MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

(TPM)

INTRODUCCIÓN

El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de

producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar

eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el

establecimiento de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento eficiente, seguro y

económico de los equipos industriales

Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más

eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM

(Mantenimiento productivo total), que busca el mejoramiento permanente de la

Productividad Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad) que optimiza la implementación del Mantenimiento Preventivo, basado

en la determinación de la confiabilidad de los equipos.

DEFINICIÓN

El Mantenimiento Productivo Total es un sistema desarrollado en Japón para eliminar

pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en las empresas con

procesos continuos.

La palabra “total” en “Mantenimiento Productivo Total” tiene tres significados que se

relacionan con tres importantes características del TPM:

Eficacia Total: Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o

rentabilidad.

Mantenimiento Preventivo – Predictivo Total: Incluye la prevención del

mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento Correctivo,

Preventivo y Predictivo.

Participación Total: Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad

de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.

Su metodología, establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la

productividad con miras a lograr afrontar con éxito y competitividad

El TPM es un proceso continuo para tener sustanciales mejoras en la reducción del

porcentaje de tiempo de paro de maquinaria, de mejora en la calidad del producto y

disminución de los gastos innecesarios de mantenimiento.

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al

impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de

suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y

servicios finales. TPM busca reducir las 6 grandes pérdidas que se ocasionan en las

empresas.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia

total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a

mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la

eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM

conjuntamente con el TQM (Gestión de la Calidad Total).

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL TPM

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en

conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos

de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del

modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management . En la década de

los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el

concepto Kaizen o de mejora continua. Esto significó que no solo corregir las averías era

la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma

permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.

Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del

mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida:

diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar

actividades de mantenimiento.

La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año

1971. Es muy seguro que el efecto de la implantación de estrategias de Total Quality

Management hicieron que el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se

destaca esta empresa como una de las pioneras en la aplicación de principios como

Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management característicos de

modelos avanzados del TQM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia

Empresarial y que más tarde se transformó en Premio PM (Mantenimiento Productivo).

Fases de la evolución

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.

Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual

se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a

labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez

ejecutada la reparación, todo quedaba allí.

Como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el

Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre

todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción,

estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o

prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual

constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento

Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un

plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices

destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente se llega al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años

sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los

métodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es

ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los

empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega a

conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas

tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el

Mantenimiento Correctivo.

En la década de los ochenta se introdujo el modelo de Mantenimiento basado en el

tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC) como parte del

modelo TPM

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma

periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de

dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento.

En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus

partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una

operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier

tipo.

El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los

desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos

emergentes de dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes

años se incorporen al TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos

sistemas económicos y financieros, tecnología para el análisis y estudio de averías

automático y nuevos desarrollos.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la

productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y

transformación del puesto de trabajo.

CARACTERÍSTICAS

Las características del TPM más significativas son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participación amplia de todas las personas de la organización.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para

mantener equipos.

Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de

prestar atención a mantener los equipos funcionando.

Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en

el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del

conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas

sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben

implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones

de autocontrol del personal que interviene.

OBJETIVOS DEL TPM

El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con la

participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejora continua y una

gestión de calidad total.

Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, todo el personal y

todos los sectores de la empresa se involucran, participando activamente para mejorar la

disponibilidad operacional y el rendimiento global del sistema. El TPM busca mejorar la

disponibilidad real de los equipos en condiciones de calidad exigible al mínimo costo y con

el máximo de seguridad el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la

producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

1. la frecuencia de las averías, y

2. tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de

las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre

averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la

bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de

mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos

niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que

ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.

Del objetivo general, se desprenden otros objetivos tales como:

Lograr cero accidentes, defectos y averías, y así lograr un conjunto de equipos e

instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias

en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Conseguir el rendimiento operacional (Ro) óptimo de los equipos de producción con

la participación de todos, o lo que es lo mismo: cuidar y explotar los equipos con un

sentido de máxima disponibilidad de los mismos. Esto se puede conseguir con dos

herramientas:

a) Desarrollo del automantenimiento integrado en la fabricación para mantener los

estándares o estados de referencia.

b) Desarrollo de la mejora continua de los estándares por la aportación de ideas

para mejorar el estado de referencia por la evolución de los aprendizajes.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos para eliminar fallos

esporádicos o aleatorios y fallos crónicos, así como para asegurar la calidad de los

productos y mejorar la productividad.

Tomar estadística a través de la experiencia adquirida en las actividades TPM que

ayuden, tanto al utilizador como al responsable de adquirir nuevos equipos y a los

constructores de los mismos, mejorando diseños y haciendo puestas a punto más

económicas desde el punto de vista del mantenimiento total.

Formar a agentes técnicos y operadores de líneas de fabricación para que conozcan

bien las instalaciones.

Para conseguir estos objetivos se debe lograr un cambio de visión del mantenimiento

clásico, de las personas y de los puestos y organización de un proceso que conduzca a cero

fallos-averías-defectos-accidentes.

+

+

Cambio de

visión en

mantenimient

o de equipos

Cambio

en las

personas

Cambio

en el

puesto

de

trabajo

- Limpieza y engrase es inspección

- Inspección es encontrar fallos.

- Los fallos deben de ser restaurados a su estado

de referencia o mejorados.

- Las restauraciones y mejoras dan RESULTADOS

- Los resultados dan la satisfacción de alcanzar

los objetivos.

INDICADOR DE RESULTADOS

- Las averías siempre son evitables.

- Hay que cambiar el comportamiento

haciendo la tarea con rigor y responsabilidad.

- Abordar con ganas la mejora.

- Mantener el orden.

- Mejorar las tareas

- Mejorar los aprendizajes poniendo atención a

las experiencias.

- Mejorar las competencias individuales

/grupales.

Hacia el CERO Fallos – Averías

– Defectos

Objetivos TPM

ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL TPM

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del

mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento

continuo de las capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de

producción siempre listos.

El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los

años 50, pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas

Japonesas la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados

sorprendentes. Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total

Productive Maintenance), cuyo sistema basado en técnicas japonesas de gestión de

mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso.

La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la

Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer

énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple

reparación al énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las

averías y del mantenimiento de las máquinas.

Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro:

TPM – AM Mantenimiento Autónomo

TPM – PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo

TPM – EM Administración del Equipo

TPM – TEI Participación Total de los Empleados

Los enfoques actualizados, con base en los desarrollos Japoneses están de acuerdo en que

el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicación debe incluir cinco

elementos básicos:

Optimizar la Efectividad y Disponibilidad de los equipos

Programar mantenimiento Preventivo – Predictivo para toda su vida útil.

Implementarse multidisciplinariamente por los departamentos interesados.

Incluir todos los miembros de la organización.

Fundamentarse en la actividad integrada de pequeños grupos.

PRINCIPIOS BÁSICOS

Entre los principios básicos fundamentales del TPM podemos enumerar:

Cero Defectos:

Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdidas que son: Averías, preparación y

ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad,

reducción en rendimiento.

Inventarios Cero:

Basado en la producción “Justo a Tiempo”, y el aseguramiento de las compras y ventas,

eliminando sistemas de bodegaje.

Rentabilidad Total:

Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo y Prevención de

Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.

Productividad:

Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en

producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil

económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos físicos y

humanos, ingeniería y mantenimiento de planta y control de inventarios.

Participación Total:

Es necesaria la participación de todos y cada uno de los empleados de la empresa en

forma consciente.

Mejora de la Eficacia:

Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida

útil sea económico.

Logística y Tero Tecnología:

La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas,

los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la Ingeniería de Mantenimiento, es

quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje y mantenimiento de equipos.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo:

Aplicación del Sistema de administración Japonés de las 5S: Seiri (Organización), Seiton

(Orden), Seiketsu (Pureza), Seiso (Limpieza) y Shitsuke (Disciplina).

LOS OCHO PILARES IMPORTANTES DEL TPM

El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares.

CIMIENTOS - 5S

PILAR 1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)

PILAR 2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)

PILAR 3 - Mantenimiento Planificado

PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad

PILAR 5 - Prevención del Mantenimiento

PILAR 6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)

PILAR 7 - Educación y Entrenamiento

PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente

1. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen:

Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar

correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican,

seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es parte

primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.

Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la

conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones

preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos

de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones

de mantenimiento más complejas.

Los operadores que están acostumbrados a pensar "yo opero, tu arreglas" tendrán

dificultades para aprender "yo soy responsable de mi propio equipo". Todos los

empleados deben estar de acuerdo en que los operarios de producción son

responsables del mantenimiento de su equipo, para lo cual los mismos operadores

deben ser adiestrados según las exigencias del programa de Mantenimiento

Autónomo.

Se requiere gran cantidad de entrenamiento

Certificación para diversos niveles de habilidades

Costos elevados.

Saber diagnosticar y prevenir fallas de sus equipos

Previene : Contaminación, Rupturas, Aflojamiento

Instrucción en : Limpieza, Revisión y Lubricación

2. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen:

Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo,

con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación (maximizar la Efectividad

Global de Equipos, procesos y plantas); se trata de incorporar y desarrollar un

proceso de mejora continua, a través de un trabajo organizado en equipos

funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica; se

pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo:

Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que

ayudan a eliminar los problemas de raíz.

3. Mantenimiento planificado o progresivo:

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del

equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción.

Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario

contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los

datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de

mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano

encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen:

Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos

producen problemas cuando faltan y se detienen, sin embargo, se pueden

presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo pero

producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del producto

final.

El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo

orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

5. Prevención de mantenimiento:

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,

construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los

costes de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende

adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la

maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y

reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se

negocia un nuevo equipo

6. Mantenimiento en áreas administrativas:

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos

como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo

como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el

proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes,

oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es

ofrecido a través de un proceso productivo de información.

7. Educación y Entrenamiento (desarrollo de habilidades de operación):

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar

de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los

procesos.

Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada

en el trabajo diario durante un tiempo.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el

desempeño de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de

calidad del producto.

Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los

procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos

industriales.

8. Seguridad y Medioambiente:

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por

ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva

implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el

instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de

percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado

profundamente

VENTAJAS

Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DESVENTAJAS

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no

puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de

todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El

proceso de implementación requiere de varios años.

¿POR QUÉ IMPLEMENTAR TPM?

Por 3 razones:

1. Resultados Tangibles Significativos: Luego de una inversión en Tiempo, recursos

humanos y financieros se logra una drástica reducción de datos en los equipos,

minimización de tiempos en vacío y pequeñas paradas, disminución de defectos de

calidad, elevación de la productividad, reducción de los costos de Personal,

inventarios y accidentes.

2. Transformación del Entorno de la Planta: A través del T.P.M una planta sucia,

cubierta de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire comprimido y desperdicios,

puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y

visitantes quedan gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su

confianza en los productos y en la calidad de la gestión de la Empresa.

3. Transformación de los trabajadores de la planta: A medida que las actividades de

T.P.M empiezan a rendir resultados concretos. Los trabajadores se motivan

aumenta su integración en el trabajo y proliferan las sugerencias de mejora.

FACTORES CLAVE PARA EL ÉXITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL TPM

Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.

Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y

aprovechamiento.

Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.

BENEFICIOS DEL TPM

Organizativos Seguridad Productividad

Mejora de calidad del

ambiente de trabajo

Mejorar las condiciones

ambientales.

Eliminar pérdidas que

afectan la productividad de

las plantas.

Mejor control de las

operaciones

Cultura de prevención de

eventos negativos para la

salud.

Mejora de la fiabilidad y

disponibilidad de los

equipos.

Incremento de la moral del

empleado

Incremento de la

capacidad de

identificación de

problemas potenciales y

de búsqueda de acciones

correctivas

Reducción de los costes de

mantenimiento.

Creación de una cultura de

responsabilidad, disciplina y

respeto por las normas

Entender el porqué de

ciertas normas, en lugar

de cómo hacerlo.

Mejora de la calidad del

producto final.

Aprendizaje permanente

Prevención y eliminación

de causas potenciales de

accidentes.

Menor coste financiero por

recambios.

Creación de un ambiente

donde la participación,

colaboración y creatividad

sea una realidad.

Eliminar radicalmente las

fuentes de contaminación

y polución.

Mejora de la tecnología de

la empresa.

Dimensionamiento adecuado

de las plantillas de personal.

Aumento de la capacidad de

respuesta a los movimientos

del mercado

Redes de comunicación

eficaces.

Crear capacidades

competitivas desde la

fábrica

REQUERIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

La meta del TPM es efectuar mejoras substanciales dentro de la empresa optimizando la

utilización de sus recursos físicos y humanos. Para

eliminar las pérdidas debemos tener en cuenta:

Compromiso de la Alta Dirección.

Organización de equipo de Proyecto,

desarrollar un sistema de Mantenimiento

Preventivo para la vida de los equipos.

Mejora la efectividad del mantenimiento y

operación de los equipos

Cambio de actitud del Personal e incrementar

sus capacidades.

Aumentar su motivación y competencia.

Mejora del ambiente de trabajo, es necesario potenciar los grupos de trabajo y

dirigirlos hacia la participación a la mejora a través de sugerencias.

Es necesario promover en la compañía la idea de que el mantenimiento es tarea de

todos.

ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

Según Seiichi Nakajima en su libro Introducción al TPM para la implementación se

dividen en tres etapas las cuales se subdividen en pasos que se resumen a continuación:

Etapa de preparación:

1. Anuncio de la Alta Dirección de la Introducción del TPM: La alta dirección debe

informar a sus empleados de su decisión, e infundir entusiasmo por el proyecto. La

preparación para la implantación implica crear un

entorno propicio para un cambio efectivo. Se requiere, el

persistente apoyo y el firme liderazgo de la alta dirección,

aunque el programa dependa de la participación total de

los miembros de la organización.

2. Lanzamiento de una Campaña Educacional: El

segundo paso es el entrenamiento y promoción del

programa, que debe empezar tan pronto como sea

posible, después de introducir el proyecto. El objetivo

no es solamente explicar el TPM, sino elevar la moral y

romper la resistencia al cambio. Los operarios de producción creen que el TPM

incrementa la carga de trabajo, mientras el personal de mantenimiento es escéptico sobre

la capacidad de los operarios para practicar las actividades preventivas. Un buen sistema

logrado en Japón es organizar jornadas de entrenamiento por niveles jerárquicos.

3. Crear Organizaciones para Promover el TPM: La estructura promocional del TPM se

basa en una matriz organizacional, conformada por grupos horizontales, tales como

comités y grupos de proyectos en cada nivel de la organización. Se recomienda formar

círculos de participación en los niveles táctico y estratégico, establecer una oficina central

y asignar el personal necesario. Aunque tradicionalmente los comités de mejoramiento se

organizan aparte, pueden utilizarse eficientemente para promover las actividades de

desarrollo del TPM.

4. Establecer Políticas y Metas para el TPM: Aunque las políticas estén constituidas por

proposiciones verbales o escritas abstractas, las metas deben ser claras, cuantitativas y

precisas, especificando el objetivo (qué), la cantidad (cuánto), y el lapso de tiempo

(cuándo). Para fijar una meta alcanzable debe medirse y comprenderse el nivel actual, las

características de las averías, y las tasas de defectos del proceso por pieza o equipo. El

análisis de las condiciones reales existentes y el establecimiento de metas razonables

permiten predecir el éxito del proceso.

5. Formular un Plan Maestro para Desarrollo del TPM: Este plan maestro debe incluir el

programa diario de promoción del TPM, empezando por la fase de preparación anterior a

la implementación y el programa de capacitación. El plan se debe basar en las cinco

actividades básicas del TPM:

Mejoramiento de la Efectividad del Equipo

•Establecimiento del Mantenimiento Autónomo

•Aseguramiento de la Calidad de los Productos

•Programa de Mantenimiento Planificado

•Plan de Entrenamiento y Capacitación.

Etapa de desarrollo:

6. El Disparo de Salida del TPM: Este es el primer paso para la implantación propiamente

dicha. A partir de este punto, los trabajadores deben cambiar sus rutinas de trabajo

diarias tradicionales y empezar a practicar el TPM. El "Disparo de Salida" debe ayudar a

cultivar una atmósfera que incremente la moral y dedicación de los trabajadores.

7. Mejorar la Efectividad del Equipo: Los ingenieros de producción, división técnica y

mantenimiento, los supervisores de línea y los miembros de pequeños grupos, se

organizan en equipos de proyectos que implementen mejoras para eliminar las pérdidas.

La determinación de la efectividad global de los equipos y el análisis de las causas de baja

efectividad permiten proponer estrategias para su mejoramiento.

8. Establecer el Programa de Mantenimiento Autónomo: El Mantenimiento Autónomo

por los operarios es una característica única del TPM. En la promoción del TPM, cada

persona desde la dirección hasta el último operario, debe creer que es factible que los

operarios realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su

propio equipo.

9. Establecer un Programa de Auto-mantenimiento: El volumen de trabajo de

mantenimiento disminuye cuando la inspección general pasa a ser parte de la rutina de

los operarios. El número de averías decrece ampliamente y también se reducen las

actividades globales de mantenimiento. En esta etapa del proceso, el departamento de

mantenimiento debe centrarse en su propia organización y establecer un programa de

auto-mantenimiento.

Etapa de optimización:

10. Conducir el Entrenamiento para Mejorar las Habilidades: La educación técnica y el

entrenamiento para la formación de habilidades de operación y mantenimiento, deben

ajustarse a los requerimientos particulares de la planta. La capacitación es una inversión

en el personal que rinde múltiples beneficios. La empresa que implanta el TPM debe

invertir en entrenamiento para permitir a sus trabajadores gestionar apropiadamente sus

equipos y afirmar sus habilidades en operación normal.

11. Desarrollo Temprano de un Programa de Gestión de

Equipos: Cuando se instala un equipo nuevo, a

menudo aparecen problemas durante el arranque,

aunque en las etapas de diseño, fabricación y montaje

todo parezca marchar bien. Se necesitan

inspecciones y revisiones en el período inicial; ajustes,

reparaciones, limpieza y lubricación para evitar el

deterioro. La Gestión Temprana de equipos se debe

realizar por el personal de mantenimiento y

producción como parte de un enfoque de prevención

de mantenimiento y diseño libre de mantenimiento.

12. Implantación Plena del TPM: El paso final en el programa de desarrollo del TPM es

perfeccionar la implantación y fijar metas futuras más elevadas. Durante este período de

estabilización, cada uno trabaja continuamente para mejorar los resultados, lo cual marca

el comienzo real del programa de mejoramiento continuo empresarial.

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS:

Las Seis Grandes Pérdidas:

Tiempo perdido:

Pérdidas por Averías: Las averías causan dos problemas: Pérdidas de tiempo, cuando

se reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.

Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son

normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a

menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de

remediarlas.

Pérdidas de Preparación y Ajustes: Son causadas por cambios en las condiciones de

operación, como el empezar una corrida de producción, el empezar un nuevo turno de

trabajadores. Estas pérdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o

herramientas, calentamiento y ajustes de las máquinas. Su magnitud también se mide

por el tiempo muerto.

Perdida de velocidad:

Pérdida debido a paros menores: Una parada menor surge cuando la producción se

interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder

que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el

equipo; otras veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los

equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La

producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y

reajustando el equipo.

Pérdidas de Velocidad Reducida: Son causadas por reducción de la velocidad de

operación, debido que a velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros

menores frecuentemente.

Defectos de calidad:

Pérdidas de defectos de calidad y repetición de trabajos: Son productos que están

fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales,

estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las pérdidas consisten en el

trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

Pérdidas de Puesta en Marcha o de rendimiento: Las pérdidas de puesta en marcha

son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el

arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el

grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del

equipo, la habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la

posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que

las acepta como inevitables.

ESTRATEGIAS PARA ELIMINAR LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Se requieren múltiples estrategias y acciones para enfrentar las pérdidas de eficiencia de

los equipos y lograr acercarse a "0" defectos y por ende la mejora continua. A

continuación se detallan algunas de estas estrategias:

o La creación de pequeños grupos mixtos que incluyen a

personas de Mantenimiento y Operación. Las ideas y

esfuerzos reunidos de varias personas trabajando en

equipo, permite acceder de forma más rápida y efectiva a

las soluciones correctas. Compartir tareas implica también

compartir conocimientos y, como consecuencia el

crecimiento personal de cada individuo.

o Los grupos de trabajo deben dotarse de métodos comunes para la resolución de

los problemas. Deben ser procedimientos sencillos de entender y de aplicar.

Unos aplican para el análisis de problemas. Otros sirven para llevar a cabo

mejoras en los métodos y condiciones del trabajo.

o El TPM hace énfasis sobre el mantenimiento Autónomo llevado a cabo por los

operadores la experiencia acumulada, ha permitido identificar las actividades mas

indicadas para su participación: limpieza, lubricación e inspecciones.

o Las herramientas de "calidad total", que inicialmente se destinaron hacia

aspectos de producción, administración y ventas, han llegado al mantenimiento.

Hay múltiples métodos que sirven a diversos propósitos. Su combinación aporta

un poderoso instrumento, para conocer la situación real del Mantenimiento y

resolver con éxito todo tipo de situaciones.

o Hasta fechas recientes, los nuevos equipos eran de exclusiva incumbencia de

Ingeniería y proveedores. En la actualidad, muchas

inconsistencias y problemas del costo total del ciclo de vida del equipo, (CCV),

diseño, mantenibilidad, instalación y operación, pueden reducirse cuando se

involucra tempranamente al personal de Operación y Mantenimiento.

o Para soportar las estrategias y actividades descritas, es sumamente importante

producir la capacitación y entrenamiento adecuado. Debe diseñarse y

efectuarse un plan de capacitación, que cubra los requisitos específicos de la

empresa, para los diversos perfiles existentes.

RESULTADOS

Con el mantenimiento productivo total (TPM) se puede lograr en una empresa lo

siguiente:

Reduce los costes de mantenimiento.

Aumenta la Productividad, Rendimiento y OEE , sin reducir la calidad de producto.

Evita las pérdidas de todo tipo, (Reducción de los accidentes, Averías, reducción de

tiempos muertos, etc.)

Entregar el 100 % de satisfacción a todos los clientes.

Incremento de velocidad ideal en los equipos.

Mejor ambiente laboral

ALGUNAS EMPRESAS QUE APLICAN EL TPM

Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley

Davidson; son sólo algunas de las empresas que han

aplicado TPM correctamente. Generando un aumento en

productividad.

KODAK informó que una inversión de 5 millones de dólares

dio como resultado un aumento de 16 millones de dólares

en beneficios. Uno de los operarios informó que el tiempo

necesario para los cambios de una prensa a otra pasó de varias

horas hasta veinte minutos.

Texas Instruments informó que utilizando TPM las cifras de producción aumentaron en

un 80 % en algunas zonas. Casi todas las compañías que aplican este mantenimiento

informaron 50% de reducción en el tiempo, en inventario de piezas de repuesto y

aumentó los tiempos de entregas. Además la necesidad de out-sourcing todo o parte de

una línea de productos se redujo considerablemente en muchos casos.

-Sector de Minería y Flota de Equipos: Minera Barrick Misquichilca S.A.

Ing. Daniel Blanco B.

Superintendente de Mantenimiento

-Sector de Industrias, Alimentos y Bebidas : Alimentos y Derivados S.A.

Ing. Francis Paredes

Asesor de Mantenimiento

-Sector de Industria de Plásticos y Derivados: Alusud Perú S.A.

Ing. Eriko Anglas

Coordinador de Mantenimiento

Ing. Karla Rabanal

Asistenta de Mantenimiento

CONCLUSIÓN:

Hoy en día, con la competencia en la industria en un momento todo alta, mantenimiento

productivo total puede ser lo único que está entre el éxito y el fracaso total para algunas

empresas. Se ha demostrado que es un programa que funciona. Puede ser adaptado no

sólo en las plantas industriales, también en la construcción, mantenimiento, transporte,

de edificios y en una variedad de otras situaciones. Los empleados deben ser educados y

convencidos de que TPM no es sólo otro "programa del mes" y que la gestión es

totalmente comprometida con el programa y en el marco de tiempo total necesario para

la plena aplicación. Si todos los implicados en un programa TPM hacen su parte, se espera

una inusualmente alta tasa de retorno en comparación con recursos invertidos.

El TPM es un proceso de renovación de los procesos de la

compañía, en forma permanentemente y no tiene un fin. TPM es

una estrategia eficaz para transformar una fábrica, incrementar

la capacidad de los equipos, reducir las pérdidas de la operación,

todo esto, basado en los principios de implicación de todos los

empleados y el trabajo de mejora continua en pequeños equipos

autoliderados. Más que una técnica, TPM es un proceso

(colección de actividades que emplean inputs para crear outputs

de valor para los clientes internos y externos de la compañía) de cambio de la cultura

corporativa y mejora continua, para mantener la efectividad de los equipos al máximo

nivel a través de la implicación de todos los miembros de la organización.

REFERENCIAS

Bibliográficas:

REY SACRISTÁN Francisco. Mantenimiento de la producción (TPM)/ Proceso de

implantación y desarrollo. 670.42GARA

GAITHER, Norman. Administración de producción y operaciones.2000 Mexico, Df.

Thomson Learning.Pag 750. 670.5 GAIT

Web sites:

http://www.ceroaverias.com/centroTPM/articulospublicados/definicion%20para%

20p ublicar%20en%20web.pdf

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/tpmmantenimientoprodu

ctivototal/

http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-

esbelta2.shtml

http://www.solomantenimiento.com/m_ptm.htm

http://www.geocities.com/usmindustrial/tpm.htm

http://www.gestiopolis.com/Canales4/ger/tpmanteni.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total

http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmroberts.

htm

http://www.slideshare.net/mantonline/cap-2

http://www.free-logistics.com/index.php/es/Fichas-Tecnicas/Conceptos-de-la-Cadena-de-

Suministros-Supply-Chain/Mantenimiento-Productivo-Total-TPM.html

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-

industrial/mantenimiento-industrial.shtml

http://www.monografias.com/trabajos18/mantenimiento-

productivo/mantenimiento-productivo.shtml