Jordi Monguilod i Fornés

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Soldadura biocompatible en el día a día

Jordi Monguilod i FornésPROTÉSICO DENTAL

Malgrat del MarBarcelona

cienci

a

GACETA DENTAL 135, febrero 2003 1

INTRODUCCIÓNHoras, horas y más horas, son las quetenemos que dedicar los protésicosdentales para conseguir aquello quenos hemos propuesto, DIENTESNATURALES.

Al trabajo habitual y cotidiano,debe añadirse un continuo aprendiza-je teórico y práctico motivado por lasdiversas técnicas y procesos de elabo-ración —en constante evolución—,por lo que debe agradecerse el recibirayudas a través de artículos, estudiosy aplicaciones de dichas técnicas.

Una de estas técnicas, compleja ylaboriosa, es la que se refiere a las sol-daduras, sometida también a constan-tes evoluciones, como es el conocidosistema láser y, últimamente, el nove-doso procedimiento de soldaduraTIG.

Rodearse de maquinaria especiali-zada sirve, sin duda alguna, a parte deintroducirnos en los nuevos tiempos,para conseguir mayor calidad, perfec-ción y biocompatibilidad en nuestrostrabajos.

De las soldaduras, deberíamosconocer tanto las propiedades y com-portamientos de los materiales quevamos a utilizar como el uso de ladiversa maquinaria.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOSMETALESSólo haremos referencia a las propie-dades mecánicas de los metales, ya

que son las que tenemos que teneren cuenta antes, durante y despuésde la manipulación de la soldadura

Las propiedades mecánicas de losmetales se basan en evitar deforma-ciones en situaciones de carga,caracterizadas por la relación ten-sión-deformación (entre otras)1.

La tensión, resultante de la aplica-ción de una fuerza externa a uncuerpo, hace que se cree una fuerzainterna igual en magnitud, pero endirección opuesta (Figura 1).

Con toda seguridad, esta propie-dad mecánica nos traerá a la menteun contratiempo común en nuestraprofesión, es decir, la basculacióndespués del colado.

Por otra parte, la deformacióncrea un cambio de dimensión de laestructura en cuestión. Sin embargo,esta propiedad puede ser recupera-ble después de retirar la fuerza apli-cada, teniendo siempre en cuenta laelasticidad de los materiales.

Por lo tanto, habiendo visto estasdos definiciones, podemos constatarque son dos propiedades íntimamen-te relacionadas y ser observadascomo ejemplo de causa-efecto:

DE LA APLICACIÓN DE UNAFUERZA EXTERNA QUE PRODUCETENSIÓN EN UN MATERIALRESULTA UN CAMBIO DE DIMEN-SIÓN O DEFORMACIÓN DELCUERPO.

Este cambio nos indica que apare-

ce otra propiedad a tener en cuenta,es decir, el límite elástico que repre-senta la tensión máxima que puedesoportar el material.

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOSMETALESSiendo los metales una parte impor-tante en nuestra profesión, es conve-niente tener conocimientos básicosde la estructura y propiedades. Estoserá de gran ayuda en el momento decomprender y solucionar futuros pro-blemas que se nos puedan plantear enel quehacer diario.

Todas las estructuras que realiza-

Figura 1. Estas dos figuras muestrandicho principio

mos en prótesis son colados, es decir,el resultado de la fundición y solidifi-cación, habiendo por tanto sufridouna modificación en la estructuramolecular de dicha aleación o metal(Figuras 2A y B).

Esta estructura molecular suele sercristalina en estado sólido. Cuandoun metal o una aleación fundidos seenfrían, el proceso de solidificaciónse realiza a través de una cristaliza-ción y se inicia en zonas específicas,denominadas núcleos. Los núcleossuelen estar formados por impurezasen la masa fundida del metal (Figura3 A). Los cristales crecen como den-dritas, que pueden describirse comoestructuras reticulares ramificadastridimensionales y que surgen de unnúcleo central (Figura 3 B). El creci-miento del cristal continúa hasta quetodo el material se ha solidificado ytodos los cristales dendríticos estánen contacto (Figura 3 C). Cada cristalse conoce como un grano y el áreaentre dos granos en contacto se cono-ce como límites del grano1,2,5.

Después de la cristalización, losgranos tienen aproximadamente lasmismas dimensiones en cada direc-ción, medidas desde el núcleo cen-tral. No son perfectamente esféricosni cúbicos, ni se conforman a nin-guna otra formación geométrica. Sedice que tienen una estructura engrano equiaxial. Un cambio desdeuna estructura equiaxial a otra enque los granos tienen una estructu-ra más larga y fibrosa puede produ-cir cambios importantes en las pro-piedades mecánicas y en lasposteriores manipulaciones, comoson las soldaduras2.

Los límites del grano forman unabarrera al movimiento molecular,por consiguiente, si aumentamos laconcentración de límites con granosmás pequeños, conseguiremosestructuras más estables y duras,teniendo valores mayores de límiteelástico que los de estructura granu-lar más gruesa.

Es posible obtener una estructuragranular fina mediante el enfria-

miento rápido después del colado.Las estructuras existentes son:Metales que podemos encontrar

con estructura cúbica axial, serían,por ejemplo, el hierro, volframio,vanadio, metales poco dúctiles.

Con estructura cúbica con cen-tros en las caras, encontraríamos elníquel, cobre, oro, paladio, todosellos metales dúctiles.

Y por último, con estructuracúbica centrada, tenemos el tita-nio, cobalto, circonio (Figuras 4 A,B y C)5.

Esto, unido a factores como lacomposición de la aleación, supunto de fusión, el tamaño y espe-sor del colado, constituyen aspectosa tener en cuenta en el momento depreparar las estructuras para poste-riores soldaduras, sea cual sea el sis-tema que se utilice.

¿QUÉ TENEMOS QUE SABER PARA SOL-DAR ESTRUCTURAS?Teniendo todos los conceptos claros,vemos que nos falta uno, ni más nimenos importante: ¿Qué hacer paraconseguir soldar dos partes de unaestructura sin que haya tensión nimodificación respecto al modelo detrabajo? Pues nada más sencilloque crear los cuatro puntos espa-ciales que conforman cualquierestructura estable.

Se debe tener un cuidado especialal establecer los lugares precisosdonde hacer la soldadura, ya queello reportará un punto mejor sol-dado y consecuentemente las unio-nes tendrán una mayor perfección;y, por extensión, es necesario saberque las soldaduras con sopletefrente a las soldaduras con láser osistema TIG, presentan valores deresistencia a la flexión y a la frac-tura mucho mas bajos2,5.

Sabiendo más sobre las estructu-ras, ya podemos crear estos cuatropuntos espaciales y una vez creadospodemos comprobar que ya hemosunido la estructura y a la vez estáestabilizada. Sólo nos faltaría pun-tear las zonas intermedias entreestos puntos para cerrar la estruc-tura y evitar, de esta manera, laposible salida de gases, en el casode que esta estructura vaya recu-bierta de cerámica, o pueda quedar

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Figura 2A. Aleaciones estables

Figura 2B. Después de colar, ¿qué?

Figuras 3A, B y C

perfectamente pulida, si ha de seruna zona libre (Figuras 5 A-L).Esto por lo que se refiere a estruc-turas para prótesis fija. Para estruc-turas esqueléticas, basta con formar

un cordón de puntos de soldaduray, en el caso de que no ajustara per-fectamente en el modelo de trabajo,crear varios puntos en la zona con-traria a la punteada.

BIOCOMPATIBILIDADA lo largo de los años, se ha desarro-llado un amplio y creciente númerode aleaciones diferentes; por un lado,debido a las diferentes indicaciones ydistintas exigencias técnicas relacio-nadas, y por otro, como consecuenciade las medidas de ahorro introduci-das en el sistema sanitario y, por últi-mo, debido a la libre competencia.Todo esto provoca también proble-mas a la hora de procesar correcta-mente los materiales en el laborato-rio, ya que deben respetarse lascaracterísticas específicas de cada ale-ación, lo que condiciona un cambioen el proceder rutinario al cambiar dealeación; esto se relaciona, así mismo,con desventajas económicas para el

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Figura 4A. Cúbica axial

Figura 5A. Estructura antes de ser soldada Figura 5B. Primer punto en oclusal Figura 5C. Punto por vestibular

Figura 5E. ...Y por gingival Figura 5F. Estructura soldada y ajustada

Figura 5G. Vista vestibular chorreada Figura 5H. Palatina Figura 5I. ¿Dónde está la soldadura?

Figura 4B. Cúbica concentros en las caras

Figura 4C. Cúbicacentrada

Figura 5D. Punto palatino...

laboratorio protésico14,16.Hasta no hace mucho

tiempo la principal preocu-pación radicaba en la esté-tica de los materiales, peroúltimamente los problemasestán más encaminadoshacia la tolerancia de lasaleaciones. Un incrementode reacciones tóxicas loca-les y reacciones alérgicas,todas ellas por causaselectrolíticas (por contac-to salival con las aleacio-nes), hace que se produz-ca una disolución deiones, y por consiguiente,una corrosión electroquí-mica. Dicha disolución semultiplica cuanto másmateriales entren enjuego. Es decir, a menorcantidad de materiales dis-tintos usados en nuestraestructura, más biocompa-tible será6,14.

Esto puede inducir aque nos planteemos el usoexclusivo de los materialesclasificados como biocom-patibles como son el circo-nio, titanio, galvano y lasaleaciones de CrCo y dealto contenido en oro6,15.Además, es necesario nousar soldaduras conven-cionales para evitar cual-quier contaminacióndurante el proceso deunión. En otras palabras,para unir de forma bio-compatible se debe usarsistemas de pegado concomposites, ya sea el siste-ma láser o el sistema TIG6.

Por tanto, uno de losprincipales aspectos quetenemos que tener encuenta cuando decidimosescoger una aleación, radi-ca en que tenga una buenaresistencia a la corrosión.Un segundo aspecto, nomenos importante, escómo terminamos nuestraestructura protésica, yaque un acabado poroso ypoco homogéneo y unpulido descuidado de par-

tes de aleaciones metalo-cerámicas oxidadas y norevestidas con cerámica,pueden provocar unaumento masivo de la tasade corrosión en estaszonas.

Concluyendo este apar-tado, podemos afirmarque la minimalización decomponentes en las alea-ciones es la meta del desa-rrollo moderno de las ale-aciones. Se pretendeincrementar con ello labiocompatibilidad y laresistencia a la corrosión,así como conseguir unaoptimización de las carac-terísticas mecánicas. Tam-bién se pretende facilitarlos procesos de elabora-ción y modelado. Se traba-jará, además, en la optimi-zación del proceso derevestimiento con cerámi-ca o resina para aumentarasí la estabilidad a largoplazo.

Con la ayuda de ele-mentos que, o no desarro-llan (por ejemplo, metalesnobles) o desarrollan fun-ciones esenciales en elorganismo humano(cobalto, níquel, cromo,molibdeno, cinc y otros),se aspira a crear o seguirdesarrollando aleacionesbiocompatibles14.

COMPARACIÓN DEL LÁSER YTIG ANTE EL SOPLETEPara empezar a hablar desoldaduras, tendríamosque saber primero lo quesignifica soldar, y si coge-mos un diccionario, leere-mos que se trata de unirmetales mediante tempe-ratura con o sin aporta-ción de metal.

En el momento de sol-dar nos podemos encon-trar con dos tipos de unio-nes dependiendo delsistema elegido:

Unión líquido-líquido:las dos estructuras se fun-

den en una sola, obtenién-dose una interpenetracióngranular de los metales5.

Este tipo de unión sepuede obtener mediantesistema de arco, láser, oeléctrico, entre otros.

Unión líquido-sólido: elmaterial líquido debetener la capacidad deadherirse al material enestado sólido. Este tipo desoldadura se obtiene bási-camente utilizando elsoplete, con el que conse-guimos soldaduras blan-das, con temperaturasentre 200 y 450 ºC, y fuer-tes, con temperaturassuperiores.

Sabiendo esto, podemospensar que soldar consoplete equivale a usarpegamento entre dosmetales, ya que si no sola-pamos un material sobreotro creamos una fusiónestructural20,21.

Hasta hace poco tiem-po, la forma que teníamoslos protésicos para unirestructuras metálicas eramediante el soplete. Cre-ando modelos refractarioscuidadosamente prepara-dos, pensando siempre encómo penetraría el metalde relleno. Buscando sol-daduras idóneas para cadametal sabiendo que apor-tábamos, entre otros mate-riales, cadmio, y estañopara bajar el punto defusión; silicio que ayudabaa mejorar la fluidez, asícomo antioxidantes quefavorecen corrosiones porelectrolisis al reaccionaren la boca, y, sobre todo,haciendo que nuestraestructura no sea biocom-patible por la gran canti-dad de elementos en con-tacto. Y finalmente,jugando con las tensionesgeneradas por el calenta-miento de grandes partesdurante largo tiempo2,4,13.

Esta zona de calor,

denominada ZAC, graciasa que el aporte de calorestá limitado al diámetrodel electrodo o del rayotanto en el sistema TIGcomo en el sistema láser,permite hacer las soldadu-ras sin modificar las zonaspróximas, ya sean zonascerámicas o acrílicas7.

Todo esto ya nos puedehacer pensar que el tiem-po empleado para la pre-paración hace que este sis-tema de soldadura no seanada rentable para el labo-ratorio dental, ni por eltiempo empleado ni porlos costes de los materia-les.

Tampoco es rentabledebido a que las aleacio-nes de colado modernas sehan convertido en tancomplejas desde el puntode vista metalúrgico, quehace que la mayor parte delos fabricantes recomien-den un material de solda-dura formulado específi-camente, lo que nosplantea la posibilidad de lautilización de sistemas desoldadura como el láser oaparatos de sistema TIG,los cuales, a parte de per-mitirnos soldar directa-mente sobre los modelosoriginales, utilizamoscomo material de aporte lamisma aleación, evitandoasí posibles problemas decorrosión y debilidad, esdecir, creamos un trabajobiocompatible14-15.

En cualquier tipo deproceso de soldadura, lamejor soldadura que sepuede obtener es aquellaen la que la soldadura y elmetal base comparten lasmismas propiedades quí-micas, metalúrgicas y físi-cas. Para lograr esas con-diciones, la soldadurafundida debe estar prote-gida de la atmósferadurante la operación de lasoldadura mediante un

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aporte de gas argón, de otra forma,el oxígeno y el nitrógeno existenteen la atmósfera, se combinarían conel metal fundido resultando una sol-dadura débil y con porosidad (Figu-ras 6A, B y C) 15.

¿LÁSER? LIGHT AMPLIFICATION BY

STIMULATED EMISSION OF RADIATION

(AMPLIACIÓN DE LUZ POR EMISIÓN ESTI-MULADA DE RADIACIONES)Basándose en la teoría cuántica deMax Planck (1900), Albert Einsteinllegó en 1917 a la conclusión de quedebía existir este fenómeno y descri-bió sus propiedades físicas, pero nofue hasta 1960 cuando TheodoreMaiman construyó el primer aparatoemisor de luz láser, siendo muchaslas líneas de investigación que hanfavorecido los avances en esta tecno-logía. Estos avances, unidos al desa-rrollo paralelo de la robótica y lainformática, han hecho posible laautomatización de muchos procesospara facilitar su utilización enmuchos campos de trabajo. El láser,debido a su alta flexibilidad (posibili-dad de múltiples procesos: corte, per-forado, soldadura, etc.) y la posibili-

dad de procesar muy diferentes mate-riales, se ha convertido en gran aliadode diversos sectores industriales. Enel campo de la soldadura consegui-mos unir numerosos materiales, yasean iguales o diferentes entre sí, gra-cias a la posibilidad de determinar laintensidad y duración del impulso.Puesto que es posible concentrar elhaz de láser, se pueden obtener solda-duras muy estrechas con una mínimacantidad de material fundido y pocoaporte de calor, lo que disminuye almínimo las posibles distorsiones. Asíconseguimos uno de los objetivosque pretendemos alcanzar en cual-quier estructura, que es un perfectoajuste. Además se necesita emplearun gas que forme una atmósfera pro-tectora en la zona de soldadura paraobtener soldaduras limpias y libres dedefectos, poros, inclusiones, etc.9,10,18.

Teniendo en cuenta la diversidadde las características de los materialestanto como el punto de fusión y laconductibilidad térmica, es necesarioaplicar una intensidad de energíadiferente y específica a cada material.Para las aleaciones con una conducti-bilidad térmica baja, como por ejem-

plo las aleaciones de cromo-cobalto,se necesita menos energía que paralas aleaciones de oro. Debido a esto,se plantea la cuestión de cómo debeprocederse en las uniones de dos ale-aciones diferentes (aleaciones demetales preciosos y CrCo). Despuésde diversos estudios relativos a lasdiferentes posiciones del centro desoldadura, se deduce que debe apli-carse más energía sobre la aleación dela que necesita. Cuando se realizanuniones de una aleación de oro conotra de CrCo hay que aplicar másenergía sobre la aleación preciosa(2/3 por 1/3)17,22.

Aquí no es válida la consigna“mucho, vale mucho”, sino que loimportante es tener un conocimientoexacto de los materiales y dominar lamateria. Trabajar con mucha potenciano se corresponde con las particulari-dades físicas. En casi todos los casoses suficiente aplicar valores de ener-gía comprendidos en el intervalo de30-40 W. Un aporte de energía exce-sivo conlleva que se produzcan reac-ciones indeseadas en las aleaciones ypuede abocar a la destrucción de lapieza. Es decisiva la conjugación decapacidad de conducción térmica ygeometría o tamaño de la restaura-ción. Los puntos de fusión altos noconllevan necesariamente un altorendimiento14.

¿TIG? TUNGSTENO INERTE GAS (PRO-CEDIMIENTO DE SOLDADURA POR ARCO

VOLTÁICO

Este proceso efectúa la unión delmetal por medio del calentamientoque produce el arco voltaico. Paraesto se necesitan dos terminales; porun lado, el electrodo de tungsteno ypor el otro, la pieza que se va a soldar.Esta es la principal diferencia frenteal láser, pues a través del electrodocreamos contacto con el objeto a sol-dar, mientras que con el láser se man-tiene una cierta distancia. Debido a laposibilidad de determinar la intensi-dad y duración del impulso junto aeste principio se pueden crear puntosde soldadura aún más precisos.

En la soldadura TIG, la zona desoldadura se protege de la atmósferamediante un gas inerte que se ali-menta a través de la antorcha. Estegas, el argón, se utiliza por su gran

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Figura 6A. Materiales que intervienen,entre otros, para soldarconvencionalmente

Figura 6B. Una misma soldadura paradiferentes aleaciones

Figura 6C. Sólo máquina

versatilidad en la mayoría de meta-les, además su alto rendimiento per-mite la realización de soldaduras conun bajo consumo de dicho gas. Dadoque la atmósfera está aislada al 100por cien en el área de soldadura yeste procedimiento permite un con-trol muy fino y preciso de la aplica-ción de calor (ZAC) se crean solda-duras más fuertes, dúctiles yresistentes que las realizadas conprocesos al aire o con adición de sol-dadura externa 8,11,12.COMPARACIÓN ENTRE EL LÁSER

Y EL TIGDespués de describir de una maneramuy superficial y llana estos dostipos de soldadura muy semejantespara soldar nuestras estructuras pro-tésicas, nos queda por saber, a travésde estudios comparativos, si sonidénticamente fiables.

En uno de estos estudios, realiza-do por el profesor doctor WolfgangLindemann, se pudo comprobar,que no sólo las soldaduras resultan-tes son aparentemente iguales, sinoque a través del microscopio y des-pués de diferentes pruebas de tor-sión, desgaste y acción química,estamos ante dos procedimientos desoldadura que no manifiestan NIN-GUNA DIFERENCIA SIGNIFICAN-TE, llevando a un idéntico resultado(Figuras 7 A y B) 23.

Bien. Ya sabemos que las dos téc-

nicas son totalmente beneficiosas entodos sus aspectos técnicos. CONOZCAMOS EL FUNCIONAMIENTO

Ya sabemos que, tanto el sistemaláser como el TIG, regulan su fun-ción mediante la intensidad y tiempode duración del impulso. Para facili-tarnos el trabajo, la Phaser mx1 dis-pone de unos parámetros estándarespara los principales metales con losque trabajamos diariamente (Figura8). La intensidad (escala roja) deter-mina la profundidad necesaria paraque la estructura sea estable, y tieneque ser la justa, ni mucha ni poca. Eltiempo (escala amarilla) permitevariar en tamaño del punto deimpacto dependiendo de la situaciónen que nos encontremos19.

Es cierto que, como se ha dichoanteriormente, después del coladotoda aleación sufre pequeñas altera-ciones, las cuales harán que adapte-mos principalmente la intensidad acada tipo de trabajo y a cada alea-ción. Una de las mejores y más rápi-da forma de adaptar la intensidad essobre una estructura colada y, parano estropear nuestro trabajo, usarlos guitos de colado (Figura 9)15.

Partiendo del parámetro estándardel metal en cuestión, punteamosuna vez y comprobamos el puntoque aparece (Figuras 10 A-D). Sieste aparece ligeramente hundido(se aprecia gracias al estereomicros-

Figura 7A. Cordón realizado con soldadura TIG Figura 7B. Cordón realizado con soldadura láser

Figura 10A. Punto estándar

Figura 10B. Un grado menos

Figura 10C. Un grado más

Figura 10D. Dos grados menos

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Figura 8. Panel frontal Figura 9. La mejor referencia

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Figura 11A. Modelado con total contactoentre paredes

Figura 11B. ...y lo comprobamos Figura 11C. ¿Se ha soldado?

Figura 12A. Hilos de 0,5 mm colados Figura 12B. Hilo de metal durante lasoldadura

Figura 13A. Demasiado espacio parasoldar

Figura 13B. Ahora ya no Figura 13C. Problema resuelto

Figura 14A. Estructura estabilizada, sincontacto

Figura 14B. Añadiendo metal Figura 14C. Contacto conseguido

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copio incorporado), nosindica que trabajamoscon cierta sobreintensi-dad. Bajamos un gradola intensidad y dispara-mos nuevamente. Si estepunto entonces sale uni-forme, la intensidad esperfecta. Si, por el con-trario, nos aparece abul-tado, nos indica quefalta intensidad y subi-mos un grado en la esca-la. Este proceso tienecomo fin la búsqueda dela perfección de nuestrasoldadura, ya que losparámetros estándaresno siempre reflejan laactuación óptima.

Viendo estas fotografí-as, en este caso en parti-cular, se puede apreciarque el punto predetermi-nado por la máquina esóptimo, ya que el segun-do es más pequeño e irre-gular; el tercero estásobredimensionado yligeramente hundido; yel cuarto es prácticamen-te inapreciable y tambiénirregular.

En cualquier caso,tenemos que comprobarque las dos piezas a sol-dar están completamen-te limpias, ya que, encaso contrario, puedenaparecer irregularidadesen la soldadura, que enun primer momentoatribuiríamos a lamáquina. Como remediosubimos los valores deintensidad, que sinembargo, contrariamen-te a lo pensado, no harí-an mejor la soldadura.

¿COMO AÑADIR METAL A

NUESTRAS SOLDADURAS?Mientras nos disponemosa soldar dos estructuras,nos podemos encontrarcon que:

— Se hayan modeladopara tal fin. En este caso,estarán en contacto paraevitar retrasos innecesa-

Figura 14D. Estructura soldada y pasivada Figura 14E. Comprobando poxr lingual

Figura 15A. Demasiados pilares odemasiado largos pueden provocar un malajuste..

Figura 15B. ...en toda la estructura...

Figura 15C. creamos puntos en las unionesque pueden contrarrestar dicha distorsión..

Figura 15 E. ...hasta elúltimo detalle

Figura 15D. ...y comprobamos que ajustaperfectamente...

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Figura 16A. Demasiado débiles para soportar las cargasmasticatorias

Figura 16B. Ahora sí podemos trabajar sin temor a posiblesroturas

Figura 18A. Estructura limpia y preparadasobre el modelo original

Figura 18B. Soldado y estable sobre el modelo

Figura 18C. Aplicamos nuestra cerámica y... Figura 18D. ...terminado

Figura 17A. Aparece una pequeñacámara en el chorreado

Figuras 17B. Un simple impulso... Figuras 17C. ...y ya está

rios durante el proceso desoldadura (Figuras 11 A, By C).

— Cortadas finamentedespués de ser coladas.En este caso basta conaportar metal conseguidomediante hilos de cera de0,5 mm en nuestros cola-dos y, por tanto, obte-niendo el mismo metalque las estructuras a sol-dar (Figuras 12A y B).Igual se puede adquirirhilos de aporte en variascasa comerciales.

— O tan extensas que

tengamos que prepararpequeños discos, corta-dos del mismo guito decolado, para intercalarlos(Figuras 13A, B y C).

— También podemosañadir metal a una de laspartes, bajando intensi-dad de disparo y aumen-tando el tiempo delmismo, con el propósitode que dé volumen a laestructura, crear contactoentre ellas, y después sol-damos como se ha descri-to anteriormente (Figu-ras 14A-E).

¿QUÉ HACER PARA ELIMI-NAR TENSIONES?Después de un colado pue-den aparecer tensiones quehagan que la estructuracolada no ajuste perfecta-mente en el modelo detrabajo. Pues bien, con unúnico impulso, sin modi-ficar su intensidad nitiempo, podemos hacerlodesaparecer, ya que alfundir la zona donde estáconcentrada dicha ten-sión y, como si soltáramosuna goma elástica, ésta selibera y al enfriarse, vuel-

ve a su posición original(Figuras15 A-E).

AMPLIEMOS CONECTORES

DÉBILES

Podría pasar, que durante elmodelado en cera o duranteel desbastado de la estruc-tura metálica, debilitemosdemasiado los conectores,lo que en circunstanciasnormales, podría plantear-nos la posibilidad de vol-ver a modelar el trabajo.Pues no, como hemos des-crito anteriormente, pode-mos esparcir metal sobre lazona que deseemos (Figu-ras 16A y B).

UN SISTEMA PARA CUALQUIER

EVENTUALIDAD

Cámara de rechupadoPodría ocurrir, que despuésde preparar la estructura ychorrearla para hacer elrecubrimiento cerámico,aparezcan zonas de rechu-pado. Podemos eliminardichas zonas con un simpleimpulso aumentando eltiempo, y consiguiendocierta difusión del metal(Figuras 17A, B y C).

Unir puentes fracturadosen bocaNos llega al laboratorio unpuente colocado en bocahace tiempo y nos pregun-tan si lo podemos arreglar.Sólo tenemos que tener laprecaución de limpiar bientoda la estructura, porejemplo, poniéndola en elhorno de precalentamientoa unos 400 grados durante

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Figura 19A. Así recibimos la estructura Figura 19B. Modelar, colar Figura 19C. Y soldar

Figura 20A. Perforación despuésdel chorreado

Figura 20B. Después delprimer impacto se abrehasta conseguir grosor

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tres o cuatro horas. En estepunto, ya tenemos unaestructura para soldarcomo las que hemos des-crito anteriormente (Figu-ras 18A-D).Recomposición de unaestructura esqueléticaTambién es habitualencontrar el caso de tenerque añadir piezas a unarmazón esquelético. Nadatan sencillo como modelarla estructura necesaria ysoldar sobre el modelo(Figuras 19A, B y C).

Se ha perforado unaestructuraA veces, debido a un malcalibrado, un insuficienteespacio de la preparación oun descuido, la estructurapuede perforarse. Esto nosobliga a volver a modelarla estructura con la consi-guiente pérdida de tiempoy materiales, sin contarcon la desorganización detrabajo.

Pues bien, con un pocode práctica y conocedoresde los parámetros explica-dos se puede reparar laperforación en cuestión deminutos (Figuras 20A-D).¿Qué hay que hacer parasoldar distintos metales?Para soldar diferentesmetales, como nos pode-mos encontrar en un tra-bajo combinado de ancla-jes y estructuraesquelética, siendo cono-cedores ya de todos losconceptos y parámetrosnecesarios para cualquiereventualidad, sólo nosfalta recordar que, debidoa la diferencia de estructu-ras moleculares y de com-posición, debemos trabajarsobre el metal con puntode fusión más bajo. Esdecir, si tenemos unasituación de oro y cromo-cobalto, trabajaremossobre el oro para que sefunda sobre el cobalto, yaque si lo hacemos al revés,

por diferencias de puntode fusión y por falta deintensidad, el cromo-cobalto se adaptará sobreel oro sin llegar a fundirsecon él22.

Por todo lo descrito,nos encontramos ante unsistema que, a parte derapidez, permite unionesfiables, seguras y biocom-patibles. Es decir, pode-mos hacer lo que nos pro-pongamos, siempre queconozcamos los conceptosy tengamos un poco depaciencia porque, comodijo en su día Leonardo daVinci: “Aquellos que traba-jan sin método ni funda-mento, son como pilotosque navegan sin brújula nicompás y nunca saben concerteza a dónde van“.

No nacemos sabios,estamos en constanteaprendizaje, y esto nos tra-erá la satisfacción de vernuestro trabajo bienhecho.

CONCLUSIÓNPor todo lo mostrado y através de la experienciapersonal, sólo queda decirque este nuevo métodopara realizar las soldadurasha contribuido en mi que-hacer diario no sólo a solu-cionar problemas ahorran-do tiempo y materiales,sino también y lo que esmás importante, a conse-guir trabajos de una mayorcalidad estructural y deuna biocompatibilidadextrema.

También me ha traídotranquilidad; una tranqui-lidad traducida en elhecho de no pensar enposibles problemas quepudieran surgir despuésde un colado o de unaprueba de metal o de unacompostura metálica, yaque todos estos casos sehan podido solucionar encuestión de minutos deforma fiable y segura.

Permitir que las nuevastecnologías entren ennuestros laboratorios, sinlugar a duda, nos facilitael trabajo, nos hace máscompetitivos y, lo que esmás importante, nos damás tiempo para dedicar-nos a la creación artísticade nuestro trabajo, eldiente.

A través de este artículose intenta aproximar al pro-fesional los avances tecno-lógicos que pueden hacer eltrabajo cotidiano muchomás fácil, cómodo y, sobretodo, con resultados alta-mente satisfactorios.

No discutir si el láser oel TIG es mejor, pues estoquedará para la interpreta-ción de cada profesional.

CORRESPONDENCIAJordi Monguilod i FornésSt. Antoni de Padua, 308380 – Malgrat de Mar(Barcelona)artdent@copdec.es. G

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Figura 20C.Añadimosmetal desde unextremo..

Figura 20 D. ...ychorreamos para

comprobar que se hacerrado

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