Presentacin de PowerPoint

M5. Tcnicas de Anlisis Causa Raz Programa de Formacin Superior en Ingeniera y Gestin de Mantenimiento

Sevilla, 18 y 19 de septiembre de 2014

Adolfo Crespo MrquezEscuela Superior de Ingenieros de Sevillaadolfo.crespo@esi.us.es http://taylor.us.es/sim/integrantes

11ndiceQu es Anlisis Causa Raz?Visin Tradicional del Anlisis de FallosIntroduccin al anlisis de problemasCambio de Paradigma en el anlisis de fallosDefinicin de problemasErrores Humanos/Acciones Inapropiadas y Deficiencias OrganizacionalesCules son los problemas a analizar?El rbol lgico de eventosDefinicin de las evidencias fsicasDefinicin y validacin de hiptesisAnlisis y tipos de causas racesDefinicin de soluciones (anlisis Costo Riesgo Beneficio)Implantacin y validacin de las recomendacionesEvaluacin de los beneficios potenciales de las soluciones propuestasAplicaciones prcticas.

2ObjetivosEl propsito de este taller es proveer una gua prctica para lograr un consistente y eficiente desempeo en el anlisis de las posibles causas races que generan los problemas en nuestros activos industriales.

Cada problema puede tener una o varias causas races fsicas. Estas causas fsicas pueden tener su origen por la intervencin humana y sta a su vez puede ocurrir por alguna desviacin en los sistemas gerenciales (organizacionales). Estas ltimas se conocen como las Causas Races Latentes de un fallo o problema y sern las que se reconocern como las verdaderas causas races.

Descubrindolas se podr prevenir o evitar su recurrencia o reaparicin en el mismo equipo/sistema u otros similares.

3Fase 1:Definicin de objetivos, estrategias y responsabilidades de mantenimientoFase 2:Jerarquizacin de los equipos de acuerdo con la importancia de su funcinFase 3:Anlisis de puntos dbiles en equipos de alto impacto(Procesos RCA)Fase 4:Diseo de planes de mantenimiento preventivo y de los recursos necesariosFase 5:Programacin del mantenimiento y optimizacin en la asignacin de recursosFase 7:Anlisis del ciclo de vida y de laposible renovacin de los equiposFase 6:Evaluacin y control de la ejecucin del mantenimientoFase 8:Implantacin del proceso demejora continua y adopcin de nuevas tecnologasEvaluacinEficienciaEficaciaMejoraModelo de Gestin del Mantenimiento (MGM) desarrollado por INGEMAN

The Maintenance Management FrameworkMGM

44Hemos dividido el proceso de gestin en ocho bloques, cada uno de los cuales requiere de distinta atencin y pericia.

Los primeros en orden condicionan la eficacia del mantenimiento (1-2-3), los siguientes la eficiencia del mismo (3-4-5). Por ltimo existen bloques de evaluacin seguimiento y control que condicionan la mejora continua (6-7), a nivel incluso del ciclo de vida de los equipos. Adems la introduccin de mtodos y tecnologas modernas pueden acelerar la mejora (8), incluso revolucionar nuestra gestin (8).

www.confiabilidadoperacional.com ES UNA METODOLOGIA QUE PERMITE DE FORMA SISTEMTICA, IDENTIFICAR LAS CAUSAS RAICES PRIMARIAS DE LOS PROBLEMAS, PARA LUEGO APLICAR CORRECTIVOS (SOLUCIONES) QUE LAS ELIMINEN DE FORMA DEFINITA.FACTOR PARA EL EXITO:ENCONTRAR SOLUCIONES A EL ORIGEN DE LOS PROBLEMASDefinicin bsica de ACR 55 Ayuda a identificar problemas creando un panorama nico basado en hechos. Mejora la Fiabilidad de los procesos a travs del anlisis de incidentes e identificacin de causas sistemticas comunes.Mejora la eficiencia de los procesos debido a la prevencin de fallos ( problemas).Reduce los costes de reparacin y penalizacin al ser identificados y corregidos los modos de fallo crnicos Reduce la exposicin al riesgo por seguridad y ambiente del personal al disminuir el nmero de fallos de alto impacto. Amplia el acceso corporativo a la informacin producida por los anlisis de fallos, mejorando la comunicacin de las lecciones aprendidas entre las distintas localidades.

Beneficios de la tcnica de ACR66Definicin del ProblemaEfectuar anlisis del problema (ACR)Identificar soluciones efectivasImplementacin de solucionesCrimen y evidenciaSospechosos, autopsia, confesin,enjuiciamiento, juicioDeliberacinSentenciaAnalogaIntroduccin/Visin Tradicional77Introduccin/Cambio de Paradigmas....Un problema es generalmente entendido como alguna dificultad o situacin que necesita una solucin....88Se intentan resolver los problemas basados en procesos de causa y efecto con soluciones que nicamente aplican a problemas basados en reglas. Esta es una de las principales causas de la inefectividad de soluciones implementadas. Introduccin/Cambio de Paradigmas99Problemas comunes que previenen la bsqueda de soluciones efectivas: Se ignora la definicin del problema. Se busca una solucin sin anlisis detallado. Se cree que sta es obvia. Se llenan reportes Lista de chequeo Se llenan espacios en blanco Mala categorizacin Narrativa tipo fbula Secuencia de eventos, focalizada en acciones- se toman los relatos como hechos.10Introduccin/Cambio de Paradigmas10Problemas comunes que previenen la bsqueda de soluciones efectivasLa creencia que todos ven las cosas como nosotros

Todo individuo percibe el mundo diferente lo cual hace psicolgicamente imposible tener el mismo punto de vista

EL sentido comn es una ilusin y se cree que la percepcin es una realidad1111

12Introduccin/Cambio de Paradigmas12

13Introduccin/Cambio de Paradigmas13Tendenciasal errorAmbiente que induce al errorAmbiente que no perdonaErroresSignifi-cativosCultura inadecuadaNo hay sentido de pertenenciaBsqueda del culpableVisin sistemtica del error 1414Si al identificar problemas no se toman en cuenta los factores bsicos del error, an buscando a un culpable los problemas persistirn independientemente del individuo que ejecute la labor. Las preguntas que hay que hacerse en vez de quin?, son:

Cmo disminuir tendencias al error?, Cmo puedo modificar el ambiente que induce y que no perdona el error?.Preguntas que ayudan a responder un ACR 1515 Resumen del Proceso de ACR ImpactoPrimeroEsfuerzoSegundoIMPACTOESFUERZOBAJO1MEDIO3ALTO5Difcil5Moderado3Fcil11 - 53 - 55 - 51 - 33 - 35 - 31 - 13 - 15 - 1Es esto, o eso?RecomendacionesPaso 1generar una lista de problemas/eventosy ubicarlos en la matriz de prioridadesPaso 2Definir el problema y los modos de fallosutilizar el rbol de lgica del ACR Paso 5Proponer recomendaciones que minimicen, eliminen o mitigen las consecuencias de los eventos de fallos - soluciones sustentadas en Anlisis Costo Riesgo Beneficio Paso 3Formular las hiptesis para lasevidencias fsicas encontradas.Problemas Crnicos deRodillos de las CintasTransportadorasEje daadoCojinete travadoSellosdaadosBanda daada Rodillos dobladosCojinetesCalientesPaso 4Formular las causas races fsicas, humanas ylatentes para cada una de las hiptesis validadas .Se ha agregado demasiada grasaGrasa Mal seleccionadaCojinete daado (fracturado)Grasa solidificada en el rodamientoNo existe un procedimiento para agregar grasaNo hay entrenamiento formal para el engrasadorHiptesisRaz FsicaRaz HumanaRaz latenteFormar el equipo natural de trabajo y16DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO1717Importancia de los Equipos Naturalesde Trabajo dentro del proceso de aplicacin de un ACRConformacin del equipo natural de trabajoFase Inicial1818Grupo de personasDiferentes funciones de una organizacin Que necesitan trabajar juntasPor un periodo determinadoPara analizar problemas interdepartamentales comunesSinergiaBuscando un objetivo comnPara producir un efecto total mayorRESULTADOS PTIMOS

MAYOR VALOR AGREGADOEQUIPOEquipos Naturales de Trabajo1919 Hay una atmsfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.

Participacin de todos los miembros en las discusiones, las que permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquas. Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos. Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.

Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para resolverlos.

La mayora de las decisiones se toman en consenso. Caractersticas de un equipo efectivo 2020Las crticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.

Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como fuera de l.

La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.

Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.

Los resultados son validados por el mismo proceso de anlisis, garantizndose su implantacin.21Caractersticas de un equipo efectivo 21Equipos Naturales de Trabajo - ACR

OPERADORESPECIALISTASMANTENEDOR INGENIERO PROCESOSFACILITADORPROGRAMADOR CONFORMACIN BASICAExpertos en el Manejo yOperabilidad deSistemas y EquiposExpertos enReparacin yMantenimiento de Sistemas yEquiposVisin Sistmicade la ActividadExpertos en reas EspecificasAsesorMetodolgicoVisin Globalde Procesos2222PROCESOSTOMA DEDECISIONESToma decisiones para implantacin de resultadosEs dueo del problemaCentrado en el contenidoAsegura aplicacin de metodologas requeridas. Ayuda al equipo a obtener mejores resultados. Centrado en el procesoAyuda a construir sentido de equipo y de ganar/ganarAportan ideas y experiencias.Ayudan al lder a llegar donde quiere ir.Son los custodios del procesoTeam Work y resultadosROLES DE INTEGRANTESDIFERENTES, PERO COMPLEMENTARIOSLIDERMIEMBROSFACILITADOREquipos Naturales de Trabajo2323

* La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de aplicacin del ACR.

En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del ACR se realice de forma ordenada y efectiva.

INTEVEPRol bsico del facilitador.2424

* Guiar al equipo de trabajo en la realizacin del anlisis causa raz(ACR) , y en la seleccin de las posibles soluciones.

*Recordar los compromisos manteniendo el enfoque comn del trabajo: esto permitir a los miembros reorientarse en los momentos en que el grupo tiende a dispersarse.

* Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado ACR .

* Ayudar a identificar los problemas que deber ser analizados bajo esta metodologa (problemas de alto impacto).

Actividades que debe realizar el facilitador2525

* Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.

* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y mant.)

* Motivar al equipo de trabajo.

* Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin sea llevada correctamente.

26Actividades que debe realizar el facilitador26

- Amplia capacidad de anlisis.

- Alto nivel tcnico.

- Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza)

- Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse).

INTEVEPPerfil esperado del facilitador2727- Teora bsica del ACR.

- Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de fallos (AMEF).

- Tcnicas de evaluacin y seleccin de posibles soluciones.

- Tcnicas de anlisis estadstico (Fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad).

- Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis costo riesgo beneficio.

- Herramientas computacionales.

Aspectos que debe dominar el facilitador2828DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO2929La CajaSuperiorLa Estructura del rbol de LgicaDefinicin problemaHiptesisRaces FsicasRaces HumanasRaces LatentesModos de fallos30Definicin de problemasEl proceso de definicin debe incluir las siguientes preguntas:Qu? -Qu ocurri y qu sntomas previos se detectaron (contexto operacional)?

Cundo? - Cuando ocurri?

Dnde? - Dnde ocurri?

Frecuencia - # fallos / ao

Impacto - Cul es la importancia del problema?(Seguridad, Ambiental, Produccin, Mantenimiento, Frecuencia)3131El proceso de definicin no debe incluir las siguientes preguntas:Quin? - El objetivo es la prevencin y no un culpable

Cmo? - No aplica en la definicin sino en el anlisis

Por qu? - No aplica en la definicin sino en el anlisis32Definicin de problemas32Qu: fallo de una bomba, diferimiento de produccin, alto nivel de ruido y alta temperatura

Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pmRetornando a la estacin despus de una prueba. Un nuevo equipo de mantenimiento haba terminado su ronda.

Dnde:Texas>Utilidades>Edificio 43>Unidad de distribucin de electricidad>rea 44>Pa 201.

Impacto:Seguridad:Sin accidentes, potencialmente peligroso33Definicin de problemas33Impacto:Ambiental:Viola reglamentos del Min. AmbienteProduccin:4 horas de parada no programada, 30.000 lbs/hr para un total de 120.000 lbs, Total US$22.000Mantenimiento: Materiales a US$3.000, Labor a US$1.000Frecuencia:2x en 1998, 3x en 1997

34Definicin de problemas34Qu: Paros recurrentes en bomba, disminucin de presin, prdida de caudal

Cundo: 02/03/2001, Justo despus de haber sido entregada por mantenimiento (ltimo evento)

Dnde: Planta de Amilenos, Complejo Occidente

Impacto: Seguridad: Trabajador con herida, producto de golpe con parte del protector del acoplamiento. ReportadoAmbiental: Quema de producto en el tubo de gases por 35 min.Ejemplo problemas en bomba planta amilenos3535Impacto:

Produccin: 5 das de parada no programada, 840$/T X12T, para un total de $50.400.Mantenimiento: Costo reparacin de la Bomba alcanz36M$Frecuencia: 8 veces en ltimos 2 aos.36Ejemplo problemas en bomba planta amilenos36Definicin del Problema

Qu: Paros recurrentes en bombas de Destilacin, fugas en sellos, cada de presinCundo: P-12A: 16.02.01>5pm, 19.02.01>7am,02.03.01>11am, 04.03.01>6pm,05.03.01>4am,06.03.01>8am

Dnde: Planta Destiladora 2, CRP-CardnImpacto:. Seguridad: Sin accidentes. Ambiente: Fugas menores Nafta. Produccin: Gener prdidas de oportunidad por evento 120M$ . Mantenimiento: costes de mantenimiento por evento 7M$ . Frecuencia: 6 veces durante el primer semestre 2001 Ejemplo: fallos sellos mecnicos P-12A3737IDENTIFICAR LAS CAUSAS RAICES PRIMARIAS QUE OCASIONAN LOS FALLOS RECURRENTES DE LOS SELLOS MECNICOS DE LA REFINERA Y PLANTEAR LAS SOLUCIONES ALTERNATIVAS, PARA RESOLVER ESTE PROBLEMA.

Equipo Natural de trabajoEuclides Prez - Ing. de Planta (Facilitador)Carlos Gonzlez - Ing. de Equipos RotativosRoberto Acosta - Coordinador de MantenimientoRamn Irausqun - Supervisor de OperacionesLuis Gutirrez Supervisor Taller Mecnico

Proyecto de ACR3838Ejemplos de problemas Problemas Crnicos deRodillos de las CintasTransportadorasProblemasRecurrentes delSecadorProblemas (QU) 3939EjercicioQu? -Qu ocurri y que sntomas se identificaron?

Cundo? - Cuando ocurri?

Dnde? - Dnde ocurri?

Frecuencia - # fallos / ao

Impacto - Cul es la importancia del problema?(Seguridad, Ambiental, Produccin, Mantenimiento, Frecuencia)Definir 4 problemas relacionados con sus reas de trabajo:

4040Respuesta 4141DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO4242PASOS GENERALES:1. INVENTARIO DE TODOS LOS PROBLEMAS/ SNTOMAS

2. SEPARAR LOS PROBLEMAS QUE NO ESTEN RELACIONADOS

3. AGRUPAR LOS PROBLEMAS QUE ESTEN RELACIONADOS

4. LISTAR Y PRIORITIZAR LOS PROBLEMAS EN BASE A COSTO Y PERDIDAS DE OPORTUNIDAD

5.DEFINIR LOS PROYECTOS (PROBLEMAS) Y NOMINAR EL EQUIPO QUE LO ANALIZARA

PRESENTACION AL EQUIPO GUIA LOS TOP 10S (ALCANCE DEL PROYECTO, RESPONSABLE Y FECHA DE TERMINACION)

ESTABLERCER EL CONTEXTO OPERACIONAL ESPECFICO DEL PROBLEMA A EVALUARJerarquizacin de los problemas4343ProcesoSub-proceso 1Sub-proceso 2Sub-proceso 3Sistema 1Sistema 2Qu es el Anlisis de Criticidad?Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimar el proceso de asignacin de recursos(econmicos, humanos y tcnicos).44Jerarquizacin de los problemas44Problema 1530Problema 2480Problema 3380Problema 4250Problema 5215Problema 6180Problema 745Problema 835Anlisis de Criticidad45Jerarquizacin de los problemas45Definiendo un alcance y propsito para el anlisis Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un mtodo de evaluacin para jerarquizar los sistemas seleccionados

Cmo se realiza un Anlisis de Criticidad?46Jerarquizacin de los problemas46SeguridadAmbienteProduccincostes (Operaciones y Mantenimiento) Frecuencia de fallosTiempo promedio para repararCriterios Comnmente Utilizados47Jerarquizacin de los problemas47Modelo de Criticidad de factores ponderados / Basado en la teora del riesgo - Cualitativo

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia Frecuencia = # de fallos en un tiempo determinado (problemas)

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + costes Mtto. + Impacto SHA )48Jerarquizacin de los problemas48Criticidad: Recurrencia de eventos x consecuencias Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH) Recurrencia de eventos: Psimo mayor a 4 fallos/mes 4Malo 1 - 4 fallos/mes 3Regular 0,5 - 1 fallos/mes 2Promedio 0,25 - 0,5 fallos/mes 1Costo de Mtto. Mayor o igual a 20.000$ 2Inferior a 20.000 $ 1 Criterios para la determinacin de criticidadImpacto operacionalParada inmediata de toda la produccin 10 Parada del complejo planta y tiene repercusin en otros complejos 8Impacta en niveles de produccin ocalidad 6Repercute en costes operacionales adicionales asociados a disponibilidad 4No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y produccin 1Flexibilidad OperacionalNo existe opcin de produccin y no existe funcin de repuesto 4Hay opcin de repuesto compartido 2Funcin de repuesto disponible 1Impacto en Seguridad Ambiente Higiene Afecta la seguridad humana/ambiente - alto impacto 8Afecta las instalaciones causando 6daos severos Provoca daos menores (Accidentes eincidentes) / impacto ambiental bajo que viola normas ambientales 4Provoca molestias mnimas instalaciones o al ambiente - limpieza 24949 10 20 30 40 50 CONSECUENCIAS4

3

2

1

SC SC C C C SC SC SC C C NC NC SC SC C NC NC NC SC CFRECUENCIA

Leyenda:C: CrticoSC: Semi- CrticoNC: No crticoValor mximo: 200.

Matriz de criticidad5050FASE I: DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS - 1er semestre ao 2001 PROBLEMAS IDENTIFICADOS FE IO FO CM ISHA Consec. Total Ranking1 Sellos mecnicos, P12A Destilacin 4 8 2 1 8 25 100 C6 Fugas en sistemas de tubera, Vapor 4 4 2 1 2 11 44 SC3Paros Compresor Gas Hmedo FCC 2 8 4 2 6 38 76 SC4Fallos en vlvulas compres. Hidrgeno 4 6 2 1 2 15 60 SC 5fallos sistema soplado Holln 2 6 4 1 4 29 58 SC9Taponamiento E-5113s/14s, Alq2 1 6 2 1 2 15 15 NC7Paros en torre C-5104, Alq2 1 6 4 2 6 32 32 SC6fallos rodamientos - Azufre P 2A 4 6 1 1 4 11 44 SC2Alta Temperatura P-5101s, Alq2 3 8 2 2 8 26 78 SC8Paros alta vibracin Bomba PS1 Caldera 2 6 1 1 2 9 18 NC Ejemplo de jerarquizacin de problemas5151Resultados de Criticidad 4

3

2

1

1 1 1 1 1 1 Leyenda:C: CrticoSC: Semi- CrticoNC: No crticoValor mximo: 200.

FRECUENCIA

10 20 30 40 50 CONSECUENCIAS 3 1 5252Tcnica de cuantificacin del Riesgo (Dinero/tiempo: $/ao) FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA fallos/ M$ M$ M$/ horas M$/ M$ M$/ M$/ ao ao hora ao ao1. Paros en, bomba P32A 13 2 15 221 16 1,5 24 312 533 2. Paros Motor elctrico 10 1 10 110 10 2 20 200 3103. Paros Intercambiador 3XA 10 1 5 60 10 2 20 100 160 4. Paros en Horno 11A 5 5 5 125 10 1 10 50 1755. Paros en enfriador 23-X 8 4 5 72 8 1 8 64 1366. Paros Vlv. control FCC 5 1 20 105 5 1 5 25 130

CAR = FF x (CMO + CM)PAF = FF x PE, PE = TR x IPRTA = CAR + PAF FF: frecuencia de fallos (fallos/ao), CMO: costes mano obra (M$), CM: costes materiales (M$), CAR: costes anuales de reparacin (M$/ao),TR: tiempo de reparacin (horas, IP: impacto produccin (M$/hora) , PE: penalizacin x evento fallo (M$/fallo), PAF: penalizacin anual por evento de fallos (M$/ao), RTA: riesgo total anualizado (M$/ao)

Modelo cuantitativo de Jerarquizacin: Riesgo total anual (RTA) 5353Paros Bomba P32 A:Evento: fallos en sellos mecnicos1.Frecuencia fallos 13 fallos / ao2.costes Mano obra 2 M$ 3.costes Materiales 15 M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 221 M$/ao 5.Tiempo de reparacin 16 horas6.Impacto produccin 1,5 M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) 24 M$ 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 312 M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) 533 M$/ao

Ejemplo de clculo del Riesgo total anual (RTA) 5454Jerarquizar un grupo de problemas utilizando la metodologa de cuantificacin del Riesgo total anualizado(RTA):

CAR = FF x (CMO + CM) PAF = FF x PE, PE = TR x IP RTA = CAR + PAF

FF: frecuencia de fallos (fallos/ao), CMO: Costes mano obra (M$), CM: Costes materiales (M$), CAR: Costes anuales de reparacin (M$/ao),TR: tiempo de reparacin (horas, IP: impacto produccin (M$/hora) , PE: penalizacin x evento fallo (M$/fallo), PAF: penalizacin anual por evento de fallos (M$/ao), RTA: riesgo total anualizado (M$/ao)

Ejercicio5555Respuesta 5656Informacin de soporte adicional (contexto operacional del problema a evaluar)

DEFINICIN DEL REA DE ANLISIS Consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica el RCA. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propiasFactores del contexto operacional:Variables del procesos (parte fundamental del contexto operacional), se recomienda agrupar las variables por subsistemasPerfil de operacinAmbiente de operacinCalidad/disponibilidad de las entradas del proceso (Combustible, aire, etc.) Alarmas

57Recopilacin de informacin inicial:P&IDs del sistema.Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs. Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.Bitcoras operacionales, historiales de averasDefinicin del contexto operacional del problema a evaluar 5858Ver Captulo 2, seccin 2.3.3, del manual Soport_G2_1_RCM

Diagrama que permite una fcil visualizacin del sistema en el que se realiza el RCA (recomendacin estndar: ISO 14224)VARIABLES DE ENTRADASERVICIOSCONTROLES ALARMASFUNCIN DELPROCESOVARIABLES DE SALIDADESECHOSPRODUCTOSCONTROLESALARMASDiagrama -entrada proceso salida59Definicin del contexto operacional del problema a evaluar 59Ver Captulo 2, seccin 2.3.3, del manual Soport_G2_1_RCM

Ejemplo de Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224 (Bombas de alta presin: LAC30AP001/LAC40AP001)

Variables a evaluar60Definicin del contexto operacional del problema a evaluar 60DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO6161La CajaSuperiorLa Estructura del rbol de LgicaDefinicin problemaHiptesisRaces FsicasRaces HumanasRaces LatentesModos de fallos62 Paros en la bomba(cada de presin en descarga) Sellos daadosEvidencias fsicasAnalizar los sntomasRodamiento travadoProblema Son los eventos fsicos encontrados una ves que ocurre el incidente de paro imprevisto.Modos de fallos Cmo Puede Ocurrir?6363Cmo Puede Ocurrir?Problema del Sensor de temperaturaAlarma de baja Temperatura se mantiene encendida en SC / salida del Horno Problema en Vlvula de entrada de gas combustible al hornoProblema Sntomas Paros imprevistos en el horno de destilacinSon los eventos fsicos encontrados una ves que ocurre el incidente de paro imprevisto.Ejemplo de Modos de fallos 6464Problemas Crnicos deRodillos de las CintasTransportadorasCojineteTravado Eje fracturadoSellos daadosBanda rotaRodillos doblados ProblemasRecurrentes delSecadorDaos ControlLlamaEngranajesdaadosSellosdaados

CadenadaadaRotura delRotor deDescargaCorona daadaPosibles Modos de fallos Cmo Puede Ocurrir?Ejemplo de Modos de fallos 65Problemas Crnicos deRodillos de las CintasTransportadorasCojineteTravado Eje fracuradoSellos daadosBanda Rota Rodillos dobladosSe debe aclarar con presicin cual(es) es(son) la(s) evidencia(s) fsica(s) real(es)Observacin DirectaUn Promedio de Tres Opiniones de Fuentes/Personas Respetadas en el TemaRecolectar informacin de una Fuente de Datos 90%5%Ejemplo de Modos de fallos 66Informacin inicial a ser recolectada para definir los modos de fallos La Ubicacin Fsica de los Problemas La Ubicacin Fsica de las PartesLa Hora del Problema (Anlisis por Correlacin)Los Operadores de Turno durante el ProblemaLos Mecnicos que Repararon el Equipo la ltima VezLecturas de los InstrumentosCondiciones del Ambiente y de la AtmsferaEl Tamao del DerrameLa Ubicacin del Personal en el Momento del ProblemaLas Posiciones y la Forma de Desgaste en las Partes DesgastadasLa Distribucin Fsica de la Planta 6767Ejercicio

De los problemas jerarquizados en el ejercicio anterior, definir los modos de fallos y desarrollar la caja superior del rbol lgico del ACR: Paros en la bombaSellos daadosModos de fallosAnalizar los sntomasRodamiento travadoModos de fallosProblema 6868Respuesta 6969DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO7070La CajaSuperiorLa Estructura del rbol de LgicaDefinicin del problemaModos de fallosHiptesisRaces FsicasRaces HumanasRaces Latentes71ANALIZAR LOS MODOS DE FALLOS FSICAS

IDENTIFICACIN DE CAUSAS PROBABLES - HIPTESIS

VERIFICACIN DE LAS CAUSAS RAICES (PRIMARIA)

PRESENTACIN AL EQUIPO NATURAL DE LOS HALLAZGOS ENCONTRADOSFASES DEL PROCESODiagnstico y determinacin de la Causa Raz7272Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de fallo.

Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente en una causa raz fsica.Hiptesis7373Paros de Bomba P12A(cada de presin)Sellos daadosEvidencias fsicasfugas CMO PUEDE OCURRIR?

Sellos desgastados (prdida de material) Rodamiento travado

Hiptesis VlidaEjemplo de hiptesisPOR QU?7474 Cadena rota por mala instalacinCadena rotadesgaste acelerado

Problemas del Secador(alto nivel de ruido)Daos control de Llama Engranajes daadosSellos daadosCadena daadaRotura del Rotor de DescargaCorona daadaCmo Puede Ocurrir?Evidencias fsicas

Tcnica Y/O (Validacin de Hiptesis)POR QU?7575Paradigmas a enfrentar en el proceso de validacin de hiptesisComentarios o comportamientos repetitivos (por ejemplo, Dicen que la seguridad es #1 pero todos sabemos que los Costes realmente son #1).

Observaciones de las costumbres de las personas (por ejemplo, cuando se realizan un bypass de alarmas molestas)

Observaciones de cmo trabaja la gente (por ejemplo, la prctica conduce a la permanencia... no a la perfeccin)

Condiciones del ambiente de trabajo (por ejemplo, fugas excesivas, una falta de limpieza, partes oxidadas en los depsitos, etc.)7676Capturar las variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control, temperatura, presin, flujo, etc.)Historiales de mantenimientoLibros diarios de los eventos en cada turnoResultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico)Datos de vibraciones EspecificacionesInformacin de ComprasProcedimientos de MantenimientoProcedimientos OperacionalesDatos y Modificaciones sobre los DiseosRegistros de Entrenamiento del personalInformacin tcnica para Validar de Hiptesis (lista de revisin)7777Las Personas a EntrevistarObservadoresTrabajadores Calificados en MantenimientoOperadoresTcnicos de Electricidad e InstrumentacinIngenieros / TcnicosVendedores / ProveedoresFabricantes (de Partes y del Equipo Original)Departamentos con Procesos SimilaresPersonal del Depsito y de RecepcinAgentes de ComprasPersonal de SeguridadPersonal de CalidadExpertos Externos7878Cmo Puede Ocurrir?Problema del Sensor de temperaturaSensor daado humedadContactos Daados por lmite de vida tilContactos BloqueadosCortocircuito cablefallo a Tierra (cable)Cable daado mala selccinAlarma de baja Temperatura SC / salida del Horno Problema en Vlvula de entrada de gas combustible al hornoHiptesisParos imprevistos en el horno de destilacinEjemplo de hiptesisPOR QU?7979Ejemplo del O-Ring Rotura de la Unin - base soporteO-ring pierde su Elasticidad - fragilizadoDaos repetitivos de sistema de O-rings del compresor reciprocante CR-561 (aceite contaminado por agua)

Masilla Aislante deteriorada

O-ring Primario daadoCmo Puede Ocurrir?HiptesisPOR QU?80Ejemplo de hiptesis80Definir modos de fallos e hiptesis rbol de lgica del ACR: Paros en la bombaSellos daados Analizar los sntomasModos de fallosProblema Rodamiento travadoEjercicio8181Respuesta: 8282La CajaSuperiorLa Estructura del rbolLgicaDefinicin del problemaModos de fallosHiptesisRaces FsicasRaces HumanasRaces Latentes83

84Causa Raz Fsica: aquellas que envuelven materiales o cosas tangibles

Causa Raz Humana: aquellas que generan fallos debido a una intervencin inapropiada de un ser humano

Causa Raz Latente: La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y administrativos (reglas, procedimientos, guas, etc.) o normas culturales que permiten que una fallo ocurra

Tipos de Causas8585 Cadena rota por mala instalacinCadena rotadesgaste acelerado

Problemas del SecadorDaos control de Llama Engranajes daadosSellos daadosCadena daadaRotura del Rotor de DescargaCorona daadaHiptesisVlidaCmo Puede Ocurrir?Evidencias fsicas

Ejemplo de CausasPOR QU?8686Raz Fsica Raz HumanaRaces LatentesFalta de un procedimiento de revisin durante el proceso de compra

Cadena rota -desgaste aceleradoPOR QU?Diseo original inadecuadoCadena mal seleccionada - materialMala Operacin - sobrecargaPOR QU?87Ejemplo de Causas87Cmo Puede Ocurrir?Problema del Sensor de temperaturaSensor daado humedadContactos Daados por lmite de vida tilContactos BloqueadosCortocircuito cablefallo a Tierra (cable)Cable daado mala selccinAlarma de baja Temperatura SC / salida del Horno Problema en Vlvula de entrada de gas combustible al hornoHiptesis/Raz FsicaParos imprevistos en el horno de destilacinPOR QU?88Ejemplo de Causas88Raz Fsica Raz HumanaRaces LatentesNingn ProcedimientoInstalacin InadecuadaContactos BloqueadosFalta de EntrenamientoMal Control de CalidadPOR QU?POR QU?POR QU?89Ejemplo de Causas89Paros de Bomba P12A(cada de presin)Sellos daadosEvidencias fsicasAnalizar los sntomas CMO PUEDE OCURRIR?

POR QU?

Sellos desgastados (prdida de material) Rodamiento travado

Hiptesis/Mala InstalacinMala SeleccinArrastre de slidosCorrosinFalta de lubricacin90Ejemplo de Causas90Raz Fsica Raz HumanaRaces LatentesNingn ProcedimientoMala InstalacinSellos desgastadosFalta de EntrenamientoMal Control de CalidadPOR QU?POR QU?POR QU?91Ejemplo de Causas91

Paros de Bomba P32A(cada de presin)Sellos daados CMO PUEDE OCURRIR?

POR QU?POR QU?

Hiptesis/Raz FsicaDiseo original errneo / Capacidad por debajo del estndar de operacin realRaz humanaRaz latenteMala InstalacinMala SeleccinArrastre de slidosFalta de lubricacinfallos en RodamientosSellos desgastados (prdida de material) POR QU?92Ejemplo de Causas92ContactoElctrico daadoSobrecargaElctricaArrancador daado Rodamiento desgastado

Raz humanafallo de Poleasfallo MotorElctricofallo Instrumentosfallos del Ejefallo Chumacerafallo de Aspasfallo Correasfallo de Sistema Dinmicofallo del Sistema EstticoNo existe procedimientode alineacin Raz Fsicafallo de Sistema de Enfriamiento de Enfriadores de Planta de H2SAusencia de aceite de LubricacinAlineacin DefectuosaFalta de EntrenamientoRaces Latentes93Ejemplo de Causas93Fallos Crnicos de los Rodillos de la Cinta TransportadoraSellosdaadosCojinete TravadoEje daadoRodillos dobladosBanda rotaEl engrasador no entiende los pelgros de demasiada grasaSe ha agregado demasiada grasaGrasa Mal seleccionadaCojinete daado (fracturado)Grasa solidificada en el rodamientoNo existe un procedimiento para agregar grasaNo hay entrenamiento formal para el engrasadorHiptesisRaz FsicaRaz HumanaRaz latente94Ejemplo de Causas94Ejemplo del O-Ring Rotura de la base de soporteO-ring perdi su Elasticidad - fragilizado por temperaturaDaos repetitivos de sistema de O-rings del compresor reciprocante CR-561 (aceite contaminado por agua)

Masilla Aislante deteriorada

O-ring Primario daadoCmo Puede Ocurrir?Hiptesis / Raz FsicaO-ring mal diseadoLas condiciones de cambios drsticos de temperatura no fueron contempladas en el diseo oringinal +- 15 grados C O-ring mal instaladoRaz HumanaRaz latentePOR QU?POR QU?POR QU?95Ejemplo de Causas95Para los problemas planteados, definir posibles hiptesis (validar) y desarrollar las races fsicas, humanas y latentes de la hiptesis vlida . Desarrollar esta actividad siguiendo el esquema del rbol de lgica del ACR Ejercicio 9696Respuesta 9797DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO9898PROCESO DE DEFINICIN DE SOLUCIONESGENERAR SOLUCIONES ALTERNASJERARQUIZACIONSOLUCIONMANEJAR RESISTENCIA CAMBIODISEAR PLAN DE IMPLANTACIONRELACION COSTO RIESGO BENEFICIOVALIDAR CON EL EQUIPO NATURALAPLICACION DE LA SOLUCIONIdentificacin e implantacin de las soluciones9999Seleccin de las Soluciones

Evidentemente las soluciones a un problema deben seleccionarse si stas evitan o al menos reducen la recurrencia del fallo o problema. Por otro lado, la solucin debe soportarse en un Anlisis Costo Beneficio Riesgo que justifique su aplicacin. Esto significa que a menos que la recurrencia del fallo genere problemas Legales o de SHA, la solucin planteada solo desde el punto de vista tcnico no es suficiente. Por ltimo, la solucin debe verificarse que tenga vigencia en el tiempo. 100Identificacin e implantacin de las soluciones100.Recomendaciones necesarias para solucionar la causa raz fsica y latente, resolvindose totalmente la contribucin de esa rama a la ocurrencia del fallo. Este tipo de recomendaciones debe ser la ms comn.

Ejemplo:

CRF: Torque de Apriete Inadecuado Solucin: Aplicar torque adecuadoCRH: Incumplimiento Procedimiento CHL: Falta de Adiestramiento, Falta de Difusin Solucin: Adiestrar persona, Difundir procedimiento, Charlas.

Tipos de solucin101101

Paros de Bomba P12A(cada de presin)Sellos daados CMO PUEDE OCURRIR? POR QU? Sellos desgastados (prdida de material) fallos en RodamientosHiptesis/ Raz FsicaMala InstalacinRaz HumanaMala SeleccinArrastre de slidosCorrosinFalta de lubricacinRaces LatentesNingn ProcedimientoFalta de EntrenamientoMal Control de CalidadSoluciones:Desarrollar un procedimiento de instalacin y de control de calidad Adiestrar al personal de mantenimiento102Tipos de solucin102En algunos anlisis se identifican varias alternativas de soluciones, por lo cual es necesario determinar cual de las posibles soluciones es la ms rentable para la organizacin - Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB).

Se pide cuantificar la situacin actual y compararla con la situacin futura - despus del cambio propuesto.

Se propone utilizar la metodologa de Evaluacin de Riesgo expresado en Costes Anuales Equivalentes.

103Tipos de solucin103

Paros de Bomba P32A(cada de presin)Sellos daadosSellos desgastados (prdida de material) Hiptesis/Raz FsicaSeleccin inadecuadaSolucin: modificar el diseo por un sello de mayor capacidad - 2 posibles fabricantesRaz humanaRaz latenteDiseo original errneo / Capacidad por debajo del estndar de operacin real104Tipos de solucin104Paros Bomba P32 A:Evento: fallos en sellos mecnicosMnimo Mximo1.Frecuencia fallos 9 13 fallos / ao2.Costes Mano obra 1 2 M$ 3.Costes Materiales 10 15 M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 99 221 M$/ao 5.Tiempo de reparacin 8 16 horas6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$

8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 72 312 M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) 171 533 M$/ao

Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) Situacin Actual105105Paros Bomba P32 A:Solucin propuesta : Reemplazar sello actual Opcin 1: Sello A Mnimo Mximo1.Frecuencia fallos 1 2 fallos / ao2.Costes Mano obra 1 2 M$ 3.Costes Materiales 15 22 M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 16 44 M$/ao 5.Tiempo de reparacin 8 16 horas6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$

8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 8 48 M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) 24 92 M$/ao

Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) Evaluacin de la situacin Futura - Sello A 106106Paros Bomba P32 A:Solucin propuesta : Reemplazar sello actual Opcin 2: Sello BMnimo Mximo1.Frecuencia fallos 0,5 1 fallos / ao2.Costes Mano obra 1 2 M$ 3.Costes Materiales 25 30 M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 13 32 M$/ao 5.Tiempo de reparacin 8 16 horas6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$

8.Penalizacin anual x fallos (7x1) 4 24 M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) 17 56 M$/ao

Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) 107Evaluacin de la situacin Futura - Sello A 107Paros Bomba P32 A:Solucin propuesta : Reemplazar sello actual Opciones 1 y 2: Mnimo MximoEscenarios despusdel cambio:Sello A:Costes anuales reparar 16 44 M$/ao Penalizacin anual x fallos 8 48 M$/ao Riesgo total esperado 24 92 M$/ao

Sello B:Costes anuales reparar 13 32 M$/aoPenalizacin anual x fallos 4 24 M$/aoRiesgo total esperado: 17 56 M$/ao

Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) Resumen de resultados: Seleccin de opciones108108Paros Bomba P32 A:Solucin propuesta : Reemplazar sello actual por Sello tipo BMnimo MximoSituacin actual:Costes anuales reparar 99 221 M$/aoPenalizacin anual x fallos 72 312 M$/aoRiesgo total : 171 533 M$/ao

Situacin futura Sello B:Costes anuales reparar 13 32 M$/aoPenalizacin anual x fallos 4 24 M$/aoRiesgo total esperado: 17 56 M$/ao

Beneficios del cambio: Costes de reparacin 86 189 M$/ao Penalizacin por fallos 68 288 M$/ao Beneficios totales: 154 477 M$/ao

Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) Beneficios del cambio109109LA SOLUCION DEBE SATISFACER LOS SIGUIENTES CRITERIOS

Prevenir la recurrencia- Prevenir o mitigar el problema- Prevenir problemas similares- No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables

Controlar- El control puede ser la compaa, suplidor o clienteSatisfacer las metas y objetivos- Los objetivos de la organizacin - Los objetivos del grupo- Sustentada en un anlisis tcnico econmico

Implantacin de la solucin110110Ejercicio de evaluacin de diferentes opcionesProblema: fallos recurrentes en rodamientos - 5 fallos/ao Costes reparacin: 3M$-repuesto, 1M$-mano obra, TPFS: 10 horasImpacto en produccin: 10M$/hora.Causa: rodamientos mal seleccionadosRecomendacin: reemplazar por rodamiento adecuado -evaluar entre dos posibles opciones

Calcular: 1.Situacin actual: coste actual de reparacin-M$/ao, penalizacin actual x fallos-M$/ao, Riesgo total actual-M$/ao.

2. Situacin despus del cambio por cada opcin a evaluar: coste esperado de reparacin-M$/ao, penalizacin esperada x fallos-M$/ao, Riesgo total esperado-M$/ao.

Cul de las dos opciones usted recomendara? 111111Opcin 1:Rodamiento S .Costo del repuesto: 6M$TPO: 7200 horasTPFS: 18 horasCostes Mano obra/evento: 4M$Impacto en produccin: 10M$/hora Opcin 2:Rodamiento T .Costo del repuesto: 12M$TPO: 18000 horasTPFS: 20 horasCostes Mano de obra/evento: 6M$Impacto en produccin: 10M$/hora Problema- Situacin actual: fallos recurrentes en rodamientos, 5 fallos/ao, Costes materiales:3M$/evento, Costes Mano Obra: 1M$/evento, TPFS: 10 horas, Impacto en produccin: 10M$/hora.Causa: rodamientos mal seleccionados.Recomendacin: reemplazar por rodamiento adecuado -evaluar entre dos posibles opciones.Ejercicio de evaluacin de diferentes opciones112112Paros Bomba:Evento: fallos en rodamientos1.Frecuencia fallos fallos / ao2.Costes Mano obra M$ 3.Costes de Materiales M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) M$/ao 5.Tiempo de reparacin horas6.Impacto produccin M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) M$ 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) M$/ao

Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB) Evaluacin de la situacin actual113113Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB) Paros Bomba:Evento: fallos en rodamientos - Opcin Rodamientos S1.Frecuencia fallos fallos / ao2.Costes Mano obra M$ 3.Costes de Materiales M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) M$/ao 5.Tiempo de reparacin horas6.Impacto produccin M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) M$

8.Penalizacin anual x fallos (7x1) M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) M$/ao

Evaluacin de la situacin futura (Rodamiento S)114114Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB) Paros Bomba:Evento: fallos en rodamientos - Opcin Rodamientos T1.Frecuencia fallos fallos / ao2.Costes Mano obra M$ 3.Costes de Materiales M$4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) M$/ao 5.Tiempo de reparacin horas6.Impacto produccin M$/hora7.Penalizacin evento(5x6) M$ 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) M$/ao Riesgo total anualizado:(4) + (8) M$/ao

Evaluacin de la situacin futura (Rodamiento T)115115Solucin propuesta : Reemplazar rodamientos actuales Opciones 1 y 2: Escenarios despus del cambio:Rodamiento S:Costes anuales reparar M$/ao Penalizacin anual x fallos M$/ao Riesgo total esperado M$/ao

Rodamiento T:Costes anuales reparar M$/aoPenalizacin anual x fallos M$/ao Riesgo total esperado: M$/ao

Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB) Resumen de resultados116116Solucin propuesta : Rodamiento

Situacin actual:

Rodamiento seleccionado:Riesgo total esperado:

Beneficios del cambio:

Anlisis Coste Riesgo Beneficio (ACRB) Beneficios esperados117117DEFINICION Y JERARQUIZACION DE LOS PROBLEMASDIAGNOSTICO Y DETERMINACION DE LAS CAUSAS RAICESEsquema general de aplicacin de un ACRIDENTIFICACIN IMPLANTACIONDE LASSOLUCIONESEVALUACION DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONESCONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO118118EVALUAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO/ SISTEMADEFINCION DEL PLAN FUTURODESARROLLAR NUEVAS TEORIASSOLUCIONEFECTIVA?SINOGENERACION DE UN INFORME Y PRESENTACION AL EQUIPO GUIAPROCESO DEAUDITORIAESTANDARIZACION DE LA MEJORAEvaluacin de la efectividad de las solucionessno119119Puntos de atencin en relacin a las soluciones propuestas Podemos estar equivocados con las soluciones propuestasPodemos tener causas correctas pero soluciones equivocadasPodemos tener causas correctas y soluciones correctas, pero podemos estar creando problemas mayores en otro lado120120Desarrolle un plan de accin para lograr que las recomendaciones propuestas se ejecuten. Audite la efectividad de las recomendaciones propuestas una ves implantadas . Divulger los beneficios de las recomendaciones implantadasPuntos de atencin en relacin a las soluciones propuestas 121121

EMPRESA XYZ REVISTA INTERNA

Ahorramos $$$

Publicar/Celebrar los xitosTrabajo Meritorio122122Un problema es generalmente entendido como alguna dificultad o situacin que requiere de una solucin.

En muchos casos no es extrao encontrar que las mejores soluciones a los problemas son generalmente las que no han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m?. Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento de las causas que originan los problemas requiere de un cambio de pensamiento donde se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el fundamento del ACR.

Gracias por su atencin Reflexin final1231231.Root Cause Analysis, Apollo Associated services, Friendswood, TX.

2.J.L. Riggs, Productivity by Objectives, Prentice Hall, New Jersey (1983).

3.D.B. Fulbright, A comprehensive guide to root cause and program performance analysis, Copyright D.B. Fulbright 1997.

4.J. Goodacre, Root Cause Analysis, Curso corto de la empresa consultora Woodhouse.

5.K. Ishikawa, Guide to Quality Control, Asian Productivity Organization, Second Edition (1984).

6.C.Parra, ACR: Anlisis Causa Raz -Eficaz Herramienta de Mantenimiento, Ingeniera de Mantenimiento, Universidad de los Andes/ULA, Septiembre 1999.

7.J.J. Perdomo, C.A. Boscn, C.Parra, M.C. Moreno, A. Barboza, J. Monsalve, J. Snchez, L. Torres, Anlisis Causa Raz de la Problemtica de los Enfriadores Atmosfricos de las Plantas Compresoras de Gas, Venezuela.

Referencias124124ANEXOS 125125Nombre del Problema:Nmero del ACR:Fecha:Responsable de Seguimiento:Causa RazRecomendacinResp.PersonCostoEstimado/BeneficiosStatusObs./DesviacinNombre del Problema: Enunciado del Problema.Nmero del ACR: Nmero asignado al ACR.Fecha: Fecha de actualizacin.Responsable de Seguimiento: Nombre de la persona responsable del seguimiento.Causa raz: Races Fsicas, Humanas y Latentes.Recomendacin: Accin dirigida a cada causa raz.Persona Responsable: nombre de la persona responsable por cada punto de accin.Costo Estimado/ Fecha de culminacin: Costo en bolvares para la implantacin de la recomendacin(s)/fecha estimada de culminacin.Beneficio: lista de algunos beneficios significativos como a ahorro de Costes, TPPF, das desde la ltimafallo, etc.Estatus: estado progresivo de cada recomendacin.Observaciones/ Desviacin: alguna consecuencia o desviacin anormal de la recomendacin de la matriz original del ACR.126126

127127

128128

129129APLICACIN DE LA TCNICA DE EVALUACIN DEL RTAActivo a evaluar:Sistema de Bombeo SeallerDatos de Costes:CI: 111000 $ / vida til 15 aos CO: 4000 $/aoCMP: 6000 $/aoCMM: 25000 $ / cada 5 aos

Datos de Fiabilidad:Frecuencia fallos: 0,5 evento/aoCostes Mano obra:600 $/evento Costes Materiales: 2000 $/eventoTiempo fuera de servicio: 12 horas/eventoImpacto produccin: 2000 $/hora

Estimar el Riesgo Total Anualizado (RTA)

Activo a evaluar:Sistema de Bombeo RandDatos de Costes:CI: 90000 $ / vida til 15 aos CO: 3000 $/aoCMP: 5000 $/aoCMM: 20000 $/cada 5 aos

Datos de Fiabilidad:Frecuencia fallos: 1,5 evento/aoCostes Mano obra:500 $/evento Costes Materiales: 1500 $/eventoTiempo fuera de servicio: 10 horas/eventoImpacto produccin: 2000 $/hora

Estimar el Riesgo Total Anualizado (RTA)

Ejercicio: Situacin de diseo: Se requieren evaluar dos sistemas de bombeo Planta Destiladora de Petrleo1301301. CI: (90000 $ / vida til 15 aos) 6000 $/ao2. CO: 3000 $/ao3. CMP: 5000 $/ao4.CMM: (20000 $ / cada 5 aos) 4000 $/ao

5.CTPF: 5.1. Frecuencia fallos 1,5 evento/ao 5.2. Costes Mano obra 500 $/evento 5.3. Costes Materiales 1500 $/evento 5.4. Costes anuales por reparar (5.1) x (5.2 + 5.3) 3000 $/ao 5.5.Tiempo fuera de servicio (horas) 10 horas/evento 5.6. Impacto produccin 2000 $/hora 5.7. Costes anuales por penalizacin (5.5 x 5.6) 20000 $/evento 5.8. Penalizacin anual x fallos (5.7 x 5.1) 30000 $/ao 5.9. CTPF (5.4 + 5.8) 33000 $/ao

6. RTA (1 + 2 + 3 + 4 + 5.9) 51000 $/ao7. % Costes de Fiabilidad (5.9 6) x 100 % 64,7 %

Activo a evaluar:Sistema de Bombeo Rand1311311. CI: (111000 $ / vida til 15 aos) 7400 $/ao2. CO: 4000 $/ao3. CMP: 6000 $/ao4.CMM: (25000 $ / cada 5 aos) 5000 $/ao

5.CTPF: 5.1. Frecuencia fallos 0,5 evento/ao 5.2. Costes Mano obra 600 $/evento 5.3. Costes Materiales 2000 $/evento 5.4. Costes anuales por reparar (5.1) x (5.2 + 5.3) 1300 $/ao 5.5.Tiempo fuera de servicio (horas) 12 horas/evento 5.6. Impacto produccin 2000 $/hora 5.7. Costes anuales por penalizacin (5.5 x 5.6) 24000 $/evento 5.8. Penalizacin anual x fallos (5.7 x 5.1) 12000 $/ao 5.9. CTPF (5.4 + 5.8) 13300 $/ao

6. RTA (1 + 2 + 3 + 4 + 5.9) 35700 $/ao7. % Costes de Fiabilidad (5.9 6) x 100% 37,25 %

Activo a evaluar:Sistema de Bombeo Sealler132132Beneficios de Seleccionar la mejor opcinAnlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) Activo: Sistema de Bombeo Sealler Inversin: 111000 $

Riesgo total Anualizado: 35700 $/ao

Costes totales por fallos: 13300 $/ao

% de los Costes por fallos: 37,25 %

Mejor opcin: Sistema de Bombeo SeallerBeneficios por seleccionar la opcin de menor riesgo (sistema Sealler): 51000 ($/ao) 35700 ($/ao) =

Beneficios potenciales por RTA: 15300 $/ao

Resultados:

Activo: Sistema de Bombeo Rand Inversin: 90000 $

Riesgo total Anualizado: 51000 $/ao

Costes totales por fallos: 33000 $/ao

% de los Costes por fallos: 64,7 %

133133Ejemplo

DEFINICION DE PROBLEMAS

Pedro y Miguel, luego de culminar la instalacin de una bomba y puesta en operacin remotamente, ambos estaban a unos ocho metros cuando comenz a escucharse un fuerte ruido en el equipo. Mientras Pedro estaba tratando de averiguar qu pasaba, se escucho un fuerte golpe seguido de la destruccin del protector del acoplamiento. Un pedazo del protector golpe a Miguel justo por encima de la cadera derecha, desgarrndole la piel, por lo que tuvo que ser llevado en ambulancia al hospital. La bomba se haba trancado debido al pase de un producto muy viscoso que haba quedado atrapado en la tubera de succin al no ser drenada despus del mantenimiento. El costo de reparacin del equipo result de 36 MMBs, incluyendo labor. Esta misma falla es la segunda vez que sucede en los ltimos tres meses. Se produjo la parada de la planta con la consecuente quema de producto en el Mechurrio por 35 minutos, reportndose el incidente a PDVSA. La planta se mantuvo parada por cinco das, producindose una prdida de oportunidad al no procesarse 12 T/D a razn de un margen esperado de $840 por Ton. La bomba pertenece a la planta de Amilenos del complejo Occidente.Ejemplo:

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO: FALLA CAMION CISTERNA DE PROPANO

Reporte final

Fecha: 15.11.98

Fecha evento: 7.11.98

Descripcin del evento

El 7 de Noviembre de 1.998, el chofer del cisterna de Propano no pudo desconectar el tanque de un cliente en el centro de la ciudad.

Impacto del Incidente

Recibimos publicidad local negativa porque el tanque del cliente tuvo que ser quemado el Mechurrio de la estacin, el cisterna estuvo detenido por 12 horas y se incurri en sobretiempo para 3 personas. Este es el noveno incidente de este tipo reportado en el ao.

Potencial Impacto del Incidente

Controlar el Incidente conlleva quemar todo el propano del tanque en el Mechurrio ubicado en medio de la ciudad con riesgo de fuga incontrolable de producto, fuego y explosin.

Conclusin

El incidente comenz cuando el chofer estaba llenando un tanque de 500 galones propiedad del cliente. Luego de llenar el tanque, el chofer no pudo desconectar su manguera del tanque debido a que el propano lquido qued fluyendo desde de la conexin de la vlvula de llenado. El lquido regresndose de la vlvula de llenado fue debido a la falla en el mecanismo de la vlvula check, falta del adaptador de seguridad de la manguera y conexin de la lnea de llenado al espacio de lquido del tanque. El mecanismo de la vlvula check fall por tiempo de servicio y falta de mantenimiento. El adaptador de seguridad de la manguera no era usado porque el chofer no record el entrenamiento que haba recibido sobre el uso de las vlvulas de llenado. La conexin de llenado est situada por debajo del nivel de lquido debido a que este tanque fue fabricado antes de 1.963.

Acciones Preventivas y Correctivas

Fue incorporado un nuevo estndar en el entrenamiento de seguridad de ventas donde se requiere el uso del adaptador de seguridad en todo proceso de llenado con vlvulas de llenado desde un camin cisterna. Todos los choferes debern demostrar su uso en sesiones formales de entrenamiento.

Ejemplo

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO: FUGAS UNIONES BRIDADAS ZONA CIDA ALQ2

Reporte final

Fecha: 15.11.98

Fecha evento: 7.11.98

Descripcin de las fallas

Desde el arranque de la planta Alq2 luego de su Mantenimiento general en Oct-95, ha presentado un total de 180 uniones bridadas con fluoruros, de los cuales en 22 se han instalados grapas.

Impacto de las fugas

Las fugas representas un alto riesgo sobre el personal y sus instalaciones, por tratarse el HF de un producto altamente txico e inflamable (junto con el HC). Se han realizado tres paradas de emergencia para correccin de fugas, con prdidas de oportunidad por 350M$ y costos de mantenimiento por 178MMBs.

Potencial Impacto de las fugas

Posible escape masivo de cido con daos al personal, incendio y explosiones

Conclusin

Las fugas de HF suceden cuando ste encuentra un camino entre los asientos de empacadura y la empacadura. Este camino es abierto por el efecto de la corrosin del cido, imperfecciones en los asientos y apriete inadecuado de las bridas (falta paralelismo asientos). Adicionalmente se han encontrado algunas empacaduras de tipo y/o dimetro no adecuados.

Se encontr que el personal que labora en el ajuste de las bridas no es adiestrado para realizar esta actividad, los procedimientos no son difundidos y no existe un grupo adecuado de fiscalizacin. Por otra parte los asientos de empacaduras no fueron inspeccionados en su totalidad debido a la rigidez de las tuberas. Las empacaduras, aunque estn adecuadamente catalogadas, se almacenan durante la parada junto con el resto de las empacaduras y no todo el personal sabe como diferenciar segn su tipo. Se observ tambin deficiencias en la supervisin.

La limpieza de los asientos y empacaduras tampoco fue bien controlada. Se alega falta de personal asignado a control de calidad/Inspeccin.