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ÍNDICE

Universidad Tecnológica

de Tehuacán

2012

Procesos Productivos

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COMPETENCIA GENERAL...............................................................................................................4

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA......................................................................................................4

UNIDAD I CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS...........4

I.I CONCEPTOS GENERALES DE PROCESO................................................................................4

I.2 PROCESOS DE MANUFACTURA...............................................................................................8

I.3 PROCESOS CONTINUOS..........................................................................................................13

I.4 PROCESOS EN LOTES.............................................................................................................15

1.5 PROCESOS DE APOYO Y SUMINISTRO.................................................................................17

UNIDAD II VARIABLES DE PROCESO...........................................................................................23

2.1 VARIABLES DE INSTRUMENTACIÓN......................................................................................23

2.2 VARIABLES MECÁNICAS.........................................................................................................24

2.3 VARIABLES ELÉCTRICAS........................................................................................................26

UNIDAD III SIMBOLOGÍA DE PROCESOS.....................................................................................28

3.1DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES.......................................................................29

3.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.....................................................................................................43

UNIDAD IV INTERPRETACIÓN GRÁFICA DEL CONTROL DE CALIDAD.....................................52

4.I HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD.................................................................................52

4.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL ESTADISTICOS DE LOS PROCESOS.....................74

UNIDAD V SEGURIDAD E HIGIENE...............................................................................................89

5.I CONCEPTOS GENERALES DE SEGURIDAD E HIGIENE........................................................89

5.2 FACTORES DE RIESGOS LABORALES..................................................................................94

5.3 PREVENCION DE ACCIDENTES..............................................................................................98

COMPETENCIA GENERALDesarrollar y conservar sistemas automatizados y de control, utilizando

tecnología adecuada, de acuerdo a normas, especificaciones técnicas y de

seguridad, para mejorar y mantener los procesos productivos.

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OBJETIVO DE LA ASIGNATURAEl alumno diagnosticará los procesos productivos de acuerdo con sus

características: variables de procesos, diagramas de bloques y de distribución de

planta, medidas de control de calidad, y seguridad e higiene, para establecer los

insumos del proceso de automatización.

UNIDAD I CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

I.I CONCEPTOS GENERALES DE PROCESO

PROCESO: Un proceso puede ser definido como un conjunto de actividades

enlazadas entre sí que, partiendo de uno o más entradas los transforman, generando

un resultado. Las actividades de cualquier organización pueden ser concebidas

como integrantes de un proceso determinado. De esta manera, cuando un cliente

entra en un comercio para efectuar una compra, cuando se solicita una línea

telefónica, un certificado de empadronamiento, o la inscripción de una patente en el

registro correspondiente, se están activando procesos cuyos resultados deberán ir

encaminados a satisfacer una demanda. Desde este punto de vista, una

organización cualquiera puede ser considerada como un sistema de procesos, más o

menos relacionados entre sí, en los que buena parte de las entradas serán

generados por proveedores internos, y cuyos resultados irán frecuentemente

dirigidos hacia clientes también internos.

INSUMOS: Es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana,

desde lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos.

En general los insumos pierden sus propiedades y características para transformarse

y formar parte del producto final. Para el caso de servicios se alude a los recursos de

entrada al proceso cuyo flujo de salida es el servicio entregado. Es el material inicial

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(materia prima, subproducto) que se incorporan al proceso para satisfacer

necesidades

Clasificación de los insumos

Existen múltiples formas de clasificarlos. Básicamente los podemos dividir en dos:

Trabajo (o mano de obra) y capital. Este capital es el que se conoce como capital

"físico o productivo" (maquinaria, equipo, instalaciones, tecnología en general), que

es distinto al capital "financiero"(líquido).Por lo general los insumos se miden en

"flujos", en lugar de "niveles" (stocks). Los insumos para su análisis pueden ser

considerados también como insumos fijos o insumos variables. Si el insumo trabajo

es fijo entonces se considerará variable el capital, y si se considera el insumo capital

como fijo, entonces el trabajo sería el insumo variable

PRODUCTOS: Del latín productus, se conoce como producto a la cosa producida.

Esta definición del término es bastante amplia y permite que objetos muy diversos se

engloben dentro del concepto genérico de producto. De esta manera, una mesa, un

libro y una computadora, por ejemplo, son productos. El marketing establece que un

producto es cualquier objeto que es ofrecido en un mercado con la intención de

satisfacer un deseo o una necesidad del consumidor. En este sentido, el producto

trasciende su propia condición física e incluye aquello que el consumidor percibe en

el momento de la compra (atributos simbólicos, psicológicos, etc.). El producto no

material, por su parte, se denomina servicio. Por ejemplo: una computadora y un

módem son productos; la conexión a Internet es un servicio. Los productos tienen un

ciclo de vida. En su fase de introducción, las empresas deben realizar importantes

inversiones en publicidad para que la gente conozca el producto. Cuando el producto

alcanza el éxito, experimenta una fase de crecimiento. Después llega la fase de

madurez (la mayoría de los consumidores potenciales ya han adquirido el producto)

y, finalmente, la fase de decadencia (la demanda se reduce al mínimo).

INTERACCIONES: Son las influencias o acciones mutuas que ejercen los cuerpos

entre sí.

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MEDICIÓN: La medición es la acción y el efecto de medir. Este verbo, con origen en

el término latino metīri, se refiere a comparar una cantidad con su respectiva unidad,

con el fin de averiguar cuántas veces la segunda está contenida en la primera. En

otras palabras, una medición es la determinación de la proporción entre la dimensión

o suceso de un objeto y una determinada unidad de medida. Para posibilitar la

medición, la dimensión del objeto y la unidad deben ser de la misma magnitud. El

resultado de medir es conocido como medida. Al realizar una medición, se debe

tener cuidado para no alterar el sistema que se observa. De todas formas, hay que

considerar que siempre las medidas se realizan con algún tipo de error, ya sea por

las imperfecciones del instrumental, las limitaciones del medidor o los errores

experimentales. El patrón que permite realizar las mediciones se conoce como

unidad de medida y debe cumplir con tres condiciones básicas: ser inalterable (no

puede cambiar con el tiempo ni en función de quién realice la medida), ser universal

(puede ser utilizado en todos los países) y ser fácilmente reproducible. Cuando una

medición se concreta a través de un instrumento de medida, se habla de una

medición directa. En cambio, en los casos en que no existe el instrumento adecuado

(porque el valor a medir es muy grande o muy pequeño, por ejemplo), la medición se

realiza a través de una variable que permite calcular otra distinta. En estos casos, se

dice que la medición es indirecta.

ADMINISTRACIÓN: Es el proceso de lograr que las cosas se realicen por medio de

la planeación, organización, delegación de funciones, integración de personal,

dirección y control de otras personas, creando y manteniendo un ambiente en el cual

la persona se pueda desempeñar entusiastamente en conjunto con otras, sacando a

relucir su potencial, eficacia y eficiencia y lograr así fines determinados.

OPERACIONES: El método, acto, proceso, o efecto de utilizar un dispositivo o

sistema.

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I.2 PROCESOS DE MANUFACTURA

Concepto de proceso   

"Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se

consigue un objetivo determinado"

Concepto de manufactura  

"Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina”. “Lugar donde se fabrica"

“Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformación de

materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad”.

Se observa a la manufactura como un mecanismo para la transformación de

materiales en artículos útiles para la sociedad. También es considerada como la

estructuración y organización de acciones que permiten a un sistema lograr una

tarea determinada.  

Clasificación de los procesos de manufactura    

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva Fundición Formado en frío y caliente Metalurgia de polvos Moldeo de plástico

Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas

Métodos de maquinado convencional

Métodos de maquinado especial

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Otros procesos de manufactura

Trabajo en banco Cepillado

Torneado Brochado

Taladrado, rimado, barrenado mandrilado y avellanado

Esmerilado

Fresado

Criterios de la producción con fines de beneficio económico

Costos Aceptables Competitivos

Rentabilidad Ganancias superiores a las que proporciona el banco

Calidad Sólo la necesaria (no inversiones que no sean necesarias)

Criterios de la producción con fines de la efectividad

ProyectoDiseños funcionales que permitan la manufactura calculada y controlada.

Materiales Selección de los materiales adecuados y económicamente aceptables.

Procesos de manufacturaSistemas para la transformación de los materiales con la calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de manera eficiente y económica.

Procesos que cambian las superficies

Con desprendimiento de viruta Por pulido Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales

Uniones permanentes Uniones temporales

Procesos para cambiar las propiedades físicas

Temple de piezas Temple superficial

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Factor humano

Motivación Trato Facilidad Capacitación Seguridad

Proceso administrativo

Planeación Integración Organización Dirección Control

Diagramas de procesos de manufactura

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de

diagramas que permiten la fácil identificación de actividades y sus relaciones. Toda

persona debe tener la capacidad de la representación sintética de las actividades de

producción o de organización por medio de diagramas, en los que se muestren todas

las acciones que dan como resultado productos o servicios de una organización.

Diagrama de proceso es la representación gráfica de las acciones necesarias para

lograr la operación de un proceso.

Los procesos de manufactura

Unas de las características es que:

Tienen claros sus objetivos

Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

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Un plan elemental de trabajo

ACTIVIDAD HERRAMIENTA OBSERVACIONES

Con el plano de taller se elabora el plan de trabajo

Se debe considerar que la persona le interesa conocer además de la forma en que

opera una máquina herramienta, su capacidad de producción, debido a que su

objetivo es la programación y el rendimiento.

Efectividad y Eficiencia

Cualquier organización sabe que ganará o perderá competitividad de la forma en que

maneje su eficiencia y eficacia en la productividad diaria de las operaciones. Como

resolver eficientemente una orden de compra, como responder a un problema o

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queja de cliente, como manejar el inventario, como administrar los proyectos, etc.

definirán la posición de la compañía en el mercado.

La eficiencia y la eficacia de los procesos y servicios es lo que cuenta a la hora de la

competitividad en el plano de la gestión operativa. En administración y en negocios,

existen 2 términos que en muchas ocasiones son frecuentemente confundidos por la

gente de negocios y por el público en general: eficacia y eficiencia. La eficacia tiene

que ver con resultados, está relacionada con lograr los objetivos. La eficiencia, en

cambio, se enfoca a utilizar los recursos, de la mejor manera posible. La eficiencia y

la efectividad son dos adjetivos de naturaleza cualitativa, ambos aplicables a los

procesos logísticos o cualquier área en general, pues en condiciones ordinarias lo

que se propone es la optimización.

Eficiencia: "Capacidad para lograr un fin empleando los mejores medios posibles".

Está relacionado con utilizar en forma óptima los recursos para lograr objetivos.

Eficacia: "Capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera, sin que priven

para ello los recursos o los medios empleados". Está relacionado con lograr los

objetivos.

Efectividad o Eficaz: "Cuantificación del logro de la meta". Puede ser sinónimo de

eficacia cuando se define como "Capacidad de lograr el efecto que se desea".

En este curso se considerará como:

La relación numérica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la máxima

cantidad que dicho sistema pueda lograr.

La estimación del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o

proceso, sin que exista evaluación numérica o estándares predeterminados.

I.3 PROCESOS CONTINUOS

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Son aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y

operación, generalmente se usan en productos totalmente estandarizados.

Las instalaciones se adaptan a ciertos itinerarios y flujos de operación, que siguen

una escala no afectada por interrupciones.

Los materiales o materias primas, se reciben continuamente de los

proveedores para ser almacenados, transportándose convenientemente, para su

procesamiento químico resultante, filtrándolo posteriormente para ser envasado.

En este tipo de sistemas, todas las operaciones se organizan para lograr una

situación ideal, en la que estas mismas operaciones, se combinan con el transporte

de tal manera que los materiales son procesados mientras se mueven.

Características:

• El sistema está muy automatizado (el papel de los operarios se limita a

supervisar el trabajo de las máquinas), y normalmente opera de forma

permanente o continua 24 horas al día.

• El resultado del proceso productivo también es de naturaleza continua, no

discreta, lo que significa que las unidades de producto, más que ser contadas,

se miden.

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Ejemplos: El refinamiento de aceite, el tratamiento de aguas, los productos químicos,

la pintura o los alimentos. Las empresas que operan de este modo son llamadas a

menudo industrias de procesamiento.

Ventajas:

• Su eficiencia.

• La simplicidad del control.

• Su enorme capacidad.

Desventajas:

• La enorme inversión necesaria en plantas y equipos.

• La limitada variedad de los objetos que pueden ser sometidos a

procesamiento.

• La incapacidad para adaptarse a los cambios en el volumen de las

operaciones.

• El coste de corregir los errores en la producción.

• Las dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnológicos.

I.4 PROCESOS EN LOTES

Se conoce como sistema por lotes, o modo batch, a la ejecución de un programa sin

el control o supervisión directa del usuario que se denomina procesamiento

interactivo. Este tipo de programas se caracterizan porque su ejecución no precisa

ningún tipo de interacción con el usuario. Generalmente, este tipo de ejecución se

utiliza en tareas repetitivas sobre grandes conjuntos de información, ya que sería

tedioso y propenso a errores realizarlo manualmente. Los programas que ejecutan

por lotes suelen especificar su funcionamiento mediante scripts o guiones

(procedimientos) en los que se indica qué se quiere ejecutar y, posiblemente, qué

tipo de recursos necesita reservar.

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En este tipo de sistemas, la empresa generalmente fabrica una gran variedad

de productos. Para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y,

consecuentemente, los lotes de fabricación, son pequeños en relación con la

producción total.

Características

Los sistemas por lotes son el mecanismo más tradicional y antiguo de ejecutar

tareas. Se introdujeron alrededor de 1956 para aumentar la capacidad de proceso de

los programas. En la actualidad, los trabajos por lotes son ampliamente utilizados en

supercomputadores. El extremo opuesto al procesamiento por lotes es el

procesamiento interactivo: programas que precisan la interacción con el usuario

(petición de datos, elección de opciones) para funcionar. Cada tipo de proceso es

diferente y más adecuado en unas situaciones que en otras. En un sistema por lotes

existe un gestor de trabajos, encargado de reservar y asignar los recursos de las

máquinas a las tareas que hay que ejecutar. De esta forma, mientras existan trabajos

pendientes de procesamiento, los recursos disponibles estarán siempre ocupados

ejecutando tareas. Si el sistema está bien planificado, se alcanzan tiempos de

ejecución muy altos, ya que los recursos disponibles están siendo utilizados casi

continuamente. Además, el Sistema Operativo puede ser muy simple ya que las

tareas son completamente secuenciales por lo que se reduce la necesidad de utilizar

esquemas.

Ventajas:

o Permite compartir mejor los recursos de un ordenador entre muchos

usuarios, al no competir por éstos de forma inmediata.

o Realiza el trabajo en el momento en el que los recursos del ordenador

están menos ocupados, dando prioridad a tareas interactivas.

Evita desaprovechar los recursos del ordenador sin necesidad de

interacción y supervisión humanas continuas.

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o En ordenadores caros o supercomputadores, ayuda a amortizar el

coste manteniendo altos índices de utilización.

Inconvenientes: o El principal inconveniente de la ejecución por lotes frente a la ejecución

interactiva es que hay que conocer y planificar cuidadosamente la tarea

a realizar. Al carecer de supervisión por parte del usuario, cualquier tipo

de error puede producir resultados inútiles o, simplemente,

inexistentes...

1.5 PROCESOS DE APOYO Y SUMINISTRO

Los procesos de apoyo, o de soporte son los que proporcionan los medios

(recursos) y el apoyo necesario para que los procesos clave se puedan llevar a cabo,

tales como proceso de formación, proceso informático, proceso de logística, etc.

También, podemos distinguir entre procesos clave y procesos críticos. En

general, los procesos clave atienden a la definición expuesta anteriormente. Están

principalmente orientados hacia la satisfacción del cliente y en ellos se emplean una

gran cantidad de los recursos disponibles por la empresa. Por otro lado, un proceso

es crítico cuando en gran medida la consecución de los objetivos y los niveles de

calidad de la empresa dependen de su desarrollo.

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Los factores causales y los procesos de gestión y apoyo

Los procesos de apoyo contribuyen a los de realización del producto. Como: gestión

de recursos, capacitación, innovación, información, comunicación, gestión del

financiamiento.

Estos factores (personal, infraestructura física, materiales, métodos y varios)

inciden directamente en los procesos para la realización del producto. La orientación

de su desempeño y uso de estos factores dependen de los procesos de gestión. A su

vez, el sostén de la permanente mejora de ellos, es brindado por los procesos de

apoyo.

Factores causales Procesos de gestión Procesos de apoyo

Personal Fija el rumbo a través de políticas y objetivos. Su propósito vía estrategias. Se audita y evalúa su trabajo. Se orienta hacia la mejora continua.

Se valora su desempeño y actitud. Se dota y administra los recursos. Se les motiva para la innovación. Se facilita la información y los mecanismos de comunicación.

Infraestructura física Orientaciones estratégicas hacia la atención al cliente. Diseños seguros que mejoren la eficiencia del trabajo. Evaluaciones de funcionamiento. Calibraciones. Renovaciones.

Ambientes limpios y agradables. Mantenimiento continúo. Calibraciones. Adecuación a las innovaciones. Disposición que facilite la comunicación abierta.

Materiales Insumos de calidad y oportunos. Selección de insumos de acuerdo a las estrategias.

Mejora por trabajo con los proveedores. Cuidados con materiales peligros. Gestión de inventarios. Disponibilidad de información

Métodos Ordenamiento en el trabajo. Procedimientos y registros. Programación. Exigente atención al cliente.

Capacitación actualizada. Difusión de los resultados de la innovación. Sistemas de software y hardware para la información y la comunicación.

Varios Calidad en los servicios de apoyo. Relaciones amigables con la comunidad. Relaciones cordiales con proveedores y clientes...Evaluación de desempeño.

Orientación en las negociaciones y respeto a los acuerdos. Gestión de la marca. Información confiable de los productos y servicios.

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Proceso de suministro

La cadena de suministros es el conjunto de procesos para posicionar e

intercambiar materiales, servicios, productos semiterminados, productos terminados,

operaciones de post acabado logístico, de posventa y de logística inversa, así como

de información, en la logística integrada que va desde la procuración y la adquisición

de materia prima hasta la entrega y puesta en servicio de productos terminados al

consumidor final. La administración de la logística de la cadena de suministro es la

ciencia y la práctica de controlar estos intercambios, monitoreados por la información

asociada, en este proceso

Logístico.

Este proceso se dispara desde el diseño –no sólo de producto sino mercadotécnico-

de nuevos productos y va hasta el fin del ciclo de vida del mismo.

En la planeación estratégica de la cadena de suministro, no nada más se considera

al consumidor final - persona o empresa que utiliza un producto o servicio ya sea

para uso personal o como componente para crear otros productos-, sino que debe

tenerse en cuenta también a los clientes intermedios como los distribuidores y los

minoristas.

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Todas las empresas están de un modo u otro en una cadena de suministro, dado que

no son autosuficientes en un mercado cada vez más especializado. La selección de

proveedores, combinada con los clientes, crea el núcleo de la cadena de suministro

de una empresa. La tecnología juega un papel importante al facilitar la integración

con los clientes, así como con proveedores de materiales y servicios.

Existe consenso del potencial beneficio de relaciones más integradas derivadas de

una administración consciente de las cadenas de suministro. Los esfuerzos

compartidos entre los actores en la cadena de suministros conducen a una mayor

satisfacción del consumidor final y al mismo tiempo eliminan duplicidad de

operaciones y desperdicio de recursos.

ESQUEMA CONCEPTUAL DE LA CADENA DE SUMINISTROS

Un simple esquema conceptual revela los flujos y los contextos, donde radica la

mezcla de capacidades necesarias en la empresa para integrar la logística de la

cadena de suministros:

· La creación del valor en la integración de la cadena de suministro se logra

mediante una orquestación simultánea de cuatro flujos críticos.

· Para facilitar un efectivo y eficiente flujo en la cadena de suministros, se tienen que

integrar contextos relacionados con la operación, la planeación y control y el

comportamiento administrativo.

LA CADENA DE SUMINISTROS COMO SISTEMA DE FLUJOS

FLUJO DEL VALOR DEL PRODUCTO-SERVICIO

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Representa el “movimiento” del valor agregado desde el proveedor de materias

primas hacia los consumidores finales.

El valor del producto se incrementa a través de modificaciones físicas, envasado,

proximidad física al mercado, post acabado logístico para una adaptación del

producto al consumidor, servicio de soporte en ventas y posventa y otras actividades

que incrementan la “deseabilidad” del producto desde el punto de vista de los

consumidores finales.

FLUJO DEL POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO

Involucra la información concerniente a las ventas y al uso del producto, que facilita

la planeación de la cadena de suministros. Por ejemplo, requerimientos de

adaptación del producto al cliente, datos del punto de venta, consumos a nivel de

consumidor final y status de inventario de almacenes. Cabe señalar que el flujo de

colocación del producto en el mercado debe proveer la estructura para soportar la

gestión de la posventa, incluyendo reclamaciones. Transparentar este flujo facilita a

los actores en la cadena de suministros visualizar la oportunidad (cuándo) y la

localización (dónde) del consumo del producto. Recuérdese que tanto la planeación

como la operación se sincronizan mejor cuando todos los actores tienen una

comprensión común de la demanda y los patrones de consumo.

FLUJO DE INFORMACIÓN

Es el intercambio bidireccional de datos de transacciones y status de inventario entre

actores/socios en la cadena de suministros (Por ejemplo: pronósticos de

ventas/compras, planes promocionales, órdenes de compra, validación de pedidos,

aceptación/crédito de pedidos, información de inventarios, información de envíos -

tracking & tracing- , facturas, pagos y requerimientos de surtido). Actualmente este

flujo está cada vez menos basado en papeles y es más de carácter electrónico.

FLUJO DE EFECTIVO

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Generalmente es en sentido inverso a las actividades de valor agregado, aunque en

situaciones que involucran promociones y rebajas fluye en la misma dirección que los

productos.

La velocidad del flujo de efectivo y el nivel de la utilización de activos son básicos

para el desempeño logístico.

.

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UNIDAD II VARIABLES DE PROCESO

2.1 VARIABLES DE INSTRUMENTACIÓN.

PRESIÓN: (símbolo p) Es una magnitud escalar que mide la fuerza en dirección

perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica una

determinada fuerza resultante sobre una superficie.

TEMPERATURA: Es una magnitud referida a las nociones comunes de caliente o

frío. Por lo general, un objeto más "caliente" que otro puede considerarse que tiene

una temperatura mayor, y si es frío, se considera que tiene una temperatura menor.

NIVEL: En su sentido más general nivel hace referencia a una "altura" relativa a otra

altura; generalmente se toma como punto de referencia una base.

FLUJO: (del latín fluxus) Es la acción y efecto de fluir (brotar, correr, circular). El

término se utiliza, por ejemplo, para nombrar el movimiento de ascenso de la marea.

Ejemplos: “El flujo del agua fue imparable y destruyó todas las defensas”, “Tras

escuchar la sentencia, el hermano de la víctima se acercó a la prensa y soltó un

incontenible flujo de duras palabras”.

2.2 VARIABLES MECÁNICAS

En mecánica clásica, la posición de una partícula en el espacio es una magnitud

vectorial utilizada para determinar su ubicación en un sistema coordenado de

referencia. En relatividad general, la posición no es representable mediante un vector

euclidiano ya que en el espacio-tiempo es curvo en esa teoría, por lo que la posición

necesariamente debe representarse mediante un conjunto de coordenadas

curvilíneas arbitrarias, que en general no pueden ser interpretadas como las

componentes de un vector físico genuino. En mecánica cuántica la discusión de la

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posición de una partícula es aún más complicada debido a los efectos de no

localidad relacionados con el problema de la medida de la mecánica cuántica.

POSICIÓN: La posición de una partícula física se refiere a la localización en el

espacio-tiempo de la misma, normalmente se expresa por un conjunto de

coordenadas.

En un sistema físico o de otro tipo, se utiliza el término posición para referirse al

estado físico o situación distinguible que exhibe el sistema. Así es común hablar de

la posición del sistema en un diagrama que ilustre variables de estado del sistema.

VELOCIDAD: Es una magnitud física de carácter vectorial que expresa el

desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo. Se la representa por o . Sus

dimensiones son [L] / [T]. Su unidad en el Sistema Internacional es el m/s.

En virtud de su carácter vectorial, para definir la velocidad deben considerarse la

dirección del desplazamiento y el módulo, al cual se le denomina celeridad o rapidez.

De igual forma que la velocidad es el ritmo o tasa de cambio de la posición por

unidad de tiempo, la aceleración es la tasa de cambio de la velocidad por unidad de

tiempo.

TORQUE: El torque puede ser el momento de fuerza o momento dinámico, que es

una magnitud vectorial obtenida a partir del punto de aplicación de la fuerza. Esta

magnitud se obtiene como producto vectorial (el vector ortogonal que resulta de una

operación binaria entre dos vectores de un espacio euclidiano tridimensional).En este

sentido, el torque promueve un giro en el cuerpo sobre el cual se aplica. La magnitud

resulta característica en aquellos elementos que son sometidos a torsión o flexión,

como una viga o los ejes de una máquina. El momento de fuerza puede expresarse a

través de la unidad newton metro.

FUERZA: Es una magnitud física que mide la intensidad del intercambio de momento

lineal entre dos partículas o sistemas de partículas (en lenguaje de la física de

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partículas se habla de interacción). Según una definición clásica, fuerza es todo

agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la forma de los cuerpos

materiales. No debe confundirse con los conceptos de esfuerzo o de energía.

MASA: Es la magnitud física que permite expresar la cantidad de materia que

contiene un cuerpo. En el Sistema Internacional, su unidad es el kilogramo (kg.). El

concepto, que deriva del término latino massa,

PESO: El peso de un cuerpo se define como un vector que tiene magnitud y

dirección, que apunta aproximadamente hacia el centro de la Tierra. El vector Peso

es la fuerza con la cual un cuerpo actúa sobre un punto de apoyo, a causa de la

atracción de este cuerpo por la fuerza de la gravedad. La situación más corriente, es

la del peso de los cuerpos en las proximidades de la superficie de un planeta como la

Tierra, o de un satélite. El peso de un cuerpo depende de la intensidad del campo

gravitatorio y de la masa del cuerpo. En el Sistema Internacional de Magnitudes se

establece que el peso, cuando el sistema de referencia es la Tierra, comprende no

solo la fuerza gravitatoria local, sino también la fuerza centrífuga local debida a la

rotación; por el contrario, el empuje atmosférico no se incluye.

En las proximidades de la Tierra, todos los objetos materiales son atraídos por el

campo gravitatorio terrestre, estando sometidos a una fuerza (peso en el caso de que

estén sobre un punto de apoyo) que les imprime un movimiento acelerado, a menos

que otras fuerzas actúen sobre el cuerpo.

2.3 VARIABLES ELÉCTRICAS

VOLTAJE: También llamado tensión o diferencia de potencial, el voltaje es la

diferencia que hay entre dos puntos en el potencial eléctrico, refiriéndonos a

potencial eléctrico como el trabajo que se realiza para trasladar una carga positiva de

un punto a otro. De esta manera, el voltaje no es un valor absoluto sino una

diferencia entre las cargas eléctricas, que se mide en voltios, según el Sistema

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Internacional de Unidades. Asimismo, si se coloca un conductor eléctrico entre dos

puntos que tienen diferencia de potencial, se va a producir un flujo de corriente

eléctrica. Y esta corriente eléctrica, al circular por los cables, es la que permite que

los dispositivos electrónicos de la computadora (y todos los dispositivos electrónicos

en general) se enciendan. La fuente de fuerza electromotriz es la que posibilita que

esta corriente circule por los cables. Cuanto mayor sea la diferencia de potencial o

presión entre las cargas, mayor será el voltaje o tensión del circuito correspondiente.

Lo que puede ocurrir es que haya un pico o una caída de tensión. El primero envía

más electricidad que la necesaria mientras que la caída de tensión, por el contrario,

es un período de bajo voltaje. Estas variaciones pueden causar problemas en los

equipos, por lo que es necesario tener un dispositivo protector adecuado en el que se

enchufen todos los componentes de nuestra computadora.

CORRIENTE: La corriente o intensidad eléctrica es el flujo de carga por unidad de

tiempo que recorre un material. Se debe a un movimiento de los electrones en el

interior del material. En el Sistema Internacional de Unidades se expresa en C/s

(culombios sobre segundo), unidad que se denomina amperio. Una corriente

eléctrica, puesto que se trata de un movimiento de cargas, produce un campo

magnético, lo que se aprovecha en el electroimán.

El instrumento usado para medir la intensidad de la corriente eléctrica es el

galvanómetro que, calibrado en amperios, se llama amperímetro, colocado en serie

con el conductor cuya intensidad se desea medir.

POTENCIA: Es la cantidad de trabajo que se efectúa por unidad de tiempo. Esto

equivale a la velocidad de cambio de energía en un sistema o al tiempo que se

emplea para realizar un trabajo. Por lo tanto, la potencia es igual a la energía total

dividida por el tiempo. Por otra parte, la potencia mecánica es aquel trabajo que

realiza un individuo o una máquina en un cierto periodo de tiempo. Es decir que se

trata de la potencia transmitida a través de la acción de fuerzas físicas de contacto o

elementos mecánicos relacionados como palancas y engranajes. Otro tipo de

potencia que puede mencionarse es la potencia eléctrica, que es el resultado de la

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multiplicación de la diferencia de potencial entre los extremos de una carga y la

corriente que circula allí. También podemos hacer referencia a la potencia del sonido,

que se calcula en función de la intensidad y la superficie, y a la potencia de un punto

(si P es un punto fijo y C una circunferencia, la potencia de P respecto C  es el

producto de sus distancias a cualquier par de puntos de la circunferencia alineados

con P; el valor de la potencia es constante para cada punto P).En cuanto a las

unidades de potencia, pueden reconocerse cuatro grandes sistemas. El sistema

internacional de unidades, cuya unidad más frecuente es el vatio o watt y sus

múltiplos (kilovatio, megavatio, etc.), aunque también puede utilizar combinaciones

equivalentes como el volt ampere; el sistema inglés, que mide por caballo de fuerza

métrico; el técnico de unidades, que se basa en la caloría internacional por segundo;

y el cegesimal, que calcula ergio por segundo.

FACTOR DE POTENCIA: Se define factor de potencia, f.d.p., de un circuito de

corriente alterna, como la relación entre la potencia activa, P, y la potencia aparente,

S, si las corrientes y tensiones son ondas perfectamente senoidales. Si las corrientes

y tensiones son ondas perfectamente senoidales, el factor de potencia será igual a

cos ϕ o como el coseno del ángulo que forman los factores de la corriente y la

tensión, designándose en este caso como cosφ, siendo φ el valor de dicho ángulo.

CONSUMO ENERGÉTICO: Gasto total de energía en un proceso determinado.

UNIDAD III SIMBOLOGÍA DE PROCESOS

3.1DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos

mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la

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información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias

recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como

ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones

que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen

bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y

almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de

estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de

diagramado de procesos.

     Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un

proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el

empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los

componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera

que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes

tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se

aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

     Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos

que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible

mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones

que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas

existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de

proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea

correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Actividad / Definición Símbolo

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Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos:

Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Transporte.-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección. Ejemplos:

Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se consideran como transporte esos movimientos.

Inspección.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus características. Ejemplos:

Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos:

Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.Almacenaje.- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados. Ejemplos:

Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada.- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

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 Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una

de dichas actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificación en

las actividades adecuadas.

Otra clasificación de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.

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Actividad Símbolo Resultado predominante

Operación Se produce o efectúa algo.

TransporteSe cambia de lugar o se mueve.

Inspección Se verifica calidad o cantidad.

DemoraSe interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

 

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos

en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y

de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales;

puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria

para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven

los ciclos de fabricación.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara

de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del

proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los

materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar

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las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las

operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo

proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a

consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es

práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información de

identificación.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño

suficiente para este propósito.

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte

superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la información

necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su localización. Es

práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la

frase diagrama del proceso de operación.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método

propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de identificación;

fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La

información adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento. El orden

en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la

disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales de recorrido. El

material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica

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con líneas horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de

recorrido. La figura es una representación gráfica de este principio.

 

 

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a

formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el

componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va

a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza

que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas será la

que deba escogerse.

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Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido

escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior derecha

del diagrama.

Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan

completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción:

"chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latón de 12.7 mm". A continuación,

se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea

horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la intersección de la línea

horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo para la

primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha de este símbolo se

anota una breve descripción de la acción: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar

material para descubrir defectos". A la izquierda del símbolo se anota el tiempo

concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al

primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el

segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotará

directamente sobre la línea de material una descripción breve para identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y

referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se enumera

01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha

realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones llevadas a cabo

en él son numeradas en la misma serie.

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Elaboración del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo

pequeño, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro, para representar

una operación, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una

inspección.

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o

bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en

ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que

se refieren a trámites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con

la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites ("papeleo")

normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos.

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Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su

conformidad con una norma o estándar.

 Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista

debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la

información distintiva, que comprende el número de la pieza, el número del dibujo, la

descripción del proceso, el método actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la

persona que elabora el diagrama, llevará el encabezado: "Diagrama de operaciones

de proceso". A veces se agrega otra información para identificar completamente el

asunto del diagrama. Los datos adicionales pueden ser los nombres o números del

diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.

Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida

que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las

líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente

de compras o sobre el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso. En

general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que las líneas de

flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se corten. Si por alguna razón

fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la práctica convencional

para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un pequeño semicírculo en

la línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a la línea vertical de flujo.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A

menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones),

por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para

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ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo

y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas de métodos, más que cualesquiera

otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en consecuencia la

información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de proceso.

Utilización del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deberá prepararse

para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de

vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones. Los siguientes enfoques

se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

1. Propósito de la operación.

2. Diseño de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricación.

6. Preparación y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.

9. Distribución en la planta.

10. Principios de la economía de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de

cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el

costo y la producción del producto en estudio.

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La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los

eventos del diagrama de operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se

deben hacer son:

"¿Por qué es necesaria esta operación?"

"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"

"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"

"¿Por qué se ha especificado este material?"

"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras

preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a

reunir la información necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas

de modo que pueda introducirse una mejor manera de hacer el trabajo.

La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como '"¿Cuál?", "¿Cómo?",

"¿Quién?" "¿Dónde?" y "¿Cuándo?" Por tanto, el analista podría preguntar:

 

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que pueden

conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista

experimentado encontrará siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe

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mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen de

ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus

detalles el método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores

procedimientos. El diagrama indica al analista qué efecto tendría un cambio en una

operación dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. La sola

elaboración del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas

posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de

reducción en el tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de

operaciones en relación con el diagrama de operaciones de proceso.

     Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes

que entrarán en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia,

cronológica apropiada; es en sí un, diagrama de la distribución ideal en la planta o

taller. En consecuencia, los analistas de métodos, los ingenieros de distribución de

equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarán

extremadamente útil este medio gráfico para poder efectuar nuevas distribuciones o

mejorar las existentes.

 El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto

determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un

medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

Problema 5.1

Trazar el diagrama de proceso de la operación.

1. Eje

2. Moldura de plástico

3. Pernete de tope

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Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).

3. Inspección.

4. Fresar (0.070 hr).

5. Eliminar rebaba (0.020 hr).

6. Inspección del fresado.

7. Desengrasar (0.0015 hr).

8. Cadminizar (0.008 hr).

9. Inspección.

Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

12. Inspección.

13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete

de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025

hr).

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspección.

19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

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20. Inspección.

Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.

 

3.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la

disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una

persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de

trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El

objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los

empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre

la distribución en planta es conveniente responder a cuatro preguntas:

¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? Los centros deberán

reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo,

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un área central de almacenamiento herramientas es más eficaz para ciertos

procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de

trabajo resulta más sensato para otros procesos.

¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el espacio es

insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los

empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y

seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la

productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.

¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio,

su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados

entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con

otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina,

como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un

ambiente agradable se debe considerar también como parte de las decisiones

sobre la configuración de la distribución, sobre todo en establecimientos de

comercio al detalle y en oficinas.

¿Dónde debe localizarse cada centro? La localización puede afectar

notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben

interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar

en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese

modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a

desplazarse de un lado a otro.

El proceso empieza manejando unidades agregadas o departamentos, y haciendo,

posteriormente, la distribución interna de cada uno de ellos. A medida que se

incrementa el grado de detalle se facilita la detección de inconvenientes que no

fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepción primitiva puede

variarse a través de un mecanismo de realimentación.

Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente

para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organización crece y/o

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ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve

menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace

necesaria. Los motivos que justifican esta última se deben, con frecuencia, a tres

tipos básicos de cambios:

En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento

del espacio.

En la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en

recorridos de materiales y hombres, así como en la disposición relativa a

equipos e instalaciones.

En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las

requeridas por un cambio en la tecnología.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso en

este sentido. En ocasiones, esto se hace periódicamente, aunque se limite a la

realización de ajustes menores en la distribución instalada (por ejemplo, los cambios

de modelo en la Fabricación de automóviles); otras veces, las redistribuciones son

continuas, pues están previstas como situación normal y se llevan a cabo casi

ininterrumpidamente; pero también se da el caso en el que las redistribuciones no

tienen una periodicidad concreta, surgiendo, bien por alguna de las razones

expuestas anteriormente, bien porque la existente se considera una mala

distribución.

Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la

Redistribución de una planta productiva son:

Congestión y deficiente utilización del espacio.

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco

complejas.

Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.

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Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Al abordar el problema de la ordenación de los diversos equipos, materiales y

personal, se aprecia cómo la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es más

bien un arte en el que la pericia y experiencia juegan un papel fundamental. Todas

las técnicas son muy simples, puesto que su única utilidad es servir de soporte al

verdadero ejecutor que es el ingeniero que desarrolla la distribución.

Es conveniente sin embargo conocer las técnicas pues ayudan a tener una base de

argumentación y defensa de nuestra decisión.

DEFINICION DE DISTRIBUCION DE PLANTA Y TIPOS DE DISTRIBUCION DE

PLANTA

DEFINICIONES

“La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya

practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el

movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las

otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de

taller “.

“Proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles”.

EL OBJETIVO PRIMORDIAL: Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del

equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y

satisfactoria para los empleados.

OTROS OBJETIVOS

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.

Elevación de la moral y satisfacción del obrero.

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Incremento de la producción.

Disminución en los retrasos de la producción.

Ahorro de área ocupada.

Reducción del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricación.

Disminución de la congestión o confusión.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

INTERESÉS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los

costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de

las empresas.

Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al

cliente.

PRINCIPIOS BÁSICOS: Una buena distribución en planta debe cumplir con

seis principios los que se listan a continuación:

Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra

las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el

compromiso mejor entre todas las partes.

Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones. Es siempre

mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre

operaciones sea más corta.

Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es

mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en

que se transforma, tratan o montan los materiales.

Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será

siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y

seguro para los productores.

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Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o

inconvenientes.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta:

1. Movimiento de material:

Probablemente el elemento más comúnmente movido. El material se mueve de un

lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

Ejemplo: Planta de embotellado, refinería de petróleo, fábrica de automóviles, etc.

2. Movimiento del hombre:

Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las

operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Esto raramente ocurre sin que

los hombres lleven consigo maquinaria (al menos sus herramientas).

Ejemplo: Estibado de material en almacén, mezcla de material en hornos de

tratamientos o en cubas.

3. Movimiento de maquinaria:

El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas dentro de un área de trabajo

para actuar sobre una pieza grande.

Ejemplo: Máquina de soldar portátil. Forja portátil, etc.

4. Movimiento de material y de hombres:

El hombre se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada

máquina o lugar de trabajo.

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Ejemplo: Instalación de piezas especiales en una cadena de producción.

5. Movimiento de material y de maquinaria.

Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a

cabo la operación. Raramente práctico, excepto en lugares de trabajo individuales.

Ejemplo: Herramientas y equipo moviéndose a través de una serie de operaciones

de mecanización.

6. Movimiento de hombres y de maquinaria.

Los trabajadores se mueven con la herramienta y el equipo generalmente alrededor

de una gran pieza fija.

Ejemplo: Pavimentación de una autopista.

7. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria.

Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover los tres elementos.

Ejemplo: Ciertos tipos de trabajo de montaje, en los que las herramientas y

materiales son de pequeño tamaño.

OTROS TIPOS CLÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN SON CUATRO:

1) Distribución por posición fija:

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en

lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material

concurren a ella.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

2) Distribución por proceso o por Fusión:

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En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

3) Distribución por producción en cadena, en línea o por producto:

En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la

distribución fija. El material está en movimiento.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas,

batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas;

Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

4) Distribución por grupo o por células de fabricación. La distribución por células de

fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes

centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones

sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y

trabajadores.

Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y

productos en elaboración, etc.

Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.

Seguridad del personal y disminución de accidentes.

Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del

producto.

Disminución del tiempo de fabricación.

Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

Incremento de la productividad y disminución de los costos.

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UNIDAD IV INTERPRETACIÓN GRÁFICA DEL CONTROL DE CALIDAD

4. I HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD

CALIDAD: Es un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren

capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. La calidad de un

producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación

mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la

capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. Por tanto, debe definirse en el

contexto que se esté considerando, por ejemplo, la calidad del servicio postal, del

servicio dental, del producto, de vida, etc.

HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos

muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al

control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una

etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla,

se fabrica".

Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o

reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de

la Calidad Total.

El camino hacia la Calidad Total además de requerir el establecimiento de una

filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al

personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al

cliente y planificar la calidad.

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Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día.

Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos

de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de

actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es necesario

basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia

o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de

fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad.

De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además es

necesario aplicar un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un

procedimiento sistemático y estandarizado de solución de problemas.

Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las

actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y

solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una

organización.

El ama de casa posee ciertas herramientas básicas por medio de las cuales puede

identificar y resolver problemas de calidad en su hogar, estas pueden ser algunas,

tijeras, agujas, corta uñas y otros. Así también para la industria existen controles o

registros que podrían llamarse "herramientas para asegurar la calidad de una

fábrica", esta son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recolección de datos)

2. Histograma

3. Diagrama de Pareto

4. Diagrama de causa efecto

5. Estratificación (Análisis por Estratificación)

6. Diagrama de Dispersión

7. Gráfica de control

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La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o

Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método

estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el

95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas

cualitativas y no cuantitativas como son:

La lluvia de ideas (Brainstorming)

La Encuesta

La Entrevista

Diagrama de Flujo

Matriz de Selección de Problemas, etc…

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar

estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad es

que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso

combinado de estas herramientas en cualquier proceso de manufactura industrial.

Las siete herramientas sirven para:

Detectar problemas

Delimitar el área problemática

Estimar factores que probablemente provoquen el problema

Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no

Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido

Confirmar los efectos de mejora

Detectar desfases

2. Hoja de control

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de

Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas

categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de

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datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e

identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja,

indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen

la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es

hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas

fácilmente y analizarlos automáticamente.

De modo general las hojas de recolección de datos tienen las siguientes funciones:

De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos (peso,

volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc…)

De clasificación de artículos defectuosos

De localización de defectos en las piezas

De causas de los defectos

De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante

que se analice las siguientes cuestiones:

La información es cualitativa o cuantitativa

Como, se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará

Cómo se utiliza la información recopilada

Cómo de analizará

Quién se encargará de la recogida de datos

Con qué frecuencia se va a analizar

Dónde se va a efectuar

Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas

sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son

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utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de

control son:

Investigar procesos de distribución

Artículos defectuosos

Localización de defectos

Causas de efectos

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:

1. Identificar el elemento de seguimiento

2. Definir el alcance de los datos a recoger

3. Fijar la periodicidad de los datos a recolectar

4. Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad

de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que

permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la

persona que recoge la información, fuente, etc…

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3. Histogramas

Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y

ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y

columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. La

manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada

columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números

máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la

columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas

mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.

Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie

de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y

mínimos.

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Rango = valor máximo – valor mínimo

Construcción del histograma

Paso 1.- Determinar el rango de los datos

Paso 2.- Obtener el número de clases

Paso 3.- Establecer la longitud de clase

Paso 4.- Construir los intervalos de clase

Paso 5.- Obtener la frecuencia de cada clase

Paso 6.- Graficar el histograma

Ejemplo:

A una fábrica de envases de vidrio, un cliente le está exigiendo que la

capacidad de cierto tipo de botella sea de13 ml., con una tolerancia de más menos 1

ml. La fábrica establece un programa de mejora de calidad para que las botellas que

se fabriquen cumplan con los requisitos del cliente.

Muestreo = 11, 12, 13, 12, 13, 14, 14, 15, 11, 12, 13, 12, 14, 15, 11, 12, 16, 16, 14,

13, 14, 14, 13, 15, 15.

Paso 1.- Rango = máximo – mínimo.

R= 16-11 = 5

Paso 2.- Numero de clase =

Paso 3.- Longitud de clase=rango / núm. de clase

LC= 5/5 = 1

Paso 4 y 5

√Num . de datos

√25=5

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Clase Intervalo Frecuenci

a

Frecuencia Relativa

(Frecuencia / Núm. Total de

Datos)

1 11,12 3 0,12

2 12,13 5 0,25

3 13,14 5 0,25

4 14,15 6 0,24

5 15,16 6 0,24

25 1,00

Paso 6

Conclusión:

De acuerdo a la muestra tomada de 25 artículos previamente inspeccionados

al 100% donde se excluyó a los artículos que no cumplen con alguna medida mínima

o que exceden una medida máxima, se observa que este casi no cumple con los

requisitos del cliente, por lo que se debe de buscar la causa del mismo.

El histograma se usa para:

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Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema

Mostrar el resultado de un cambio en el sistema

Identificar anormalidades examinando la forma

Comparar la variabilidad con los límites de especificación

4. Diagrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas

que los genera.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista

italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la

distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población

poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor

parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo

que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos

decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las

causas solo resuelven el 20 % del problema.

Está basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que

es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

1. Decidir el problema a analizar.

2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren

los totales.

3. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.

4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems,

los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y

los porcentajes acumulados.

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5. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.

6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

7. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de

cada ítem.

8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en

la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente

una los puntos con una línea continua.

9. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea

horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80%

hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical

hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje

izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema.

Ejemplo: Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los

defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de

producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus

diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de producción

registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se

obtuvo una tabla como esta:

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Conclusión: Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en

el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que:

La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 2 tipos

de defectos (los “pocos vitales”), de manera que si se eliminan las causas que los

provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

Ejercicio:

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Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos que fueron

devueltos a la compañía por los clientes. ¿Cuál son los defectos más relevantes, y

que por lo tanto debemos eliminar a corto plazo?, ¿Cuáles concentran el 70% de las

devoluciones?

5. Diagrama de causa efecto

Es un diagrama que representa y organiza el conjunto de causas potenciales que

podrían estar provocando un problema.

Se utiliza para ordenar las ideas que resultan de un proceso de lluvia de ideas,

facilitando un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un

problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

Ishikawa recomienda que las causas potenciales se clasifiquen en 6 categorías,

conocidas comúnmente como las 6M.

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Ejemplo: En una pastelería, el pastel de chocolate no se vende; por lo tanto el

pastelero decide analizar la situación con sus ayudantes.

Se da a la tarea de hacer una lluvia de ideas.

1. Mala calidad del chocolate

2. Marca de la leche

3. Mala Calidad del azúcar

4. Mala ubicación del horno

5. Molde abollado

6. Horno viejo

7. Falta de capacitación

8. Mala dosificación de levadura y harina

9. Temperatura del horno

Medio Ambiente Medición Mano de Obra

Métodos de Trabajo

Materiales

Maquinaria

Materiales

Problema

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Conclusión: Para mejorar el sabor del pastel de chocolate se sugieren las siguientes

estrategias:

- Materiales: Cambiar proveedor de chocolate, leche y azúcar.

- Medio Ambiente: Colocar el horno en un lugar lejos de corrientes de aire.

- Métodos de trabajo: Verificar la dosificación de los ingredientes.

- Maquinaria: Sustituir el molde abollado y el horno viejo.

- Mano de obra: Capacitación a los ayudantes.

- Medición: Verificar el horno que este precalentado a 200°C.

6. La estratificación

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad.

Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en

máquinas específicas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los

factores asumidos;

Usted observara que después de algún tiempo las piedras, arena, lodo y agua

puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una estratificación de los

materiales, este principio se utiliza en manufactura. Los criterios efectivos para la

estratificación son:

Tipo de defecto

Causa y efecto

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Localización del efecto

Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual,

proveedor, lote etc.

Diagrama de dispersión

Es los estudios de dos variables, tales como la velocidad del piñón y las

dimensiones de una parte o la concentración y la gravedad específica, a esto se le

llama diagrama de dispersión. Estas dos variables se pueden embarcarse así:

Una característica de calidad y un factor que la afecta,

Dos características de calidad relacionadas, o

Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.

Para comprender la relación entre estas, es importante, hacer un diagrama de

dispersión y comprender la relación global.

Construcción del diagrama de dispersión

1.- Obtención de datos.

2.- Elegir ejes (causa x, efecto y)

3.- Construir escalas

4.- Graficar los datos

5.-Analizar la forma de la nube de puntos obtenida, para así determinar las

relaciones entre los dos tipos de datos.

Coeficiente de Correlación

El coeficiente de correlación lineal r, viene determinado por la expresión:

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Toma valores comprendidos entre –1 y 1. Cuanto más próximo a 0 sea r menor será

la relación entre los datos, y cuanto más próximo a 1 (en valor absoluto) mayor será

dicha relación. Su signo indica si se da una relación positiva o negativa entre las

variables x e y.

INTERPRETACION

Correlación positiva.- A un crecimiento de X (Causa) corresponde un crecimiento Y

(efecto). Controlando la evolución de los valores de X, quedan controlados los

valores de Y.

Correlación Negativa.- Cuando X (causa) crece y Y (efecto) disminuye o viceversa,

pero se presume que existen otras causas de dependencia.

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Sin correlación.- Los puntos están dispersos en la gráfica sin ningún patrón u orden

aparente.

Relaciones especiales.- Los puntos en un diagrama de dispersión pueden seguir

una diversidad de patrones.

De cualquier forma quien interprete el diagrama de dispersión debe tomar en cuenta

que algunas de las razones porque las variables X y Y.

• X influye sobre Y

• Y influye sobre X

• X y Y interactúan entre si

• Una tercera variable Z influye sobre ambas, y es la causante de la relación

• X y Y actúan en forma similar debido al azar

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X y Y aparecen relacionados debido a que la muestra no es representativa.

Cuadro de los datos de presión del aire de soplado y porcentaje de defectos de

tanque plástico.

Fecha Presión de aire

(Kg/cm2)

Porcentaje de

Defectos (%)

Fecha Presión de aire

(Kg./ cm2)

Porcentaje de

Defectos (%)

Oct. 1

2

3

4

5

8

9

10

11

12

15

16

17

18

19

8.6

8.9

8.8

8.8

8.4

8.7

9.2

8.6

9.2

8.7

8.4

8.2

9.2

8.7

9.4

0.889

0.884

0.874

0.891

0.874

0.886

0.911

0.912

0.895

0.896

0.894

0.864

0.922

0.909

0.905

Oct. 22

23

24

25

26

29

30

31

1

2

5

6

7

8

9

8.7

8.5

9.2

8.5

8.3

8.7

9.3

8.9

8.9

8.3

8.7

8.9

8.7

9.1

8.7

0.892

0.877

0.885

0.866

0.896

0.896

0.928

0.886

0.908

0.881

0.882

0.904

0.912

0.925

0.872

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Conclusión: Se puede decir que la presión es causa de cierto porcentaje de defectos

que se dan en el proceso del tanque de plástico.

Gráfico de control

Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a que obedece esta

variación.

Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado

estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior

(límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central

refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas

para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común

y la variación especial.

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Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos,

los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos

administrativos.

Un gráfico de Control muestra:

1. Si un proceso está bajo control o no

2. Indica resultados que requieren una explicación

3. Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación

con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un

proceso de mejora.

Este puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a menudo

usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control que

provee información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se

establece o no. Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas

versus tiempo.

En ella se aclara como las medidas están relacionadas a los límites de control

superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran

que el control esta fuera de control.

Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones

propias basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no

puede alcanzarse únicamente a través de calcular desarrollado en el escritorio, pero

si a través de actividades realizadas en la planta y basadas desde luego en cálculos

de escritorio.

El control de calidad o garantía de calidad se inició con la idea de hacer hincapié

en la inspección.

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Necesidad de la participación total para aplicar desde el comienzo la garantía de

calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, será preciso que todas las

divisiones de la empresa y todos sus empleados participen en el control de calidad.

Cuando el control de calidad sólo hace hincapié en la inspección, únicamente

interviene una división, bien sea la división de inspección o la división de control de

calidad, y ésta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan

productos defectuosos. Sin embargo, el programa de control de calidad hace

hincapié en el proceso de fabricación, la participación se hace extensiva a las líneas

de ensamblaje, a los subcontratistas y a las divisiones de compras, ingeniería de

productos y mercadeo. En una aplicación más avanzada del control de calidad, que

viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma insuficiente. La participación ya

tiene que ser a escala de toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen

en planificación, diseño e investigación de nuevos productos, así como quienes

están en la división de fabricación y en las divisiones de contabilidad, personal y

relaciones laborales, tienen que participar sin excepción.

La garantía de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la

aplicación de la garantía de calidad desde las primeras etapas de desarrollo de un

producto. Al mismo tiempo, el control de calidad ha acogido el concepto de la

participación total por parte de todas las divisiones y sus empleados. La

convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en toda la

empresa, la característica más importante del Control de Calidad japonés hoy.

En la fabricación de productos de alta calidad con garantía plena de calidad, no hay

que olvidar el papel de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si

ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podrá progresar.

La satisfacción de un trabajo bien hecho con calidad. Esto incluye lo siguiente:

El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta

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El gozo de escalar una montaña simplemente porque está allí.

Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados en sus propios campos, al

menos en cada provincia. De lo contrario no podremos mejorar la calidad ni

aumentar la productividad.

4.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL ESTADISTICOS DE LOS PROCESOS

CEP: Un proceso de control es aquel cuyo comportamiento con respecto a

variaciones es estable en el tiempo. Las gráficas de control se utilizan en la industria

como técnica de diagnósticos para supervisar procesos de producción e identificar

inestabilidad y circunstancias anormales. Una gráfica de control es una comparación

gráfica de los datos de desempeño de proceso con los “límites de control estadístico”

calculados, dibujados como rectas limitantes sobre la gráfica. Los datos de

desempeño de proceso por lo general consisten en grupos de mediciones que vienen

de la secuencia normal de producción y preservan el orden de los datos. Las gráficas

de control constituyen un mecanismo para detectar situaciones donde las causas

asignables pueden estar afectando de manera adversa la calidad de un producto.

Cuando una gráfica indica una situación fuera de control, se puede iniciar una

investigación para identificar causas y tomar medidas correctivas. Nos permiten

determinar cuándo deben emprenderse acciones para ajustar un proceso que ha

sido afectado por una causa especial. Nos dicen cuando dejar que un proceso

trabaje por sí mismo, y no malinterpretar las variaciones debidas a causas comunes.

Las causas especiales se deben contrarrestar con acciones correctivas. Las causas

comunes son el centro de atención de las actividades permanentes para mejorar el

proceso.

Las variaciones del proceso se pueden rastrear por dos tipos de causas:

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El objetivo de una gráfica de control no es lograr un estado de control estadístico

como un fin, sino reducir la variación.

Un elemento básico de las gráficas de control es que las muestras del proceso de

interés se han seleccionado a lo largo de una secuencia de puntos en el tiempo.

Dependiendo de la etapa del proceso bajo investigación, se seleccionara la

estadística más adecuada.

Además de los puntos trazados la gráfica tiene una línea central y dos límites de

control.

¿Cuándo una carta de control nos está indicando que hay algo que no va bien en el

proceso? Hay varios patrones de comportamiento que debemos atender:

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Beneficios:

• Muestran de una forma clara la variabilidad y estado del proceso,

contribuyendo a lograr su control estadístico.

• Cuando el proceso está bajo control se puede centrar la atención en los

factores que inciden en la variabilidad, lo que reduce costos y mejora la

eficiencia, la eficacia y en general la productividad.

El siguiente diagrama muestra la clasificación de las Gráficas de control para

atributos y variables:

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Estas cartas son recomendables cuando:

• Se introduce un nuevo proceso, modificaciones en el existente o se fabrica un

nuevo producto.

• El proceso tiene problemas sistemáticos, no cumple con las tolerancias

especificadas y es necesario realizar un diagnóstico de fallas.

• Se han utilizado graficas de control por atributos, pero el proceso esta fuera de

control o bajo control pero con una capacidad inadecuada.

• Procesos con especificaciones muy estrechas o se hacen cambios en las

especificaciones del mismo.

• Se debe demostrar continuamente la estabilidad y capacidad del proceso.

El procedimiento:

•  Definir la característica de calidad.

•  Controlar condiciones de proceso.

• Toma de muestras y tamaño de muestra.

• Hallar la línea central y los límites de control de la carta para la media y la

dispersión.

• Graficar y analizar.

• Si algún punto se sale de los límites, se elimina (mejor se eliminan las causas

asignables que le dieron lugar) y se recalcula. Para nuevas muestras se utiliza

esta carta a menos que se modifique.

• Calcular la capacidad del proceso

• Comparar el proceso con los límites de especificaciones.

Tomar acciones de acuerdo a los resultados.

DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA: Se denomina distribución de frecuencias a la

agrupación de datos en categorías mutuamente excluyentes que indican el número

de observaciones en cada categoría. Esto proporciona un valor añadido a la

agrupación de datos. La distribución de frecuencias presenta las observaciones

clasificadas de modo que se pueda ver el número existente en cada clase. Estas

agrupaciones de datos suelen estar agrupadas en forma de tablas.

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Tabla de frecuencias

Una tabla de frecuencias (también conocida como tabla de relaciones de

frecuencias) es una tabla en la que se organizan los datos en clases, es decir, en

grupos de valores que escriben una característica de los datos y muestra el número

de observaciones del conjunto de datos que caen en cada una de las clases. La

tabla de frecuencias ayuda a agrupar cualquier tipo de dato numérico. En principio,

en la tabla de frecuencias se detalla cada uno de los valores diferentes en el conjunto

de datos junto con el número de veces que aparece, es decir, su frecuencia

absoluta. Se puede complementar la frecuencia absoluta con la denominada

frecuencia relativa, que indica la frecuencia en porcentaje sobre el total de datos. En

variables cuantitativas se distinguen por otra parte la frecuencia simple y la

frecuencia acumulada. La tabla de frecuencias puede representarse gráficamente en

un histograma. Normalmente en el eje vertical se coloca las frecuencias y en el

horizontal los intervalos de valores.

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL: Al describir grupos de observaciones, con

frecuencia es conveniente resumir la información con un solo número. Este número

que, para tal fin, suele situarse hacia el centro de la distribución de datos se

denomina medida o parámetro de tendencia central o de centralización. Cuando se

hace referencia únicamente a la posición de estos parámetros dentro de la

distribución, independientemente de que ésta esté más o menos centrada, se habla

de estas medidas como medidas de posición.

MEDIDAS DE TENDENCIA DE DISPERSIÓN: Las medidas de dispersión, también

llamadas medidas de variabilidad, muestran la variabilidad de una distribución,

indicando por medio de un número, si las diferentes puntuaciones de una variable

están muy alejadas de la mediana media. Cuanto mayor sea ese valor, mayor será

la variabilidad, cuanto menor sea, más homogénea será a la mediana media. Así se

sabe si todos los casos son parecidos o varían mucho entre ellos.

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Para calcular la variabilidad que una distribución tiene respecto de su media, se

calcula la media de las desviaciones de las puntuaciones respecto a la media

aritmética. Pero la suma de las desviaciones es siempre cero, así que se adoptan

dos clases de estrategias para salvar este problema. Una es tomando las

desviaciones en valor absoluto (Desviación media) y otra es tomando las

desviaciones al cuadrado (Varianza).

ESTADÍSTICAS: La estadística es una ciencia que estudia la recolección, análisis e

interpretación de datos, ya sea para ayudar en la toma de decisiones o para explicar

condiciones regulares o irregulares de algún fenómeno o estudio aplicado, de

ocurrencia en forma aleatoria o condicional. Sin embargo estadística es más que

eso, en otras palabras es el vehículo que permite llevar a cabo el proceso

relacionado con la investigación científica.

Distribución normal.

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Es transversal a una amplia variedad de disciplinas, desde la física hasta las

ciencias sociales, desde las ciencias de la salud hasta el control de calidad.

Se usa para la toma de decisiones en áreas de negocios o instituciones

gubernamentales.

La estadística se divide en dos grandes áreas:

La estadística descriptiva, se dedica a los métodos de recolección,

descripción, visualización y resumen de datos originados a partir de los

fenómenos de estudio. Los datos pueden ser resumidos numérica o

gráficamente. Ejemplos básicos de parámetros estadísticos son: la media y la

desviación estándar. Algunos ejemplos gráficos son: histograma, pirámide

poblacional, clúster, entre otros.

La estadística Inferencial, se dedica a la generación de los modelos,

inferencias y predicciones asociadas a los fenómenos en cuestión teniendo en

cuenta la aleatoriedad de las observaciones. Se usa para modelar patrones en

los datos y extraer inferencias acerca de la población bajo estudio. Estas

inferencias pueden tomar la forma de respuestas a preguntas si/no (prueba de

hipótesis), estimaciones de características numéricas (estimación),

pronósticos de futuras observaciones, descripciones de asociación

(correlación) o modelamiento de relaciones entre variables (análisis de

regresión). Otras técnicas de modelamiento incluyen anova, series de tiempo

y minería de datos.

Ambas ramas (descriptiva e Inferencial) comprenden la estadística aplicada. Hay

también una disciplina llamada estadística matemática, a la que se refiere a las

bases teóricas de la materia. La palabra «estadísticas» también se refiere al

resultado de aplicar un algoritmo estadístico a un conjunto de datos, como en

estadísticas económicas, estadísticas criminales, entre otros.

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PARAMETROS: se trata de una función definida sobre valores numéricos de una

población, como la media aritmética, una proporción o su desviación típica.

CURVA NORMAL: En estadística y probabilidad se llama distribución normal,

distribución de Gauss o distribución gaussiana, a una de las distribuciones de

probabilidad de variable continua que con más frecuencia aparece en

fenómenos reales. La gráfica de su función de densidad tiene una forma

acampanada y es simétrica respecto de un determinado parámetro. Esta curva se

conoce como Gauss. La importancia de esta distribución radica en que permite

modelar numerosos fenómenos naturales, sociales y psicológicos. Mientras que los

mecanismos que subyacen a gran parte de este tipo de fenómenos son

desconocidos, por la enorme cantidad de variables incontrolables que en ellos

intervienen, el uso del modelo normal puede justificarse asumiendo que cada

observación se obtiene como la suma de unas pocas causas independientes. De

hecho, la estadística es un modelo matemático que sólo permite describir un

fenómeno, sin explicación alguna. Para la explicación causal es preciso el diseño

experimental, de ahí que al uso de la estadística en psicología y sociología sea

conocido como método correlacional. La distribución normal también es importante

por su relación con la estimación por mínimos cuadrados, uno de los métodos de

estimación más simples y antiguos.

Algunos ejemplos de variables asociadas a fenómenos naturales que siguen el

modelo de la normal son:

Caracteres morfológicos de individuos como la estatura;

Caracteres fisiológicos como el efecto de un fármaco;

Caracteres sociológicos como el consumo de cierto producto por un mismo

grupo de individuos;

Caracteres psicológicos como el cociente intelectual;

Nivel de ruido en telecomunicaciones;

Errores cometidos al medir ciertas magnitudes, etc.

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La distribución normal también aparece en muchas áreas de la propia estadística.

Por ejemplo, la distribución muestral de las medias muéstrales es

aproximadamente normal, cuando la distribución de la población de la cual se extrae

la muestra no es normal. Además, la distribución normal maximiza la entropía entre

todas las distribuciones con media y varianza conocidas, lo cual la convierte en la

elección natural de la distribución subyacente a una lista de datos resumidos en

términos de media muestral y varianza. La distribución normal es la más extendida

en estadística y muchos test estadísticos están basados en una supuesta

"normalidad".

En probabilidad, la distribución normal aparece como el límite de varias

distribuciones de probabilidad, continuas y discretas.

PARAMETROS PARA ESTIMACIONES: En general, de las variables

experimentales u observacionales no conocemos la fpd. Podemos conocer la familia

(normal, binomial,...) pero no los parámetros. Para calcularlos necesitaríamos tener

todos los posibles valores de la variable, lo que no suele ser posible.

La inferencia estadística trata de cómo obtener información (inferir) sobre los

parámetros a partir de subconjuntos de valores (muestras) de la variable.

Estadístico: variable aleatoria que sólo depende de la muestra aleatoria elegida

para calcularla.

Estimación: Proceso por el que se trata de averiguar un parámetro de la población

representado, en general, por a partir del valor de un estadístico llamado estimador

y representado por

El problema se resuelve en base al conocimiento de la "distribución muestral" del

estadístico que se use.

Por ejemplo: en la media. Si para cada muestra posible calculamos la media

muestral ( ) obtenemos un valor distinto ( es un estadístico: es una variable

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aleatoria y sólo depende de la muestra), habrá por tanto una fpd para , llamada

distribución muestral de medias. La desviación típica de esta distribución se

denomina error típico de la media. Evidentemente, habrá una distribución muestral

para cada estadístico, no sólo para la media, y en consecuencia un error típico para

cada estadístico.

Si la distribución muestral de un estadístico estuviera relacionada con algún

parámetro de interés, ese estadístico podría ser un estimador del parámetro.

Propiedades de la curva de distribución normal

Las propiedades de la curva son básicamente seis, y su demostración está basada

en conceptos de cálculo que no veremos ahora:

1. Los valores de la curva son positivos.

2. La curva es simétrica con respecto al valor de la media.

3. La curva tiene un valor máximo en el valor de la media.

4. La curva tiene puntos de inflexión en aquellos valores de x para los cuales a la

media se le suma o se le resta una desviación estándar.

5. La curva, en sus extremos izquierdo y derecho, tiende a acercarse

infinitamente al valor cero, es decir, el eje de las abscisas es asíntota

horizontal.

6. El área bajo la curva es la unidad.

La distribución normal tipificada tiene la ventaja, como ya hemos mencionado, de

que las probabilidades para cada valor de la curva se encuentran recogidas en una

tabla.

Página 77 de 107

X 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,090,0

0,5000 0,5040 0,5080 0,5120 0,5160 0,5199 0,5239 0,5279 0,5319 0,5359

0,1

0,5398 0,5438 0,5478 0,5517 0,5557 0,5596 0,5636 0,5675 0,5714 0,5723

0,2

0,5793 0,5832 0,5871 0,5910 0,5948 0,5987 0,6026 0,6064 0,6103 0,6141

0,3

0,6179 0,6217 0,6255 0,6293 0,6331 0,6368 0,6406 0,6443 0,6480 0,6517

0,4

0,6554 0,6591 0,6628 0,6664 0,6700 0,6736 0,6772 0,6808 0,6844 0,6879

0,5

0,6915 0,6950 0,6985 0,7019 0,7054 0,7088 0,7123 0,7157 0,7090 0,7224

0,6

0,7257 0,7291 0,7324 0,7357 0,7389 0,7422 0,7454 0,7486 0,7517 0,7549

0,7

0,7580 0,7611 0,7642 0,7673 0,7704 0,7734 0,7764 0,7794 0,7813 0,7852

0,8

0,7881 0,7910 0,7939 0,7967 0,7995 0,8023 0,8051 0,8078 0,8106 0,8133

0,9

0,8159 0,8186 0,8212 0,8238 0,8264 0,8289 0,8315 0,8340 0,8365 0,8389

1,0

0,8416 0,8438 0,8461 0,8485 0,8508 0,8531 0,8554 0,8577 0,8599 0,8621

1,1

0,8643 0,8665 0,8686 0,8708 0,8729 0,8749 0,8770 0,8790 0,8810 0,8830

1,2

0,8849 0,8869 0,8888 0,8907 0,8925 0,8944 0,8962 0,8980 0,8997 0,9015

1,3

0,9032 0,9049 0,9066 0,9082 0,9099 0,9115 0,9131 0,9147 0,9162 0,9177

1,4

0,9192 0,9207 0,9222 0,9236 0,9251 0,9265 0,9279 0,9292 0,9306 0,9319

1,5

0,9332 0,9345 0,9357 0,9370 0,9382 0,9394 0,9406 0,9418 0,9429 0,9441

1,6

0,9452 0,9463 0,9474 0,9484 0,9495 0,9505 0,9515 0,9525 0,9535 0,9545

1,7

0,9554 0,9564 0,9573 0,9582 0,9591 0,9599 0,9608 0,9616 0,9625 0,9633

1,8

0,9641 0,9649 0,9656 0,9664 0,9671 0,9678 0,9686 0,9693 0,9699 0,9706

1,9

0,9713 0,9719 0,9726 0,9732 0,9738 0,9744 0,9750 0,9756 0,9761 0,9767

2,0

0,97725

0,97778

0,97831

0,97882

0,97932

0,97982

0,98030

0,98077

0,98124

0,98169

2,1

0,98214

0,98257

0,98300

0,98341

0,98382

0,98422

0,98461

0,98500

0,98537

0,98574

2, 0,9861 0,9864 0,9867 0,9871 0,9874 0,9877 0,9880 0,9884 0,9887 0,9889

Página 78 de 107

2 0 5 9 3 5 8 9 0 0 92,3

0,98928

0,98956

0,98983

0,99010

0,99036

0,99061

0,99086

0,99111

0,99134

0,99158

2,4

0,99180

0,99202

0,99224

0,99245

0,99266

0,99286

0,99305

0,99324

0,99343

0,99361

2,5

0,99379

0,99396

0,99413

0,99430

0,99446

0,99461

0,99477

0,99492

0,99506

0,99520

2,6

0,99534

0,99547

0,99560

0,99573

0,99585

0,99598

0,99609

0,99621

0,99632

0,99643

2,7

0,99653

0,99664

0,99674

0,99683

0,99693

0,99702

0,99711

0,99720

0,99728

0,99736

2,8

0,99744

0,99752

0,99760

0,99767

0,99774

0,99781

0,99788

0,99795

0,99801

0,99807

2,9

0,99813

0,99819

0,99825

0,99831

0,99836

0,99841

0,99846

0,99851

0,99856

0,99861

¿Cómo utilizar la tabla?

La columna de la izquierda indica el valor cuya probabilidad acumulada queremos

conocer. La primera fila nos indica el segundo decimal del valor que estamos

consultando.

Ejemplo: queremos conocer la probabilidad acumulada en el valor 2.75. Entonces

buscamos en la columna de la izquierda el valor 2.7 y en la primera fila el valor 0.05.

La casilla en la que se intersecan es su probabilidad acumulada (0,99702, es decir

99.7%).

Para calcular los valores negativos de Z, uno se basa en la simetría de la función de

distribución normal. Por ejemplo la probabilidad acumulada hasta Z = -0,5 es igual 1

menos la probabilidad hasta 0.5:

P P(Z -0.5) = 1- P(Z 0.5) 

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Nota: Recordar que la tabla nos da la probabilidad acumulada, es decir, la que va

desde el inicio de la curva por la izquierda hasta dicho valor. No nos da la

probabilidad concreta en ese punto. En una distribución continua en el que la variable

puede tomar infinitos valores, la probabilidad en un punto concreto es 0. Recuerden

que se trabaja con probabilidades en intervalos. Para hallar los valores que

corresponden a determinada probabilidad, se usa la interpolación lineal.

 

Ejercicio

Se calculó que el promedio de enfriamiento de todas las neveras para una línea de

cierta compañía, emplean una temperatura de -4°C con una desviación típica de

1.2°C.

a. ¿Cuál es la probabilidad de que una nevera salga con una temperatura superior a

-3°C?

b. ¿Cuál es la probabilidad de que una nevera salga con una temperatura menor a -

5.5°C?

SOLUCIÓN

La probabilidad de que una nevera salga con una temperatura superior a -3°C es de 20,33%

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La probabilidad de que una nevera salga con una temperatura menor a - 5.5°C es de

10,56%.

Ejercicio:

Busque en la tabla las probabilidades acumuladas hasta los valores 0.71, 1.83, 2.25

Halle los valores de X que corresponden a probabilidades acumuladas de 0.75, 0.80,

0.90 y 0.95.

 

Aplicaciones de la distribución normal.

Veamos esto a través de un ejemplo.

El contenido de grasa en un alimento se distribuye según una distribución normal con

media 5 % y desviación estándar de 1. Determinar, en un lote de 1200 unidades:

A) el número de unidades con un contenido de grasa inferior a 6.5 %;

B) el número de unidades con un contenido de grasa inferior a 4 %;

C) el porcentaje de grasa por debajo del cual está el 5% de las unidades.

Sea g el contenido de grasa. Transformemos la distribución en una normal tipificada

haciendo el cambio de variable G = (g – )/ = (g – 5)/1

A) La variable G que corresponde a una variable g de valor 6.5 es: G = (6.5 – 5)/1 =

1.5

En la tabla la probabilidad acumulada para el valor 1.5 (equivalente a la probabilidad

de un contenido de grasa inferior a 6.5%), es 0,9332. Esto indica que el porcentaje

de unidades con un contenido de grasa inferior a 6.5 % es del 93.32, entonces el

número de unidades es igual a 0.9332*1200 = 1119 unidades

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B) La variable G que corresponde a una variable g de valor 4 es: G = (4 – 5)/1 = -1.

Haciendo uso de la simetría P(X-1) = 1 – P(X1) = 1 – 0.8416 = 0.1584 y el número

de unidades que tienen grasa inferior a 4 % es 0.1584*1200 = 190 unidades.

C) De acuerdo a la simetría de la curva, el valor del 0.05 corresponde al valor de G

que corresponde a 0.95 con el signo cambiado. Buscando en la tabla, el valor de

0.95 corresponde a G = 1.645, por tanto el valor de G para el cual la probabilidad es

0.05 es -1.645. Entonces: -1.645 = (g – 5)/1 de donde g = 5 -1.645 =3.355, o sea el 5

% de las unidades tiene un porcentaje de grasa inferior a 3.355.

UNIDAD V SEGURIDAD E HIGIENE

5. I CONCEPTOS GENERALES DE SEGURIDAD E HIGIENE

ACCIDENTE: La palabra accidente tiene su origen en el término latino accĭdens. De

acuerdo a la Real Academia Española (RAE), el concepto hace referencia a la

cualidad o estado que aparece en algo, sin que sea parte de su esencia o

naturaleza; al suceso eventual que altera el orden regular de las cosas; y al suceso

eventual o acción de que, involuntariamente, resulta daño para las personas o las

cosas.

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Un accidente es también una indisposición o enfermedad que sobreviene

repentinamente y priva de sentido, de movimiento o de ambas cosas. Por otra parte,

un accidente geográfico es una irregularidad del terreno con elevación o depresión

brusca, quiebras o fragosidad, por ejemplo.

Un accidente gramatical es la modificación flexiva que experimentan las palabras

variables para expresar valores de alguna categoría gramatical, como el género, el

número, la persona o el tiempo.

SEGURIDAD: El término seguridad proviene de la palabra securitas del latín.

Cotidianamente se puede referir a la seguridad como la ausencia de riesgo o

también a la confianza en algo o alguien. Sin embargo, el término puede tomar

diversos sentidos según el área o campo a la que haga referencia.

La seguridad es un estado de ánimo, una sensación, una cualidad intangible. Se

puede entender como un objetivo y un fin que el hombre anhela constantemente

como una necesidad primaria.

Según la pirámide de Maslow, la seguridad en el hombre ocupa el segundo nivel

dentro de las necesidades de déficit.

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HIGIENE: Del francés hygiène, el término higiene se refiere a la limpieza y el aseo,

ya sea del cuerpo como de las viviendas o los lugares públicos. Se puede distinguir

entre la higiene personal o privada (cuya aplicación es responsabilidad del propio

individuo) y la higiene pública (que debe ser garantizada por el Estado).

La higiene también está vinculada a la rama de la medicina que se dedica a la

conservación de la salud y la prevención de las enfermedades. En este caso, el

concepto incluye los conocimientos y técnicas que deben ser aplicados para

controlar los factores que pueden tener efectos nocivos sobre la salud.

PELIGRO: El peligro refiere a cualquier situación, que puede ser una acción o una

condición, que ostenta el potencial de producir un daño sobre una determinada

persona o cosa. Ese daño puede ser físico y por ende producir alguna lesión física o

una posterior enfermedad, según corresponda o bien el daño puede estar

destinado a provocar una herida en un ambiente, una propiedad o en ambos.

Generalmente los peligros como bien decíamos en la primer parte de la definición del

término son potenciales o latentes, es decir, un peligro está en forma potencial o

latente siempre o la mayoría de las veces, aunque claro una vez que el peligro deja

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de ser peligro y que se convierte en una concreta amenaza, puede desembocar o

desatar una auténtica situación de emergencia.

AMENAZA: El término amenaza es una palabra que se utiliza para hacer

referencia al riesgo o posible peligro que una situación, un objeto o una

circunstancia específica puede conllevar para la vida, de uno mismo o de terceros.

La amenaza puede entenderse como un peligro que está latente, que todavía no se

desencadenó, pero que sirve como aviso para prevenir o para presentar la

posibilidad de que sí lo haga. El término se suele utilizar cuando se dice que

determinado producto o determinada situación es una amenaza para la vida como

también cuando alguien amenaza voluntariamente a otra persona con actuar de

determinada manera en su perjuicio. La amenaza es entendida como el anuncio de

que algo malo o peligroso puede suceder. Una amenaza puede ser un producto

tóxico que se cierne como amenaza sobre aquel que lo usa, como también puede

serlo un fenómeno natural que se avecina a una región y que aparece como

amenaza hacia el bienestar o comodidad de la misma. En este sentido, es importante

señalar entonces para entender el concepto de amenaza que el mismo siempre tiene

un destinatario más o menos definido al cual pone en peligro o al cual puede afectar

eventualmente si la amenaza se convierte en una realidad.

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RIESGO: Riesgo es la amenaza concreta de daño que yace sobre nosotros en cada

momento y segundos de nuestras vidas, pero que puede materializarse en algún

momento o no, por ejemplo, cuando salimos a la calle estamos expuestos a una

innumerable cantidad de circunstancias riesgosas, como ser una maceta o un balcón

que se desplome sobre nuestra humanidad, un asalto, etc. Cualquier situación o

cosa plausible de provocarnos algún tipo de daño es un riesgo.

Esto en cuanto a los riesgos más cotidianos que tienen que ver fundamentalmente

con el daño físico a los que estamos propensos los seres humanos, en tanto, existen

otros tipos de riesgos. Por un lado está el riesgo geológico, en este se incluyen los

sismos, terremotos, avalancha, tsunamis y cualquier otro desastre natural que

abundan y mucho en los últimos años como consecuencia de la cada vez más

precaria condición del planeta tierra.

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DAÑO: Es el efecto de dañar. El término proviene del latín damnum y está vinculado

al verbo que se refiere a causar perjuicio, menoscabo, molestia o dolor. En algunos

países del continente americano, la noción de daño se usa para nombrar a los

maleficios. (La supuesta capacidad que tienen ciertas personas de causar un mal en

otras con sólo mirarlas): Para el derecho, el daño es un perjuicio que sufre una

persona o su patrimonio por culpa de otro sujeto. El daño, por lo tanto, supone un

detrimento en los derechos, bienes o intereses de un individuo como consecuencia

de la acción u omisión de otro.

El daño puede ser generado por dolo, culpa o de manera fortuita. El daño doloso se

produce cuando el sujeto actúa de forma intencional (alguien golpea con un palo el

coche de otra persona y rompe sus vidrios, por ejemplo). El daño culposo, en

cambio, tiene lugar por negligencia (una persona arroja un cigarrillo en el campo y

genera un incendio).

Todo daño genera a su responsable una obligación de resarcimiento. En ciertos

casos, el daño también puede implicar una sanción penal, cuando el ilícito cometido

se encuentra penado por la ley.

5.2 FACTORES DE RIESGOS LABORALES

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El conocimiento de los peligros existentes en los centros de trabajo es necesario

para desarrollar acciones de prevención que puedan desencadenar en accidentes y

enfermedades laborales y afectar el desempeño de las organizaciones.

La presencia o no de riesgos dependerá enormemente del proceso productivo y de

los servicios que se estén realizando, de la organización del trabajo y de las

condiciones de seguridad e higiene existentes en el lugar de trabajo, edificio,

equipos, herramientas, materias primas, productos en proceso y terminados.

No hay que olvidar que los factores de riesgo que puedan estar presentes e

los centros de trabajo cercanos al nuestro y que indirectamente nos puedan afectar,

por lo que se requiere, también, tomar acciones de prevención y control.

A continuación se citan los tipos de riesgo más relevantes:

1.- Factores de riesgo físico.- Este grupo incluye riesgos que, por si mismos, no

son un peligro para la salud, siempre que se encuentren dentro de ciertos valores

óptimos y que produzcan una condición de bienestar en el ser humano en el trabajo.

Se incluye el ruido, la iluminación, ventilación, temperatura, radiaciones ionizantes y

no ionizantes.

2.- Factores de riesgo químico.- Abarcan un conjunto muy amplio y diverso de

sustancias y productos que, en el momento de manipularlos, se presentan en forma

de polvos, humos, gases o vapores. La cantidad de sustancia química presente en el

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medio ambiente por unidad de volumen, conocida como concentración, durante la

jornada de trabajo determinara el grado de exposición del trabajador.

Estas sustancias pueden ingresar al organismo por la vía nasal, dérmica (piel) o

digestiva, pudiendo ocasionar accidentes o enfermedades laborales.

3.- Factores de riesgo biológico.- Son aquellos riesgos producto del contacto de la

persona con agentes infecciosos como virus, bacterias, hongos, parásitos, picaduras

de insectos o mordeduras de animales. Algunas actividades realizadas en la

recolección de los desechos sólidos, la agricultura y en los centros hospitalarios

exponen a los trabajadores a estos peligros.

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Las vías más comunes por donde entran al cuerpo los agentes químicos y

biológicos, son:

a. La vía respiratoria: A ésta corresponde la mayoría de las enfermedades

causadas por este tipo de agentes, lo que resulta fácil de comprender si

consideramos que los mismos se mezclan con el aire que respiramos y que al

realizar un esfuerzo, como es el trabajo, la función respiratoria aumenta.

b. La vía cutánea (piel): Es frecuente por las sustancias irritantes, solventes, etc.,

que provocan daños a la piel y que por otra parte, facilitan la entrada de otros

agentes.

c. Por ingestión: Las enfermedades que se producen por esta vía se deben

básicamente a la falta de conocimientos y de hábitos de higiene. Es importante que

los trabajadores sepan que no deben comer en los sitios de trabajo, a excepción de

los lugares autorizados para ello, y también que es necesario lavarse las manos

antes de tomar alimentos y después de ir al baño.

4.- Factores de riesgo mecánico.- En este grupo se ubican aquellos riesgos

relacionados con las condiciones operativas en cuanto a instalaciones físicas,

herramientas y equipos y sus condiciones de seguridad. Dentro de este grupo de

incluyen aspectos tales como orden y limpieza, riesgos eléctricos, almacenamiento

seguro de materiales y riesgos de incendio.

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5.- Factores de riesgo ergonómico.- Este grupo comprende los riesgos

relacionados con el diseño del puesto de trabajo con el fin de determinar si la

estación está adaptada a las características y condiciones físicas del trabajador. Se

consideran aspectos importantes como las posturas corporales en el trabajo

(estáticas, incomodas o deficientes), movimientos repetitivos continuos, fuerza

empleada (cuando se levanta un objeto de forma manual), presión directa de

cualquier parte de nuestro cuerpo (cuando se utiliza una herramienta manual), los

factores de riesgo de tipo ambiental (como ruido, iluminación, sustancias químicas y

otros) y la organización del trabajo existente.

5.3 PREVENCION DE ACCIDENTES

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Todos tenemos una idea de lo que significa un accidente de trabajo,

probablemente relacionaras a los accidentes con lesiones que suceden cuando se

esta laborando. También podemos tener una idea de lo que es un accidente de

trabajo mediante informaciones brindadas por los medios de comunicación (prensa,

radio, televisión). Así se generan noticias tales como “incendio en fabrica de ropa

deja perdidas millonarias” o “10 trabajadores fueron atendidos por fuga de gases de

productos químicos” por citar algunos ejemplos.

Los accidentes de trabajo no solamente ocurren en el local cerrado de la fábrica o

negociación, sino también en cualquier otro lugar, incluyendo la vía pública que use

el trabajador para realizar una labor de la empresa, así como cualquier medio de

transporte que utilice para ir de su domicilio al centro de trabajo y de éste a aquél.

Se les llama tipo o mecanismo de accidente de trabajo a las formas según las

cuales se realiza el contacto entre los trabajadores y el elemento que provoca la

lesión o la muerte.

Los más frecuentes, son:

- Golpeado por o contra...

- Atrapado por o entre...

- Caída en el mismo nivel

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- Caída a diferente nivel

- Al resbalar o por sobre esfuerzo

- Exposición a temperaturas extremas

- Contacto con corriente eléctrica

- Contacto con objetos o superficies con temperaturas muy elevadas que

puedan producir quemaduras

- Contacto con sustancias nocivas, tóxicas, cáusticas o de otra naturaleza, que

provoquen daños en la piel o en las membranas mucosas, o bien se

introduzcan en el organismo a través de las vías respiratorias, digestiva o por

la piel y que den lugar a intoxicaciones agudas o muerte

- Asfixia por inmersión (ahogados)

- Mordedura o picadura de animales

El responsable de dar aviso sobre los accidentes de trabajo es el patrón.

La Ley Federal del Trabajo, en su artículo 504, fracción V establece, entre otras, la

siguiente obligación a los patrones: "Dar aviso a la Secretaría del Trabajo y Previsión

Social, al Inspector del Trabajo y a la Junta de Conciliación Permanente o a la de

Conciliación y Arbitraje, dentro de las 72 horas siguientes, proporcionando los

siguientes datos o elementos:

Nombre y domicilio de la empresa;

Nombre y domicilio del trabajador, así como su puesto o categoría y el monto

de su salario;

Lugar y hora del accidente, con expresión suscinta de los hechos;

Nombre y domicilio de las personas que presenciaron el accidente; y

Lugar en que se presta o haya prestado atención médica al accidenta

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Descripción de un accidente de trabajo

Causas Inmediatas

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Son aquellas que directamente “producen” el accidente. Se clasifican en dos grupos:

los actos inseguros, que proviene de las personas y las condiciones inseguras, que

radican en el ambiente físico.

a) Actos Inseguros.- es el incumplimiento de los trabajadores a las normas y a

los procedimientos de seguridad que se han sido divulgados y aceptados

dentro de la organización.

Algunos ejemplos de actos inseguros son los siguientes:

-Operar un equipo sin autorización

-Utilizar un montacargas a una velocidad excesiva

-Desactivar los dispositivos de seguridad de las maquinas

-Usar equipo defectuoso

-Usar el equipo incorrecto

-No utilizar el equipo de protección personal

-Ubicar una carga en un lugar incorrecto

-Postura del cuerpo incorrecta para el levantamiento de cargas

-Adoptar una postura incorrecta del cuerpo en el trabajo

-Dar mantenimiento del equipo cuando esta funcionando

-Dar bromas a sus compañeros

-Introducir drogas y bebidas alcohólicas al trabajo

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b) Condiciones Inseguras: Se refieren al grado de inseguridad que pueden

tener los locales, la maquinaria, los equipos, las herramientas y los puntos

de operación.

Las condiciones inseguras más frecuentes, son:

- Estructuras o instalaciones de los edificios y locales deteriorados,

impropiamente diseñadas, construidas o instaladas.

- Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.

- Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas,

construidas, armadas o en mal estado de mantenimiento.

- Protección inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el equipo

o en las instalaciones.

- Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles, defectuosas o

inadecuadas.

- Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante.

- Falta de orden y limpieza.

- Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes, faltantes o

inadecuadas.

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-

Los factores que pueden propiciar la ocurrencia de la condición o del acto inseguro,

como causas indirectas o mediatas de los accidentes, son:

- La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo, el

desconocimiento de las medidas preventivas de accidentes laborales, la

carencia de hábitos de seguridad en el trabajo, problemas psicosociales y

familiares, así como conflictos interpersonales con los compañeros y jefes.

- Características personales: la confianza excesiva, la actitud de incumplimiento

a normas y procedimientos de trabajo establecidos como seguros, los

atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes, la irresponsabilidad,

la fatiga y la disminución, por cualquier motivo, de la habilidad en el trabajo.

PREVENCION Y EQUIPOS DE PROTECCION

El equipo de protección personal es un conjunto de aparatos y accesorios fabricados

especialmente para ser usados en diversas partes del cuerpo, con el fin de impedir

lesiones y enfermedades causadas por los agentes a los que están expuestos los

trabajadores. Es imposible que el equipo de protección personal dé una seguridad

total al trabajador, por lo que se habrá de tomar en cuenta los riesgos que no pueden

ser evitados mediante su uso y ver la mejor manera de prevenirlos.

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¿Quién debe de proporcionar el equipo de protección personal?

El reglamento general de seguridad e higiene en el trabajo establece que los

patrones tienen la obligación de dar el equipo de protección personal necesario para

prevenir los daños a la integridad física, a la salud y a la vida de los trabajadores, y

estos deben usarlos invariablemente en los casos que se requiera (Reglamento

general de seguridad e higiene del trabajo, artículos 159, 160 y 161)

¿Cuál es el equipo de protección personal más usado?

a) Protección de la cabeza

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- Casco de seguridad, de diseño y características que cumplan con lo establecido en

las normas oficiales mexicanas, gorras, cofias, redes, turbantes o cualquier otro

medio de protección equivalente, bien ajustada y de material de fácil aseo.

b) Protección de oídos

- Conchas acústicas, tapones o cualquier otro equipo de protección contra el ruido

que cumpla con las normas oficiales mexicanas.

c) Protección de cara y ojos

-Caretas, pantallas o cualquier otro equipo de protección contra radiaciones

luminosas más intensas de lo normal, infrarrojas y ultravioletas, así como contra

cualquier agente mecánico, químico o biológico.

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-Anteojos, gafas, lentes, visores o cualquier otro equipo de protección de los ojos que

cumpla con las normas oficiales mexicanas.

d) Protección de vías respiratorias

-Mascarillas individuales de diversos tipos y uso o equipo de protección respiratoria

con abastecimiento propio de oxígeno, que cumplan con las normas oficiales

mexicanas.

e) Protección del cuerpo y de los miembros

-Guantes, guantéeles, mitoles, mangas o cualquier otro equipo semejante, construido

y diseñado de tal manera que permita los movimientos de las manos, dedos, que

pueda quitarse fácil y rápidamente.

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-Polainas diseñadas y construidas con materiales: de acuerdo al tipo de riesgo y que

pueden quitarse rápidamente en caso de emergencia.

-Calzado de seguridad que cumpla con las normas oficiales mexicanas.

-Mandiles y delantales diseñados y construidos con materiales adecuados al trabajo

y al tipo de riesgo que se trate.

-Cinturones de seguridad, caretas, salvavidas o equipos de prevención semejantes,

que cumplan con las normas oficiales mexicanas.

Normas de seguridad.

NORMAS OFICIALES MEXICANAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

PARA REVISAR LAS NORMAS DE TU INTERES DEBES DE POSICIONARTE CON EL CURSOR EN LA NORMA DE TU INTERES DAR CTROL+CLICK PARA SEGUIR EL VINCULO

 PAGINA DE LA SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL

HTTP://WWW.STPS.GOB.MX/BP/SECCIONES/CONOCE/MARCO_JURIDICO/NOMS.HTML

NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad.

D.O.F. 24-XI-2008.

NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad - Prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo.

D.O.F. 9-XII-2010.

NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de Seguridad e Higiene.

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D.O.F. 28-XII-1999.

Acuerdo que modifica la Norma Oficial Mexicana NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de seguridad e higiene, D.O.F. 18-XII-2003.

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

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Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo,

D.O.F. 16-VII-1999.

NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

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NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y procedimientos de seguridad.

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D.O.F. 9-III-2001.

NOM-008-STPS-2001, Actividades de aprovechamiento forestal maderable y de aserraderos - Condiciones de seguridad e higiene.

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NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de

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trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

D.O.F. 13-III-2000.

Aclaraciones y Fe de erratas de la Norma Oficial Mexicana NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral, D.O.F. 21-VII-2000.

Acuerdo que modifica la Norma Oficial Mexicana NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporte, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral. D.O.F. 26-II-2001.

NOM-011-STPS-2001, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido.

D.O.F. 17-IV-2002.

NOM-012-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes de radiaciones ionizantes.D.O.F. 20-XII-1999.

NOM-013-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes.D.O.F. 6-XII-1993.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-013-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes, D.O.F. 23-II-1993.

NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales anormales-Condiciones de seguridad e higiene.

D.O.F. 10-IV-2000.

Aclaración y Fe de erratas de la NORMA Oficial Mexicana NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales anormales - Condiciones de seguridad e higiene, D.O.F. 22-VIII-2000.

NOM-015-STPS-2001, Condiciones térmicas elevadas o abatidas de - Condiciones de seguridad e higiene.

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NOM-016-STPS-2001, Operación y mantenimiento de ferrocarriles - Condiciones de seguridad e higiene.

D.O.F. 12-VII-2001.

NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2008.

NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.

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Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo, D.O.F. 2-I-2001.

NOM-019-STPS-2011, Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene.

D.O.F. 13-IV-2011.

NOM-020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y calderas - Funcionamiento-Condiciones de seguridad.

D.O.F. 28-VIII-2002.

NOM-021-STPS-1993, Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas.

D.O.F. 24-V-1994.

aclaración D.O.F. 8-VI-94.

NOM-022-STPS-2008, Electricidad estática en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-023-STPS-2003, Trabajos en minas - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo.D.O.F. 2-X-2003.

NOM-024-STPS-2001, Vibraciones - Condiciones de seguridad e higiene en los

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centros de trabajo. D.O.F. 11-I-2002.

NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.D.O.F. 20-XII-2008.

NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.

D.O.F. 25-XI-2008.

NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-028-STPS-2004, Organización del Trabajo-Seguridad en los Procesos de sustancias químicas. D.O.F. 14-I-2005.

NOM-029-STPS-2005, Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad.

D.O.F. 31-V-2005.

NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo - Funciones y actividades. D.O.F. 22-XII-2009.

NOM-031-STPS-2011, Construcción - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. D.O.F. 4-V-2011.

NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón.D.O.F. 23-XII-2008.

Aclaración a la Norma Oficial Mexicana NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón, D.O.F. 12-II-2009.

Acuerdo de Modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón, D.O.F. 20-XII-2011.

NOM-100-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de polvo químico seco con presión contenida - Especificaciones. D.O.F. 8-I-1996.

NOM-101-STPS-1994, Seguridad - Extintores a base de espuma química.

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D.O.F. 8-I-1996.

NOM-102-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de bióxido de carbono - Parte 1:Recipientes.

D.O.F. 10-I-1996.

NOM-103-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de agua con presión contenida. D.O.F. 10-I-1996.

NOM-104-STPS-2001, Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo ABC, a base de fosfato mono amónico.

D.O.F. 17-IV-2002.

Aclaraciones a la Norma Oficial Mexicana NOM-104-STPS-2001, Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo ABC a base de fosfato mono amónico, D.O.F. 14-V-2002

NOM-106-STPS-1994, Seguridad - Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo BC, a base de bicarbonato de sodio.

D.O.F. 11-I-1996.

NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba.

D.O.F. 22-XII-2009.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 24-XII-2010.

Aclaración al acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 25-I-2011.

NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba.

D.O.F. 22-XII-2009.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 24-XII-2010.

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NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores purificadores de aire de presión negativa contra partículas nocivas - Especificaciones y métodos de prueba.

D.O.F. 22-XII-2009.

Acuerdo de modificación a la Norma Oficial Mexicana NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores purificadores de aire de presión negativa contra partículas nocivas - Especificaciones y métodos de prueba, D.O.F. 24-XII-2010.

Procedimiento para la Evaluación de la Conformidad de Normas Oficiales Mexicanas Expedidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, D.O.F. 20-X-2006.

Procedimiento para la evaluación de la conformidad de la Norma Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo - Seguridad en los procesos de sustancias químicas, D.O.F. 31-XII-2008.

Lineamientos para la aprobación de unidades de verificación, laboratorios de pruebas y organismos de certificación que realicen actos de evaluación de la conformidad para las normas oficiales mexicanas de seguridad y salud en el trabajo, expedidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, D.O.F. 24-VI-2010.

Lineamientos relativos a la aprobación, evaluación y seguimiento de organismos privados para la evaluación de la conformidad de las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad y salud en el trabajo, D.O.F. 13-XII-2011, fecha de entrada en vigor el 13 de julio de 2012.

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PROCESOS PRODUCTIVOS

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

Autor AñoTítulo del

DocumentoCiudad País Editorial

Cesar Ramírez Cavassa

2007 Seguridad Industrial, Un

enfoque Integral.

D.F México Limusa

James R. Evans,

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2005 Administración y Control de Calidad.

D.F México Thomson

Humberto Gutiérrez

Pulido

2005 Calidad Total y Productividad.

D.F México Mc Graw Hill

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