KANBAN
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KANBAN
IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN
Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y
con tecnología obsoleta.
Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron
posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel
mundial: l l aa i i nnt t r r ood d uucccci i óónn d d ee nnuueev v aass t t ééccnni i ccaass p pr r ood d uucct t i i v v aass qquuee eev v i i t t aann eel l d d eer r r r oocchhee y y eel l
d d eess p pi i l l f f aar r r r oo , , j j uunnt t aammeennt t ee ccoonn ccoonnccee p pt t ooss r r eel l aacci i oonnaad d ooss aa l l aa ccaal l i i d d aad d , , l l ooss ccuuaal l eess p peer r mmi i t t i i eer r oonn
hhaacceer r d d ee J Jaa p póónn uunnoo d d ee l l ooss p paaí í sseess l l í í d d eer r eess eenn l l aa f f aabbr r i i ccaacci i óónn i i nnd d uusst t r r i i aal l ..
Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto
como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para
muchas de ellas, el corazón de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la
manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja
mucho de la organización manufacturera.
Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera
de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.
Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como "Un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de
óptimo industrial envuelto en competitividad global.
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni
retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia
para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que
exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.
Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a
ser un factor primordial en las organizaciones.
Esta implementación de sistemas de producción que logren en la actualidad cumplir
con las demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes
inversiones en costosos sistemas de automatización, o en grandes movilizaciones y
rediseños en líneas de pro ducción. En realidad, con un análisis adecuado de las
situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un
sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversión
mayor.
Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han
sido calificados como excepcionales.
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ORIGEN
Antes de explicar lo que es el sistema Kanban, es importante comprender bien en qué
contexto se originó. Pues, como veremos más adelante, el sistema Kanban únicamente
funciona cuando un cierto número de principios han sido introducidos previamente,
tal como lo hizo Toyota, cuanto hubo de modificar su sistema de producción al darsecuenta que adolecía de muchos problemas, principalmente, en cuanto a Desperdicio,
Sobreproducción e Inventarios.
Para tratar de dar solución a este problema, Toyota estudió y clasificó el desperdicio
(esto serviría para poder establecer, más adelante, las REGLAS de KANBAN).
Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir,
realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los
productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.
El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se sentía
satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se
producía el denominado "efecto látigo": mayor producción, más stock y menor
servicio.
Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio
en los Estados Unidos, allí observaron la forma de funcionar de los supermercados y
descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes:
y Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos,
puesta a disposición de los clientes.
y Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección
saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida.
Los japoneses interpretaron el hecho de que una sección de productos (o un
contenedor) esté vacía, como una orden (orden de reposición de productos). Esto
despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instrucción (en japonés:
KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una
nueva técnica de producción, una producción a flujo tenso, en la cual un producto es
enviado hacia un puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido emitida por este
puesto de trabajo.
Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real del público consumidor sería el
objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad
de mercancías almacenadas y los costos. Permitir que sea el mercado quien "jale" las
ventas: Que sea el pedido el que ponga en marcha la producción , y no la producción
la que se ponga a buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su
pedido previsto, el día previsto, y a un costo mínimo.
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Desde entonces esta técnica se desarrolló muy rápidamente en Japón,
específicamente en la empresa TOYOTA y comenzó a funcionar bien desde 1958. La
generalización de esta idea al sistema de producción devendría en el sistema Kanban.
CONCEPTUALIZACIÓN
El Kanban (del japonés: Kanban, usualmente escrito en kanji y también en
katakana , donde k an, , significa "visual," y ban, , significa
"tarjeta" o "tablero") es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada
uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre
distintas empresas. También se denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza
son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan
cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos
materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. El Kanban se
considera un subsistema del JIT.
KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".
KANBAN significa en japonés: etiqueta de instrucción. Su principal función es ser una
orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da
información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios y
como transportarlo.
Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS,
esto no es cierto, pero si está relacionado con estos términos, KANBAN funcionara
efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización
de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la
producción.
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
Entonces, para definir KANBAN, debemos tomar lo en dos aspectos:
1. K anban como sistema físico
Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado
un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se
presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y
que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información.
Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas, pero existen
unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:
y Nombre y/o código del P uesto o Máquina que procesará el material requerido
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y Iniciales o código del Encargado de Procesar
y Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido
y C antidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande)
y Destino del material requerido
y C apacidad del contenedor de los materiales requeridos
y Momento en el que fue procesado el material
y Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente
y Número de turno
y Número del lugar de almacén principal
y E stado del material procesado
Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta debe
satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El Departamento de
Manufactura puede generar los KANBAN.
La función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, nosólo es una guía para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE.
Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe
mover junto con el material.
2. K anban como sistema abstracto
El sistema tradicional de Planeación de la Producción en una empresa, ha emitido
cientos de órdenes de compra a los proveedores para producir el Producto A; pero de
repente, el mercado empieza a demandar agresivamente el Producto B. Si la empresa
cuenta con un sistema de suministro tradicional, estará generando desperdicio para
cambiar su Planeación al cambiar las órdenes de compra (el desperdicio se genera en
cada paso del proceso) y al notificar a los proveedores, la espera de su respuesta es un
desperdicio)
¿Cuál es la solución? ¿Destinarlo a inventario? ¡NO!
Se observa un gran exceso de materia prima por una mala gestión de compras.
A través de la historia de muchas empresas, el inventario derrotaba la información, en
gran parte porque la información no podía ser lo suficientemente precisa. Las
empresas ocultaban su ignorancia del mercado manteniendo inventario adicional. Para
responder a este cambio, se deben dar instrucciones constantemente al área de
trabajo, instrucciones que pueden ser dadas como se van necesitando.
Como vemos, no es conveniente hacer órdenes de compra muy grandes tratando de
prevenir la demanda del mercado, pero tampoco es conveniente hacer órdenes
unitarias; lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este es el concepto
fundamental.
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Los japoneses fueron los primeros en eficientizar este proceso en la Industria
manufacturera y crearon la Técnica KANBAN, un sistema innovador de contenedores,
tarjetas, y en algunos casos de señales electrónicas, que controla un sistema de
producción conocido como JIT.
Entonces,¿
qué es KANBAN?
Es una técnica de producción en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante
tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de producción, instrucciones
constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a
éste, y que están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce
sólo para el cliente y no para un inventario.
Consiste en que cada proceso produzca sólo lo necesario, tomando el material
requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad
de la siguiente estación de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja
lotes pequeños, los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son
cortos y el suministro de materiales se vuelve rápido.
FUNCIONES DE KANBAN
Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de los
procesos.
Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el
desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a lo s
proveedores.
Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las
diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace
mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de
trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a
demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los
niveles de inventario.
Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente (en producción):
y Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
y Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
y Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.
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Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se
debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán
los siguientes puntos:
* Eliminación de la sobreproducción.
*
Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primeroque los demás.
* Se facilita el control del material.
IMPLEMENTANDO KANBAN
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y
compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar
su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.
Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que
impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción
"labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta
deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy
grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se
creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción
de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka -yoke,
mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción
KANBAN.
También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de
implementar KANBAN:
* Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles
finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
* Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
* El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
* Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser
tratados diferentes.
* Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a
producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
* El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.
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* Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de
productos en una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades
de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número
de los modelos de productos aumentan.
* Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
* Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
* La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción,
tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las
piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y
viceversa.
* Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de
producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa .
REGLAS PARA LA IMPLANTACIÓN DE LAS TARJETAS KANBAN
Para conseguir el propósito de la producción Kanban deben cumplirse las siguientes
reglas:
Regla 1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las
cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Se crea una pérdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso
subsiguiente en el momento que éste no los ne cesita o en una cantidad mayor a la que
necesita. La pérdida puede ser muy variada, incluyendo la pérdida por el exceso de
tiempo extra, pérdida en el exceso de inventario, y pérdida en la inversión de nuevos
proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor
pérdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es
necesario, cuando éstos están produciendo lo que no es necesario.
Para asegurarse de que se cumpla esta regla:
y Se prohibirá cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente
utilización del Kanban.
y Se prohibirá la retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las
especificadas en los Kanban.
Regla 2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades
recogidas por el proceso siguiente.
Por tal motivo se prohíbe una producción mayor que el número de tarjetas Kanban.
Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de
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piezas, su producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos
tipos de Kanban.
Puesto que el proceso siguiente requerirá unidades únicas o lotes de tamaño reducido
a fin de conseguir el nivelado de la producción, el proceso anterior deberá llevar a
cabo frecuentes preparaciones de máquina según los requerimientos asimismofrecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrán de realizarse con la mayor
rapidez mediante la implementación del sistema SMED, ya comentado en apartados
anteriores.
Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pas ar al proceso siguiente.
El incumplimiento de esta regla comprometería la existencia misma del sistema
Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos
defectuosos, tendría lugar una parada de la línea, al no tener unidades extras en
existencia y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso. La parada de lalínea del proceso siguiente resulta obvia y visible para todos. El sistema se basa pues
en la idea de autocontrol siendo su propósito el evitar la repetición d e defectos.
El sentido del término defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas,
aquellas que no responden por completo a la estandarización y que suponen
ineficiencia en las operaciones manuales, en las rutas o en los tiempos de trabajo.
Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan elementos a su vez
defectuosos. Así pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar
un ritmo continuo en los pedidos.
Regla 4. El número de Kanban debe minimizarse.
Puesto que el número de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un
determinado elemento, habrá que mantenerse tan pequeño como sea posible. La
autoridad final para modificar el número de Kanban se delega en el supervisor de cada
proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminución de tamaño del lote y al
acortamiento del plazo de fabricación será posible disminuir a su vez el número de
Kanban necesarias. La delegación de autoridad para determinar el número de Kanban
es el primer paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas.
El número de Kanban a minimizar viene determinado por la expresión: Nº de
Kanban=(Demanda media tiempo de terminación + Stock de seguridad)/(Capacidad de
los contenedores)
Regla 5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas
fluctuaciones de la demanda.
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Con ello hacemos mención al rasgo más notable del sistema Kanban consistente en
adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la
producción.
Regla 6. Balancear la producción.
Para que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo
y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento
necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide
material de una manera discontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso
anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Es
aquí cuando es más fácil apreciar los componentes básicos del sistema Kanban, que
son los siguientes:
y Equilibrio, sincronización y flujo.y Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".
y Participación de los empleados.
IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES
F ase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de
usar KANBAN
F ase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continúa en la línea de producción.
F ase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que
mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en
su área.
F ase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y
los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones
para el funcionamiento correcto de KANBAN:
* Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
* Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
REGLAS DE KANBAN
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Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS
SUBSECUENTES
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes quetodo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso
anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el
proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento
que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida
puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida e n
el exceso de inventario, y la perdida en la inversión de nuevas plantas sin saber que la
existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor pérdida ocurre cuando los
procesos no pueden producir lo que es necesario cuando estas está produciendo lo
que no es necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el
proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y
que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces
no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el proceso puede
suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendrá la capacidad para
determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos
subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá que se
obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que
"se suplirá a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los
procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado"
Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial, en otras
palabras desde el último proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
* No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
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* Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN
admitidos.
* Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.
Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO
SUBSECUENTE.
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes
observaciones:
1. No producir más que el número de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN
De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por
los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al
equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente
pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el
proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa
necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe
estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente deinformación para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán
de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se
convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar más material la
siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior
si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede
mandar información al otro, solamente la que está contenida en las tarjetas KANBAN.
Es muy importante que esté bien balanceada la producción.
Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto
no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosa s.
TIPOS DE TARJETAS KANBAN Y SUS USOS
Estos varían de acuerdo a su necesidad:
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KANBAN DE PRODUCCIÓN: O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por
el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material
está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material
es procesado. Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas
donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser
pegadas al material por ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calores estos
deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro
del proceso.
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL: Este tipo de etiquetas es utilizado en
áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la
etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y
especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la
misma manera que un KANBAN de producción.
Tarjetas de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por elproceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un
puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor. Transmiten de una estación
a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información
que contienen es la siguiente:
y Item transportado
y Número de piezas por contenedor
y Número de orden de la tarjeta
y Origen
y Destino
Tarjetas de fabricación. Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de
fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:
y Centro de trabajo
y Item a fabricar
y Número de piezas por contenedor
y Punto de almacenamiento de salida
y Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios
Kanban de proveedores. Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de
recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.
Otros tipos de Kanban. También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:
y Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aun que
tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a
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resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el
Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente después de su uso.
y Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de
emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a
unidades defectuosas, averías de la maquinaria, trabajos extraordinarios o
esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.
y Kanban orden de traba jo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados
resultan de aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un
Kanban orden de trabajo se dispone para una línea de fabricación específica y
se emite con ocasión de cada orden de trabajo.
y Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados
con cada uno de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se
requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se
utiliza una ficha Kanban común para los varios procesos. Dicho Kanban se
denomina Kanban único y es semejante al billete único válido para dos
ferrocarriles adyacentes.
y Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse
también como Kanban de producción cuando la distancia entre dos procesos es
muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.
y Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy
efectivo si se utiliza en combinación con una caretilla, conteiner, o camión. La
carretilla suele desempeñar el papel de Kanban. De tal manera el personal
encargado de colocar componentes en las carretillas llevará el carro vacío hasta
el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generación de los mismos
y recogerá allí tales insumos o elementos, cambiándolo por el vacío, otro carrolleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla
general, las piezas deberían llevar adherido un Kanban, en este caso el número
de carretillas tiene el mismo significado que el número de Kanban.
y Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con
frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en
suspensores. A cada uno de éstos, a intervalos regulares, se adhiere una
etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad y dónde deben
suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de
Kanban.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información
necesaria en KANBAN sería la siguiente:
* Número de parte del componente y su descripción.
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(F 0 1 2 3 4 1 5 6 3 7 1 8 4 9
Cuando un c@ A
ente retira productos de su lugar de almacenamiento, el Kanban, o la
se B al, via ja hasta el principio de la línea de fabricación o de monta je, para que se
produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la
demanda y que el Kanban es la seB
al que el cliente indica para que un nuevo producto
deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stocC .
Funcionando sobre el principio de los flu jos tirados (el cliente "apela" o "pide" elproducto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que
entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado
pequeB
o como para reducir las eD istencias.
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Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo). Cuando
el "cliente" consume esta caja, la etiqueta Kanban es reenviada al "proveedor" y así
actúa como un orden de pedido para éste. Durante este tiempo, el "cliente" va a
consumir otra caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto
permite un ajustamiento de los stocks.
Kanban es un sistema de señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente
usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos
como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden
ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministr o de una unidad
en una fábrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de
mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de
producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover
mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas
con problemas.
VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN
* Reducción en los niveles de inventario.
* Reducción en WIP (Work in Process).
* Reducción de tiempos caídos.
* Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
* El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por
Kanban
* Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del trabajador
de detener la línea)
* Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)
* Provee información rápida y precisa
* Evita sobreproducción
* Minimiza Desperdicios
Las ventajas más notorias se muestran en el siguiente cuadro comparativo:
EEmmpprreessaass qquuee uussaann KKAANNBBAANN EEmmpprreessaass qquuee nnoo uussaann KKAANNBBAANN
Centradas en las satisfacción del
consumidor
Centradas en los beneficios
Del mercado hacia adentro (satisfacer la
demanda)
Del producto hacia fuera (crear
demanda)
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Paciencia Impaciencia
Mayor trabajo en equipo Poco trabajo en equipo
Adquiere certificación QS-900 (creada
por General Motors, DaimlerChrysler y
Ford)
Sin certificación QS-900
La alta dirección contacta con la fábrica y
con los clientes
La alta dirección está distante de la fábrica
o de los clientes
Homogeneidad Diversidad
Los problemas son tesoros Los problemas son signos de debilidad
Técnicas de comunicación visual (más
rápida)
Técnicas de comunicación verbal (toma
más tiempo)
La estandarización es esencial La estandarización es una limitación
El enfoque es claro para todos Todo es importante
Se sigue una dirección de arriba hacia
abajo
Resistencia a una dirección de arriba hacia
abajo
Anticipación al cambio tanto en
elaboración de tipos de productos como
en la cantidad de los mismos
Ser víctimas de un cambio
Un sistema KANBAN promueve me joras en dos aspectos:
* El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan poraverías de maquinas y defectos del producto.
* Una reducción gradual en el número de KANBANES conduce a reducciones en
el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las
inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos
infracapacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de
los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa
concentrándose en los elementos débiles (Teoría de Restricciones).
Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso anterior
para saber cuáles son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos KANBANES, lainformación deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se sabe cuales
partes son realmente necesitadas en ese momento.
Si se reduce el número de KANBANES se reduce el número de SET-UPS. Mientras
menos KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.
DESVENTAJAS DE KANBAN
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y Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método
Kanban. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
y El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticip arse a ellas pero no solucionarlas.
y Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
y Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o
repetitiva). El método KANBAN es aplicable a producciones de tipo "masa" para las
cuales el número de referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a
reducidas variaciones.
y Reducir el número de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al sistema
de producción, arrastrará retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en
consecuencia, pérdidas importantes.
y No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.
CCOONNCCLLUUSSIIÓÓNN
Durante la elaboración de este trabajo señalamos ventajas, factores y facetas
relevantes acerca de un método cuya implementación no busca más que la mejora
continuo en los procesos, flujo de materiales y reducción de inventario dentro de una
empresa.
KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja competitiva
sobre las demás empresas del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos
a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.
Hoy en día la mayoría de las empresas buscan eficientizar sus procesos y ser más
efectivos, aquí donde entra KANBAN como una ayuda muy útil y efectiva.
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no es
tan sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo l os procedimientos adecuados,
con mucha paciencia, compromiso y dedicación, KANBAN no es una herramienta
única, implica la eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias
para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la implementaron y
desarrollo de KANBAN. Si no se implementa con los puntos ya señalados, es seguro
que KANBAN no va funcionar, es importante señalar esto y no creer en KANBAN como
un milagro automático para nuestra planta.
Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios de base de
un ciclo Kanban. La ventaja de tal Técnica está en ser auto mejorado, KANBAN asegura
la entrega de un buen elemento en el momento necesario, en un buen lugar y en una
cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente a:
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y Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico
debe ser producido y transportado).
y Controlar la utilización de la mano de obra.
y Controlar el emplazamiento de materiales
y Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción, no
demanda)
y Identificar las zonas susceptibles de mejora.
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no es
tan sencilla; no se aplica aisladamente sino acompañada de otros sistemas (otras
técnicas, otras estrategias). Si se cree que solamente KANBAN solucionará los
problemas, es seguro que KANBAN no va a funcionar. No creer en este sistema como
un milagro automático.
Esperamos, según las ventajas que se acaba de promulgar en este proyecto, y que no
son por otra parte las únicas admiti das, que se pueda lograr nuestro fin de haber dadoa conocer la utilidad de Kanban tanto al nivel productivo como al de la fiabilidad de los
plazos.
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y http://www.misrespuestas.com/que-es-kanban.html
y http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/flores_c_a/capitulo3.pdf
y http://html.rincondelvago.com/kanban_eficiencia-en-la-produccion.html
y http://es.wikipedia.org/wiki/Kanban
y http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml
y http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban.shtml
y http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/kanbanuch.htm