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ASEGURAMIENTODE CALIDAD

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ISO 9000

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QUÉ CLASE DE DOCUMENTACIÓN REQUIERE UN SISTEMA ISO 9000

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ISO 9000 requiere que la empresa documente loque hace. La documentación que se requiere se

divide en cuatro tipos:

1.- Manual de calidad.

2.- Procedimientos.

3.- Instrucciones de trabajo.

4.- Registros.

Los registros son los documentosque "prueban" que nuestro sistemaestá haciendo lo que él dice quehace. Incluye archivos,especificaciones técnicas, planos yotros.

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P L A T A F O R M A

TIEMPO

VALORPARA ELACCIONISTA

Tradicional ISO9000/14000 PNC

InnovaciónBSCSix sigmaBenchmarkingMejores PrácticasSistemasOtros

Stakeholders:-Clientes-Personal-Proveedores-Accionistas-Sociedad

LiderazgoGestiónResultados

CICLO DE VIDA DE LA GESTION EXCELENTE

Lo que se hacehabitualmente bien

Incorporar procesosdocumentados

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Beneficios de Sistemas de Aseguramiento de la Calidad ISO 9000

• Mejoras en la Organización Interna y Procesos.• Mejoras en el área Comercial e Imagen.• Adecuación a la Tendencia Mundial.

• Mejoras en la Organización Interna y Procesos:• Los sistemas de aseguramiento de la calidad, se han constituid

como uno de los factores básicos para la mejora de laorganización y competitividad de las empresas.

• ISO 9000 es sinónimo de beneficios asociados al incremento productividad, a la reducción de costos así como a la disminude tiempos de operaciones.

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Beneficios de Sistemas de Aseguramiento de la Calidad ISO 9000

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NUESTRA ESTRUCTURA BÁSICA DE TQM. (PNC)

Modelo del Premio Nacional de CalidadModelo de Gestion Excelente

DESTINOLIDERAZGO

20%GESTION

40%RESULTADO

40%

CLIENTE

PERSONAL

PROVEEDOR

CAPITAL

SOCIAL

RESPONSABILIDAD

SOCIAL EMPRESARIA

La Gestión de la Calidad Total ( TQM , del inglés Total Quality Management )

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CONCLUSIONES

La gestión de la Calidad es unconcepto neurálgico que hace a laconcepción de la empresa en sus

valores y su accionar con el entorno,permitiéndole desarrollarse en unmercado de exigencias crecientes y

en constante evolución.

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TRABAJO PRACTICO

• Pasos a seguir para la resolucion del TPpresentado

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ETAPAS A SEGUIR POR UN EQUIPO DE MEJORA

1- SELECCIÓN TEMA Y FORMACIóN DEL EQUIPO

2- REUNIóN DE INTRODUCCIÓN- PRESENTACIÓN

3- DEFINICIóN DEL PROBL. Y FIJAR OBJETIVOS4- TORBELLINO DE IDEAS

5- DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

6- PONDERACION DE CAUSAS

7- PARETO DE LAS CAUSAS

8- CONFECCIONAR PLAN DE TRABAJO

9- IMPLEMENTACIÓN

10- EVALUACIÖN DE RESULTADOS

OBJETIVOALCANZADO ? si INFORME FINAL

ESTABLECER NUEVA NORMASE NOTIFICA AL COMITE DE M. CONTINUA

NOCIERRE DEL

GRUPO ?

SI

ANALISIS

DE CAUSAS

NO

SINTOMAS

CAUSAS

SOLUCIONES

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TALLER DE MEJORA CONTINUA

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Bajar la canti dad de horas de paralizaciones por defecto demaquinaria

1- Designación y función de cada integrante del grupo.

2- Plantear el problema.

3-. Analizar fuente de problemas. ( Tormenta de ideas,Diagrama causa y efecto, Pareto)

4- Enumerar posibles soluciones.

5. Asignar responsables a las acciones encomendadas y plazo de ejecución.

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n del problema de mejora continua

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El comité de mejora escoge o elige el tema : Bajar la cantidad dehor s de p r liz ciones por defecto de m quin ri .

El comité de mejora propone a 5 personas: el jefe de tallerMecánico - el operario de control - el encargado del sector - elcomprador -un facilitador de calidad.

El grupo se reúne y decide: reunirse una vez por semana. Usartoda la metodología de resolución de problemas – preparar fuera dereunión los datos

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1.- PLANTEAR BIEN EL PROBLEMA Y OBJETIVOS

PREGUNTAS A REALIZAR

QUE:

DONDE:

CUANDO: CUANTO:

Que exista menos paradas

En toda la obra

Durante el año 2013 200 (año 2012)

Bajar el monto en un 40% durante 2013OBJETIVOS

Debemos reducir el número de horas de paralizaciones por defecto demaquinaria , que durante el año anterior tuvo un costo de 200; valor que deberreducir en u 40 % este nuevo año.

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• Equipo en mal estado• Falta de compañerismo• Fallas en el Encendido• Ausencia de operadores•

Numero insuficiente de maquinas• Falta de trabajo en equipo• No hay mantenimiento de maquinas• Fichas de producción incompletas• Problemas de medidas•

Metidas del dueño en la producción• Falta de capacitación del personal• Mas tiempo para largar producción

TORMENTA DE IDEAS CONTINUACIÓN

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3. ANÁLISIS DE CAUSAS: DIAGRAMA DE CAUSA YEFECTO

MANO OBRA MATERIALES MÉTODOS

MEDIO AMBIENTE MAQUINAS MEDICIONES

Menos Horas deParadas

Problemas Repuestos.

Disconformidad

Poca experienciaFicha de producto incompleta

Falta método standard

Falta de trabajoen equipo

Cada operador

mide diferente

No hay mantenimientode maquinas

Mal estado

Poca iluminación

Falta CombustibleMejora de las condicio-nes de trabajo

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Diagrama de Pareto por Rubro deDefecto .

Otros

porcentaje

nº de unidades investigadas 5000

200 100

180 90

160 80

140 70

120 60

100 50

80 40

60 30

40 20

20 10

Perdida enMiles

acumulado

3. ANÁLISIS DE CAUSAS: DIAGRAMA DE PARETO

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4.- IDEAR SOLUCIONES PARA EVITAR PARALIZACIONES

Equipos en mal estado

Problemas con Repuestos

Realizar reuniones cada 15 días de control

Ver si se cumple el planRegistros de todas las acciones

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5.- IMPLEMENTAR

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ITEM ACCIONES RESPONSABLE CRONOGRAMA % avance

Establecer Programade mantenimiento

Mantener Stock deRepuestos

Capacitar Personal

Mejorar condicionesde trabajo

Aumentar el númerode maquinas

PLANILLA DE SEGUIMIENTO DEL PROYECTO

1

2

3

4

5

J.C.L.

P.R.S

P.R.S..

J.C.L.

A.R.L.

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6.- ACCIONES PARA EVITAR RESISTENCIA AL CAMBIO

Consultar a todos operarios involucrados.Pedir opiniones

Hacer reunión con supervisores del sector.Analizar sus puntos de vista

Hablar con los proveedores de Repuestos

Hablar con los proveedores de las maquinasTener reuniones con la gerencia

No poner en practica nada sin enterar a todos

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