K062-BVP-CVPUE-CQ-N-PR-007 Procedimiento NDE MÎ˜todo LÏ†quidos Penetrantes.pdf

CONTRATO No. A6CV-90-K062

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS USANDO EL MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

PARA SECCION ASME V, SOLVENTE TIPO REMOVIBLE Y LAVABLE EN AGUA

K062-BVP-CVPUE-CQ-N-PR-007

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Fecha: 31-03-2014

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

USANDO EL MÉTODO DE LÍQUIDO PENETRANTE PARA SECCIÓN ASME V,

SOLVENTE TIPO REMOVIBLE Y LAVABLE EN AGUA


Documento Nro.: NDT-PT-01

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Revisado por: Lance Armistead

Corporate NDT Level III

Power, Utilities, Oil and Gas

Bureau Veritas NA, Inc.

Aprobado por: Lance Armistead

Corporate NDT Level III

Power, Utilities, Oil and Gas

Bureau Veritas NA, Inc.

SNT-TC-1-RTLevelII

Danilo Hito

Jefe de Seguridad

Rául Puma

Project Manager NDT

EdgardoTalavera

Firma:

Firma: Firma:

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CONTRATO No. A6CV-90-K062 CONCRETE, SOIL & NDE TESTING

Procedimiento de Ensayos No Destructivos Usando el Método de Líquido Penetrante

para Sección ASME V Solvente Tipo Removible y Lavable en Agua


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HISTORIAL DE REVISIÓN

Descripción Fecha

Reescrito totalmente para acomodarlo al formato de

procedimiento BV y actualización de Códigos

15 de Diciembre, 2010

Revisado 29 de Enero, 2013





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ÍNDICE

Portada 1 Historial de Revisión 2 Índice 3 1.0 Propósito y Alcance 5 1.1 Propósito 5 1.2 Alcance 5 1.3 Calificación del Procedimiento 5 2.0 Referencias 5 2.1 BV PERU NDT-PQ&C Procedimiento de Certificación y Calificación del Personal para Prueba No Destructiva (NDT)

5

2.2 ASNT Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A: Calificación del Personal y Certificación de Prueba No Destructiva

5

2.3 ASME B & PV Sección V, Artículo 6 5 2.4 ASME B & PV Sección VIII, División 1, Construcción de Recipientes a Presión 5 2.5 ASME B31.1, Tubería de Potencia 5 2.6 ASME B31.1, Tubería de Procesamiento 5 2.7ASTM E-165: Método de Prueba Estándar para Evaluación de Líquido Penetrante 5 2.8 API 650, Tanques de Acero Soldado para Almacenamiento de Aceite 5 2.9 API 1104, Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas 5 2.10 AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural - Acero 6 2.11 AWS D1.5 – Código de Soldadura de Puente 6 2.12 ASME SE-1316, Terminología Estándar para Evaluaciones No Destructivas 6 3.0 Definiciones 3.1 Los siguientes términos de la Sección ASME V, SE-1316 se utilizan conjuntamente con el presente procedimiento

6

4.0 Requisitos de Personal 6 4.1 El personal que lleva a cabo y/o que evalúa las evaluaciones de líquido penetrante en virtud del presente procedimiento se calificarán y certificarán por lo menos al Nivel II en PT según SNT-TC-1A.

6

4.2 Demostración del Desempeño 6 5.0 Equipos, Materiales y Prerrequisitos 6 5.1 Equipos 6 5.2 Medio de Evaluación 7 5.3 Clasificación de las Penetraciones y los Métodos 7 5.4 Técnicas 7 5.5 Limitaciones de Temperatura 7 5.6 Restricciones de la Técnica 8 5.7 Calibración 8 5.8 Condición de la Superficie 8 5.9 Tamaño y Forma de la Parte 8 6.0 Procedimientos 9 6.1 Generalidades 9 6.2 Limpieza de la Superficie 9 6.3 Secado y Limpieza 9 6.4 Evaluación 9 6.5 Desarrollo 11 6.6 Interpretación 11 7.0 Documentación 12 7.1 Registro de las Indicaciones 12 7.2 Registros de Evaluación 12 7.3 Reportes de Prueba 13 7.4 Retención 13 7.5 Identificación 13 8.0 Evaluación 13 8.1 Se evaluarán todas las indicaciones en términos de estándares de aceptación de la 13





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Sección del Código al que hace referencia, véase los Apéndices a este procedimiento 8.2 Las discontinuidades en la superficie se indicarán mediante sangrado del penetrante; sin embargo, las irregularidades en la superficie localizada debido a las marcas de maquinado u otras condiciones de superficie pueden producir indicaciones falsas.

13

8.3 Son inaceptables las áreas amplias de fluorescencia o pigmentación, las cuales podrían cubrir indicaciones de discontinuidades, y tales áreas se limpiarán y re-evaluarán.

13

8.4 Re-evaluación 13 9.0 Tablas 14 9.1 Tabla 9.1: Requisitos de un Procedimiento de Evaluación de Líquido Penetrante 14 9.2 Tiempos de Permanencia Mínimo 14 9.3 Familias Penetrantes Aprobadas 14 9.4 Clasificación de los Materiales Penetrantes 14 9.5 Pruebas y Frecuencia de Pruebas 14 10.0 Figuras 14 10.1 Comparador de Líquido Penetrante 14 10.2 Formulario de Reporte del Evaluación de la Muestra del Líquido Penetrante 14 Tabla 9.1:Requisitos del Procedimiento de Evaluación del Líquido Penetrante 15 Tabla 9.2: Tiempos de Permanencia Mínimos 16 Tabla 9.3: Familias Penetrantes Aprobadas 17 Tabla 9.4: Clasificación de los Materiales Penetrantes 18 1.0 Clasificación 18 1.1 Procesos y materiales de evaluación del penetrante 18 Tabla 9.5: Pruebas y Frecuencia de la Prueba 19 Figura 10.1: Comparador del Líquido Penetrante 20 Figura 10.2: Formulario de Reporte del Evaluación de la Muestra del Líquido Penetrante 21 FORM NDP-PT-01 Apéndices 22 Apéndices 22 Apéndice 1: Técnicas de Calificación para la Evaluación de las Temperaturas No Estándar

22

Apéndice 2: Limpieza de Partes y Materiales 22 Apéndice A: ASME Sección VIII, Div. 1 – Recipientes a Presión 22 Apéndice B: Tubería de Potencia 22 Apéndice C: Tubería de Proceso 22 Apéndice D: API 650 / 653 – Tanques Soldados de Acero para Almacenamiento de Aceite

22

Apéndice E: API 1104 – Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas 22 Apéndice F: AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural – Acero 22 Apéndice 1: TÉCNICAS DE CALIFICACIÓN PARA EVALUACIONES A TEMPERATURAS NO ESTÁNDAR

23

1.0 Alcance 23 1.1 Temperaturas No Estándar 23 2.0 Materiales 23 2.1 Un bloque comparador del líquido penetrante 23 3.0 Requisitos 23 3.1 Aplicación del comparador 23 Apéndice 2 25 1.0 Limpieza de las Partes y Materiales 25 1.1. Opción del Método de Limpieza 25 1.2 Post Limpieza 29 Apéndice A: ASME Sección VIII, Div. 1 – Recipientes a Presión 30 Apéndice B: Tubería de Potencia 31 Apéndice C: Tubería de Proceso 32 Apéndice D: API 650 / 653 – Tanques Soldados de Acero para Almacenamiento de Aceite

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Apéndice E: API 1104 – Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas 34 Apéndice F: AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural – Acero 38





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1.0 Propósito y Alcance

1.1 Propósito

1.1.1 El propósito del presente procedimiento es establecer los requerimientos mínimos para el desempeño de la inspección de líquido penetrante utilizado para la detección de discontinuidades, las cuales se encuentran abiertos para la superficie de los metales no porosos y otros materiales.

1.1.2 Los únicos métodos de líquido penetrante tratados en el presente

procedimiento son los solventes de tipo removible y solubles en el agua. Los penetrantes del tipo post-emulsificables se tratarán en otros procedimientos.

1.2 Alcance

1.2.1 Los requerimientos del presente procedimiento se aplican al personal de

BV PERU Industria que lleva a cabo inspecciones con líquido penetrante para los requisitos de los documentos a los que hace referencia.

1.2.2 Los procedimientos específicos del código, los criterios de interpretación

y aceptación se cubren en los apéndices aplicables relativos al Código para la fabricación. En caso de que exista un conflicto entre el presente procedimiento y un apéndice específico o un Código actualizado, regirán los requisitos del apéndice o Código actualizado.

1.3 Calificación del Procedimiento

1.3.1 Cuando se especifica la calificación del procedimiento mediante la

Sección del Código de referencia, un cambio de un requerimiento en la Tabla 1 identificada como una variable esencial, requerirá la re-calificación del procedimiento escrito mediante demostración. Un cambio de un requisito identificado como una variable no esencial no requerirá un re-calificación del procedimiento escrito. Todos los cambios de las variables no esenciales a partir de aquellas especificadas dentro del procedimiento escrito, requerirán la revisión o una adenda al procedimiento escrito.

2.0 Referencias

2.1 BV PERU NDT-PQ&C Procedimiento de Certificación y Calificación del Personal para Prueba No Destructiva (NDT)

2.2 ASNT Práctica Recomenda No. SNT-TC-1A: Calificación del Personal y Certificación de Prueba No Destructiva

2.3 ASME B & PV Sección V, Artículo 6 2.4 ASME B & PV Sección VIII, División 1, Construcción de Recipientes a Presión 2.5 ASME B31.1, Tubería de Potencia 2.6 ASME B31.1, Tubería de Procesamiento 2.7 ASTM E-165: Método de Prueba Estándar para Evaluación de Líquido

Penetrante 2.8 API 650, Tanques de Acero Soldado para Almacenamiento de Aceite 2.9 API 1104, Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas





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2.10 AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural - Acero 2.11 AWS D1.5 – Código de Soldadura de Puente 2.12 ASME SE-1316, Terminología Estándar para Evaluaciones No Destructivas

3.0 Definiciones

3.1 Los siguientes términos de la Sección ASME V, SE-1316 se utilizan conjuntamente con el presente procedimiento:

3.1.1 Luz negra; desangrado; transferencia por absorción; limpieza;

contaminante; contraste, desarrollador; desarrollador, acuoso; desarrollador, seco; desarrollador, no acuoso; tiempo de desarrollo; tiempo de secado; tiempo de morada; familia; fluorescencia; penetrante; penetrante comparador; fluorescente penetrante; penetrante, lavable en agua; post-limpieza; prelimpieza; enjuague; removedor de solvente.

3.1.2 Intensidad de la luz negra: Expresión cuantitativa de la irradiación ultravioleta.

3.1.3 Penetrante de contraste de color: Un líquido altamente penetrante que incorpora un tinte no fluorescente que produce indicaciones de tal intensidad que son fácilmente visibles durante la evaluación bajo luz blanca.

3.1.4 Adaptación a la obscuridad: El ajuste de los ojos cuando uno pasa de un lugar brillante a un lugar obscurecido.

3.1.5 Intensidad de la luz: la energía de luz que alcanza el área de superficie de un una unidad

3.1.6 Penetrante removible solvente: Un tipo de penetrante utilizado cuando se remueve el penetrante en exceso de la superficie de la parte mediante frotación utilizando un líquido no acuoso.

3.1.7 Penetrante lavable en agua: Un líquido penetrante que cuenta con un emulsionante incorporado.

4.0 Requisitos de Personal

4.1 El personal que lleva a cabo y/o que evalúa las evaluaciones de líquido penetrante en virtud del presente procedimiento se calificarán y certificarán por lo menos al Nivel II en PT según SNT-TC-1A.

4.2 Demostración del Desempeño

4.2.1 Se documentará las demostraciones del desempeño según se requiera haciendo referencia a Códigos.

5.0 Equipos, Materiales y Pre-requisitos

5.1 Equipos

5.1.1 Luz negra

5.1.1.1 Modelo Espectroline SB 100X y Modelo Supretech B-510

5.1.2 Medidor de Luz

5.1.2.1 Spectroline DSE-100X con una sonda de luz DM365X





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5.2 Medio de evaluación

5.2.1 El término materiales penetrantes, tal como se usa en el presente procedimiento, tiene el propósito de incluir a todos penetrantes, solventes o de agentes limpieza, desarrolladores, etc., utilizados en los procesos de evaluación.

5.2.1.1 El líquido penetrante usado para la evaluación será conforme

a los requerimientos de ASME SE-165 y se mencionan en la Tabla 9.3.

5.3 Clasificación de las Penetraciones y los Métodos

5.3.1 Los métodos de evaluación por líquido penetrante y los tipos usados en

este procedimiento son:

5.3.1.1 La evaluación por tinta penetrante fluorescente utiliza penetrantes fluorescentes que brillan cuando son estimulados mediante luz negra (véase 8.9.1.2).

5.3.1.2 La evaluación mediante tinte penetrante visible utiliza un penetrante que puede verse en la luz visible.

5.4 Técnicas

5.4.1 O bien un penetrante de color de contraste (visible) o un penetrante

fluorescente se utilizará con uno de los tres (3) siguientes procesos penetrantes:

5.4.1.1 lavable en agua 5.4.1.2 solvente removible

5.4.2 Los penetrantes visibles y fluorescentes utilizados en combinación con

estos dos procesos penetrantes dan como resultado cuatro (4) técnicas penetrantes de líquidos.

5.5 Limitaciones de Temperatura

5.5.1 Técnicas para Temperaturas Estándar

5.5.1.1 Como una técnica estándar, la temperatura del penetrante y de la

superficie de la parte que se procesará no será menor de 40 F o encima de 125 (para penetrantes de tinta visible) o 50F a 100F (para penetrantes de tinte fluorescente) a lo largo de todo el periodo de evaluación. Se permite la refrigeración o calentamiento local siempre que la temperatura de la parte se mantenga dentro del rango de 40 F a 125 F para tinte invisible y 50F para tinte fluorescente durante la evaluación.

5.5.2 Técnicas para Temperaturas No Estándar

5.5.2.1 Cuando no sea práctico llevar a cabo una evaluación mediante

líquido penetrante dentro del rango de 40°F a 125°F para tinta





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visible y 50F a 100F para tinte fluorescente durante la evaluación, el procedimiento de evaluación en el rango propuesto de temperatura más baja o alta requiere la calificación de los materiales penetrantes, así como el procesamiento de conformidad con el Apéndice 1 del presente procedimiento.

5.6 Restricciones de la Técnica

5.6.1 A la evaluación penetrante fluorescente no seguirá una evaluación

penetrante de contraste de color. 5.6.2 No permite la intermezcla de materiales penetrantes de diferentes familiar

de fabricantes diferentes. 5.6.3 Una re-prueba con penetrantes lavables en agua pueden causar pérdida

de indicaciones marginales debido a la contaminación.

5.7 Calibración

5.7.1 Frecuencia de Calibración

5.7.1.1 Medidores de Luz 5.7.1.2 Los medidores de luz, ambos medidores de luz visible y

fluorescente (negra) se calibrarán, por lo menos, una vez al año o toda vez que se haya reparado el medidor. Si los medidores no se han utilizado en más de un (1) año o más, se llevará a cabo una calibración antes de su uso.

5.8 Condición de la Superficie

5.8.1 Preparación

5.8.1.1 Por lo general se obtienen resultados satisfactorios cuando las

superficies se encuentran en recipientes soldados, en bruto, en estado bruto de colada o en condiciones forjadas. Sin embargo, la preparación de la superficie mediante la abrasión o maquinado puede que sea necesario en donde las irregularidades puedan encubrir las indicaciones debido a discontinuidades.

5.9 Tamaño y Forma de la Parte

5.9.1 La forma y tamaño de los objetos que se examinará no constituyen

factores limitantes, siempre que el área especificada bajo evaluación pueda evaluarse adecuadamente dentro de los intervalos de tiempo especificados en la sección 6.3.5.4 y la Tabla 9.2.

5.9.2 Si el tiempo mínimo de permanencia en la Tabla 9.2 no se utiliza, entonces un tiempo alternativo se calificará mediante demostración para una aplicación específica. Toda técnica que se utilice se registrar y mantendrá en archivo.





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6.0 Procedimientos

6.1 Generalidades

6.1.1 El método de evaluación mediante líquido penetrante es un medio efectivo para la detección de discontinuidades, las cuales están abiertas a la superficie de metales no porosos u otros materiales. Las discontinuidades típicas detectables mediante este método son fisuras, costuras, vueltas, cierres fríos, laminaciones y porosidad.

6.2 Limpieza de la Superficie

6.2.1 Antes de cada evaluación con líquido penetrante, la superficie que se

examinará, así como todas las áreas adyacentes dentro de por lo menos una (1) pulgada, se secarán y librarán de todo resto de polvo, grasa, pelusas, escamas, fundente de soldadura, salpicaduras de metal fundido, pintura, aceite u otras materias extrañas que pudieran obscurecer las aberturas de la superficie o de alguna manera interferir con la evaluación.

6.2.2 Se puede utilizar agentes de limpieza típicos como detergentes, solventes orgánicos, soluciones desoxidantes, removedores de pintura. También se puede hacer uso del desengrasado y métodos de limpieza ultrasónica

6.2.3 Los solventes de limpieza deberán cumplir con los requisitos de 5.2.1.1.

6.2.3.1 Utilizar el mismo solvente según pueda usarse durante el proceso de remoción de penetrante en exceso, véase la Tabla 9.6.

6.2.3.2 El método de limpieza empleado es una parte importante del proceso de evaluación.

6.2.3.3 NOTA: El condicionamiento de las superficies antes de la evaluación, según se requiera, puede afectar los resultados. Véase el Apéndice 2.

6.3 Secado y Limpieza

6.3.1 Después de limpiar, el secado de las superficies que se examinarán se

llevará a cabo mediante la evaporación o con aire frío o caliente forzado. Se permitirá un mínimo de cinco (5) minutos para asegurarse que la solución de limpieza se ha evaporado antes de la aplicación del penetrante.

6.4 Evaluación

6.4.1 Aplicación del Penetrante

6.4.1.1 El penetrante se puede aplicar mediante cualquier medio disponible,

como buzamiento, cepillado o rociado.

6.4.2 Tiempo (Permanencia) de Penetración

6.4.2.1 El tiempo de penetración (Permanencia) es críticos. El tiempo de penetración mínima será según se requiera en la Tabla 9.2 o según se califique mediante demostración para aplicaciones específicas.





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6.4.3 Remoción del Penetrante en Exceso

6.4.3.1 Después de que el tiempo de penetración (permanencia)

especificado ha culminado, se removerá todo remanente penetrantes sobre la superficie, teniendo cuidado de minimizar la remoción del penetrante de las discontinuidades.

6.4.3.2 Penetrantes lavables en agua

6.4.3.2.1 El exceso del penetrante lavable en agua se removerá con aerosol de agua. La presión del agua no excederá los 50 psi, y la temperatura del agua no excederá los 110°F.

6.4.3.3 Penetrantes Solventes Removibles

6.4.3.3.1 El exceso de los penetrantes removibles solventes se

removerá mediante el frotamiento con un paño o papel absorbente, repetir la operación hasta que la mayor parte de trazas del penetrante se hayan removido. Las trazas remanentes se removerán al frotar ligeramente la superficie con un paño o con papel absorbente humedecido con solvente. Para minimizar la remoción del penetrante de las discontinuidades, se deberá tener cuidado para evitar el uso excesivo de solvente. Enjuagar la superficie con solvente, luego de la aplicación del penetrante y antes de efectuar el desarrollo, queda prohibido.

6.4.4 Secado Después de la Remoción del Penetrante en Exceso

6.4.4.1 Para el método lavable en agua, se puede secar las superficies

mediante la transferencia por absorción con materiales limpios o mediante el uso de aire circulante, siempre que temperatura de la superficie no se eleve por encima de los 125°F.

6.4.4.1.1 Se permitirá un mínimo de cinco (5) minutos y un máximo de

veinte (20) minutos para asegurar el secado del agua de la superficie antes del uso de una aplicación no acuosa del desarrollador. El uso de un desarrollador acuoso no requiere que se seque la superficie.

6.4.4.2 Para la técnica del solvente removible, se pueden secar las

superficies mediante evaporación normal, transferencia por absorción, frotamiento o aire forzado

6.4.4.2.1 Se permitirá un mínimo de cinco (5) minutos y un máximo de

veinte (20) minutos para asegurar el secado del agua de la superficie antes de la aplicación del desarrollador.

6.4.5 Desarrollo





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6.4.5.1 El desarrollador se aplicará a parte de la superficie en una capa uniforme. El espesor insuficiente del recubrimiento puede que saque al penetrante de las discontinuidades; de otro lado, un espesor de recubrimiento excesivo puede encubrir las indicaciones.

6.4.5.2 Con este procedimiento, sólo se utilizará un desarrollador húmedo no acuoso.

6.4.5.3 El tiempo de desarrollo para la interpretación final empieza inmediatamente después y tan pronto como la capa húmeda del desarrollador esté seca. El tiempo de desarrollo mínimo será de 10 minutos. El tiempo máximo de desarrollo permitido será de 60 minutos para los desarrolladores no acuosos. En caso de que el sangrado no altere los resultados de la evaluación, se permite períodos más extensos.

6.5 Interpretación

6.5.1 Interpretación Final

6.5.1.1 La interpretación final se efectuará dentro de los 10 a 60 minutos. 6.5.1.2 Si la superficie que se examinará es lo suficientemente grande para

excluir la evaluación completa con el tiempo prescrito o establecido, la evaluación se llevará a cabo con incrementos.

6.5.2 Indicación de la(s) caracterización(es)

6.5.2.1 Los tipos de discontinuidades son difíciles de evaluar si es que el

penetrante se disemina excesivamente en el desarrollador. En caso de que esta condición ocurra, cierre la observación de la formación de la(s) indicación(es) durante la aplicación del desarrollador puede asistir en la caracterización y determinación de la extensión de la(s) indicación(es).

6.5.2.2 Penetrantes de Contraste de Color

6.5.2.2.1 Con un penetrante de contraste de color, el desarrollador forma un recubrimiento blanco uniforme. Las discontinuidades de la superficie se indican mediante el sangrado del penetrante, el cual es normalmente un color rojo profundo que mancha el desarrollador. Las indicaciones con un color rosa claro puede indicar una limpieza excesiva. La limpieza inadecuada dejar un antecedente excesivo haciendo difícil la interpretación. Se requiere una intensidad de luz mínima de 100 fc (1000 lx) sobre la superficie para examinar con el fin de asegurar la sensibilidad adecuada durante el reconocimiento y evaluación. Se requiere que se demuestre una (1) vez, se documento y se mantenga en archivo la fuente de luz, la técnica utilizada, y la verificación del nivel de luz.

6.5.2.3 Penetrantes Fluorescentes

6.5.2.3.1 Con los penetrantes fluorescentes, el proceso es

esencialmente el mismo que en 6.4.2.2; con excepción de que la evaluación se lleva a cabo usando una luz





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ultravioleta, denominada luz negra. La evaluación se llevará a cabo de la siguiente manera:

6.5.2.3.1.1 Se llevará a cabo en una área oscurecida 6.5.2.3.1.2 Los examinadores estarán en un área oscurecida

durante, por lo menos, cinco (5) minutos previos para llevar a cabo las evaluaciones con el fin de habilitar sus ojos para adaptarlos a la visión oscura. Los lentes o gafas que lleven puestos los examinadores no serán fotosensibles.

6.5.2.3.1.3 Las luces negras alcanzarán un mínimo de 1000 W/cm2 sobre la superficie de la parte que se está evaluando a lo largo de la evaluación.

6.5.2.3.1.4 Los reflectores y los filtros deben de verificarse y, de ser necesario, limpiarse antes de su uso. Los filtros con fisuras o rotos se reemplazarán de inmediato.

6.5.2.3.1.5 La intensidad de la luz negra se medirán con un medidor de luz negra antes de su uso, toda vez que la fuente de energía de la luz se interrumpa o cambie, y cuando se culmine la evaluación o serie de evaluaciones.

6.6 Limpieza post-evaluación

6.6.1 Cuando se requiera una limpieza post-evaluación mediante el

procedimiento, ésta se debe llevar a cabo tan pronto como sea práctico después de la Evaluación y Documentación haciendo uso de un proceso que no afecte adversamente la parte.

6.6.2 Utilizar el mismo método y materiales que se utilizaron para la pre-limpieza del área de evaluación (paso 6.1.4).

7.0 Documentación

7.1 Registro de las Indicaciones

7.1.1 Indicaciones de no rechazable: Las indicaciones de no rechazable se registrarán según se especifica en la Sección del Código de Referencia

7.1.2 Indicaciones de Rechazable: Se registrarán las indicaciones de rechazable. Como mínimo, se registrarán el tipo de indicaciones (lineares o redondeadas), ubicación y extensión (largo o diámetro o alineados). Un bosquejo de las indicaciones en relación a la parte pueden registrarse y adjuntar al reporte de inspección.

7.2 Registros de Evaluación

7.2.1 Para cada evaluación, se deberá registrar la siguiente información:

7.2.1.1 Identificación del procedimiento y revisión 7.2.1.2 Tipo de líquido penetrante (visible o fluorescente, húmero o seco), 7.2.1.3 Tipoe (número o designación de letra) de cada penetrante,

removedor de penetrante, emulsionante y desarrollador utilizado; 7.2.1.4 Identidad del personal de evaluación, nivel de calificación,





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7.2.1.5 Mapa o registro de las indicaciones, 7.2.1.6 Material y espesor, 7.2.1.7 Fecha de la evaluación

7.3 Reportes de Prueba

7.3.1 Reporto de la Prueba No Destructiva

7.3.1.1 Los resultados de las evaluaciones del Líquido Penetrante se

registrarán en el Reporte de Prueba No Destructiva. 7.3.1.2 Todos los artículos de evaluación se clasificarán como aceptables o

inaceptables y se indicarán como tales en el formulario de reporte. 7.3.1.3 Todas las indicaciones de inaceptable se marcarán en el artículo de

evaluación 7.3.1.4 El técnico que lleva a cabo la evaluación será responsable para la

interpretación de las indicaciones y se indicará de esta manera al colocar su firma en el reporte de evaluación.

7.3.1.5 Se puede utilizar un registro de hoja cuadriculada para efectuar un registro a escala de las indicaciones encontradas.

7.4 Retención

7.4.1 Se conservará una copia de los reportes de evaluación, así como de los

datos que lo acompañan en el archivo durante un mínimo de cinco (5) años.

7.5 Identificación

7.5.1 Cuando el código lo requiera, se identificará la especificación, plano o cliente, componentes aceptables mediante el etiquetado, estampado, inscripción o grabado

8.0 Evaluación

8.1 Se evaluarán todas las indicaciones en términos de estándares de aceptación de la Sección del Código al que hace referencia, véase los Apéndices a este procedimiento.

8.2 Las discontinuidades en la superficie se indicarán mediante sangrado del penetrante; sin embargo, las irregularidades en la superficie localizada debido a las marcas de maquinado u otras condiciones de superficie pueden producir indicaciones falsas.

8.3 Son inaceptables las áreas amplias de fluorescencia o pigmentación, las cuales podrían cubrir indicaciones de discontinuidades, y tales áreas se limpiarán y re-evaluarán.

8.4 Re-evaluación

8.4.1 Las áreas reparadas en estos artículos de pruebas se re-evaluarán de conformidad con el procedimiento de prueba original, así como los criterios de aceptación.

8.4.2 Los reportes de evaluación de las áreas reparadas se indicarán colocando una letra “R” o escribiendo “Reparado” en el reporte de prueba.





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9.0 Tablas

9.1 Tabla 9.1: Requisitos de un Procedimiento de Evaluación de Líquido Penetrante 9.2 Tiempos de Permanencia Mínimo 9.3 Familias Penetrantes Aprobadas 9.4 Clasificación de los Materiales Penetrantes 9.5 Pruebas y Frecuencia de Pruebas

10.0 Figuras

10.1 Comparador de Líquido Penetrante 10.2 Formulario de Reporte del Evaluación de la Muestra del Líquido Penetrante





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Tabla 9.1: Requisitos del Procedimiento de Evaluación del Líquido Penetrante

Requisitos Variable Esencial

Variable No

Esencial

Identificación de algún cambio en el tipo o grupo de familia de materiales penetrantes, incluyendo desarrolladores, emulsionantes, etc.

5.2 Tabla 9.3

***

Preparación de la superficie (acabado y limpieza, incluyendo el tipo de solvente de limpieza)

6.2 ***

Método del penetrante que se aplica 6.4.1 *** Método de remoción del exceso de penetrante en la superficie

6.4.3 ***

Concentración del emulsionante hidrofílico o lipofílico y el tiempo de permanencia en el tanque de inmersión y tiempo de agitación para los emulsionantes hidrofílicos.

N/A ***

Concentración del emulsionante hidrofílico en aplicaciones de aerosol

N/A ***

Método de aplicación del desarrollador 6.4.5 *** Períodos de tiempo mínimo y máximo entre pasos y ayudas para el secado.

6.4.4 ***

Disminución en el tiempo de permanencia del penetrante

6.4.5.3 ***

Incremento en el tiempo de permanencia del desarrollador (Tiempo de interpretación)

6.4.5.3 ***

Intensidad mínima de la luz 6.5.2.2.1 6.5.2.3.3.1

.3

***

Temperatura de la superficie exterior 40°F a 125°F o como se haya calificado previamente

5.5.3 ***

Demostración del desempeño, cuando se requiera. 4.2 *** Requisitos del personal de calificación *** 4.1 Materiales, formas o tamaños que se examinarán y la extensión de la evaluación

*** 5.9

Técnicas de limpieza post-evaluación *** 6.6





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Tabla 9.2: Tiempos de Permanencia Mínimos

Material Forma Tipo de Discontinuidad

Tiempo de Permanencia (minutos) † Penetrante

Aluminio, magnesio, acero, latón y bronce, titanio aleaciones de alta temperatura.

Piezas fundidas y soldaduras

Desprendimientos, porosidad, falta de fusión, fisuras (todas las formas)

5

Materiales Pliegues, fisuras 10 Falta de fusión,

porosidad, fisuras 5

Todas las formas Fisuras 5 Todas las formas Fisuras 5 Cerámica Todas las formas Fisuras 5

Para un rango de temperatura de 50 a 125°F. Para temperaturas de 40°F a 50°F, el tiempo de permanencia mínimo del penetrante será de dos (2) veces el valor listado. †El tiempo de permanencia mínimo para SKL-WPS será de 10 minutos.





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Tabla 9.3: Familias Penetrantes Aprobadas

Fabricante Limpiador / Removedor

Penetrante Desarrollador

Magnaflux SKC-S SKL-SP1* SKD-S2

Magnaflux Agua** SKL-WPS** SKD-S2 o ZP-5B

Magnaflux SKC-S ZL-27A*** ZP-9F o SKD-S2

*SKL-SP1 no es lavable en agua **SKL-WPS2 es para utilizarse como penetrante lavable en agua que puede usarse con SKC-S en áreas más pequeñas (la etiqueta de la temperatura del agua se encuentra entre 50 y 100°F. ***ZL-27A es un penetrante Post-Emulsionado que puede ser utilizado con SKC-S para áreas más pequeñas





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Tabla 9.4: Clasificación de los Materiales Penetrantes

1.0 Clasificación

1.1 Procesos y materiales de evaluación del penetrante

1.1.1 Los procesos y materiales de evaluación del penetrante se clasifican de conformidad con la clasificación del material contenido en QPL-I-25135 o AMS 2644. Los artículos no aplicables para este procedimiento se han eliminado por claridad. Los sistemas penetrantes cubiertos mediante este procedimiento serán de los siguientes tipos, métodos y niveles de sensibilidad.

1.1.1.1 Tipo

1.1.1.1.1 Tipo I – Tinte Fluorescente 1.1.1.1.2 Tipo II – Tinte Visible

1.1.1.2 Método

1.1.1.2.1 Método A - Lavable en Agua 1.1.1.2.2 Método C – Removible con solvente

1.1.1.3 Sensibilidad – (Estos niveles se aplican sólo a los sistemas

penetrantes Tipo I. Los sistemas penetrantes Tipo II sólo tienen sensibilidad simple y no están representados por ninguno de los niveles que se mencionan líneas abajo:

1.1.1.3.1 Nivel de Sensibilidad 1 - Bajo 1.1.1.3.2 Nivel de Sensibilidad 2 - Medio 1.1.1.3.3 Nivel de Sensibilidad 3 - Alto 1.1.1.3.4 Nivel de Sensibilidad 4 – Ultra alto

1.1.1.4 Los desarrolladores serán de las siguientes formas:

1.1.1.4.1 Forma b – Soluble en agua 1.1.1.4.2 Forma b – No acuoso para el penetrante fluorescente Tipo I 1.1.1.4.3 Forma b – No acuoso para tinta visible Tipo II

1.1.1.5 Los removedores de los solventes serán de las siguientes clases:

1.1.1.5.1 Clase 2- No Halogenado





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9.5: Pruebas y Frecuencia de la Prueba

Prueba Frecuencia

Presión del Agua de Lavado Cada turno Temperatura del Agua de Lavado Cada turno Intensidad de la Luz Negra Diariamente Limpieza del área de inspección Diariamente Calibración del Medidor de Luz Semi anualmente

No necesita registrarse





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Figura 10.1: Comparador del Líquido Penetrante

(Nota: Las dimensiones dadas son sólo para guía y no son críticas)





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Figura 10.2: Formulario de Reporte del Evaluación de la Muestra del Líquido

Penetrante Cliente: Orden de Compra No.:

Criterio de aceptación: Procedimiento /Rev:

Plano No.: Proyecto:

Ítem(es) Probados: Espesor del Material:

Tipo de trabajo: Nuevo Reparar Tipo de material:

Condición de la superficie: Recipiente Soldado Tierra Maquinado Forjado

MATERIAL Y EQUIPOS

NOMBRE DE LA MARCA TIPO No. de LOTE TIEMPO DE PERMANENCIA /

SECADO

Removedor - Minutos

Penetrante - Minutos

Removedor - Minutos

Desarrollador - Minutos

Post - Limpiador

Modelo de Luz Negra: ___________ S/N: ________ Lectura de la Intensidad: µW/cm

2

Modelo de Luz Blanca: __________ S/N: ________ Lectura de la Intensidad: Pie Candelas

N° de Modelo del Medidor de Luz: ___ Sonda de Medición de Luz: Luz Blanca Luz Negra:

SN del Medidor de Luz: ____ Sonda de Medición de Luz: Luz Blanca Luz Negra:

Temperatura / Presión: Agua ____ PSI Agua °F Secador °F

Manómetros: S/N _____ S/N S/N

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NRI = Indicaciones No Relevantes Firma del examinador: ______________________ Nivel: II Fecha: __________________ FORMULARIO NDT-PR-01





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Apéndices Apéndice 1: Técnicas de Calificación para la Evaluación de las Temperaturas No Estándar Apéndice 2: Limpieza de Partes y Materiales Apéndice A: ASME Sección VIII, Div. 1 – Recipientes a Presión Apéndice B: Tubería de Potencia Apéndice C: Tubería de Proceso Apéndice D: API 650 / 653 – Tanques Soldados de Acero para Almacenamiento de Aceite Apéndice E: API 1104 – Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas Apéndice F: AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural – Acero





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Apéndice 1: TÉCNICAS DE CALIFICACIÓN PARA EVALUACIONES A TEMPERATURAS NO ESTÁNDAR 1.0 Alcance

1.1 Temperaturas No Estándar

1.1.1 Cuando una evaluación con líquido penetrante no puede llevarse a cabo dentro del rango de la temperatura estándar de 40°F a 125°F, la temperatura de la evaluación se calificará de conformidad con este Apéndice.

2.0 Materiales

2.1 Un bloque comparador del líquido penetrante

2.1.1 Un bloque comparador de líquido penetrante se efectuará como sigue. Los bloques comparadores de líquido penetrante se harán de aluminio, ASTME B 209, Tipo 2024, 3/8 pulgadas de espesor, y debe de tener dimensiones de cara aproximadas de 2 pulg. x 3 pulg. En el centro de cada cara, un área aproximada de 1 pulg. de diámetro se marcará con un crayón o pintura en la que se indique 950°F de temperatura. El área marcada se calentará con un soplete, un quemador Bunsen, o un dispositivo similar a una temperatura entre 950°F y 975°F. La muestra se enfriará de inmediato en agua fría, la cual produce una red de fisuras finas en cada cara.

2.1.2 El bloque se secará mediante calentamiento hasta aproximadamente 300°F. Después del enfriado, el bloque se cortará a la mitad. Una mitad de la muestra se designará como bloque “A” y el otro bloque "B" para identificación en el siguiente procesamiento. La Figura III-630 ilustra los bloques comparadores “A” y “B”. Como una alternativa para cortar el bloque a la mitad para hacer los bloques "A" y "B”, bloques separados de 2 pulg. x 3 pulg. pueden hacerse usando la técnica del calentamiento y enfriamiento según se describe líneas arriba. Se pueden utilizar dos bloques comparadores con patrones de fisuras equiparados de cerca. Los bloques se marcarán como "A" y "B".

3.0 Requisitos

3.1 Aplicación del comparador

3.1.1 Temperatura Menor que 40°F

3.1.1.1 Si se desea calificar un procedimiento de evaluación con líquido penetrante de menos de 40°F, el procedimiento propuesto se aplicara al bloque "B" después de que el bloque y todos los materiales se hayan refrigerado y mantenido a la temperatura de evaluación propuesta hasta que se haya completado la comparación. Un procedimiento estándar, que se haya demostrado previamente como adecuado para ser utilizado, se aplicará al bloque.





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3.1.1.2 “A” en el rango de temperatura 40°F a 125°F. Las indicaciones de las fisuras se compararán entre los bloques “A” y “B”. Si las indicaciones obtenidas bajo las condiciones propuestas en el bloque “B” son esencialmente las mismas que en el bloque “A” durante la evaluación a 40°F a 125°F, el procedimiento propuesto se considerará calificado para ser usado. Un procedimiento calificado a una temperatura inferior a 40°F estará calificado para una temperatura a 40°F.

3.1.2 Temperatura Mayor que 125°F

3.1.2.1 Si la temperatura propuesta para la evaluación está por encima de

los 125°F, el bloque “B” se mantendrá a esta temperatura a lo largo de toda la evaluación. Las indicaciones de fisuras se compararán según se describen en 3.1.1 mientras que el bloque “B" se encuentra en la temperatura propuesta y el bloque "A" se encuentra a un rango de temperatura de 40°F a 125°F.

3.1.2.2 Para calificar el procedimiento para temperaturas por encima de los 125°F, se establecerán los límites superior e inferior de temperatura y el procedimiento calificado a estas temperaturas. [Como por ejemplo: para calificar un procedimiento para el rango de temperatura de 126°F a 200°F, la capacidad de un penetrante para revelar las indicaciones sobre el comparador se demostrarán a ambas temperaturas].

3.1.3 Técnicas Alternativas para los Penetrantes de Contraste de Color

3.1.3.1 Como una alternativa para los requisitos arriba indicados, cuando

se use penetrantes de contraste de color, es permisible hacer uso de un bloque comparador simple para la temperatura estándar y no estándar y hacer la comparación mediante fotografía.

3.1.4 Cuando se utiliza la técnica del bloque comparador único y la fotográfica,

se aplicarán los detalles de procesamiento (según sea aplicable) descritos líneas arriba. El bloque se limpiará por completo entre los dos pasos de procesamiento.

3.1.5 Las fotografías se tomarán después del procesamiento a la temperatura no estándar y luego después del procesamiento a la temperatura estándar. La indicación de fisuras se compararán entre las dos fotografías. Se aplicarán los mismos criterios para la calificación arriba señalados.

3.1.6 Se utilizarán técnicas fotográficas idénticas para efectuar la comparación entre fotografías.





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Apéndice 2 1.0. Limpieza de las Partes y Materiales

1.1 Elección del Método de Limpieza

1.1.1 La elección de un método de limpieza adecuado se basa en factores como:

1.1.1.1 Tipo de contaminantes que se eliminarán dado que ningún método remueve todos los contaminantes igualmente bien.

1.1.1.2 Efecto del método de limpieza sobre las partes; 1.1.1.3 Practicidad del método de limpieza para la parte (por ejemplo, una parte

grande no puede ponerse en un desengrasador pequeño o un limpiador ultrasónico)

1.1.1.4 Requisitos de limpieza específicos del comprador; se recomienda los siguientes métodos de limpieza:

1.1.1.4.1 Limpieza con Detergente: Los limpiadores de detergente son compuestos no inflamables, solubles en el agua, que contienen surfactantes especialmente seleccionados para humedecer, penetrar, emulsionar y saponificar varios tipos de suelos, como las películas grasosas y oleosas, cortando y maquinando fluidos, y compuestos de extracción no pigmentados, etc. Los limpiadores detergentes pueden ser alcalinos, neutrales o acídicos en su naturaleza, pero no debe ser corrosivo para el ítem que se inspeccionará. Las propiedades de limpieza de las soluciones facilitan la remoción completa de suelos y contaminación de la superficie y áreas vacías, preparando de esta manera estas áreas para absorber el penetrante. El tiempo de limpieza promedio debe de ser de 10 a 15 minutos a 170 a 200°F con agitación moderada, usando concentraciones (por lo general de 6 a 8 onzas/gal recomendada por el fabricante del compuesto de limpieza.

1.1.1.4.2 Limpieza con Solvente: Existe una variedad de limpiadores solventes que pueden utilizarse de forma efectiva para disolver los suelos con grasa y películas oleosas, ceras y sellantes, pinturas, y, en general, materia orgánica. Estos solventes deben estar libre de residuos, en especial cuando se usa como solventes que se frotan a mano o solvente desengrasante en tanque de inmersión. Los limpiadores solventes no se recomiendan para la remoción de óxido y escamas, fundente para soldar, salpicaduras de metal fundido, y, en general, suelos inorgánicos, Precaución: Algunos solventes de limpieza son inflamables y pueden ser tóxicos. Observer todas las instrucciones del fabricante y las notas de precaución.

1.1.1.4.3 Desengrasado al vapor: El desengrasado al vapor es un método preferido para la remoción de aceite o suelos del tipo graso de la superficie de partes y de discontinuidades abiertas. No removerá suelos del tipo orgánico (suciedad, corrosión, sales, etc.) y puede que no remueva suelos resinosos (recubrimiento plástico, barniz, pintura, etc.). Debido al corto tiempo de contacto el desengrasado puede que no limpie a profundidad por completo las discontinuidades y, por consiguiente, se recomienda el remojo en solvente.

1.1.1.4.4 Limpieza Alcalina:





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1.1.1.4.4.1 Los limpiadores alcalinos son soluciones de agua no inflamables que contienen detergentes especialmente seleccionados para humedecer, penetrar, emulsionar y saponificar varios tipos de suelos. Las soluciones alcalinas calientes también se utilizan para la remoción de óxido y el decapado para remover escamas de óxido, las que pueden enmascarar las discontinuidades de la superficie. Los compuestos alcalinos limpiadores se debe de usar de conformidad con las recomendaciones del fabricante. Cuidado: Las partes limpiadas mediante el proceso de limpieza alcaliza se deben enjuagar por completo para que estén libres del limpiador y secarse por completo mediante calor antes del proceso de inspección del penetrante [temperatura de la parte en el momento de la aplicación del penetrante no excederá los 125°F (52°C)].

1.1.1.4.4.2 La limpieza por vapor es la modificación del método de limpieza alcalina del tanque en caliente, el cual puede ser utilizado para la preparación de partes grandes poco flexibles. Removerá los suelos inorgánicos, así como muchos suelos orgánicos de la superficie de las partes, pero no alcanzará el fondo de las discontinuidades profundas, y, por consiguiente, se recomienda empapar con solvente.

1.1.1.4.5 Limpieza ultrasónica: Este método añade agitación ultrasónica a la

limpieza con solvente o detergente para mejorar la eficiencia de la limpieza y disminuir el tiempo de limpieza. Se debe de usar con agua y detergente si es que el suelo debe removerse es inorgánico (óxido, suciedad, sales, productos de corrosión, etc.) y con solvente orgánico si es que el suelo debe removerse es orgánico (grasa y películas oleosas, etc.). Después de la limpieza ultrasónica, se debe calentar las partes para remover el fluido de limpieza y luego enfriarlo a, por lo menos, 125°F (52°F) antes de la aplicación del penetrante.

1.1.1.4.6 Remoción de pintura.- Las películas de pintura se pueden remover de forma eficaz al integrar el removedor de pintura mediante liberación de solvente o un quita pintura alcalina para tanques calientes de tipo desintegrante. En la mayoría de los casos, la película de pintura debe removerse por completo para exponer la superficie de metal. Los removedores de pintura tipo solvente pueden ser del tipo espesado de alta viscosidad para aplicación mediante aerosol o brocha o pueden ser del tipo de dos capas de baja viscosidad para su aplicación en tanque de inmersión. Ambos tipos de removedores de pintura en solvente se utilizan por lo general a temperatura ambiente, según se reciban. Los removedores alcalinos para tanque caliente son compuestos de polvo solubles en agua que generalmente se usan en 8 a 16 onzas/gal de agua a 180 a 200°F. Después de la remoción de la pintura, se debe enjuagar por completo las partes para eliminar toda contaminación de las aberturas anuladas y luego secar por completo.

1.1.1.4.7 Limpieza Mecánica y Condicionamiento de la Superficie- procesos de remoción de metales como limado, pulido, raspado, fresado mecánico, perforado, rectificado, amolado, rectificado líquido, arenado, cortado en torno, desbardado de tambor o vibratorio, y limpieza abrasiva, incluyendo abrasivos como perlas de vidrio, arena, óxido de aluminio,





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pellets de lignocelulosa, granalllas metálicas, etc., se usan a menudo para remover tales suelos como carbón, óxido y escamado, y las arenas de fundición que se adhieren, así como también, desbarbar o producir un efecto cosmético deseado sobre la parte. Estos procesos pueden reducir la efectividad de la evaluación del penetrante mediante el difuminado o intercambio sobre las superficies de metal y el llenado de discontinuidades abiertas a la superficie, en especial para metales suaves aluminio, titanio, magnesio y aleaciones de berilio.

1.1.1.4.8 Grabado al ácido.- Soluciones ácidas inhibidas (soluciones de decapado) se utilizan de forma rutinaria para el des-escamado de las superficies de la parte. El des-escamado es necesario para remover escamas de óxido, lo cual puede enmascarar las discontinuidades de la superficie y evitar que ingrese el penetrante. Las soluciones ácidas/ grabantes también se usan de forma rutinaria para remover metal esmerilado que hace pestañas sobre las discontinuidades de la superficie. Los referidos grabantes deben utilizarse de conformidad con las recomendaciones del fabricante.

Cuidado: NOTA 1: Se debe de enjuagar por completo las partes con pestañas y las materiales para que estén libres de pestañas, la superficie neutralizada y secada por completo mediante calor antes de la aplicación de los penetrantes. Los ácidos y los cromatos pueden afectar adversamente el fluorescente o los materiales fluorescentes. NOTA A2: Toda vez que exista la posibilidad de fisuración de hidrógeno como resultado de una solución ácida/des-escamado, la sartén debe hornearse a la temperatura adecuada durante un tiempo apropiado para remover el hidrógeno antes de seguir con el procedimiento. Después del horneado, la sartén debe enfriarse a una temperatura por debajo de 125°F antes aplicar los penetrantes.

1.1.1.4.9 Disparo aéreo de Cerámicos: El calentamiento de una parte cerámica

en una atmósfera oxidante, limpia es una manera efectiva de remover la humedad o tierra de origen orgánico ligera o ambas. Se debe de utilizar la temperatura máxima que no ocasione degradación de las propiedades de la cerámica.

1.2 Post Limpieza

1.2.1 Remoción del Desarrollador.- El desarrollador de polvo seco se puede remover

efectivamente con un soplador de aire (libre de aceite) o puede removerse mediante enjuague con agua. Los recubrimientos húmedos del desarrollador pueden removerse de forma efectiva mediante el enjuague con agua o mediante el enjuague con agua y detergente ya sea a mano o asistido mecánicamente (raspado con estropajo, lavado a máquina, etc.). Los recubrimientos solubles del desarrollador simplemente disuelven la parte con enjuague de agua.

1.2.2 El penetrante residual puede removerse a través de una acción solvente. Se recomienda las técnicas de desengrase de vapor (10 minutos mínimo), inmersión





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en solvente (15 minutos mínimo) y limpieza con solvente ultrasónico (3 minutos mínimo). En algunos casos, es deseable el desengrase de vapor, y luego seguir con inmersión en solvente. El tiempo real requerido en el desengrasador de vapor y en la inmersión de solvente dependerán de la naturaleza de la parte y se deberá determinar de forma experimental.





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Apéndice A – ASME Sección VIII, División 1 – Recipientes a Presión

1.0 Evaluación de Indicaciones

1.1 Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la imperfección que la causa; sin embargo, el tamaño de indicación es la base para la evaluación de aceptación. Sólo las indicaciones con dimensiones mayores que 1/16 pulgadas serán consideradas relevantes.

1.1.1 Una indicación linear es aquella que tiene un largo mayor a tres veces el

ancho. 1.1.2 Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con un

largo que es igual o menor que tres veces el ancho. 1.1.3 Cualquier indicación cuestionable o dudosa se re-examinará para

determinar si es que son o no relevante. 2.0 Estándares de Aceptación

2.1 Estos estándares de aceptación se aplicarán a menos que existan otros estándares más restrictivos se especifiquen para materiales específicos o aplicaciones dentro de esta División.

2.2 Todas las superficies que se examinen estarán libres de:

2.2.1 Indicaciones lineares relevantes 2.2.2 Indicaciones redondeadas relevantes mayores a 3/16 pulgadas. 2.2.3 Cuatro (4) o más indicaciones redondeadas en una línea separada por

1.16 pulgadas o menos (borde a borde) 3.0 Requisitos de Reparación

3.1 Las imperfecciones inaceptables se repararán y efectuar una re-evaluación para asegurar la remoción o reducción a un tamaño aceptable.

3.1.1 Cada vez que se repare una imperfección mediante el desbarbado o

abrasión, así como la subsiguiente reparación, no se requiere de soldadura, el área excavada se mezclará en la superficie circundante para así evitar muescas, incisuras o esquinas filosas.

3.1.2 Cuando se requiera soldadura después de reparar una imperfección, se limpiará el área y la soldadura se llevará a cabo de conformidad con el procedimiento de soldadura calificada.

3.2 Tratamiento de Indicaciones que Consideraron No relevantes

3.2.1 Toda indicación que se crea como no relevante se considerará como una

imperfección a menos que se demuestre mediante una re-evaluación mediante el mismo método o mediante el uso de otros métodos no destructivos y/o mediante el acondicionamiento de la superficie de que ninguna imperfección inaceptable está presente.

3.3 La evaluación de Áreas de las que Se Han Removido Defectos.

3.3.1 Después de que se considera que se ha removido un defecto y antes de efectuar reparaciones de soldadura, se examinará el área mediante





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métodos adecuados para asegurarse de que se ha removido o reducido a una imperfección de tamaño aceptable.

3.4 Re-evaluación de las Áreas Reparadas

Después de que se hayan efectuado reparaciones, el área reparada se mezclará en la superficie circundante de manera que se evite muescas, incisuras o esquinas y se re-examinarán mediante el método de líquido penetrante y mediante todos los otros métodos de evaluación que se requirieron originalmente para el área afectada, excepto, cuando la profundidad de la reparación se menor que la sensibilidad radiográfica requerida, se puede omitir la re-radiografía.





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Apéndice B – ASME B31.1 – Tubería de Potencia

1.0 Criterios de aceptación

1.1 Evaluación de los indicadores

1.1.1 Discontinuidades mecánicas en la superficie serán indicadas mediante el sangrado hacia afuera del penetrante; sin embargo, las imperfecciones localizadas de la superficie, tales como las que pueden ocurrir a partir de las marcas de maquinado o condiciones de la superficie, pueden producir indicaciones similares, las que no son relevantes para la detección de discontinuidades inaceptables.

1.1.2 Toda indicación que se considere como no relevante se considerará como defecto y se volverá a re-examinar para verificar si es que se encuentran presentes defectos actuales. El condicionamiento de la superficie puede preceder a la re-evaluación. Las indicaciones no relevantes, así como las áreas de pigmentación amplias que enmascararían defectos, son inaceptables.

1.1.3 Indicaciones relevantes serían aquellas que resultan de las discontinuidades mecánicas. Las indicaciones lineales son aquellas indicaciones en las que el largo es, por lo menos, tres (3) veces el ancho. Las indicaciones redondeadas son indicaciones, que son circulares o elípticas, cuyo largo es menor que tres (3) veces el ancho.

1.1.4 Una indicación de una discontinuidad puede ser más grande que la discontinuidad que la ocasiona; sin embargo, el tamaño de la indicación y no el tamaño de la discontinuidad constituye la base para la aceptación o el rechazo.

1.2 Indicaciones cuyas dimensiones sean mayores que 1/16 pulgadas serán

consideradas relevantes. Las siguientes indicaciones relevantes serán consideradas como inaceptables:

1.2.1 Toda indicación de fisuras o indicación lineal 1.2.2 Indicaciones redondeadas con dimensiones mayotes a 3/16 pulg. 1.2.3 Cuatro (4) o más indicaciones redondeadas en una línea separada por 1/16

pulgadas o menos borde a borde 1.2.4 Diez (10) o más indicaciones redondeadas en toda superficie de 6 pulgadas

cuadradas de superficie con la mayor dimensión de esta área que no excederá las 6 pulgadas con el área tomada en la ubicación menos favorable relativa a las indicaciones que se están evaluando.





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Apéndice C – ASME B31.1 – Tubería de Proceso 1.0 Criterios de aceptación

1.1. La examinación por líquido penetrante de las soldaduras, así como de los componentes que no sean piezas fundidas se llevará a cabo de conformidad con el procedimiento de líquido penetrante NDT-PT-01

1.2. El ASME B31.3 Tabla 341.3.2 identifica la prueba de líquido penetrante según se utiliza en la detección de fisuras en la superficie. 1.2.1. No se permiten fisuras

Nota: Las siguientes son definiciones ASME B31.3 de las indicaciones relevantes. Indicación, linear: en partícula magnética, examen con líquido penetrante o evaluación

similar, un área de superficie cerrada que marca o denota una discontinuidad que requiere evaluación, cuya dimensión más larga sea, por lo menos, tres veces el ancho de la indicación.

Indicación, redondeada: en partícula magnética, líquido penetrante o evaluación similar, un área de superficie cerrada que marca o denota una discontinuidad que requiere evaluación, cuya dimensión más larga sea, por lo menos, tres veces el ancho de la indicación.





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Apéndice D – API 650/653 – Tanques de Acero Soldado para Almacenaje de Aceite

1.0 Normas de aceptabilidad

1.1 Las normas de aceptación, remoción y reparación de defectos serán de acuerdo al Apéndice A, Párrafo 1.





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Apéndice E – API-1104 Soldadura de Tubería e Instalaciones Relacionadas

1.0 Prueba de Líquido Penetrante

1.1 Clasificación de Indicaciones

1.1.1 Indicaciones producidas mediante la prueba de líquido penetrante no constituyen necesariamente imperfecciones. Las marcas de maquinado, raspones y las condiciones de las superficie pueden producir indicaciones que son similares a aquellas producidas por las imperfecciones pero que no son relevantes para la aceptabilidad. Estos criterios dados 1.1.2 y 1.1.3 se aplican cuando se evalúan.

1.1.2 Toda indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulgadas se clasificará como no relevante. Toda indicación más grande que se crea como no relevante se considerará como relevante hasta que se re-evalúe mediante líquido penetrante o mediante otro método de prueba no destructivo para determinar si es que existe o no una imperfección real. La superficie puede ponerse a tierra o de alguna manera condicionarse antes de la re-evaluación. Después de que se ha determinado que una indicación no es relevante, se necesita re-evaluar las otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.

1.1.3 Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones lineares son aquellas en las que el largo es más de tres (3) veces el ancho. Las indicaciones redondeadas son aquellas en las que largo es tres (3) veces el ancho o menos.

1.2 Estándares de Aceptación

1.2.1 Las indicaciones relevantes se considerarán defectos en caso de que

exista alguna de las siguientes condiciones:

1.2.1.1 Las indicaciones lineales se evalúan como grietas de cráter o grietas en estrella y si exceden 5/32 pulgadas de largo.

1.2.1.2 Las indicaciones lineales se evalúan como grietas que no sean grietas de cráter o grietas en estrella.

1.2.1.3 LAs indicaciones lineales se evalúan como IF y si exceden 1 pulgada el largo total en un largo continuo de de 12 pulgadas de soldadura u 8% de largo de soldadura.

1.2.2 La porosidad individual o difusa (P) se considerará defecto si es que

existen algunas de las siguientes condiciones:

1.2.2.1 El tamaño de un poro individual excede las 1/8 pulgadas. 1.2.2.2 El tamaño de un poro individual excede el 25% del

adelgazamiento de los espesores de la pared nominal unidad. 1.2.2.3 La distribución de la porosidad difusa excede la concentración

permitida por las Figuras E1 y E2.

1.2.3 La porosidad del cluster (CP) que ocurra en cualquier paso con excepción de los pasos de acabados, cumplirá con los criterios de de 1.2.2. La CP que ocurran en los pasos de acabados se considerarán





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como defectos en caso de que exista cualquiera de las siguientes condiciones.

1.2.3.1 El diámetro del clúster excede la 1/2 pulgada. 1.2.3.2 El largo agregado de la CP en cualquier largo continuo de de 12

pulgadas excede la 1/2 pulgada.

1.2.4 Para propósitos de evaluación, se considerará la dimensión máxima de una indicación redondeada.

1.2.4.1 Nota: Cuando exista la duda acerca del tipo de imperfección que

se divulga mediante una indicación, se puede obtener una verificación utilizando otros métodos de pruebas no destructivas.

1.3 Imperfecciones del Ducto o Acoples

1.3.1 Las imperfecciones en el ducto o acoples detectadas mediante la prueba

del líquido penetrante se reportarán a la compañía. Su eliminación será conforme lo indique la compañía.





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Figura E1: Distribución Máxima de los Bolsas de Gas: El Espesor de la Pared es Menor o Igual a 0.500 pulgadas.

Variados

Grandes

Medianos

Finos

Alineados (tres o más)





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Figura E2: Distribución Máxima de las Bolsas de Gas: Espesor de la Pared Menor a 0.500 pulgadas.

Variados

Grandes

Medianos

Finos

Alineados (tres o más)





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Fecha: 31-03-2014


Apéndice F – AWS D1.1 – Código de Soldadura Estructural – Acero

1.0 Criterios de aceptación

Las soldaduras sujetas a exámenes de líquido penetrante se evaluarán sobre la base de los requisitos visuales aplicables en la Tabla F1 líneas abajo.





Revisión: A

Fecha: 31-03-2014


Tabla F1: Criterios de Aceptación de Inspección Visual

Categoría de Discontinuidad y Criterios de Inspección

Conexiones No Tubulares

Cargas Estáticamente

Conexiones No Tubulares

Cargas Cíclicamente

Conexiones Tubulares (Todas las

Cargas)

(1) Prohibición de grietas Cualquier grieta será inaceptable, independientemente del tamaño o ubicación

X X X

(2) Fusión de Metal Base/Soldadura A lo largo de toda la fusión existirán entre las capas adyacentes de metal de soldadura y entre metal de soldadura y metal base.

X X X

(3) Sección Transversal del Cráter Todos los cráteres se llenarán para proporcionar el tamaño de soldadura especificada, excepto por los extremos de las soldadura con filete fuera de su respectivo largo efectivo.

X X X

(4) Perfiles de Soldadura Los perfiles de soldadura serán conformes con 5.24

X X X

(5) Tiempo de Inspección La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede empezar inmediatamente después de que las soldaduras completadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para aceros ASTM A 514, A 517, y A 709 Grado 100 y 100 W se basarán en la inspección visual llevada a cabo no menos de 48 horas después de haberse culminado la soldadura.

X X X

(6) Soldaduras de Menor Tamaño El tamaño de una soldadura con filete en cualquier soldadura continua puede ser menor que el tamaño normal especificado (L) sin corrección por las siguientes cantidades (U):

X X X

L, U, Tamaño de soldadura nominal

especificada, pulg. [mm] Reducción permisible de L. pulg. [mm]

≤ 3/16 [5] 1/4 [6] ≥ 5/16 [5]

≤ 1/16 [2] ≤ 3/32 [2.5]

≤ 1/8 [3]

X X X

En todos los casos, la porción más pequeña de la soldadura no excederá el 10% del largo de la soldadura. En las soldaduras brida-alma en vigas, quedarán prohibidas insuficiencias en los extremos por un largo igual a dos veces el ancho de la brida.

(7) Socavación (A) Para material menor de 1 pulg. [25 mm] de ancho, la socavación no excederá 1/32 pulg. [1 mm], con la siguiente excepción: la socavación no excederá 1/16 pulg. [2 mm] para cualquier largo acumulado de hasta 2 pulg. [50 mm] en cualquier 12 pulg. [300 mm]. Para los materiales iguales o mayores a una pulgada de ancho, la socavación no excederá 1/16 pulg. [2 mm] para cualquier largo de la soldadura.

X

(B) En los miembros primarios, la socavación no será mayor que 0.01 pulg. [0.25 mm] de profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de tensión bajo cualquier condición de carga de diseño. La socavación no será mayor que 1/32 pulg. [1 mm] de profundidad para todos los otros casos.

X X

(8) Porosidad (A) Las soldaduras de bisel CJP en las uniones a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tensión computada no tendrán porosidad de tubería visible. Para todas las otras soldaduras de bisel y para las otras soldaduras con filete, la suma de la porosidad de la tubería visible 1/32 pulg. [1 mm] o mayor en diámetro no será excederá 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier pulgada linear de soldadura y no excederá 3/4 pulg. [20 mm] en cualquier largo de soldadura 12 pulg. [300 mm].

X

(B) La frecuencia de la porosidad de tubería en las soldaduras con filete no excederá de una en cada 4 pulg. [100 mm] de largo de soldadura y el diámetro máximo no excederá 3/32 pulg. [2.5 mm]. Excepción: Para las soldaduras que conectan reforzadores al alma, la suma de los diámetros de la porosidad de tubería no excederá 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier pulgada linear de soldadura y no excederá 3/4 [20 mm] en cualquier largo de soldadura de 12 pulg. [300 mm].

X X

(C) Las soldaduras de bisel CJP en las uniones a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tensión computada no tendrán porosidad de tubería. Para todas las otras soldaduras de bisel, la frecuencia de porosidad de tubería no excederá una en 4 pulg [100 mm] de largo y el diámetro máximo no excederá 3/32 pulg. [2.5 mm].

X X

Nota General: Una "X" indica aplicabilidad para el tipo de conexión; un área sombreado indica no aplicabilidad.

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