de la caída de tensión y compensación de la potencia reactiva (VDC) - Solo para servicio aislado (en Red separada)- Con el fin de obtener una repartición igual de la potencia reactiva en el caso de generadores trabajando en paralelo, el UNITROL 1000-15 dispone de una regulación de compensación. Los aparatos están interconectados a este fin, por medio de una unión serial RS 485. En el modo de servicio VDC (compensación de la caída de tensión) todos los reguladores trabajan en Auto y con estatismo. Cada uno de ellos escribe su potencia reactiva medida en el Bus RS 485 y lee también las potencias reactivas de los otros aparatos. Acto seguido cada dispositivo calcula la carga reactiva media y compensa la caída de tensión originada por el estatismo. El nivel de la tensión en las barras colectoras es mantenido al 100%, con independencia de la carga reactiva.

SM SM SM SM

Carga A Carga B

Primary Net = 1Secondary Net = 2

Primary Net = 1

AVR 1 AVR 2 AVR 3 AVR 4

RS-485

Uniones RS-485

5152

50 12

RS-485120RAVR 1

5152

5012

AVR 2+-

12

RS-4855152

5012

AVR 3

12

RS-4855152

5012

AVR 4+-

120RJ2 J2

J2J2

Sección del cable = 2 x 0,75 mm2 Impedancia del cable = 100...100R Apantallados, 2 hilos, retorcido

En el modo de funcionamiento VDC (Regulación de la compensación de la caída de tensión y compensación de la potencia reactiva), la Red puede ser dividida en pequeñas unidades, Cada uno de los generadores puede trabajar en dos redes aisladas limitadas, denominadas red primaria y red secundaria. La red secundaria es preseleccionada por medio de una entrada digital. Cuando esta entrada no es activa, es seleccionada la red primaria. Cada una de las redes (separadas) posee su número de red propio.

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Sincronización (Sync)

La sincronización automática de una máquina sincrónica a la red, es efectuada con un dispositivo de sincronización, que puede ser integrado en forma opcional. El UNITROL 1000-15 suministra la señal de control correspondiente al regulador de turbina y cierra el interruptor de potencia. En el Aparato, solo resulta necesario ajustar unos pocos parámetros.

La señal de corrección de la velocidad de rotación Fbias es alimentada por el UNITROL 1000-15 vía la salida analógica y va hacia el punto de mezcla del Regulador de Turbina (No como impulso). Esta señal representa la diferencia entre la frecuencia nominal de la red y la frecuencia actual. El valor de referencia (base) para la turbina debe ser el de la frecuencia nominal (fsp = fNom) de 50 o de 60 Hz. La corrección de la velocidad Fbias lleva la velocidad de rotación a cerca del valor que corresponde a la frecuencia actual de la red.

La corrección de la velocidad de rotación mediante las órdenes subir / bajar no es aquí posible. Por otra parte las posibilidades de ajuste de los transformadores de potencial (PT) son limitadas. Ver capítulo 2.4.2. Otras funciones, tales como la conexión a barras sin tensión, tampoco son posibles. La orden de cierre del interruptor de potencia está ejecutada de acuerdo con las normas usuales (para un interruptor).

ATENCIÓN!

Los interruptores de potencia (CB) solo deben ser cerrados cuando ambas tensiones se encuentran por lo menos próximamente al sincronismo (coincidentes).

De otro modo pueden presentarse perturbaciones en la Red o solicitaciones en las máquinas que en caso extremo pueden incluso acarrear daños en las mismas.

Un relé de verificación de sincronismo (Synchrocheck) deberá ser incorporado. Para mayor información por favor de tomar contacto con ABB.

Mediciones: Los valores necesarios para la puesta en paralelo vienen formados a partir de las señales de medida UNET y UM - Diferencia de tensiones (amplitud) - Deslizamiento (diferencia de frecuencias) - Angulo de desfase

Igualadores: El igualador de tensiones controla el valor ajustable interno en el regulador de tensión y el igualador de frecuencias transmite la señal analógica Fbias al regulador de turbina.

Supervisión y formación de la orden: Cuando todas las condiciones han sido satisfechas, es transmitida la orden de cerrado al interruptor (CB).

Regulador

ESM

Orden

UNET

Fbias

UN 1000-15

Regulador deturbina

Valor ref. fSP= fNom

UM

Sincronización

Valor ref.

CB

T

Synchrocheck

• Después de cerrado el interruptor (LS), la orden de sincronización deberá ser desactivada. • El valor de referencia del Regulador de Turbina debe presentar para la sincronización un valor

nominal de 50 o de 60 Hz.

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Sistema con canal de reserva (Back-up) En caso de aparecer una falla en el canal 1, por medio de la señal Alarm es activado el canal redundante 2 y desconectado el defectuoso. Esta señal de vigilancia puede ser también controlada desde el exterior.

Regulador

ESM

UN 1000-15 / 1

Regulador

UN 1000-15 / 2

Canal de reserva

StandbyAlarm

Los modos de servicio son elegidos por medio de las salidas digitales. Ver párrafo 5.2 Para mayor información sobre la manera de realizar un sistema redundante, rogamos tomar contacto con ABB.

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2.4.2 Descripción de los parámetros

Características del sistema System Data

- Corriente nominal de excitación - Tensión medida tri o monofásica - Tensión nominal de máquina - Tensión primaria de los T/P - Tensión secundaria de los T/P - Corriente de máquina - Corriente primaria de los T/C - Corriente secundaria de los T/C - Corriente de excitación en vacío - Factor de plafond - Reactancia de la máquina - Medición de la tensión de la Red

Ie Nominal [A] PT [Single_Phase] [Three_Phase] [Three_ph_gnd] UM Nominal [kV] UM Primary [kV] UM Secondary [V] IM2 Nominal [A] IM2 Primary [A] IM2 Secondary [A] Ie No Load [%] Kceil [V/V] Xq [p.u.] Ningún calibrado

UM SecondaryUM Primary

IM2 Primary

IM2 Secondary

IM2 Nominal

Regler

ESM

UM Nominal

Ie No Load

Xq

UNETPTNET

PTM

Ie Nominal

IMPORTANTE!

No resulta posible calibrar la medida de la tensión de la Red. Cuando entre PTM y PTNET existe un transformador de bloque con un determinado grupo de conexión, el desfase que se produzca deberá ser debidamente compensado. el desfase que se produzca deberá ser debidamente compensado.

Cebado de la excitación Field Flashing - Off Level

Off Level [%]

El cebado para Off Level = 0% está bloqueado.

Nivel arranque suave

[%]

[s]

Cebado Off level

CONEXIÓN excitación

Señal de cebado

Tensión de máquina

Arranque suave Soft Start - Nivel de arranque - Retardo hasta subida - Período de subida

Starting Level [%] Hold Time [s] Ramp Time [s]

El arranque suave solo es posible en servicio Auto.

Nivel arranque

Retardo Rampa de subida

[%]

[s]

UM Nominal

Interruptor de máquina cerrado = activo


origina el arranque suave inmediato

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Limitadores Limiters Limitador de V/Hz - Frecuencia de inflexión (codo) - Pendiente

V/Hz Limiter fKnee [Hz] Slope [%]

fknee

[%]

[Hz]

100


Limitador de la corriente mínima Ie - Valor mínimo límite - Limitación activa

IeMin Limiter Minimum [%A] Active = True/False

Característica delimitación

P [W]

Q+ [Var]

IeminGENERADOR

MOTORUM2

Xq

Potenciareactiva

Potencia activa

sobreexcitadosubexcitado

Q-

Limitador de la corriente máxima Ie - Primer límite - Tiempo de retardo - Segundo límite retardo - Tiempo de retardo - Corriente permanente - Limitaciones activas

IeMax Limiter Maximum [%] Maximum Hold Time [s] Delayed [%] Delayed Hold Time [s] Continuous [%] Active = True/False

Retardo

[%]

[s]Retardo

1er límite

2er límite Corrientepermanente

Corriente de máquina

Limitador de PQ PQ Limiter

La curva característica viene determinada por 5 puntos

- Limitación de Q para P= 0% - Limitación de Q para P = 25% - Limitación de Q para P = 50% - Limitación de Q para P = 75% - Limitación de Q para P =100% - Depend. de la tensión activa - Limitaciones activas

Minimum Q(P @ 0%) [%] Minimum Q(P @ 25%) [%] Minimum Q(P @ 50%) [%] Minimum Q(P @ 75%) [%] Minimum Q(P @100%) [%] Volt.Dependency=True/False Active = True/False

P [W]

Q+ [Var]

P=100%

P=75%

P=50%

P=25%

P=0%

P=25%

P=50%

P=75%

P=100%

Potencia activa

Potenciareactiva

Q-

Generador

Motor


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Limitador de UM (solo en servicio Factor de Potencia/Var)

UM Limiter

- Valor límite mínimo de la tensión de máquina - Valor límite máximo de la tensión de máquina - Limitaciones activas - Limitaciones activas

Minimum [%] Maximum [%] Minimum Active = True/False Maximum Active = True/False

Salida Boost - Tensión mínima de máquina - Retardo hasta activación de la salida Boost - Histéresis

Boost Threshold [%] Hold Time [s] Hysteresis [%]

[s]

CONEX. Excitacíoninactiva

Boost =Voltage Relay= 1 0

0 11

00 1

Retardo (Hold time)

Caída de tensión

Histéresis


CONEX. ExcitaciónArranque suave

100%

t

Umbral

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Sincronización Synchronisation

- Deslizamiento mínimo - Deslizamiento máximo - Diferencia máxima de tensiones Advertencia: fM > fNET Deslizamiento siempre negativo Ángulo límite

Min Slip [Hz] Max Slip [Hz] MaxDeltaU [%] Max Delta Angle [deg]

Deslizamiento

[Hz]

MínimoMáximo-1,00 -0,40

5,0

-5,0

10,0

-10,0

[%]

0

-20

-20-40

-6060

4020

0

Angulo -1010

UM -UNET(Delta U)

Tiempo que transcurre desde la emisión de la orden de cerrar hasta que el interruptor ha cerrado (ver características del interruptor)

Tot CB Close Time [ms]

• Igualador de tensiones

La tensión de máquina es llevada al nivel de la tensión de Red. La tasa de subida [Ramp Rate] es ajustada en el Menú del valor de referencia AUTO. • Igualador de frecuencias

Ejemplo: fNOM = 50 Hz (45 Hz < fNET 54 Hz, 50 Hz) (54 Hz < fNET < 66 Hz, 60 Hz) fNET = 49 Hz fM = 50 Hz fSP = 50 Hz (Valor de ref. de turbina para sincronizar) Slipmax = -0,4 Hz Slipmin = 0 Hz Fbias = fNET -fNOM -(Slipmax-Slipmin)/2 = -0,8 Hz fSP+Fbias= 49,2 Hz

UNET

UM98

100

103

[%] Sollwert AUTO

Anstieg = Konstant

90

110 Maximum

Minimum

[Hz]3

-3

Fbias

-0,8

50

49

[Hz]

fSP + Fbias0,4

fNOM

fNETfM

49,2

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Valores de referencia Setpoints

- Auto - PF, Var - Manual, - Open Loop

en el regulador de tensión en los reguladores del factor de potencia y de potencia reactiva en el regulador manual en regulación en bucle abierto

Todos los valores de referencia poseen los parámetros siguientes: - Minimum - Maximum - Ramp Rate Servicio Valor preseleccionado

Manual 0% Nivel del valor de referencia no estando activada la entrada digital excitación ON. Open Loop 0% PF 1,0 Var 0% Auto 100% Los puntos extremos y tiempo de subida pueden ajustarse separadamente para cada clase de servicio. Los valores de referencia del regulador inactivo siguen constantemente el punto de operación correspondiente. De esta manera, en regulación de potencia reactiva (Var) el valor de referencia del regulador automático sigue el valor actual de la tensión de máquina. Este seguimiento permite una conmutación de modos de servicio suave y sin brusquedades siempre que el valor de referencia se encuentra dentro de sus límites establecidos. Instrucciones para los valores de referencia en servicio Sync

- Marcha en vacío: El regulador trabaja en servicio AUTO. El valor de referencia sigue la tensión de la Red y la velocidad de rampa corresponde con las órdenes de subir o bajar.

Regulación de compensación de la caída de tensión

Voltage Droop Compensation Control(VDC)

- Red primaria n° - Red secundaria n° - Período de subida

Primary Net IDSecondary Net ID Ramp Up Time [s]

Cuando se activa la regulación de compensación de la caída de tensión (VDC), la tensión de máquina va al 100% y la potencia reactiva entre máquinas se iguala.


Corriente reactiva

100

[%]Var SPmaxVar SPmin

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Detección de fallas de los Diodos Diode Monitoring Mediante la detección de fallas de los diodos son señalizadas las perturbaciones siguientes: - Interrupción de un diodo - Cortocircuito en un diodo Esta detección de fallas es utilizada en los sistemas de excitación sin escobillas y permite solamente una detección indirecta ya que los diodos están incorporados en el rotor. Véase el esquema de principio siguiente: Regulador

AC Exciter Máquina sincrónicaie

Ie

- Frecuencia nominal - Frecuencia de la excitatriz - Constante de tiempo de la excitatriz - Detección de fallas de los diodos activa - Umbral de alarma - Retardo de la alarma - Umbral de disparo - Retardo del disparo

f Nominal [Hz] f Exc Nominal [Hz] Tconst Exc [s] Active = TRUE/FALSE Alarm Level [%] Alarm Delay [s] Trip Level [%] Trip Delay [s]

El Aparato evalúa la tasa de corriente alterna inducida en el circuito de campo de la excitatriz, que aparece en caso de perturbación del rectificador rotativo. La ALARMA se produce en caso de doble interrupción de los diodos rotativos de la excitatriz. El DISPARO tiene lugar en caso de cortocircuito doble en los diodos rotativos de la excitatriz.

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Regulador Tune

Auto [Regulador automático de tensión AVR] - Amplificación proporcional - Const. de tiempo diferencial - Const. de tiempo de integración

Auto Vp [p.u.] Tb [s] Ta [s]

Vp

1257 ω [rad/s]1/Ta

Amplificación (p.u.)

1/Tb

2 Vp

- Compensación o estatismo

Droop Kq [%] [%]

compensación

estatismo

Kq= 0.00 (ningún efecto)

Kq= 20% (compensación máxima)

Kq= -20% (estatismo máximo)

Corriente reactiva


[%]

Regulador del FP o Var y limitador de PQ

PF/Var/PQ Limiter Proportional Gain Vp Derivation Time Tb [s]*) Integration Time Ta [s]

*) Solo un parámetro, véase Regulador Auto- mático de Tensión (AVR)

P [W]

Q+ [var]

PF

var

PF

Potencia activa

Potenciareactiva


Q-

Generador

Motor

Manual Regulador de la corriente de campo y limitador de Ie

Manual/ Ie Limiter Proportional Gain Vp Integration Time Ta [s]

Vp

1257 ω [rad/s]1/Ta

Amplificación

[p.u.]

Comunicación Número del aparato: AVR ID Write EEPROM (Memoria) Memoriza los parámetros del aparato en EEPROM

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3 MONTAJE Y ELIMINACIÓN DE MATERIALES El desempaquetado deberá ser efectuado con el mayor cuidado sin brusquedades y utilizando las herramientas adecuadas para esta tarea.

Se comprobarán, mediante inspección visual del aparato si se aprecian daños producidos durante el transporte. Las reclamaciones concernientes a defectos que sean atribuibles al transporte se comunicarán inmediatamente a la estación de recepción de materiales o a la dirección de la última empresa de transporte que haya intervenido.

ADVERTENCIA!

Si el Aparato se observa dañado ya a primera vista,

un servicio seguro no será posible.

El Aparato no deberá ser instalado ni puesto en servicio.

3.1 Montaje mecánico

El aparato es fijado mediante cuatro tornillos. Los orificios para la fijación y las distancias se ven en el croquis de dimensiones. El aparato se instalará exclusivamente en locales interiores que deberán ser secos y exentos de polvo así como de gases, vapores agresivos o similares).

O 7 170

200

UNITROL 1000

R

Dimensiones en mm

3.2 Alambrado y puesta a tierra

Los valores límites de emisión vienen definidos por la norma EN 50081-2 (1993) y solo pueden ser respetados si los circuitos de alimentación de la parte de potencia y la salida de campo han sido alambrados con cables apantallados y puestos a tierra por ambos lados. Recomendamos asimismo ejecutar también los alambrados de los circuitos analógicos y digitales con cables apantallados. Los terminales de conexión se encuentran en el frente del aparato y dispuestos en tres niveles diferentes.

Secciones admisibles para los conductores: - Parte de potencia bornes número 1 - 15: 4 mm2 - Parte electrónica bornes número 16 - 55: 2,5 mm2

La caja del aparato será puesta a tierra por medio del terminal n°7 con conductor de 4 mm2. Para la puesta a tierra de los cables apantallados existen terminales de tierra adicionales. Las conexiones de tierra serán lo más cortas posible.

3.3 Eliminación de materiales usados

La eliminación en forma inadecuada de los aparatos eléctricos puede constituir un peligro para el medio ambiente. Por consiguiente es importante que la eliminación de aparatos electrónicos sea efectuada por personal calificado. La caja metálica del aparato no representa ningún peligro para el medio ambiente. y puede ser eliminada como metal viejo. Las cartas impresas (Prints) son fáciles de desmontar. Las cartas impresas deben ser desmontadas y eliminadas por una firma autorizada para estas labores. Los elementos constituyendo un peligro para el medio ambiente como son por ejemplo los condensadores electrolíticos, deben ser separados de las cartas impresas.

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En blanco a propósito.

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4 OPERACIÓN

4.1 Manipulación del aparato

4.1.1 Teclado

El teclado comprende cuatro teclas que sirven para ejecutar las funciones siguientes:

Teclas Órdenes

, Modo de selección: Subiendo o bajando el cursor La flecha horizontal marca como cursor la línea activa Ajuste de parámetros Aumentar o reducir su valor

OK Modo de selección: Selección del sub-menú en la línea marcada por el cursor.

Al nivel de parámetro el cursor desaparece y vienen indicados los textos siguientes:

OK to write value => asumir el nuevo valor, todavía no memorizado en EEPROM

ESC to cancel => mantener el valor antiguo

Ajuste del parámetro: Asumir el nuevo valor

ESC Modo de selección: Regreso al menú siguiente más elevado Ajuste del parámetro: Mantener el valor memorizado

ESC+ Bloqueo del teclado, el panel se obscurece ESC+

Desbloqueo del teclado, el panel se ilumina

4.1.2 Indicador Display

Después de conectar la alimentación auxiliar UAUX viene indicado en el display el estado de revisión del aparato y del panel durante algunos segundos y esto antes de que se ilumine el menú de arranque MAIN.

Los submenús son llamados a partir del menú de arranque “MAIN”.

Las flechas verticales ( ) señalan si subiendo (

, ) o bajando ( ) ∗ ∗ ∗ la tecla otras líneas están disponibles. La flecha horizontal (→→→→) marca →→→→ como cursor la línea activa. Menú de arranque ”MAIN“ Son visibles el título y tres líneas ∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ - medida Online de las magnitudes de máquina y campo →→→→ M o n i t o r - indicación del modo de servicio actual, aquí no ajustable M o d e = A u t o - número ID del aparato, aquí no ajustable C o n n e c t e d : 1 - ajustar parámetro Tecla S e t u p - ajustar parámetro regulador Tecla T u n e - ajustar número ID Tecla C o m m u n i c a t i o n - memorizar parámetro en el aparato UNITROL 1000-15 Tecla W r i t e E E P R O M

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4.1.3 Ejemplo de ajuste de parámetros

Ejemplo: Colocación de la señal de entrada Parallel wGrid en la entrada DI6.

Modo de proceder Tecla Indicación resultante

∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ →→→→ M o n i t o r M o d e = A u t o

El indicador Display aparece al conectar la tensión auxiliar.

C o n n e c t e d : 1 ∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ M o d e = A u t o C o n n e c t e d : 1

Estando en menú de arranque (Start), bajar la tecla hasta “Setup”. 3x

→→→→ S e t u p ∗ ∗ ∗ S E T U P ∗ ∗ S e t p o i n t s V o l t . D r o o p C o m p .

Submenú 1, seleccionar Setup y con la tecla

bajar hasta Digital I/Os. OK, 7x

→→→→ D i g i t a l I / O s D I G I T A L I / O s H y s t e r e s i s →→→→ I / O s

Submenú 2, seleccionar Digital I/Os y con la tecla

bajar hasta I/Os. OK, 1x

D i n f r o m A i n D I G I T A L I / O s D I O 4 D I 5

Submenú 3, seleccionar Digital I/Os y con la tecla

bajar hasta Digital DI6. OK, 5x

→→→→ D I 6 ∗ ∗ ∗ D I 6 ∗ ∗ ∗ →→→→ D i n = N o n e P o l a r i t y = N o r m a l

Submenú 4, seleccionar DI6. OK

∗ ∗ ∗ D I 6 ∗ ∗ ∗ D i n = N o n e - O K t o w r i t e v a l u e

Seleccionar parámetro DI El cursor desaparece y en su lugar aparece el texto OK/ESC.

OK - E S C t o c a n c e l

∗ ∗ ∗ D I 6 ∗ ∗ ∗ D i n = P a r a l l e l w G r i d - O K t o w r i t e v a l u e

Seleccionar la atribución con la tecla . 3x - E S C t o c a n c e l

∗ ∗ ∗ D I 6 ∗ ∗ ∗ →→→→ D i n = P a r a l l e l w G r i d P o l a r i t y = N o r m a l

Memorizar con la tecla OK. OK

∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ M o d e = A u t o C o n n e c t e d : 1

Regresar al menú de arranque (Start) con la tecla ESC. 4x ESC

→→→→ S e t u p

• Después de realizado el ajuste satisfactoriamente, los parámetros deberán ser obligatoriamente memorizados ya que de no hacerlo así se perderían en caso de interrupción de la tensión auxiliar.

• Para memorizar la entrada: menú de arranque MAIN, Write EEPROM, OK, OK.

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4.1.4 Indicador de la estructura del menú

M e n ú d e a r r a n q u e ( S t a r t )

S u b m e n ú 1 S u b m e n ú 2 S u b m e n ú 3

∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ M o n i t o r ∗ ∗ ∗ M O N I T O R ∗ ∗ ∗ M o d e = A u t o U M = k V C o n n e c t e d : 1 U M r e l = % S e t u p I M 2 = A T u n e I M 2 r e l = % C o m m u n i c a t i o n Q = k V a r W r i t e E E P R O M Q r e l = % P = k W P r e l = % I e = A I e r e l = % f r e q = H z

M A I N à ∗ ∗ ∗ S E T U P ∗ ∗ ∗ S y s t e m D a t a ∗ S Y S T E M D A T A ∗ F i e l d F l a s h i n g U M N o m = k V

S o f t S t a r t P T = P T : T h r e e p h a s e L i m i t e r s U M P r i m = k V S i n g l e p h a s e S y n c h r o n i z a t i o n U M S e c o n d = V 3 p h a s e g n d

S e t p o i n t s I M 2 N o m = A V o l t . D r o o p C o m p . I M 2 P r i m = A D i g i t a l I / O s I M 2 S e c = A A n a l o g I n p u t s I e N o m = A A n a l o g O u t p u t s I e N o L o a d = % D i o d e M o n i t o r i n g K c e i l = V / V X q = M A I N , S E T U P à ∗ F I E L D F L A S H I N G O f f L e v e l = % M A I N , S E T U P à ∗ ∗ S O F T S T A R T ∗ ∗ S t a r t L v l = % H o l d T i m e = s R a m p T i m e = s M A I N , S E T U P à ∗ ∗ ∗ L I M I T E R S ∗ ∗ ∗ V / H z L i m i t e r ∗ ∗ V / H z L I M I T E R ∗ ∗ I e M i n L i m i t e r f k n e e = H z I e M a x L i m i t e r S l o p e = % P Q L i m i t e r U M L i m i t e r B o o s t

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S u b m e n ú 2 S u b m e n ú 3 M A I N , S E T U P , L I M I T E R S à ∗ I e M i n L I M I T E R ∗ M i n i m u m = % A c t i v e = M A I N , S E T U P , L I M I T E R S à ∗ I e M a x L I M I T E R ∗ M a x i m u m = % H o l d T i m e = s - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - D e l a y e d = % H o l d T i m e = s - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - C o n t i n u o u s = % A c t i v e = M A I N , S E T U P , L I M I T E R S à ∗ ∗ P Q L I M I T E R ∗ ∗ Q ( 0 % ) = % Q ( 2 5 % ) = % Q ( 5 0 % ) = % Q ( 7 5 % ) = % Q ( 1 0 0 % ) = % V o l t . D e p e n d = A c t i v e = M A I N , S E T U P , L I M I T E R S à ∗ ∗ U M L I M I T E R ∗ ∗ M i n i m u m = % M a x i m u m = % M i n A c t i v e = M a x A c t i v e = M A I N , S E T U P , L I M I T E R S à ∗ ∗ ∗ B O O S T ∗ ∗ ∗ T h r e s h o l d = %

H o l d T i m e = s H y s t e r e s i s = %

M A I N , S E T U P à S Y N C H R O N I Z A T I O N M i n S l i p = H z M a x S l i p = H z M a x d U = % M a x A n g l = d e g T o t C B C t i m e = m s

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S u b m e n ú 2 S u b m e n ú 3 M A I N , S E T U P à ∗ ∗ S E T P O I N T S ∗ ∗ A u t o ∗ ∗ A U T O P F ∗ ∗ P F S P V a r ∗ ∗ V a r S P M a n u a l ∗ ∗ M A N U A L S P O p e n L o o p ∗ O P E N L O O P S P ∗ M i n i m u m = % M a x i m u m = % R a m p R a t e = % / s M A I N , S E T U P à ∗ ∗ ∗ V D C ∗ ∗ ∗ P r i m . N e t I D = S e c . N e t I D = R a m p T i m e = s M A I N , S E T U P à ∗ ∗ D I G I T A L I / O s ∗ ∗ H y s t e r e s i s ∗ ∗ H Y S T E R E S I S ∗ ∗ I / O s L o w L e v e l = V D i n f r o m A i n H i g h L e v e l = V

of 377

Page 217



S u b m e n ú 2 S u b m e n ú 3 ∗ ∗ D I G I T A L I / O s ∗ ∗ S u b m e n ú 4 D I O 1

D i r e c t i o n : I n p u t D i n D I O 2 ∗ ∗ ∗ D I O 1 D I O 3

N o n e , ∗ ∗ ∗ D I O 2 D I O 4 E x c i t a t i o n O N , ∗ ∗ ∗ D I O 3 D I 5 G e n C B c l . s t . , ∗ ∗ ∗ D I O 4 ∗ ∗ ∗ D I 6 P a r a l l e l w G r i d , D i r e c t i o n = D I 7 I n c r e a s e , D i n = D I 8 D e c r e a s e , D o u t = R e s e t S e t p o i n t , P o l a r i t y = R e m o t e S P E n a . , P F E n a b l e , V a r E n a b l e , M a n u a l E n a b l e , ∗ ∗ ∗ D I 5 O p e n L o o p E n a . , ∗ ∗ ∗ D I 6 S y n c , ∗ ∗ ∗ D I 7 V D C E n a b l e , ∗ ∗ ∗ D I 8 ∗ ∗ ∗ S e c o n d a r y N e t , D i n = R e s e t A l a r m , P o l a r i t y = S t a n d b y

D i r e c t i o n : O u t p u t D o u t N o n e , B o o s t , ∗ ∗ D I N f r o m A I N ∗ F i e l d F l a s h i n g , S u b m e n ú 4 D I 9 f r o m + A I S y s t e m O K , D I 1 0 f r o m – A I L i m i t A c t i v e , ∗ ∗ D I 0 9 D I 1 1 f r o m + A I

V / H z L i m . A c t . , ∗ ∗ D I 1 0 D I 1 2 f r o m – A I S P L i m . R e a c h . , ∗ ∗ D I 1 1 D I 1 3 f r o m + A I S P M i n . R e a c h . , ∗ ∗ D I 1 2 D I 1 4 f r o m – A I S P M a x . R e a c h . , ∗ ∗ D I 1 3 O p e r . L i m . A c t . , ∗ ∗ D I 1 4 f r o m – A I ∗ M i n I e A c t . , D i n = M a x I e A c t . , P o l a r i t y = M i n P Q A c t . , M i n U M A c t . , M a x U M A c t . , V o l t a g e R e l a y , C l o s e C B C o m d , S y n c C h e c k , S W A l a r m , D i o d e A l a r m , D i o d e T r i p , S W o r D i T r i p

P o l a r i t y : N o r m a l , I n v e r t e d

of 377

Page 218



S u b m e n ú 2 S u b m e n ú 3

A i n : N o n e , A u t o R e m o t e S P , P F R e m o t e S P , V a r R e m o t e S P , M a n u a l R e m S P , O p e n L o o p R S P , U M A u x , I e E x t , R e s e r v e d 3 , R e s e r v e d 4 , R e s e r v e d 5 , D I 9 ( + ) & 1 0 ( - ) , D I 1 1 ( + ) & 1 2 ( - ) , D I 1 3 ( + ) & 1 4 ( - )

M A I N , S E T U P à ∗ A N A L O G I N P U T S A I 1 ∗ ∗ ∗ A I 1 A I 2 ∗ ∗ ∗ A I 2 A I 3 ∗ ∗ ∗ A I 3 ∗ ∗ ∗ U M A u x A i n = I e E x t U i n 0 % = V U i n 1 0 0 % = V M A I N , S E T U P à A N A L O G I N P U T S à ∗ ∗ ∗ U M A U X ∗ ∗ ∗ I e E x t ∗ ∗ ∗ M i n i m u m = A M a x i m u m = A

A o u t : N o n e , E x c . C u r r e n t , P W M , F b i a s

M A I N , S E T U P à A N A L O G O U T P U T S A O 1 ∗ ∗ ∗ A O 1 A O 2 ∗ ∗ ∗ A O 2 ∗ ∗ ∗ I e R a n g e A o u t = F b i a s R a n g e U o u t 0 % = V U o u t 1 0 0 % = V M A I N , S E T U P à A N A L O G O U T P U T S à ∗ ∗ I e R A N G E ∗ F b i a s R A N G E ∗ F b i a s 0 % = %

F b i a s 1 0 0 % = %

of 377

Page 219



S u b m e n ú 1 S u b m e n ú 2 M A I N , S E T U P à D I O D E M O N I T O R I N G f N o m i n a l = H z f E x c N o m = H z T c o n s t E x c = m s A c t i v e = A l a r m L v l = % A l a r m D l y = s T r i p L e v e l = % T r i p D e l a y = s

M A I N à ∗ ∗ ∗ T U N E ∗ ∗ ∗

A u t o ∗ ∗ ∗ A U T O ∗ ∗ ∗ P F / V a r / P Q L i m i t e r S e t p o i n t = % M a n u a l / I e L i m i t e r V p = O p e n L o o p T a = s T b = s K q = % S t e p = % D o S t e p M A I N , T U N E à P F / V a r / P Q L I M I T E R S P P F = S P V a r = % V p = T a = s P F - S t e p = V a r - S t e p = D o P F - S t e p D o V a r - S t e p M A I N , T U N E à M A N U A L / I e L I M I T E R S e t p o i n t = % V p = T a = s S t e p = % D o S t e p M A I N , T U N E à ∗ ∗ O P E N L O O P ∗ ∗ S e t p o i n t = % S t e p = % D o S t e p =

of 377

Page 220



S u b m e n ú 1

M A I N à ∗ C O M M U N I C A T I O N A V R I D =

M A I N à ∗ ∗ ∗ M A I N ∗ ∗ ∗ W r i t e E E P R O M - O K t o w r i t e v a l u e - E S C t o c a n c e l

4.1.5 Visualización de las informaciones de falla

Según las circunstancias pueden aparecer en el indicador (Display), las siguientes informaciones de perturbación: − XIRQ, SI o SYSTEM HALTED (Sistema detenido) El regulador sigue trabajando normalmente sin fallas y no precisa ser puesto fuera de servicio. Solo afecta a los parámetros; ninguno de ellos puede ser introducido o modificado. El indicador es cancelado dejando el dispositivo fuera de servicio y a continuación se interrumpe brevemente la tensión auxiliar de alimentación. En caso de que la indicación de falla permanezca, el aparato deberá ser enviado para su reparación. Véase en página 2 los datos facilitados por el fabricante.

of 377

Page 221



4.2 Software del PC (Ordenador Personal)

El software suministrado con el UNITROL 1000-15 se denomina CMT 1000. Condiciones presumibles de Sistema: - Procesador Pentium II (200MHz) como mínimo - Memoria de trabajo de 256 MB - Accionamiento CD-ROM de velocidad cuádruplo

- Microsoft® WindowsTM 95/98, NT, 2000 o XP

Instalación del Software CMT 4.x El Software es instalado a partir de un disco CD, de la manera siguiente: • Introducir el CD en el accionamiento CD-ROM • Abrir el Archivo Windows Manager o Explorer • Abrir el índice en el accionamiento CD • Doble click en archivo (File) Visa201.exe en el índice CMT 1000 \

Installer \ Disks • Doble click en archivo (File) Setup.exe en el índice CMT 1000 \ Installer

\ Disks • Seguir las instrucciones que aparecen en pantalla. El Setup carga el

programa CMT 1000 en su disco duro. El programa de aplicación ha quedado ahora instalado en el PC. Arranque del Programa: • Abrir la página vía botón Start, programas, UNITROL 1000-15 y hacer

un doble click a shortcut CMT 1000.

visa201.exe

setup.exe

CMT 4.100.exe

Pérdida de la comunicación entre CMT 1000 y PC: En caso de falta de comunicación del CMT 1000 con el PC, deberá verificarse si la interfaz COM x no está ajustada o está ya ocupada. Véase ajuste del Puerto en página 57. Ajuste de puerto: Base I/O dirección de puerto 3f8 Interrupt Request Line (IRQ):4 Derechos de utilización: CMT 1000 ha sido creado con el Software LabVIEW y puede ser utilizado sin pago de licencias y libre de costos. LabVIEW está sujeto a los derechos de autor de la Firma National Instruments International Distribution (NIID). “Copyright © National Instruments Corporation [02-03-20]. Todos los derechos reservados“

of 377

Page 222



4.2.1 Manipulación del software

La ventana CMT 1000 es la página gráfica del Programa En la regleta del menú se encuentran los demás submenús - File: colocar y memorizar parámetros - Monitor: medición ON LINE - Setup: ajustar parámetros - Com.: colocar números ID - Tune: ajustar regulador - Help: información del software

CMT 1000

File Monitor CommunicationSetup Tune

Connected to:

Help

EEPROM

OFF LINE

AVR1

Reglata de menú arranque

AB B CMT1000 for UNITROL 1000

Número ID

→→→→ R E M O T E C O N T R O L

Indicación en el aparato Al conectar el cable de unión en el indicador del aparato aparece la inscripción REMOTE CONTROL.

Establecer la comunicación entre CMT 1000 y el aparato: El cable de unión debe ser debe conectado solo después de haber conectado el dispositivo de alimentación Se permite sin embargo, conectar o eliminar el cable de unión durante el servicio. • Cliquear la tecla OFF LINE

Advertencia: La tecla OFF LINE está gris cuando el cable no está conectado. • Cancelar la leyenda del

parámetro con la tecla “Continue”

CMT 1000


Connected to:

Help

EEPROMAVR1Reading Parameters from AVR

100.0% Ready

CancelParameters Read OK

Continue

OFF LINEClick

La tecla se pone en verde

LED se ilumina en verde

ON LINE

2ter Click

La tecla está ahora encendida en verde y presentando la inscripción ON LINE. Los parámetros han sido cargados del aparato a CMT 1000 (LED EEPROM se ilumina en verde).

of 377

Page 223



4.2.2 Ejemplo de ajuste de parámetros por medio de CMT 1000

Ejemplo: Equipar la entrada DI6 con la señal de entrada Parallel with Grid Status Comunicación ONLINE con el aparato. Regleta de menú CMT 1000, Menú Start

- Seleccionar Setup

- Seleccionar Digital I/Os - Abrir la entrada DI6 con

la flecha

- Seleccionar entrada - Regresar al menú de arranque (Start)

CMT 1000


+ Digital I/Os

click

System DataSoft Start

LimitersSetpoints

Analog Outputs

Help

Field Flashing

Voltage Droop Compensation

Analog Inputs

click

In NormalNoneDIO1

NormalNoneDI5

Direction Digital Input/Output Polarity

NormalNoneDI6

NormalParallel with Grid StatusDI6

NoneExcitation ONGen CB Closed Status

IncreaseDecreaseReset SetpointRemote SP EnablePF EnableVar EnableManual EnableOpen Loop Enable

click

click

VDC EnableSecondary Net

Synchronize

Close

Synchronization

Reset AlarmStandby

Parallel with Grid Status

Digital I/Os

Diode Monitoring

Después de realizado el ajuste satisfactoriamente, los parámetros deberán ser obligatoria-mente memorizados ya que de no hacerlo así se perderían en caso de interrupción de la tensión auxiliar. Memorizar la entrada en servicio ON LINE: - Aparato: Regleta Menú CMT 1000 \ File \ Write Parameters to EEPROM - Disco duro: Regleta Menú CMT 1000 \ File \ Save Parameter File

of 377

Page 224



4.2.3 Estructura del menú de CMT 1000

CMT 1000 File Monitor Setup Communication Tune Help

About CMT 1000… Informaciones de software Por medio de CMT 1000 Control: Revisión del software aparato Panel: Revisión del software panel Revisión: Revisión del software CMT 1000 Cliquear en la ventana CMT 1000 para salir

Connected AVRSoftware RevisionsControl:Panel: Click window to continue

AB B for UNITROL 1000Revision: 4.xxx

CMT 1000

File Monitor Setup Communication Tune Help

Open Parameter File Abrir archivo de parámetros (*.ini) Save Parameter File Memorizar archivo de parámetros Write Parameters to EEPROM Memorizar los parámetros en el aparato UNITROL 1000-15 (Download) Close Cerrar la aplicación


Measurements Medición Online de las magnitudes de la máquina y campo Oscilloscope Medición Online en osciloscopio PQ Diagram Medición Online en diagrama PQ Sync Diagram Medición Online en diagrama Sync

• Ventanas de instrumentos de medida

Monitor \ Measurements

- Tensión de red (UNET) [% y kV] - Tensión de máquina (UM) [% y kV] - Potencia activa de máquina (P) [% y kW] - Corriente de campo (Ie) [A] - Corriente de máquina (IM2) [% y A] - Potencia reactiva de máquina (Q) [% y kVar] - Frecuencia de la red (fNET) [Hz] - Frecuencia de la máquina (fM) [Hz] - Factor de potencia (FP) --

5025

75

0

100125

150

%

Measurements

Close

0.0

0.000

Machine Voltage (UM)

kV

of 377

Page 225



• Osciloscopio

Monitor \ Oscilloscope File Edit Start

Open Waveform Ctrl+O Abrir oscilograma (presentado como tabla ASCII, *.xls) Recall Setup Abrir ajustes de osciloscopio (*.cfg)

Save Waveform Memorizar los valores medidos en una tabla ASCII (*.xls) Save Setup Memorizar los ajustes de osciloscopio (*.cfg)

Print Bitmap to File Ctrl+B Memorizar la información presentada en el osciloscopio en un archivo BMP

Close Ctrl+Q Cerrar la aplicación

File Edit Start

Cursors Ctrl+C Colocar cursores, los cursores aparecen en el lado izquierdo de la pantalla Sweep Buffer Ctrl+S Recorrer el trazado del cursor A

File Edit Start

Start Arrancar trazado (aparece el punto Freeze Waveform del menú) Freeze Waveform Detener trazado (aparece el punto arranque del menú)

File Edit Start

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0

time / s

Channel 1

Channel 2

Channel 3

Channel 4

Generator StateModeCombined Limit-------------PWMIe RelativeUM Relative

f MachineP RelativeQ RelativecosphiIq Relative

SlipUNetRelative

PWM

%/div

%0.0

100.0

Ie Relative

%/div

%0.0

50.0

f Machine

Hz/div

Hz0.0

50.0

UM Relative

%/div

%0.0

100.0

IM2 Relative

sBuffer Length

Channel 1 Channel 1A B

click

0.0 %0.0 s

Channel 1Channel 2Channel 3Channel 4

dt = 0.0 s1/dt = Inf Hz

Cursors A, B

Zoom

50

UM StepPF StepVar StepIe Step

click

Angle

GainOffset

Cursors A, B

Abtastrate = 20 Abtastungen / Sekunde

Medida: Definir la longitud de memoria (Buffer Length) (longitud máxima = 100 s) Arrancar el registro, detener y memorizar

La selección de la coordinación de las señales, ampificación y Offset puede hacerse ulteriormente.

Una longitud de memoria reducida aumenta considerablemente la velocidad de trabajo del PC.

of 377

Page 226



• Ventana del diagrama PQ

Monitor \ PQ Diagram (Power chart)

125

100

75

50

25

0-300 -275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100

x

x

x

x

x

Punto de operacíon

Característica delimitacíon

100

75

50

25

0

Close

• Ventana del diagrama sincronización

Monitor \ Sync Diagram

Close

-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4-10.0

-6.0

-4.0

-2.0

0.0

2.0

4.0

6.0

8.0

10.0

-8.0

-20

-20-40

-60

-80

-100

-120

-140-160

180160

140

120

100

80

60

4020

0

Angle Frequency/Voltage

x

UM - UNET [%]

fM -fNET

[Hz]

Deslizamiento

Diferencia de tensiones entremáquina y Red

Sincronización

Sincronoscopio

Orden de cerrar

0,05 Hz

of 377

Page 227




Ajuste de los parámetros del sistema y aparato

System Data Características del sistema Soft Start Arranque suave Field Flashing Cebado del campo Limiters Limitadores Setpoints Valores de base Voltage Droop Compensation Regulación de la compensación de la caída de tensión Digital I/Os Entradas y salidas digitales Analog Inputs Entradas analógicas Analog Outputs Salidas analógicas Synchronization Sincronización Diode Monitoring Detección de fallas de los Diodos

Limitadores V/Hz Limiter Limitador de V/Hz Operational Limits Limitadores de PQ, Ie y UM Boost Apoyo cortocircuitos Red

Valores de ref. Auto Tiempos subida mín. y máximo PF Var Manual Open Loop

of 377

Page 228



• Ajuste de los datos del sistema

Setup \ System Data

IM2 NominalA

S NominalUM NominalkV

Ie No Load%

Xq

Kceiling

UM Nominal @ AVR

V

IM2 Nominal @ AVR

A

Primary Secondary:

Potential Transformer

kV V

Primary Secondary:

Current Transformer

A AV/V

PT

110.0 1.000

30.0

3.00

0.80

1.000 110.0 500 1.000

5001.000 MVA0.87

Three Phasecli

ck

Close

Three PhaseSingle PhaseThree ph gnd

Ie NominalA5.0

• Configuración del arranque suave • Setup \ Soft Start

0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0

100

80

60

40

20

00.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0

s

Ramp Time

s

Hold Time

%

110

0.0

0.0

10.0

Close

Start Level

• Ajuste del cebado del campo

Setup \ Field Flashing

%Field Flashing Off Level 0.0

Close

0.0

of 377

Page 229



• Ajuste del limitador V/Hz

Setup \ Limiters \ V/Hz Limiter

f knee Hz

Slope %/fknee100.0

48.0

Close

• Ajuste de los limitadores de UM y PQ Setup \ Limiters \ Operational Limits \ Limiter Setup

Limitador de Ie Max Min

Active

Max Ie = Min Q160.0

Max Delayed Ie = Min Q120.0

Max Continous Ie = Min Q105.0

Min Q10.0

Min Q60.0

Min QMin UM

Max UM

Min Ie

s

s

for

for

%

%

%

Active

Min Ie = Min Q0.0

Min QMin UM

Max UMMax Ie

%

Max Ie

Min Ie

Close Close

Limitador de UM Max Min

Active

Min QMin UMMin Ie

Active

Min QMin Ie

Max UMMax Ie

Min UM = Min Q90.0 %Max UM = Min Q110.0 %

Min UM

Max UMMax Ie

Limitador de PQ

Active

Min UM

Max UM

Min Ie

Max Ie

Voltage dependency

Min Q5 = Min Q-20.0 %, when P = 100%

Min Q4 = Min Q-25.0 %, when P = 75%

Min Q3 = Min Q-30.0 %, when P = 50%

Min Q2 = Min Q-35.0 %, when P = 25%

Min Q1 = Min Q-40.0 %, when P = 0%

Min Q

Close

of 377

Page 230



• Ajuste del apoyo en caso de cortocircuito

Setup \ Limiters \ Boost

Threshold %

Hold Time

Hysteresis %

s

40.0

3.0

15.0

Close

• Ajuste del la zona de valores de referencia

Setup \ Setpoints \ AUTO

Minimum %

Maximum

Ramp Rate %/s

%

90.0

110.0

0.30

Close

Los valores de referencia del FP, Var, Manual y bucle de regulación abierto son introducidos de la misma manera.

• Ajuste de la zona de regulación de la compensación de la caída de tensión

Setup \ Voltage Droop Compensation

Primary Net ID

Secondary Net ID

VDC Ramp Time s

1

2

10.0

Close

of 377

Page 231



• Configuración de las entradas y salidas digitales

Setup \ Digital I/Os

In NormalNoneDIO1

High Level V

Low Level V

Direction Digital Input/Output Polarity

click

10.0

4.0

In NormalNoneDIO2Inverted

None NormalInDIO3

NoneDIO4 NormalIn

NormalNoneDI5

NormalNoneDI6

NormalNoneDI7

NormalNoneDI8

NormalNoneDI9 from +AI

NormalNoneDI10 from -AI





NoneExcitation ON

Parallel with Grid StatusGen CB Closed Status


Direction = OutNoneBoost

Direction = In


Field Flashing

Limit ActiveV/Hz Limit ActiveSP Limit ReachedSP Minimum ReachedSP Maximum ReachedOperational Limit ActiveMin Ie ActiveMax Ie ActiveMin PQ ActiveMin UM ActiveMax UM ActiveVoltage Relay

click

Out

Synchronize

System OK

Close

click

Reset AlarmStandby Close CB Command

Sync CheckSW AlarmDiode AlarmDiode TripSW Alarm or Diode Trip

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Page 232



• Configuración de las entradas analógicas Setup \ Analog Inputs

Analog Input 0% 100%

NoneAI2 V V

NoneAI3 V V

NoneAI1 V V0.0

0.0

0.0 10.0

10.0

10.0

Close

NoneAuto Remote Setpoint

Var Remote SetpointPF Remote Setpoint

Manual Remote SetpointOpen Loop Remote SetpointUM AuxReserved2Reserved3Reserved4Reserved5Digital Input 9(+) & 10(-)Digital Input 11(+) & 12(-)Digital Input 13(+) & 14(-)

click

% %-10.0 10.0

min max

UM Aux

• Configuración de las salidas analógicas

Setup \ Analog Outputs

NoneAO1 V V

NoneAO2 V V

% %

% %

maxmin

Ie Range

PWM

0.0

0.0

0.0

10.0

10.0

300.0

0.0 100.0

Analog Output

Close

Excitation CurrentNone

PWMFbias

click

Hz HzFbias Range -3.0 3.0

of 377

Page 233



• Ajuste de la sincronización

Setup \ Synchronization

Minimum Slip

Maximum Slip

Maximum Delta U

Hz0.00

-0.40

Close

Maximum Delta Angle

Total CB Closing Time

10

90

5.00

Hz

%

deg

ms

• Ajuste de la detección de fallas de diodos

Setup \ Diode Monitoring

Nominal Frequency

Nominal Exciter Frequency

Exciter Time Constant

Hz50.00

50

Close

Alarm Level

Alarm Delay

5.0

10.0

35

Hz

ms

%

s

Active

Trip Level

Trip Delay

20.0

0.3

%

s

of 377

Page 234




ID Definition Ajustar el número del aparato Port Configuration Ajustar el número de Puerto

• Ajuste del número del aparato

Communication \ ID Definition El número del aparato solose ajusta en servicio VDC (compensación de la caída de tensión).

ID 1

Close

• Ajustar el número de Puerto

Communication \ Port Configuration o añadir archivo en CMT.ini

COM 1

OK Cancel

CMT 1000 must

OK

be restarted

of 377

Page 235




Setpoint Adjust Ajuste del valor de referencia Auto Regulador automático PF/Var/PQ Limiter Reguladores del FP y Var y limitador de PQ Manual/Ie Limiter Regulador manual y limitador de Ie

• Ajuste del valor de referencia, iniciar un salto del valor de referencia, indicación del estado

Tune \ Setpoint Adjust

Setpoint

UP

%

DOWN

%

UPDOWN

UM Step

110.0

105.0

100.0

95.0

90.0

Limiter State

Ie High

UM High

V/Hz

Ie Low

UM Low

Iq Low

Active ModeGenerator State

Close

Sec. Net

Grid

Prim. Net

0.0

100.0

Open Loop

Pf

Var

VDC

Sync

Manual

Standby

NoLoad

AUTO

En esta ventana tambiénen se puede originar un salto del valor de referencia. Ajuste del valor de ref.

Ajuste de la altura de paso

Originar salto del valor de referencia

• Ajuste de los parámetros del regulador

Tune \ Auto

Vp(Proportional Gain)

Ta(Integration Time)

s

Kq(Droop)

Tb(Derivation Time)

s%

5.00

2.00

1.00

3.00

4.00

0.01

20.00

15.005.00

0.01

10.00

175

150

125100

75

50

25

0 200

15

20

10

50

-5

-10

-15

-20

20.0 4.00

0.0 0.20

Close

- Tune \ PF/Var/PQ Limiter o - Tune \ Manual/Ie Limiter

Vp(Proportional Gain)

Ta(Integration Time)

s

20.00

15.005.00

0.01

10.00

175

150

125100

75

50

25

0 200

10.0 3.00

Close

of 377

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4.2.4 Memorizado del archivo de parámetros

PC UN 1000-15

Write Parametersto EEPROM

CMT 1000

ON LINE

OFF LINESave Parameter FileOpen Parameter File

Parameter

RAM

Parameter

EEPROM

LED se ilumina cuando contenido RAM = EEPROM(ON LINE)EEPROM

Disco duro

• Estado ON LINE

Después de la conmutación de OFF LINE a ON LINE, CMT 1000 lee los parámetros de las RAM del aparato. Ahora, todas las modificaciones de parámetro ejecutadas con CMT 1000 son inmediatamente escritas en las RAM del aparato. - Write Parameters to EEPROM: Los parámetros en RAM son memorizados en el aparato. - Save Parameter File: Los parámetros son memorizados en el disco duro como archivo

(File) INI. - Open Parameter File: El archivo INI es cargado en CMT 1000 y RAM nuevamente

sobrescrita. Cuándo un archivo paramétrico del disco duro es abierto, este parámetro reemplaza inmediatamente al antiguo en la memoria RAM!

• Estado OFF LINE No todas las modificaciones de parámetro ejecutadas con CMT 1000 son asumidas por el aparato. - Write Parameters to EEPROM: Ningún efecto ya que no hay comunicación entre CMT 1000 y

aparato. - Save Parameter File: Los parámetros son memorizados en el disco duro como archivo

(File) INI. - Open Parameter File: El archivo INI solamente es cargado en CMT 1000.

En caso de que ahora se conmute a ON LINE, CMT 1000 toma los datos antiguos de RAM!

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4.2.5 Evaluación del oscilograma

El desarrollo de las curvas de los datos actuales memorizados puede ser observado mediante el osciloscopio, el diagrama PQ y por los instrumentos (Regleta de menú Monitor).

File Edit Start

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0

time / s

Channel 1

Channel 2

Channel 3

Channel 4Gen. State

/div

0.0

2.0

Combined Limit

/div

0.0

1.0

Iq Relative

%/div

Hz0.0

100.0

UM Relative

%/div

%0.0

100.0

sBuffer Length

Channel 3 Channel 3A B

020.0 s

dt = 10.0 s1/dt = 0.010Hz

50.0

330.0 s

1

2

3

4

1

2

4

3A

B

Sweep Buffer

Cursors A, B

Freeze Waveform

125

100

75

50

25

0-300 -275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100

x

x

x

x

x

PQ Limiter im Eingriff

Begrenzerkennlinie100

75

50

25

0

Close

5025

75

0

100125

150

[kV]

Measurements

Close

1.067

106.7

Machine Voltage [UM]

[%]

Zoom

• Estado OFF LINE File \ Open Waveform: Abrir el archivo del oscilograma memorizado. Edit \ Cursors: Atribuir los canales por medio de las teclas A y B. Con la tecla izquierda del

ratón (Maus) llevar el cursor A al lugar deseado del trazo de la señal. Los valores medidos pueden ser observados simultáneamente por el oscilo-scopio, instrumentos o diagrama PQ.

Edit \ Sweep Buffer: Mediante la barra de exploración, las curvas son recorridas a partir del punto A determinado por el cursor y los valores vienen presentados tanto en los instrumentos como en el diagrama PQ.

• Estado ON LINE Start: Arranca el registro del oscilograma. Freeze Waveform: El registro es detenido. File \ Save Waveform: Memorizado del oscilograma. File \ Save Setup: Memorizado de los ajustes del osciloscopio.

− Para ajustar el regulador pueden abrirse también al mismo tiempo las ventanas en “Tune”. − En “Tune Setpoint Adjust“ es ejecutado el salto del valor de referencia o ajustado este valor. − La longitud de memoria (Buffer Length) es ajustable a 1 s, 2 s, 5 s, 20 s, 50 s hasta 100 s. − En la barra encima del oscilograma, puede ajustarse la escala de tiempos (Zoom).

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Indicador de estado, Monitor \ Osciloscopio Existen 3 señales “casi analógicas” con las cuales se pueden presentar en el osciloscopio los cambios de estado. Explicación del significado de las señales Generador State, Mode y Combined Limit.

Generator StateModeCombined Limit-------------PWMIe RelatveUM Relative

f MachineP RelativeQ RelativecosphiIq Relative

SlipUNetRelative

IM2 Relative

UM StepPF StepVar StepIe Step

Angle

Valor señal Estado Estado de la Red: 0 = Idle (NoLoad) (Gen. State) 1 = Cambio de NoLoad a Primary Net 2 = Primary Net 3 = Cambio de Primary Net a Secondary Net y vicev. 4 = Secondary Net 5 = Cambio de Secondary Net a NoLoad 6 = Primary Net o Secondary Net a Grid ON 7 = Grid ON 8 = Grid ON -> Primary Net o Secondary Net

Modo de servicio: 0 = Auto (Mode) 1 = Var 2 = PF 3 = Manual 4 = Open Loop 5 = VDC 6 = Sync 7 = Standby

Limitador: 0 = None (Combined Limit) 1 = Min Ie Active 2 = Min UM Active 3 = Min PQ Active 4 = Max Ie Active 5 = Max UM Active +8 = V/Hz Limit Active*) +16 = SP Minimum Reached +32 = SP Maximum Reached +64 = Diode Alarm +128 = Diode Trip

Excitation ON activa Combined Limit = Véase estado de la Red Excitation ON inactiva Combined Limit = -1.0

*) En la señalización de estado del limitador, al intervenir este aparato se puede señalar además la

presencia fuera de la zona del valor de referencia del limitador de V/Hz y o de la vigilancia de diodos, todo ello siendo correspondientemente señalizado. Todas las demás señalizaciones de estado permiten únicamente una indicación.

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Evaluación del estado de los limitadores:

NoneMin Ie Active

Min PQ ActiveMin UM Active

Max Ie ActiveMax UM Active

V/Hz Limit Active

1.0

Combined Limit

+8

2.03.04.05.0

8.09.0

10.011.0

Min Ie Active + V/HzMin UM Active + V/HzMin PQ Active + V/HzMax Ie Active + V/HzMax UM Active + V/Hz

12.013.0

+8

s

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4.2.6 Indicación de falla

• Indicación de falla en las leyendas de los parámetros Cuando al leer el parámetro la unión se ha interrumpido, aparece la indicación siguiente.

PCTools


+

Help

ON LINE

Reading Parameters from AVR

100.0% Ready

Cancel

Error 0 occurred at Time Out.

OK

Possible reasons:

This error code is not listed in the internal database, oryou have wired a number that is not an error code (suchas a DAQ task ID) to the error code input.

− Cancelar cliqueando el botón “Continue”. − Verificar la unión entre PC y aparato y accionar nuevamente la tecla OFF LINE. • Señalización de falla al ocupar la entrada digital con la señal de sincronización (Synchronize) o

supervisión de diodos (Diode Monitoring). El mensaje de falla aparece cuando el Aparato en cuestión no contiene las opciones “Sincronización o “Detección de fallas de los Diodos”.

OK

Synchronization is not possible with this unit

OK

Diode Monitoring is not possible with this unit

Rogamos que se informen directamente cerca del fabricante en caso de que deseen que el aparato solicitado esté equipado con las opciones “Sincronización” o “Detección de fallas de los diodos” Véase en página 2 los datos facilitados por el fabricante.

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5 PUESTA EN SERVICIO

5.1 Prescripciones de seguridad

AVISO!

En los aparatos UNITROL 1000-15 se trabaja con corrientes alternas peligrosas cuya tensión alterna puede alcanzar hasta 250 V CA o sea 350 V CC.

Las manipulaciones en las partes bajo tensión pueden ser causa de peligro mortal o lesiones a personas o de daños materiales en el entorno.

Si se procede inteligentemente y de acuerdo con las presentes instrucciones, estos riesgos pueden ser en gran medida evitados.

AVISO!

Tanto la tensión secundaria del transformador como la tensión de campo del rotor se encuentran presentes en el armario de excitación.

Esto puede dar lugar a una descarga.

Los elementos de operación y la unión de comunicación con el PC en la placa frontal del aparato UNITROL 1000-15 deben ser siempre manipulados y conectados con el mayor cuidado.

Después de desconectado el aparato, debe ser confirmado mediante mediciones oportunas que en los bornes del mismo no existe ninguna tensión de medida ni de control mayor de 50 V. Al ser interrumpido el circuito de campo, el condensador de entrada se descarga lentamente a través de los circuitos internos. Con el fin de evitar todo cerrado o conexión no deseada de los circuitos de tensión ahora abiertos por parte de terceras personas, estos circuitos deberán ser señalados en los puntos de interrupción (por ejemplo mediante un letrero de aviso). Antes de conectar el aparato debe comprobarse siempre que los terminales de conexión están alambrados correctamente y de acuerdo con el esquema de instalación correspondiente.

!

!

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5.2 Recomendaciones para el ajuste

Al proceder a la primera puesta en servicio del dispositivo, todos los parámetros deben ser verificados. Ver a este respecto la descripción de los parámetros en el párrafo 2.2.2, rangos de ajuste y los valores de base en el párrafo 7.3. Resumen de los bloques de parámetros • Setup: - Datos del sistema - Cebado del campo - Arranque suave - Limitadores - Sincronización - Valores de consigna - Regulación de la compensación de la caída de tensión

- Entradas y salidas digitales - Entradas y salidas analógicas

- Detección de fallas de los diodos • Tune: Reguladores • Communication: Número ID del aparato

System Data Field Flashing Soft Start Limiters Synchronization Setpoints Voltage Droop Compensation Digital I/O’s Analog Inputs and Outputs Diode Monitoring Controller ID unit number

Parámetros en particular • Setup \ Datos del sistema, Factor de plafond (techo) Kceil

Ueo

UeK ceil

max= = PWMnoload

1

Uemax: tensión máxima de salida Ueo: Tensión de salida a tensión nominal de máquina (Máquina en vacío) PWM no load: Señal de salida del regulador con Máquina trabajando en vacío (PWM)

Regulador

ESM

U PWR

U emax

U eo

UM Nominal

Definición: El factor de techo (plafond) determina la relación entre la tensión máxima de salida del regulador y la tensión de campo requerida para la excitación en vacío, constituyendo así una medida para la sobreexcitación posible de la Máquina. Ejemplo: La señal de salida en vacío del regulador (PWM) a tensión nominal indica 20%.

2.0

1=ceilK = 5

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• Setup \ Características del sistema, Reactancia de la máquina Xq - Máquinas de polos salientes: Xq 0,7…0,5 Xd - Máquinas de rotor liso (Turbogeneradores): Xq Xd • Setup \ Limitador, Manual y bucle abierto (Open Loop)

En los modos de servicio Manual y Bucle abierto no hay ningún limitador activo. • Setup \ Limitador, Limitador de la UM

Los valores extremos del limitador de la UM se ajustan normalmente a los mismos valores que presentados por la zona de valores de referencia del regulador de tensión (servicio Auto).

Valor referencia Auto (Setpoint)

Limitador UM Ejemplo

Mínimo = Mínimo 90% Máximo = Máximo 110%

• Setup \ Sincronización, Synchronisation

La frecuencia de la máquina debe ser siempre mayor que la de la Red. No es posible sincronizar con un deslizamiento positivo.

• Setup \ Configurar entradas y salidas digitales Configuración de las entradas o salidas digitales por software: − Verificar los umbrales de operación de las entradas. Los valores estándar son válidos para − alimentación interna a 24 V − Definir los terminales como entrada o salida − Atribuir a los terminales la señal deseada − Elegir la polaridad

• Setup \ Configurar entradas y salidas analógicas

Configuración de las entradas analógicas por software: − Atribuir a los terminales la señal deseada − Definir la zona de valores de la señal de entrada [Uin 0%…Uin 100%] − En caso de que la entrada sea utilizada como digital, se atribuirá el nombre de la señal deseado − en el menú Digitale I/Os.

Configuración de las salidas analógicas por software: − Atribuir a los terminales la señal deseada − Definir la zona de valores de la señal de salida [Uin 0%…Uin 100%] − Definir la zona de valores de la corriente de campo [Ie 0%…Ie 100%]

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• Setup \ Entradas y salidas, selección del modo de servicio

La selección del modo de servicio se hace por medio de las entradas digitales. A este objeto deben ser equipadas como máximo 10 entradas con las señales siguientes:

Modo de servicio

Entradas digitales a equipar

Stand by

SYN Gen CB Closed Status

Parallel with Grid

Status

Manual Enable

Open Loop

Enable

VDC Enable

PF Enable

Var Enable

Standby 1 X X X X X X X X

Sync 0 1 X X X X X X X

Manual 0 0 X X 1 X X X X

Open Loop 0 0 X X 0 1 X X X VDC 0 0 1 0 0 0 1 X X PF 0 0 1 1 0 0 0 1 X

Var 0 0 1 1 0 0 0 0 1 Auto 0 0 0 X 0 0 X X X

con *) 0 0 1 X 0 0 0 0 0

*) con estatismo o compensación 0 = lógico 0 o no conectada 1 = lógico 1 X = no relevante Nota: Si una entrada debe ser activa en permanencia (lógico 1) se invertirá únicamente por software.La entrada se considera naturalmente como equipada.

Las entradas DI9…DI14 pueden también ser utilizadas como señales digitales virtuales. Incluso aun cuando ninguna entrada analógica venga definida. • Setup/Supervisión de diodos (Diode Monitoring)

Si la frecuencia nominal y la frecuencia nominal de la excitatriz deben ser ajustadas para otros parámetros, para el ajuste se tomarán los valores de base. Frecuencia nominal de la excitatriz = p x n/60, p = número de polos [.]

n = revoluciones por minuto (r.p.m) • Tune \ ajuste del Setpoint escalón

Modo de servicio Salto del valor de referencia máximo ajustable durante 10 s Manual ±50% Open Loop ±20% PF ±0,2 Var ±50% Auto ±20%

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• Tune, Orden de prioridades

Si por medio de las entradas digitales son seleccionados varios modos de servicio al mismo tiempo, se establece el orden de prioridad siguiente, que es también visible en la tabla selección del modo de servicio que figura en la página anterior.

Prioridad Modo de servicio Observaciones

1. o la más alta Standby 2. Sync 3. Manual 4. Open Loop 5. VDC activa solo cuando existe la información Gen CB

Closed sin que aparezca la Parallel with Grid 6. PF activa solo cuando existe Parallel with Grid 7. Var activa solo cuando existe Parallel with Grid 8. o más baja Auto activa solo cuando ningún otro modo de servicio está

activado

• Tune, Auto Basándose en las características de la máquina se pueden practicar los preajustes siguientes: Constante de tiempo de integración Ta Esta constante permanece dentro de la zona de Td‘ de la máquina principal. Ajuste: Ta = Td‘ (Valores típicos. 2...5 s) Constante de tiempo diferencial Tb Este valor compensa algo la constante de tiempo de carga TE de la máquina excitatriz Ajuste: Tb = 0,7...1,0 * TE (Valores típicos. 0,1...0,3 s) Amplificación proporcional Vp Esta importante magnitud a ajustar depende principalmente del tramo. Estando el factor de Plafond Kceil ajustado correctamente, los valores comprendidos entre 30 y 40 deben permitir una regulación estable de la máquina. Para el primer cebado del campo se ha ajustado un valor de 20.

Influencia de la carga reactiva Kq En las máquinas sin transformador de bloque acoplado, trabajando sobre una Red rígida dominante o en paralelo con otros generadores a través de un sistema de barras colectoras, el estatismo Kq debe ser obligatoriamente ajustado a un valor negativo comprendido entre –5% y –20%. Un mayor valor negativo hace que la máquina resulte independiente de las oscilaciones de tensión propias de la Red, el suministro y absorción de potencia reactiva se tranquilizan. Con valores negativos más pequeños la máquina apoya la tensión de la Red y de las barras colectoras. En las máquinas que trabajan con transformador de bloque acoplado, se puede compensar en parte la caída de tensión originada por el transformador ajustando Kq a valores positivos. Ejemplo: Transformador de bloque Reactancia = 12% Compensación Kq = +6%

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5.3 Trabajos con máquina parada

Ensayos preliminares: ATENCIÓN!

Comprobar el aislamiento de la Instalación utilizando un equipo de prueba de aislamiento adecuado.

Durante la prueba el Aparato podría resultar dañado por la tensión de ensayo.

Desconectar las líneas en el UNITROL 1000-15.

• Verificación del alambrado comparando el conexionado con el esquema correspondiente

• Conectar la alimentación auxiliar UAUX

• Adaptar los parámetros

• Verificar los circuitos de los transformadores de medida de corriente y tensión

• Medir la resistencia del arrollamiento de campo

• Ensayo con carga reducida: Alimentación externa de la etapa de potencia (3x <250 V CA) - Servicio Open Loop - Optimizar el regulador Ie • Ajuste de los limitadores en base al diagrama de carga. Ponerse de acuerdo con los clientes.

5.4 Trabajos con máquina girando

Ensayos con máquina girando en vacío: (Velocidad nominal, no sincronizada) • Cebado del campo, desexcitación en servicio auto(matico) y manual

• Arranque suave en servicio AUTO(matico)

• Ajuste de la zona de valores de referencia, optimización del regulador de tensión

• Limitador de V/Hz. El punto de intervención fknee está ajustado de manera estándar 48 Hz

En las máquinas de 60 Hz este valor debe ser ajustado a aproximadamente 58 Hz.

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Ensayos con carga: • Medición de la corriente estatórica, medición interna de las potencias activa y reactiva P y Q,

compensación / estatismo. La compensación / estatismo ha sido ajustada de manera estándar a 0%. Si la máquina trabaja directamente sobre la Red o sobre un juego de barras colectoras con otras máquinas sincrónicas en paralelo, el estatismo Kq debe ser obligatoriamente ajustado antes de la primera sincronización a un valor negativo de aprox. -10%. Al sincronizar por primera la máquina debe observarse muy atentamente la corriente reactiva. Si después de la sincronización esta corriente aumenta de manera incontrolada es que la dirección de la corriente de la medición de IM2 es errónea o que el desfase no es correcto. • Desconexión de la carga en régimen sobreexcitado y en régimen subexcitado

• Optimización de los limitadores de Iemin y de Iemax

• Optimización del limitador de P/Q

El ajuste del limitador P/Q debe ser coordinado con el sistema de protecciones del generador. El limitador debe ser ajustado por regla general a un valor por lo menos 5% inferior al de la protección. • Reguladores de FP y Var: estabilidad y zona del valor de referencia Para garantizar un servicio correcto del limitador de PQ se optimizarán los reguladores del FP y de Var, y esto aun cuando estos modos de servicio no sean utilizados.

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Sincronización: La condición para un correcto funcionamiento de la sincronización es que no existan desfases o diferencias de amplitud entre UNET y UM que pudieran ser originados por una conexión errónea o por una relación de transformación equivocada de los transformadores de potencial (PT) del lado de la Red y del lado de la Máquina. • Medición de la posición de fase de las tensiones UNET y UM:

Abrir el seccionador, cerrar el interruptor de potencia (CB) Por razones de seguridad medir también con un Osciloscopio y no únicamente en el Menú Monitor\Oscilloscope .

• Sincronización “ciega”:

Con el interruptor de control desconectado, observar el proceso en el Menú Monitor\Sync Diagram y utilizando el sincronoscopio.

• Sincronización “en vivo”: Registrar el proceso en el Menú Monitor\Oscilloscope.

AVR

SM

UNET

UM

CB

UN 1000-15

Trenner

• Sobre las mediciones:

ATENCIÓN!

El ángulo de desfase debe ser de 0 grados. Si no es así, las conexiones de medida no son correctas. El UNITROL 1000-15 no puede detectar falsas polaridades.

Un acoplamiento con error de polaridad puede dar lugar a graves daños.

No debe producirse ningún desfase originado por uno de los dos transformadores de medida o por el grupo de conexión de un transformador de bloque.

El sincronoscopio debe quedar señalando la posición „doce horas“. Si el sincronoscopio se queda en la posición „seis horas“ es que una de las tensiones está invertida. Si queda en alguna otra posición, es que se está midiendo una fase equivocada o que no ha sido compensado el desfase provocado por el grupo de conexión del transformador. Trabajos finales:

• Memorizar los valores de los parámetros y anotarlos en el protocolo que figura en el capítulo 7.3 o imprimirlos en el Archivo INI. El archivo INI puede ser abierto e impreso con un editor (Word, Note o Wordpad) o también mediante un doble click en el nombre del archivo.

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6 MANTENIMIENTO Y PERTURBACIONES

6.1 Prescripciones de seguridad

AVISO!

Tanto la tensión secundaria del transformador como la tensión de campo del rotor se encuentran presentes en el armario de excitación.

Esto puede dar lugar a una descarga.

Los elementos de operación y la unión de comunicación con el PC en la placa frontal del aparato UNITROL 1000-15 deben ser siempre manipulados y conectados con el mayor cuidado.

6.2 Mantenimiento

Estando la Instalación parada se comprobará que el correcto apriete de los tornillos de los terminales roscados, que a consecuencia de vibraciones podrían haberse aflojado. Se limpiará además el polvo depositado en las costillas de refrigeración de la caja del aparato.

6.3 Localización de defectos

Las instrucciones que siguen están destinadas a facilitar la localización de algunas de las perturbaciones que pueden presentarse en la totalidad del sistema de excitación. Sin embargo, resulta imposible tratar aquí con todo detalle todos los casos de perturbación posibles. Si se presentara un defecto en el aparato, lo primero que deberá hacerse es reemplazarlo por la unidad de reserva y proceder a la puesta en servicio del mismo de la manera que ha sido indicada en el capítulo 5.

!

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Listado de perturbaciones posibles

Perturbación posible / Causa Comprobaciones, tratamiento

La máquina no se excita • Circuito de campo interrumpido • El interruptor de campo no cierra

− Verificar alambrado − Verificar circuito de mando interruptor de campo

Excitación en derivación: • El cebado de la excitación no funciona

− Comprobar el circuito de cebado

• Pérdida de la alimentación UAUX de la electrónica

− Medir la tensión auxiliar UAUX − Verificar si ha funcionado el contactor de protección

• Pérdida del elemento de alimentación UPWR

− Medir la alimentación. UPWR etapa de potencia − Verificar si ha funcionado el contactor de protección

Excitación en derivación • La máquina solo se excita hasta el valor

suministrado por el cebado • La máquina se primero se excita y a

continuación se desexcita

− Medir la tensión de la alimentación auxiliar UAUX y la

de la etapa de potencia UPWR − Comprobar el Off Level del cebado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado:

normalmente Auto − Comprobar el Off Level del cebado − Comprobar el valor de referencia − Medir la tens. de aliment. UPWR etapa de potencia − Si todas las alimentaciones y valores ajustados son

correctos, reemplazar el aparato • Valor de referencia perturbado − Comprobar el modo de servicio; para el cebado

normalmente Auto − Comprobar el valor de referencia

• Regulador perturbado

− Medir la tensión salida bornes 8, 9 (osciloscopio) -> positiva

− Medir la tensión UPWM (CMT 1000, Monitor) -> positiva subiendo

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Sobretensión al cebado • Sobretensión producida por el regulador

de tensión • El cebado suministra demasiada

corriente

− Comprobar la tensión de máquina UM − Verificar los datos del sistema − Comprobar el modo de servicio; para el cebado

normalmente Auto − Comprobar el valor de referencia − Comprobar los umbrales del limitador de UM − Verificar los ajustes del regulador

− Verificar el dimensionado del circuito de cebado. Este circuito debe suministrar entre 10 y 15 % de la corriente de excitación

La tensión de la máquina no es estable en la marcha en vacío • Regulador mal ajustado

− Comprobar el modo de servicio; para el cebado,

normalmente Auto − Verificar el valor de referencia − Verificar los parámetros del regulador Auto

• Valor de referencia perturbado − Verificar las órdenes − Comprobar el valor de referencia alimentado

externamente

• Elemento de mando perturbado

− Verificación del alambrado, contacto inseguro UM, Ie

Falta de estabilidad en el servicio en paralelo con la Red. Oscilaciones periódicas de la potencia reactiva y eventualmente de la activa • Regulador mal ajustado

¿Se han introducido cambios en la configuración de la Red? ¿Se han instalado salidas adicionales, cargas, etc.? − Si: ajustar nuevamente el regulador − No: verificar los parámetros de los reguladores Auto, FP y Var

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Irregular falta de estabilidad, es decir sobre y subexcitaciones esporádicas que no son originadas por la Red • Influencia ineficaz sobre el estatismo del

regulador de tensión o defecto en la medida de IM2

− Verificar el ajuste de la compensación de estatismo − Comprobar los circuitos de los transformadores de

corriente externos − Gen CB Closed Status inactivo

• Máquina trabajando en una zona de operación no permitida (normalmente protegida por la limitación)

− Llevar la máquina a una zona normal de operación reajustando el valor de referencia.

− Verificar el ajuste del limitador

• Defecto del regulador

Medir la tensión en los terminales 8 y 9) (osciloscopio) Medir la tensión UPWM (CMT 1000, Monitor) − Señales en oposición de fase: defecto aparato − Señales en fase: la perturbación procede

probablemente del lado del accionamiento de la máquina o está originada por las condiciones de la Red

El punto de operación no puede ser ajustado • Valor de referencia perturbado

− Comprobar el modo de servicio; para el cebado,

normalmente Auto − Verificar el valor de referencia

• Limitador activo

− Llevar la máquina a una zona normal de operación reajustando la zona del valor de referencia.

− Verificar el ajuste del limitador

Excitación con circuito de compundaje o Boost La excitación solamente es alimentada por el compundaje en serie existente • Pérdida de la tensión del elemento de

alimentación • Regulador perturbado

− Medir la tensión de aliment. UPWR etapa de potencia − Verificar si ha funcionado el contactor de protección − Comprobar el modo de servicio; para el cebado

normalmente Auto − Verificar el valor de referencia − Verificar los parámetros del regulador Auto

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Control externo perturbado • Pérdida de la tensión de mando externa

− Medir la tensión de mando externa − Verificar el alambrado

• Faltan las tensiones de mando internas Vdig, Vref

− Medir las tensiones de mando internas en los terminales del aparato

• La configuración de las entradas o salidas digitales o analógicas no es correcta

− Verificar la configuración

6.4 Reparaciones

El aparato no debe ser abierto. Todo aparato defectuoso deberá ser enviado para reparación. Véase en página 2 los datos facilitados por el fabricante.

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7 ANEXO

7.1 Datos generales

Información relativa al pedido Denominación del aparato UNITROL 1000-15, V4 Número de pedido Ejecución de base 3BHE014557 R0003 con sincronización 3BHE014557 R0004 con RDM 3BHE014557 R0005 con sincronización y RDM 3BHE014557 R0006 Características mecánicas Peso 5 Kg Clase de protección IP20 Dimensiones (largo/ancho/alto) 245x190x142 mm Condiciones ambientales Zona de temperaturas para el servicio 0...+60 °C Zona de temperaturas para almacenado -20...+75 °C Vibraciones 2 mm f<15 Hz, 0,7 g f>15 Hz Choques 5 g, 11 ms impulso Características eléctricas Alimentación auxiliar UAUX: Consumo máximo 25 W Alimentación etapa de potencia UPWR: Frecuencias CC, 40...600 Hz Corriente de excitación, salida IM2: - Corriente permanente límite 15 A - Reducción de la corriente por temperaturas ambiente >50 °C 1 A/Grado - Sobrecarga (máximo 10 s) 30 A CC

- Sobrecarga (máximo 4 min.) 20 A CC Límites de frecuencia de las magnitudes UM e IM2 10...100 Hz Grado de precisión: Regulación de la tensión <0,1%

Tensiones de ensayo: Etapa de potencia UPWR contra la caja y alimentación auxiliar UAUX 2830 VDC, 2 s Alimentación auxiliar UAUX contra la caja y etapa de potencia UPWR 2830 VDC, 2 s Entradas de medida de las tensiones UM y UNET contra la caja: Entrada de medida de tensiones de alto valor óhmico sin separación galvánica de potenciales

Bornes de entrada según Especificación UL (EE.UU. y Canadá), admitido para una tensión máxima de 150 V Normas relevantes Conformidad CE Recomendaciones EMV: 89/336/EWG Norma técnica de base para emisión de perturbaciones EN 50081-2 (IEC 61000-6-4) Norma técnica de base para resistencia a las perturbaciones IEC/EN 61000-6-2 Información para pedido del cable de unión del PC al UNITROL 1000-15 Cable serial estándar (bornes 2 y 3 cruzados) DB9 f/f/ 3 m

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7.2 Protocolo de ajustes UNITROL 1000-15

Nombre y dirección del cliente: ____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

____________________________________________________

Instalación: ____________________________________________________

Número de pedido: ____________________________________________________

N° del esquema de la instalación: ____________________________________________________

Identificación del aparato:

Placa de tipo: ____________________________________________________

Fecha de suministro: ____________________________________________________

Revisión software: - Control: ____________________________________________________ - Panel: ____________________________________________________ - CMT 1000: ____________________________________________________

Observaciones:

Lugar y fecha de la puesta en servicio:

Nombre: Firma:

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7.3 Ajustes de los parámetros valores estándar

Parámetro Parámetro INI-File

Valor estándar

Límit. de ajuste resolución

Valor ajustado

Uni-dad

Características del sistema [SYSTEM DATA] - Corriente nominal de excitación Ie Nominal 5,0 0,1…1000,0 A -Tensión medida mono o trifásica Potential Transformer Three_

Phase Three_Phase / Single_Phase / Three_ph_gnd

-Tensión nominal de máquina UM Nominal 1,000 0,010…32,000 kV -Tensión primaria de los T/P UM Primary 1,000 0,010…32,000 kV -Tensión sec TP trifásica monofásica trifásica con tierra

UM Secondary 110,0 60,0…250,0 60,0…150,0 60,0…150,0

V V V

- Corriente nominal de máquina IM2 Nominal 500 1…32000 A - Corriente primaria de los T/C IM2 Primary 500 1…32000 A - Corriente secundaria de los T/C IM2 Secondary 1,000 0,500…1,500 A - Corriente nominal de excitación Ie Nominal 5,0 0,1…1000,0 A - Corriente en vacío Ie No Load 30,0 0,1…100,0 % - Factor de techo (plafond) Kceiling 3,00 1,00…100,00 V/V - Reactancia de la máquina Xq 0,80 0,20…4,00

Cebado del campo [FIELD FLASHING] - Alcanzada tensión de cebado Off Level 0,0 0…95,5 %

Arranque suave [SOFT START] - Arranque Starting Level 0,0 0…100,0 % - Retardo hasta la subida Hold Time 0,0 0…327,0 s - Subida Ramp Time 10,0 0…327,0 s

Limitadores Limitador de V/Hz: [V/Hz LIMITER] - Frecuencia de inflexión fKnee 48,0 10,0…200,0 Hz - Pendiente Slope 100,0 0…327,0 %

Limitador de Ie mín.: [IeMin LIMITER] - Límite mínimo: Minimum 0,0 0…150,0 % - Limitación activa Active FALSE TRUE / FALSE

Limitador de Ie máx.: [IeMax LIMITER] - Primer límite Maximum 160,0 0…400,0 % - Tiempo de retardo Maximum Hold Time 10,0 0…327,0 s - Segundo límite Delayed 120,0 0…300,0 % - Tiempo de retardo Delayed Hold Time 60,0 0…327,0 s - Corriente permanente Continuous 105,0 0…150,0 % - Limitación activa Active TRUE TRUE / FALSE Limitador de PQ: [PQ LIMITER]

- Limitación de Q para P = 0% Minimum Q (P @ 0%) -40% -400,0...-0,5 % - Limitación de Q para P = 25% Minimum Q (P @25%) -35,0 -400,0…-0 % - Limitación de Q para P = 50% Minimum Q (P @50%) -30,0 -400,0…0 % - Limitación de Q para P = 75% Minimum Q (P @75%) -25,0 -400,0…0 % - Limitación de Q para P = 100% Minimum Q (P @100%) -20,0 -400,0…0 % - Dependencia de la tensión, activa Voltage Dependency TRUE TRUE / FALSE - Limitación activa Active TRUE TRUE / FALSE

of 377

Page 258



Parámetro Parámetro

INI-File Valor estándar


Valor ajustado

Uni-dad

Limitador de UM: - Valor límite tens. mínima de máquina [UM LIMITER] 90,0 0…150,0 % - Valor límite tens.máxima de máquina Minimum 110,0 0…150,0 % - Valor límite umbral inferior activo Maximum TRUE TRUE / FALSE - Valor límite umbral superior activo Minimum Active TRUE TRUE / FALSE

Boost: [BOOST] - Tensión mínima de máquina Threshold 40,0 0…100,0 % - Salida Boost activa Hold Time 3,0 0…32,0 s - Histéresis Hysteresis 15,0 0…100,0 %

Zona de valores de referencia Auto: [AUTO SETPOINT] - Valor mínimo Minimum 90,0 0…150,0 % - Valor máximo Maximum 110,0 0…150,0 % - Rampa de subida Ramp Rate 0,30 0,01…100,00 %/s

PF: [PF SETPOINT] - Valor mínimo Minimum -0,8500 -0,2500…+0,2500 - Valor máximo Maximum 0,8500 -0,2500…+0,2500 - Rampa de subida Ramp Rate 0,0050 0,0001…0,1000 /s

Var: [Var SETPOINT] - Valor mínimo Minimum 0,0 -200,0…+200,0 % - Valor máximo Maximum 100,0 -200,0…+200,0 % - Rampa de subida Ramp Rate 1,00 0,02…100,00 %/s

Manual: [MANUAL SETPOINT] - Valor mínimo Minimum 0,0 0…50,0 % - Valor máximo Maximum 150,0 10,0…300,0 % - Rampa de subida Ramp Rate 2,50 0,01…100,00 %/s

Bucle abierto: [OPEN LOOP SETPOINT] - Valor mínimo Minimum 0,0 0…100,0 -- % - Valor máximo Maximum 100,0 10,0…100,0 -- % - Rampa de subida Ramp Rate 1,00 0,01…100,00 -- %/s

Control compensación caída de tensión (VDC) [VDC]

- Número ID Red primaria Primary Net ID 1 1…31 - Número ID Red secundaria Secondary Net ID 2 1…31 - Rampa de subida Ramp Up Time 10,0 0,1…60,0 s

of 377

Page 259






Valor ajustado

Uni-dad

Entradas y salidas digitales Histéresis: [DIGITAL I/O HYSTERESIS]

- Umbral inferior Low Level 4,0 0…28,0 V - Umbral superior High Level 10,0 1,0…28,0 V

DIO1: [DIGITAL I/O 1] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted - Salida Ooutput None Nombre de la señal - Dirección Direction In In / Out

DIO2: [DIGITAL I/O 2] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted - Salida Output None Nombre de la señal - Dirección Direction In In / Out




DI5: [DIGITAL INPUT 5] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted




of 377

Page 260






Valor ajustado

Uni-dad

Entradas analógicas equipadas con señal digital DI9 from +AI: [DIGITAL INPUT 9 from +AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted DI10 from -AI: [DIGITAL INPUT 10 from -AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted DI11 from +AI: [DIGITAL INPUT 11 from +AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted DI12 from -AI: [DIGITAL INPUT 12 from -AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted DI13 from +AI: [DIGITAL INPUT 13 from +AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted DI14 from -AI: [DIGITAL INPUT 14 from -AI] - Entrada Input None Nombre de la señal - Polaridad Polarity Normal Normal / Inverted Nombre de la señal: Entradas digitales - DIO1...4, - DI5...8, (DI9...14)

NoneExcitation ON

Parallel with Grid StatusGen CB Closed Status


Direction = OutNoneBoost

Direction = In


Field Flashing

Limit ActiveV/Hz Limit ActiveSP Limit ReachedSP Minimum ReachedSP Maximum ReachedOperational Limit ActiveMin Ie ActiveMax Ie ActiveMin PQ ActiveMin UM ActiveMax UM ActiveVoltage Relay

Synchronize

SystemOK

Reset AlarmStandby CloseCBCommand

Sync CheckSW AlarmDiode AlarmDiode TripSW Alarm or Diode Trip

Salidas digitales - DIO1...4

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Valor ajustado

Uni-dad

Entradas analógicas [ANALOG INPUT] Ie Ext: Ie Ext Minimum No disponible Ie Ext Maximum No disponible UM Aux: - Umbral inferior UM Aux Minimum -10,0 -100,0...+100,0 % - Umbral superior UM Aux Maximum 10,0 -100,0...+100,0 %

AI1: [ANALOG INPUT 1] - entrada Input None Signalname

- Umbral inferior - Umbral superior

Uin 0% Uin 100%

0,0 10,0

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

V V



Uin 0% Uin 100%

0,0 10,0

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

V V



Uin 0% Uin 100%

0,0 10,0

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

V V

Salidas analógicas AO1: - Salida Output None Nombre de la señal - Umbral inferior - Umbral superior

Uout1 0% Uout1 100%

0,0 10,0

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

V V

AO2: - Salida Output None Nombre de la señal - Umbral inferior - Umbral superior

Uout2 0% Uout2 100%

0,0 10,0

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

V V

Zona de Ie: Límit. de la corr.de salida - Umbral inferior - Umbral superior

Ie 0% Ie 100%

0,0 300,0

0,0…400,0 0,0…400,0

% %

Zona de Fbias: Señal de corrección - Umbral inferior - Umbral superior

Fbias 0% Fbias 100%

-3,00 3,00

-10,0…+10,0 -10,0…+10,0

Hz Hz

Nombre de la señal: Entradas analógicas AI1…3 Excitation Current

None

PWMFbias

NoneAuto Remote Setpoint

Var Remote SetpointPF Remote Setpoint

Manual Remote SetpointOpen Loop Remote SetpointUM AuxReserved2Reserved3Reserved4Reserved5Digital Input 9(+) & 10(-)Digital Input 11(+) & 12(-)Digital Input 13(+) & 14(-)

Direction = OutDirection = In

Salidas analógicas AO1…2

of 377

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Valor ajustado

Uni-dad

Regulador Auto: [TUNE AUTO] - Amplificación proporcional Vp Proportional Gain (Vp) 20,0 1,0…200,0 - Constante de tiempo diferencial Tb Derivation Time (Tb) 0,20 0,01…50,00 s - Const. de tiempo de integ. Ta IntegrationTime (Ta) 4,00 0,01…20,00 s - Influencia de la carga reactiva Kq Droop (Kq) 0,0 -20,0…+20,0 %

Limitador del FP /Var-/PQ: [TUNE PF/Var/PQ LIMITER] - Amplificación proporcional Vp Proportional Gain (Vp) 10,00 0,01…200,00 - Constante de tiempo de integ. Ta Integration Time (Ta) 3,00 0,01…20,00 s

Manual / Limitador de Ie: [TUNE MANUAL/Ie LIMITER] - Amplificación proporcional Vp Proportional Gain (Vp) 20,0 1,0…200,0 - Constante de tiempo de integ. Ta Integration Time (Ta) 0,30 0,01…20,00 s

Comunicación [COMMUNICATION] Número del aparato AVR ID 1 1…31

Sincronización [SYNCHRONISATION] - Deslizamiento mínimo Min Slip 0,00 -1,00…0,00 Hz - Deslizamiento máximo Max Slip -0,40 -1,00…0,00 Hz - Diferencia de tensiones máxima MaxDeltaU 5,00 0…10,00 % - Ángulo límite Max Delta Angle 10 0…72 deg - Tiempo total de conexión Tot CB Close Time 90 0...630 ms

Detección de fallas de los Diodos [DIODE MONITORING] - Frecuencia nominal f Nominal 50,00 10,00…200,00 Hz - Frecuencia de la excitatriz f Exc Nominal 50 10…400 Hz - Constante de tiempo de la excitatriz Tconst Exc 350 1…2000 ms - Detección de fallas de los diodos activa Active FALSE TRUE / FALSE - Umbral de alarma Alarm Level 5,0 2,0…100,0 % - Retardo de la alarma Alarm Delay 10,0 2,0…50,0 s - Umbral de disparo Trip Level 20,0 10,0…200,0 % - Retardo del disparo Trip Delay 0,3 0...50,0 s

Los valores deben ser memorizados en el aparato. • Indicador (Display):Menú de arranque MAIN, Write EEPROM, OK, OK • CMT 1000: - Aparato: Regleta menú CMT 1000 \ File \ Write Parameters to EEPROM - Disco duro: Regleta menú CMT 1000 \ File \ Save Parameter File • El archivo de parámetros (INI-File) memorizado puede ser abiero e impreso mediante un editor

(Word, Note o Wordpad) o haciendo un doble click en el nombre del archivo.

of 377

Page 263



NOTIFICACIÓN DE MODIFICACIONES

Índice de la

modif.

Pág. (P) Capítulo (C)

Descripción (o número de la notificación de modificación)

Fecha Competencia Nombre

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Page 264

Instructionsfor Maintenance and Inspection

RH - EFEWI - E – 11.00

Slide Bearings Type EF

with self lubrication

of 377

Page 265

Maintenance and Inspection

2 RH-EFEWI-E Version: 6 November, 2000 RENK AG Werk Hannover

RENK AKTIENGESELLSCHAFTWerk HannoverWeltausstellungsallee 21D - 30539 HannoverTelephone: (0511) 8601-0Telefax: (0511) 8601-266e-mail: [email protected]:\\www.renk.de

All rights reserved. Copy or reproduction without prior permission of RENK Aktiengesellschaft Hannoverprohibited.

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EF with self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-EFEWI-E Version: 6 November, 2000 3

Contents

Bearing Coding................................................................................................................................................ 5

General Drawing of the Slide Bearing EF with self lubrication........................................................................ 7

General Drawing of the Loose Oil Ring ........................................................................................................... 9

General Drawing of the Floating Labyrinth Ring with Seal Carrier................................................................ 11

General Drawing of the Rigid Labyrinth Seal ................................................................................................ 13

General Drawing of the Baffle ....................................................................................................................... 15

General Drawing of the Dust Flinger ............................................................................................................. 17

1 Considerations for Use .......................................................................................................................... 19

2 Safety Instructions.................................................................................................................................. 20

3 Operating Instructions after Standstill ................................................................................................. 21

4 Maintenance Schedule........................................................................................................................... 22

5 Oil Change ............................................................................................................................................... 23

6 Dismantling of the Bearing .................................................................................................................... 24

6.1 Tools and equipment......................................................................................................................... 24

6.2 Use of lifting equipment .................................................................................................................... 24

6.3 Preparation for dismantling ............................................................................................................... 26

6.4 Dismantling of the shaft seal - outboard side ................................................................................... 27

6.4.1 Floating labyrinth seal (Type 10)................................................................................................. 27

6.4.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) ...................................................................... 27

6.4.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) ............................................................................... 27

6.4.4 Rigid labyrinth seal (Type 20) ..................................................................................................... 27

6.4.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)........................................................................... 27

6.4.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22).................................................................................... 27

6.5 Dismantling of the top half of the housing ........................................................................................ 28

6.6 Removal of the top half of the shell................................................................................................... 28

6.6.1 Dismantling of the loose oil ring ................................................................................................. 28

6.6.2 Dismantling the machine side shaft seal.................................................................................... 29

6.7 Removal of the bottom half of the shell ............................................................................................ 29

6.8 Dismantling of the machine seal ....................................................................................................... 29

7 Cleaning and Checking of the Bearing................................................................................................. 30

of 377

Page 267



8 Assembly of the Bearing ........................................................................................................................ 32

8.1 Fitting in the bottom half of the shell ................................................................................................. 32

8.2 Assembly of the shaft seal - machine-side ....................................................................................... 33

8.3 Installation of the loose oil ring.......................................................................................................... 35

8.4 Fitting in the top half of the shell ....................................................................................................... 36

8.5 Closing of the bearing ....................................................................................................................... 37

8.6 Assembly of the Seals - Outboard Side ............................................................................................ 39

8.6.1 Floating labyrinth seal (Type 10)................................................................................................. 39

8.6.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) ...................................................................... 43

8.6.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) ............................................................................... 44

8.6.4 Rigid labyrinth seal (Type 20) ..................................................................................................... 44

8.6.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)........................................................................... 46

8.6.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22).................................................................................... 46

9 Starting Operation after Inspection ...................................................................................................... 47

10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods............................................................................ 48

11 Transport Protection .............................................................................................................................. 48

12 Glossary................................................................................................................................................... 49

of 377

Page 268



Bearing Coding

of 377

Page 269


6 RH-EFEWI-E Version: 6 November, 2000 © RENK AG Werk Hannover

Type

E

Housing

F - flange mountedbearing

Heat Dissipation

N - natural cooling

W - water cooling(finned cooler in oil sump )

Shape of Bore and Type ofLubrication

L - plain cylindrical bore withloose oil ring

Thrust part

Q - without thrust part(non-locating bearing )

B - plain sliding surfaces with oilgrooves (locating bearing)

E - taper land faces for one sense of rotation(locating bearing)

K - taper land faces for bothsenses of rotation(locating bearing)

Size - Diameter

9 80≤D≤100

11 100≤D≤125

14 125≤D≤160

18 160≤D≤200

22 200≤D≤250

28 250≤D≤315

Example for bearing coding:

E F N L Q 22-200 Type E slide bearing with flange mounted housing, natural coolingplain cylindrical bore with loose oil ring, non locating bearing without thrust part,size 22, diameter 200.

Shaft seals Type 10 - floating labyrinth seal (IP 44)Type 11 - floating labyrinth seal with dust flinger (IP 54)Type 12 - floating labyrinth seal with baffle (IP 55)

Type 20 - rigid labyrinth seal (IP 44)Type 21 - rigid labyrinth seal with dust flinger (IP 54)Type 22 - rigid labyrinth seal with baffle (IP 55)

of 377

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-EFEE/WI-E Version: 6 November, 2000 7

General Drawing of the

Slide Bearing EF

with self lubrication

of 377

Page 271

5

3

4

6 7 8 9

10

11

12

1

213

14

15

20

21

22

23

24

2627

19

17

18

16

25

xxx

xxx x

of 377

Page 272

1 Top half of the housing

2 Hole for positioning pin

3 Pin for positioning shell

4 Oil filling hole

5 Top sight glass

6 Eye bolt

7 Screw (not included in delivery)

8 Screw

9 Tapped hole ( in the top and bottom halves of the shell, up size 14 )

10 Machine seal

11 Top half of the shell

12 Screw (split line of the housing)

13 Bottom half of the shell

14 Spherical seating

15 Engraved number - shell

16 Spigot

17 Tapped hole

18 Screw (not included in delivery)

19 Screw (split line of the shell)

20 Engraved numbers - housing

21 Bottom half of the housing

22 Tapped hole for journal bearing temperature measurement

23 Oil sight glass

24 Tapped hole for oil sump temperature measurement

25 Outlet/Inlet cooling water (Type E.T..)

26 Cooler ( Type E.T..)

27 Hexagon head plug (Oil drain plug)

of 377

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-LSEE/WI-E Version: 6 November, 2000 9


Loose Oil Ring

of 377

Page 274

33

34

35

36

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33 Loose oil ring

34 Dowel pin

35 Hole

36 Screw

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-SSEE/WI-E Version: 6 November, 2000 11


Floating Labyrinth Seal

with Seal Carrier

of 377

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37

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43

45

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47

41

42

40

44

Bearing side

Outer view

of 377

Page 278

37 Seal carrier - top half

38 Garter spring

39 Groove

40 Seal carrier - bottom half

41 Bottom half of the seal

42 Top half of the seal

43 Anti - rotation pin

44 Screw

45 Engraved number

46 Groove ( Type 11 )

47 Engraved number

of 377

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-KDEE/WI-E Version: 6 November, 2000 13


Rigid Labyrinth Seal

of 377

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48

49

50 (2x)

51

52

53

54

of 377

Page 281

48 Rigid labyrinth seal - top half

49 Screw

50 Screw (split line)

51 Groove ( Type 21 )

52 Rigid labyrinth seal - bottom half

53 Engraved number

54 Engraved number

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-DSEE/WI-E Version: 6 November, 2000 15

General Drawing

Baffle

of 377

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55

56

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55 Baffle - top half

56 Screw

57 Baffle - bottom half

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self lubrication

RENK AG Werk Hannover RH-LREE/WI-E Version: 6 November, 2000 17


Dust Flinger

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58

59 (2x)

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58 Dust flinger

59 Screw (split line)

of 377

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1 Considerations for Use

The instructions for maintenance and inspection are addressed to qualified technical personnel(fitters, mechanic installers, mechanical engineers).

Read these instructions carefully before starting assembly.

Slide bearings of type EF are almost universally used in the engineering industry. Therefore it is notpossible to provide detailed information on all possible types and range of applications for thesebearing types. For instance, the position of the connection points for supply and monitoringequipment is determined by the place of application ( in the following called " installation " ).Please keep ready the guidelines with the technical documentation before starting assembly andoperation of the slide bearings.

Additional technical documentation with detailed information is supplied in the case of specialdesign bearings. Please contact RENK Export or Domestic Department for supplementaryinformation on bearings. Please indicate the bearing coding and the full reference number, too.

Following indications should be observed when reading these instructions.

Safety instructions are marked as follows:

Caution !Warning of dangers for personnel.Example: Warning of injury

Attention!Warning of damage for the bearing or installation.

Useful recommendations and additional information are framed.

This is how chapters, instructions or recommendations are marked when referring to a single typeor size of a bearing.

Example: Slide bearing type EF with water cooler

- Instruction follows.

• Beginning of an enumeration.

( ) This is how the different parts of a bearing as described in the general drawings ( numbers )are marked in the text.

− Use the enclosed check-list before starting assembly or operation. Copies available on request.− The check list provides the experienced mechanical fitters of RENK bearings with the

necessary instructions for installation and operation.

EFW..

of 377

Page 289



2 Safety Instructions

Danger!The maintenance and inspection of the slide bearings should be carried out by:• persons nominated by the safety representative• persons correspondingly trained and instructed• persons with knowledge on appropriate standards, regulations and accident. prevention rules• persons with knowledge on first-aid measures and local rescue centers.

Warning of injury!Before starting work on the bearing:- Switch off the installation.- Make sure the installation is not in operation.Never lift or transport machines, etc.by the bearing eye bolts. These are only intendedfor assembly and dismantling of the bearing !

Warning of injury!Do not grab such heavy bearing parts as the housing during assembly or dismantlingwork. This could result in bruising or injury to hands !

Attention! All metal parts of a slide bearing consisting of top and bottom half such as the housing, shells,shaft seals are marked by engraved numbers. Fit together only the parts with the same number.

Attention! In case • the admissible bearing temperature exceeds 15 K

• inadmissible vibrations occur• unusual noises or odours are noticed• monitoring equipment triggers alarm

shut down the installation and inform the maintenance personnel in charge.

Attention!Do not operate the bearing below the transition speed values indicated in the bearing calculation,thus avoiding inadmissible operating conditions, which could lead to damage to the bearing.

of 377

Page 290



3 Operating Instructions after Standstill

− Clean the external parts of the bearing. Dust and dirt impede the radiation of the heat.− Check with the instructions for the use of the lubricating oil if an oil change is necessary.

Depending on the duration of the standstill an oil change is either prescribed or recommended.Carry out the oil change as indicated in Chapter 5.

− Check the oil level− If necessary, refill with lubricant by using the oil filling hole (4).

The refilling oil should be of the same type as already used.The oil level limits are as follows:

minimum oil level: bottom of the oil sight glass

maximum oil level: top of the oil sight glass

− Retighten the and screws (12), (8), (18) to the following torque rates:

Bearing Size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] forµtot = 0,1 (lightly oiled)

69 69 170 330 570 1150

− Check the firm position of the top sight glass (5).− Check the firm position of the oil sight glass (23).

In case a thermo sensor or/and an oil sump thermometer are used:

− Check if they are well fitted (see also the manufacturer's instructions).− Retighten all screw plugs in the tapped holes (4), (22), (24) (27) to the necessary torque rates:

Screw plug threads G 3/8 G 1/2 G 3/4 G 1 G 1 1/4 G 1 1/2 G 2 G 2 1/2

Torque [Nm] for plugswith moulded on plasticseal

30 40 60 110 160 230 320 500

Torque [Nm] for plugswith elastic seal

34 60 85 130 240 300 330 410

− Check the functioning of the temperature monitoring equipment.

− Check the functioning of the cooler.

The bearing is now ready to work.

EFW..

of 377

Page 291



4 Maintenance Schedule

Maintenance work Deadline

Exterior cleaning of the bearing every 100-1000 hours

Oil change Bearing in reversing operation every 5000 operating hours.Bearing in continous operation every 8.000 operating hours(please observe also the indications for the use of thelubricating oil).

Bearing inspection During prevention maintenance work for the installation.Immediately if:

• the bearing temperature exceeds 15 K over the indicatedvalue (see the EDP-calculations)

• unusual operating noises occur

• unusual changes of the lubricating oil become visible

• increased oil level in the case of bearing type EFW....

of 377

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5 Oil Change

Risk of pollution!Please observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can provideinformation on waste oil disposal.

− Shut down the installation and secure it against unintended operation.− Take all necesarry measures to collect the whole quantity of the lubricating oil.− Drain off the lubricating oil in still warm condition. Impurities and residues will thus be

scavenged.− Unscrew the hexagon head plug (27). Drain off the lubricating oil and collect it.

Attention! In case the lubricating oil contains unusual residues or is visibly changed, eliminate the causes. Ifnecessary, carry out an inspection.

− Tighten the hexagon head plug (27) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60

− Remove the screw plug from the oil filling hole (4).

Attention! Make sure that no impurities get into the bearing.

− Use a lubricant with the viscosity indicated on the bearing type plate. Fill the lubricant throughthe oil filling hole (4) up to the middle point of the oil sight glass (23).The oil level limits are as follows:



Attention!• Not enough lubricant leads to temperature rises and thus to damage to the bearing.• Too much lubricant leads to leakages. In the case of bearings with lubrication by loose oil

ring too much lubricant could have a considerable breaking effect on the oil rings,thus leading to damage to the bearing.

− Tighten the screw plug into the oil filling hole (4) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60

of 377

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6 Dismantling of the Bearing

6.1 Tools and equipment

− Following tools and equipment are necessary:

• Allan key set• Wrenching key set• Open-jawed spanner set• Feeler gauges (up 0,05mm)• Caliper gauge• Emery paper, plain scraper• Oil stone• Lifting equipment• Permanent sealing compound (e.g. Curil T)• Clean (close weave) rags• Oil with the viscosity indicated (see bearing type plate)• Detergents• Liquid screw locking compound (e.g.LOCTITE 242)• Liquid sealing compound and Teflon tape.

6.2 Use of lifting equipment

Risk of injury!

Before transport or lifting check if the eye bolts are tight! Insecure eye bolts couldresult in bearing becoming loose.Before moving the bearing by the eye bolts make sure that the screws at the split lineare tightened, otherwise the bottom half of the bearing could become detached.

Make sure that the eye bolts are not exposed to bending stress, otherwise the boltscould break.

Follow exactly the instructions for the use of the lifting equipment.

− Use lifting equipment for following assembly and transport works:

Transport/Assembly of: Use lifting equipment for the following bearing sizes

Whole bearing unit 9-28

Top half of the housing 14-28

Bottom half of the housing 11-28

Shells 14-28

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Following steps are to be observed before using the lifting equipment:

Whole bearing unit

− Check if the screws are tight (12):

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] forµtot = 0,1 (lightly oiled)

69 69 170 330 570 1150

− Check if the eye bolts are tight (6).− Connect the lifting equipment to the eye bolts (6).

Top half of the housing

− Check if the eye bolts are tight (6).− Connect the lifting equipment to the eye bolts (6).

Bottom half of the housing

− Screw two eye bolts (6) with suitable threads tight into the cross-placed opposite tapped holes(17).

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Tapped hole M 12 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30

− Connect the lifting equipment to the eye bolts (6).

Shells

− Screw two eye bolts or screw hooks with suitable threads tight into the tapped holes (9):

Bearing size 14 18 22 28

Tapped hole M 8 M 12 M 12 M 16

− Connect the lifting equipment to the screw hooks.

of 377

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6.3 Preparation for dismantling

Attention!Make sure that the work place is clean. Contamination and damages to the bearing, especially ofthe working surfaces, have a negative influence on the operating quality and could lead topremature damage.

Attention!Do not use any violence or force!

− Shut down the installation and ensure it against unintended operation.

− Interrupt the cooling water supply.

− Dismantle all thermo sensors from the connection holes.− Take all necessary measures to collect the lubricating oil.− Unscrew the hexagon head plug (27) and collect the lubricating oil.

Risk of pollution!Please observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can providenecessary information on waste oil disposal.

− Tighten the hexagon head plug (27) to the following torque rates

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque (Nm] 30 30 30 40 60 60

EFW..

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6.4 Dismantling of the shaft seal - outboard side

− Dismantle the outboard side seals of the bearing.Proceed correspondingly to the seal type:

• Floating labyrinth seal (Type 10) Chapter 6.4.1• Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) Chapter 6.4.2• Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) Chapter 6.4.3

• Rigid labyrinth seal (Type 20) Chapter 6.4.4• Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) Chapter 6.4.5• Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) Chapter 6.4.6

6.4.1 Floating labyrinth seal (Type 10)

− Loosen all screws (44) and turn them off.− Remove simultaneously in axial direction both top half (37) and bottom half (40) of the seal

carrier from the housing.− Shift a little (about 20 mm) the top half (42) of the seal. Tilt it over carefully until the garter spring

(38) unbends.

Warning of injury!During dismantling of the floating labyrinth seal hold tight the garter spring (38) whichis under tension and could bounce back and lead to injury.

− Open the garter spring (38) and remove the bottom half of the seal (41) from the shaft.

6.4.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11)

− Dismantle the dust flinger (58). Loosen the screws (59) and take out the dust flinger (58) fromthe groove (46) of the seal carrier. Remove both halves of the dust flinger.

− Go on as indicated for type 10 (see Chapter .4.1).

6.4.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)

− Unscrew both top (55) and bottom (57) halves of the baffle by untightening the screws (56).− Go on as indicated for type 10 (see Chapter 6.4.1).

6.4.4 Rigid labyrinth seal (Type 20)

− Loosen all screws (49) and take them out.− Take out the screws (50).− Remove simultaneously in axial direction both top (48) and bottom (52) halves of the rigid

labyrinth seal.

6.4.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)

− Dismantle the dust flinger (58). Loosen the screw (59) and take out the dust flinger (58) from thegroove (51) of the rigid seal. Remove both halves of the dust flinger.

− Go on as indicated for type 20 (see Chapter 6.4.4).

6.4.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22)

− Unscrew the top half (55) and the bottom half (57) of the baffle by untightening the screws (56).− Go on as indicated for type 20 (see Chapter 6.4.4).

Type10

Type11

Type12

Type20

Type21

Type22

of 377

Page 297



6.5 Dismantling of the top half of the housing

− Remove the screws (8).− Remove the screws (12).− Lift the top part of the housing (1) until the top part of the housing can be moved in axial line

over the shell, without touching it.

6.6 Removal of the top half of the shell

− Unscrew the screws (19) and lift the top half of the shell (11).

Attention!Do not damage the thrust and radial working surfaces.

Attention! In the case of insulated housings (white plastic insulating foil) avoid any jamming of the top half ofthe shell when you lift it up Jamming could lead to damage of the insulating foil in the bottom half of the housing.

6.6.1 Dismantling of the loose oil ring

− Open both split lines of the loose oil ring (33) by untightening and taking out the screws (36).Separate both halves of the loose oil ring (33) carefully without using any tools or other devices.

Illustration 1: Opening of the loose oil ring

To check the geometry of the loose oil ring put it together as follows:

− Press the positioning pin (34) into the hole (35).− Adjust both halves of the loose oil ring till the split lines match each other.− Tighten the screws (36).

II

33 33

I

33

36

of 377

Page 298



6.6.2 Dismantling the machine side shaft seal

− Shift a little (about 20 mm) the top half (42) of the seal. Tilt it over carefully until the garter spring(38) unbends.

Warning of injury!During dismantling of the floating labyrinth seal hold tight the garter spring (38) whichis under tension and could bounce back and lead to injury.

− Open the garter spring (38) and turn the bottom half of the seal (41) in opposite direction fromthe anti-rotation pin out of the integrated seal groove of the bottom half of the housing.

6.7 Removal of the bottom half of the shell

Attention!Make sure that all bearings mounted on a shaft line are opened. Loosen the screws at the split lineof the housings.

Attention!The lifting equipment should not come into contact with the seal and working surfaces of the shaft.

− Lift the shaft up to the point where shaft and bottom half of the shell (13) do not touch eachother any more. Protect the shaft against unintended movement.

− Turn the bottom half of the shell (13) out of the bottom half of the housing (21) and remove itfrom the shaft.

Attention!If the bottom half of the shell (13) is provided with metal tabs (28) do not remove them. Theyregulate the oil level in the oil pockets.

6.8 Dismantling of the machine seal

Usually it is not necessary to dismantle the machine seal (10) if maintenance works are carried out.

If due to certain reasons the split machine seal must be dismantled please observe that thisoperation can be carried out only from the inner part of the machine. Loosen the screws at thesplit line of the machine seal and remove the screws (7).

Non-split machine seals can be dismantled only after dismantling the machine shield or the shaftcompletely.

In the case the machine seal is equipped with a hamp packing, some visible changes can benoticed, such as : tallow excess, black colour of the seal due to temperature development. Even insuch cases it is not necessary to renew the hamp packing. Colour changes will appear with a newhamp packing too, until the seal clearance adjusts during operation.

of 377

Page 299



7 Cleaning and Checking of the Bearing

Attention!Use only non-aggressive detergents such as for instance

• VALVOLINE 150• Alcaline cleaning compounds (pH-value 6 to 9, short reaction time).

Warning of injury!Please observe the instructions for the use of the detergents.

Attention!Never use cleaning wool or cloth. Residues of such materials left in the bearing could lead toexcessive temperatures.

− Clean the following parts thoroughly:

• top half of the housing (1)

• bottom half of the housing (21)

• top half of the shell (11)

• bottom half of the shell (13)

• sealing surfaces of the top half (37) and bottom half (40) of the seal carrier or of the rigidlabyrinth seal

• loose oil ring (33).

− Check the condition of the cooler (26).

In cases where the cooler (26) is incrusted with oil sludge:

− Dismantle the cooler. Remove the incrustation by using for instance a wire brush.− Install the cooler (26) into the bearing.

EFW..

of 377

Page 300



− Carry out a visual check of the wear condition of all bearing parts. The following graph providesinformation on the parts that must be replaced in case of wear.The right evaluation of the wearcondition, especially of the working surfaces of the shell, implies a lot of experience. If in doubt,replace the worn part with new ones.

Bearing part Wear condition

Maintenance procedures

Shell Scoring Bearing temperature before inspection:• not increased - no new shells• increased - new shells

White metal lining damaged New shell

Bow wave ridges New shells

Shaft seal Baffles broken or damaged New shaft seal

Loose oil ring Geometrical form ( roundness,flatness ) visibly changed

New loose oil ring

− Check the projection of the positioning pin (3) according to the values indicated below:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Projection of thepositioning pin (4) mm

7 8 10 12 14 16

In case the projection is less than indicated,

− drive the positioning pin (3) into the top half of the housing (1) until the indicated value isreached.

− Check the insulating layer of the spherical seating (14) of the top half (1) and bottom half (21) ofthe housing. In case of damage contact the RENK-sales agency in charge.

Size9-14

insulatedbearings

of 377

Page 301



8 Assembly of the Bearing

Attention!Remove all impurities or other objects such as screws, nuts, etc. from inside the bearing. If leftinside they could lead to damage of the bearing. Cover up the opened bearing during work breaks.

Attention!Carry out all assembly operations without making use of force.

Attention!Secure all screws of the housing, flange and at the split line with a liquid screw locking compound(e.g.LOCTITE 242).

8.1 Fitting in the bottom half of the shell

Attention!Mounting the bottom half of the shell (not marked with an arrow) correctly will ease the assemblyof the top half shell (marked with an arrow) (see chapter 8.4).

− Apply some lubricant to the spherical seating (14) in the bottom half of the housing (21) and tothe working surfaces of the shaft. Use the same type of lubricant as indicated for bearingoperation( see type plate ).

− Place the bottom half of the shell (13) on the working surface of the shaft. Turn the bottom halfof the shell (13) into the bottom half of the housing (21) with the split line surfaces of both halvesin true alignment.

In case the bottom half of the shell doesn’t turn in easily, check the position of the shaft and thealignment of the housing

Attention!These operations should be carried out most carefully. The thrust parts of the bottom shell mustnot be damaged.

− Lower down the shaft till it sits on the bottom half of the shell (13).

EF..E

EF..B, EF..K, EF..E

of 377

Page 302



8.2 Assembly of the shaft seal - machine-side

The machine-side shaft seal is, as standard, a floating labyrinth seal. The integrated seal groove isin the top and bottom halves of the housing.

Warning of injury!During assembly hold the garter spring ends (38) securely to avoid them suddenlyreleasing and causing possible injury!

Check the movement of the floating labyrinth seal on the shaft in the seal area outside the housing:

− Put the garter spring (38) around the shaft and hook both ends into each other.− Put both halves of the seal (41), (42) in their place on the shaft.− Put the garter spring (38) into the groove (39).− Turn the floating labyrinth seal on the shaft.

Attention!The floating labyrinth seal should turn easily on the shaft. A jammed seal could lead to overheatingduring operation and even to shaft wear.If the floating labyrinth seal jams,- dismantle the seal and- remove the worn parts of the seal carefully, by using emery paper or a plain scraper.

− Dismantle the floating labyrinth seal.− Apply Curil T to the guide surfaces of the integrated seal groove in the bottom half of the

housing.

Illustration 2: Applikation of Curil T to the integrated seal groove

21

of 377

Page 303



− Apply a uniform layer of Curil T to the seal surfaces and to the split line surfaces of both halvesof the seal (41), (42).

Illustration 3: Application of Curil T to the floating labyrinth seal

Please observe the instructions for the use of Curil T.

− Place the bottom half of the seal (41) with the labyrinths onto the shaft.− The oil return holes at the bearing side must be clear and open.− Turn the seal in opposite direction from the anti-rotation pin into the groove of the housing until

the split lines of the bottom half of the housing and the bottom half of the seal match eachother.

− Remove the rests of Curil T.− Push the garter spring into the integrated seal groove between the bottom half of the housing

and the seal until both ends jut out from the split line.− Place the top half of the seal with the cam facing the inside of the bearing on the bottom half of

the seal.− Stretch the garter spring till both ends can be hooked.

41

of 377

Page 304



8.3 Installation of the loose oil ring

− Open both split lines of the loose oil ring (33) by untightening and removing the screws (36).Separate both halves of the loose oil ring (33) carefully without using any tools or other devices.

Illustration:4 Opening of the loose oil ring

− Place both halves of the loose oil ring into the shell groove (13) around the shaft. Press thepositioning pin (34) of each split line into the corresponding hole (35).

− Adjust both halves of the loose oil ring till the split lines match each other.

llustration 5: Installation of the loose oil ring

− Tighten the screws (36) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 1,4 1,4 1,4 2,7 2,7 2,7

II

33 33

I

33

36

33

34

33

21

13

of 377

Page 305



8.4 Fitting in the top half of the shell

− Apply some lubricant to the working surfaces of the shaft. Use the same type of lubricant asindicated for bearing operation (see type plate).

− Check if the engraved numbers (15) on the bottom and top halves of the shell correspond.− Place the top half of the shell (11) on the shaft; both engraved numbers (15) should be on the

same side.

Attention!An incorrectly placed shell could jam the shaft thus leading to the damage of both shaft andbearing.

Attention!Place the top half of the shell carefully on the shaft. The thrust parts of the top half of the shellshould not be damaged.

In the case of bearings arranged for insulation monitoring, connect the black cable for insulationmonitoring to the shell.

According to the bearing type, there are two possibilities of connection.

1. The black cable is provided with a cable connector.

− Plug the cable with the cable connector into the counterpart available on the top of the shell.− Lead the cable through the cable gland in the bottom half of the housing and out of the

bearing.− Tighten the cable gland oil-tight.

2. The black cable is provided with an eyelet.

− Fasten the cable with the eyelet to the split line of the shell, by using one of the shell joint bolts.− Lead the cable through the cable gland in the bottom half of the housing and out of the

bearing.− Tighten the cable gland oil-tight.

− Tighten up the screws (19) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 8 8 20 69 69 170

− Check the split line of the shell by using a feeler gauge. The split line gap should be less than0,05 mm. If the split line is greater than this, dismantle both top and bottom (11),(13) halves ofthe shell. Rework the split line surfaces of the top half (11) and bottom half (13) of the shell withan oil stone.

− Check the mobility of the loose oil ring (33).

A guide bush in the top half of the shell secures the function of the loose oil ring.

− Check the mobility of the loose oil ring (33) in the guide bush.

EF..B, EF..K, EF..E

insulatedbearings

EF.L. MarineBearing

of 377

Page 306



Shells with taper land faces suitable only for one direction of rotation are marked with an arrow onthe top half shell, which indicates the sense of rotation of the shaft.

The arrow indicates the allowed direction of shaft rotation after completion of the bearingassembly.

− Before mounting the top half of the housing check that the proposed direction of rotation of theshaft corresponds to the direction indicated by the arrow on the top half of the shell.

− If the directions match, continue the assembly of the bearing.− If the directions do not match, the shell must be disassembled, re-aligned and mounted again.

Attention! A wrongly placed shell, without observance of the direction of rotation of the shaft, impairs theoperational safety of the bearing.

8.5 Closing of the bearing

− Check the true alignment of the shell (11), (13) and bottom half (21) of the housing.

The positioning pin (3) in the top half of the housing fits in the corresponding hole (2). The shell isthus placed into its right position.

− Check if the engraved numbers (20) on the top and bottom halves of the housing correspond.− Clean the split line surfaces of the top and bottom halves (1), (21) of the housing.− Apply Curil T over the whole surface of the split line of the bottom half (21) of the housing.


− Place the top half of the housing carefully into the machine shield, without touching the seals orthe shell.

− Lower the top half of the housing (1) vertically on the bottom half of the housing (21). Lower thetop half of the housing (1) till the split line of the housing is not visible any more.

− Gently hit the bottom half of the housing (21) with a nylon hammer, thus ensuring the alignmentof the spherical seating.

− Insert the screws (12). Tighten them hand-tight.− Insert the screws (8). Tighten them to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm]µtot = 0,1 (lightly oiled)

69 69 170 330 570 1150

− Tighten the screws (12) of the housing crosswise to the same torque rates.

EF..E

of 377

Page 307



Insulation monitoring

In the case of electric insulated bearings provided with insulation monitoring, the cable coming outof the housing must be connected in a professional manner.

According to the type supplied, please follow the assembly instructions given below.

a) The cable is very short and provided with a further cable connector at the end of it.This cable is ready for connection to the housing.The bottom half of the housing is provided with the counterpart.

− Plug the cable connector into the counterpart.

Attention! This connection bypasses the electrical insulation of the bearing. In the case of electric machines, make sure at least one bearing is electrically insulated.

To check the electrical insulation, interrupt the connection cable - housing. Check the electricalresistance with a suitable measuring instrument. Make sure that both bearings and the couplingare electrically insulated.

b) The cable has a free end. In this case the customer has to make the connection.

Attention! If only one bearing is insulated, the end of the cable must not be earthed.

Any further connection depends on the customer’s requirements related to the insulationmonitoring and can not therefore be described here.

insulatedbearings

of 377

Page 308



8.6 Assembly of the Seals - Outboard Side

− Assemble the outboard side seals.Proceed according to the seal type used:

• Floating labyrinth seal (Type 10) Chapter 8.6.1• Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) Chapter 8.6.2• Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) Chapter 8.6.3

• Rigid labyrinth seal (Type 20) Chapter 8.6.4• Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) Chapter 8.6.5• Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) Chapter 8.6.6

8.6.1 Floating labyrinth seal (Type 10)

Warning of injury!During assembly hold the garter spring ends (38) securely to avoid them suddenlyreleasing and causing possible injury!

Check the movement of the floating labyrinth seal on the shaft in the seal area outside the housing.

− Put the garter spring (38) around the shaft and hook both ends into each other.− Put both halves of the seal (41), (42) in their place on the shaft.− Put the garter spring (38) into the groove (39).− Turn the floating labyrinth seal on the shaft.

Attention!The floating labyrinth seal should turn easily on the shaft. A jammed seal could lead to overheatingduring operation and even to shaft wear.If the floating labyrinth seal jams,- dismantle the seal and- remove the worn parts of the seal carefully, by using emery paper or a plain scraper.

− Dismantle the floating labyrinth seal.

Type10

of 377

Page 309



− Apply a uniform layer of Curil T to the guide surfaces and to the split line surfaces of bothhalves of the seal (41), (42).


Illustration 6: Application of Curil T to the floating labyrinth seal

− Press the bottom half of the seal (41) against the shaft.− Place the top half of the seal (42) on the shaft and align both halves of the seal to each other.− Place the garter spring (38) into the groove (39) and stretch until both ends can be hooked.

Illustration 7: Assembly of the floating labyrinth seal

41

38 41 21

14243

of 377

Page 310



− Place in true alignment the split line of the floating labyrinth seal and the split line of the sealcarrier.

− Check that both engraved numbers (45) and (47) on top and bottom halves of the seal carrier(37), (40) correspond.

− Clean the following parts:

• the seal surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier (the groove of thefloating labyrinth seal, the flange surfaces)

• the split line surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier• the flange surfaces of the housing.

− Apply a uniform layer of Curil T to:

• the lateral surfaces of the groove at the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier• the flange surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier• the split line surfaces of the bottom half of the seal carrier (40).


Illustration 8: Application of Curil T to the seal carrier

40

of 377

Page 311



− Place the top half of the seal carrier (37) on the top half of the seal (42). Press the bottom half(40) of the seal carrier against it. Push the shaft seal completely into the housing.

Illustration 9: Assembly of the seal carrier

− Place in true alignment the split lines of the seal carrier and the housing.− Tighten up the screws (44) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 8 8 8 20 20 20

37

43

42

of 377

Page 312



8.6.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11)

− Assemble the floating labyrinth seal with dust flinger as described in Chapter 8.6.1, Floatinglabyrinth seal type 10.

− Place both halves of the dust flinger (58) in front of the shaft seal around the shaft. Looselyscrew in the screws (59).

Illustration 10: Clearance between dust flinger and seal carrier

− Push the dust flinger (58) into the groove (46) of the seal carrier.− Set the clearance "e" at the following figure around the whole unit:

maximum longitudinal extension of the shaft in operation + 1 mm

(Parameters indicated in the Technical Documentation of the Installation).

− Tighten up the screws (59) to the following torque rates:

Seal diameter [mm] 80-140 >140

Torque [Nm] 7 18

− Push the dust flinger (58) into the groove (46) of the seal carrier.− Set the clearance "e" at 1 mm around the whole unit.− Tighten the screws (59) to the following torque rates:


Torque [Nm] 7 18

Type11

e

58 37

46

EF..Q

EF..B, EF..E, EF..K

of 377

Page 313



8.6.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)

− Assemble the floating labyrinth seal with baffle as in Chapter 8.6.1, Type 10.− Apply a uniform layer of Curil T to the flange surfaces of the top half (55) and bottom half (57) of

the baffle.− Screw • the top half of the baffle (55) onto the top half of the seal carrier (37)

• the bottom half of the baffle (57) onto the bottom half of the seal carrier (40).− Tighten the screws (56) to the following torque rates:


Torque [Nm] 4 10

8.6.4 Rigid labyrinth seal (Type 20)

− Check if the engraved numbers (53) and (54) on the bottom half (52) and top half (48) of the rigidlabyrinth seal correspond.

− Clean• the flange surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal• the split line surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal• the flange surfaces of the housing.

− Apply a uniform layer of Curil T to the following parts:• the flange surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal• the split lines of the bottom half (52) of the rigid labyrinth seal.


Illustration 11: Application of Curil T to the rigid labyrinth seal

Type12

Type20

52

of 377

Page 314



− Place the top half (48) of the rigid labyrinth seal on the shaft and press slightly the bottom half(52) of the rigid labyrinth seal from below against it. Lightly push the rigid labyrinth sealcompletely into the housing.

− Tighten the screws (50).− Place in parallel alignment the split line of the rigid labyrinth seal and the split line of the

housing. Press the rigid labyrinth seal slightly from below against the shaft. Adjust the rigidlabyrinth seal in such a way that the clearance "f" between the shaft and the rigid labyrinth sealat both split lines has the same figure.

Illustration 12: Alignment of the rigid labyrinth seal


Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 8 8 8 20 20 20

f f

1

21

48

52

of 377

Page 315



8.6.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)

− Assemble the rigid labyrinth seal with dust flinger as indicated in Chapter 8.6.4, Type 20.− Place both halves of the dust flinger (58) round the shaft, in front of the rigid labyrinth seal.

Mount the screws (59) loose.

Illustration 13: Clearance between dust flinger and rigid labyrinth seal

− Push the dust flinger (58) into the groove (51) of the rigid labyrinth seal.− Set the clearance "e" at the following figure around the whole unit:

maximum longitudinal extension of the shaft in operation + 1 mm

(Parameters are indicated in the Technical Documentation of the Installation).



Torque [Nm] 7 18

− Push the dust flinger (58) into the groove (51) of the rigid labyrinth seal.− Set the clearance "e" at 1 mm around the whole unit.− Tighten the screws (59) to the following torque rates:


Torque [Nm] 7 18

8.6.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22)

− Assemble the rigid labyrinth seal with baffle as described in Chapter 8.6.4.− Apply a uniform layer of Curil T to the flange surfaces of the top half (55) and bottom half (57) of

the baffle.− Tighten • the top half of the baffle (55) to the top half (48) of the rigid labyrinth seal

• the bottom half of the baffle (57) to the bottom half (52) of the rigid labyrinth seal.− Tighten the screws (56) to the following torque rates:


Torque [Nm] 4 10

Type21

e

58 48

51

EF..Q

EF..B, EF..E, EF..K

Type22

of 377

Page 316



9 Starting Operation after Inspection

− Fit the thermo sensors for:• temperature measurement of the journal part in the tapped holes (22)

− Retighten all screw plugs in the tapped holes (22), (24), (27), (29) to the following torque rates:

Screw plug threads G 3/8 G 1/2 G 3/4 G 1 G 1 1/4 G 1 1/2 G 2 G 2 1/2

Torque [Nm] for plugswith moulded on plasticseal

30 40 60 110 160 230 320 500

Torque [Nm] for plugswith elastic seal

34 60 85 130 240 300 330 410

− Check that the top sight glass (5) is tight.− Check that the oil sight glass (23) is tight, the screws should be hand-tight.

− Carry out a visual check of the assembled bearing.

− Remove the screw plugs from the oil filling hole (4).

Attention! Make sure that no impurities get into the bearing.

− Use a lubricant with the viscosity indicated on the bearing type plate. Fill the lubricant throughthe oil filling hole (4) up to the middle point of the oil sight glass (22).The oil level limits are as follows:



Attention!• Not enough lubricant leads to temperature rises and thus to damages to the bearing.• Too much lubricant leads to leakages. In the case of bearings with lubrication by loose oil

ring too much lubricant could have a considerable breaking effect on the oil rings,thus leading to damages to the bearing.

− Tighten the screw plug into the oil filling hole (4) to the following torque rates:

Bearing size 9 11 14 18 22 28

Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60

− Check that the temperature monitoring equipment works.

− Start operating the cooling water supply system and check its functioning.

The bearing is ready for operation.

EFW..

of 377

Page 317



− Supervise the bearing during the trial run ( 5 - 10 operating hours ).Pay special attention to:

• oil level• bearing temperature• sliding noises of the shaft seals• tightness• occurrence of inadmissible vibrations.

Attention!If the bearing temperature exceeds the calculated value by 15 K (see the EDP-bearingcalculations) stop the installation immediately. Carry out an inspection of the bearing and find outthe causes.

10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods

If you want to protect the bearing mounted on an installation against corrosion proceed as follows:

− Dismantle the bearing (see Chapter 6).− Clean the bearing (see Chapter 7).− Paint or spray the top half of the shell (11), the bottom half of the shell (13) and the shaft with

TECTYL 511.− Assemble the bearing (see Chapter 8).− Close all tapped holes with screw plugs.− Seal the gaps between • shaft seal and housing

• shaft seal and shaftby using a self-adhesive, permanent tape.

− Remove the top sight glass (5). Spray some anti-corrosive such as TECTYL 511 or VALVOLINEinto the bearing.

− Put a bag of dessicant (silicate gel) inside. The dessicant absorbs the humidity and prevents theformation of condensation water inside the bearing.

− Close the bearing tight with the top sight glass (5).

In case the standstill period is longer than 1/2 year:

− Repeat the preservation procedures.− Put a new bag of dessicant into the bearing.

In case the standstill period lasts more years:

− Dismantle the shells.− Preserve and store the bearing parts.

11 Transport Protection

In case of a machine equipped with slide bearings of type EF:

− Carry out the corrosion protection as described in Chapter 10 and apply enough lubricant onthe working surfaces of the bearing.

− Secure the shaft against thrust and radial movements during transportation

of 377

Page 318



12 Glossary

Baffle With bearing types 10 and 20 the baffles are assembled externally in front of the shaftseals. The baffle, made of reinforced polyamide, protects the bearing from dust andwater.

Rigid labyrinth seal The rigid labyrinth seal (type 20) is used with slide bearings type E with high oilthroughput.It corresponds to the protective system IP44 and is made of an aluminiumalloy.The rigid labyrinth seal is built of two halves, flanged at the housing.The labyrinths thatwipe out the lubricant are arranged into two groups.The first two labyrinths , installedinside keep back most of the lubricant. Five further labyrinths protect the bearing fromoutside.They prevent the lubricant overflow and the ingress of impurities.The overflowlubricant is collected into a chamber between the both groups of labyrinths.Throughthe return bores the lubricant flows back into the bearing.

Spherical seating The spherical seating is a special feature enabling the alignment of the shell in thehousing.The shell is seated on two spherical seatings. The advantages of the sphericalseating are:• easy at assembly• good heat transfer from the shell to the housing• suitable for such applications with high thrust or journal loads.

Dust flinger In the case of bearing types 10 and 20 a light alloy ring is clamped on the shaft in frontof the shaft.This ring fits into a groove in the seal carrier or the rigid labyrinth seal, thusbuilding a labyrinth. The labyrinth protects the shaft exit against low pressure that couldotherwise " absorb " the lubricant. Low pressure occurs for instance in the case ofrotating discs, such as couplings or cooling discs.

Floating labyrinth The floating labyrinth seal (type 10) in the seal carrier is used as a shaft seal in the caseseal of bearings type E operating under normal conditions. It prevents the lubricant and

lubricant mist coming out and the ingress of impurities. The floating seal has a highcapacity of resistance to wear. It is made of a high-performance, high temperaturestability and electrically insulated plastic material.The floating seal consists of twohalves held together by a garter spring. Both ends of the spring are hooked together. Inthe case of slide bearings type EM the floating seal is mounted into a two-piece sealcarrier. The groove allows for radial movement of up to 1 mm. The seal is thusinsensitive to shaft radial displacement or deflection. The sealing effect is produced bythe baffles wiping off the lubricant from the shaft. The lubricant flows back into thebearing via oil return opening.

Machine seal In the case of the flange mounted bearings, the machine seal reduces the influence ofpositive and negative pressure in the machine thus preventing leakages at the innerseal area. The space between the machine seal and the bearing housing must alwaysbe vented to atmospheric pressure. The size of the gap between shaft and machineseal influences the sealing effect.

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

Máquina sincrónicaAMG 0900SK10 DSE

4582903-46064HE401-402


8.Informes de las pruebas

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

Máquina sincrónicaAMG 0900SK10 DSE

4582903-46064HE401-402


ContenidoInformes de las pruebas

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Test report for synchronous machines

Customer

Date

Serial nr

Work nr:Machine

Project

MAN B&W Diesel A/S

AMG 0900SK10 DSE

Union Electra, Generators 1-2

4582903

P.O. Number 07131905

6064HE401

Order reference

28.12.2005

Approved on the behalf of manufacturer

Kari Pärssinen

ABB Oy, MachinesVisiting AddressStrömbergintie 1 B00380 HELSINKI

Telefax(Group)+358 10 22 22330Telefax(Test floor)+358 10 22 23692

Postal AddressP.O.Box 186FI-00381 HelsinkiFINLAND

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of 377

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Work nr: Serial nr Revision

Approved

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Project


4582903

AMG 0900SK10 DSE

P.O. Number 07131905 A

MAN B&W Diesel A/SOrder reference

6064HE401Report rev:

A

2

Kari Pärssinen

p.f.In [A] Im [A]Um [V]Un [V] f [Hz]Usage Sn/Pn[kVA]Conn Direction n [rpm]

RATINGS

F IM 1101

50 °CF

IEC 60034

IP 23Ambient temp. maxTemperature classInsulation classStandards

S1

MountingProtection classDuty

4875 204 0.80 60.0 80 7.97 <== 720Generator Y 13800

Table of contents / Test Program

Visual inspection1)Air gap measurement and bearing clearance2)Insulation resistances before tests3)Resistance measurement of windings and elements4)First running5)Direction of rotation, checking of phase sequence6)No-load point7)Short-circuit point8)No-load and short circuit curve, U1 = f(Im) and I1 = f(Im)9)No-load and short circuit curve, U1 = f(Ir) and I1 = f(Ir)10)Cos fi = 0 - point measurement11)Losses and efficiency12)Tests with regulator13)Overspeed test14)Vibration measurement after overspeed15)High voltage test16)Insulation resistances after tests17)

Appendices: 1) Tests with regulator_Basic settings

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of 377

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A

3

Kari Pärssinen

Visual inspection

Version Notes

1)

A OK

6.32.7 3.0

5.000.306.1

2)

0.2663.5

Airgap

MachineExciter

Min [mm] Max [mm]Bearing clearance Axial play ET

DN.D

[mm] [mm] [mm]

Air gap measurement and bearing clearance

Insulation resistances before tests

R [Mohm] t1 [s]U [V]21.8°CT =

Winding

3)

11100 601000Stator42400 601000Rotor

Temperature detectors

500500Stator

Bearing220000

4340

Exciter 141000 1000

Notes Space heaters were found to be wrong type. Space heaters were changed after the test.

Resistance measurement of windings and elements

Ruv [ohm] Rvw [ohm]Ruw [ohm]Armature windings

Resistances of windingsT =

4)

20 °C

0.399810.40012Stator 0.400100.43756Rotor

0.02007 0.02006 0.020067.36869Stator

Rotor:

Exciter

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of 377

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A

4

Kari Pärssinen

Resistances of detectors and space heaters

Terminal box Terminals Position R [ohm] Detector21.8 °CT =

34.51HE1 - 1HE2B3A Space heaters108.4 Pt-1001R1 - 1R2B3A Stator winding U108.4 Pt-1002R1 - 1R2B3A Stator winding V108.5 Pt-1003R1 - 3R2B3A Stator winding W108.7 Pt-1004R1 - 4R2B3A Stator winding U (spare)108.4 Pt-1005R1 - 5R2B3A Stator winding V (spare)108.5 Pt-1006R1 - 6R2B3A Stator winding W (spare)109.4 Pt-10030R1 - 30R2B3A Bearing D-end108.9 Pt-10040R1 - 40R2B3A Bearing N.D-end

Notes Value of space heaters measured after the final testing.

OKNotes

First running5)

Result

6) Direction of rotation, checking of phase sequence

U-V-W | L3-L2-L1 | <<< (CCW)

No-load point

n [rpm] U1 [V] Im [A] Ir [A]T [°C]

7)

50.4 13811 2.73 93.7720Voltage balancesStator Uuv [V] Uuw [V] Uvw [V]

13814 13816 138071

Short-circuit point

n [rpm] Im [A] Ir [A]T [°C] I1 [A]

8)

42.5 111.3204.2 3.29720

Stator Iu [A] Iv [A] Iw [A]Current balances

204 204 2041

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of 377

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A

5

Kari Pärssinen

50.4 °C720 rpm

42.5 °C720 rpm

T =n =

n =T =

No-load curve

Im [A] I1 [p.u.]

U1 [p.u.]Im [A]

3.17

5.52

1.492.15

3.78

2.39

1.01

2.73

1.24

0.570.680.79

0.000.47

1.28

1.05

1.20

0.700.90

1.10

0.95

0.50

1.00

0.60

0.300.350.40

0.020.25

8.11

2.43

3.62

0.00

3.29

0.771.60

1.50

0.75

1.10

0.02

1.00

0.250.50

5.16

Short-circuit curve

Ratings

n =

U1 =I1 =

720 rpm

13800 V204 A

U1 I1

Im [A]181614121086420

U1

[p.u

.], I

1 [p

.u]

1.6

1.4

1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

9) No-load and short circuit curve, U1 = f(Im) and I1 = f(Im)

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of 377

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A

6

Kari Pärssinen

50.4 °C720 rpm

42.5 °C720 rpm

T =n =

n =T =

No-load curve

Ir [A] I1 [p.u.]

U1 [p.u.]Ir [A]

108.6

186.6

52.074.0

128.8

82.3

35.8

93.7

43.6

20.824.628.3

1.017.3

1.28

1.05

1.20

0.700.90

1.10

0.95

0.50

1.00

0.60

0.300.350.40

0.020.25

268.5

83.0

122.4

1.1

111.3

27.455.3

1.50

0.75

1.10

0.02

1.00

0.250.50

171.2

Short-circuit curve

Ratings

n =

U1 =I1 =

720 rpm

13800 V204 A

U1 I1

Ir [A]350300250200150100500

U1

[p.u

.], I

1 [p

.u]

1.6

1.4

1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

ParametersXd (u) =Xp (s) =Kc (s) =

1.55 pu0.22 pu0.83

Xd (s) = 1.21 puu = unsaturateds = saturated

10) No-load and short circuit curve, U1 = f(Ir) and I1 = f(Ir)

Cos fi = 0 - point measurement

U1 [V] I1 [A] P1 [kW] Um [V] Im [A] Ur [V] Ir [A] p.f. n [rpm]

11)

13818 204.6 159.0 65.9 8.59 142.7 304.1 0.03 720

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of 377

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A

7

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Losses and efficiency12)

Power factorReference temperature, T =

0.80115 °C

RatingsConnection

Un =Sn =

In =fn =

13800 V4875 kVA

204 A60.00 Hz

Y

Load [%]1201101009080706050403020

Effi

cien

cy [%

]

97.0

96.5

96.0

95.5

95.0

94.5

94.0

93.5

93.0

92.5

92.0

110 % 100 % 75 % 50 % 25 %Losses [kW]

Friction losses 18.7 18.7 18.7 18.7 18.7

Iron losses 43.6 43.6 43.6 43.6 43.6

Load losses 49.4 41.8 23.8 11.0 2.8

Excitation losses 41.1 35.2 23.5 15.2 9.5

Total losses 152.8 139.3 109.6 88.4 74.5

Output power 4290.0 3900.0 2925.0 1950.0 975.0

Input power 4442.8 4039.3 3034.6 2038.4 1049.5

Efficiency 96.6 96.6 96.4 95.7 92.9

Ir[A]: 252.7 233.6 190.5 153.0 120.6

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A

8

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Tests with regulator

Version A

13)

UNITROL 1000ABB

Serial nrTypeManufacturer

30081890/0015Drawing nr 5141962 A

Position Main 1

Sustained short-circuit testI1, max =Im, max =n, min =ECL-10(Pos nr) =

Other settingsRemanence voltage, U =Voltage transformerAuxliary voltage, Uaux =Pulse Width of UMDirection of Permanent Magnet

728 A11.2 A701 rpm8

3113.0 V13800/110/110

13.0 %Ok

t [s] 50 40 30 20 10 0

U [V

]

15 00014 00013 00012 00011 00010 0009 0008 0007 0006 0005 0004 0003 000

Voltage build-up and regulation at no-load

Overspeed test

n = 864 rpm t = 120 s

14)

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A

9

Kari Pärssinen

Vibration measurement after overspeed

Bearing position Horizontal Vertical AxialU [V] n [rpm]I [A] Unit

15)

D-END 0.41 0.20 0.20 mm/s, rms13800 No-load 720ND-END 0.73 0.18 0.30 mm/s, rms13800 No-load 720

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A

10

Kari Pärssinen

High voltage test

U [V] f [Hz]t [s]Winding

16)

Stator 30600 50602000 5060Rotor

1500 5060

1500 5060500 5060

Space heater

StatorBearing


Auxiliaries2000 60 50Exciter

Notes High voltage test to space heaters was done after final testing.

Insulation resistances after tests

T = 37.0°CR [Mohm] U [V] t [s]Winding

17)

100010100Stator 60100021800 60Rotor

StatorBearing

500500


Auxiliaries

2480200000

Space heater 296000 500

Exciter 118000 1000

Notes Value of space heaters measured after the final testing.

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A

A1/1

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1) Tests with regulator_Basic settings

;-----------------------------------------; ABB Switzerland Ltd; CMT 1000 v4.111;; UNITROL 1000 Parameter File; Saved: 28.12.2005, 11:29; AVR Serial Number: 30081890/0015; Control Software Version: 4.221; Panel Software Version: 4.111;-----------------------------------------

[SYSTEM DATA]Ie Nominal=8.0APotential Transformer=Three_PhaseUM Nominal=13.800kVUM Primary=13.800kVUM Secondary=110.0VIM2 Nominal=204AIM2 Primary=250AIM2 Secondary=1.000AIe No Load=40.0%Kceiling=6.90Xq=0.92

[FIELD FLASHING]Off Level=0.0%

[SOFTSTART]Starting Level=25.0%Hold Time=1.0sRamp Time=5.0s

[V/Hz LIMITER]fKnee=54.0HzSlope=100.0%/fknee

[IeMin LIMITER]Minimum=0.0%Active=FALSE

[IeMax LIMITER]Maximum=160.0%Maximum Hold Time=10.0sDelayed=120.0%Delayed Hold Time=60.0sContinuous=105.0%Active=TRUE

[PQ LIMITER]Minimum Q (P @ 0%)=-25.0%Minimum Q (P @ 25%)=-25.0%Minimum Q (P @ 50%)=-25.0%

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A

A1/2

Kari Pärssinen

Minimum Q (P @ 75%)=-25.0%Minimum Q (P @ 100%)=-25.0%Voltage Dependency=FALSEActive=TRUE

[UM LIMITER]Minimum=90.0%Maximum=110.0%Minimum Active=TRUEMaximum Active=TRUE

[BOOST]Treshold=70.0%Hold Time=10.0sHysteresis=8.0%

[AUTO SETPOINT]Minimum=90.0%Maximum=110.0%Ramp Rate=0.30%/s

[PF SETPOINT]Minimum=-0.7500Maximum=0.7500Ramp Rate=0.0050/s

[Var SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=100.0%Ramp Rate=1.00%/s

[MANUAL SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=150.0%Ramp Rate=2.00%/s

[OPEN LOOP SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=100.0%Ramp Rate=1.00%/s

[VDC]Primary Net ID=1Secondary Net ID=2Ramp Up Time=10.0s

[DIGITAL I/O HYSTERESIS]Low Level=4.0VHigh Level=10.0V

[DIGITAL I/O 1]Input=None

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A

A1/3

Kari Pärssinen

Polarity=NormalOutput=NoneDirection=In

[DIGITAL I/O 2]Input=NonePolarity=NormalOutput=NoneDirection=In

[DIGITAL I/O 3]Input=NonePolarity=NormalOutput=SW_AlarmDirection=Out

[DIGITAL I/O 4]Input=NonePolarity=NormalOutput=BoostDirection=Out

[DIGITAL INPUT 5]Input=Excitation_ONPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 6]Input=Gen_CB_ClosedPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 7]Input=PF_EnablePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 8]Input=Reset_SetpointPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 9 from +AI]Input=Parallel_With_GridPolarity=Inverted

[DIGITAL INPUT 10 from -AI]Input=NonePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 11 from +AI]Input=Remote_SetpointPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 12 from -AI]Input=Synchronize

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A

A1/4

Kari Pärssinen

Polarity=Normal

[DIGITAL INPUT 13 from +AI]Input=IncreasePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 14 from -AI]Input=DecreasePolarity=Normal

[ANALOG INPUT]Ie Ext Minimum=0.0AIe Ext Maximum=30.0AUM Aux Minimum=-10.0%UM Aux Maximum=10.0%

[ANALOG INPUT 1]Input=PF_SetpointUin 0%=2.0VUin 100%=10.0V

[ANALOG INPUT 2]Input=Din11&12Uin 0%=2.0VUin 100%=5.0V


[ANALOG OUTPUT]Output1=NoneOutput2=NoneUout1 0%=0.0VUout1 100%=10.0VUout2 0%=0.0VUout2 100%=10.0VIe 0%=0.0%Ie 100%=300.0%Fbias 0%=-3.0HzFbias 100%=3.0Hz

[TUNE AUTO]Proportional Gain (Vp)=11.0Derivation Time (Tb)=0.20sIntegration Time (Ta)=4.40sDroop (Kq)=-4.0%

[TUNE PF/Var/PQ LIMITER]Proportional Gain (Vp)=10.0Integration Time (Ta)=3.00s

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of 377

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4582903

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/5

Kari Pärssinen

[TUNE MANUAL/Ie LIMITER]Proportional Gain (Vp)=20.0Integration Time (Ta)=0.30s

[COMMUNICATION]AVR ID=1

[SYNCHRONIZATION]Min Slip=0.00HzMax Slip=-0.40HzMaxDeltaU=5.00%Max Delta Angle=10degTot CB Close Time=90ms

[DIODE MONITORING]f Nominal=50.00Hzf Exc Nominal=50HzTconst Exc=350msActive=FALSEAlarm Level=5.0%Alarm Delay=10.0sTrip Level=20.0%Trip Delay=0.3s

TEST REPORT

of 377

Page 336

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Customer

Project


4582903

AMG 0900SK10 DSE




A

16

Kari Pärssinen

Number of pages

End of report

29.12.2005

Test bay

Author

GX1 (Dieselgenerator line, test bench no. 1)

J.Vepsäläinen, J.WuoriPrinted:

Kari Pärssinen16

2.1/10

TEST REPORT

of 377

Page 337

Test report for synchronous machines

Customer

Date

Serial nr

Work nr:Machine

Project

MAN B&W Diesel A/S

AMG 0900SK10 DSE


4582904

P.O. Number 07131905

6064HE402

Order reference

29.12.2005

Approved on the behalf of manufacturer

Kari Pärssinen

ABB Oy, MachinesVisiting AddressStrömbergintie 1 B00380 HELSINKI

Telefax(Group)+358 10 22 22330Telefax(Test floor)+358 10 22 23692

Postal AddressP.O.Box 186FI-00381 HelsinkiFINLAND

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of 377

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

2

Kari Pärssinen

p.f.In [A] Im [A]Um [V]Un [V] f [Hz]Usage Sn/Pn[kVA]Conn Direction n [rpm]

RATINGS

F IM 1101

50 °CF

IEC 60034

IP 23Ambient temp. maxTemperature classInsulation classStandards

S1

MountingProtection classDuty

4875 204 0.80 60.0 80 7.97 <== 720Generator Y 13800

Table of contents / Test Program

Visual inspection1)Air gap measurement and bearing clearance2)Insulation resistances before tests3)Resistance measurement of windings and elements4)First running5)Direction of rotation, checking of phase sequence6)No-load point7)Short-circuit point8)No-load and short circuit curve, U1 = f(Im) and I1 = f(Im)9)Tests with regulator10)Overspeed test11)Vibration measurement after overspeed12)High voltage test13)Insulation resistances after tests14)

Appendices: 1) Tests with regulator_Basic settings

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of 377

Page 339

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

3

Kari Pärssinen

Visual inspection

Version Notes

1)

A OK

6.73.1 3.7

5.000.306.3

2)

0.2963.0

Airgap

MachineExciter

Min [mm] Max [mm]Bearing clearance Axial play ET

DN.D

[mm] [mm] [mm]

Air gap measurement and bearing clearance

Insulation resistances before tests

R [Mohm] t1 [s]U [V]20.4°CT =

Winding

3)

11500 601000Stator34800 601000Rotor


500500

500Space heater

StatorBearing

Auxiliaries

5100003280

510000

Exciter 202000 1000

Resistance measurement of windings and elements

Ruv [ohm] Rvw [ohm]Ruw [ohm]Armature windings

Resistances of windingsT =

4)

20 °C

0.402800.40267Stator 0.402660.44364Rotor

0.02017 0.02017 0.020167.40049Stator

Rotor:

Exciter

TEST REPORT

of 377

Page 340

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

4

Kari Pärssinen

Resistances of detectors and space heaters

Terminal box Terminals Position R [ohm] Detector20.4 °CT =

34.51HE1 - 1HE2B3A Space heaters108.0 Pt-1001R1 - 1R2B3A Stator winding U107.9 Pt-1002R1 - 1R2B3A Stator winding V108.0 Pt-1003R1 - 3R2B3A Stator winding W108.0 Pt-1004R1 - 4R2B3A Stator winding U (spare)107.8 Pt-1005R1 - 5R2B3A Stator winding V (spare)108.0 Pt-1006R1 - 6R2B3A Stator winding W (spare)108.5 Pt-10030R1 - 30R2B3A Bearing D-end108.5 Pt-10040R1 - 40R2B3A Bearing N.D-end

OKNotes

First running5)

Result

6) Direction of rotation, checking of phase sequence

U-V-W | L3-L2-L1 | <<< (CCW)

No-load point

n [rpm] U1 [V] Im [A]T [°C]

7)

30.0 13809 2.61720Voltage balancesStator Uuv [V] Uuw [V] Uvw [V]

13812 13814 138061

Short-circuit point

n [rpm] Im [A]T [°C] I1 [A]

8)

39.0 203.8 3.25720

Stator Iu [A] Iv [A] Iw [A]Current balances

204 204 2041

TEST REPORT

of 377

Page 341

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

5

Kari Pärssinen

30.0 °C720 rpm

39.0 °C720 rpm

T =n =

n =T =

No-load curve

Im [A] I1 [p.u.]

U1 [p.u.]Im [A]

3.04

5.42

1.392.05

3.65

2.28

0.92

2.61

1.13

0.480.600.70

0.000.38

1.28

1.05

1.20

0.700.90

1.10

0.95

0.50

1.00

0.60

0.300.350.40

0.070.25

8.11

2.40

3.60

0.00

3.25

0.691.54

1.50

0.75

1.10

0.04

1.00

0.250.50

5.16

Short-circuit curve

Ratings

n =

U1 =I1 =

720 rpm

13800 V204 A

U1 I1

Im [A]181614121086420

U1

[p.u

.], I

1 [p

.u]

1.6

1.4

1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

9) No-load and short circuit curve, U1 = f(Im) and I1 = f(Im)

TEST REPORT

of 377

Page 342

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

6

Kari Pärssinen

Tests with regulator

Version A

10)

UNITROL 1000ABB

Serial nrTypeManufacturer

30081890/0009Drawing nr 5141962 A

Position Main 1

Sustained short-circuit testI1, max =Im, max =n, min =ECL-10(Pos nr) =

Other settingsRemanence voltage, U =Voltage transformerAuxliary voltage, Uaux =Pulse Width of UMDirection of Permanent Magnet

707 A13.7 A637 rpm8

1755.0 V13800/110/110

14.1 %Ok

t [s] 50 40 30 20 10 0

U [V

]

14 000

12 000

10 000

8 000

6 000

4 000

2 000

Voltage build-up and regulation at no-load

Overspeed test

n = 864 rpm t = 120 s

11)

TEST REPORT

of 377

Page 343

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

7

Kari Pärssinen

Vibration measurement after overspeed

Bearing position Horizontal Vertical AxialU [V] n [rpm]I [A] Unit

12)

D-END 0.25 0.21 0.11 mm/s, rms13800 No-load 720ND-END 0.58 0.28 0.42 mm/s, rms13800 No-load 720

TEST REPORT

of 377

Page 344

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

8

Kari Pärssinen

High voltage test

U [V] f [Hz]t [s]Winding

13)

Stator 30600 50602000 5060Rotor

1500 5060

1500 5060500 5060

Space heater

StatorBearing


Auxiliaries2000 60 50Exciter

Insulation resistances after tests

T = 36.0°CR [Mohm] U [V] t [s]Winding

14)

100011900Stator 60100023600 60Rotor

StatorBearing

500500


Auxiliaries

2080510000

Space heater 510000 500

Exciter 165000 1000

TEST REPORT

of 377

Page 345

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/1

Kari Pärssinen

1) Tests with regulator_Basic settings

;-----------------------------------------; ABB Switzerland Ltd; CMT 1000 v4.111;; UNITROL 1000 Parameter File; Saved: 29.12.2005, 13:48; AVR Serial Number: 30081890/0009; Control Software Version: 4.221; Panel Software Version: 4.111;-----------------------------------------

[SYSTEM DATA]Ie Nominal=8.0APotential Transformer=Three_PhaseUM Nominal=13.800kVUM Primary=13.800kVUM Secondary=110.0VIM2 Nominal=204AIM2 Primary=250AIM2 Secondary=1.000AIe No Load=40.0%Kceiling=6.90Xq=0.92

[FIELD FLASHING]Off Level=0.0%

[SOFTSTART]Starting Level=25.0%Hold Time=1.0sRamp Time=5.0s

[V/Hz LIMITER]fKnee=54.0HzSlope=100.0%/fknee

[IeMin LIMITER]Minimum=0.0%Active=FALSE

[IeMax LIMITER]Maximum=160.0%Maximum Hold Time=10.0sDelayed=120.0%Delayed Hold Time=60.0sContinuous=105.0%Active=TRUE

[PQ LIMITER]Minimum Q (P @ 0%)=-25.0%Minimum Q (P @ 25%)=-25.0%Minimum Q (P @ 50%)=-25.0%

TEST REPORT

of 377

Page 346

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4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/2

Kari Pärssinen

Minimum Q (P @ 75%)=-25.0%Minimum Q (P @ 100%)=-25.0%Voltage Dependency=FALSEActive=TRUE

[UM LIMITER]Minimum=90.0%Maximum=110.0%Minimum Active=TRUEMaximum Active=TRUE

[BOOST]Treshold=70.0%Hold Time=10.0sHysteresis=8.0%

[AUTO SETPOINT]Minimum=90.0%Maximum=110.0%Ramp Rate=0.30%/s

[PF SETPOINT]Minimum=-0.7500Maximum=0.7500Ramp Rate=0.0050/s

[Var SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=100.0%Ramp Rate=1.00%/s

[MANUAL SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=150.0%Ramp Rate=2.00%/s

[OPEN LOOP SETPOINT]Minimum=0.0%Maximum=100.0%Ramp Rate=1.00%/s

[VDC]Primary Net ID=1Secondary Net ID=2Ramp Up Time=10.0s

[DIGITAL I/O HYSTERESIS]Low Level=4.0VHigh Level=10.0V

[DIGITAL I/O 1]Input=None

TEST REPORT

of 377

Page 347

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/3

Kari Pärssinen

Polarity=NormalOutput=NoneDirection=In

[DIGITAL I/O 2]Input=NonePolarity=NormalOutput=NoneDirection=In

[DIGITAL I/O 3]Input=NonePolarity=NormalOutput=SW_AlarmDirection=Out

[DIGITAL I/O 4]Input=NonePolarity=NormalOutput=BoostDirection=Out

[DIGITAL INPUT 5]Input=Excitation_ONPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 6]Input=Gen_CB_ClosedPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 7]Input=PF_EnablePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 8]Input=Reset_SetpointPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 9 from +AI]Input=Parallel_With_GridPolarity=Inverted

[DIGITAL INPUT 10 from -AI]Input=NonePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 11 from +AI]Input=Remote_SetpointPolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 12 from -AI]Input=Synchronize

TEST REPORT

of 377

Page 348

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/4

Kari Pärssinen

Polarity=Normal

[DIGITAL INPUT 13 from +AI]Input=IncreasePolarity=Normal

[DIGITAL INPUT 14 from -AI]Input=DecreasePolarity=Normal

[ANALOG INPUT]Ie Ext Minimum=0.0AIe Ext Maximum=30.0AUM Aux Minimum=-10.0%UM Aux Maximum=10.0%

[ANALOG INPUT 1]Input=PF_SetpointUin 0%=2.0VUin 100%=10.0V



[ANALOG OUTPUT]Output1=NoneOutput2=NoneUout1 0%=0.0VUout1 100%=10.0VUout2 0%=0.0VUout2 100%=10.0VIe 0%=0.0%Ie 100%=300.0%Fbias 0%=-3.0HzFbias 100%=3.0Hz

[TUNE AUTO]Proportional Gain (Vp)=11.0Derivation Time (Tb)=0.20sIntegration Time (Ta)=4.40sDroop (Kq)=-4.0%

[TUNE PF/Var/PQ LIMITER]Proportional Gain (Vp)=10.0Integration Time (Ta)=3.00s

TEST REPORT

of 377

Page 349

PageMachine


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Customer

Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

A1/5

Kari Pärssinen

[TUNE MANUAL/Ie LIMITER]Proportional Gain (Vp)=20.0Integration Time (Ta)=0.30s

[COMMUNICATION]AVR ID=1

[SYNCHRONIZATION]Min Slip=0.00HzMax Slip=-0.40HzMaxDeltaU=5.00%Max Delta Angle=10degTot CB Close Time=90ms

[DIODE MONITORING]f Nominal=50.00Hzf Exc Nominal=50HzTconst Exc=350msActive=FALSEAlarm Level=5.0%Alarm Delay=10.0sTrip Level=20.0%Trip Delay=0.3s

TEST REPORT

of 377

Page 350

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Project


4582904

AMG 0900SK10 DSE




A

14

Kari Pärssinen

Number of pages

End of report

30.12.2005

Test bay

Author

GX1 (Dieselgenerator line, test bench no. 1)

J.Vepsäläinen, J.MarjovuoriPrinted:

Kari Pärssinen14

2.1/10

TEST REPORT

of 377

Page 351

Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


4582903-46064HE401-402


9.Listas de comprobación

of 377

Page 352

Manual de usuario


Generators 1-2

ABB

ContenidoListas de comprobación

Informe de la puesta en marcha

Informe de la prueba del mantenimiento deldevanado

Protocolo de inspección de fallos Pt-100

Listas de revisión para los cojinetes tipo Renk


4582903-46064HE401-402


of 377

Page 353

Máquina Sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 9 - Listas de comprobación

Informe de la puesta en servicio - 1

Nº de serie 4582903-4

Ref. ABB 6064HE401-402

Febrero 2006 Proyecto: Union Electra, Generators 1-2

INFORME DE LA PUESTA EN MARCHATInformación de la placa de datos: 3 ~ Máquina Sincrónica AMG 0900SK10 DSE

Nº de serie. 4582903-4

Salida: kWFactor de potencia:

Tensión: VCorriente: AFrecuencia: Hz

TEMP. AMBIENTE. ºC

DUTY IC , IM , IPr/minIECClase de aislamiento Peso: kgExcitación: V, AAGUA m3/h

Fabricante: ABB OyMáquinas sincrónicas

Dirección:

Teléfono:Telefax:

P.O. Box 186FIN-00381 HELSINKIFINLAND (FINLANDIA)+358 (0) 10 22 2000+358 (0) 10 22 22675

Cliente:

Dirección del cliente:

Persona de contacto:

Tlf.:

Teléfono móvil:

Fax:

Correo electrónico:

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Page 354




Ref. ABB 6064HE401-402


1 TransporteGeneral:

Fecha de entrega de la máquina:

Fecha y lugar de la inspección:

Firma del consignatario:

Inspección de caja abierta:

Daños:

Lista de contenidos:

Máquina:

Paquete:

Accesorios:

Piezas de repuesto + herramientas:

Medidas para solucionar los daños:

Fotografías:

Notificado a la empresa de transportes:

Notificado al proveedorr:

Notificado a la compañía de seguros:

Método de transporte:

Comentarios:

Ferrocarril CorreoFlete aéreo Cargado por M/S ___________Camión Otros:

no sí, artículos que faltan:

no sí, tipo:

no sí, tipo:

no sí, tipo:

no sí, fecha:

no sí, notificado a: fecha:


no sí, tipo:


no sí, realizado por:

of 377

Page 355




Ref. ABB 6064HE401-402


2 AlmacenamientoAspectos generales:

Almacenamiento:

Superior a 6 meses:

Persona responsable:

Lugar:

Acciones:

Paquete de transporte ventilado:

Utilización de calentador/ventilador externo:

Utilización de calentadores de espacios para la máquina:

Lubricación de los cojinetes:

Extracción de los casquillos de cojinete:

Extremo del eje con protec. anticorrosión:

Protección del extremo del eje renovada:

El rotor se gira 10 revoluciones cada dos meses:

Vibraciones en el lugar de almacenamiento:

Gases corrosivos presentes en el aire:

Escobillas elevadas:

Almacenamiento y cuidado de los documentos de la máquina para uso futuro:

Comentarios:

no sí comienzo:_______________final.:_______________

no sí

en embalaje con cubierta resistente al agua

Temp. diaria: min/max._______ - _______ºC Humedad:_______%

interior exterior

no sí

no sí, tipo:______________________________________

no sí, tensión:____________________________________

no sí, tipo de aceite:_______________________________

no sí, tipo:______________________________________

no sí

no sí

no sí, ubicación:___________________________________

no sí, __________mm/s, rms

no sí, tipo:______________________________________

no sí, fecha:_____________________________________

no sí, fecha:_____________________________________

of 377

Page 356




Ref. ABB 6064HE401-402


3 Instalación mecánicaComprobación de la cimentación de acuerdo con el dibujo de la máquina:

Pernos de anclaje o platos de cimentación conformes con las instrucciones:

Medición de los intervalos de aire:

Comprobación de la alineación de acuerdo con las instrucciones:

Posición axial del rotor: ET #1:__________mm, ET #2:__________mmDistancia axial entre los extremos del eje: __________mm

Distancia de soporte del rotor:

Comp. de la desviación del cigüeñal:

Ajuste posición máquina con patillas de guía cónicas después de las alienación:

Ajuste de las tuercas de cimentación con llave dinamométrica:

Lubricación de las tuercas:

Refrigeración:

Tuberías de refrigeración:

Extracción del dispositivo de bloqueo de transporte:

El rotor gira sin ruido y sin rozamiento:

no sí, tamaño tuercas:______llave dinamométrica:_Nm

no sí, número de dibujo:_____________________________

no sí

no sí

no sí

sec lubricado,

no sí

suAlien. radial del acoplamiento

______mm

______mm______mm

______mm

ext-Dsu

______mm ______mm

______mm ______mm

suAlien. angular del acoplamiento

______mm

______mm______mm

______mm

ext-Nsu

______mm ______mm

______mm ______mm

Excitadsu

______mm ______mm

______mm ______mm

no sí

______mm ______mm

flexible rígido

sí, cantidad:no m3/s

MoS2

of 377

Page 357




Ref. ABB 6064HE401-402


4 Comprobación de la lubricación

4.1 Autolubricación

4.2 Lubricación forzada

4.3 Engrase de los cojinetes:

Aceite del cojinete: Fabricante:__________________ Tipo:_________________________

La calidad del aceite es la recomendada:

Suministro de aceite del cojinete hasta el nivel indicado:Indique el nivel en la mirilla de la derecha

Los anillos de engrase giran correctamente:

Aceite del cojinete: Fabricante:__________________ Tipo:_________________________

La calidad de aceite es la recomendada:

Los anillos de engrase giran correctamente:

Presión del aceite de lubricación forzada: ___________kPa

Flujo de aceite: ___________litros/min

Comprobación de la rotación de las bombas:

Comprobación de las bombas de elevación:

Comprobación de los filtros de aceite:

Grasa: Fabricante:__________________ Tipo:_________________________

La calidad de la grasa es la recomendada en la placa de lubricación:

Realizado el primer engrase: Fecha:_______________ Cantidad:________g

Comentarios:

no sí

Mirilla

no sí

no sí

no sí

no sí,

no sí

no sí

prog. alarma:_____kPa, prog. válvula seguridad:_kPa

no sí

of 377

Page 358




Ref. ABB 6064HE401-402


5 Instalación eléctrica

5.1 Prueba de resistencia del aislamiento

5.2 Prueba de resistencia de los accesorios

Variación de la red:

Funcionamiento del calentador de espacio:

Calentador para la unidad del anillo colector:

Devanado del estator (1 min.): __________MΩ, probado por____ kV, temperatura del devanado:_____ºCDevanado del estator (15 / 60 s. o 1 / 10 min.):

PI =__________, probado por____ kV, temperatura del devanado:____ºC

Devanado del rotor (1 mín., máx. 500 V): __________MΩ, probado por____ kV, temperatura del devanado:____ºCEstator del excitador (1 mín., máx. 500 V): __________MΩ, probado por____ kV, temperatura del devanado:____ºCCalentador de espacio: __________MΩ (500 VCC)

Detectores de temperatura: __________MΩ (100 VCC)

Aislamiento del cojinete del extremo N-: __________MΩ (100 VCC)

Estator 1 PT 100:Estator 2 PT 100:Estator 3 PT 100:Estator 4 PT 100:Estator 5 PT 100:Estator 6 PT 100:

__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω__________Ω

Cojinete PT 100 del extremo D:Cojinete PT 100 del extremo N:

__________Ω__________Ω

Temperatura ambiente 1 PT 100:Temperatura ambiente 2 PT 100:

__________Ω__________Ω

Calentador de espacio: __________Ω

no sí, tensión:______-______V, frecuencia:_____-______Hz

no manual automática, controlada por:____________

no sí, tensión:_____________V,

of 377

Page 359




Ref. ABB 6064HE401-402


6 Medidas de protección de la máquinaDisyuntor de sobrecorriente: _______________A _________________ s

Disyuntor de sobrecorriente instantáneo: _______________A _________________ s

Ajuste de sobretensión:

Ajuste de pérdida a tierra:

Ajuste de corriente invertida:

Ajuste de protección diferencial:

Control de la vibración:

Control de la temperatura:

- en el devanado del estator- en cojinetesen ______________________________

Otras unidades de protección:

no sí, ajuste:

no sí, ajuste:

no sí, ajuste:

no sí, ajuste:

no sí, alarma:__________mm/s, disyuntor:_________mm/s

no sí, tipo:

no sí, alarma:__________ºC, disyuntor:__________ºCno sí, alarma:__________ºC, disyuntor:__________ºC

no sí, alarma:__________ºC, disyuntor:__________ºC

of 377

Page 360




Ref. ABB 6064HE401-402


7 Prueba de funcionamiento

7.1 Primera puesta en marcha (sólo unos segundos)Nota: compruebe que la posible lubricación a presión se encuentra activa!

7.2 Segunda puesta en marcha (no acoplada si es posible)Note: Compruebe que la posible lubricación a presión se encuentra activa!

Comprobación de la programación y datos correspondientes

Dirección de rotación (desde el extremo D):

¿Se producen ruidos extraños?

¿Se producen ruidos extraños?

¿Produce la máquina alguna vibración extraña?

Medición del nivel de vibración del cojinete: Extremo D:__________ mm/s, rms; Extremo N:___________ mm/s, rms

Funcionamiento:

Hora Temp. del cojinete Niveles de vibración Estator Temp. devandado del estator

Extremo D

Extremo N

Extremo Dmm/s

Extremo Nmm/s

Corriente Factor de potencia

Corrient excit.

U V W

h:min ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC0:00

0:05

0:10

0:15

0:20

Comentarios:

Observaciones:

CW CCW

no sí, desde:

CORRECTO detención, causa:

no sí, desde:

no sí, dónde/cómo:

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8 Prueba de funcionamiento (con carga)Comprobación de la programación y datos correspondientes

9 Visto bueno de la máquina

Hora Carg Temp. cojinete Niv. vibración cojinetes Estator Temp. devanado del estator

Ext. D Ext. N Ext. Dmm/s

Ext. Nmm/s

Corrient Factor potencia

Corrien. excit.

U V W

h:min % ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC0:00

Espectro de vibración incorportado:

Tiempo de aceleración: __________ s.

Temperatura del aire de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºCTemperatura del agua de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºCComentarios:

Visto bueno para su funcionamiento Fecha:

Puesta en marcha realizada por:

Aprobado por:

no sí

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Cubierta de faxFecha:

Para: ABB OyMáquinas sincrónicasTelefax: +358 (0) 10 22 22675

De:

Número de fax:

Número de teléfono:


Número de páginas: 1 + 9 + _________

Mensaje:

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Informe de la prueba del mantenimiento del devanado

INFORME DE PRUEBA Tipo de máquina: No:

Inspección anual Uso: No:

Inspección cada 4 años Tensión/salida: V/ kW

Inspección aleatoria Horas funcionamiento: h

Distribución: Fecha/inspeccionado por:

/

1. Obturaciones OK Observac.:

2. Determinación de las placas de giro de aire etc.

OK Observac.:

3. Contaminación Devanado del estator

Devanado del rotor

Escobillas del conmutator

Conductos de aire

Radiadores de refrigeración

Explicaciones D / N Final

Cantidad total de suciedad

Lubricante, aceite

Suciedad seca, polvo

Humedad, oxidación

ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD

0 =limpio 1 = un poco sucio 2 = conductos a punto de obstruirse

3 = conductos obstruidos

BASE

1 = bajo 2 = flojo 3 = fisuración 4 = roto

5 = polvo, causado por la vibración

6 = ampliado 7 = oscuro 8 = fragilidad

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9 = marcas de agua 10 = sondeo de las marcas de corriente

11 = grietas finas 12 = barras de elevación

13 = defectuoso 14 = golpeteo: dudoso 15 = corrosión 16 = fugas

17 = condensación 18 = pilares flojos 19 = desgaste 20 = ruido del cojinete

21 = otros ruidos 22 = otros fallos

4. DEVANADOS OK Observaciones D / N

4.1 Estator AC

Soportes

Bobinas

Cables conectores

Separaciones centrales

Rotores sincrónicos 4.2.

Bobinas, aislamientos, soporte

Polo, cabezal del polo, obturadores

Anillo de conexión

4.3. Rotor asincrónico

Extremos del devanado en jaula de ardilla

LLave de anillo en jaula de ardilla


4.4. Estator DC

Devanados, aislamientos

Ajuste de los devanados

Conexión de las conducciones

4.5 Rotor DC

Bobinas

Vendaje

ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD

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5. VENTILACIÓN

6. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Partes visibles del radiador

Partes interiores del radiador

Interruptor en serie

7. CONEXIONES ELÉCTRICAS

Conexión principal

Mecanismo de mando

8. PRUEBAS ELÉCTRICAS

Resistencia de aislamiento a tierra R15= MΩ, R60= MΩ

Temperatura de devanado:

1 min. de prueba de tensión Tensión de prueba:

Prueba de funcionamiento de la protección

Tensión kV, Tensión CC Tensión CA

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Máquina Sincrónica AMG 0900SK10 DSESección 9 – Listas de control

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Protocolo de inspección de fallos Pt-100

Esta lista de control permite que ABB proporcione datos suficientes para determinar la causa de los daños ocasionados al sensor Pt-100. Por favor, marque con N/C aquellos puntos que no sean válidos en su caso.

1 General

2 Información operativa

Cliente:

Azipod

Tipo de máquina:

Número de serie:

Nombre de proyecto o número de pedido:

Fecha de comienzo (dd/mm/aaaa):

Aplicación:

Horas de operación antes del fallo:

Potencia de salida en el momento del fallo:

Carga operativa normal:

Temperaturas operativas normales:

Temperatura ambiente:

Temperaturas ambiente mínima y máxima:

Servicio realizado antes del daño:

Perturbaciones antes del daño (p. ej. alta vibración):

Generador Motor

h

Potencia: kW Velocidad: rpm

Corrient A Temperatura: °C

Potencia kW Corrient A

Temperatura: °C

Extrem °C

Extrem °C

Estator: °C

Rotor: °C

°C

°C °C

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3 Información adicional

4 Situación actual

5 Material que debe proporcionar ABB

Ubicación de los sensores dañados y número de sensores dañados:

Devanado estatórico

Momento en el que se descubrió el daño:

¿Se dañaron varios sensores al mismo tiempo?:

¿Se produjeron los demás daños en el sistema al mismo tiempo?:

Modo en el que se descubrió el daño: En sistema de monitorización

Ubicación de los sensores comprobados después del daño: En caja de conexiones

Fabricante del sensor dañado:

Resistencia entre alambres de sensor Minco de 3 alambres, si es otro sensor, actualice los colores:

Ubicación de la máquina en este momento:

Acciones realizadas a la máquina hasta el momento a causa de este daño:

Comentarios adicionales:

Fotografías de la máquina:

Curvas de dirección de la temperatura:

Otro material:

rojo-azul

Aire caliente Aire frío

Otro, modo:

Si no, ubicación:

Thermo-EstMinco Otro, quién:

Cojinete

rojo-blanco azul-blanco

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6 Información de contacto

Muchas gracias por su cooperación.

Fecha (dd/mm/aaaa):

Lugar:

Firma:

Nombre, título:

Compañía:

Teléfono:

Fax:


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Listas de revisión para los cojinetes tipo Renk - 1

Oil Leakage’s at RENK Slide Bearings?A Check List for Horizontal Bearings

In case of oil leakage's in the bearing area, this check list may help you to find fail reasons or to set up a detailed fail report to our service department. Your answers of necessary questions will help us to find reasons and solutions to the problems.

General informations

1.1 Machine Scheme (designation convention and description)

Type of machine: ___________________

Type of machine: ___________________coupled to DE

2 Seals 1 1 Seals 2 (Seal position e.g. DE_2 or NDE_1)

(in case of leaking seals mark the desired check-box)

1.2 To read from nameplate of bearing:

Bearing Type: (e.g. EFZLA 14-140) DE _____________ NDE _____________

RENK Ref. N°: (e.g. 446 123) DE _____________ NDE _____________

Oil viscosity: (e.g. ISO VG 46) DE _____________ NDE _____________

1.3.Type of oil applied: unknown Manufacturer: _________________

Denomination: _________________

1.4 Informations on operational conditions:

nominal speed: ________ RPM overspeed: _____________ RPM

DE NDEMACHINE

Bearg.Bearg.

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1.5 Types of mounted seals:

DE_1: Typ ___ DE_2: Typ ___ NDE_1: Typ ___ NDE_2: Typ ___(ad on's to basic types)

Typ “10” Typ “20” Typ + 1 Typ + 2Floating Labyrinth S. Rigid Labyrinth S. Dust Flinger Bolt-on Baffle

(Typ numbers for basic seals with "ad on": Typ 11 or 12 respective Typ 21 or 22)

2.1 Intensity of oil leakage's:

less than 2 drops per dayless than 10 drops per daymore than 10 drops per day

2.2 Localisation of leakage's:

Seals (please answer questions 3 - 25, 30)screw connections / pipes (please answer questions 26 - 30)split line of bearing housings (please answer questions 3 - 8, 14, 22, 29, 30)

3. Is the oil level correct? yes no

4. Foams the oil heavily? yes no

5. Is the foam visible yes noin the sight glass?

6. Normal bearing shell temperature?

unknown ____ °C

7. Oil sump temperature?

unknown ____ °C

8. Machine and bearings horizontally aligned?

yes no, inclination (axline): ____°

sea! axline: ____° across: ____°

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Shaft Seals - Details

9. Where do the leakage's at seal appear?

between seal and shaftbetween seal and housingdifficult to recognise

10. Seals gap to shaft - can you measure the gaps at positions 12, 3, 6 and 9 o'clock positions with view towards bearing; the seal should not be disassembled before?Please note also seals machine-position.

If not possible, can you measure alternatively the shaft diameter at seals seat?

no yes: please note below

| | (mm)

| | (mm)

11. Did you realise gaps in the split line of seals (by means of a feeler / plate gauge)?(In case of Floating Labyrinth Seal: fit the seal with its garter spring - but without the carrier - onto the shaft)

no yes: note gap's below

<|> <|> (mm)

12. Is there any damaged baffle (at seals)?

yes no

13. Are the oil drain holes of seals in the lower half and they are open to bearing housing?

yes no14. Has been applied "Curil T" (or other non-hardening sealant) on all joints, split lines of housings and seals as well as between housing and seals prior to assembly?

yes no

15. If Floating Lab. Seal is used, has been applied "Curil T" to the flanks of this seals?

yes no

16. Are there deflectors at the shaft - between bearing shell and seal area?

yes no

Differences in Air Pressure / Air Streams

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17. Are there components outside the bearing, close to the seal area, which might cause a draught (fans, cooling discs, couplings flywheels, belt drives)?

yes no

Distance inbetween: ______ mm

18. Is there a difference in air pressure from inside bearing to outside (low or high pressure differences of more than 30 Pa respective 3 mm WC are of interest; please sign low pressure with minus)?

no could not be measured

DE: ____ Pa NDE: ____ Pa

19. Are there low or high pressure in front of seals (at machine side of flanged bearings - housings EF or EM - you can measure in the channels respective connections for air pressure compensation)?

no could not be measured

DE_1: ____ Pa DE_2: ____ Pa

NDE_1: ____ Pa NDE_2: ____ Pa

20. If there is a breather mounted at the bearing house, is this device (filter) dry and clean?

no device device mounted yes no. oil-wet --> or: __

21. In case of pressure differences, did you have any idea of its origin (note it please)?

External oil supply

If there is only a circulation from oil sump of bearing direct to bearing entry (oil circulation pump at each bearing), please strike out questions 23, 24 and 25.

22. Please note oil throughput + oil pressure + oil temperature at each bearing entry:

unknown

DE: ____ l/min ____ bar ____ °C

NDE: ____ l/min ____ bar ____ °C

23. Inclination of oil return pipe between bearing and oil tank:

< 10 deg. ≥ 10 deg > 15 deg.

24. Nominal diameter of oil return pipe

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________ mm

25. If you found high pressure inside bearing, is it possible that this pressure comes along the oil return pipe (from tank; e.g. produced by pressurised air seals at other components in the oil circulation system)?

yes no

Screw connections and Vibrations

26. Which screw connections are leaking?

locking screw with plastic seallocking screw with copper gasketoil sight glassconnection of oil return pipe - with hexagon nut and lead gasket

27. Are the locking screws tightened according to torque's (Nm) given below?

G 1/8: 18 G 1/4: 22 G 3/8: 30G 1/2: 40 G 3/4: 60 G 1 : ..110G 1 1/4: 160 G 1 1/2: 230 G 2 : ..320G 2 1/2: 500

yes no

28. Has the screw connection of the oil return pipe in the bearing house been relieved from the tube weight by appropriate fixing devices?

yes no

29. Are there vibrations at the oil return pipe?

no low strong

30. Did you measure vibrations of the housings and / or of the shaft?

no yes, Veff = _____ mm/s

amplitude Smax = ____ µm

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RENK AG, Werk Hannover (Germany)Dept.: HVA (after sales service)Fax: +49.511.8601 - 288e-mail: [email protected]

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Manual de usuario


Generators 1-2

ABB


4582903-46064HE401-402


10.Información adicional

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ABBABB Industry OyMáquinas sincrónicasApdo. de correos 186FIN-00381 HELSINKIFINLANDIATeléfono + 358 (0)10 22 2000Telefax + 358 (0)10 22 22675

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Manual Union Electra

Documents

Transcript of Manual Union Electra