MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDA (RCM)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

1. INTRODUCCIN (CONFIABILIDAD)La confiabilidad es una de las caractersticas del rendimiento de un sistema donde la precisin en la evaluacin de la confiabilidad de un sistema depende del conocimiento de sus modos de falla.La precisin en la prediccin de la confiabilidad es tambin crucial desde el punto de vista econmico. La confiabilidad de un tem determina la productividad operativa del mismo, as como los gastos de reparacin .y mantenimiento. Puede asimismo determinar el intervalo en que se distribuyen los costos operativos, y en el que se obtienen ingresos o servicios. Por tanto, la confiabilidad es un factor central para determinar el costo del ciclo de vida de un tem.Adems de las consideraciones relativas al costo del ciclo de vida, la prevencin de accidentes es generalmente muy importante. La confiabilidad es claramente un factor esencial en la seguridad de un producto. Con esta motivacin, los mtodos desarrollados para el anlisis de confiabilidad son bastante amplios y han probado su gran eficacia en muchos casos a la hora de asegurar una longevidad adecuada de los sistemas.La palabra confiabilidad tiene una definicin tcnica precisa la cual se describe a continuacin:"Confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su funcin prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en el entorno para el que ha sido diseado.El punto de partida para el estudio de la confiablidad es el funcionamiento correcto, inicialmente, no se define el funcionamiento correcto de forma ms especfica sin embargo se seala el hecho de que el complemento del funcionamiento correcto es la falla. Entonces se puede deducir que un sistema o tem tiene solamente tiene dos estados de funcionamiento posible: En servicio o disponible Fuera de servicio o indisponiblePara evaluar el funcionamiento de un sistema se realiza por medio de los siguientes ndices de confiabilidad: Disponibilidad. - este ndice evala el tiempo que un sistema permanece en el estado disponible con respecto a un periodo determinado y generalmente se muestra en horas. Mantenibilidad. - este ndice evala el tiempo en el cul un sistema puede recuperar su estado de disponibilidad y generalmente se muestra en horas. Confiabilidad. - este ndice evala la frecuencia con la que el sistema cambia de un estado disponible a indisponible y generalmente se muestra en nmero de fallas al ao.

2. ORIGEN DEL RCMEl mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) tiene sus orgenes en la industria de la aviacin a mediados de la dcada de los setenta cuando se efectu un informe sobre los procesos utilizados para preparar los programas de mantenimiento de las aeronaves.El informe conclua con un documento que deca:"El desenvolvimiento de este programa es una direccin al control de la confiabilidad, a travs de factores que la afectan y provee un sistema de acciones para mejorar los niveles de baja confiaba/dad, cuando existan. En el pasado se ha puesto nfasis en el control de los perodos de las revisiones para dar un nivel satisfactorio de confiabilidad. y la periodicidad de la revisin, no estn necesariamente direccionados a tpicos asociados "Esta era un duro golpe a la estructura del mantenimiento tradicional, en donde el tiempo de revisiones sucesivas, representaba un factor muy importante en el control de la frecuencia de fallos.

De este informe presentado se emitieron dos conclusiones importantes: Las revisiones programadas tienen poco efecto en la confiabilidad total de un activo complejo, a no ser que tenga un tipo de falla dominante. Hay muy pocos activos para los cuales no existe una forma de mantenimiento programado.El xito del RCM en el sector de la aviacin ha hecho que otros sectores como la del sector elctrico se interese en esta filosofa de gestin de mantenimiento, adecundolas a sus necesidades operacionales.La tcnica RCM (Reability Centered Maintenance) es una metodologa que pretende determinar sistemticamente un mantenimiento del activo o tem desde el punto de vista funcional, que logre de manera efectiva y eficiente, alcanzar los niveles de seguridad y confiabilidad fijados para los mismos.Un aspecto clave de esta filosofa es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continu cumpliendo su funcin de forma eficiente en el contexto operacional comprendiendo que el mismo se debe encontrar dentro de los lmites de ejecucin como: La capacidad inherente y la confiabilidad inherente limitan las funciones de cada activo. El mantenimiento, la confiabilidad y la capacidad del activo no pueden aumentar ms all de su nivel propio del diseo. El mantenimiento solo puede lograr el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin est dentro de los lmites de la capacidad o confiabilidad del diseo.

3. DEFINICIN DEL RCMEl RCM (Reliability Centred Maintenance), surge como un procedimiento metodolgico para mantener algn activo fsico partiendo del hecho que todo activo es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, de otra forma, porque se espera que cumpla una funcin o ciertas funciones especficas. Los requerimientos de los usuarios van a depender de dnde y cmo se utilice el activo (contexto operacional). Esto lleva a definir formalmente Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como: un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.

4. LAS 7 PREGUNTAS BSICAS PARA LA IMPLANTACIN DE RCM

Para facilitar el desarrollo de la metodologa se formulan siete preguntas bsicas que resumen la esencia misma de la prctica RCM en el activo o sistema que se desea revisar. Estas son:

1. Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?2. Cmo se puede dejar de cumplir las funciones?3. Cul es la causa de cada falla funcional?4. Qu efectos provocan los fallos?5. Qu consecuencias provocan los fallos?6. Qu valoracin tienen los fallos?7. Qu actividades se pueden realizar para prevenir o evitar que aparezcan los fallos?

5. DIFERENCIAS ENTRE EL RCM Y EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONALLa seleccin y el planeamiento de las tareas de mantenimiento preventivo han sido desarrolladas bajo la idea de que el mantenimiento preventivo puede evitar la gran mayora de fallas.La filosofa del mantenimiento tradicional es la preservacin del activo, sin ninguna preocupacin en las funciones en el sistema y sus prioridades en trminos de optimizacin de los recursos en relacin a una reduccin de los costos de mantenimiento.La mayora de programas de mantenimiento preventivo han sido desarrollados a partir de una serie de procesos generalmente dictaminados por la experiencia en activos similares, , recomendaciones del fabricante, actitudes forzadas (cuanto ms preventivo mejor o cuando menos preventivo mejor).Ciertamente estos procesos no son optimizados y carecen de una metodologa estructurada para la seleccin de las tareas de mantenimiento, por consiguiente no hay modo de saber s las tareas establecidas son tcnicamente correctas o representan una optimizacin de los recursos adems ciertas tareas preventivas introducen fallas en los tems.El RCM es un nuevo mtodo para el planeamiento del mantenimiento que, a pesar de utilizar las diversas tcnicas de mantenimiento existentes, exige que algunas de las prcticas corrientes de mantenimiento preventivo, sean transformadas.

En si al RCM lo distinguen de la prctica tradicional los siguientes aspectos; Preservacin de la funcin del sistema Identificacin de fallas funcionales. Priorizacin las fallas funcionales de acuerdo a sus consecuencias. Seleccin de tareas de mantenimiento aplicable y costo-eficientes, por medio de un diagrama de decisin

Mantenimiento Preventivo TradicionalRCM

Focalizado en el activoFocalizado en el sistema

Mantener el activoMantener la funcin del sistema

Tareas identificadas con base en lo que puede ser hechoTareas identificadas en lo que debe ser hecho

No enfatiza la recoleccin de datos de fallosPrioriza la recoleccin y anlisis continuo de datos de fallas

6. IMPLEMENTACIN DEL RCMLa implementacin del RCM no se agota en la formulacin del plan de mantenimiento, pues se trata de un proceso continuo donde el plan es peridicamente revisado en funcin de los datos de fallas y de las reparaciones, que deben ser continuamente recolectados y mantenidos en una base de datos.La importancia de una base de datos de fallas y reparaciones, es donde se pueden extraer las ventajas principales del RCM, particularmente en lo que concierne a la determinacin de los intervalos ms apropiados para la realizacin de la diversas tareas de mantenimiento preventivo, aunque la inexistencia de esa base de datos no inhabilita la implementacin del RCM pues la metodologa aplicada trae ventajas substanciales sobre el proceso tradicional.Adems de la ventaja ya mencionada existen otras como las mencionadas a continuacin: Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento. Permite asociar y evaluar los riesgos en funcin de las fallas. Facilita optimizar los recursos de mantenimiento.Adems su aplicacin busca definir estrategias de mantenimiento que: Mejoren la seguridad Mejoren el rendimiento operacional de los activos Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento. Minimicen la ocurrencia de fallas, o al menos reduzcan el impacto econmico una vez ocurrida la misma. Sean documentadas, auditables y realimentadas de nueva informacin

7. ETAPAS DEL RCMEn el RCM, un programa de mantenimiento preventivo es generado a partir de realizar un anlisis de las consecuencias de las fallas funcionales del sistema, seguido de un anlisis de la relacin entre cada tarea y las caractersticas de contabilidad de los tipos de falla para determinar si la tarea es esencial desde la ptica de seguridad y conservacin del medio ambiente y desechable desde el punto de vista costo/beneficio.

Definicin del sistema, fronteras, interfaces e tems crticos.

Anlisis de funciones y fallos funcionales

Anlisis de los modos de falla y sus consecuencias

Elaboracin de planillas de informacin y decisin

Formulacin e implementacin del plan de mantenimiento basado en RCM

El proceso consiste en una serie ordenada y lgica de pasos, sistemticamente orientados a identificar las funciones de los equipos, sus fallas funcionales, los modos y causas de fallas dominantes y sus efectos.El mtodo utiliza la experiencia acumulada durante la operacin y el mantenimiento del equipamiento para determinar, por una parte, la criticidad de las fallas (probabilidad, severidad, etc.) y, por otra, la definicin de las tareas de mantenimiento ms eficaces y el ajuste de las frecuencias de realizacin de las mismas.

8. SELECCIN DEL EQUIPO PARA COMENZAR A APLICAR RCMPara la seleccin es mejor comenzar a aplicar el RCM a tems o activos que cumplan con las siguientes caractersticas: tems s que se presenten un alto contenido de tareas de mantenimiento preventivo as altos costos de mantenimiento. tems que presenten alto nmero de acciones de mantenimiento correctivo durante los dos ltimos aos de operacin. Una combinacin de los anteriores. tems con altos riesgos con respecto a la seguridad y el medio ambiente tems donde no existe confianza en el mantenimiento. tems que recin estn empezando su vida de operacional

9. FUNCIONES Cada tipo de tem tiene frecuentemente muchas funciones. Como el objetivo de mantenimiento centrado en la confiabilidad es asegurar que continu cumpliendo esas funciones, todas ellas deben ser identificadas, juntamente con sus patrones de desempeo.

Las funciones son divididas en dos categoras principales (funciones primarias y secundarias) y despus divididas en varias sub.-categoras.

Funciones PrimariasLas funciones primarias son fciles de ser reconocidas pues el nombre de muchos tems est basado en su funcin primaria.

Funciones SecundariasGeneralmente se espera que los distintos tems realicen una o ms funciones adems de sus funciones primarias. Estas son conocidas como funciones secundarias.Para asegurar que ninguna funcin secundaria sea ignorada, fueron divididas en siete categoras: Integridad ambientalLas expectativas medioambientales de la sociedad se han vuelto un factor crtico del contexto operacional de muchos activos, por esto RCM propende por el cumplimiento de los estndares y normas asociados con la definicin de funciones que involucren el medio ambiente.

Seguridad/integridad estructuralLa gran mayora de los usuarios quieren estar razonablemente seguros que sus mquinas no le causarn ningn dao y menos an la muerte. En la prctica, la mayora de los riesgos para la seguridad surgen ms adelante en el proceso RCM cuando se analizan los modos de falla. No obstante, en ciertos casos es necesario listar funciones que traten con riesgos especficos.

Control/contencinSe da frecuentemente que los usuarios no slo quieren que los activos cumplan con sus funciones con un determinado estndar de funcionamiento, sino que tambin desean poder regular dicho funcionamiento.

AparienciaLa apariencia engloba una funcin secundaria especfica. Por ejemplo, la funcin primaria de una pintura en la mayora de equipos es la de protegerlos de la corrosin, pero secundariamente los colores brillantes pueden usarse para aumentar la visibilidad por razones de seguridad.

ProteccinA medida que los activos fsicos se vuelven ms complejos, la cantidad de formas en la que puede fallar crece casi de forma exponencial. Esto trae aparejado un crecimiento en la variedad y la severidad de las consecuencias de las fallas. Para eliminar o al menos reducir estas consecuencias, cada vez se usan ms dispositivos de proteccin que pueden trabajar de diferentes maneras como alertando al operario en caso de condiciones de funcionamiento anormales, apagando el activo cuando se produce la falla, eliminando o minimizando las condiciones anormales que siguen a la falla, o previniendo la aparicin de situaciones peligrosas.Los dispositivos de proteccin aseguran que la falla de la funcin protegida ser mucho menos seria que si no tuviera proteccin. La existencia de proteccin tambin significa que los requerimientos de mantenimiento de la funcin protegida sern mucho menos estrictos de lo que podran ser si no estuviese protegida.

Economa /eficienciaCualquiera que usa un activo de la clase que sea, tiene recursos financieros finitos. Esto lleva a poner un lmite a lo que se tiene preparado para gastar en su operacin y mantenimiento.

Funciones superfluasCabe sealar que las funciones superfluas se refieren a activos que no cumplen una funcin actual pero estn activos en la instalacin.

10. FALLOS FUNCIONALESLa norma SAE JA 1011 define como falla funcional a:"La prdida de la capacidad de un tem para realizar una funcin especfica. Puede equivaler al termino Avera. Es la disminucin total o parcial de la capacidad de un tem de desempaar su funcin durante un perodo de tiempo, donde el tem deber ser sometido a mantenimiento o ser sustituido. La falla lleva al tem al estado de disponibilidad."

Todos los estados de falla asociados con cada funcin deben ser identificados.FALLOS FUNCIONALESDESCRIPCIN

Fallos parciales o totalesFunciona completamente o no funciona parcialmente, incumpliendo alguno de los parmetros de proceso.

Lmites superiores o inferioresSalida de cualquier parmetro de proceso fuera de las tolerancias aceptables.

Fallos de falseoAsociado a la instrumentacin indicadores de cuadros de control y similares, donde fallo de display puede ser verdadero o falso.

Fallos funcionales en el contexto operacionalSon los fallos ocasionados por desigualdad de requerimientos en procesos especficos.

11. MODOS DE FALLAUn modo de falla puede ser definido como cualquier evento que puede llevar al tem a la falla. Es decir, una vez que la falla se ha identificado, el siguiente aspecto es procurar identificar todos los eventos "razonablemente probables" que pueden causar ese estado de falla. Estos eventos son conocidos como modos de falla.Cuando se pretende listar los modos de falla de los distintos tems se debe incluir: Fallas que ha pasado antes (histrico). Fallas que est siendo prevenidos por programas existentes de mantenimiento. Fallas que todava no han pasado pero su ocurrencia es razonablemente probable. Fallas producidas por el deterioro o desgaste normal y las causadas por errores, humanos (personal de operacin o mantenimiento). Fallas por defectos en el diseo de los tems.Clasificacin de modos de fallasa. Capacidad decreciente o reduccin de capacidadSe presenta cuando la capacidad del activo puesto en servicio, queda por debajo del funcionamiento deseado.Las principales causas de prdida de capacidad son:- DeterioroSe asocia a fatiga corrosin abrasin erosin evaporacin degradacin entre los ms importantes.

- Fallas de lubricacinSe asocia a falta de lubricante, o a falla del lubricante mismo (fraccionamiento de las molculas de aceite, oxidacin de la base oleosa y agotamiento de los aditivos, lubricante incorrecto).- Polvo o suciedadCausa principal de la falla de las funciones relacionadas con la apariencia de los activos (cosas que deberan verse limpias estn sucias), as los modos de falla asociados con suciedad deben estar registrados cuando se piense que es probable que causen cualquier falla funcional.- DesarmeCuando el equipo se cae o se desarma es muy probable que se introduzcan dentro del activo modos de falla que antes no existan, falla de soldaduras, uniones soldadas o remachadas por fatiga o corrosin, alteracin de la constitucin de los materiales, son algunos ejemplos de posibles eventos presentes ante esta causa de prdida de capacidad.-Errores humanos que reducen la capacidadEst asociado a cuando el mantenimiento o montaje se hace mal. Como su nombre lo dice son aquellos modos de falla causados por errores humanos y que reducen la capacidad del proceso o activo hasta que le es imposible funcionar segn los requerimientos del usuario. b. Aumento del funcionamiento deseado (o aumento del esfuerzo aplicado)Cuando la capacidad del activo fsico aumenta hasta quedar fuera de su capacidad. Esto hace que el activo fsico falle de una de estas dos maneras:- El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo fsico no puede responder a l.- El aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo fsico se torna tan poco confiable que deja de ser til.Se presenta debido a 3 razones:- Una sobrecarga deliberada constante- Una sobrecarga no intencional constante - Una sobrecarga no intencional repentina.

c. Capacidad inicialCuando el funcionamiento deseado est por fuera del rango de capacidad inicial desde el comienzo. Este problema rara vez afecta el activo fsico en su totalidad. Usualmente afecta solo una o dos funciones o uno o dos componentes, sin embargo esto puede afectar toda la cadena, el primer paso hacia la rectificacin de un problema de diseo de esta naturaleza es listarlos como modos de falla.

12. EFECTOS DE FALLASLos efectos de falla deben describir que pasara si ninguna tarea especfica de mantenimiento es hecha, para anticipar, prevenir o detectar la falla. Entonces debera describir los sucesos que preceden a una falla.Los efectos de falla deben incluir toda la informacin necesaria para respaldar la evaluacin de la consecuencia de la falla, tal como: Cul es la evidencia (si existiera) que la falla ha ocurrido, (en el caso de funciones ocultas, que pasara si una mltiple falla ocurriera)? De qu forma esa falla afecta al medio ambiente? De qu forma esa falla afecta a la seguridad de la personas? De qu forma esa falla afecta a la calidad de servicio? Cul es el dao fsico causado por la falla? Qu puede ser hecho para restaurar la funcin del sistema despus de la falla?

13. CONSECUENCIAS DE FALLACuando ocurre una falla esta afecta directamente al sistema y a la empresa en forma cualitativa y cuantitativa debido a eso, nace la necesidad de realizar una evaluacin econmica.Las consecuencias que cada falla origina, pueden clasificarse en: Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan a la calidad de servicio. Consecuencias sobre seguridad o ambientales: son aquellas que afectan al medio ambiente o a la seguridad de las personas. Consecuencias no operacionales: Las nicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparacin, con lo que estas consecuencias tambin son econmicas.Existen adems otras consecuencias que no tienen el grado de importancia a las dos anteriores, pero pueden degradar en fallas importantes y tienen de por s asociado un costo de mantenimiento que debe considerarse. Cuando se realiza el proceso de clasificacin de la consecuencia se debe separar los modos de falla ocultos, de los modos de falla evidentes.

14. VALORACIN DE LOS FALLOSA cada modo de fallo hay que asignar un Nmero de Ponderacin de Riesgo (NPR) que conducir al analista en la seleccin adecuada de mtodos de prediccin, prevencin o deteccin de fallos y tambin las necesidades de mejora. Es la tpica valoracin de un AMFEC, tanto de proceso como de diseo, aunque en el caso de RCM est orientado hacia el control de fallos y/o sus consecuencias.

GRAVEDADValor 1: Las consecuencias del fallo son despreciables. Ninguna trascendencia para la seguridad y afines, produccin y calidad. Eventualmente pueden tener alguna mnima consecuencia para el coste directo del Mantenimiento.

Valor 2 y 3: No hay consecuencias para seguridad y afines, produccin y calidad; puede tener alguna consecuencia baja o moderada para los costes directos del mantenimiento.Valor 4, 5 o 6: Los efectos tienen consecuencia importante en los costes directos del mantenimiento y una pequea influencia adversa en la produccin y/o calidad, pudiendo causar paradas cortas no programadas, ciertas mermas o rechazo de calidad. Pueden causar pequeos fallos secundarios ocultos de poca importancia. Ninguna influencia en la seguridad y medio ambiente.Valor 7 y 8: Importante impacto del efecto de fallo en la produccin y/o calidad y/o elevados costes directos de mantenimiento. Tambin se consideran en este rango importantes fallos en cadena ocultos. Se consideran tambin pequeos o moderados efectos negativos para la seguridad y afines.Valor 9 y 10: Se trata de graves consecuencias para seguridad y afines. Tambin entran interrupciones muy costosas por concepto de impacto en la produccin y/o calidad.

FRECUENCIA DE FALLOSi se dispone de datos histricos, tambin pueden ayudar los datos del fabricante. En la mayora de los casos ocurridos se aplica la estimacin por experiencia.Valor 1: Tasa de fallos: menos de 1 en ms de 10 aos.Valor 2: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en ms de 10 aos.Valor 3: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 10 aos.Valor 4: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 5 aos.Valor 5: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 2 aos.Valor 6: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por ao.Valor 7: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada seis meses.Valor 8: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada dos meses.Valor 9: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada semana.Valor 10: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por da.

DETECTABILIDADEste aspecto es uno de los principales mritos del RCM. El tema de la detectabilidad es la clave para seleccionar correctamente el mtodo de mantenimiento.Valor 1: No hay ninguna duda de que el fallo ser detectado de inmediato, por cualquier persona y sin ambigedad.Valor 2: La deteccin es prcticamente certera. Probablemente habr que verla algn tcnico u operario especializado.Valor 3, 4, 5: La deteccin es razonablemente fiable. Hay que aplicar algn mtodo, tcnica o instrumento y/o tardar algn tiempo en diagnosticar definitivamente.Valor 6, 7, 8: La deteccin entraa riesgos de no acertar, se necesitan medios y tiempo relativamente largo para diagnosticar el fallo.Valor 9 y 10: La deteccin es extremadamente difcil, o prcticamente inviable en las condiciones tecnolgicas actuales.

15. DETERMINACIN DE MEDIDAS PREVENTIVASDeterminados los modos de fallo de cada uno de los equipos, sistemas o elementos que componen la planta que se analiza, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten, bien evitar el fallo, bien minimizar sus efectos. Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cuatro tipos:1. Tareas de mantenimiento Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos: Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables.

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente y que, por tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:

Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc. Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Limpiezas tcnicas condicionales, dependiendo del estado en que se encuentre el equipo.

Tipo 6: Ajustes condicionales, dependiendo de que el equipo haya dado sntomas de estar desajustado.

Tipo 7: Limpiezas tcnicas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar cmo se encuentre el equipo.

Tipo 8: Ajustes sistemticos, sin considerar si el equipo ha dado sntomas de estar desajustado.

Tipo 9: Sustitucin sistemtica de piezas, por horas de servicio o por fecha de calendario, sin comprobar su estado.

Tipo 10: Grandes revisiones, con la sustitucin de todas las piezas sometidas a desgaste.

2. Mejoras y/o modificaciones de la instalacin Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin qumica del acero con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales.

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones, no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para evitar determinados modos de fallo.

Cambios en las condiciones externas al tem. Por ltimo, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea.

3. Cambios en los procedimientos de operacin El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio.

4. Cambios en los procedimientos de mantenimiento Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los que se indique claramente cmo deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

16. FUENTES DE INFORMACIN ACERCA DE MODOS Y EFECTOSEntre las fuentes de informacin ms frecuentes se encuentran las mencionadas a continuacin: Fabricante o proveedor del equipoEn la prctica muy pocos fabricantes conocen la operacin cotidiana del activo fsico; la mejor forma de acceder a la informacin que poseen los fabricantes acerca del comportamiento del equipo es pidindole a sus vendedores tcnicos experimentados que trabajen con la gente que eventualmente operar y mantendr el activo. Se sugiere vendedores no diseadores, el diseador no cree o normalmente se niega a admitir que su diseo pueda fallar.

Listas genricas de modos de fallaLas listas de modos de falla genricas son listas de modos de falla, o a veces un anlisis de modos de fallo y efectos completo, preparado por terceros. Pueden cubrir sistemas enteros, aunque frecuentemente cubren slo un activo fsico o un solo componente.

Otros usuarios del mismo equipoOtros usuarios de activos iguales son una fuente obvia y muy valiosa acerca de lo que puede fallar con activos fsicos de uso comn, pero se debe tener en cuenta las mismas condiciones que con listas genricas.

Las personas que operan y mantienen el equipoEn la mayora de los casos, la mejor fuente de informacin son las personas que da a da operan y mantienen el equipo. Ellos son los que ms conocen el equipo, acerca de que puede estar andando mal, qu importancia tiene cada falla y que debe hacerse para repararla.

17. AGRUPACIN DE LAS TAREAS.

GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el Plan de Mantenimiento es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecucin. La agrupacin de tareas, tambin denominadas Rutas o Gamas de mantenimiento.

Rutas diarias Las rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta.

Rutas semanales y mensuales Las rutas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a diario. Implican, en algunos casos, desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores, que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.

Gamas anuales Suponen, en algunos casos, una revisin completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlo.

18. ORGANIZACIN DE PARADAS El anlisis de equipos tiene una influencia decisiva en la organizacin de paradas. Las paradas son grandes revisiones que se realizan a determinados equipos en una poca muy determinada del ao, coincidiendo en general con las vacaciones veraniegas o invernales. Muchas empresas realizan la mayor parte de su actividad de mantenimiento programado en estas pocas determinadas, dedicndose el resto del ao a atender los problemas que van apareciendo. Los inconvenientes de la realizacin de estas paradas son varios: En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones. Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no est preparado tcnicamente para estas intervenciones. Los rendimientos del personal son, por ello, bajos. La posibilidad de que haya accidentes aumenta. Son muy costosas. El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una actividad imprescindible, pues determinados equipos no pueden detener su actividad a excepcin de esas pocas determinadas.

19. LA MEJORA CONTINUA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO El Plan de Mantenimiento no es algo esttico, que una vez creado pueda permanecer durante meses o aos inalterables. Podemos decir, ms bien, que es al contrario: si un Plan de Mantenimiento permanece inalterado durante ms de 6 meses, seguramente no se est usando. A medida que se lleva a cabo el plan y se van realizando las distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es posible introducir: tareas a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas que resultan innecesarias y que no aportan ninguna mejora en el estado de la instalacin o en el coste del mantenimiento; tareas que se haban olvidado y que aparecen como necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo el que genera modificaciones en el Plan de Mantenimiento: el anlisis de determinadas averas aade nuevas tareas a realizar, para evitar que determinados fallos se repitan. Por ltimo, la instalacin tambin cambia con el tiempo: se adquieren nuevas mquinas, se cambia el Plan de Produccin (lo que conlleva un cambio en la criticidad de los equipos, y, por tanto, una variacin en el modelo de mantenimiento aplicable), etc. Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan tantas veces como sea necesario. Es conveniente tener un sistema lo suficientemente gil para permitir cambios en el Plan de Mantenimiento sin una burocracia excesiva. Eso s, es necesario que el sistema permita conocer la ltima versin existente de cada gama, evitando que puedan usarse por error gamas y rutas de mantenimiento que estn ya revisadas. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES La conclusin principal que se extrae es que el mtodo RCM, es una herramienta muy til para determinar los posibles fallos que pueden aparecer en activos y sistemas, es muy metdica y que hay que seguir paso a paso, segn marcan las 7 preguntas para la implantacin de RCM. El personal que participa de este proceso, aprende y logra comprender en profundidad el funcionamiento del activo y de qu manera falla. Esto hace que los participantes cambien su forma de hacer las cosas, con lo que se pueden obtener mejoras sensibles en el rendimiento del activo. Con la creacin del listado de fallas y habiendo identificado cuales de esas fallas son causa y cuales son efecto se crean tareas de mantenimiento que apuntan a reducir o eliminar fallas. Se optimiza el mantenimiento definiendo quin ser el responsable de realizar el mantenimiento, mecnico, electricista, instrumentista y operador con la creacin de tareas estndar. Como resultado del estudio de RCM surge la necesidad de adquirir equipos para realizar mantenimiento predictivo. Adems la capacitacin para el personal involucrado en el mantenimiento. Si RCM es aplicado correctamente se logra alcanzar en su totalidad el conocimiento de las maquina adems identificar rpidamente que hacer cuando el equipo falle, logrando obtener una confiabilidad de los equipos por encima del 90%.

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDA (RCM)2014

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