Manual Pull Kanban

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Universidad del Bío-Bío

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Industrial

Carrera de Ingeniería Industrial

Programa Magíster en Ingeniería Industrial

MANUAL DEL

SISTEMA PULL/KANBAN

Asignatura: LEAN en procesos de

Manufactura y Servicios

Profesor: Francisco Ramis L.

Autor: Franco Benismelis P.

Fecha: 18 de Octubre de 2011



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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3 DESARROLLO ........................................................................................................ 4

¿Qué es el Sistema Pull/Kanban? ....................................................................... 4 ¿Qué beneficios aporta?...................................................................................... 7 ¿Cómo se usa/aplica? ......................................................................................... 8 ¿Quién debe participar en su diseño y mantención? ........................................... 9 ¿Cuándo es útil aplicar esta herramienta? ........................................................ 10 ¿Qué se requiere antes de su aplicación? ........................................................ 11 Ejemplo de una aplicación: “Gestión de Almacén de Comida” .......................... 12 Ejemplo de una aplicación: “Control del Suministro de Alimentos” .................... 13

CONCLUSIONES Y PROYECCIONES ................................................................ 14 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 15 ANEXOS ............................................................................................................... 16



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INTRODUCCIÓN

En la actualidad, la necesidad de producir en forma eficiente, es decir, sin retrasos

en la entrega del producto al cliente, manteniendo la calidad y a bajo costo, es un

factor importante para las empresas que desean ser competitivas en un mercadocomo el actual, que exige respuesta pronta a sus requerimientos de compra.

Además, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los

cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de

competencia en muy poco tiempo, es decir debe tener la capacidad de

acomodarse a las necesidades cliente, tanto en el diseño, calidad y entrega. Por

otro lado, una de las problemáticas más comunes en lo que respecta a la

planeación de la producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin

sobrantes ni faltantes; para lograr esto se necesita un plan flexible, un plan que se

pueda modificar rápidamente. El desarrollo del presente trabajo tiene como fin dar

a conocer una herramienta que permita aliviar la mayoría, sino todas esas

dificultades mencionadas anteriormente: Sistema Kanban.

A lo largo de este informe se define el Sistema Kanban, especificando qué es esta

herramienta, cuáles son sus beneficios, cómo se aplica en los procesos, qué

actores deben participar en el diseño y mantención de dicho sistema, cuándo esútil aplicarla y cuáles son los requerimientos previos a la implementación.

Los principales objetivos de este trabajo son:

Mostrar las diferencias entre un sistema de producción “PUSH” y “PULL.

Dar a conocer la metodología del Sistema Kanban.

Desarrollar 2 ejemplos de aplicación que permitan entender aún mejor el

desarrollo de este instrumento.



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DESARROLLO

¿Qué es el Sistema Pull/Kanban?

Kanban es un sistema que controla el flujo de materiales (MFC) en procesos de

producción basado en la demanda del cliente y no en la planeación de la

producción, estableciendo de esta forma un sistema de producción PULL.

El Kanban es un sistema de información que se basa en señales visuales para

controlar el flujo de materiales o la producción de los artículos, en las cantidades y

en los tiempos necesarios en cada proceso de la compañía, como también de las

compañías proveedoras, con el fin de cumplir con los requerimientos de material

basado en las necesidades de producto terminado o embarques, estableciendo deesta manera un sistema de producción PULL, es decir, la demanda del cliente

genera la orden de producción, por lo que se produce y entrega lo que se

necesita; a diferencia de un sistema de producción PUSH, donde se fabrica de

acuerdo a un plan de producción basado en pronósticos los cuales no pueden

estar lo suficientemente actualizados, produciendo más o menos de lo que el

mercado necesita, lo que se traduce en sobreproducción o inexistencias,

provocando efectos económicos adversos para la empresa. Los siguientes

diagramas muestran de manera general las diferencias existentes entre estas dos

maneras de gestionar la planificación y programación de la producción:

Fig.1 Diferencia Sistema PUSH y PULL



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FIg.1.- En ambos sistemas existen flujos de información y de materiales. En el

Sistema PUSH existe un plan para cada etapa el cual se debe cumplir sí o sí,

además los centros de son independientes por lo que los vínculos y comunicación

son pobres. Como el material es “empujado” por la fábr ica sin saber lo que la

etapa siguiente necesita, se acumulan inventarios y aumenta el tiempo de entrega.

En el Sistema PULL existe un programa de montaje final que es enviado a la

última estación, por lo que mediante solicitudes a las etapas predecesoras se les

informa sobre la cantidad de material requerido, lo cual se realiza sucesivamente

“tirando” el material e información por toda la fábrica produciendo solamente lo

que se necesita; esto devela que los centros están muy unidos con estrechos

vínculos y comunicación, logrando menores inventarios y tiempos de entrega.

Kanban de acuerdo a su traducción del japonés significa “tarjeta visual” o “etiqueta

de instrucción”. Esta metodología de origen japonés fija principalmente un sistema

de tarjetas de identificación, en donde las necesidades de producto terminado

generan las tarjetas Kanban, las cuales se envían directamente a las máquinas

inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida y en el tiempo

oportuno, es decir, aquellos flujos de información (solicitud de material) que

circulan en un Sistema PULL son concretados mediante el uso de estas tarjetas.

Las tarjetas Kanban contienen toda la información necesaria para la realización deun producto a lo largo de su trayectoria de terminación, indicando aspectos como:

qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios, cómo transportarlo y

dónde almacenarlo.

Si bien, y de acuerdo a las características originales del Sistema Kanban, las

señales visuales utilizadas principalmente son las tarjetas, existen otros tipos de

Kanban que permiten disparar la producción, el transporte o el suministro de

partes, por ejemplo las señales pueden ser: una tarjeta (Tarjeta Kanban), una

señal electrónica (E-Kanban), un espacio vacío (Kanban de ubicación), un

contenedor vacío (Kanban contenedor), cintas coloreadas en los niveles

apropiados (Kanban disparador), etc.



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Existen 2 tipos de Tarjetas Kanban comúnmente utilizadas las cuales son

asignadas a cada parte que es manufacturada, por lo que viajan cíclicamente

entre los procesos precedentes y subsecuentes: Kanban de Producción (P-

Kanban) y Kanban de Transporte (T-Kanban). Un P-Kanban da la autorización a

un proceso para producir un número fijo de productos, mientras que un T-Kanban

autoriza el transporte o retiro de un número fijo de productos. El uso simultáneo de

estas dos señales de comunicación estable un Sistema Dual de Tarjetas Kanban,

el cual queda claramente representado en la figura siguiente:

Fig. 2 Sistema Dual de Tarjetas Kanban

Fig. 2.- La figura ilustra cómo se desenvuelve el sistema dual de tarjetas Kanban.

Al momento de finalizar el trabajo de la última operación, se envía una señal a la

operación anterior para comunicarle que debe fabricar más artículos; cuando este

proceso se queda sin trabajo, a su vez, envía la señal a su predecesor, de tal

forma que este proceso sigue retrocediendo toda la línea, arrastrando el trabajo através de la fábrica. Si no se saca trabajo de la operación final no se envían

señales a las operaciones precedentes y por tanto no trabajan; de esta forma la

empresa se asegura que la producción no exceda de las necesidades inmediatas.

El personal puede realizar otras tareas como limpiar la maquinaria, hacerle ajustes

y comprobar si requiere mantenimiento.



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¿Qué beneficios aporta?

Entre los principales beneficios se encuentran:

Reduce inventarios: Debido a que un material no es entregado hasta que es

producido, provoca que se reduzcan las necesidades de stock de seguridad,limitando el excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso

(WIP) y producto terminado. Esto revela problemas escondidos del proceso.

Reduce desperdicios y basura: Debido a que los productos son entregados

hasta que son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, lo cual

hace que se eliminen costos de almacenamiento; minimiza los tiempos de

espera, por ejemplo de información entre las etapas; evita el reproceso, pues

se deben hacer bien las cosas “a la primera”; disminuye el transporte, pues se

debe establecer una ruta Kanban que alcance este fin, etc.

Provee flexibilidad en la producción: La disposición de las líneas de

producción facilita adaptarse a los cambios en la demanda del producto, ya

sea por cambios en el diseño o por cambios en los requerimientos del cliente.

Esto se ve favorecido con la producción de lotes pequeños.

Descentraliza el control de la producción: Implementación real del

"empowerment", ya que el sistema es administrado directamente por el

personal de la planta y bodega a través del control visual en cada etapa del

proceso productivo, lo cual minimiza la presión de supervisores sobre los

trabajadores, reduciendo los niveles de stress.

Aumenta la eficiencia: Se utilizan menos materiales, menos mano de obra y

menos entradas indirectas para logras las mismas salidas (o más).

Mejora la calidad: Al utilizar lotes de producción más pequeños; al reducir los

tiempos de entrega; al promover una cultura de mejora continua, etc.

Reduce el costo total: Esto se da como consecuencia de los anteriores, al notener sobre producción, al tener unidades de producción flexibles, al minimizar

stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es conlleva a una

reducción del costo total.

Entre otros: Reducción tiempo de ciclo, trabajo en equipo, limpieza y

mantenimiento, proveer información rápida y precisa, más espacio, etc.



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¿Cómo se usa/aplica?

La implementación del Sistema Kanban se lleva a cabo en diferentes etapas:

1. Concienciar y capacitar a todo el personal en el uso del Sistema Kanban,

remarcando los beneficios que se pueden obtener al aplicarlo.2. Lo más conveniente es realizar un plan piloto, por ello, primero se deben

identificar todas las etapas del proceso productivo, las de mejor rendimiento,

cuellos de botella, etc., para poder definir donde se realizará dicho piloto.

3. Aplicar el Sistema Kanban a los componentes más problemáticos para

facilitar los procesos productivos y enfocar el entrenamiento personal a las

líneas de producción, pues las mejoras logradas serán muy evidentes en el

corto plazo.

4. Implementar el sistema en los componentes faltantes y que son más

generales tomando en cuenta las opiniones de los operarios debido a los

conocimientos que puedan aportar. Es necesario notificar al personal cuando

se esté trabajando con el Sistema Kanban en su área.

5. El último paso de la implementación consiste en hacer la revisión del sistema,

recalcular lo parámetros del sistema, tal como los niveles de reorden de cada

artículo (cantidad mínima de inventario de un artículo; si este nivel se

traspasa, se emite una orden para el reabastecimiento) y por último mejorar

continuamente.

Para la adecuada aplicación del Sistema Kanban se deben tener en consideración

ciertas reglas de operación:

No se permite el retiro de partes sin un Kanban (T-Kanban).

Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.

Un Kanban siempre debe acompañar a los productos físicos. Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente.

Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para

prevenir que este no vuelva a ocurrir.

El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera

estricta en el orden en el que llega a estos; entre muchos otros.



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¿Quién debe participar en su diseño y mantención?

Una de las características principales del Sistema Kanban es el control de la

producción descentralizado, es decir, se les asignan una mayor responsabilidad

del funcionamiento de la línea del proceso a los trabajadores. Esto se debetraducir en que todo el personal de la empresa debe participar tanto en el diseño

cómo en su mantención: los responsables de los Kanban (operarios en plata y

bodega) deben ocuparse del tratamiento del material, del control de stocks y de

asegurar la disposición de material para el siguiente centro de trabajo; los

ingenieros deben actualizar continuamente el sistema para recalcular los

parámetros considerados en las tarjetas, por ejemplo, los niveles de reorden para

cada pieza manufacturada; a nivel más macro, los Departamentos de Venta y

Producción deben mantener una comunicación efectiva para producir exactamente

el pedido del cliente, ni más, ni menos.



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¿Cuándo es útil aplicar esta herramienta?

A nivel de todo tipo de organizaciones, la herramienta Kanban es muy útil en

algunas de las siguientes circunstancias:

Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella o problemas decapacidad que obstaculizan el flujo normal de las operaciones. Kanban

detiene la producción para aprender de los errores y asegurar la calidad. Al

establecerse bajo un Sistema PULL, tiene la capacidad de identificar con

facilidad aquellos componentes cuellos de botella para luego averiguar las

causas de su rendimiento y darle solución.

Cuando la empresa tiene problemas de inventario en materias primas,

productos en proceso y/o productos terminados. Al producirse exclusivamente

lo que se necesita, se disminuye la necesidad de mantener niveles altos de

inventarios; además como característica principal del Sistema Kanban se

establecen buffers de capacidad finita a los productos en proceso (WIP). Esto

es importante del punto de vista económico, porque inventarios elevados,

aumentan los costos de almacenamiento.

Cuando existe un exceso de actividades en proceso, ya que la multitarea

disminuye el rendimiento tanto de los operarios como del proceso entero.

Kanban al definir la cantidad necesaria de actividades (productos en el área de

manufactura) que deben ejecutarse, elimina este exceso de tareas.

Cuando no se están cumpliendo los tiempos de entrega estipulados con el

cliente, ya que esta situación compromete la confianza que tiene el mercado

con la empresa. Kanban al actuar bajo un Sistema Pull, indica de manera

oportuna las actividades a realizar, logrando minimizar los tiempos de

respuestas, satisfaciendo de esta manera los requerimientos de los

consumidores. Existen muchos otros escenarios en los cuales es útil implementar este tipo de

sistema, sin embargo es apropiado indicar que Kanban puede ser muy

beneficioso en aquellas empresas que están mucho más preocupadas de los

beneficios económicos que de la satisfacción de sus consumidores.



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¿Qué se requiere antes de su aplicación?

Se debe aclarar que el implantar un Fig. 3

método como el Kanban implica la

implementación previa de otros métodosde gestión tales como: Método 5S,

Técnica SMED, Distribución en Planta,

Trabajo en Equipo, Mejoramiento

Continuo etc. En general se puede decir

que el Sistema Kanban necesita de la

mayoría sino todas las herramientas de LEAN para su aplicación (Fig. 3). Entre

ellas es imprescindible tomar en cuentas las siguientes consideraciones:

Capacitar al personal en los principios y beneficios de usar el sistema Kanban

de manera permanente.

Desarrollar trabajadores multifuncionales.

Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales; esto implica

designar lugares para que no haya confusión en el manejo de las materias

primas, es decir, buen Layout.

Estandarizar el trabajo de cada operación.

Fijar un sistema de producción de lotes pequeños que permitan mayor

flexibilidad productiva.

Desarrollar equipos de transporte sencillos.

Tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción

para conocer exactamente la cantidad que se debe producir.

Mantener una disciplina y compromiso para seguir los estándares Kanban,

pues su implementación no es sencilla, además de que los fundamentos de

este método provienen de una cultura distinta lo que complica aún más suinstalación dentro de los procesos.



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Ejemplo de una aplicación: “Gestión de Almacén de Comida”

1. Pensemos en un almacén en donde se ofrecen distintos tipos de comidas en

estantes. En cada estante están adheridas las tarjetas Kanban, con las

especificaciones correspondientes de cada producto como: tipo de producto,cantidad correspondiente a cada estante, el pasillo asociado, código de

identificación, etc.

2. El cliente selecciona el artículo que requiere y en la cantidad que necesita.

3. Procede al pago de estos productos.

4. Al momento de pagar, todas las tarjetas Kanban son recogidas. De esta

manera las personas del supermercado saben que se compró y lo necesario

para la reposición.

5. Estas tarjetas Kanban son enviadas a la bodega.

6. Los trabajadores de la bodega retiran la cantidad requerida que está descrita

en las tarjetas de Kanban enviadas.

7. Por último, los artículos de comida son repuestos en sus estantes

correspondientes, en el lugar apropiado ayudados por la información

contenida en cada tarjeta Kanban.

Fig. 4

Fig. 4.- Si bien este

servicio no representa

un Sistema PULL, su

aplicación respeta una

de las reglas, la cual es

reponer exactamente la

cantidad ocupada por

proceso subsecuente, elcual sería la compra.



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Ejemplo de una aplicación: “Control del Suministro de Alimentos”

Es necesario recordar que el Sistema Kanban busca asegurar el abastecimiento

de material frente a una necesidad final. En este caso, la alimentación representa

esta necesidad y es vital asegurar los ingredientes (alimentos comprados) alproceso de preparación diaria de comida para satisfacer dicha necesidad.

Mediante la aplicación de algunas técnicas involucradas en el Sistema Kanban

(Kanban Disparador) se buscará un proceder más eficiente en el abastecimiento.

1. Primero que todo debemos determinar la

frecuencia del abastecimiento. Comúnmente se

realiza la compra una vez al mes, lo que causa

excesos o faltas de alimentos al finalizar dichomes. Una opción es realizar las compras una vez

a la semana, el fin de semana; este cambio se

caracteriza por ser más sensible a los cambios del

consumo (demanda) durante el mes.

2. Luego debemos definir el "Plan maestro de

producción (PM)". Es decir, planear qué se va a

comer en cada día de la semana. Lunes: arroz primavera y pollo asado;Martes: porotos con rienda, y así sucesivamente para el resto de los días.

3. En seguida debemos "Preparar la Lista de Materiales (LM)" Esto es, identificar

qué ingredientes y qué cantidad de cada uno se necesitan para preparar para

cada plato. Por ejemplo: por cada plato de porotos se necesitan 500gr. de

porotos y 100gr. de fideos...etc.

4. Calcular los ingredientes necesarios para poder cumplir los días que han sido

marcados para ir a comprar (multiplicamos el PM por su LM). Si se necesitan 3

latas de arvejas, se pones en fila y se agrega una marca en el punto en el que

quede sólo 3 latas. De esta manera, conforme se usen las latas hasta que

aparezca esta marca, se sabrá lo que se debe comprar en la siguiente visita al

mercado. Las marcas visuales "disparan" el evento de abasto y no un

estimado grueso que incrementa el "inventario" innecesariamente.



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CONCLUSIONES Y PROYECCIONES

En el presente trabajo se dio a conocer los distintos aspectos relacionados con el

Sistema Kanban, ya sean sus ventajas, reglas de aplicación, requerimientos, etc.

El motivo para su implementación se debe principalmente a la búsqueda de unaherramienta que fomente la mejora continua de los procesos, facilite el control del

flujo de materiales y busque la reducción de los desperdicios, sean estos

sobreproducción, reproceso, esperas, transporte excesivo, etc.

Esta herramienta de LEAN debe ser considerada dentro de la planificación

estratégica de las empresas, pues se considera una ventaja competitiva sobre las

demás empresas del mismo rubro, porque este método aplicado correctamente

logra producir de manera eficiente sin perjudicar la calidad de los producto ni lostiempos de entregas con un menor precio de venta. Para aquellas empresas que

busquen permanecer activas en el mercado, este un factor muy importante al

considerar, pues asegura una confianza de los consumidores en el que hacer de

la empresa.

El Sistema Kanban parece ser la solución de muchos problemas, sin embargo, la

dificultad en su implementación es un obstáculo a superar. Si se sigue de manera

fiel las indicaciones con mucha paciencia, compromiso y dedicación, tanto la

implementación como el desarrollo de esta herramienta será todo un éxito

trayendo consigo los beneficios previamente mencionados. Es importante

sobreponerse al cambio cultural inherente al comenzar a utilizar este método,

donde el aprender de los errores y no taparlos, buscar la satisfacción de los

consumidores antes den beneficio económico y buscar resultados en el largo

plazo, son conceptos que no están insertos en el ADN del trabajador occidental.

El desafío ahora es desarrollar las instancias para implementar esta herramienta

de grandes beneficios en las Micro, Pequeñas y Medianas empresas nacionales

manufactureras, y desarrollar los métodos apropiados para implementar este

sistema en las empresas de servicios, donde la demanda muy variada y los

productos son todos diferentes; las condiciones de aplicación se deben ajustar.



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BIBLIOGRAFÍA

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http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/kanbanuch.htm



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ANEXOS

Información necesaria en una tarjeta Kanban

Para la implementación adecuada del Sistema Kanban es necesario de que las

tarjetas contengan una cantidad de información mínima de manera que no seproduzcan ambigüedades; entre los datos requeridos se encuentran:

Número de parte del componente y su descripción.

Nombre/Número del producto.

Cantidad requerida.

Tipo de manejo de material requerido.

Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

Punto de reorden. Secuencia de ensamble/producción del producto.

P-Kanban y T-Kanban

En las siguientes figuras se presenta un formato para el Kanban de Producción (P-

Kanban) y Kanban de Transporte (T-Kanban) con la correspondiente información

necesaria para facilitar el flujo y fabricación de los materiales en los procesos:

Manual Pull Kanban

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