AGOSTO/2003, AÑO 4, NO. 10

AMÉRICA LATINA

Artículo: soluciones

distribuidas en el

mantenimiento de la

fábrica

Resumen del trabajo

técnico premiado en

la IX Jornada

Técnica de Celulosa

y Papel de Chile

Argentina aumenta

los canales de

distribución

La historia de la automatización industrial se confunde con la historia de la marca Allen-Bradley, que este año completa

su centenario y sigue más viva que nunca

Un siglo de evolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7Allen-Bradley cumple 100 años: también en el mundo industrial sólo las marcas mejorpreparadas sobreviven y prosperan

Noticias de Latinoamérica . . . . . . . . . . . . . 17Chile: resumen del artículo premiadoColombia: la receta de éxito de PfizerArgentina: más canales de distribución

Tech Tips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Novedades en la tecnología para monitoreo de las condiciones de la planta

Product News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5La palabra del momento es maximizar

Global News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3El éxito del sistema de protección Entek XM y la evolución de los negocioscon IBM y Heineken.

Desde el principio del añode 2003, más de veinte y

dos mil empleados de RockwellAutomation de todo el mundovienen conmemorando el cen-tésimo aniversario de la marcaAllen-Bradley, bajo el lema“Un Siglo de Calidad”, con larealización de eventos espe-ciales y celebraciones con los

clientes. Las contribuciones resultantes de nuestros negociosen Latinoamérica, con operaciones en los mercados más im-portantes de dicho continente, representan apenas una de lasmuchas razones que tenemos para celebrar esta ocasión especial.

Las operaciones en la región representan una parte consi-derable en el proceso de expansión global de nuestra empresa.Esta historia se extiende por más de 25 años, cuando se sellaronlas primeras alianzas y asociaciones en Brasil. Los negocios enla región florecieron cuando los fabricantes pasaron a entenderlos beneficios de la confiabilidad y de la disponibilidad de pro-ducción – dos puntos fuertes de Allen-Bradley. A mediados de1980, se iniciaron las relaciones con México lo que facilitó elrápido establecimiento de Rockwell Automation en aquel paísy en la región.

Hubo además un crecimiento continuo que nos llevó a con-tar actualmente con representantes en casi todos los países deAmérica del Sur. Más de 750 colaboradores atienden losclientes de México y Brasil, así como en Chile, Venezuela,Colombia, Argentina y Puerto Rico. Con fábricas instaladas enMéxico y Brasil, proporcionamos soporte técnico en todo elterritorio, atendiendo prácticamente todos los rubros de producción.

Nuestra trayectoria industrial ha sido labrada con la inno-vación y dedicación de nuestros empleados. Este primer siglo deéxito fue conducido por la fuerza del trabajo global y diver-sificado de Rockwell Automation que ciertamente continuarámanteniéndonos en el liderazgo. Para mí está muy claro quenuestra historia representa una ventaja única para el futuro.Rockwell Automation conquistó un siglo de especialización encontrol industrial y de proceso. Somos nosotros los que la colo-camos en práctica para atender las necesidades de nuestrosclientes, ofreciéndoles componentes de primera calidad, arqui-tectura integrada y servicios a millares de fabricantes en losprincipales sectores productivos del mundo. Nuestros fun-cionarios trabajan con perseverancia apoyando nuestra culturavolcada integralmente al desempeño y así conquistamos in-números clientes satisfechos y fieles en todo el mundo e que re-conocen nuestra visión de proveedor de soluciones para la infor-mación, control y energía con más valor agregado.

Es admirable cómo la idea emprendedora de dos hombres deMilwaukee, Wisconsin, se transformó, 100 años después, enuna empresa global, líder en la industria. Sin la fuerte con-tribución de la industria latinoamericana, hoy no ocuparíamosesta posición de vanguardia. Por este motivo, quiero agrade-cerles la colaboración y manifestarle mi deseo de continuar tra-bajando juntos por muchos años más.

Keith Nosbusch – Presidente, Control Systems de Rockwell Automation

Technology Watch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16Turbinando las IHM

Automation Today es una publicación de Rockwell Automation

Oficinas de Rockwell Automation en América Latina:

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COORDINACIÓN GERAL: Marco Aurélio Valletta

EQUIPO EDITORIAL:Renee Robbins editora global (Putman Publishing)

• Steve Smith editor colaborador (Rockwell Automation) • Márcia M. Maia redatora en Brasil

(Interativa Comunicação)

FOTOGRAFÍA: Archivo Rockwell Automation y Stockphoto.com

DISEÑO Y PRODUCCIÓN: Putman Publishing proyecto • Cláudio Machado diagramación

(Interativa Comunicação - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br)

2 Agosto 2003

Global News

Agosto 2003 3

Su combinación de diseño decontrol industrial tradicionalcon tecnología de manteni-

miento de punta le ha ganado a Rockwell Automation un premio enel 10º Programa Anual de Premios de Tecnología e Innovación de IndustryWeek.

El s istema de protección de Rockwell Automation para moni-toreo y protección de condición, Entek XM Series, es una de las sieteTecnologías del Año que en el 2002han recibido reconocimientos departe de IndustryWeek y han sido

objeto de artículos publicados en laedición de diciembre 2002.

Los ganadores de los Premios deTecnología e Innovación de Industry-Week (IndustryWeek’s Technologyand Innovation Awards) abarcan lacategoría de ciencia e ingeniería. Loseditores de la revista están en búsquedade desarrollos que muestren gran po-tencial para redirigir oportunidades denegocios e impulsar el crecimiento enla manufactura.

Entek XM Series es la culminaciónconjunta de investigación y desarrolloentre Rockwell Automation y Entek,

que Rockwell Automation adquirió enmarzo de 2000.

A la vez que proporciona informa-ción de diagnóstico y genera datos deprotección contra fal las para un sistema de monitoreo de condición,Entek XM es el primer producto que, con su accesibilidad económica,ha sido capaz de crear un puente entre el control y el mantenimiento,al integrar el monitoreo de máquina y la protección, aprovechando la infraestructura de comunicación indus t r i a l ex i s t en te en una organización.

IndustryWeek honra a Entek XM

Los editores de la revista buscaron proyectos que tuvieran un gran potencial para generar oportunidades de negocios y crear nuevo crecimiento en el sector de producción

IBM y Rockwell Automation hanformado una alianza para apor-tar a la industria global de la

manufactura automotriz un conjuntocompleto de tecnologías de colabo-ración, servicios y experiencias quepermiten un flujo sin fisuras en todala empresa.

“Hoy en día, una ventaja competi-tiva para los fabricantes radica en lahabilidad de proporcionar informa-ción útil de la planta en los diversosniveles de la organización — interna yexterna y a lo largo de toda la cadenade suministro”, comentó John McDermott, vice presidente principalde Rockwell Automation. “Por virtud

de este acuerdo, nuestros clientes de laindustria automotriz tendrán ahora lahabilidad de proporcionar infor-mación relacionada con la manufac-tura de toda la empresa a proveedores,distribuidores y clientes”.

Las dos empresas comercializaránde forma conjunta las soluciones empresariales que se sirven de lossoftwares de bases de datos IBMWebSphere Business Integrator, MQSeries, IBM eServer xSeries y DB2.

Estas soluciones empresariales sevinculan con la planta a través de losproductos y servicios de RockwellAutomation, incluyendo las tec-nologías RSBizware y ControlLogix y

la experiencia de los servicios demanufactura automotriz de Rockwell Automation.

“Las soluciones líderes en la in-dustria aportadas por Rockwell Automation, combinadas con las tec-nologías de IBM y nuestros serviciosconjuntos de consultoría e integración,proporcionan soluciones optimizadaspara permitir la colaboración entreproveedores y fabricantes. Las solu-ciones combinadas de Rockwell e IBMdan respuesta a las necesidades co-munes de todos los miembros de esta compleja mezcla”, dice JanBeauchamp, Gerente General de IBMGlobal Automotive Industry.

Alianza con IBM se concentra en la industria de manufactura automotriz

IBM y Rockwell Automation formaron una alianza para suministrar a laindustria automovilística un conjunto completo de tecnologíascolaboracionistas, servicios y experiencias que permitirán el flujo directo deinformaciones en toda la empresa

Global News

4 Agosto 2003

Hace cien años, Lynde y Harry Bradley crearon una organización que se tornó

un nombre de reputación para precisión en el control de máquina y calidad de

manufactura. Esa dedicación de sus fundadores aún permanece en la actualidad.

Los productos de la marca Allen-Bradley están entre los más confiables del mundo.

Conmemore los 100 años de Allen-Bradley en la Automation Fair 2003, del 18 al

20 de noviembre, en la ciudad de Milwaukee, Winscosin, cuna de la marca y matriz

de Rockwell Automation.

Calidad, Historia, Innovación

Rockwell Automation yHeineken Technical Serviceshan firmado un convenio de

alianza estratégica que ha designado aRockwell Automation como proveedorpreferencial.

Bajo las condiciones de esta alianza,Rockwell Automation proveerá a laempresa cervecera global un conjuntoestandarizado de soluciones para con-tribuir a que la empresa logre reducirel costo total de los sistemas de automatización de su cervecería y re-duzca el tiempo de acceso al mercado.

La alianza es el resultado de unapasada y exitosa colaboración entre lasdos empresas en varios proyectos de au-tomatización en diversas plantas cerve-ceras de Heineken y da solución a la es-tandarización de funciones en plantasexistentes y futuras de Heineken.

“Las soluciones que hemos desarro-llado para Heineken incluyen productosy servicios diseñados para satisfacer lasnecesidades de la empresa, relacionadascon el control tradicional de procesos yel manejo de la información relativa a la

producción, en tanto que mantiene elalto nivel de calidad que siempre hatenido la empresa cervecera”, comentaKeith Nosbusch, presidente de Sistemasde Control de Rockwell Automation.

Rockwell Automation colaborará conHeineken para ejecutar programas paranuevas mejoras en las cervecerías, asícomo las mejoras que ya se encuentran enprogreso en las áreas de tecnología, cali-dad, confiabilidad y capacitación. Lassoluciones de cervecería aprovecharán lastecnologías de Rockwell Automation, in-cluyendo RSBizWare, RSBizWare

Batch, RSBizWare eProcedure, RSBizWare MaterialTrack y RSViewSupervisory Edition.

“Ésta es una relación complemen-taria entre dos socios bien estableci-dos”, dice Kees Westra, GerenteGeneral del Departamento de Proyec-tos en Heineken Technical Services.“Es una relación en la cual RockwellAutomation aporta sus conocimientosde automatización y su experiencia enprocesos, en tanto que Heineken pro-porciona el conocimiento en procesos ysu experiencia en automatización”.

Heineken nombra a Rockwell Automation ‘Proveedor de Preferencia’

El nombramiento es el resultado de la colaboración exitosa en el pasado entre lasdos compañías en varios proyectos de automatización de las instalacionesindustriales de la cervecería Heineken y comprende la estandarización de funcionespara las instalaciones industriales – actuales y futuras – de la cervecería

www.

heine

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COMPUTADORA INDUSTRIAL EJECUTA WINDOWS CE

Rockwell Automation ha expandido su línea de computadoras industriales VersaView de Allen-Bradley con la nueva computa-dora industrial VersaView CE, que combina la plataforma de Microsoft Windows CE con hardware de computadora para uso rudo,diseñada específicamente para aplicaciones industriales. VersaView CE es una estación de cómputo de plataforma abierta y confiable,para aplicaciones de interface humano máquina (human machine interface / HMI), administración de información y aplicacionesde terminales remotas. Está diseñada para usuarios que requieren de flexibilidad para personalizar o utilizar programas de softwarede terceros, pero no necesariamente desean toda la funcionalidad de una computadora industrial.

“VersaView CE crea un puente para unir la brecha de funcionalidad entre terminales incorporados y las computadoras industri-ales tradicionales que ejecutan instalaciones Windows a escala total”, comentó Mark Weiland, gerente de producto para VersaView-CE. “Aporta a los usuarios finales y a los OEMs la flexibilidad para utilizar paquetes de software específicos para determinadas apli-caciones o hechos a la medida, al tiempo que se beneficia de la facilidad de utilización y costo típicamente encontrados en los termi-nales incorporados”.

Para una implementación industrial óptima y un elevado desempeño, el VersaView CE utiliza un procesador Intel Celeron 650MHz y 256 MB de memoria tanto flash como RAM. No tiene partes móviles como ventiladores o discos duros, haciéndolo ideal paraambientes de aplicación de uso rudo en los que la confiabilidad puede ser un problema. Para satisfacer un rango de operador y necesi-dades de aplicación, las computadoras VersaView CE están disponibles con pantallas a color de matriz activa en 6.5, 10.4, 12.1 ó 15pulgadas. Las pantallas a color de matriz activa TFT con opciones múltiples de teclado y pantallas táctiles.

Las computadoras VersaView CE vienen pre-cargadas con el software de tiempo deejecución RSView Machine Edition de Rockwell Software. Soportan aplicaciones comoMicrosoft Internet Explorer, servicios de terminales para aplica-ciones de clientes pequeños y un paquete de desarrollo desoftware (SDK) para C++ y Visual Basic. Estas he-rramientas de software proporcionan todo lo necesariopara desarrollar una interface de máquina local e integrarla con sistemas en el ámbito de la empresa.

Product News

Agosto 2003 5

Con objeto de satisfacer las estrictasregulaciones de par y velocidad de algunasde las más desafiantes aplicaciones de con-trol de motores en automatización indus-trial, Rockwell Automation introduce elnuevo variador Allen-Bradley PowerFlex700 AC con Vector Control.

Equipado con el sistema patentadoAllen-Bradley Force Techno-logy para control orientado alcampo, el nuevo PowerFlex700 con Vector Control ostentauna regulación de velocidad demotor de 0.001 por ciento so-bre un amplio rango de veloci-dad de operación, al tiempoque ofrece también regulaciónde par líder en la industria.Ésta ofrece a sus usuarios uncontrol preciso de velocidadcon la habilidad de mantenerel par total a velocidad de cero.

“En el pasado, algunos usuarios de variadorespodrían haber dudado antes de utilizar unvariador de alto desempeño debido a susinquietudes relacionadas con su complejidady una perceptible curva pronunciada de apren-dizaje”, explica Glenn Frazier, Gerente deProducto para Rockwell Automation Drives.“PowerFlex 700 con Vector Control cuenta

con control de vector basado enel control y orientado al campo,control de vectores sin necesidadde sensores y control de voltiospor hertzios en un paquete,facilitando a los usuarios lograrvarios niveles de desempeño”.Disponible en rangos globales de0.37 kW (0.5 hp) a 110 kW (150hp) y rangos de voltaje de 240 a600 voltios, el nuevo variador es,a grosso modo, 50 por ciento máscompacto que las propuestas denuestros competidores. Power-

Flex 700 con Vector Control además incre-menta los ahorros de espacio en panel conZero Stacking, una característica que permitea los variadores ser montados lado a lado. Un filtro electromagnético integral decompatibilidad (EMC, por sus siglas en inglés), reduce el tamaño ocupado por el variador cuando se trata de cumplir con losestrictos estándares europeos (CE), en tantoque el modo común integral se concentra enla salida para reducir más todavía el ruido.

Para flexibilidad adicional, PowerFlex700 cuenta con una salida adicional analógicay dos entradas analógicas de alta velocidad.Los usuarios pueden beneficiarse de una salida para un medidor que monitorea la velocidad, por ejemplo, y la otra puede serutilizada para proporcionar información deproceso a otro variador. Las dos entradasanalógicas de alta velocidad resultan idealespara usuarios que necesitan una respuestamuy rápida de par y velocidad.

VARIADOR CON VECTOR CONTROL APORTA PRECISIÓN

Product News

RELÉS MACHINEALERT PARACONTROL DE MOTOR

Rockwell Automationexpande sus relés deprotección de funcióndedicada con la adiciónde relés MachineAlert.Las capacidades detamaño compacto yajuste digital de esosrelés los hacen particu-larmente adecuados paraaplicaciones de controlde motores. Los relésMachineAlert son unaopción de costo accesiblepara protección de inversiones en equipo y minimizan los paros de operaciones de producción.

Los relés MachineAlert incluyen monitoresde fase, monitores decorriente, monitores determistor y monitores derotación de motor (ve-locidad cero). La uti-lización de tecnología demicroprocesador con-juntamente con circuitosen estado sólido propor-ciona una operación alta-mente precisa y repetible.

Una ventaja clave delos relés MachineAlert esla programación de unteclado LCD que nos daun conocimiento precisode la configuración de losdispositivos. Las fun-ciones de mejoramientode control de los relésMachineAlert protegenlas aplicaciones deequipo y monitor paraayudar a reducir el dañoen equipo y los paros de operación.

SOFTWARE DE ADMINISTRACIÓN DE ENERGÍA OPTIMIZA EL CONSUMO DE ENERGÍA

Los gerentes e ingenieros de plantapodrán analizar y dar solución, de for-ma más efectiva, a los retos relaciona-dos con la energía con el software deRockwell Software RSEnergyMetrix,una nueva solución de administración,habilitada para utilizarse en el web, de Rockwell Automation. RSEnergyMetrix combina herramientas de comunicación de datos, software cliente servidor yavanzada tecnología de web para capturar, analizar y almacenar información relacionada con laenergía, haciendo posible el compartir información en toda la empresa.

“Debido a que los fabricantes se encuentran entre los principales consumidores de electrici-dad, los costos de energía pueden “desangrar” las utilidades”, dice Ron Malloy, gerente del ne-gocio de Servicios de Administración de Poder y Energía para Rockwell Automation. “La clavepara reducir los gastos relacionados con la energía estriba en comprender cuándo y qué tanta energía está siendo consumida. Con esta información, las empresas pueden aplicar iniciativaspara manejar las necesidades de carga, mejorar el desempeño del sistema y reducir costos.”

RSEnergyMetrix puede registrar el consumo de energía y los datos del costo y calidaddel poder de ésta. Las capacidades de perfiles de carga, asignación de costos y facturaciónpermiten a los usuarios correlacionar los costos de energía con los costos de producción yproporcionar una contabilidad de costos precisa, basada en el consumo de energía. Losusuarios pueden observar datos en tiempo real y crear reportes de tendencias históricas. Losreportes pueden ser utilizados para crear presupuestos y pronósticos de energía, negociarmejores tarifas y tomar decisiones acerca de la capacidad eléctrica y la calidad, con objeto deevitar paros de operaciones no programados.

La solución de administración de la energía RSEnergyMetrix incluye un administradorde energía de núcleo que actúa como paquete de registro de datos, creación de reportes,graficador y emisor de facturación. Incluye conectividad estándar a los monitores de energíay a los controladores programables de Allen-Bradley, con conectividad opcional a través deun dispositivo suministrado por terceros. El administrador de energía se ejecuta en el servi-dor Microsoft Windows 2000 Server y utiliza las tecnologías de servicios de web de Microsoft .Net y XML.

El administrador de energía puede ser configurado para cualquier tipo de entradas rela-cionadas con la producción, incluyendo medidores de electricidad, gas, agua y vapor. La in-formación generada por medidores anteriores puede ser agregada de forma manual. Uti-lizando la seguridad aportada por Microsoft .Net, los valores de los parámetros de medi-dores pueden ser configurados y modificados remotamente a través del web, con protecciónde contraseñas y privilegios multi-nivel.

6 Agosto 2003

La marca Allen-Bradley completa el 100º aniversario esteaño y como en toda celebración, ésta es una oportunidadpara volver la vista atrás, conmemorar el momento actual

y renovar el compromiso con el éxito de los clientes, que es la re-ceta de éxito de la propia Rockwell Automation. “Atender la in-dustria mundial durante 100 años también significa que nuestrosproductos y servicios son de alto nivel y es por eso que somosconocidos”, dice Jim Jerschefske, Gerente de la marca Allen-Bradley. Según Jerschefske, “la excelente calidad de los productosAllen-Bradley y la atención especial dedicada a los clientes, lo quese traduce en confiabilidad total, son la base de la relación queRockwell Automation construyó con sus clientes y asumimos el

compromiso de continuar esta tradición”, concluye.En Latinoamérica, la marca tiene la misma fuerza, conforme

explica Mike Johnston, Director de Marketing para la región. “Lamarca Allen-Bradley tiene una fuerza muy expresiva en el mercadolatinoamericano. La posición de marca de primera línea es un atri-buto muy bien consolidado por Allen-Bradley en toda la región.Además de jugar un papel importante en los negocios de RockwellAutomation, todo el mercado ya asimiló el alto padrón de calidad yconfiabilidad de la marca Allen-Bradley. Y con las constantes inver-siones de Rockwell Automation, ese perfil de superioridad se ha re-forzado en el transcurso del tiempo, perpetuando la marca Allen-Bradley y el éxito de Rockwell Automation”.

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8 Agosto 2003

Un siglo de calidadMuchas cosas cambian en 100 años.

Ese tiempo es suficiente para que pasen

diversas generaciones y para percibir

cómo se mantienen los rasgos

marcantes de una estirpe. Calidad,

innovación y creatividad están en el

“ADN” de Allen-Bradley, como se puede

percibir en el perfil de sus fundadores

y en algunos momentos decisivos de

su evolución.

En 1918, fue la primera vez que se contrató unamujer para trabajar en la fábrica.

En 1925, los radiosdomésticos de las

marcas Zenith,Motorola y Philco

utilizaban productosde la marca Bradley.

En 1928, al edificio de la empresa se le agregauna terraza para pasatiempo y descanso de losempleados durante la jornada de trabajo.

En 1929, las ventas alcanzan US$ 3 millones.

Los Fundadores Stanton Allen, médico, y Lynde Bradley, inventor, invirtieron los primeros mildólares y fundaron en 1903, la Compression Rheostat Company. Harry Bradley sejuntó con el hermano Lynde a los 19 años y como inventor recibió 29 patentes. FredLook fue contratado a los 18 años y trabajó en la compañía por 57 años.

Stanton Allen Lynde Bradley Harry Bradley Fred Look

AUTOMATION FAIR 2003Las marcas son combinaciones de

palabras e ideas que evocan sentimien-

tos, alcanzan prestigio y marcan la his-

toria. La historia centenaria de la evolu-

ción de la marca Allen-Bradley estará en

evidencia en Milwaukee, sede de Rock-

well Automation, durante la Automa-

tion Fair 2003 – punto culminante de las

conmemoraciones.

Durante la exposición, la empresa

les mostrará a los visitantes cómo ha ex-

pandido las fronteras en automati-

zación industrial, globalmente y para

todos los segmentos industriales. Esta

amplitud se confirma con ejemplos

como la reciente integración del Field-

bus Foundation con el ControlLogix, las

soluciones “on-machine” que reducen

hasta en 30% los costos para los OEM’s ,

los nuevos softwares para medición y

control de energía, además de las solu-

ciones integradas FactoryTalk, los lan-

zamientos en productos de seguridad y

de control de movimiento, integrados a

la arquitectura Logix.

Este año se realizarán actividades

paralelas durante la exposición, tal

como visitas acompañadas a la casa

central de Rockwell Automation. Con-

comitantemente, el Museo Público de la

ciudad abrirá en octubre la exposición

“The Streets of Old Milwaukee”, con

imágenes de cera en tamaño natural de

los hermanos inventores Harry y Linde

Bradley, así como la historia de los pro-

ductos de la marca Allen-Bradley, desde

controles de motores hasta resistores de

composición en carbono usados en di-

versos productos electrónicos (relojes

Bulova Accutron y aparatos auditivos

Zenith, entre otros).

Los que viajen a Milwaukee por

Chicago podrán visitar el Museo de

Ciencias Naturales de la ciudad, donde

habrá una fábrica de juguetes total-

mente montada con productos de la

marca Allen-Bradley.

En el comienzo de los años 30, las ventas cayeron para US$ 863 mil.Los Bradley lanzan acciones preferenciales para capitalizar la empresa y Lyndeconcentra los esfuerzos en investigación y desarrollo que culminan con ellanzamiento de innovaciones: arrancadores de solenoide y resistores fijos moldeadostérmicamente. Al final de los años 30, las ventas ya eran de US$ 4 millones.

En los años 50, la TV entra en acción y Allen-Bradley se posiciona eneste nuevo escenario.

En los años 40, el edificio es aumentado, se agregan ocho cuerposmás y las ventas alcanzan US$ 15 millones

En 1962, con la ampliación delas oficinas y el establecimiento deun centro de investigación, el edificiocrece todavía más y el reloj de sutorre pasa a ser el reloj de cuatrolados más grande del mundo.

Aún en los años 60, se lanza el primer reloj de pulsoelectrónico – un Bulowa, conresistores Allen-Bradley.

En 1979, se lanza la primera red para piso-de-fábrica,llamada DataHighway, la que se hará estándar industrial.

En los años 80, 20% de los ingresos de laempresa provienen de ventas internacionales. En 1985,Rockwell International adquiere Allen-Bradley.

En 1988, se lanza el sistema Pyramid Integrator, elprimero a integrar el piso-de-fábrica y lasinformaciones del proceso.

En los años 90, con la adquisición de RelianceElectric, Rockwell agrega productos para la transmisiónde energía y motores eléctricos y de impulso Rockwell Automation.

El sigo XXI encuentra Allen-Bradley en la posiciónde marca líder de Rockwell Automation, presente en 80países y especializada ensoluciones de CompleteAutomation.

En los años 70, se lanza el primer PLC y es adquirida ladivisión de controles numéricos en Cleveland, Ohio

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10 Agosto 2003

Los arrancadores/contactoresfueron, sin sombra de dudas,los dispositivos más comunes

y antiguos mencionados. JamesMatthews, Gerente de Instalacionesde la Industrial Steel Treating, enJackson, Michigan, dice que la em-presa “sólo sacó un dispositivo viejo”.La empresa tenía un contactor de150A en un horno de témpera construido en 1948 para la Marina.La empresa de Matthews compró estecontactor al final de 1950. “Puede serque hayan cambiado los contactos al-gunas veces, pero la unidad seguíasiendo la original”, afirma. “El con-

tactor maniobraba 25 veces en unahora durante 24 horas, cinco días porsemana, durante años. Tuvimos quedeshacernos del horno porque era de-masiado pequeño para nuestrosvolúmenes actuales”.

Jim Wetterlund, Técnico en Con-trol Electricista/Electrónico de laAmerican Crystal Sugar Co. en EastGrand Forks, Minnesota, dijo que laempresa posee un contactor de arranque de la Línea 509 de Allen-Bradley. “Son dispositivos de estadosólido que, durante años, nunca tuvieron problemas”. El primerequipo fue instalado en los años 70.

Micheal L. Pellerin, E&I Inge-niero Eléctrico para Recursos de Se-guridad de Sappi Fine Paper NA de

Skowhegan, Maine, cuenta que lafábrica de papel fue construida en1976-1977 y que “varias partidas demotores Allen-Bradley que se insta-laron en aquella época todavía estánfuncionando. Los CCMs 480 V y losMVAs 4160 de A-B son consideradoslos mejores”.

Tony Kearney, Técnico Especiali-zado de Aventis Pasteur de Toronto,Canadá, dice que la empresa tiene al-gunos arrancadores para pozos queson de 1940. “[La empresa estaba] establecida en este lugar en 1914 [y] esposible que algunos arrancadoresAllen-Bradley aún sean de esa época”.

Brad Spence, Ingeniero de Proce-sos de Rich Products Corp. enMurfreesboro, Tennesee, comenta:“Tenemos varios arrancadores Allen-Bradley de dos velocidades de la déca-da del 50 usados en equipos de 125HP para mezclar masa”.

Bill Rhodes, Técnico de Manteni-miento de Commercial Industrial Motors, división de la Emerson Electric, tiene lo que quizás podría serel registro más antiguo hasta el mo-mento. La fábrica produce motores dearranque de 30 a 4,000 HP y él encon-tró una esmeriladora de superficie an-tigua que fue suministrada por unOEM en diciembre de 1925. “Tiene 3contactores viejos 709 de Allen-Bradley, dos montados para arranqueco n r ever s ión par a e l motor del husillo”. Y agrega: “Muchas herramientas viejas como éstas simplemente no van a parar nunca!”

Century Of Quality

Sin parar!

Para conmemorar el centenario de la marca Allen-Bradley, estamosbuscando aplicaciones complicadas, historias heroicas de relaciones con elcliente y lógicamente, ejemplos de componentes más antiguos que todavíaestán en uso. Los ganadores de esta competición serán anunciados en laedición de septiembre de 2003 del AB Journal. Por ahora, les anticipamosalgunos destaques entre las respuestas recibidas

El conjuntor de línea 709, tamaño 2, forma 2, tipo 1, Cód. Cat.

709CAAA es uno de los tres usados en una esmeriladora de

superficie de producción desde 1925

!

Tech Tips

Agosto 2003 11

Las compañías progresistas es-tán conscientes de que la captura, análisis y utilización

efectiva de la información relativa a lacondición de la máquina les propor-ciona una ventaja estratégica y com-petitiva, permitiéndoles optimizar elcontrol de producción, incrementar ladisponibilidad de bienes en planta ymejorar los tiempos de operación de laplanta. Después de años de hacer in-versiones de capital en equipo y de optimizaciones de planta, sin embargo,muchos fabricantes no pueden darse ellujo de hacer mayores inversiones entecnología nueva. No obstante, estánen búsqueda de maneras de mejorar lascapacidades del equipo y los procesosexistentes como una forma de apoyarsus esfuerzos dirigidos al manteni-miento predictivo.

Las nuevas capacidades de moni-toreo distribuido permiten a las em-presas identificar las fallas en desarro-llo en los equipos, así como protegerlosantes de que la producción sufra unimpacto o la seguridad se vea amenaza-da. Las soluciones, como el sistema demonitoreo y protección XM Series deRockwell Automation, satisfacen estasnecesidades abriendo el acceso a los datos de proceso prove-nientes de cada rincón de la planta.

Apareciendo como el primer sis-tema modular y de distribución abier-ta de monitoreo y protección demáquina en la industria, XM Seriesaprovecha las redes existentes de au-tomatización de fábrica ya existentespara recopilar y compartir informa-ción. Estas soluciones distribuidas dana los fabricantes oportunidades sinprecedentes para monitorear y prote-ger la salud de sus bienes de planta.

Hasta recientemente, los sistemasde monitoreo de condición permanen-temente instalados no eran una opciónviable para la mayoría de las instala-

ciones. La mayor parte del monitoreode condición se realizaba sobre una base de caminar por la planta sobre una base de idoneidad debido aque las empresas no podían justificarlos costos requeridos para reunir deforma eficiente información crucial de operación de máquina en línea.

Hoy en día, el monitoreo de condi-ción en línea puede tener un costo losuficientemente accesible para moni-torear piezas más pequeñas de equipo,como son las bombas o ventiladores.Previamente, este elevado nivel de pro-

tección estaba reservado para unaspocas máquinas y componentesgrandes que se consideraban más críti-cos para la producción.

Los sistemas de protección que lasempresas utilizaban estaban centraliza-dos en un cuarto de control y eranoperados de manera independiente des-de el sistema de control. Esto demanda-ba de un extenso cableado fuera de estasmáquinas y ocupaba una porción valiosadel inmueble que alojaba la planta.Además, muchos de los sistemas eran de

propiedad exclusiva, así que no se inte-graban fácilmente a las interfaces deoperador o redes de fábrica existentes.No solamente era éste un enfoque cos-toso de implementar y con problemasdifíciles de solucionar, sino que dabatambién a los gerentes de planta unavisión limitada de la disponibilidadgeneral de equipo y de su desempeño.

El modelo monolítico del pasado,con controles centralizados y una reddedicada, está dando paso a un nuevoenfoque que distribuye el dispositivode protección más cerca de la máquina.La clave de este enfoque es la combi-nación del monitoreo y protección demáquina en un sistema que es menoscaro y más fácil de utilizar que los sis-temas tradicionales.

Dado que los dispositivos demedición pueden ser colocados a lolargo de máquinas y detectores el sis-tema distribuido puede eliminar tantocomo 80 por ciento del cableado típica-mente dedicado a monitorear y prote-ger. Más aún, una vez que un sistemadistribuido es instalado, los gerentes deplanta pueden expandirlo agregandomás módulos en el área de aplicaciónsin tener que instalar nuevos cables.

La comunicación abierta es claveen la maximización de los beneficiosdel monitoreo y protección distribui-dos y los proveedores del equipo demonitoreo de condición estánsuministrando ahora productos que secomunican utilizando dichos protoco-los. Los estándares de la industria degrupos como OPC (OLE for ProcessControl) y MIMOSA (Machinery Information Management Open Systems Alliance) dan a las aplica-ciones de mantenimiento, reparación yoperaciones acceso abierto a la infor-mación relativa a monitoreo de condi-ción, diagnóstico y manejo de bienesde instrumentos inteligentes y sistemas de control.

Soluciones distribuidas para mantenimiento de planta

Las innovaciones en la tecnología de monitoreo de condición integran datos de mantenimiento y control en una sola arquitectura, al tiempo quedistribuye los dispositivos de protección más cerca de sus máquinas

A medida que losfabricantes buscan integrarmás estrechamente elmantenimiento en tiemporeal de todos los bienes desu planta, la utilización deredes abiertas y softwarejugará un papel cada vezmás importante enconectar las piezasdispersas de equipo que se encuentran en toda la planta

Tech Tips

Más aún, las redes de comunicación digital, como DeviceNet, per-miten a los usuarios dar diagnósticos que no son fácilmente accesi-bles a través de interfaces de E/S permanentemente cableadas.Los beneficios incluyen monitoreo en tiempo real demaquinaria crítica, así como la habilidad de implementaracciones correctivas antes de que una condición de fallodañe al equipo.

Los dispositivos distribuidos de protección sepueden comunicar directamente con los contro-ladores programables o sistemas de control dis-tribuido a través de una arquitectura de red de con-trol de compañía ya existente. Además, los módu-los pueden hacer interface con varios softwaresde monitoreo de condición, como el software deadministración de bienes de planta EntekEmonitor. Al utilizar una plataforma comúnpara combinar y comparar varias fuentes dedatos, las compañías pueden integrar de unaforma económica estos datos en una fuentesin fisuras de información concisa.

Esto permite que los datos en línea y devigilancia sean almacenados en una basede datos común y compartidos a través delos sistemas de manejo de bienes de laempresa, así como las redes corporativasy globales de información. Para un análi-sis de datos más detallados, los sistemasde protección distribuidos en línea y lossistemas de monitoreo pueden transferirdatos a especialistas en monitoreo decondición, ya bien internos o de tercerosa través de Ethernet o una red de amplioalcance de área de la compañía (wide areanetwork / WAN). Este tipo de transicióndel monitoreo remoto por parte de inge-nieros de mantenimiento en sitio de unmodo reactivo a proactivo les da libertadpara enfocar su atención en optimizar elproceso de manufactura en lugar de solu-cionar problemas.

Con la llegada del monitoreo y la pro-tección distribuidos, los elementos y herramientas están en posición de permitirmayor acceso a datos de máquina, resultando enuna toma de decisiones más informada y másprecisa. A medida que los fabricantes buscan in-tegrar más estrechamente el mantenimiento entiempo real de todos los bienes de su planta, la uti-lización de redes abiertas y software jugará un papelcada vez más importante en conectar las piezas disper-sas de equipo que se encuentran en toda la planta.

La fotografía de la parte superior ilustra el modelo monolítico del pasado, en el que los

sistemas de protección eran operados independientemente del sistema de control. Las

arquitecturas PLC/XM combinan monitoreo y protección de máquina dentro de un sistema que

ahorra dinero y es más fácil de operar.

ARQUITECTURAS TRADICIONALES

ARQUITECTURAS PLC/XM

12 Agosto 2003

Control Strategies

Las tareas de rutina, y las que no loson, son un suceso común en losambientes de manufactura. Pero

manejarlos de forma apropiada dentrodel sistema de control puede marcar ladiferencia entre una producción sinproblemas y libre de errores y los parosde operaciones innecesarios y el des-perdicio. Las tareas basadas en eventos,una nueva función incorporada en loscontroladores Logix5000 de Allen-Bradley, proporcionan una forma demanejar tanto las operaciones de rutinacomo las que no lo son, de forma efectivabalanceando la necesidad de proce-samiento de alta velocidad contra losproblemas del CPU.

Las tareas de eventos son configu-radas en RSLogix5000 y fueron sopor-tadas inicialmente por controladoresControlLogix y SoftLogix de Allen-Bradley. Solamente se ejecutan al ser activadas, reduciendo la cantidad de

código que un controlador tiene que examinar regularmente. Esto libera ancho de banda del controlador para realizar otras operaciones o mejorar eldesempeño de la aplicación en general.

La función de tareas basadas en even-tos es utilizada en una variedad de casoscon controladores ControlLogix y Soft-Logix. Es valioso para aplicaciones talescomo empaque y manejo de materiales,por ejemplo, en los que la detección de unpaquete por parte de un detector de entra-da debe ser rápidamente procesado paraimpulsar a un solenoide de salida a ma-nipular o desviar producto. Con Logix,mucha de la carga para la detección deeventos es descargada del PLC al módulode entrada. A través de RSLogix 5000, losmódulos de entrada de ControlLogixaportan la habilidad de configurar la de-tección de cambio de estado (change-of-state) en el módulo: al ser configurado, elmódulo continuamente monitorea el es-

Las nuevas tareas basadas en eventosincorporadas en loscontroladores Logix

proporcionan una formamás efectiva de ganar

procesamiento de alta velocidad sin poner en riesgo el

desempeño del CPU

Agosto 2003 13

Póngase al frente con

tareas basadas eneventos

Póngase al frente con

tareas basadas eneventos

Póngase al frente con

tareas basadas eneventos

14 Agosto 2003

Control Strategies

En vez de escanear todos los códigos desde arriba hacia abajo, el controlador ejecuta las tareas de vento sólo cuando son necesarias.

tado de las entradas, al buscar cambios de estado. Existe pleno control sobre qué bits o transición (apagado a encendido, o encendido a apagado) son utilizados para iniciar la tarea de eventos.

Con base en esta configuración, losmódulos de entrada detectan y comunicanla ocurrencia al controlador. Al recibir lainformación, el controlador inicia la tareade eventos y ejecuta el código de apli-cación configurado en los programas yrutinas dentro de la tarea. Esto ahorravalioso tiempo de ejecución del CPU alevitar que el controlador encueste las entradas y realice detección de cambio deestado. Un beneficio secundario de estaimplementación es que múltiples eventospueden ser capturados y procesados fácil-mente sin agregar tiempo adicional deprocesamiento del CPU.

Sin las tareas basadas en eventos, losusuarios de Logix deben confiar en tareascontinuas y periódicas. La función detarea de evento proporciona la habilidadpara ejecutar una porción de código basa-da en la detección de algunos incidentesque tienen lugar en el sistema de control,en lugar de un escaneo completo de códi-go de control.

Con una tarea continua, el controladorescanea el código de arriba a abajo y luegovuelve a la parte superior y reinicia el proceso. En Logix, la tarea continua puede

ser considerada como la tarea “de fondo”,en el sentido de que opera como lamenor prioridaden el controlador.

Cuando unatarea periódicae s a c t ivada ,

también ejecuta todo el código de arribaa abajo. Sin embargo, cuando una tareaperiódica completa su escaneo, se sus-pende y espera un intervalo pre-configu-rado antes de volver a iniciarse. Las tareas periódicas proporcionan la habili-dad de mover una pequeña cantidad decódigo a una cadena separada de ejecución y activa su ejecución a una proporción mayor.

Una desventaja de la tarea periódica esque siempre se ejecutará independiente-mente de si la entrada que está monito-reando cambia o no de estado. Esto sig-nifica que agrega una carga innecesaria alprocesador, resultando en una latencia in-crementada y un desempeño más pobre.

Dado que Logix soporta múltiples tareas, el controlador necesita compren-der qué tareas pueden ser interrumpidascuando una tarea periódica o de evento esactivada. Esto se logra a través de una con-figuración de prioridad. Las tareas de másalta prioridad causarán que las tareas demás baja prioridad (y tareas continuas) sesuspendan con objeto de que puedantomar el control y realizar su operación.Igualmente, las tareas de más baja priori-dad son forzadas a esperar a que las tareasde más alta prioridad se completen antesde que se les dé una oportunidad de ejecu-tarse. Las que son configuradas al mismonivel de prioridad en Logix son automáti-camente segmentadas en tiempo de ida yvuelta cada 1 milisegundo hasta que unade las tareas se complete.

Tipos de eventoEl modelo básico de ejecución de una

tarea de evento puede aplicarse a unavariedad de casos, dependiendo de lo queesté siendo controlado y cómo necesitaser manejado:

Los eventos de rápida respuesta son utilizados cuando la salida es basada en elrecibo de la entrada. El uso típico de unatarea de evento en este caso es donde la latencia (retardo) entre la entrada que cambia de estado y el control de una salidanecesita ser minimizado. Una aplicaciónque puede utilizar esto es una línea de empaque donde una etiqueta debe ser apli-cada cada vez que el producto es detectado.Debido a las altas velocidades, una tarea deeventos es la mejor manera de asegurar quetoda la carga sea detectada y rotulada.

Los eventos de entrada de corta du-ración con entradas poco frecuentes cuyasduraciones son más breves que el escaneonormal del procesador. En este caso, la en-trada puede cambiar de estado (encendi-do/apagado) y luego volver a cambiar(apagado/encendido) más rápidamenteque el escaneo normal de una tarea continua o periódica. Una vez que el mó-dulo de entrada captura el cambio de esta-do, la transición es comunicada. El contro-lador es entonces capaz de responder y ejecutar la tarea de evento incluso si la en-trada ya está apagada. Un buen ejemplo esuna línea de embotellado en la que el de-tector detecta una botella cuya tapa fueaplicada de forma impropia. Una tarea deevento podría ser la única forma de detectar la botella rechazada y responder aella debido a la alta velocidad de la línea.

Los eventos de ejecución sincronizadaocurren cuando la llegada de nuevos datosactivan una operación. Dado que cadamódulo analógico de ejecución sin-cronizada cuenta con su propia propor-ción de muestreo interna para convertirseñales analógicas a valores de puntoflotante digital, un lazo asíncrono puedeexistir entre la recepción de nuevos valo-res de entrada y la ejecución del código

Agosto 2003 15

Control Strategies

para el lazo. Esta dis-crepancia significa quelos cálculos PID se eje-cutan con datos obsole-

tos, lo que puede resul-tar en errores de cálculo.

Una tarea de evento puede sincronizar uncálculo PID a la llegada de datos de trans-misor de flujo para evitar errores causadospor datos obsoletos.

Aplicando tareas basadas en eventosLos cuatro tipos de incidentes o

actuadores que pueden ser utilizadospara iniciar una tarea de evento son: el actuador de punto de entrada tradicional, recepción de tags produci-dos/consumidos, selección de opera-ciones de movimiento e incluso una instrucción en otra tarea en el contro-lador. De manera similar a las tareas periódicas, las tareas de eventos puedenser configuradas para tomar inmediata-mente el control a una prioridad alta o esperar a que otras tareas se completen.

Con aplicaciones de movimiento,Logix proporciona un ambiente alta-mente integrado capaz de controlarmúltiples servoejes, además del controlconvencional. Las tareas de eventos ex-tienden esta capacidad aceptando variosactuadores relacionados con movimien-to. Las entradas de registro y puntos deobservación permiten un código de apli-cación específica que sea iniciado cuandoun eje de movimiento alcance una ubi-cación específica. En el caso de las en-tradas de registro, un dispositivo físicoactúa la tarea, en tanto que los puntos deobservación son actuados por una posi-ción basada en software.

Ambas capacidades son valiosas paraempaque y otras aplicaciones en las queuna operación necesita ser sincronizadacon la posición de algunos servoejes a medida que transporta el producto a travésde la máquina. La terminación delplaneador de movimiento puede actuaruna tarea de evento para que algunos algoritmos de control especializadopuedan ser utilizados para anular el proce-samiento normal de lazo de movimiento.

La recepción de tags producidos/consumidos puede también actuar tareasbasadas en eventos. La capacidad de Logixproporciona una sencilla forma de inter-cambiar datos entre controladores conprogramación mínima. Los datos son pro-ducidos (transmitidos) y consumidos(recibidos) asíncronamente a la ejecucióndel procesador de su programa de control.Las tareas de eventos proporcionan unasencilla manera de sincronizar el inter-cambio de datos para garantizar que todoslos datos sean recibidos antes de que elprocesamiento comience.

E l co nsumidor co nfigur a un actuador de evento al tag consumido y el productor inicia una instrucción de sali-da inmediata (IOT) una vez que ha car-gado los datos a su tag producido. Estatécnica automatiza el procesamiento dedetección de datos en el consumidor,

e l imina un comple jo cód igo de handshaking y mejora la velocidad detransferencia.

La capacidad de tags producidos/consumidos también es utilizada para coordinar las operaciones de múltiplescontroladores en un sistema distribuido.Dado que los controladores múltiplespueden consumir un tag consumido deforma simultánea, los tags son utilizadoscomo proxy para iniciar código en proce-sadores distribuidos (consumidores)basados en algo que ocurre en un controlador maestro (el productor). Estatécnica permite que controladores máspequeños y modulares sean aplicados auna célula de manufactura flexible quepuede ser reconfigurada, al tiempo queevita los problemas de enclavamiento de cables que, de otra manera, habrían existido.

Una tarea de evento puede sincronizar un cálculo PID a la llegada de datosde transmisor de flujo para evitar errores causados por datos obsoletos

COMENZANDO LAS TAREAS BASADAS EN EVENTOSAntes de aplicar las tareas impulsadas por la entrada, basadas en eventos, hay que conside-

rar algunos aspectos clave de diseño. Es importante tener en mente que el rendimiento efectivo de

la operación depende de un número de factores: tipo de módulo, voltaje de entrada, temperatura

de módulo, filtro de módulo y los parámetros de tiempo de respuesta, tamaño y carga del back-

plane y tipo de procesador. Las siguientes sugerencias ayudarán a facilitar el proceso de configu-

ración y a garantizar el mejor desempeño:

Los módulos en el chasis del controlador pueden responder más rápido que los módulos en un

chasis remoto conectado a través de una red.

Limitar el número de módulos en el chasis y/o módulos con paquetes de datos grandes (como

1756-DNB) reducirá los retardos potenciales del backplane.

Debido a que los bits en un módulo actúan un evento de entrada, si usted necesita múltiples

eventos de entrada, aísle cada entrada de evento a un módulo separado para evitar que las tareas

de traslapen (las entradas que no son de eventos pueden coexistir en un módulo con una entrada

de evento).

Seleccione módulos con los tiempos de respuesta de hardware apropiado.

En la configuración de tareas deshabilite las actualizaciones de salida automática y utilice la

instrucción de salida inmediata (IOT) para reducir el procesamiento de actualización de salidas de

tareas de eventos.

La prioridad de su tarea de evento generalmente debe ser puesta como la más alta en el con-

trolador para evitar ser impactada por otras tareas.

Limite el número de tareas de eventos. Un elevado número de tareas de eventos reduce el an-

cho de banda disponible del CPU e incrementa la posibilidad de traslape de tareas.

Minimice la cantidad de lógica en el programa(s) de una tarea de evento para garan-

tizar una rápida ejecución.

Tenga cuidado al utilizar instrucciones UID, UIE y CPS en su lógica pues estas instrucciones

evitan que una tarea de evento sea actuada.

Motion Planner se ejecuta a la más alta prioridad y suspenderá eventos y tareas periódicas

con base en la actualización del curso de movimiento.

16 Agosto 2003

Durante los pasados años,Rockwell Automation hadesarrollado una gama

completamente nueva de productosde control y protección de motoresIEC bajo la bandera de MCS,Modular Control System (Sistemade Control Modular). Los pro-ductos MCS Plus más recientes(85.860A), introducidos en la Automation Fair, contienen nuevasfunciones importantes. Éstas resul-tan de particular interés a OEMs yconstructores de paneles que buscanuna solución de control simple quepuede ser aplicada en plantas entodo el mundo, sin estar limitadaspor los estándares y códigos de electricidad locales.

La línea universal 140U de interruptores de circuito de caja moldeada, por ejemplo, es un auténticoproducto global disponible bajo un solonúmero de catálogo. Estos inte-rruptores de circuito satisfacen las másrecientes demandas de los estándares,incluyendo UL 489, CSA 22.2 No. 5,IEC 60947-2 y CE. También cuentancon certificaciones otorgadas por terceros, como KEMA-KEUR.

Además, los módulos de controlinterno instalables en campo son co-munes a través de los tamaños de es-tructura, reduciendo de forma signi-ficativa la variación de productos paraOEMs y distribuidores. Los nuevosdesarrollos en tecnología de inte-rrupción de cortocircuitos, moldeo ymateriales de contacto permiten queestos interruptores limpien la mismafalla en 30 a 40 por ciento menos es-pacio de panel en comparación conmodelos anteriores.

La línea Bulletin 140M MotorProtection Circuit Breaker, que ha

sido expandida para proteger hasta315 A, 300 hp a 600 V, proporcionatodas las funciones necesarias parasatisfacer las exigencias globales paraprotección de circuitos de bifurca-ciones de motor. Éstas incluyenmedios de desconexión, protecciónde cortocircuitos y protección de so-brecarga de motor, todo en un solocomponente. Utilizados en combi-nación con los contactores Bulletin100 de Allen-Bradley, estos interrup-tores crean arrancadores en combi-nación compactos y confiables.

Los contactores modernos de in-terrupción por aire, como la nuevalínea 100-D, cuenta con mejoras eninterrupción de arqueo, materiales decontacto y electrónica que aportansignificativas ganancias. Al imple-mentar diseños de bobinas electróni-cas, por ejemplo, ahora es posibleabarcar rangos de voltaje amplios(208 a 277 VCA, 50/60 Hz) con unsolo dispositivo. Comparadas con lossistemas tradicionales de magneto de bobina devanada, las bobinas electrónicas también reducen significativamente la energía que serequiere para condiciones de pick-upy sello. También dan la opción decontrolar la bobina a través de unaentrada baja de voltaje (como en elcaso de PLC de 24 V,10 mA).

Los contactores de seguridad in-troducidos a la línea MCS Plus elaño pasado están diseñados paraproporcionar un seguro aislamientocontra las cargas riesgosas demovimiento, utilizando desempeñocontacto por espejos. En el moni-torean los relés principales y deseñal de seguridad de las condi-ciones de fallo del contactor. Con losdispositivos 100S-C 9-85A, la certi-

ficación SUVA de terceros propor-ciona verificación independiente deque el desempeño del contactor de seguridad satisface los requeri-mientos de IEC 60947-4, Anexo F.

Otras mejoras que encontramosen la línea de productos MCS Plusse relacionan con el sistema de montaje, que proporciona varias opciones diferentes de instalaciónpara alimentadores de carga IEC. Lasolución más innovadora permite alos arrancadores individuales ser alimentados por un sistema trifásicode barra en bus. Los arrancadoresBulletin 103 Non-Reversing y Bulletin 107 Reversing están ahora disponibles de Rockwell Automation previamente armadosen fábrica y cableados, bajo un solonúmero de catálogo. Los módulospreviamente configurados de interruptor de circuito también están disponibles, utilizando losnuevos interruptores de circuito encaja moldeada Bulletin 140U paraalimentación y protección de un sistema de barra en bus.

La utilización global moldea los productos de control y

protección de motores

Con componentes rediseñados y certificaciones bajo estándares mundiales, lalínea de productos MCS Plus satisface las necesidades de constructores depaneles que soportan plantas en todo el mundo

Technology Watch

¿SABÍA USTED …

...que la nueva versión 4.0 delsoftware de configuración de MCSStar ha sido diseñado teniendo enmente a los usuarios globales? Lepermite diseñar sistemas de control eléctrico de acuerdo a losestándares IEC, NEC, UL y CSA, asícomo a los requerimientos de loscódigos de electricidad.

Agosto 2003 17

Electrogas designado distribuidor en Córdoba, La Rioja,

San Luís y Catamarca

Luego de aprobar exhaustivos requerimientos,Electrogas, empresa líder en proveer de soluciones a la industria, ha sido designada a

partir del mes de junio como distribuidor oficial de Rockwell Automation para las provincias de Córdoba,La Rioja, San Luís y Catamarca.

Con oficinas centrales en Córdoba Capital, Electro-gas cuenta hoy con 24 empleados, con 8 de los mismosen el área de ventas.

“Estamos orgullosos de haber sido designados distribuidores oficiales de Rockwell Automation.Creemos que esto es de alguna manera el premio a 25 años de esfuerzo, invirtiendo recursos en épocas muy duras. De esta manera, renovamos nuestro compromiso en seguir vendiendo la mejor tecnología y el incorporar los productos Rockwell es la mejor prueba de ello”, dijo Alberto Travaini,Gerente General de Electrogas.

A R G E N T I N A

Racklatina en la provincia de Neuquén, sur de La Pampa

y norte de Río Negro

Racklatina, distribuidor oficial de Rockwell desde hace ya 3 años para Capital Federal y la provincia de Buenos Aires, ha extendido su área de distribución y desde el mes de junio del corriente año también oficiará de distribuidor de Rockwell Automation en la provincia de Neuquén, sur de la provincia de la Pampa y norte de Río Negro.

Racklatina se especializa en componentes, gabinetesy racks para la industria y las comunicaciones industriales. Posee sus oficinas centrales en RamosMejía y una sucursal en la Zona Franca La Plata.Racklatina cuenta hoy con 25 empleados, 18 de los cuales están involucrados en el área de comer-cialización.

Desde 2002 la empresa cuenta con una oficina deventas en Neuquén Capital, la cual de ahora en adelante funcionará además para la distribución y soporte de productos de Rockwell Automation.

“La excelente relación y compromiso mutuo con Rockwell Automation facilita enormemente el trabajoen equipo, lo que resulta en una mejor respuesta y calidad de servicio al cliente” dijo Juan CarlosPaonessa, Presidente de Racklatina.

18 Agosto 2003

B R A S I L

Cuando Latasa llevó la fábrica dePouso Alegre (MG) para Brasilia(DF), aunque aprovechó las

máquinas y los equipos de control, se hizonecesario idear un sistema de transportadoraque se adaptara a la nueva configuración de laplanta. Para lograrlo, la empresa desembolsóR$ 1.5 millones y se asoció con Rockwell Automation para modernizar la planta en elmenor tiempo posible.

“Precisábamos centralizar el control enun único controlador”, afirma GilbertoCândido dos Reis – Encargado de Eléctricade Latasa. Según nos explica, en la plantade Brasilia, el proceso es en línea y por esemotivo no se justificaba la existencia de va-rios controladores al igual de lo que ocurreen otras plantas del grupo porque eso difi-culta el intercambio de informaciones entrelas máquinas, visto que son CLPs dife-rentes que controlan el mismo proceso. “Alutilizar un único procesador ControLogix,todas las informaciones se centralizan, loque facilita la programación, la compi-lación de datos, los cambios en los progra-mas, etc.”, agrega. “Además, por unacuestión de economía de espacio, le pedi-mos a Rockwell Automation que utilizase lomenos posible de tableros. Logramos quesólo 2 tableros controlen todo el proceso”,complementa Leonardo Butolo Ribeiro,Gerente de la Planta Latasa Centro-Oeste.

De acuerdo con Gilberto Cândido dosReis – responsable por todas las informa-ciones técnicas del proyecto – se utilizó uncontrolador ControLogix 5555, con ca-pacidad de memoria suficiente, respuestasen tiempo real y otras características quecontemplan los requisitos del proyecto. “Elcontrol de los periféricos se realiza por in-termedio de las redes ControlNet y DeviceNet, lo que permitió ahorros en cables y tamaño del tablero, además de pro-porcionar más agilidad y flexibilidad en elintercambio de datos e informaciones”,aclara Reis.

También nos cuenta que en el nuevoproceso se utilizó el software de super-visión RSView que facilita la visualización

de la planta en tiempo real, la situación delas máquinas y los cálculos de rendimientode equipos. “Estamos usando también elrecurso Plant Metrix, una base de datosque facilita la administración del sistema”, comenta Reis.

El procesoLa producción de latas de aluminio con-

siste en transformar una bobina de aluminioen latas para refrescos y cerveza.

El proceso – totalmente automático –comienza en un equipo (Prensa Minster)que corta la lámina de aluminio en discos ylos moldea en la forma de un vaso. Ensegui-da, pasa para las máquinas (Body Makers)que estiran ese vaso hasta que quede con eltamaño de la lata y recorta lo que sobresaleen la boca de la misma. A continuación, laslatas entran en la lavadora (Washer) que lasprepara para la próxima etapa, la impresión.En la impresora (Printer), la lata recibe el rótulo según el pedido del cliente y siguepara los hornos de secado (Pin Oven) dondeocurre la cura de la tinta.

Para que la bebida no tenga ningúncontacto con el aluminio, se inyecta unapelícula de berniz en la parte interna de lalata (Inside Spray), y después vuelve paraun horno (Inside Bake Oven) en el que sehace la cura del berniz interno. En la se-cuencia, se hace el molde final de la lata(Necker - “pescuezo de la lata”), preparán-dola para recibir la tapa, después que se hallenado con el producto líquido.

Las etapas que siguen son específicaspara verificar la calidad del producto. En laetapa Light Tester se realizan las pruebasde entrada de luz en el interior de la lata yen la etapa Pressco se verifica su uniformi-dad, abollados y la presencia de impurezasen el interior de la misma.

En la última etapa, las latas se colocan entarimas para el transporte hasta el cliente.

VentajasToda la planta es monitoreada con el

RSView, incluso la producción de lasmáquinas, donde se hacen los cálculos para

medir la eficiencia (Plant Metrics), los queantes se hacían manualmente utilizando Microsoft Excel.

Con el concepto de secuencia automáticaen el arranque de las líneas se consiguió unamejoría en el tiempo de operación, lo que pro-porciona más flexibilidad en el manejo. Estoes muy importante ya que en una línea de pro-ducción de este tipo, se debe mantener ciertaflexibilidad en la cantidad de latas (pulmón)entre varios puntos del proceso.

“Pasamos a tener un proceso más acce-sible para la captación de datos, agilidad enla modificación de parámetros, facilidadpara detectar defectos, visualización sim-plificada y eficiente del proceso y tablerosmás simples, con menos cantidad de ca-bles”, comenta Ribeiro. “Entre otras ven-tajas, también podemos mencionar la flexi-bilidad en la modificación de parámetros,datos on-line así como la posibilidad de al-terar la velocidad del proceso del puestocentral de control”, complementa Reis.

“El plazo que teníamos para la entregade los equipos, la programación y las prue-bas del sistema era bastante ajustado, sinembargo Rockwell Automation atendióplenamente nuestras expectativas”, resaltaCristina Kluppel, Gerente de ProyectosCorporativos de Latasa.

“Otro detalle importante es que Rockwell se empeñó profundamente paracumplir los plazos, dispuso gente capacita-da para acompañar la implantación del sis-tema, comandó el montaje de la planta, diseñó e instaló los equipos, tomando siempre en cuenta lo máximo que se podíahacer para atender nuestras necesidades”,finaliza Reis.

Latasa: modernización y economía

La plataforma ControLogix facilita la actualizaciónde la planta al centralizar las informaciones en unúnico procesador

19 Agosto 2003

Resumen del trabajo técnico premiado en la XI Jornada Téc-

nica de Celulosa y Papel de Chile

Planta Pacífico dispone de dos líneas deembalaje automáticas; en ellas se realizael proceso de enfardado, impresión del

logotipo y el control de la producción.El sistema de control implementado en 1990,

con tecnología de los 80, era un sistema propietariocerrado concebido para procesar y manejar infor-mación de las líneas, basado en una computadora dediseño y uso dedicados en base a un microproce-sador Intel 8088, con el cual se controlaba parte delproceso, tal como el almacenamiento y proce-samiento de datos estadísticos de producción.

Durante años se intentó conocer y entenderel sistema, no siendo posible en su totalidad yaque el proveedor no entregó las herramientasadecuadas, lo que generó una dependencia técni-ca con especialistas a miles de kilómetros.

Impulsados por el desconocimiento técnico,la obsolescencia y el requerimiento de un nuevologo, se decidió estudiar un sistema que reem-plazara el existente manteniendo los equiposperiféricos.

Problemas presentados• Desconocimiento de los programas

existentes – a pesar de ser posible exami-nar y modificar la sección de memoria delequipo, no tenía sentido disponer de estaopción, ya que se desconocía el significadoy utilidad de las posiciones de memoria es-pecíficas. Lo descrito no permitió efectuarmodificaciones ni mejoras.

• Desconocimiento de las herramientaspara análisis y solución de fallos – du-rante los 8 años de operación, múltiples fal-los se han presentado; algunos de ellos oca-sionaron la caída total del sistema por unperiodo importante de tiempo, lo que im-plicó implementar alternativas para el con-trol del proceso y estadística de la produc-ción. Las herramientas propias del sistemano permitían detectar los puntos de fallo,buscándose soluciones de tipo práctica des-de reseteos de memoria al simple cambio deelementos por prueba y error.

• Tecnología obsoleta – el procesador Intel8088 ya no es fabricado y es de una tecnologíano compatible con la existente. El costo de losrepuestos del sistema son caros y su perma-nencia en el mercado se encuentra limitada.

• Requerimiento de planta por un nuevo lo-gotipo – por requerimiento de la Gerencia dePlanta, se requería modificar el diseño del lo-gotipo. Cotizado con el proveedor del equipo,representaba un costo de US$ 16,000.

Estudio de alternativas de reemplazoEl estudio de reemplazo consideró los

siguientes aspectos:

a) Reemplazar el Balemaster (ALM-88) –proponer un sistema alternativo implementadocon tecnología abierta en ambiente Windows,que idealmente opere al principio en formaparalela al existente.

b) Mantener los periféricos existentes – elsistema a implementar debe considerar los ele-mentos existentes, ello implica que se debenadoptar los protocolos de comunicación nece-sarios para lograr la funcionalidad del sistema.El caso de las impresoras requiere un estudioadicional ya que para su operación en ambaslíneas existía una tarjeta de diseño especial.

c) Mantener la información del control deproducción – se requiere mantener la infor-mación existente y potenciar el sistema demodo de lograr información adicional y suconexión con los sistemas de planta.

Para el estudio, diseño e implementación, fueroninvitadas tres empresas chilenas de ingeniería, y

en forma paralela se solicitó también una coti-zación al proveedor del equipo existente.

Desarrollo de alternativa implementadaEl proceso es controlado mediante una arqui-

tectura basada en PLC SLC 500 de Allen-Bradley,con una CPU con puerta de comunicación DH+.La interface en serie a la impresora de fardos se de-sarrolla sobre un módulo configurable BASIC, que tiene 2 puertos en serieen un mismo módulo.

Las señales desde el medidor de humedad(ScanPro) y las tres romanas se hacen llegar alPLC como una señal analógica estándar de 4-20mA, y además la señal de humedad se hace llegaral sistema mediante un vínculo en serie.

Las señales digitales desde y hacia el terrenoestán alambradas.

El software de interface gráfica de este sistemade control es RSView32 de Rockwell Software, in-stalado en una computadora estándar que utiliza elsistema operativo Windows NT Workstation 4.0 óWindows 2000. El hecho de que la comunicacióncon elementos periféricos resida en el PLC, tanto através de señales estándares como a través de vínculos en serie usando los módulos BASIC, im-plica que el funcionamiento del sistema no dependeen forma crítica de la computadora usada como in-terface gráfica. Si esta computadora cae o es necesario resetearla, el control continúa operando en forma normal.

La comunicación entre el PLC y la estación deoperación se hace a través del vínculo DH+, estándar para PLCs Allen-Bradley. A esta mismared (DH+) pueden comunicarse todos los demásPLC-5 que existen en el área Balemaster, vale decir,el PLC-5/12 de la cortadora y los dos PLC-5/25 de las líneas. Todos los PLC Allen-Bradley conectados a esta red DH+ pueden sermonitoreados y programados desde la computado-ra que hace funcionar RSView, o desde cualquierotra computadora conectada a la misma red.

Sistema interface operadorEl sistema de interface con el operador insta-

lado en un PC estándar, sobre una plataformaWindows NT 4.0 Workstation, con un softwarede interface hombre-maquina RSView32, en elcual se realiza la interacción del operador con elproceso, utilizando los dispositivos de entrada ysalida de la computadora (teclado, monitor, im-

C H I L E

Romana cortadorade bala

Cortadora

Romana de balasL1 y L2

Líneas PLC N1 y N2

Medidor dehumedad ScanPro

Impresora de balas L1 y L2

Computadora PC/AT

BALE MasterPC

ALM-88

ESQUEMA BÁSICO DEL SISTEMA:ESQUEMA BÁSICO DEL SISTEMA:

presora y mouse), por este medio el operador escapaz de introducir valores, leer variables y re-alizar control sobre el proceso.

Conclusiones y comentariosEl sistema implementado tuvo un

costo del 50% del reemplazo ofrecido por el fabricante original.

El proyecto fue realizado por una empresade integradores formada por ingenieroschilenos, más la experiencia de fábrica. El mon-taje se ejecutó con contratistas locales.

Se utilizaron equipos de última generacióndisponibles en el mercado local, de tecnología abierta y fácil reposición.

El montaje se ejecutó sin interrupciones mayo-res del proceso, al igual que la puesta en servicio.

El equipo se probó en paralelo con el exis-tente, aprovechando de capacitar tanto al per-sonal de mantenimiento como de producción.

El sistema permite realizar la conexión a la redLAN y mediante la Intranet mostrar los datos deproducción en tiempo real a los usuarios de la red.

El vínculo con los PLCs existentes permite

capturar y desarrollar pantallas de informaciónsobre los equipos de las líneas de enfardado.

El acceso al sistema es mediante cuentaspara usuarios, lo que permite tener grados deacceso controlados.

Técnicamente el reemplazo pudiera norepresentar una dificultad mayor, sin embargola importancia de lo realizado es la demos-tración de que se pueden desarrollar solucionesde alta confiabilidad a costos menores y uti-lizando equipos similares a los ofrecidos porfabricantes de nivel mundial.

Agosto 2003 20

C O L O M B I A

Pfizer: automatización es el mejor remedio

Una buena dosis de automatización permitió a Pfizer Mexicana optimizar el proceso yel desempeño operacional

El área jarabes II, en la planta farma-céutica PFIZER, es un área nuevaque se crea por la necesidad de in-

c rementa r e l vo lumen de producción de jarabes como Epamin yChloromycetin, especialmente para Méxi-co y Centroamérica.

Aprovechando esta coyuntura, seplaneó hacer un cambio tecnológico en laforma de operar los equipos que hacenparte de esta área y que tradicionalmentehan sido operados por medio de unabotonera.

Descripcion funcionalEl área de jarabes II cuenta con 3 tan-

ques reactores, de los cuales uno haceparte del sistema de vacío.

Un tanque reactor ejecuta 5 fases deoperación, para lo cual cuenta con un agi-tador, un sensor de temperatura y 7 válvu-las para el control del proceso. Las fasesson:

Agitación, enfriamiento Emcali yChiller, calentamiento y drenaje.

La fase de agitación es una fase inde-pendiente, contrario a las fases restantesque son excluyentes entre sí, esto porcausa del diseño del tanque que compartelos accesos a la chaqueta.

ImplementaciónPara mejorar las condiciones de op-

eración de los tanques 20, 21 y 23 se im-plementó un sistema que permite hacercontrol de temperatura y velocidad aso-ciadas a cada fase del proceso. El sistemaestá diseñado para ejecutar los comandosrequeridos por el operador por medio deun PanelView táctil y ejecutados por un SLC 500.

Por medio de las pantallas del Pan-elView se pueden operar los diferentesequipos asociados a cada tanque y las bom-bas que complementan la labor del área.

Parte del valor agregado del sistemaconsiste en registrar el tiempo de uti-lización de cada una de las fases que se eje-cutan en cada tanque, registrando el número de lote, parámetros de op-eración, personal que realiza la operacióny comportamiento de las variables de pro-ceso, además de controlar la temperaturasegún el parámetro de operación requeri-do.

Adicionalmente el sistema permitehacer el control de las bombas que son uti-lizadas en el área ejecutando el control detransferencia en el proceso de llenado.

Cuenta con un módulo para el manejode las alarmas en caso de mala operación de

los equipos; en este caso se activa una luz ro-tativa indicando alarma y el PanelView pre-senta la descripción de ésta.

Cada tanque tiene una baliza que indica la fase de operación que se está ejecutando.

El sistema cuenta con control de accesopara controlar la operación y algunas funciones de mantenimiento y supervisión.

ArquitecturaEste desarrollo hace parte de una red

DH+ que recoge la información de todoslos PLC de la planta. Por medio de esta redse realiza la comunicación entre el PLC yel PanelView.

La información es recolectada usando

C H I L E

CalentamientoEnfriamiento

AgitaciónDrenaje

21 Agosto 2003

C O L O M B I A

una tarjeta PKTX y RSLinx Gateway, quesirve los datos vía OPC y usa un software Scada para transmitir esta información hasta una base de datos dondese administra la información.

BeneficiosEste proyecto permitió realizar un

cambio tecnológico en la forma de operarlos tanques y realizar un seguimiento con-tinuo a todas las variables de interés del proceso de fabricación de jarabes,liberando tiempo y facilitando las operaciones mismas que anteriormenterequerían de un control manual con unasupervisión permanente.

Primer curso para periodistas

Con el fin de estrechar más la relacióncon la prensa y hacer más digeribleel mundo de la automatización,

Rockwell Automation México realizó suprimer Curso para Periodistas en la Ciudadde México.

Impartido por César Ponce (Gerente de Soluciones de Proceso y Manufactura Area Manager GMS de Rockwell AutomationMéxico), Modesto Vázquez (Editor Ejecutivo de InTech México) y NadiaSarur (Administradora de Marketing Com-munications de RA México), este curso es sóloel primero de una serie que permitirá entender-nos mejor, la prensa a la automatización y Rock-well Automation a la prensa.

La primera parte fue dada por César Ponce,quien de manera general, explicó los conceptos

básicos de instrumentación, control y automa-tización, así como las tendencias, los retos y lasperspectivas de la automatización. También, através de una pirámide titulada Investment vs.Benefits se analizó cada uno de los niveles que la forman como la instrumentación de campo, el equipo de control, aplicaciones de control, sistemas de información y consultores.

Se hizo un recorrido por la historia de la au-tomatización y se dio un enfoque a los serviciosy productos de Rockwell Automation, así comode sus características, como la interope-rabilidad, los protocolos de comunicación den-tro de la industria y la satisfacción continua yconstante de las necesidades de sus clientes.

Se destacaron las aplicaciones de control, elBatch, el estándar ISA S88, los modelos de

planta, la modularización de procesos, los regis-tros y firmas electrónicos, las cadenas de sum-inistro, el Factory Talk y la importancia de losconsultores.

Por su parte, Modesto Vázquez compartiósu amplia experiencia como Ingeniero y Peri-odista especializado en el área de automati-zación (uno de los mejores) dando tips paramejorar la cobertura de esta fuente explicandola importancia de estar en actualización cons-tante y seguir el desarrollo del mercado en losdiferentes sectores de la industria.

Nadia Sarur también recalcó la celebraciónde los Cien Años de Rockwell Automation, laimportancia de la misma compañía dentro de la industria y el festejo del aniversario en la próxima Automation Fair que se celebrará en Milwaukee.

Una mancuerna exitosa

Rockwell Automation México estuvopresente en la Primera Feria Tec-nológica de General Motors Méxi-

co, realizada en su corporativo de la Ciudad deMéxico en la que participaron 24 proveedoresde tecnologías de vanguardia a nivel mundial eninformación.

El evento tuvo como objetivo mostrar a lostrabajadores de General Motors el por qué esuna empresa de gran tradición y vanguardia enel ramo automotriz a nivel mundial utilizandotecnologías de punta en todos los vehículos y endonde Rockwell Automation tiene una impor-tante labor para el éxito de esta empresa, ya quecon el concepto Complete Automation se lograuna total eficiencia en todas las líneas de pro-ducción, lo cual redunda en ahorros de energía

y materiales, además de incrementar la seguri-dad de los trabajadores en sus plantas.

Rockwell Automation tuvo una importanteparticipación en esta feria que también se realizóen las plantas de General Motors en el interiordel país: Toluca, Estado de México; Silao, Gua-najuato y Gómez Arizpe, Saltillo, Coahuila.

La industria automotriz representaaproximadamente un 30% en las ventas globales de los productos y servicios deRockwell Automation.

Rockwell Automation está presente en dife-rentes procesos de producción (componentes,motores y transmisiones, estampado y carrocería) con diversos productos: variadores,ControlLogix, PLCs, variadores de velocidad,controladores, paneles con terminales operación

hombre-máquina, identificadores de fallos, control industrial, botonerías, contactores, relevadores, arrancadores, equipos y sistemas deseguridad (dispositivos, enclavamientos, botones, cortinas, tapetes, escáner, entre otros).

Además, “General Motors es un clientemuy importante para Rockwell AutomationMéxico ya que es una empresa líder en el ramoautomotriz, a nivel mundial y el trabajar conjun-tamente nos da presencia, credibilidad y lagarantía de un buen producto”, comentó el Ing.David Barragán, Ingeniero de Ventas, RockwellAutomation México, quien atiende la planta deSilao, en donde se fabrican las camionetas TrailBlazer, Avalanche y Cadillac Escalade en susdiferentes versiones y que en su gran mayoríason exportadas a todo el mundo.

M É X I C O

TK2XFabricación de jarabes

Vapor Retorno Chiller

Drenaje 2

Drenaje 1Condensado 1Emcali

Chiller

RTD

Compartiendo un Siglo de ConocimientoCelebrando un Siglo de Calidad

Automation Fair 2003,Noviembre 18-20, 2003,Midwest Airlines Center,Milwaukee, Wisconsin.En los últimos años hemos aprendido mucho sobre

manufactura. Venga a Automation Fair 2003 y

comparta este conocimiento. Es una excelente

oportunidad para ver como la última tecnología de

Rockwell Automation puede maximizar su

productividad.

Como parte de nuestra celebración del centenario,

Automation Fair vuelve a Milwaukee, lugar en el

cual comenzó Allen Bradley. Este año el evento se

ha extendido a tres días. El mismo consta de una

extensa selección de laboratorios prácticos (hands

on), sesiones técnicas, y seminarios de la industria

(industry tracks) entre las cuales se encuentra las

industrias de Alimentos y Bebidas, Manejo de

Materiales y Ciencias.

Esta exposición de Complete Automation, la cual

muestra los productos, programas y socios de

Rockwell Automation, es el evento más visitado por

los tomadores de decisiones en automatización.

Además de responder a los desafíos que enfrenta

su industria, brindar nuevas estrategias para

mejorar la eficiencia, o dar ideas para optimizar

sus habilidades de gerenciamiento, Automation Fair

brinda la oportunidad de ayudarlo a construir su

negocio y su carrera.

La participación en Automation Fair 2003 es sin

cargo. Planifique su asistencia para compartir con

nosotros un sigo de calidad. Usted tiene todo para

ganar. La registración en línea comienza en

septiembre. Por favor para más información

contacte a su oficina local de Rockwell Automation

o distribuidor autorizado Allen-Bradley.

O visite www.automationfair.com.

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B I E N V E N I D O A L M U N D O D E C O M P L E T E A U T O M A T I O N