INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN PARA MEDIDORES DE ENERGÍA TÉRMICA MHM5000

1. INSTALACIÓN DE MEDIDORES DE ENERGÍA TÉRMICA Los medidores de energía térmica están sujetos a los reglamentos de instalación y funcionamiento de las instalaciones eléctricas (sobre todo la EN 60529, y EN 33200-4-41). Los empleados que realizan el proyecto, montaje o la instalación del medidor de energía térmica deben informarse sobre las condiciones técnicas de la instalación y deben tener la calificación necesaria.

Estas condiciones técnicas de instalación corresponden a los medidores con número de serie a partir de 400101. Debido a las modificaciones de mejora se actualizan las instrucciones de instalación y siempre deben solicitar al fabricante la última versión.

2. CONTENIDO A LA ENTREGA DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN a) Caja de electrónica con los sensores de temperatura pt500 integrados con el medidor inductivo de flujo (diseño compacto – Fig. 10a)- o unido por un cable al medidor de caudal (diseño separado – Fig. 11). Conexiones para las sondas de temperatura Pt500 y las juntas del medidor de caudal. b) Los accesorios para la instalación del modelo del medidor de caudal compacto o el medidor inductivo separado a la tubería (bridas, tubos rectos, juntas, tornillos, tuercas y arandelas según el punto 3.17 y accesorios para los manguitos para instalar las sondas de temperatura según la Fig.15). Los medidores de energía térmica se almacenan y transportan al lugar de instalación exclusivamente en las cajas de cartón con relleno de espuma de poliestireno. Los componentes de diámetros más grandes vienen en otro embalaje o están sin embalar. Recomendamos efectuar inmediatamente el control de la totalidad de la entrega y verificar el estado del equipo y embalaje.

3. SELECCIÓN DEL DIÁMETRO NOMINAL INTERIOR Y LA INSTALACIÓN DEL MEDIDOR INDUCTIVO DE FLUJO El medidor inductivo de flujo o el medidor de energía térmica compacto se puede instalar en una tubería horizontal, vertical o diagonal. La exactitud de la medición de flujo y el funcionamiento sin problemas se aseguran cuando si se cumplen las condiciones de los puntos siguientes 3.1 hasta 3.14.

3.1. La velocidad del líquido en la zona de medición del medidor de caudal es la óptima. Para aprovechar la escala más amplia de medición del medidor inductivo de flujo escogemos la velocidad más alta posible en el medidor, especialmente si buscamos una medición exacta del flujo que oscila en una amplia escala. Lo más rápido es encontrar la velocidad según el diámetro nominal interior del medidor (DN) y el caudal (Q) según el siguiente gráfico.

Q ( l /min)

2. 104

3. 104

5. 104

1. 104

5000

2000

30

00

1000

200

300

500

100 20

30

50

10

2 3 5

12 10

5Determinación del flujo de la

potencia térmica:

Q = 0,88⋅P/∆ t

Q flujo del medio calorífico ( m3/h ) P potencia del sistema de calefacción (kW) ∆ t = t 1 - t 2 gradiente térmico ( oC )

v 2 (

m/s

) 3 2

1

0,5

0,3

0,1

100

300

50010 20 30 50 200

0,2

0,3

0,5 1 2 3 5

3000

1000

2000

Q (m 3/h)

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Si la velocidad no es suficiente, escogemos un DN más pequeño de manera que la velocidad se acerque a 9m/s. Si no es inconveniente una pérdida de presión más grande, a causa del diámetro de tubería más pequeño en el punto de instalación del medidor, podemos escoger un DN aún más pequeño de manera que la velocidad se acerque a 12m/s. Así aprovechamos al máximo el rango y la exactitud del medidor de caudal. Por lo general el diámetro nominal interior del medidor de caudal es más pequeño que el diámetro de la tubería y es necesario utilizar las reducciones concéntricas o reducciones excéntricas soldadas. t La empresa Spirax Sarco puede proveer las reducciones excéntricas estándar o las reducciones concéntricas universales según la siguiente tabla o dibujo. Las reducciones concéntricas consisten de dos partes que se unen por soldadura. Cortando estos medio-conos se pueden obtener por ejemplo las reducciones concéntricas DN 80 - DN40 o DN200 - DN100.

L

d 20°

D

Rangos de las reducciones d (mm) D (mm) L (mm) t (mm) m (kg)

DN100-DN40 40 107 200 5 2 DN200-DN80 80 206 300 6 8

El siguiente diagrama determina la pérdida de ∆p por la relación entre el diámetro de la tubería y la velocidad del fluido V2 en el medidor de caudal. El diagrama es válido para agua, d1 = d3 , los conos de reducción con ángulos α1 = α2 = 20°, y para los tramos rectos con el diámetro d2 delante y detrás del medidor de caudal con la longitud según Fig. no 12. Para otros líquidos es necesario multiplicar el resultado por la densidad relativa.

2

0,2

1,5

2,5

1

2

3

4

5 6

8

10

v2 (m/s)12

∆p (kPa)

0,1

0,3

0,5

1

3

5

101520

d2 –diámetro interior del medidor de caudal y los tramos rectos añadidos

v2 – velocidad del líquido en el medidor de caudal

d1 = d3 –diámetro interior delante y detrás del punto de medición

α 1 – ángulo del confusor

α 2 – ángulo del difusor

v2

d 3

α2

d 2

α1

d 1

d1 /d2 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4

Las pérdidas de presión que se producen en la parte más estrecha de la tubería se pueden reducir hasta un 30 - 50% disminuyendo el ángulo del difusor α2 de 20° a 16°− 8°. Las pérdidas de presión más bajas corresponden al ángulo de difusor α2 = 8-16°. 3.2. El caudal del líquido en el medidor de caudal deber ser estable y sin torbellinos. Por esta razón hay que montar los tramos rectos de tubería del mismo diámetro interior que el medidor de caudal delante y detrás del medidor (con una tolerancia permitida +5% ). La longitud mínima de los tramos rectos es 3×d 2 delante del medidor y 2×d 2 detrás del medidor. Si hay espacio recomendamos introducir tramos rectos lo más largos posibles, especialmente delante del medidor de caudal. Los tramos rectos de tuberías con bridas (carretes), que se suministran como accesorios del medidor de caudal, cumplen la exigencia de la longitud. En el caso de diámetros interiores más grandes, la tubería más larga se montará delante del medidor. Las dimensiones de los accesorios están en el punto 4.2. No es necesario cumplir la longitud mínima de la parte recta de la tubería si se usan reducciones concéntricas con el ángulo α1,α2 ≤ 16°. Las reducciones concéntricas pueden montarse directamente en el medidor de caudal cuando el diámetro interior mínimo es igual al diámetro interior del medidor de caudal (con una tolerancia permitida +5%). En los tramos rectos de tubería no se permite ninguna interferencia al caudal. Hay que instalarlas en la tubería detrás del medidor de caudal o lo más lejos posible del medidor.

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Las posibles interferencias del flujo son: • Todo lo que pueda afectar al caudal del líquido, por ejemplo: termopozos. • Una junta mal centrada, junta con un diámetro interior pequeño o junta hecha de materiales elásticos blandos que reducen el perfil interior después de apretar las bridas. Hay que asegurar que los diámetros interiores de la junta sean según se indica en la Fig. no 13. Fig.1 • Cambios del perfil de la tubería en caso de que no sean realizados por reducciones concéntricas con el ángulo α ≤ 16° y a las salidas de las tuberías de tanques, intercambiadores y filtros.

Fig. 2 ≥

5m

Fig. 4

Fig. 3

• Ramales, Tes, curvas, codos, válvulas de compuerta, válvulas de retención y válvulas de control o interrupción. Una válvula de esfera puede que no influya el flujo si tiene el mismo diámetro interior que la tubería y si aseguraremos que esté totalmente abierta durante la medición. • Los elementos que influyen más en el caudal son las curvas o codos situados en serie en diferentes planos o las bombas. Para estos elementos recomendamos como mínimo una longitud de 20×d2 delante y de 5×d2 detrás del medidor.

3.3. El líquido debe ocupar, siempre, todo el perfil de la tubería del medidor de caudal El medidor de caudal no se puede encontrar en el punto más alto de la tubería, donde se puede introducir aire. Tampoco se recomienda instalarlo en una tubería de bajada o horizontal con extremo abierto por dónde podría entrar aire. El mejor lugar para la instalación del medidor de caudal es la parte más baja o una tubería ascendente (Fig. 3, 4, 5). El medidor de caudal debe ser instalado en un punto con suficiente presión para que no se desprendan burbujas del líquido de vapor o gas. La figura no 2 representa una tubería de bajada de más de 5 metros. En este caso el peso de columna de líquido puede causar en el medidor de caudal una presión más baja que la atmosférica. Por eso hay una válvula de compensación en la parte más alta. Para agua caliente la longitud crítica de la parte vertical de la tubería (llamada gravitacional) puede ser más corta. Las burbujas de gas se desprenden del líquido normalmente cuando la presión disminuye repentinamente. Por esta razón es necesario que las válvulas de control y los elementos similares estén situados detrás del medidor de caudal. Igualmente el medidor no puede ser situado en la parte de succión de una bomba. Se recomienda que la tubería tenga una inclinación ascendente. (Fig. 3) para que no se acumulen las burbujas en el medidor de caudal cuando hay poco caudal. 3.4. El líquido debe seguir la dirección indicada por la flecha en el cuerpo del medidor de caudal. En dirección inversa del flujo, el medidor de energía térmica no mide el flujo del medio calorífico ni el consumo térmico.

3.5. Los electrodos del medidor de caudal deben estar siempre sumergidos en el fluido. Si existe la posibilidad de que el sistema esté vacío durante un periodo de tiempo, recomendamos situar el medidor en un plano inferior, ver Fig. 4. De esta manera se elimina la posibilidad de que se sequen los lodos y suciedad en la tubería o en los electrodos del medidor. 3.6. El eje de los electrodos debe estar en horizontal. Para eliminar la acumulación de pequeñas burbujas cerca de los electrodos. Esta condición siempre existe en una tubería vertical. En otros casos la caja con electrónica del medidor de caudal o el cabezal del medidor de caudal compacto debe apuntar hacia arriba. 3.7. No se debe acumular lodos ni suciedad en la tubería de medición y los electrodos. Fig. 5 La tubería de medición debe ser completamente lisa. Si el líquido tiene suficiente velocidad (punto 3.1.) no se depositará suciedad. Si la velocidad del líquido es baja o hay una acumulación de suciedad específicamente pesada, se recomienda instalar el medidor de caudal en una tubería con inclinación vertical ascendente según la figura 3 ó figura 5.

3.8. Reducir al máximo las condiciones ambientales desfavorables. (Temperatura, humedad, tensión mecánica) Los medidores inductivos del flujo son resistentes a todos los esfuerzos que pueden aparecer en la tubería durante el servicio. Una gran tensión (sobre todo de torsión) puede dañar la junta. Por eso la tubería debe estar bien soportada. Hay que tener en cuenta la dilatación térmica. Las vibraciones de la tubería (por ejemplo de bombas etc.) también pueden dañar al equipo. El cabezal o la caja con electrónica no se pueden exponer a calor y debe refrigerarse el aire ambiente. La temperatura mínima es de 0°C y la máxima es de 55°C. La temperatura óptima oscila entre 15°C y los 35°C. La máxima humedad atmosférica relativa es del 90%. El aislamiento térmico de la tubería no debe cubrir el punto de instalación del medidor de caudal inductivo o del medidor de calor compacto. Los componentes del medidor de calor no se pueden situar debajo de uniones de tuberías, de válvulas etc. donde hay peligro de que gotee agua.

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Fig. 6 Recomendamos situar los instrumentos de medición para facturación en lugares donde solo puedan acceder personas autorizadas. 3.9. El montaje y desmontaje del medidor de caudal debe ser fácil y rápido.

Fig.7 anillos de goma

Las tuercas de los pernos de compresión deben ser accesibles. La disposición y sujeción de la tubería en el lugar de instalación debe dejar un espacio para un pequeño aumento de la distancia entre bridas para poder introducir las juntas y el medidor de caudal entre las bridas. Hay que tener válvulas de interrupción delante y detrás del medidor de caudal para que sea posible vaciar la parte correspondiente antes del montaje o desmontaje. Para evitar la parada del sistema de calentamiento durante la instalación recomendamos la instalación de un by-pass (ver Fig.1). La válvula de interrupción en el by-pass debe estar cerrada y precintada. 3.10. El medidor de caudal debe estar en la salida del equipo en que se quiere medir (La temperatura es más baja en la tubería de salida que en la de entrada). Si no se puede mantener esta condición hay que pedir un medidor de calor ajustado y verificado para la instalación del medidor de caudal en la entrada del equipo a medir. 3.11. En el cable del medidor con cabezal separado no debe inducir errores. El cable del medidor inductivo separado no puede pasar paralelo a cables de corriente o cerca de motores, electroimanes, interruptores, convertidores de frecuencias, bobinas de inducción) y otras fuentes de interferencias electromagnéticas. En caso extremo es necesario introducir el cable a un tubo de hierro conectado a tierra. El apantallado del cable debe estar conectado en ambos extremos. ( Fig. 22 ). 3.12. Debe haber una conexión galvánica correcta del sensor de caudal. Los cables conectados a la parte trasera del cabezal o en la caja con electrónica del medidor deben estar unidos a las bridas de la tubería con tornillos de latón M5 con arandelas dentadas. (fig. 6, 7, 8) 3.13. El medidor de caudal debe ser instalado por profesionales. Mientras se sueldan las bridas y reducciones concéntricas deban tener en cuenta la alineación de todo el conjunto, para que no aparezcan lugares donde se produzcan turbulencias en el líquido. Para un funcionamiento fiable de la junta es importante que las superficies de apoyo de las bridas estén paralelas. No se permite una diferencia mayor a 0,5 mm entre la distancia más grande y la más pequeña en la superficie de junta de las bridas antes del montaje del medidor de caudal. También es necesario mantener paralelos los orificios para los pernos en ambas bridas y tener en cuenta la posición de las roscas M5 de los tornillos de conexión a tierra. (punto 3.12.). Recomendamos usar un espaciador de montaje al soldar. No usar el medidor de energía térmica o el medidor de caudal como espaciador, ya que hay peligro de que se dañe con el calor.

Fig.8 1

5 1

2 6

7

3

4

8

2 4

3

!Evitar que pase la corriente de soldadura por arco eléctrico por el medidor de caudal! La instalación del medidor de caudal inductivo o del medidor de caudal compacto no debe realizarse hasta después de terminar los trabajos de montaje, soldadura y pintado. ¡No se pueden tocar los electrodos dentro del medidor de caudal! Los medidores inductivos sin instalar de tamaños DN 10 y DN 20 deben tener un revestimiento en el borde de teflón que debe estar permanentemente sujeto con un perno y arandelas cuadradas. Las arandelas deben quitarse justamente antes del montaje y se deben guardar por si se requieren en un futuro. Recomendamos guardar el embalaje del medidor de energía térmico para un transporte seguro, también por si se requieren en un futuro. Para el centrado del medidor entre los bridas para los diámetros interiores DN10, DN 20 se usan unos anillos de goma metidos en los pernos según Fig. 6. y para los diámetros interiores DN32 hasta DN100 sirve la garganta en las bridas (según Fig. 7). Entre las bridas y el medidor se coloca la junta suministrada con los accesorios de entrega estándar (Fig. 13). La junta no puede reducir el diámetro interior. No se pueden usar juntas hechas de materiales elásticos blandos. Éstas juntas reducen el perfil interior después de apretar las bridas y producen errores en la medición. Apretar todo el conjunto con pernos secuencialmente y gradualmente siguiendo el orden de la Fig. 8 con un par de apriete según la siguiente tabla:

DN (mm) 10 20 32 40 50 80 100 150 Número de pernos 4 4 4 4 4 8 8 8 Mk(Nm) 15 15 35 40 40 50 70 90

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3.14. La temperatura máxima del fluido medido no debe ser superior a la máxima permitida para el medidor. En la placa de características del equipo aparece el material de la tubería de medición y la temperatura máxima permitida.

3.15. Los valores medidos deben ser legibles fácilmente en la pantalla. Hay que tener en cuenta el acceso a las teclas de la pantalla en la tapa posterior del cabezal o en lado derecho de la caja con electrónica (en la configuración separada). No es necesario situar una luz en el lugar de instalación porque la pantalla es legible totalmente a oscuras.

Fig. 9 Los medidores de energía térmica en la configuración compacta salen de fabrica montados de manera que el líquido medido pasa de izquierda a derecha mirando la tapa de vidrio frontal del cabezal (según Fig. 9a). El cabezal se puede girar a la derecha 180o (según Fig. 9b) o a la izquierda 90o.después de destornillar los dos tornillos del aro de plástico aislante debajo del cabezal.

b) a)

f ) e) c) d) !Apretar inmediatamente los tornillos! Al girar el cabezal del medidor de energía térmica en la configuración compacta podemos facilitar el acceso a los terminales debajo de la tapa posterior. Si queremos cambiar de nuevo la posición del cabezal no se puede girar en mismo sentido, hay que colocar el cabezal en la posición original. Los medidores en configuración compacta instalados en tubo vertical permiten que se gire la tapa anterior con pantalla 90o en ambos sentidos después de destornillar los cuatro tornillos. Recomendamos especificar la posición no estándar del cabezal y de la pantalla al pasar pedido pedido: flujo de derecha a izquierda (según Fig. 9 b ), o flujo en dirección arriba o abajo. También la posición del cabezal a la izquierda o a la derecha de la tubería (según los Figuras 9 c ), d ), e ) o f ).

3.16. Dimensiones del medidor de energía térmico MHM5000

DN D1 D2 D3 L M Peso 10 60 ≈ 34 11 66 3 4,2 kg 20 60 ≈ 46 19 66 3 4,2 kg 32 90 70 ± 0,2 32 100 3 6,0 kg 40 90 70 ± 0,2 40 100 3 5,4 kg 50 108 90 – 0,3 51 108 3 6,6 kg 80 140 115 – 0,3 80 163 3,5 9,3 kg 100 168 150 – 0,3 104 162 4 12,6 kg 150 220 - 143 190 - 17,8 kg

El peso indicado es para la configuración compacta según Fig. 10 incluyendo de las sondas de temperatura y los manguitos. El peso de la configuración separada (según Fig. 11) con el cable de 6m es de aproximadamente 1,6kg más.

La long i tud es tándar de l cab le de l medidor de cauda l separado es 6 m.

Se puede especificar una longitud diferente al pasar pedido. El cable es de Ø 9mm.

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Fig. 11

con f igurac ión separada Fig.10 configuración compacta

92

76

70

180 45

140

7

230

230

D1 D2

M M L D3

65

110

67

190

D3

Ø 110

M

D1

D2

M L

3.17. Dimensiones del medidor de energía térmico compacto MHM5000 o del medidor del flujo inductivo separado instalado en la tubería con accesorios de montaje estándar

DN PN A B C D E F G Pernos de compresión 10 25 68 75 105 188 – – 60 M12 x 135 4 pzs 20 25 68 75 105 268 60 60 40 M12 x 135 4 pzs 32 25 96 110 145 418 108 108 53 M16 x 175 4 pzs 40 25 96 110 145 510 200 120 47 M16 x 175 4 pzs 50 25 104 125 160 520 210 110 48 M16 x 200 4 pzs 80 25 159 160 200 920 400 250 55,5 M16 x 245 8 pzs

100 25 158 190 230 968 440 240 65 M20 x 265 8 pzs 150 25 194 250 300 1550 750 450 78 M24 x 300 8 pzs 150 16 194 240 285 1510 750 450 58 M20 x 300 8 pzs

Fig.12

Perno de compresión

E A D

F G G E A D

F

∅ C

∅

B

G G

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4. ELECCIÓN DEL LUGAR DE INSTALACIÓN Y MONTAJE DE LOS SENSORES DE TEMPERATURA

DN PN ∅ D ∅ d T 10 25 36 12 1 20 25 54 20 1 32 25 70 34 1 40 25 70 42 1 50 25 90 53 1 80 25 114 82 1

100 25 150-0,5 106 2 150 25 224 154 2 150 16 190-0,5 152 2

T ∅ d

Fig.13 D IMENSIONES DE LA JUNTA ∅ D Cuando la diferencia de temperaturas es pequeña ∆t = t1 –t2, la medida de temperatura

incorrecta del agua caliente puede afectar en la cantidad del calor más que error en caudal. Si aseguramos las condiciones de los puntos siguientes (desde el 4.1 hasta el 4.7.), la exactitud y fiabilidad de la medición de calor estarán garantizadas. 4.1. Ambos sensores de temperatura son idénticos. Esto significa que se montan en la tubería de la misma manera. Por ejemplo, ambos están instalados en un ángulo de 45º (Fig. 15), ambos en un codo (Fig. 15) o perpendiculares al eje de la tubería. Deben estar marcados con el mismo número de serie. En caso de necesidad de cambiar los sensores se ha de cambiar el par. Los sensores de temperatura Pt500 del tipo 11285 tienen cables de 2,5 m y fundas de 54mm o de 100mm para el medidor térmico MHM5000 de DN10 a DN40. Los medidores D50 a DN800 tienen cables de 6 m y fundas de 50mm o de 100mm según el diámetro interior. Los cables son de cuatro hilos y apantallados. 4.2. Cables de los sensores de temperatura tienen la misma resistencia que durante la calibración. Por esta razón no se pueden cortar. Recomendamos pedir los sensores de temperatura con la longitud estándar de 2,5m. Éstos son los más baratos, el fabricante es capaz proveer o cambiarlos en cualquier tiempo y también el usuario puede limitar su surtido de almacén y su registro. Los cables de los sensores de temperatura se pueden alargar usando cables son de cuatro hilos y apantallados y una caja de conexiones adecuada. Los cables de los sensores de temperatura no pueden pasar paralelos a otros cables y cerca de fuentes de interferencia electromagnética. El apantallado de los cables de los sensores sólo se puede conectar a la caja con electrónica del medidor de calor y no se puede conectar al medidor térmico u otro objeto conductivo. Los cables no pueden estar en contacto con la tubería.

4.3. Sensores de temperatura están situados correctamente en la tubería de entrada y de salida Cuidado con las marcas de los sensores de temperatura: El sensor de la temperatura de entrada (más alta) está marcado con una marca roja en la placa y en el extremo del cable y su número de serie termina en “/1”.

4.4. Medidores y precinto son bien accesibles para el montaje y el control 4.5. Ambas fundas de sensores de temperatura y sus manguitos son idénticos. Esto significa que se montan en la tubería de la misma manera. Por ejemplo, ambos están instalados en un ángulo de 45º (Fig. 15), ambos en un codo (Fig. 15) o perpendiculares al eje de la tubería. Las tuberías en que se montan los sensores deben ser del mismo diámetro.

4.6. Tubería y manguitos tienen aislamiento térmico, El aislamiento térmico debe ser completo igual en la tubería de entrada y de retorno donde están instalados los dos sensores de temperatura.

4.7. Las fundas de los sensores no están en contacto con la pared de la tubería, La funda debe estar a un mínimo de 5mm de la pared de la tubería opuesta y debe penetrar en el agua más de la mitad de su longitud (Fig. 13). Según la especificación de su pedido suministramos con el medidor fundas de 100 mm o de 54 mm, dependiendo de los diámetros interiores nominales de la tubería a las que se montan. También suministramos manguitos para soldar de 44 mm, G1/2, para el montaje de las fundas en ángulo 45º o según Fig. 15. Suministramos 2 tipos de manguitos: con la superficie del apoyo de 20 mm para tuberías de diámetro nominal interior 20 - 40 mm (3/4” - 1 1/2”) y con la superficie de apoyo de 50 mm para tuberías del diámetro interior más grandes.

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Para los diámetros interiores grandes de la tubería es conveniente mecanizar manguitos verticalmente al eje de la tubería. Fig. 15 Sensor de temperatura (∅ 6)

Funda G1/2“

Manguito Fig. 16

>

Las fundas de 100 mm se pueden montar en codos como muestra la Fig. 16. El eje de la funda debe estar alineada con el eje de la sección de tubería a la entrada del codo. Las modificaciones necesarias de los manguitos dependerán del tamaño del codo.

Fig. 17

a) Conexión en codo de 90° En la Fig. 17 presentamos algunas posibles soluciones.

MECANIZAR

d) Desvío TE 1×1×1/2“

MECANIZAR

c) Desvío TE 1/2“

MECANIZAR

b) Desvío TE 5/4×1/2“ ČSN 138221

MECANIZAR

5. CONEXIÓN DEL MEDIDOR DE CALOR MHM5000 A LA RED ELÉCTRICA 5.1. La alimentación estándar de los medidores de calor es de 220-230V / 50-60Hz. El consumo nominal es de14VA. También se puede suministrar con un voltaje de 110-120VAC o 24 VDC y con el diseño separado de 36VAC / 50-60Hz. Los medidores de energía térmica en la configuración compacta se suministran con un cable de alimentación 2x0,75mm2 de 1,5m. El cable se puede alargar usando una caja de conexiones adecuada. En la configuración separada conectar el cable de alimentación a los terminales L, N en la fuente de alimentación y asegurar con los tornillos (Fig. 22, pos.4). Hay que cubrir los terminales con la tapa blanca. Recomendamos cables H05VV-F 2x0,75B o similares con un diámetro de 0,75-1,5 mm2. El diámetro máximo del cable de 9mm. Se recomienda una protección de sobrecarga independiente de 1 A. En los instrumentos de medición destinados a la medición para facturar, es necesario que el interruptor de sobrecarga y la caja de distribución estén precintados. 5.2. El medidor de calor MHM5000 cumple la categoría de protección II según el IEC. Es necesario que todas las entradas y salidas del medidor estén conectadas a aparatos que tengan una protección contra descargas eléctricas, realizada por circuitos con una alimentación pequeña segura (SELV) y donde la alimentación no sobrepasa los límites determinados para el SELV.

5.3. El tornillo de la caja con electrónica en la parte superior del cabezal no se puede usar para conectar la tierra de protección. El tornillo es sólo la tierra de la señal de medición (ver punto 3.12.). 5.4. Fusibles de la fuente de alimentación del medidor de calor MHM5000. En la configuración compacta hay un minifusible (tipo TR5, Ø8,4mm, 5mm entre pines)que está situado en la fuente de alimentación debajo de la tapa anterior de el cabezal: T100mApara 220-230V, T250mA para 110-120V En la configuración separada hay un fusible ∅5x20mm situado en la fuente de alimentación al lado de los terminales de conexión del cable de alimentación ( FU5 en Fig. 22 ). T160mA para 220-230V, T315mA para 110-120V, T1A para 36V En todos los modelos de medidores de calor MHM5000 el secundario del transformador de la fuente de alimentación está protegido por fusibles térmicos rearmables (resistencias PTC). 5.5. Defectos, problemas más usuales durante la puesta en marcha. Las causas más usuales de un funcionamiento incorrecto son: dirección de flujo inversa en el medidor de caudal, una conexión mala del cable del medidor de caudal o de temperatura o del medidor de caudal externo o de comunicación, cables de señales situados cerca de la red eléctrica y fallo en la separación galvánica de los aparatos conectados. Estos problemas pueden causar problemas, incluso daños al medidor de caudal durante la puesta en macha. El cableado se explica en los siguientes capítulos (6 y 7), pero a pesar de esto recomendamos sólo desconectar los cables conectados durante el montaje en casos excepcionales.

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( Véase las recomendaciones en el capítulo 7)

Impulsos del flujo Impulsos del calor Salida análogica ( Véase las recomendaciones en el capítulo 7 )

Impulsos de caudal

L N

Tubería de entrada

Caja de conexiones 1,5m , 2×0,75mm2

Medidor de caudal externo E

sensor de temperatura no 1 (señal roja)

Temperatura más al ta

sensor de temperatura

temp. más baja

Aparato de consumo de calor

Fig.18 CONFIGURACIÓN COMPACTA DEL MEDIDOR DE CALOR MHM5000

Alimentación

Fig.19 CONFIGURACIÓN SEPARADA DEL MEDIDOR DE CALOR MHM5000

Impulsos del flujo Impulsos del calor Salidas análogicas(flujo, temperatura, potencia) RS 232 , RS 485 , M-Bus ⋅⋅⋅

N L

( Hasta 2 módulos de comunic. (Véase al cap. 7 )

sensor de temperatura no 2

Temperatura más baja

Aparato de consumo de calor

Temperatura más al ta

sensor de temperatura no 1 ( señal roja )

Medidor de caudal externo

Alimentación

Medidor del flujo inductivo

Se puede conectar dos otros flujmetros externos F y G usando el módulo de comunicación con dos entradas impulsivas ( véase al punto 7.5.)

Tubería de entrada

Impulsos de caudal

MHM 5000 pág. 9

La instalación del medidor de caudal en la tubería de salida o excepcionalmente en la tubería de entrada está en la placa de características del medidor de calor y ésta se debe mantener. Véase el punto 3.10. Se puede usar cualquier medidor de caudal con la salida de impulsos conectado a la Impulsos de caudal del medidor en lugar del medidor de caudal inductivo. Véase el punto 6.4. Para este caso se puede pedir la configuración de medidor de calor MHM5000 el sensor inductivo de flujo (llamado calorímetro). Para la medición de los sistemas de refrigeración: En los sistemas de refrigeración como en sistemas de agua de refrigeración se puede usar un medidor de calor con configuración separada con el sensor de caudal colocado en la tubería de entrada con temperatura más alta (especificar en el pedido).

Fig. 20a CABECERA DEL MEDIDOR DE CALOR CON TAPA POSTERIOR ABIERTA

6. CAJA ELECTRÓNICA Y CONEXIONES DEL MEDIDOR DE CALOR MHM5000 6.1. Configuración compacta ( véase la Fig.20a )

XC1 terminal para conexión de la sonda de temperatura (véase la Fig. 20b) XC2 terminal para conexión del módulo de comunicación. Véase el capítulo 7. XC3 terminal para conexión de señales externas. Funcionamiento de los terminales es

el mismo que en la caja con electrónica de la configuración separada XC4 terminales para conexión del medidor inductivo ( !no descontar! ) : XC4/1, XC4/2 hilos de las bobinas de excitadores del medidor de caudal

( R ≅100Ω ) XC4/3 apantallado XC4/4, XC4/5 hilos de los electrodos del medidor de caudal XC5 conector para conexión del botón de control de la pantalla. X1 puente del modo de servicio. En marcha debe estar desconectado. X2 puente para la calibración del medidor de calor. Después de la verificación se desconecta y cubre con un precinto. X3, X4 puente para la alimentación interna de la salida de impulsos del flujo ( XC3/7 ,8 ) X5, X6 puente para la alimentación interna de la salida de impulsos de calor ( XC3/9 ,10 ) X8, X9 puente para la alimentación interna de la Impulsos de caudal del flujo (XC3/11,12 )

En la versión compacta, los terminales están diseñados para hilos con diámetro máx. 0,5 mm2

Fig. 20b

Pt 500 (Pt 100)

rojo rojo (blanco) blanco (negro) blanco (azul) apantallado

rojo rojo (blanco) blanco (negro) blanco (azul) apantallado Pt 500

(Pt 100)

10

9 8

7 6

5 4

3 2

1

XC1

XC4

BT1

XC110

1

XC5

L - marrón

1

X1

RESET

DS1

X2

Conexión a tierra a bridas de la tubería

N - azul

XC3

12

precintometrológico

20

XC2

X9X8X6X5X4X3

1

5 1

Sensor de temperatura no 1 ( temperatura más alta )

Sensor de temperatura no 2 ( temperatura más baja)

N o t a : Los cables de los sensores de temperatura en la configuración compacta y en la configuración separada del medidor de calor también se pueden alargar usando un cable de cuatro hilos apantallado. Véase el punto 4.2.

6.2. Configuración separada (véase la Fig. 22 en la página siguiente) En la configuración separada, los terminales están diseñados para hilos con diámetro máx. 2,5 mm2. Están colocados en la tarjeta de la caja con electrónica independiente (véase la Fig. 22).

XC1A terminales para conectar el sensor de temperatura no 1 (temperatura más alta) XC1B terminales para conectar el sensor de temperatura no 2 (temperatura más baja) XC3/1 tierra de la fuente aislada EGND +5VEXT a +24VEXT XC3/2 hasta XC3/6 dependiendo del módulo de comunicación instalado en el conector XC2.

En la configuración separada el XC2 (COMM1) está bajo la tapa de la electrónica. Véase al capítulo 7.

XC3/ 7 salida de impulsos del caudal ( + ) XC3/ 8 salida de impulsos del caudal ( – ) XC3/ 9 salida de impulsos del calor ( + ) XC3/10 salida de impulsos del calor ( – )

MHM 5000 pág. 10

XC3/11 Impulsos de caudal, externa E ( + ) XC3/12 Impulsos de caudal, externa E ( – ) Fig. 21

CONEXIÓN DE SENSOR DE TEMPERATURA DE DOS HILOS

XC4 terminales para conectar el medidor inductivo según el dibujo 22

XC6/1 ( +24VEXT ), XC6/2 ( +5VEXT ), XC6/3 ( EGND ) fuente de alimentación de los circuitos de señales externos, está aislada galvánicamente de los otros circuitos del medidor térmico.

Cables de ambos medidores deben ser exactamente de la misma longitud y del mismo diámetro. Véase el punto 4.2. En lugar de conexiónes 1-2, 3-4 (necesarias para ambos medidores) somos capaz de proveer la conexión al conerctor X22.

54321

Pt500 (Pt100)

XC6/4 hasta XC6/9 según el módulo de comunicación instalado en el conector XC 12. Conector XC12 (COMM2) está bajo la tapa de la electrónica. Véase al capítulo 7.

La e lec t rón ica del medidor de calor ha sido diseñada como un bloque independiente intercambiable. Está conectada por conectores a la tarjeta de terminales y a la tarjeta de fuente de alimentación. En caso del desmontaje del medidor, por ej. para comprobación, la tarjeta de terminales, la tarjeta de fuente de alimentación y los cables asociados se quedan en el lugar de instalación. Para la comprobación sólo se envía el bloque de electrónica y los sensores de temperatura y de caudal. La tarjeta de terminales, la tarjeta de fuente de alimentación, la caja y la electrónica del medidor se pueden suministrar independientemente. El montaje sólo se permite en un centro autorizado.

Cómo desmontar la un idad de la e lec t rón ica : 1) Quitar la tapa de la caja y desconectar el botón del conector XC5. 2) Aflojar el tornillo en el rincón derecho de la tapa de la electrónica. 3) Sacar la unidad de la electrónica hacia arriba. 4) Coger el rincón izquierdo superior de la tapa de la unidad de la electrónica con la mano izquierda y volcar la unidad a la izquierda. 5) Desconectar con la mano derecha el cable plano de la fuente en la caja. Fig. 22 : 1 – Tapa del bloque de la electrónica con la placa de características del medidor de energía

térmico, ventanilla para la pantalla y otra ventanilla para el módulo de comunicación "INFRA"

2 – Tornillo para sujetar la unidad de la electrónica en la caja del medidor 3 – Tornillo para sujetar la tapa de la unidad de la electrónica 4 – Tornillo para sujetar el cable de la red eléctrica ( véase el punto 5.1. )

MHM 5000 pág. 11

Fig. 22 CAJA DEL MEDIDOR DE CALOR CON LA TAPA ABIERTA

MHM 5000

O

1 2 3 4 5 6 7 8

XC5SW1

Conexión a tierra del medidor de caudal en los bridas de la tubería

Sensor de temperatura no 2 (temperatura más baja)

Sensor de temperatura no 1 (temperatura más alta)

est conectado de igual maneraen el terminal XC1A

C1C2E2 E1

Pt50

0 (P

t100

)

verd

e

bla

nco

m

arró

n ap

anta

llaam

aril

l

rojo

(bl

anco

) ro

jo

blan

co (

negr

o)

blan

co (

azul

) ap

anta

llad

o

Medidor inductivo Resistencia de las bobinas exitadoras ≈100Ω a 20oC !Los apantallados de hilos de los electrodos en el cable del medidor deben estar conectados en ambos extremos al terminal correspondiente !

4

1

T

2

La electrónica del medidor térmico está diseñada como un bloque intercambiable

X22

XC1B

XC1A XC3

XC6 9874 5 61 2 3

12119 102 3 4 5 6 7 81

XC4

1 2 3 4 54 52 31

2 3 4 51

NLFU5

3

2 1

Precinto metrológico( marcas de verificación

están situadas en un lugar visible debajo de la ventanilla

de la tapa de la caja en la placa de características del

medidor de caudal)

Cable plano a la fuente alim.

VISTA SUPERIOR DEL LA UNIDAD DE ELECTRÓNICA

Función de los interruptores en el bloque de electrónica: SW1/1 modo de la pantalla: ON en marcha, OFF apagado ( véase la nota en el punto 8.2.).

SW1/2 conexión del filtro de eliminación de interferencias a la salida de impulsos de caudal( XC3/11, XC3/12 ) SW1/3 ,SW1/4 alimentación interna de la salida de impulsos de caudal ( XC3/7, XC3/8 ) SW1/5 ,SW1/6 alimentación interna de la salida de impulsos de caudal 2 ( XC3/9, XC3/10 ) SW1/7 ,SW1/8 alimentación interna de la salida de impulsos de caudal ( XC3/11, XC3/12 )

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6.3. Salidas de impulsos Las salidas de impulsos son realizadas por unos fototransistores NPN. Los transistores tienen el colector y el emisor conectados a los terminales ( + ) y ( – ). La tensión externa conectada a esos terminales puede alcanzar hasta 28V con la polaridad correcta y la resistencia de demanda máxima debe ser de tal carácter que no corra una corriente más grande de 0,1 A por el transistor interruptor. Fig. 23a

+5V EXT En caso de necesidad se puede alimentar los transistores interruptores por resistencias de 1,8 kΩ de la fuente interna +5VEXT – EGND cerrando los interruptores SW1/3 ,SW1/4 o SW1/5 , SW1/6 En e l caso de la un idad compacta usando los puentes X3, X4 o X5, X6. La fuente de alimentación +5VEXT – EGND está separada galvánicamente de los demás circuitos del medidor de calor, pero también alimenta los módulos de comunicación y las entradas de impulsos.

FLUJO BC817

560R

Fig. 23b

XC3/9(+)

XC3/10(–)

SW1/5 ( X5 )

SW1/6 ( X6 )

1K8

+5V

+5V EXT

560R

BC817CALOR

XC3/7(+)

XC3/8(–)

SW1/3 ( X3 )

SW1/4 ( X4 )

1K8

+5V

EGNDGND

a) Salida de impulsos del flujo (el Fig. 23a ) Sirve para la transmisión a distancia de impulsos volumétricos y para comprobaciones del medidor de caudal. El número de impulsos emitidos varia en razón directa al volumen medido. La frecuencia de impulsos varia en razón directa al flujo instantáneo. Con el flujo de volumen constante los impulsos son 1 :1 ( t en marcha = t fuera de marcha ). La frecuencia de impulsos es proporcional al caudal:

f = Q · Kp / 60 (Hz ; dm3 / min ; imp / dm3)

Por defecto, la constante de conversión Kp de salida de impulsos está ajustada al máximo valor dado para el sensor de caudal según el diámetro nominal interior DN como describe la siguiente tabla:

DN ( mm ) 10 20 32 40 50 80 100 150 Qmax ( m3/ h ) 3,39 13,6 34,7 54,3 84,8 217 339 763 Qmax ( dm3/min ) 56,5 226 579 904 1 413 3 617 5 650 12 717 Kp ( imp/dm3 ) 1 600 400 150 100 60 25 15 7

También se puede ajustar un Kp más bajo a su gusto si se especifica al pasar pedido, con preferencia de los siguientes números: 1000 / 400 / 200 / 100 / 40 / 20 / 10 / 4 / 2 / 1 / 0,4 / 0,2 / 0,1 / 0,04 / 0,02 / 0,01 / 0,004 / 0,002 / 0,001 / 0,0004 / 0,0002 / 0,0001 ( imp/dm3 ). Por defecto, la salida de impulsos con un flujo bajo se ajusta en el medidor de caudal dejará de emitir impulsos cuando el caudal sea inferior al 0,2% del Qmax,. Si se especifica en el pedido, se puede ajustar el punto de dejar de emitir impulsos con un flujo bajo entre el 0,2 – 1% del Qmax. En caso de que el medidor no emita impulsos de caudal, tampoco emite impulsos de calor y no se cambia el estado del contador del volumen o del calor. N o t a : La pantalla del medidor de calor indica el flujo de cero en caso de que el flujo real sea inferior al 0,5% de Qmax, o menor que el umbral de inhibición de la salida de impulsos con un flujo bajo en el caso que este límite es ajustado entre 0,5 – 1% del Qmax.

EGNDGND

b) Salida de impulsos de calor (el Fig.23b ) Se usa en la verificación metrológica y para la transmisión a distancia de los impulsos de calor. Los impulsos de calor se emiten en series cada minuto de la medición. El número de impulsos emitidos es igual al calor medido en GJ multiplicado por el número de conversión a calor K t (imp/GJ).

Fig. 24

(–)

EGND

+5V EXT

SW1/8 ( X9 )

(+)

XC3/12

XC3/11

560R

220R

+5V

18K

SW1/7 ( X8 )

GND

SW1/2

47M

10K

GND

El número de conversión a calor estándar es K t = 10 imp/GJ (50ms). Según especifique en su pedido se puede ajustar el número K t = 100 imp/GJ (5ms), K t = 1 imp/GJ (50ms), K t = 0,1 imp/GJ (50ms), o K t = 0,01 imp/GJ (50ms). En paréntesis está la amplitud de impulsos y de distancias entre impulsos en una serie.

6.4. Entrada de impulsos de caudal (el Fig.24 ) La entrada se usa para la verificación metrológica de la parte calorimétrica del medidor y para conectar un medidor de caudal externo con salida de impulsos. Este medidor de caudal puede funcionar o como medidor de caudal externo o como el medidor de caudal inductivo en la tubería de entrada o de salida. (Fig. 18 y 19). La entrada la realiza un emisor LED aislado ópticamente. El ánodo se saca del terminal XC3/11 por medio de una resistencia de 220Ω , el cátodo se saca inmediatamente del terminal XC3/12. La amplitud del impulso y los espacios entre los impulsos deben ser mayores a 500µs. El número de la constante de conversión K E ( imp/dm3 ) puede ajustarse según los parámetros del aparato conectado, con preferencia los siguientes números: 1000 / 400 / 200 / 100 / 40 / 20 / 10 / 4 / 2 / 1 / 0,4 / 0,2 / 0,1 / 0,04 / 0,02 / 0,01 / 0,004 / 0,002 / 0,001 / 0,0004 / 0,0002 / 0,0001 . Recomendamos especificar el ajuste al pasar pedido.

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En caso que la entrada de impulsos se alimenta de la salida del aparato conectado con una salida de impulsos activa, las conexiones X8 y X9 o SW1/7, SW1/8 están desconectadas. La tensión externa unida a la Impulsos de caudal debe ser 5±2V. En caso que limitemos la corriente a unos 5 - 20mA, esta tensión puede ser hasta 28V. !Hay que mantener la polarización de la fuente externa de tal modo, que el terminal XC3/11 esté siempre conectado al potencial más alto y el terminal XC3/12 al más bajo! Si hay una conexión de fuente de impulsos con una salida pasiva (por ejemplo un contacto de conmutación o un elemento de conmutación aislado sin su propia alimentación) hay que conectar la fuente de alimentación interna +5VEXT - EGND por medio de la resistencia de 560Ω usando X8, X9 o SW1/7, SW1/8

7. MÓDULOS DE COMUNICACIÓN Y MÓDULO DE REGISTRO

El módulo de comunicación y el módulo de registro para el medidor de calor se ha de pedir aparte. Para el ajuste y para la verificación hay que instalar un módulo de comunicación al medidor. Este módulo contiene la configuración RS232 o RS485, pero no es necesario para el funcionamiento del medidor.

Fig.25 conector de módulo

En la configuración compacta del medidor MHM5000, solo se puede conectar un módulo de comunicación en el conector XC2 (COMM1). Aunque no se recomienda el uso del módulo de comunicación en la configuración compacta ya que el espacio está limitado por la conexión de los cables necesarios.

interruptor de dirección entremódulo RS485 y M-Bus

201

Tarjeta impresa

En la configuración separada del medidor MHM5000 se puede usar uno o dos módulos de comunicaciones conectados a los conectores XC2 (COMM1) y XC12 (COMM2). Además se puede instalar el módulo INFRA (IrDA) que se instala en el conector XC9 y sirve para la comunicación con el terminal portátil ESTER o con un otro aparato con comunicaciones por infrarrojos. Los conectores XC2, XC12 y XC9 se encuentran bajo la tapa de la unidad de la electrónica. Los módulos de comunicación M-Bus y RS485 se deben instalar en el conector XC2, porque la interfase COMM1 tiene mayor prioridad. Al conectar el módulo de comunicación, asegurar que los pines de los conectores macho XC2 y XC12 se introducen correctamente en el conector hembra del módulo de comunicaciones (Fig.25). ¡La a l imentac ión de l med idor de ca lor debe es ta r desconectada ! Se puede ajustar la velocidad de la transmisión de datos entre 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 o 38400Baudios. Por defecto la velocidad de la comunicación está ajustada a 9600Bd. Para el COMM1 en la configuración compacta, el COMM2 en la configuración separada y para la interfase IrDA se usa el protocolo SIMPLE. Para el COMM1 en la configuración separada el protocolo BitBus. Protocolos de comunicaciones se describen en el punto 7.7. Para la comunicación con el medidor de calor proveemos el programa VISIKAL o el programa VIEW. Estos programas facilitan la visualización en el monitor de un ordenador PC de toda la información de ajustes, medición y datos registrados independientemente de lo que aparece en la pantalla del medidor de caudal. El programa VIEW permite ajustar varias funciones del medidor, la calibración y la verificación oficial en los laboratorios de pruebas. El terminal portátil ESTER con su programa es capaz de sustituir en muchos casos un ordenador personal con el programa VISIKAL o VIEW. Además facilita una recolección más cómoda de los datos medidos de los aparatos de medición instalados individualmente.

3 25

Tab.1 XC3 XC6

no use usa 7 - 9 4 - 6 2 RS232 – TXD 6 3 3 RS232 – RXD 2 5

RS232 – GND 5 4 1 COMM 2 COMM 1

7.1. Módulo de comunicación RS232 Este módulo contiene la interfase que usa tres hilos para la comunicación: TXD, RXD, GND y actúa conforme a la norma RS232C.La línea de comunicación se alimenta por la fuente +5VEXT - EGND, que está separada galvánicamente de los demás circuitos del medidor MHM5000. El módulo facilita la comunicación con ordenador PC compatible o la conexión de otro aparato con interfase RS232, por ejemplo de un modem para la comunicación a través de la red telefónica o inalámbrica. Los parámetros de comunicación son: 8 bits, sin paridad, emisión -1 o 2 stop bits -, recepción -1 stop bit, 300 - 38400Bd. Para la conexión al puerto del ordenador personal se usa un cable con conector de 9 pines conectado según se indica en la tabla 1.

MHM 5000 pág. 14

7.2. Módulos de comunicación RS232 con salidas analógicas 4 – 20mA o 0 – 10V

Tab.2b XC3 XC6

Tab.2a XC3 XC6

COMM 1 COMM 2 1 4 RS232 – GND *) 2 5 RS232 – RXD *) 3 6 RS232 – TXD *) 4 7 4 – 20mA ( + ) 5 8 4 – 20mA ( – ) 6 9 no se usa

4 7 no se usa 5 8 0 – 10V ( – ) 6 9 0 – 10V ( + )

2 5 RS232 – RXD *) 3 6 RS232 – TXD *)

RS232 – GND *) 1 4 COMM 1 COMM 2

Los módulos contienen un convertidor Analógico / digital de 16 bits y la interfase RS232 con parámetros según se indica en el punto 7.1. Las funciones de los termínales XC3 o XC6 del medidor de calor con estos módulos están en la tabla 2a (4 - 20mA) o en la tabla 2b (0 - 10V). *) Se puede pedir un modelo más barato de estos módulos sin interfase RS232. La salida analógica la alimenta la fuente +24V en la configuración separada y la de +12V en la configuración compacta. La fuente está separada galvánicamente de la alimentación de los circuitos de medición del medidor de calor, pero tiene la misma tierra EGND que la fuente +5VEXT - EGND para la interfase RS 232. La salida analógica viene por defecto ajustada a 4mA (0V) - 20mA (10V) en relación al flujo instantáneo del fluido. 4mA (0V) corresponde al flujo de cero o negativo, 20 mA (10 V) corresponde a Qmáx según la tabla en el punto 6. 3. Con Q ≥ Qmáx la corriente (tensión) permanece constante en 20mA (10V). Es posible, según el pedido, programar las salidas analógicas (usando el programa VIEW) de tal modo que el valor 20mA (10V) corresponda a cualquier caudal en litros por minuto menor que Qmáx según la tabla en el párrafo 6.3. Igualmente se puede añadir a la salida analógica el flujo instantáneo en el medidor de caudal externo E, la potencia térmica instantánea, una sonda de temperatura en la tubería de salida o de entrada o la diferencia de esas temperaturas. El valor 4mA (0V) corresponde al valor cero o negativo de la magnitud escogida y el valor 20 mA (10V) corresponde a cualquier valor positivo en l/min, GJ/hora o oC.

7.3.Módulo de comunicación RS485 Este módulo es destinado para la transmisión de datos en una redes de multiusuarios y trabaja con una conexión de dos o cuatro hilos confirme al estándar RS485. El funcionamiento de los terminales XC3 o XC6 del medidor de calor con este módulo está en la tabla 3. Los hilos de señales están separados galvánicamente de los circuitos de medición del medidor de calor y la alimentación proviene de la fuente +5 VEXT - EGND. Ésta está separada galvánicamente de la alimentación de los circuitos de medición del medidor de calor.

Tab.3 XC3 XC6

COMM 1 COMM 2 2 5 RS485 – DATA (+)

3 6 RS485 – DATA∗ (–) 4 7 RS485 – RTS (+)

5 8 RS485 – RTS∗ (–)

6 9 EGND por el resistencia interna 150Ω

La dirección del medidor de calor en la red RS485 se ajusta por medio de un interruptor en el modulo con un código binario. El orden más bajo en el interruptor está a la derecha ( visto el módulo instalado ). ON = 0, OFF = 1. Se puede ajustar la dirección en hexadecimal 01H - FA H (1 – 250).

7.4. Módulo de comunicaciones M-Bus Este módulo es destinado para la transmisión de datos en una redes de multiusuarios y trabaja con una conexión de dos hilos conforme al estándar M-Bus (Meter-bus). El funcionamiento de los terminales XC3 o XC6 del medidor de calor está en la tabla 4. La alimentación del módulo de comunicación M-Bus la proporciona la fuente +5VEXT - EGND. Ésta está separada galvánicamente de la alimentación de los circuitos de medición del medidor de calor.

La dirección del medidor de calor en la red M-Bus se ajusta por medio de un interruptor igual que con el RS485.

7.5. Módulo de comunicación RS232 con dos entradas de impulsos El módulo contiene la interfase RS232 con parámetros según el punto 7.1. y dos entradas de

Tab.4 XC3 XC6

COMM 1 COMM 2 2 5 M-Bus – DATA 3 6 M-Bus – DATA

4 - 6 7 - 9 no se usa

impulsos iguales F y G. Se puede instalar este módulo al conector XC6 (COMM2), pero sólo en el medidor de calor MHM5000 en la configuración separada. El funcionamiento de los terminales XC6 con este módulo está en la tabla 5. *) Se puede pedir un modelo de estos módulos sin interfase RS232. Los números de impulsos en la entrada de impulsos F y G se pueden ajustar según los parámetros del equipo conectado de la misma manera que en la entrada de impulsos E (según el punto 6.4), disponible como estándar para el medidor de calor MHM5000. La amplitud de impulsos o los espacios entre los impulsos debe ser mayor a 250µs. En caso que la Impulsos de caudal F y/o G se alimenta de la salida de un aparato conectado que tiene la salida de impulsos activa, las conexiones XJ1 y XJ3 y/o XJ2 y XJ3 en el módulo

Tab.5 XC3 XC6

COMM1

COMM2

1 4 RS232 – GND *) 2 5 RS232 – RXD *) 3 6 RS232 – TXD *) 4 7 entr. de impulsos F ( + ) 5 8 entr. de impulsos F ( – ) 6 9 reserva para la entrada G

están desconectadas ( los Fig. 26 y 27). La tensión externa llevada a las entradas impulsivas debe ser 5 ± 2V. En caso que limitemos la corriente a unos 5 - 20mA, esta tensión pueda ser hasta 28V. !Hay que mantener la polarización de la fuente externo de tal modo, que los terminales XC6/7 o XC6/9 estén siempre conectados al potencial más alto y el terminal XC6/8 al más bajo! Con la conexión de la fuente de impulsos con la salida negativa (por ejemplo un contacto de conmutación) es necesario que unamos las conexiones XJ1 y XJ3 y/o XJ2 y XJ3. La fuente interna +5 VEXT está separada galvánicamente de los circuitos de medición del medidor de calor, pero tiene la misma unión a tierra EGND con la fuente +5VEXT para la interfase RS 232.

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BAV9

9 22

0R

560R

Fig.27 +5V

GND

IN2 (G)

XC6/9 (+)

XJ1

+5V EXT

TLP181

BAV9

9

+5V

GND

IN1 (F)

XC6/8 (–)

220R

XC6/7 (+)

XJ2

XJ3

+5V EXT

EGND

560R

TLP181

Fig.26

XJ1 XJ3 XJ2

IFACE DI 232.

conector de l módulo

7.6. Módulo de registro El módulo está formado por una EEPROM DS1 y de una batería de reserva para reloj BT1. Recomendamos pedir el módulo al mismo tiempo que el medidor de calor, porque la instalación posterior sólo la puede realizar un técnico cualificado. Reg is t ro horar io (35 días) el medidor de calor equipado con el módulo de registro anota al final de cada hora: la fecha, el tiempo, el consumo térmico, el consumo de agua caliente, el consumo medido por el medidor de caudal externo E, la clave de estado y el tiempo inactivo. Reg is t ro d iar io (390 días) el medidor del calor equipado con el módulo de registro apunta al final de cada día lo mismo, pero sin la clave de estado. Se pueden ver todos los archivos o parte en el monitor de un ordenador personal del tipo PC con la programa VISIKAL o VIEW, también se pueden guardar en disquete o imprimirse.

7.7. Protocolos de comunicación para la recolección de los datos RS232 simple: 8 bits sin paridad, 1 o 2 stop bits de emisión,

1 stop bit de recepción. Transmisión al medidor de calor:

el primer bit – la longitud total del informe = (m+3)H m bits del informe – códigos descritos en la tabla 6 el penúltimo bit – 0H el último bit – CHSUM

Recepción del medidor de calor: el primer bit – 0H el informe ASCII el penúltimo bit – 0H el último bit – CHSUM

CHSUM = NOT( el primer bit XOR el segundo bit XOR ... XOR el penúltimo bit ) + 1H

Un ejemplo de la recepción de datos del consumo térmico: Transmisión al medidor: 04 36 00 CE ( m = 1 ) Recepción del medidor: 00 31 32 33 2E 34 35 36 37 00 E2

El dato recibido es 123.4567 ( en unidades configuradas para la pantalla)

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BitBus usando RS485: 8 bits con paridad, 1 o 2 stop bits de emisión, 1 stop bit de recepción Tab. 6

50H no de identificación del medidor 30H Volumen del flujo ( m3 ) 31H Flujo momentáneo 1 ) 33H Temperatura de salida ( 0C ) 34H Temperatura de entrada ( 0C ) 35H Diferencia de temperaturas ( 0C ) 36H Consumo de calor 1 ) 38H Anotador de estados y errores 39H Tiempo del funcionamiento correcto ( (min 3AH Tiempo inactivo ( min ) A5H Potencia térmica 1 ) B3H Consumo del mes pasado ( GJ ) 1DH Fecha de referencia 42H Fecha del circuito RTC (ddmmaa) 43H Tiempo del circuito RTC (hhmm) 57H Fecha/tiempo de la potencia

térmica máxima 2 ) 58H Potencia térm máxima (GJ) 2) 5AH Fecha/tiempo del flujo máximo 2 ) 5BH Flujo máximo ( m3/h ) 2 ) 62H Fecha/tiempo de la potencia máx. 3 ) 63H Potencia térm máxima (GJ) 3 ) 65H Fecha/tiempo del flujo máximo 3 ) 66H Flujo máximo ( m3/h ) 3 ) 60H Volumen externo E ( m3 ) 64H Flujo externo E 1 ) 30H 02H Volumen externo F ( m3 ) 31H 02H Flujo externo F 1 ) 30H 03H Volumen externo G ( m3 ) 31H 03H Flujo externo G 1 ) 9EH 0?H Pregunta a la unidad del flujo 20H Límite ( GJ/h ) 22H Principio de la zona A ( hhmm ) 24H Término de la zona A ( hhmm ) 26H Intervalo de evaluación de máx. (min ) 28H Consumo térmico bajo el límite ( GJ ) 2AH Consumo térmico sobre el límite( GJ ) 2CH Consumo en la zona A ( GJ ) 2EH Consumo en la zona B ( GJ ) EEH Fecha/tiempo del tiem. inactivo máx.2 ) EFH Tiempo inactivo máximo (min ) 2 ) EBH Fecha/tiempo del tiem. inactivo máx.3 ) ECH Tiempo inactivo máximo (min ) 3 )

F1H Pregunta a más datos en el mismo tiempo 4 )

1 ) En unidades configuradas para la pantalla ( véase al punto 8.2.) 2 ) En mes actual 3 ) En mes pasado

Transmisión del bit de señales, la paridad del bit se ajusta a 1. En todos los otros bits, emitidos o recibidos, la paridad del bit se ajusta a 0.

Transmisión a la red: el primer bit – la dirección del medidor el segundo bit – la longitud total del informe sin dirección = (m+3)H m bits del informe – códigos descritos en la tabla 6 el penúltimo bit – 0H el último bit – CHSUM

Recepción del medidor: el primer bit – la dirección del medidor de caudal el segundo bit – la longitud del informe sin dirección = (n+4)H el tercero bit - 0H n bits del informe ASCII el penúltimo bit – 0H el último bit – CHSUM

CHSUM = NOT( el segundo bit XOR el tercer bit XOR ... XOR el penúltimo bit ) + 1H

Un ejemplo de la recepción de datos del consumo térmico del medidor en la dirección 15d : Transmisión a la red: 0F 04 36 00 CE ( m = 1 ) Recepción del medidor: 0F 0C 00 31 32 33 2E 34 35 36 37 00 EE ( n = 8 ) El dato recibido es 123.4567 ( en unidades configuradas para la pantalla)

ASCII usando RS485: 8 bits, sin paridad, 1 o 2 stop bits de emisión, 1 stop bit de recepción:

La transmisión a la red y la recepción del medidor: El formato de los informes es igual que en el BitBus, pero los informes se emiten y reciben como una serie ASCII empezando con dos puntos. Un ejemplo de la recepción de datos del consumo térmico del medidor en la dirección 15d :

Transmisión a la red: “:0F 04 36 00 CE“ Recepción del medidor: “:0F 0C 00 31 32 33 2E 34 35 36 37 00 EE“ El dato recibido es 123.4567 ( en unidades configuradas para la pantalla)

Un ejemplo de la recepción simultánea de los datos del flujo instantáneo, de la potencia térmica, del consumo térmico, de la temperatura de entrada y de salida del medidor en la dirección 7d :

Transmisión a la red: “ : 0709F131A536343300A3“ ( m = 6 ) Recepción del medidor: “ : 07240035332E39393100332E3938363100 313937382E313331300039332E33353500 32392E3631390000F2“ ( n = 38 ) Los datos recibidos son 53,991 3,9861 1978.1310 93,355 29,619

N O TA S : • En los medidores de calor sin el módulo de archivo, algunos datos no están disponibles.

(Véase punto 8.2.) • Usando la dirección FE en el protocolo de transmisión, el medidor responderá

independientemente de la dirección. Esto permite la comunicación con el medidor de calor por medio de la interfase RS232 con el protocolo ASCII (por ejemplo por un modem o por un ordenador personal).

• El medidor de calor puede enviar además de los datos numéricos los siguientes mensajes: “NaN“, “+INF“, “–INF“ o “Not imp lemented“.

4 ) Detrás del código F1H sigue la lista de 16 códigos máx. en el orden requerido para la obtención de datos. En la respuesta hay un separador 0H o “00“ ASCII detrás de cada dato. Véase el último ejemplo en esta página. A tenc ión : en lugar de los códigos 30H 02H , 31H 02H , 30H 03H , 31H 03H se deberán introducir 03H 30H , 03H 31H , 04H 30H , 04H 31H

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8. PARÁMETROS BÁSICOS, PANTALLA 8.1. Parámetros básicos Nombre comercial: Medidor de energía térmico MHM5000 Categoría de exactitud: 2 según el EN 1434 , ∆Θmin = 2°C Tipo de homologación: TCM 311/97-2710 Configuración: compacta o separada ( con el medidor de caudal separado ) Los medidores de energía térmica se entregan con una verificación oficial. En la República Checa es válida durante 4 años. La empresa Spirax Sarco tiene sus propias aparatos de verificación y también las puede proveer.

Alimentación: config. compact : 230V (+10;-18%) / 50 - 60 Hz , otro según su pedido -configuración separada: 230V, 120V, 36V (+10;-18%) / 50 - 60 Hz Potencia de entrada : < 14 VA Protección: IP 54 Protección IEC 536: II Protección med ioambiental: A EN 1434 Temperatura ambiente : 5 - 55 °C Temp. ambiente recomend.: 15 - 35 °C Humedad relativa del aire: máx.90% Presión atmosférica : 66 - 106 Pa Duración de la batería de reserva: mín. 5 años (necesaria sólo en el medidor equipado con el

módulo de archivo) CALORÍMETRO Colocación del sensor de caudal: tubería de retorno, o según su pedido de entrada Rango de temperatura: 0 - 180 °C Diferencia térmica : 0,5 - 160 °C Sensores de temperatura: Pt500 o Pt100, de cuatro o de dos hilos

MEDIDOR DE CAUDAL INDUCTIVO ( en conjunto estándar ) Diámetro nominal DN (mm) 10 20 32 40 50 80 100 150

Flujo inicio QO *) (m3/ h) 0,007 0,03 0,07 0,11 0,17 0,43 0,68 1,52

Flujo mínimo q i (m3/ h) 0,034 0,14 0,35 0,55 0,85 2,2 3,4 7,6

Flujo máximo q s =Qmax (m3/ h) 3,39 13,6 34,7 54,3 84,8 217 339 763

Número máximo de impulsos Kp ( imp/dm3 ) 1600 400 150 100 60 25 15 7

Los medidores inductivos con conexiones con bridas de DN 200, 250, 300 , 350 , 400 , 500 , 600 y 800 estamos preparando, Escala de medición QO - Qmax : 1 : 500 *) Precisión : ±1% en la escala 2,5%Qmax – Qmax

± 0,003 m/sec en la escala QO – 2,5%Qmax Temp. máx. del agua calorífico : 150 °C ( para casquillo estándar de PTFE ) **) Presión nominal PN: 25 bar ( hasta DN 150 ) Material de los electrodos: acero inoxidable, otro según pedido Conductividad mínima del líquido: 5 µS/cm *) Valor para el ajuste estándar QO = 0,2% del Qmax .

Se puede ajustar el valor del QO según pedido en la escala desde 0,2% del Qmax hasta 1% del Qmax .

**) Si la temperatura del líquido está permanentemente por encima de 110°C recomendamos usar el medidor de calor en la configuración con el medidor de caudal separado.

Entregamos igualmente los medidores de flujo con el casquillo de PP (polipropileno). La temperatura máxima del líquido en esta configuración es de 95°C.

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SENSORES DE TEMPERATURA ( en conjunto estándar )

Tipo: 11285 o TP11 , de cables, de pares, P t500, IP67 Cable: 4×0,22mm2, apantallado de 2,5m o 6m Funda: G1/2“, Espigo de 54 o 100 mm Fabricante: ZPA EKOREG Ústí n.L. ( 11285 ) o SENSIT Rožnov P. R. ( TP11 ) Se puede usar (consultando con nosotros) fundas y sensores de temperatura Pt500 o Pt100 de otro tipo que sean verificados en la categoría de precisión 4 según el OIML R75. Si mantenemos las condiciones del punto 4.2. se puede usar sensores de temperatura con conexión de dos o cuatro hilos según Fig. 21.

8.2. Pantalla del medidor de calor MHM5000 ( alfanumérica iluminada por debajo LCD, 2×16 caracteres ). Usando un ordenador personal y el programa VIEW podemos elegir (de la siguiente lista) datos que queremos que sean visualizados en la pantalla del medidor con ayuda del botón y datos que queremos que sean representados gradualmente en un ciclo automático. También podemos elegir otras unidades de indicación (MJ, kJ, MWh, KWh, Wh, Gcal, Mcal, kcal; l /min, l /h ; MJ/h, kJ /h, MW, kW, W, Gcal /h, kcal /h). Si el ajuste no se especifica en su pedido, el medidor representará sólo los 9 primeros datos en unidades de la tabla 8.

Tab. 8 LISTA DE DATOS QUE SE PUEDEN REPRESENTAR 1 Consumo de calor 0 .000 GJ . . . 999999 .9 GJ 2 Consumo del agua calorífico 0 .000 m 3 . . . 999999 .9 m 3 3 Temper. de salida y de entrada 0 .000 °C . . . 199 .99 °C 4 Diferencia térmica 0 .000 °C . . . 199 .99 °C 5 Flujo moment.del agua caloríf. 0 .00 m 3 /h . . . 9999 .99 m 3 /h 6 Potencia térmica 0 .000 GJ/h . . . 999 .999 GJ/h 7 Duración de marcha del medidor 0 m in . . . 999999 min 1 ) 8 Dirrecc. y número del medidor 9 F 0 1 2 3 4 5 6 7 9 Clave de estado del medidor – – – – – – – – – – – – – – – 2 )

10 Volumen medido por el medidor de caudal externo E m3 11 Volumen moment. por el medidor de caudal externo E m3/h 12 Consumo del calor en la zona A GJ 3 ) 13 Consumo de calor en la zona B GJ 3 ) 14 Principio(s) de la zona A diferencia temporal 15 Término(s) de la zona A ( hasta 4 zonas temporales) 16 Consumo de calor bajo el límite GJ 17 Consumo de calor sobre el límite GJ 18 Límite del consumo de calor diferencia de potencias ( 2 zonas ) 19 Fecha del circuito RTC DD .MM .AA 3 ) 20 Tiempo del circuito RTC HH :MM 3 ) 21 Consumo en mes pasado GJ 3 ) 22 Potencia térmica máxima en mes actual incluso de fecha y hora 3 ) 4 )23 Flujo máximo en mes actual incluso de fecha y hora 3 ) 4 )24 Intervalo de evaluación de máximos XX min 3 ) 4 )25 Volumen medido por el medidor de caudal externo F m3 5 )

26 Volumen moment. por el medidor de caudal externo F m3/h 5 )

27 Volumen medido por el medidor de caudal externo G m3 5 )

28 Volumen moment.por el medidor de caudal externo G m3/h 5 ) 29 Potencia térmica máxima en mes pasado incluyendo fecha y hora 3 ) 4 )

30 Flujo máximo en mes pasado incluyendo fecha y hora 3 ) 4 )

31 Duración máx.del tiempo inactivo en mes actual incluyendo fecha y hora 3 ) 4 )

32 Duración máx.del tiempo inactivo en mes anterior incluyendo fecha y hora 3 ) 4 )

Tab. 7 Claves de estado del medidor MHM5000

A Error EEPROM B Error del sensor de flujo C Error del sensor de temperatura D Error de comunicación E Corte de alimentación *) F Confusión de sensores térm.( t2 > t 1 )

G Error de colectora I2C H Error de sincronisación con la red I Flujo más bajo de 2,5% del Qmax J Flujo más alto de 2,5% del Qmax K Error Watch Dog L Error del circuito RTC M Diferenc. térmica más baja de 3°C N Error de lección DN de EEPROM O Flujo negativo

*) más grande de 60 sec. en la hora actual

1 ) El medidor equipado con el módulo de archivo indica detrás del dato de tiempo de funcionamiento correcto el tiempo inactivo (separado por una barra).

2 ) En lugar de guiones se puede indicar un o más caracteres según la tabla 7. 3 ) Sólo es válido para el medidor de calor con el módulo de archivo según el punto 7.6.

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4 ) El medidor de calor hace cálculos de la potencia promedia cada minuto durante el intervalo ajustado de la evaluación de los máximos. Si el valor calculado es más alto que el registro de la potencia térmica máxima del mes actual, éste se anota al registro con la fecha y tiempo nuevo. Se puede ajustar el intervalo de la evaluación de los máximos en una escala de 1min hasta 60min (15min estándar). El registro se transmite automáticamente al final del mes actual al registro del mes anterior y se pondrá a cero de nuevo. Se registra de forma análoga el flujo máximo y el máximo intervalo continuo del tiempo inactivo. Los registros de los máximos se pueden poner a cero con ayuda del programa VIEW.

5 ) Aplicable sólo para el medidor de calor equipado con el módulo de comunicación RS232 de dos entradas de impulsos según el punto 7.5.

N o t a : Todos los datos de la tabla 8 se puede visualizar en el monitor de un ordenador personal con el programa VIEW o VISIKAL independientemente de sus indicación en la pantalla del medidor en el modo en marcha (SW1/1 en posición ON).

Conmutando la pantalla al modo apagado (SW1/1 en posición OFF) podemos representar estos y otros datos directamente en la pantalla del medidor. !No o lv iden poner e l SW1/1 de nuevo en la pos ic ión ON!

9. PRECINTOS Y DOCUMENTACIÓN DE INSTALACIÓN Después de la instalación y pruebas del funcionamiento correcto, se ha de precintar lo siguiente: ♦ la tapa anterior y posterior del cabezal en la configuración del medidor compacta según los

dibujos 10a o 10b, ♦ la caja con electrónica del medidor de caudal separado y el tornillo de sujeción de la unidad

de la electrónica (pos. 2 en Fig. 22) y la tapa de la caja con electrónica (en caso que no tengan precintos de garantía) en la configuración separada,

♦ la alimentación de la red, los sensores de temperatura y el desvío ( puntos 5.1. y 3.9.) en medidores destinados a medición para facturar.

Todos los precintos de los instrumentos de medición sirven como precinto de garantía e igualmente se reponen después de cada reparación. De acuerdo con las normas locales, el instalador puede estar obligado a registrar una lista con los siguientes datos:

♦ número de serie del medidor ♦ fecha de puesta en marcha ♦ domicilio del usuario final y ♦ ubicación de la instalación en la planta.

El instalador también pasará estos datos al fabricante rellenando la "Carta de registro" anexa a la garantía y la enviará a la dirección del fabricante. La carta de registro es una de condiciones de garantía del fabricante y por eso hay que enviarla inmediatamente.

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