REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISION DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS

PROGRAMA DE POSTGRADO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

INOCUIDAD DEL PRODUCTO QUESO FUNDIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE PRE-ALMACENAMIENTO,

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia

para optar al Grado Académico de

MAGISTER SCIENTIARUM EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

Autor: Lcda. Eileen Chiquinquira Sanz Morales

Tutor Académico: Profa. Maritza Viloria

Co - Tutor Académico: Profa. Ana Irene Rivas

Maracaibo, Julio de 2013

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Sanz Morales, Eileen Chiquinquira. Inocuidad del producto queso fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho. (2013). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Estudios para Graduados. Maracaibo. Venezuela. 283 p. Tutora: Profa. Maritza Viloria. Co-Tutora: Profa. Ana Irene Rivas

RESUMEN El enfoque de este trabajo de grado fue orientado a proponer un sistema de BPM que garantice la inocuidad del producto queso fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho en una empresa de producto lácteo, el cual se baso en el análisis del cumplimiento de los programas de prerrequisitos de un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos en conformidad con la norma PAS 220:2008, la identificación de peligros biológicos, físicos y químicos en las operaciones de la cadena alimentaria, la identificación de los puntos críticos de control en las mismas, el análisis de la calidad microbiología del producto tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), así como la estandarización de los procesos y registros del departamento de logística de la empresa. De acuerdo a las características del estudio y el origen de la información, la investigación fue de tipo proyectiva, con un diseño de tipo transeccional contemporáneo y descriptiva, utilizando como técnicas de recolección de información la observación directa y las entrevistas no estructuradas al personal responsable de los procesos. Como resultado se obtuvo la identificación de los peligros potenciales y reales que atentan contra la inocuidad del producto, mediante un análisis de los puntos críticos de control y de la verificación de los cumplimientos de los programas de prerrequisitos, la calidad microbiológica del producto donde se encontró que es apto para el consumo humano, porque cumple con los criterios microbiológicos establecidos por COVENIN, así como la estandarización de los procesos asociados a estos prerrequisitos, para el establecimiento de un sistema de BPM que permita garantizar la inocuidad el producto queso fundido. Palabras clave: Inocuidad, análisis de peligros, puntos críticos de control, queso fundido, HACCP. Correos electrónicos: eileensanzm@hotmail.com

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Sanz Morales, Eileen Chiquinquira. Cheese product safety during pre-storage, storage and delivery. (2013). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Estudios para Graduados. Maracaibo. Venezuela. 283 p. Tutora: Profa. Maritza Viloria. Co-Tutora: Profa. Ana Irene Rivas

ABSTRACT The focus of this degree work was aimed to propose a BPM system to ensure product safety during operations cheese pre-storage, office storage and a dairy product company, which was based on the analysis of compliance prerequisite programs of a management system of food safety in accordance with PAS 220:2008, identification of biological, physical and chemical operations in the food chain, the identification of critical points control them, the microbiological quality analysis based product microbiological criteria established by the Venezuelan Industrial Standards Committee (COVENIN), and the standardization of processes and logistics department records of the company. According to the characteristics of the study and the source of information, research was projective type, type design with a contemporary transactional and descriptive, using information gathering techniques direct observation and unstructured interviews to personnel responsible for processes. The result was the identification of potential and actual dangers that threaten the safety of the product, through an analysis of critical control points and verification of the fulfillment of prerequisite programs, the microbiological quality of the product where it was found that is fit for human consumption, because it meets the microbiological criteria established by COVENIN, and the standardization of the processes associated with these prerequisites for the establishment of a BPM system that guarantees safety cheese product. Keywords: Safety, hazard analysis, critical control points, melted cheese, ACCP. E-mail: eileensanzm@hotmail.com

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DEDICATORIA

Este trabajo especial de grado va dedicado a Dios todopoderoso por ser

siempre mi guía y mi camino a seguir.

A mi esposo y mi hijo Santiago, por ser los principales pilares de apoyo,

amor y comprensión, estar a mi lado brindándome su mano para seguir

adelante en mis metas.

A Lilian y Miguel por ser más que mis padres, mis mejores amigos, por

hacer de mi una mejor persona a través de sus consejos, enseñanzas y amor.

A mis hermanos por su apoyo y confianza en todo lo necesario y estar a

mi lado apoyándome y aconsejándome siempre.

A mis amigos, que de alguna manera también han puesto su granito

para la culminación de esta meta.

Eileen Sanz M.

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AGRADECIMIENTOS

Quisiera agradecer a DIOS, por guiar siempre mi camino, por este

momento de mi vida y por muchos otros que sin su presencia, bendición y

amor no hubiese podido superar, Señor confío en ti, hoy y siempre.

Quiero expresar mi agradecimiento a todas aquellas personas que

hicieron posible la culminación de esta gran meta.

A mi esposo Abraham, y a mi hijo Santiago por brindarme siempre su

apoyo incondicional y gracias por formar parte de mi vida.

A Mamá y Papá, por su amor, apoyo incondicional y consejos que

siempre me han guiado.

A mi suegra y a mis hermanos por su apoyo y confianza en todo lo

necesario y estar a mi lado apoyándome y aconsejándome siempre.

A Mis compañeros, sus contactos dentro de la empresa y todo el

personal que dedicó parte de su tiempo, además de conocimiento, en leer,

opinar, responder y corregir la presente tesis. No hubiese sido posible sin la

ayuda, paciencia y amabilidad de los profesores encargados de su Tutoría, Ing.

Maritza Viloria e Ing. Ana Irene Rivas.

A las profesoras Gisela Páez y Lilia Arenas por todo su apoyo y

dedicación.

Eileen Sanz M.

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TABLA DE CONTENIDO

Página

RESUMEN…………………………………………………………………….. 4 ABSTRACT……………………………………………………………………. 5 DEDICATORIA......................................................................................... 6 AGRADECIMIENTOS……………………………………………………....... 7 TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………….. 8 ÍNDICE DE TABLAS …………………………………………………………. 11 ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………… 12 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 13 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA………………………………………………..

16

1.1.-Planteamiento del problema……………………………………………. 16 1.2.- Formulación del problema……………………………………………… 23 1.3.- Objetivos de la investigación…………………………………………… 23 1.3.1 Objetivo general……………………………………………………….. 23 1.3.2 Objetivos específicos…………………………………………………. 23 1.4.- Justificación de la investigación……………………………………….. 24 1.5.- Alcance de la investigación……………………………………………. 27 1.6.- Delimitación de la investigación………………………………………. 27

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO…………………………………………..

29

2.1.- Antecedentes de la investigación…………………………………….. 29 2.2.- Bases Teóricas…………………………………………………………. 33 2.2.1 Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos………………. 33 2.2.1.1 Inocuidad de los alimentos………………………………………. 33 2.2.1.2 Seguridad alimentaria……………………………………………. 34 2.2.1.3 Gestión de la inocuidad………………………………………….. 35 2.2.1.4 Planificación y realización de productos inocuos……………… 37 2.2.2 Programa de prerrequisitos (PPR)…………………………………. 37 2.2.3 Buenas prácticas de fabricación (BPF)……………………………. 39 2.2.4 La inocuidad de la industria de alimentos………………………… 43 2.2.5 Fundamentos institucionales y normativos sobre la inocuidad de

los limentos……………………………………………………………

45 2.2.6 Sistemas de análisis de peligros biológicos, químicos y físicos de

los alimentos……………………………………………………………

47 2.2.6.1Análisis de peligros…………………………………………………. 47 2.2.6.1.1 Peligros biológicos ……………………………………………… 49 2.2.6.1.2Peligros químicos………………………………………………… 49 2.2.6.1.3 Peligros físicos ………………………………………………….. 50 2.2.7 Plan APPCC……………………………………………………………. 50 2.2.7.1 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control

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(APPCC)…………………………………………………………… 51 2.2.7.2 Principios del sistema APPCC………………………………….. 51 2.2.7.3 Árbol de decisión…………………………………………………. 54 2.2.8 Proceso de elaboración de producto queso fundido…………….. 57 2.2.8.1 Preparación de la mezcla……………………………………….. 58 2.2.8.2 Fundido de la mezcla……………………………………………. 58 2.2.8.3 Envasado del product……………………………………………. 59 2.2.8.4 Embalaje y enfriamiento del producto………………………….. 60 2.2.9 Criterios microbiológicos para el análisis del producto queso

fundido…………………………………………………………………

60 2.2.9.1 Aerobios Mesofilos……………………………………………….. 62 2.2.9.2 Coliformes fecales y E.coli………………………………………. 63 2.2.9.2.1 E.coli…………………………………………………………….. 64 2.2.9.3 Staphylococcus aureus………………………………………….. 65 2.2.9.4 Anaerobios Mesofilos esporulados…………………………….. 66 2.2.9.5 Mohos y levaduras……………………………………………….. 67 2.2.9.6 Criterios Microbiológicos Planteados según la norma COVENIN

3559:2000……………………………………………………….

69 2.2.10 Estandarización de procesos para la inocuidad de los

alimentos………………………………………………………….. 70 2.2.10.1 Beneficios de la estandarización…………………………….. 70 2.3.- Glosario de términos………………………………………………. 71 CAPÍTULO III MARCO METODOLOGICO………………………………

76

3.1.- Tipo y diseño de la investigación……………………………………. 76 3.1.1 Tipo de investigación………………………………………………… 76 3.1.2 Diseño de la investigación………………………………………….. 77 3.2.- Técnicas e instrumentos de recolección de información………….. 78 3.3.- Población, muestra y unidad de análisis……………………………. 80 3.4.- Procedimiento metodológico…………………………………………. 81 CAPÍTULO IV ANALISIS Y DISCUSION DE LOS RESULTADOS……..

86

4.1.- Análisis y resultados por objetivo……………………………………. 86 4.1.1 Programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de

un sistema de la inocuidad de los alimentos en conformidad con la norma PAS 220:2008……………………………………………. 86

4.1.1.1 Construcción y distribución de edificaciones……………. 89 4.1.1.2 Distribución de las instalaciones y el espacio…………… 90 4.1.1.3 Servicios de aire, agua y energía………………………… 91 4.1.1.4 Disposición de residues…………………………………… 92 4.1.1.5 Equipo y mantenimiento…………………………………… 93 4.1.1.6 Gestión de materiales comprados………………………. 94 4.1.1.7 Medidas para la prevención de contaminación cruzada.. 94 4.1.1.8 Limpieza……………………………………………………… 96 4.1.1.9 Control de plagas…………………………………………… 97 4.1.1.10 Higiene personal e instalaciones para los empleados… 98 4.1.1.11 Retrabajo…………………………………………………… 99 4.1.1.12 Procedimientos para retirar el producto del mercado……… 100

  10

4.1.1.13 Almacenaje…………………………………………………….. 101 4.1.1.14 Información del producto/ conciencia del consumidor…….. 102 4.1.1.15 Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo……………….. 102 4.1.2 Peligros biológicos, químicos y físicos asociados al proceso de

pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales están expuestos los alimentos…………………………………………

104 4.1.2.1 Descripción del proceso desde la recepción de materia prima hasta la entrada a producción……………………………………. 122 4.1.2.2 Descripción del proceso que sufre el producto terminado desde su salida del área de producción hasta la llegada al cliente…. 125

4.1.3 Análisis de peligros biológicos, químicos y físicos asociados al proceso logístico del producto……………………………………………….. 131 4.1.4 Puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los alimentos en el proceso logístico…………………………………………… 157 4.1.5 Calidad microbiológica del producto terminado tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por COVENIN durante las operaciones…………………………………………………………..…….. 185

4.1.5.1 Recuento de Aerobios Mesofilos……………………………… 185 4.1.5.2 Coliformes fecales y E.coli…………………………………….. 185 4.1.5.3 Staphylococcus aureus………………………………………… 186 4.1.5.4 Hongos y levaduras…………………………………………….. 187 4.1.5.5 Anaerobios Mesofilos esporulados…………………………… 188 4.1.5.6 Operación de pre-almacenamiento…………………………… 188 4.1.5.7 Operación de almacenamiento………………………………… 190 4.1.5.8 Operación de despacho………………………………………… 192

4.1.6 Propuesta de un estándar para los procesos que garantizan el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del producto queso fundido………………….. 194

4.2.- Discusión de los resultados……………………………………………… 197 CONCLUSIONES………………………………………………………………. 201RECOMENDACIONES………………………………………………………… 203REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………….. 205 ANEXOS………………………………………………………………………… 211A: Lista de Verificación ………………………………………………………… 212B: Estandarización de los procesos: Manejo de sustancias tóxicas;

Control de plagas; Limpieza y desinfección de recepción, almacén y despacho; Limpieza, desinfección y fumigación de estibas y tarimas en los almacenes……………………………………………………………

240

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ÍNDICE DE FIGURAS

Página

1. Flujograma para la elaboración de queso fundido para untar……………

61

2. Construcción y distribución de edificaciones……………………………… 89 3. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar……………... 90 4. Servicios de aire, agua, energía…………………………………………… 91 5. Disposición de residuos……………………………………………………… 92 6. Equipo y mantenimiento……………………………………………………... 93 7. Gestión de materiales comprados………………………………………….. 94 8. Medidas para la prevención de contaminación cruzada………………… 95 9. Limpieza………………………………………………………………………. 96 10. Control de plagas…………………………………………………………… 97 11. Higiene personal e instalaciones para los empleados…………………. 98 12. Retrabajo……………………………………………………………………. 99 13. Procedimientos para retirar el producto del mercado………………….. 10014. Almacenaje………………………………………………………………….. 10115. Información del producto / conciencia del consumidor………………… 10216. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo……………………………. 10317. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque.. 12318. Diagrama de procesos producto final……………………………………. 12619. Árbol de decisión para identificar los PCC………………………………. 15820. Criterio de codificación para los procedimientos………………………… 19621. Criterio de codificación para los formatos………………………………... 196

  12

INDICE DE TABLAS

Página

1. Criterios metodológicos planteados según la Norma COVENIN

3559:2000………………………………………………………………….

69 2. Metodología de la investigación………………………………………… 82 3. Resumen de los elementos evaluados………………………………….. 88 4. Nivel de criticidad de los resultados……………………………………… 88 5. Lista de productos………………………………………………………….. 1076. Hoja descriptiva modelo……………………………………………………. 1077. Hoja descriptiva queso fundido……………………………………………. 1088. Hoja descriptiva queso cheddar…………………………………………… 1099. Hoja descriptiva leche descremada en polvo…………………………….. 11010. Hoja descriptiva suero en polvo………………………………………….. 11111. Hoja descriptiva aceite de mantequilla…………………………………… 11212. Hoja descriptiva salsa inglesa……………………………………………. 11313. Hoja descriptiva harina de mostaza……………………………………… 11414. Hoja descriptiva Sorbato de potasio……………………………………… 11515. Hoja descriptiva onoto en aceite…………………………………………. 11616. Hoja descriptiva paprika…………………………………………………… 11717. Hoja descriptiva envases de vidrio………………………………………. 11818. Hoja descriptiva tapas…………………………………………………….. 11919. Hoja descriptiva etiquetas………………………………………………… 12020. Hoja descriptiva cajas de cartón ………………………………………… 12121. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de

empaque…………………………………………………………………… 12722. Identificación de peligros del producto final……………………………. 12923. Escala de gravedad……………………………………………………….. 13224. Escala de probabilidad……………………………………………………. 13225. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud…………… 13426. Evaluación del peligro……………………………………………………… 13527. Sistema de análisis de peligros identificados……………………………. 13628. Identificación de Puntos Críticos de Control…………………………….. 16029. Plan HACCP……………………………………………………………………….. 18030. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Pre-

almacenamiento………………………………………………………….

18931. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de

almacenamiento……………………………………………………………. 32. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de despacho………………………………………………………………........

191

193

33. Elementos de los procedimientos o instrucciones de trabajo………….

195

  13

INTRODUCCIÓN

A pesar de los enormes avances científicos y tecnológicos y de la mejora

general en todo el mundo de los sistemas alimentarios, las enfermedades

transmitidas por alimentos persisten y son motivo de grave preocupación para

los organismos que se ocupan de la salud pública, así como, para los

consumidores y las empresas productoras de alimentos de consumo humano.

Éstos últimos, tienen derecho a acceder a alimentos nutricionalmente

adecuados e inocuos. La inocuidad es un aspecto fundamental de la salud

pública y elemento esencial para la gestión de calidad total, prioritaria para

todos los estratos sociales del país, para los consumidores, productores,

importadores y para el gobierno en general.

La inocuidad de los alimentos es un proceso que tiene como finalidad

asegurar la calidad en la producción y elaboración de productos de consumo

humano, a lo largo de toda la cadena alimentaria. Garantizar la obtención de

alimentos sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo de la

población, implica la adopción de metodologías o sistemas que permiten

identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los mismos

en el lugar donde se producen, transportan, almacenan o se consumen, así

como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad transmitida por

un producto contaminado puede causar a la salud humana.

Por ello, es de gran importancia detectar la existencia de puntos críticos de

control y posibles peligros químicos, físicos o biológicos en cualquier parte de

la cadena de suministro que puedan poner en peligro la inocuidad del

producto, afectando al consumidor final o a las empresas productoras de

alimentos, causando desde enfermedades, intoxicaciones o brotes hasta

pérdidas monetarias, pérdidas de imagen o desventaja frente a competidores.

La empresa en estudio, se encuentra en la búsqueda del aseguramiento

de sus procesos, orientado a garantizar la inocuidad de sus productos,

  14

mediante un sistema de gestión de seguridad alimentaria que identifique los

peligros y puntos críticos de control asociados a las actividades logísticas de

almacenamiento, despacho y distribución, y que establezca un sistema de

análisis tanto para los peligros como para los puntos críticos de control.

Por esta razón, esta investigación tiene como objetivo principal Proponer

un sistema de BPM que garantice la Inocuidad del Producto Queso Fundido

durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho

en una empresa de producto lácteo. Proyecto que está estructurado en cuatro

(4) capítulos, donde en el primero se realizó el planteamiento del problema,

junto con la justificación, delimitación y alcance del mismo. En el segundo

capítulo, se estableció los antecedentes y las bases teóricas que soportaron la

investigación. En el tercero, se definió el tipo y diseño del estudio, así como, la

metodología que se siguió para el desarrollo de los objetivos planteados, los

cuales están contenidos a su vez, en el capítulo 4 de la presente investigación.

Al respecto, se describen las características de los productos y procesos

actuales de la Planta en estudio, con el fin de conocer sus operaciones y

actividades, basando el estudio en el desarrollo de los requisitos expuestos en

la Norma ISO 22000:2005. En principio, se describió los programas de

prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la

inocuidad del producto queso fundido en conformidad con la norma PAS

220:2008, obteniendo el porcentaje de cumplimiento para cada requisito

establecido en dicha norma.

Seguidamente, se identificaron los peligros biológicos, químicos y físicos

asociados a las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y

despacho, a los cuales está expuesto el producto queso fundido, mediante la

descripción de los procesos logísticos efectuados dentro de la planta,

observación directa y entrevistas no estructurada al personal, con la finalidad

de poder definir un sistema de análisis de peligros asociado al producto.

  15

Una vez identificados los peligros, se determinaran los puntos críticos de

control existentes en dichas operaciones, que necesariamente deben ser

tenidos en cuenta por la empresa para garantizar la inocuidad del producto,

estableciendo los límites críticos para cada punto encontrado, que servirán

para su constante monitoreo y seguimiento.

Seguidamente, se analizó la calidad Microbiológica del producto terminado,

tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la

Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), durante las

operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, que sirvió

para determinar que el producto queso fundido es apto para el consumo

humano.

En último lugar, con el objetivo de cumplir con el sistema de gestión de

seguridad alimentaria, se estandarizó los procedimientos y registros del

departamento de logística, en conformidad con los programas de

prerrequisitos, de manera que se pueda controlar y mejorar todas las

operaciones que se realizan dentro del departamento. Finalmente, se

establecieron las conclusiones y recomendaciones de acuerdo a los resultados

obtenidos para cada objetivo planteado y desarrollado.

  16

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA En este primer capítulo se hizo una presentación general del tema a

tratar, describiendo el problema, los objetivos perseguidos con la ejecución de

la investigación, así como también la justificación y delimitación de la misma.

1.1. Planteamiento del problema

Las organizaciones preocupadas por la calidad de sus productos, han

enfocado sus operaciones en busca del mejoramiento de la producción. En

este que hacer se encuentran primordialmente las empresas del sector

alimentario, para quienes la calidad del producto terminado es de vital

importancia, porque se deben ofertar al mercado bienes de consumo inocuos.

A fin de lograr este propósito, las mismas deben establecer normas, promover

un adecuado sistema de procesamiento, manuales de procedimientos,

medidas de control e incluso vigilancia y seguimiento.

En conformidad con Hidalgo (2003), la inocuidad se refiere a la propiedad

que tienen los alimentos de no causar daño al consumidor cuando se preparan

y/o consumen, de acuerdo a su uso previsto y constituye un derecho

ciudadano, que se tiene que garantizar. Normalmente está asociada a prevenir

riesgos ya sean crónicos o agudos, debido a la presencia de patógenos

microbianos, biotoxinas y/o contaminantes físicos o químicos, que pueden

encontrarse presentes en el mismo lugar de producción primaria del alimento o

durante etapas como el transporte, el almacenamiento, elaboración

propiamente dicha (manipulador-procesador), en niveles inaceptables que

puedan afectar la salud de los consumidores.

Plantea Quintero (2005), que es importante que el manipulador-

procesador de alimentos se preocupe por proteger la salud del consumidor,

con el fin de prevenir infecciones y/o intoxicaciones con bacterias patógenas

  17

tales como Staphilococcus aureus, Salmonella, Clostridium perfringens,

Campylobacter, Bacillus cereus, Escherichia coli, Shigella, Cholerae; Yersinia

enterocolitica, Escherichia coli y los parásitos. Además de los peligros

microbiológicos también existen los químicos tales como: pesticidas,

antibióticos y agroquímicos, entre otros y los físicos que pueden ser

provocados por la presencia de trozos de metales, vidrio, madera, piedrecillas,

entre otros, que afectan la inocuidad del alimento.

Lo anteriormente planteado es válido para todos los alimentos, pero

específicamente en el caso de los productos lácteos, los cuales son un

componente esencial de la dieta pero también son productos potencialmente

peligrosos si se procesan en condiciones no conformes; son necesarios

identificar como productos alimenticios de alto riesgo, tal como lo señalan

Demirbas, Karahan, Kenanoglu, y Karagozlu (2006); Papademas y Bintsis

(2010). Plantean los mismos autores que durante el procesamiento de

productos lácteos, los microorganismos se encuentran asociados a varias

fuentes, por ejemplo, personal, agua, equipos, aditivos y los materiales de

embalaje, resultando de suma importancia su cuidado.

Los sistemas tradicionales de control de la calidad e inocuidad de los

productos en general y en específico de los lácteos, se basan en el control final

de los productos, y tienen un enfoque reactivo, punitivo y de retirada del

mercado de los alimentos. En estos sistemas, la garantía de calidad e

inocuidad es responsabilidad de la empresa agroalimentaria y del estado o

gobierno. Sin embargo, la calidad de los productos o servicios, no sólo está

presente en el producto final en sí mismo; tampoco se puede dejar la

responsabilidad de la inocuidad de los alimentos en manos del consumidor

final tal como lo señala Clavijo (2001).

Por ello, estos sistemas tradicionales han sido considerados como poco

efectivos para garantizar la inocuidad de los alimentos y la subsecuente

reducción significativa de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos

  18

(ETA). Por tanto, este sistema de control tradicional en el ámbito internacional

está siendo sustituido por el Sistema de Análisis de Peligros y Control de

Puntos Críticos (HACCP), que es un sistema con un enfoque preventivo, que

antes de basarse en el análisis del producto final, se basa en el análisis de

riesgo y control de procesos, en los puntos identificados como críticos a lo

largo de todo el proceso de elaboración del producto, y en el que son

responsables todos los que intervienen directa o indirectamente en la

producción.

Esta concepción es mucho más efectiva para garantizar la inocuidad y

puede ser utilizada por todo el sector alimentario, incluyendo las autoridades

oficiales competentes encargadas de la vigilancia y control de los alimentos.

Su aplicación entre otras ventajas, facilita las labores de inspección y el

control.

La clave para lograr alimentos inocuos y de calidad consiste en reforzar

todos los eslabones de la cadena alimentaria, incluyendo desde el modo de

criar/cultivar, hasta la elaboración y/o producción, el empaque, el transporte, la

distribución, la venta, y almacenamientos intermedios y finales, hasta que el

producto llegue al consumidor o cliente final, es decir “de la granja a la mesa”.

Rodríguez (2006); Peña (2009); Pérez (2009), plantean que sólo mediante un

esquema lógico e integrado, es la única forma de lograr un producto final que

satisfaga las exigencias de los consumidores y que le permita a las empresas

alimentarias, mantener y aumentar la participación en un mercado cada vez

más competitivo

El Sistema HACCP, ha sido reconocido por organizaciones

internacionales como el Codex Alimentarius, la Comisión Internacional de

Normas Microbiológicas de Alimentos (ICMSF), la International Association of

Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), la Comisión de la Unión

Europea, así como también por organismos académicos, normativos y de

salud de los países miembros de la Organización Mundial del Comercio.

  19

Todas estas organizaciones han recomendado la aplicación extensiva

del HACCP para la gestión de la inocuidad de los alimentos, con el objeto

proteger la salud de la población mediante la reducción del riesgo de ETAS y

facilitar el proceso de globalización de la economía y la apertura de nuevos

mercados, junto con el acuerdo de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (MSF)

de la Organización Mundial de Comercio (OMC), de la cual Venezuela es

miembro FAO (2006).

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) tienen un

gran interés en promover sistemas nacionales de control de los alimentos que

estén basados en principios y directrices de carácter científico, al tiempo que

abarquen todos los sectores de la cadena alimentaria. Ello reviste especial

importancia para los países en desarrollo que tratan de mejorar la inocuidad y

calidad de los alimentos y la nutrición, pero exige un fuerte compromiso político

y normativo.

Debido a esto, diferentes entes gubernamentales que rigen los sistemas

de seguridad alimentaria, han creado y establecido diferentes normas para

regular, controlar y supervisar a dichas organizaciones alimentarias

garantizando así un sistema preventivo de aseguramiento de la calidad

enfocado primordialmente a la inocuidad, para asegurar la salud de los

consumidores. Así, este sistema es usado en empresas del sector alimentario

en distintos países de Europa y América.

En el año 2006, se estableció la obligatoriedad de la aplicación del

sistema HACCP en los países de la Comunidad Europea. En el caso de

América Latina, los países tradicionalmente exportadores de productos

pesqueros y carne, como Argentina, Perú y Venezuela, han logrado un

desarrollo sostenido en este campo y cuentan en su mayoría con programas

similares a los aplicados por los países importadores. Costarrica ( 2001).

  20

Según la FAO/OMS (2005), el gobierno de Venezuela ha declarado

oficialmente estar consciente del carácter fundamental que reviste el

establecer sistemas compatibles con los avances tecnológicos y regulatorios,

dirigidos a producir alimentos inocuos y de calidad para el abastecimiento

interno y la exportación.

En la actualidad Venezuela ha trabajado en busca de la conformación

de un sistema nacional de control de alimentos, con el fin de garantizar la

inocuidad y calidad de los productos, bajo el enfoque de responsabilidades

compartidas en toda la cadena alimentaria. Así mismo persigue la reducción de

las ETA a través de la prevención, la gestión de riesgos sobre bases

científicas, mediante la aplicación de herramientas tales como las Buenas

Prácticas Agrícolas (BPA), las Buenas Prácticas de Manufactura/Fabricación

(BPM/BPF),el Control de los Procesos y Sistema de Análisis de Peligros y

Control de Puntos Críticos (HACCP), de acuerdo con las directrices para el

fortalecimiento de los sistemas nacionales de control de alimentos de la

FAO/OMS (FAO/OMS, 2003).

El manejo de la inocuidad es un proceso que va de la mano con el

manejo de la calidad, de una forma operacional práctica bajo el concepto de

Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad, que se basa en la aplicación de

programas donde se integren: la higiene/salubridad, mediante la aplicación de

programas prerrequisitos (BPA; Buenas Prácticas de Higiene, BPH; BPM/BPF;

Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento, POES); la inocuidad o

HACCP y la calidad o lo mejor de ISO 9000.

Evidentemente, tal como le señala Quintero (2005), la inocuidad posee

costos muy altas y difíciles de cuantificar asociados a deficiencias, con

consecuencias económicas para los individuos, las familias, las empresas y los

países, de allí que la obtención y garantía de ésta debe ser un objetivo no

negociable para las organizaciones del sector alimentario, por lo que se hace

sumamente necesario disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos

  21

al menor nivel posible, aplicando normas que garanticen su viabilidad.

Es por ello que las empresas conscientes de esta realidad, han decidido

comenzar a aplicar la Norma ISO 22000, la cual define los requisitos relativos a

la Gestión de la Seguridad Alimentaria para las compañías que tengan

necesidad de alcanzar altos niveles de seguridad en su producción alimentaria,

a fin de situarse por encima de las exigencias legislativas. Se trata de un

estándar que armoniza las necesidades del mercado y de los consumidores.

En la actualidad existen normas y métodos que definen y especifican los

requerimientos para desarrollar e implantar Sistemas de Gestión de Seguridad

Alimentaria, con el fin de lograr una armonización internacional que permita

una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena

de suministro.

En el ámbito mundial, el sector alimentario está avanzando en la

certificación y aseguramiento de la calidad; las industrias lácteas tienen una

participación activa en esto y muchas de ellas reconocen la necesidad de

incorporar programas de gestión de calidad en las PyMEs (Pequeñas y

Medianas Empresas) lecheras; una tarea pendiente en la mayoría de los

casos. La solución práctica y sustentable se encuentra en la alineación de

todos los participantes de cualquier cadena alimenticia, desde la granja hasta

la mesa del consumidor, así lo señala Pérez (2009).

Por lo general, para garantizar la calidad de los productos, la mayoría de

las organizaciones se enfocan estrictamente en su proceso productivo,

controlando y supervisando la elaboración del producto, desde la entrada de la

materia prima hasta su procesamiento, otorgándole menor importancia a las

actividades de almacenamiento y despacho del producto, las cuales sin que lo

parezcan juegan un papel importante en la cadena alimentaria y en la garantía

  22

final de la inocuidad de los alimentos y en este caso particular del producto

lácteo queso fundido.

En este orden de ideas, las actividades de almacenamiento deben

considerarse de gran importancia y atención, ya que en estas se encuentra la

fuente vital de ingreso de la empresa (producto final), dejando claro que dicha

operación no agrega valor al producto, pero es fundamental ya que garantiza

las condiciones de mantenimiento, resguardo e inocuidad del producto hasta

que este llega al consumidor final.

Generalmente en los almacenes de las empresas lácteas con sus

distintos derivados entre ellos el queso fundido, se han detectado que existen

condiciones que pueden atentar contra la inocuidad del producto terminado,

debido a malos diseños constructivos que provocan la poca circulación de

aire dentro del espacio, que dependiendo de la cantidad de producto terminado

almacenado ocasiona altas temperaturas, pudiendo ocasionar que el producto

pierda la textura original, altere el sabor o acelere la fecha de vencimiento del

mismo.

De la misma forma, los almacenes por lo general contienen equipos en

desuso, parte de la infraestructura y pisos, en malas condiciones y

deteriorados, que pueden servir como agentes para la formación de riesgos

biológicos y físicos, para el producto terminado.

En cuanto al despacho y distribución, se le debe dar la misma

importancia que la actividad de almacenamiento, ya que en ésta, se

implementa el manejo de materiales (producto terminado y embalado) desde el

almacén hasta el área de carga de vehículos, donde se debe considerar los

mismos peligros y condiciones antes mencionados al que el producto se

expone hasta ser despachado. De igual manera, es necesario evaluar estas

mismas condiciones del transporte hasta que llegue a su destino (cliente o

consumidor final). Es por esto, que se determinarán las condiciones de las

  23

plantas para garantizar que el producto conserve sus propiedades tal cual

como salió del proceso productivo.

Por todo lo anteriormente planteado surge la necesidad de evaluar el

proceso logístico en él las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho, para las empresas lácteas con su derivado

queso fundido, a fin de identificar qué etapas requieren puntos de chequeo o

control, siendo necesario proponer un sistema de inocuidad, a partir de la

identificación y análisis de los peligros biológicos, químicos y físicos, que

permitan establecer los puntos críticos de control adecuados y finalmente

analizar microbiológicamente el producto final que aseguren la calidad del

producto final durante las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho.

1.2. Formulación del problema

¿Se asegura la Inocuidad del Producto Lácteo “Queso Fundido" durante las

operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho?.

1.3. Objetivos de la investigación 1.3.1. Objetivo general

Proponer un sistema de BPM que garantice la Inocuidad del Producto Queso

Fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y

despacho en una empresa de producto lácteo.

1.3.2. Objetivos específicos

Describir los programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de

un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en

conformidad con la norma PAS 220:2008.

  24

Identificar los peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las

operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los

cuales está expuesto el producto queso fundido.

Identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad del

producto queso fundido en las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho.

Analizar la calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base

los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de

Normas Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-

almacenamiento, almacenamiento y despacho.

Proponer un estándar de los procesos que garantice el cumplimiento de los

programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del

producto queso fundido.

1.4. Justificación de la investigación

La inocuidad es un tema de gran importancia en la actualidad y cada vez

es más evidente la preocupación a nivel mundial de garantizar un alimento

inocuo, por lo que organismos internacionales han establecido normativas y

reglamentos que ofrecen las herramientas necesarias para cumplir con dicho

objetivo.

Mejorar y garantizar la seguridad alimentaria implantando un sistema que

garantice la inocuidad, es el objetivo primordial de cualquier empresa y se

deben desarrollar investigaciones que permitan el alcance y perfeccionamiento

de esta premisa; esta garantía sólo se consigue a través de políticas

alimentarías y nutricionales acordes con la realidad de cada país, que

fortalezcan su acción mediante estrategias educativas orientadas a promover

una buena salud y nutrición.

  25

Para las empresas lácteas actualmente es muy importante implementar

sistemas de gestión de la calidad e inocuidad, especialmente en el mundo tan

competitivo en el que vivimos. La calidad y la inocuidad, son componentes de

crecimiento económico que permiten el acceso a los mercados. Para poder

mantener y aumentar la participación en el mercado, una empresa debe

ofrecer al público productos y servicios de calidad, ya que los consumidores

son más exigentes a medida que hay mayor número de competidores.

La calidad de los productos o servicios no sólo está presente en el

producto final en sí mismo, sino también en todos los procesos de la empresa,

en la tecnología que utilicen, las buenas prácticas de manufactura, el servicio

hacia los clientes y las relaciones con los proveedores, entre otras. Este

proyecto es de suma importancia para la empresa de productos lácteos porque

la calidad forma parte de sus políticas, para poder mantenerse en el mercado y

ser competitiva. Como paso inicial a la implementación de un sistema de

gestión de la calidad basado en las normas ISO 22000:2005.

Desde el punto de vista teórico, se espera que los resultados del estudio

sean útiles y de ayuda para futuras investigaciones, desarrolladas en el sector

alimentario, específicamente para el área de almacén, despacho y distribución.

De igual manera, dichos resultados permitirán verificar el cumplimiento de los

requisitos establecidos en la norma ISO 22000:2005, tomando en

consideración los términos inocuidad y trazabilidad dentro de las operaciones y

además buscar el mejoramiento continuo basado en esa medición objetiva de

los procesos.

Desde el punto de vista práctico, con el resultado de la investigación se

podrá determinar cuáles son las debilidades que pueden ser corregidas dentro

de las actividades que abarcan las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho; tomando en cuenta el interés de las empresas de

mejorar el sistema de la cadena de suministro. Dentro de esta investigación se

ofrece un sistema para garantizar la inocuidad del producto.

  26

De la misma manera, con el desarrollo de este estudio se aportará

conocimiento y aprendizaje al personal de las organizaciones lácteas

productoras de queso fundido, sobre las normas, procedimientos y

prerrequisitos para el sistema de inocuidad de este alimento, para que de esta

manera puedan enfrentar con éxito diferentes situaciones de su entorno, de

forma que puedan garantizar una mayor competitividad y permanencia en el

mercado a largo plazo.

Por otra parte, las razones por las cuales se realiza esta investigación,

están dadas por las ventajas que supone a las empresas asumir un sistema de

gestión de la inocuidad de los alimentos basado en la norma ISO 22000:2005,

mediante la evaluación de las condiciones actuales de los almacenes y

sistema de distribución que utilizan. Esta investigación es de suma importancia

para las empresas de productos lácteos que elaboren queso fundido, porque la

calidad forma parte de sus políticas, para poder mantenerse en el mercado y

ser competitivas.

Por esto la siguiente investigación resulta de ayuda a nivel metodológico,

debido a que se convierte en una herramienta útil para asegurar el

cumplimiento de los requisitos especificados por leyes, estatutos, reglamentos

y/o consumidores y para solventar las posibles necesidades de mejoramiento

de dichas actividades que forman parte de la cadena de suministro de las

empresas.

En cuanto a su aporte social, esta investigación permite identificar los

puntos críticos de control de los alimentos dentro del proceso logístico en las

operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, detectando

los peligros biológicos, químicos y físicos que afectan directamente a los

consumidores del producto lácteo queso fundido.

  27

1.5 Alcance de la investigación

La investigación se basó en proponer la Inocuidad del Producto Lácteo

Queso Fundido sólo en las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho sin incluir las operaciones de producción, debido

que la empresa posee controles para el proceso productivo, pero no para las

operaciones conexas, como recepción de materia prima, almacenamiento de

producto y despacho del producto terminado y la inocuidad del alimento se

garantiza aplicando controles en cada uno de sus operaciones.

De igual modo abarcará la evaluación del cumplimiento de los programas

de prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de

la inocuidad de los alimentos de conformidad con la norma PAS 220:2008, así

como, la identificación y análisis de los peligros y los puntos críticos de control

que aseguren la inocuidad del alimento en estudio (queso fundido), asociado a

las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.

De igual manera se analizará los criterios microbiológicos del producto

terminado. Todo ello con la finalidad de estandarizar los procesos y registros

de los programas de prerrequisitos para el cumplimiento del sistema de

inocuidad de alimentos, para de esta manera, asegurar la calidad del producto

y la salud así como bienestar de los consumidores.

1.6. Delimitación

La investigación se realizó en el período comprendido Enero 2012 y Julio

2013. Las principales fuentes de información que soportaron la investigación

fueron: la norma ISO 22000:2005, la norma ISO 22004:2007, la norma PAS

220:2008, la norma COVENIN 3802:2002 y la norma COVENIN 3559:2000

(queso fundido). Por otra parte para garantizar la inocuidad del producto final

se analizaron los criterios microbiológicos considerando las variaciones

durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y

  28

despacho, basados en la norma COVENIN 3559:2000.

La población objeto de estudio, es una empresa familiar que actualmente

tiene problemas con la calidad de sus productos por la falta o la pobre

definición de una estructura organizativa, procesos, procedimientos y de los

recursos necesarios en todos sus departamentos.

Este trabajo de investigación está adscrito al proyecto titulado: Propuesta

de un sistema logístico eficiente para las operaciones de almacenamiento,

despacho y distribución del producto final centrado en la gestión de calidad

alimentaria aprobado por CONDES según Nº CTDDI-104-2012, perteneciente

a la facultad de ingeniería.

  29

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En este segundo capítulo se establecieron las bases teóricas que son la

columna vertebral donde se soporta esta investigación. A su vez, se detallaron

los antecedentes, términos básicos, conceptualización de las variables y

finalmente se definió el sistema de variables

2.1. Antecedentes de la investigación

Romero (2009) centro su trabajo en evaluar la calidad sanitaria de quesos

cremas tropical mexicano de la región de Tonalá, Chiapas. Los objetivos de su

trabajo fueron: Evaluar microbiológicamente el queso crema tropical en

producto terminado, en función de la presencia de bacterias mesófilas

aerobias, patógenas como Salmonella spp. y E.coli. Además, determinar las

características fisicoquímicas del queso crema tropical y su influencia en el

desarrollo de Salmonella spp. y E.coli.

Las variables microbiológicas evaluadas fueron: número de bacterias

coliformes fecales (BCF), E. coli, bacterias mesófilas aerobias (BMA) y

detección de Salmonella, y fisicoquímicas: actividad acuosa (Aw), pH, acidez

total, humedad, grasa, contenido de proteína, calcio, cloruro de sodio (NaCl) y

cenizas %.

Este estudio sirvió como base para abordar la problemática en cuestión,

logrando estructurar bases teóricas del mismo. A su vez, proporcionó registros

y procedimientos, que ayudaron en el desarrollo de la presente investigación.

Dávila (2006) realizó una evaluación microbiológica de las diferentes

etapas del proceso de elaboración de queso tipo Gouda. El objetivo perseguido

fue diagnosticar el cumplimiento de las BPF-POES y evaluar las condiciones

microbiológicas en diferentes etapas del proceso de elaboración industrial del

  30

queso Gouda como paso previo para el diseño de un plan HACCP. Para esto,

se diseñó un sistema que evaluará principalmente el cumplimiento de las

buenas prácticas de fabricación (BPF), siendo éste un prerrequisito

indispensable en la investigación. Del mismo modo, se elaboró un flujograma

de recorrido describiendo detalladamente cada etapa del proceso, el cual sirvió

como base para la evaluación de peligros.

Los análisis microbiológicos se realizaron según Normas COVENIN. Se

evidenció que aunque el proceso térmico de pasteurización es efectivo para

destruir la carga microbiana patógena de la leche cruda y que el agua potable

utilizada es de calidad sanitaria aceptable, existen deficientes prácticas de

fabricación en el proceso de elaboración del queso, así como en los

procedimientos de higiene y saneamiento en planta y operarios.

Al respecto, dicha investigación sirvió como marco de referencia para el

estudio planteado ya que aporta un conjunto de procedimientos, técnicas y

actividades para el levantamiento de toda la documentación, requerida para un

sistema que logre la inocuidad en los alimentos, desde el análisis de la planta

hasta el producto final.

Por su parte Dávila (2006) trabajó en el diseño de un Plan HACCP para el

proceso de Elaboración de queso tipo Gouda en una empresa de productos

lácteos. El objetivo de este estudio fue diseñar un plan HACCP para su

implementación en el proceso de elaboración de queso tipo Gouda en una

industria de productos lácteos.

La metodología empleada está basada en la aplicación de los siete

principios del HACCP, la información obtenida en la planta respecto al

cumplimiento de los prerrequisitos (70-80%), la experiencia del equipo HACCP

y la secuencia señalada en la norma COVENIN 3802 para la implementación

del sistema HACCP. Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la

selección del equipo HACCP, la descripción del producto y su uso, el diagrama

  31

de flujo del proceso, el análisis de peligros y la tabla de control del plan con los

puntos críticos de control (PCC).

Dicho estudio, resultó de ayuda a esta investigación ya que se basó en los

principios del sistema APPCC en busca de la inocuidad de los alimentos, el

cual sirve como modelo para el diseño de procedimientos y formatos para

desarrollar dicho plan.

Por otro lado, D’ Angelo (2005) realizó el diseño de un sistema de gestión

de la calidad, basado en las normas ISO 9000:2000, para el proceso de

fabricación del queso blanco pasteurizado en una empresa de productos

lácteos.

Para lograr este objetivo, se diseño una investigación de tipo investigación

y desarrollo con un enfoque cualitativo a un nivel descriptivo transversal; en la

cual la población está conformada por los procesos de fabricación de todos los

productos lácteos y la muestra escogida fue el proceso del queso blanco

pasteurizado. El proyecto se dividió en varias fases: recolección de datos en

planta, conformada por una fase inicial y otra definitiva. En esta fase de

recolección de datos, se identificará el proceso, sus fases y posibles errores.

Luego en la fase de análisis de datos se establecerán los puntos críticos,

controles, estándares y acciones correctivas del proceso, para diseñar de la

propuesta, revisarla con la alta gerencia y elaborar los informes de la

evaluación del proceso y la propuesta del Sistema de Gestión de la Calidad.

Este estudio sirvió como modelo para el estudio planteado ya que aporta

un conjunto de procedimientos, técnicas y actividades para el levantamiento de

toda la documentación requerida para que un sistema logre la inocuidad en los

alimentos. El presente estudio muestra el estado de actual de la Empresa de

Productos lácteos, examinando los requerimientos y procesos necesarios para

la implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad basado en la Norma

  32

ISO 9000:2000. En la propuesta del sistema de gestión de la calidad

intervienen la alta gerencia, los departamentos de producción, control de

calidad, almacén y despacho, siendo estas operaciones la unidad de análisis

de la investigación.

Por su parte Sandoval (2005), trabajó en la evaluación de la calidad

sanitaria y detección de Salmonella spp en cremas de leche no pasteurizadas

expendidas en el eje costero Carabobo-Falcón. Venezuela. En dicho estudio

Se evaluó la Calidad Sanitaria y presencia de Salmonella spp. en cremas de

leche no pasteurizadas expendidas en el eje costero Carabobo-Falcón, según

Metodología por la APHA. Se obtuvo 93,7% de las muestras con contajes de

Bacterias Aerobias Mesófilas no aceptables de acuerdo a la normativa

Venezolana (COVENIN 3046 –93), según este indicador sólo 6,7% de las

muestras estuvo dentro de los límites microbiológicos.

De las cremas analizados 93,3% presentó carga de mohos fuera del rango

de aceptación y según contaje de levaduras 96,7% son rechazables. Se

recomiendan posteriores estudios con una muestra mayor sin embargo, las

muestras de crema de leche analizadas, pueden considerarse de pobre calidad

sanitaria y por ende susceptibles de sufrir alteraciones y causar enfermedades,

sugiriendo posibles fallas en las condiciones sanitarias de producción.

Este estudio sirvió de referencia, ya que proporciona un conjunto de

procedimientos utilizadas para el levantamiento de la metodología necesaria y

para el razonamiento de los criterios microbiológicos.

Ahora bien, Díaz (2002) realizó la aplicación de un sistema de

aseguramiento de calidad, basado en HACCP, para una línea de procesado de

queso tipo mantecoso, cuyo objetivo fue el diseñar un sistema para asegurar la

calidad del alimento, se realiza evaluando riesgos; identificando los peligros

microbiológicos, físicos y/o químicos que afecten la calidad sanitaria del queso,

determinar los puntos de control críticos mediante un análisis de peligros y

  33

establecer las acciones correctivas cuando se identifique un PCC para reducir

los peligros identificados hasta niveles aceptables, basado en los manuales de

procedimiento y programas de aseguramiento de calidad.

Dicha investigación, resulta de ayuda a este estudio ya que se basó en los

principios del sistema APPCC en busca del aseguramiento de la calidad, el

cual sirve como modelo para el diseño de procedimientos y formatos para

identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los

alimentos.

Por su parte, Díaz (2001) trabajó con Staphylococcus aureus en queso

blanco fresco y su relación con diferentes microorganismos indicadores de

calidad sanitaria. Dicho estudio se baso en determinar cuantitativamente la

presencia de St. aureus en queso blanco fresco en venta en la ciudad de

Mérida-Venezuela y relacionar este microorganismo con algunos de los

indicadores de calidad sanitaria tradicionales: coliformes totales, coliformes

fecales, mohos y levaduras

Este estudio sirvió de referencia, ya que proporciona un conjunto de

procedimientos y técnicas utilizadas para el levantamiento de la metodología

necesaria para el análisis de los criterios microbiológicos.

2.2.- Bases teóricas

2.2.1 Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos.

2.2.1.1 Inocuidad de los alimentos.

El Codex Alimentarius, la Norma ISO22000:2005 y la Norma COVENIN

3802:2002 coinciden en definir a la inocuidad como la garantía de que los

alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen

de acuerdo con el uso previsto.

  34

La preservación de alimentos inocuos implica la adopción de metodologías

que permiten identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de

los alimentos en el lugar donde se producen, se almacenan, se distribuye o se

consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad

transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud humana.

Por lo antes mencionado se puede decir que la inocuidad de los

alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad

posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin

deberán de abarcar toda la cadena alimenticia, desde la producción al

consumo.

2.2.1.2. Seguridad alimentaria

Según la definición ofrecida por la Organización para la Alimentación y la

Agricultura (1990), agencia de Naciones Unidas más conocida como FAO, por

sus siglas en inglés, la seguridad alimentaria existe cuando todas las personas,

en todo momento, tienen acceso físico, social y económico a alimento

suficiente, inocuo y nutritivo para cubrir sus necesidades dietéticas y sus

preferencias alimenticias a fin de llevar una vida activa y saludable.

Maxwell y Frankenberger (1993), definen la seguridad alimentaria como

el acceso seguro y permanente de hogares a alimentos suficientes en cantidad

y calidad, para una vida sana ya activa.

La Ley Orgánica de Seguridad y Soberanía Agroalimentaria de

Venezuela, promulgada en Julio de 2008 (MPPAL, 2008), plantea que «La

actividad de producción de alimentos, sobre la base de las condiciones

especiales propias de la geografía, el clima, la tradición, cultura y organización

social venezolana, queda establecida como esencial para el país y

fundamental para el desarrollo económico y social de la nación,

  35

consagrándose el principio de la seguridad alimentaria en función la

disponibilidad suficiente y estable de ALIMENTOS DE CALIDAD en el ámbito

nacional y el acceso oportuno y permanente a éstos por parte del público

consumidor.»

En general, el término seguridad alimentaria hace referencia a la

disponibilidad de alimento y el acceso que las personas tienen a él. Se

considera que un hogar está en una situación de seguridad alimentaria cuando

sus miembros no viven con hambre o bajo el temor a la inanición.

2.2.1.3 Gestión de la inocuidad

Las organizaciones dentro de la cadena alimentaria varían desde

productores de alimentos para animales y productores primarios, hasta

fabricantes de alimentos, operadores de transporte y almacenaje,

subcontratistas para la venta al por menor y centros de servicios de

alimentación junto con organizaciones interrelacionadas, tales como:

productores de equipamiento, material de embalaje, agentes de limpieza,

aditivos e ingredientes (ISO 22000:2005).

En esta norma se especifican los requisitos para un sistema de gestión

de la inocuidad de los alimentos, combinando los siguientes elementos claves

para asegurar la inocuidad a lo largo de toda la cadena alimentaria hasta el

punto de consumo final:

Comunicación interactiva

Gestión de sistemas

Programa de prerrequisitos y

Principios del APPCC

Dichos requisitos deben lograr una comunicación a lo largo de la cadena

  36

alimentaria para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de

los alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada punto

dentro de la cadena alimentaria, teniendo en cuenta la comunicación entre

clientes y proveedores, acerca de los peligros identificados y las medidas de

control ayudaran a entender estos requisitos, con el objeto de entregar

productos alimenticios inocuos al consumidor final.

Del mismo modo, permiten identificar las causas y evaluar las condiciones

de los peligros asociados con la inocuidad de los alimentos, los que se deben

documentar, implementar y mantener en un sistema eficaz de la gestión de la

inocuidad y actualizarlo cuando sea necesario de acuerdo con los requisitos

anteriormente mencionados. Para ello, se debe establecer el alcance del

sistema de gestión de inocuidad, el cual debe especificar los productos o

categoría de productos, los procesos y los lugares de producción cubiertos por

dicho sistema.

Según la Norma ISO 22000:2005, toda organización que requiera un

sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos debe cumplir con:

Responsabilidad de la dirección: se debe proporcionar evidencia, un

compromiso por parte de la dirección; definir, documentar y comunicar

políticas de la inocuidad de los alimentos y planificar el sistema de

gestión.

Gestión de los recursos: se debe proporcionar los recursos adecuados

para establecer, implementar, mantener y actualizar el sistema de gestión

de la inocuidad de los alimentos, abarcando recursos humanos de

infraestructura y ambiente de trabajo.

Planificación y realización de productos inocuos: se debe implementar,

operar y asegurar la eficacia de las actividades planificadas y de

cualquier cambio en las mismas, a través de los programas de

prerrequisitos, los programas de prerrequisitos operativos y/o el plan

HACCP.

  37

Validación, verificación y mejora del sistema de gestión de la inocuidad

de los alimentos: se debe implementar las procesos necesarios para

validar las medidas de control y/o las combinaciones de medidas de

control para verificar y mejorar el sistema de gestión de la inocuidad de

los alimentos, así como, auditorias, evaluación de los resultados y

actualización del sistema.

2.2.1.4. Planificación y realización de productos inocuos

La organización debe planificar y desarrollar los procesos necesarios

para la realización de productos inocuos.

La organización debe implementar, operar y asegurar la eficacia de las

actividades planificadas y de cualquier cambio en las mismas. Esto incluye los

PPR así como también el plan APPCC (ISO 22000:2005).

2.2.2. Programa de prerrequisitos (PPR)

Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo

largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la

producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos para el

consumo humano (ISO 22000:2005).

Los PPR se seleccionan con el objeto de mantener un ambiente higiénico

de producción, de procesamiento y/o de manipulación, más no con la finalidad

de controlar peligros identificados específicos. Estos dependen del segmento

de la cadena alimentaria en el que opera la organización y del tipo de

organización.

Cuando se seleccionan y/o establecen los PPR, la organización debe

considerar y utilizar la información apropiada (por ejemplo los requisitos legales

y reglamentarios, los requisitos del cliente, las directrices reconocidas, los

  38

principios y los códigos de práctica de la Comisión del Codex Alimentarius, las

normas nacionales, internacionales o del sector).

Para establecer los programas de prerrequisitos, la norma ISO

22000:2005, establece que las organizaciones deben considerar lo siguiente:

La construcción y la distribución de los edificios y las instalaciones

relacionadas.

La distribución de los locales, incluyendo el espacio de trabajo y las

instalaciones para los empleados.

Los suministros de aire, agua, energía y otros servicios.

Los servicios de apoyo, incluyendo la eliminación de los desechos y de

las aguas residuales.

La idoneidad de los equipos y su accesibilidad para la limpieza, el

mantenimiento.

La gestión de los materiales comprados (por ejemplo las materias

primas, los ingredientes, los productos químicos y el embalaje), los

suministros (por ejemplo agua, aire, vapor y hielo), la disposición (de

basura y aguas residuales) y la manipulación de los productos (por ejemplo

el almacenamiento y el transporte).

Las medidas para prevenir la contaminación cruzada.

La limpieza y desinfección, el control de plagas, la higiene del personal y

otros aspectos según sea apropiado, denominados POES (Procedimientos

Operativos Estandarizados de Saneamiento).

La verificación de los PPR debe planificarse y modificarse según sea

necesario, y mantener los registros de las verificaciones y modificaciones;

además los documentos deberían especificar de qué manera se gestionan las

actividades incluidas en los PPR.

Los prerrequisitos para implementar adecuadamente el plan APPCC

incluyen las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y la Especificación

  39

Pública a Nivel Público (PAS 220:2008). Con ellos se busca reducir los peligros

originados en cada etapa del proceso y por lo tanto canalizar mejor los

recursos tecnológicos, financieros y de personal.

En cuanto a la fabricación de productos lácteos como el queso fundido

para untar, a lo largo de toda la cadena alimentaria se debería aplicar buenas

prácticas de higiene a fin de garantizar que todos los productos resulten

inocuos e idóneos para el uso previsto.

2.2.3. Buenas prácticas de fabricación. (BPF)

Según el MSAS (1996), en Venezuela las buenas prácticas de fabricación

(BPF) aplicadas a todos los sectores de la cadena alimentaria, es definida

como un conjunto de medidas preventivas o de control utilizadas en la

fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos

manufacturados a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad

y salubridad de estos productos.

Para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), se

deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referente a los locales,

transporte, equipos, residuos en el suministro de agua, higiene personal y las

características propias del producto.

La norma de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), abarca tópicos,

de las cuales solo nombraremos los siguientes:

Establecimientos

El establecimiento no debe estar ubicado en zonas que se inunden, que

contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que puedan

afectar la calidad del producto que elabora. Las vías de tránsito interno deben

  40

tener una superficie pavimentada para permitir la circulación de camiones,

transportes internos y contenedores.

En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y

sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias

indeseables. Deben ser selladas las aberturas que permitan las entradas de

animales domésticos, insectos, roedores, moscas y/o contaminantes del medio

ambiente como humo, polvo, vapor.

Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la

contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben

tener presente que operación se realiza en cada sección, para impedir la

contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita realizar

eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. El agua utilizada debe

ser potable, provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria.

Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.

Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser

de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las

superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Los expertos

recomiendan evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.

Higiene

Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen

estado higiénico, de conservación y de funcionamiento. Para la limpieza y la

desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden

producir contaminantes dentro de las instalaciones, además de enmascarar

otros olores.

  41

Personal

Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es

importante remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.

Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban

capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica de los alimentos". Esta

es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.

Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles

enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas

que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes

médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.

Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que

comunicarlo inmediatamente a su superior. Por otra parte, ninguna persona

que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con

alimentos hasta su alta médica.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa

con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe

realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber

acudido al baño, luego de haber manipulado material contaminado y todas las

veces que las manos estén en contacto con un factor contaminante. Debe

haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice

el cumplimiento de este procedimiento.

Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe

mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y

mallas que cubran cabello y vello facial. No debe trabajarse con anillos,

colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y

alimentos.

  42

La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la

contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas

antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el lugar de

producción ya que son agentes contaminantes.

Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final.

Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse

en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de

microorganismos. De esta manera, también se los protege de la alteración y de

posibles daños del recipiente.

Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de

productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un

mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.

Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo

competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al

establecimiento.

Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte

equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la

temperatura adecuada.

Documentación.

La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de

definir los procedimientos y los controles. Además, permite un fácil y rápido

rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El

sistema de documentación debe permitir diferenciar números de lotes,

siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el

producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.

  43

Es importante supervisar que las operaciones se estén desarrollando en

forma adecuada cumpliendo con las BPF, garantizando de esta manera la

calidad del producto elaborado. También se deben documentar en forma

apropiada los distintos procesos, las indicaciones para la elaboración, la

recepción de materia prima y material de empaque, y la distribución del

producto, así como las anomalías y otros datos de interés. El objetivo es poder

conocer la historia de un lote producido.

Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la

capacitación del personal, resulta indispensable implementar las medidas

relacionadas con el mismo; se debe hacer énfasis en la importancia que tiene

el personal en los procesos de elaboración de un producto.

El mismo deberá ser concientizado acerca de su papel primordial en la

elaboración del alimento. Asimismo, es importante incluir en la capacitación

conceptos sobre higiene en la manipulación de alimentos, controles sobre el

estado de salud de los empleados, evitando que aquellos con enfermedades

contagiosas o heridas estén en contacto con los alimentos. En cuanto al

personal, se espera un cambio de actitud como consecuencia de haber

comprendido el por qué de los cuidados a tener para garantizar la calidad

alimentaria.

2.2.4. La inocuidad en la industria de alimentos

En las organizaciones que son las industrias de alimentos, la inocuidad es

un componente esencial de la calidad total. En las industrias alimentarias, la

inocuidad de los productos debe considerarse sin ninguna duda, la prioridad

máxima. Que un alimento sea inocuo es frecuentemente uno de los requisitos

no escritos incluido en muchas de las especificaciones de los clientes. Esto es

evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto

(como el aspecto, el sabor o el costo). Los consumidores demandan y confían

  44

en que la inocuidad esté presente en todo tipo de alimento, sea

manufacturado, tratado con mínimo proceso, o fresco y la industria alimentaria

tiene la responsabilidad legal y moral de cumplir con esas expectativas.

En la actualidad la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado

y profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción

del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La

elaboración de productos alimenticios inocuos necesita que el sistema de

garantía de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos. La implementación

de un sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos, HACCP por

sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), actualmente

constituye un sistema fundamental para cumplir con estos requisitos de

inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la

calidad integral.

Según la NACMCF (1997), el HACCP es un sistema de gestión en el cual

la inocuidad alimentaria es abordada a través del análisis y control de peligros

biológicos, químicos y físicos, partiendo de la producción de la materia prima,

acopio y manejo, hasta la manufactura, distribución y consumo del producto

terminado.

El desarrollo del concepto de HACCP surge en la década de los 60,

producto del trabajo conjunto entre la compañía Pillsbury, el Ejército de los

Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio

(NASA) para producir alimentos inocuos a través de un programa con «cero

defectos», que garantizara la inocuidad de los alimentos que los astronautas

consumirían en el espacio. Pillsbury introdujo y adoptó el sistema HACCP en el

programa espacial, dando a conocer el concepto en 1971.

Plantea la FAO (2002), que en 1974 la Administración de Alimentos y

Medicamentos de Estados Unidos (FDA, Food and Drug Administration),

partiendo de los principios de HACCP se promulgó las regulaciones relativas a

  45

las conservas de alimentos de baja acidez; esto le dio confianza y validez a

estos principios. A comienzos de la década de 1980, la metodología del

HACCP fue adoptada por otras importantes compañías productoras de

alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en

1985 que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del

HACCP con el fin de garantizar su inocuidad. La Comisión del Codex

Alimentarius (CCA) aprobó la incorporación del concepto en las Directrices

para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de

Control (CCA, 1993) y posteriormente en los Principios Generales de Higiene

de los Alimentos (CCA, 1997), recomendando la aplicación del HACCP en

todos los casos posibles. El HACCP ha sido reconocido internacionalmente

como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos

para el consumo humano y para el comercio internacional.

2.2.5. Fundamentos institucionales y normativos sobre la inocuidad de los

alimentos

A nivel mundial, la inocuidad de los alimentos, se encuentra enmarcada

por una serie de normativas, directrices, leyes y recomendaciones que le dan

importancia y carácter regulatorio en muchos países.

Desde el punto de vista institucional, las organizaciones internacionales

pioneras, encargadas de adoptar estándares para la producción y comercio de

alimentos, a escala mundial, regional, nacional, local y de normas

internacionales, son:

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación

(FAO): la esencia de las actividades de la FAO consiste asegurar que las

personas tengan acceso regular a alimentos de buena calidad que les

  46

permitan llevar una vida activa y saludable, brindando sus servicios tanto a

países desarrollados como a países en desarrollo, actúa como un foro neutral

donde todos los países se reúnen en pie de igualdad para negociar acuerdos

y debatir políticas. También es una fuente de conocimientos y de información;

ayudando a los países en desarrollo y a los países en transición a modernizar

y mejorar sus actividades agrícolas, forestales y pesqueras, con el fin de

asegurar una buena nutrición para todos (FAO, 2011).

La Organización Mundial de la Salud (OMS): es la autoridad rectora y

coordinadora para la salud dentro del sistema de las Naciones Unidas. Su

objetivo principal es que todos los pueblos alcancen el nivel de salud más

alto posible; además de ser la responsable de desempeñar una función de

liderazgo en los asuntos sanitarios mundiales, configurar la agenda de las

investigaciones en salud, establecer normas, articular opciones de política

basadas en la evidencia, prestar apoyo técnico a los países y vigilar las

tendencias sanitarias mundiales (OMS ,2011).

La Comisión del Codex Alimentarius: fue creada en 1963 por la FAO y la

OMS para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos

relacionados, tales como códigos de prácticas bajo el Programa Conjunto

FAO/OMS de Normas Alimentarias. Es una colección de normas

alimentarias, de caracteres voluntarios y aceptados internacionalmente.

Estas normas establecen los requisitos que deben satisfacer los alimentos

para garantizar al consumidor productos inocuos, nutritivos, genuinos, no

adulterados y debidamente etiquetados. También contiene disposiciones de

carácter consultivo en forma de códigos internacionales recomendados de

prácticas de higiene y de elaboración para diferentes alimentos (Codex

Alimentarius, 2011).

Norma CODEX (CAC/RCP 4-2004). “Código internacional de prácticas

recomendado- Principios generales de higiene de los alimentos”.

Gaceta Oficial número 36.081 del 07 de noviembre de 1996 “Normas de

Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de

Alimentos para Consumo Humano”.

  47

Norma ISO 22000:2005. “Sistema de gestión de la Inocuidad de los

Alimentos – Requisitos para cualquier organización en la cadena

alimentaria”.

La OMC, con sus Medidas sanitarias y fitosanitaria: establece las reglas

básicas para la normativa sobre inocuidad de los alimentos y salud de los

animales y preservación de los vegetales.

En el sector alimenticio existe una interrelación entre éstas para lograr y

garantizar la inocuidad de los alimentos, donde cada una interactúan con el

objetivo de establecer un sistema integral de gestión de inocuidad a lo largo de

todo el proceso productivo, acompañado de todos los programas de control

que apliquen para lograr practicas de higiene básicas, y como resultado

obtener una certificación por la ISO 22000:2005.

2.2.6. Sistema de análisis de peligros biológicos, químicos y físicos de los

alimentos

2.2.6.1. Análisis de peligros

Según la Norma COVENIN 3802:2002, peligro es definido como agente

biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste

se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud. De la misma

forma, según la norma ISO 22000:2005, se debe llevar a cabo un análisis de

peligros para determinar cuáles son los peligros que deben ser controlados, el

nivel de control requerido para asegurar la inocuidad de los alimentos y qué

combinación de medidas de control se requiere.

Por otra parte se puede definir el análisis de peligros como el proceso de

recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones

que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los

alimentos.

  48

Todos los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos

razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de

proceso y las instalaciones de elaboración utilizadas deben ser identificados y

registrados. La identificación debe realizarse en base a:

La información preliminar y los datos recopilados de acuerdo con el

equipo de inocuidad de los alimentos, las características del producto, los

diagrama de flujo de las etapas de proceso y la descripción de las

medidas de control.

La experiencia.

La información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos

epidemiológicos y otros antecedentes históricos

La información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados

con la inocuidad de los alimentos que puede ser importante para la

inocuidad de los productos finales, los productos intermedios y los

alimentos para consumo.

Debe indicarse la etapa o las etapas (desde las materias primas,

procesamiento y distribución) en las cuales se puede introducir cada peligro

relacionado con la inocuidad de los alimentos.

Cuando se identifican los peligros se deben considerar:

Las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada

Los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno

Los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.

Para cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos

identificado, se debe determinar, cuando sea posible, el nivel aceptable del

peligro para la inocuidad de los alimentos en el producto final. El nivel

determinado debe tener en cuenta los requisitos legales y reglamentarios

establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad de los

  49

alimentos, el uso previsto por el cliente y otros datos pertinentes. Se debe

registrar la justificación y el resultado de la determinación.

2.2.6.1.1 Peligros biológicos

Están constituidos por agentes víricos, bacterianos y parasitarios

presentes en los alimentos, los cuales pueden ocasionar alteraciones en la

salud de las personas que lo consumen, ya sea por su carácter de agente

infectante o infeccioso o por el efecto tóxico. Para Piédrola (2002), los agentes

biológicos presentes en los alimentos pueden ser de origen endógeno, cuando

están presentes en el alimento antes de su procesado, o de origen exógeno,

cuando han llegado al alimento en el proceso de elaboración, transporte,

almacenamiento, venta y conservación.

Entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos

microbiológicos, como bacterias, virus, hongos y parásitos. Estos

microorganismos están generalmente asociados a los seres humanos y a las

materias primas que entran a las fábricas de alimentos y muchos de estos

microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los

alimentos. La mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado, y

muchos pueden reducirse al mínimo mediante un control adecuado de las

prácticas de manipulación y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).

2.2.6.1.2 Peligros químicos

Según la FAO (2002), las sustancias químicas peligrosas en los alimentos

pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su

elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en

los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en

concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas, así mismo,

las sustancias que son agregadas a los alimentos durante su proceso,

empaque o distribución, incluyendo: pesticidas, fungicidas, insecticidas,

fertilizantes, antibióticos, lubricantes, sanitizantes, entre otros.

  50

2.2.6.1.3 Peligros físicos

La presencia de objetos extraños en el alimento de acuerdo con la FAO

(2002) puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el

resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos de

la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo,

incluyendo las fases de almacenamiento, despacho y distribución. Es decir

cualquier material extraño que normalmente no esté presente en el alimento y

que implique un peligro para la salud del consumidor.

2.2.7. Plan APPCC (HACCP)

Un plan APPCC (o HACCP), es un conjunto de procesos y

procedimientos debidamente documentados de conformidad con los principios

del Sistema APPCC, con el objeto de asegurar el control de los peligros que

resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el segmento de la

cadena alimentaria considerada, así lo plantea la FAO (2002).

Por medio de los requisitos establecidos por la norma ISO 22000:2005, el

plan APPCC junto con el plan de prerrequisitos (PPR), son la clave para el

análisis de peligros en un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos,

el cual ayuda a organizar los conocimientos requeridos para establecer una

combinación eficaz de medida de control, que identifiquen y evalúen los

peligros que razonablemente se puede esperar que ocurran en la cadena

alimentaria, incluyendo peligros que pueden estar asociados con el tipo de

proceso e instalaciones utilizadas.

De este modo proporcionan los medios para determinar y documentar por

qué ciertos peligros identificados necesitan ser controlados por una

organización en particular y por qué otros no los necesitan.

  51

2.2.7.1. Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC

O HACCP)

El sistema APPCC que tiene fundamentos científicos y carácter

sistemático, y que permite identificar, evaluar y controlar peligros específicos y

medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos

(COVENIN 3802:2002). Identifica, evalúa y controla los peligros biológicos,

físicos y químicos asociados con la producción primaria, fabricación,

almacenamiento, transporte, despacho, preparación y consumo de alimentos.

Por lo consiguiente, es un trabajo de un equipo multidisciplinario cuyos

miembros deben poseer información actualizada sobre todo lo concerniente al

proceso objeto de estudio.

2.2.7.2. Principios del sistema APPCC

Según la norma COVENIN 3802-2002: Directrices generales para la

aplicación del sistema APPCC en el sector alimentario, el sistema de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) se fundamenta en los

siguientes principios:

Principio 1. Realizar un análisis de peligros: en este principio se debe

identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en

todas las fases del proceso, desde la recepción de la materia prima, hasta el

despacho del producto terminado, y así poder establecer aquellos que

necesitan ser controlados, permitiendo el análisis y las medidas preventivas de

control que se requieran para cada uno de ellos o reducir sus consecuencias a

niveles aceptables.

Principio 2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC): un Punto

Crítico de control queda definido al determinar en las fases operacionales el

control que puede ser aplicado dada la existencia de un peligro, con el fin de

eliminarlo o reducirlo al mínimo. Cuando se identifican los peligros se deben

  52

considerar:

las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada,

los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno, y

los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.

Principio 3. Establecer el (los) Límites Críticos de Control (LCC) para cada

PCC: los límites críticos de control, son los niveles o tolerancias

preestablecidos que no deben superarse para asegurar que el PCC se

encuentra controlado, por lo que se requiere la especificación de los límites

críticos para cada medida preventiva.

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de

cada PCC: el monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada

de un PCC, es decir, una secuencia planificada de observaciones o mediciones

para determinar si un PCC está bajo control, generando un registro exacto que

será usado en la etapa de verificación posterior; proporcionando de esta forma,

información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de

recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el

producto.

Principio 5. Establecer la(s) acción(es) correctiva(s) cuando un

determinado PCC no está controlado: se refiere a los procedimientos que

deben efectuarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por

una desviación, deben ser definidas previamente y aplicarse cuando los

resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control de

un PCC y orientadas a restablecer el control del proceso, antes que se

produzca una pérdida de la inocuidad.

Cuando existe una desviación en los límites críticos establecidos, los

planes de acción correctiva deben estar destinados a:

  53

Tener definido con antelación cual será el destino del producto

rechazado.

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.

Registrar las medidas correctivas que se han tomado ante una desviación

del PCC.

Principio 6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar

que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente: se deben establecer

procedimientos encaminados a confirmar que el sistema APPCC funciona

correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables

todos los peligros significativos para el alimento; mediante métodos, ensayos y

comprobación, incluyendo el análisis, implementando una secuencia de

verificación de acuerdo a la dinámica del sistema de producción.

Principio 7. Establecer la documentación concerniente a todos los

procedimientos y registros apropiados a estos principios y su aplicación: Se

debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso apropiados para

estos principios y su aplicación, documentándose todo el sistema APPCC, así

como, los protocolos de los programas de prerrequisitos, y por supuesto los

registros generados por todos ellos, siendo fundamental en lo que se refiere al

primero, los registros de la monitorización de los PCC, registros de las

acciones correctoras y de las actividades de verificación, así como los de

medidas preventivas.

Dichos registros pueden consistir en hojas de control manual, registros

gráficos, u otros registros informáticos, en todo caso deben ser apropiados al

funcionamiento y tamaño de la empresa.

  54

2.2.7.3. Árbol de decisión

El árbol de decisión consiste en una serie sistemática de cuatro

preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en

una operación o etapa específica del proceso, es un PCC.

Seguidamente, se exponen las preguntas pertenecientes al árbol de

decisión elaborado para la empresa en estudio (figura #) desde la primera (P1)

hasta la cuarta (P4), el cual se aplica en el capítulo 4 de esta investigación.

Pregunta 1 (P1). ¿Existen medidas preventivas de control para el peligro

identificado?

Esta pregunta tiene por objeto determinar si la empresa utiliza una medida

de control en la operación seleccionada o en cualquier otra operación de la

planta, con el fin de controlar el peligro identificado.

Si la respuesta a la pregunta P1 es SI, se debe considerar la pregunta P2.

Si la respuesta es NO, se debe hacer una pregunta suplementaria para

determinar si el control en esta etapa es necesario para la inocuidad del

producto.

Si el control no es necesario, entonces la etapa en cuestión no es un PCC,

y se pasa a aplicar el Árbol de Decisión al próximo peligro identificado en esta

misma etapa.

De lo contrario, si la respuesta a esta pregunta suplementaria es SI, es

necesario modificar la etapa, proceso o producto de manera que pueda

controlarse el peligro especificado. El cambio propuesto debe ser aprobado por

la gerencia de planta y ordenada su implementación.

Pregunta 2 (P2). ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un

nivel aceptable?

  55

Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, fue

necesario usar los datos del diagrama de flujo propuesto en el objetivo 2 de

esta investigación.

En el contexto exacto, esta pregunta identificará aquellas etapas del

proceso que han sido diseñadas para eliminar o reducir el peligro hasta un

nivel aceptable, como son: pasteurización, cocción, enfriamiento, envasado

aséptico, evisceración, uso de persevantes, formulación del producto.

No obstante, la pregunta P2 también puede aplicarse a las materias primas

o ingredientes y aditivos, y a las prácticas o procedimientos asociados con

dichas etapas, como son: saneamiento, prevención de la contaminación

cruzada, y aspectos concernientes al personal y de higiene ambiental.

De igual forma, se debe considerar los datos técnicos del producto, así

como el proceso empleado para la logística del mismo. Si la respuesta a la

pregunta P2 es SI, luego la etapa del proceso bajo estudio es un PCC.

Antes de aplicar el árbol de Decisión a la próxima etapa, se debe identificar

cuál es el factor crítico, es decir, un ingrediente, la etapa del proceso, la

ubicación, o una práctica o procedimiento asociada con esta etapa. Si la

respuesta es NO, se continúa con la pregunta P3 para la misma etapa del

proceso.

Pregunta 3 (P3). ¿Podría producirse una contaminación por encima de niveles

aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad y su

respuesta consiste en emitir un juicio, lo que conlleva a una evaluación del

riesgo. Tal evaluación debe basarse en los datos del diagrama de flujo y su

propia experiencia del proceso.

  56

Se debe tomar en cuenta si cualquiera de los ingredientes, aditivos o

material de empaque usados pudiera representar alguno de los peligros

identificados por encima de los niveles aceptables. Si no se está seguro de la

respuesta a esta pregunta, se debe suponer la respuesta SI.

Asimismo, se debe evaluar el ambiente del proceso, es decir, personal,

equipos, aire, paredes, pisos, drenajes, entre otros, los cuales pueden ser una

fuente del peligro bajo estudio y por tanto contaminar el producto.

Nuevamente, se debe puede suponer la respuesta SI a menos que estén

confiados en que la respuesta es NO. Es importante tomar en cuenta no

solamente la etapa específica del proceso en discusión, sino también el efecto

acumulativo del tiempo y temperatura en las etapas subsecuentes del proceso,

de ahí que debe evaluar lo siguiente:

¿Los ingredientes usados son una fuente probable del peligro bajo

estudio?

¿La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea

una fuente de peligro?

¿Es posible la contaminación cruzada a partir de otro producto o

ingrediente?

¿Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el

producto y permitir el incremento del peligro a niveles inaceptables?

¿Las condiciones de tiempo/temperatura son tales que se incrementará el

peligro en el producto a niveles inaceptables?

Si después de analizar todos estos factores, se está seguro que la

respuesta a P3 es NO, esta etapa no es un PCC y se debe aplicar el Árbol de

Decisión a la próxima etapa. Si la respuesta a P3 es SI, luego se considerará

la P4 para la misma etapa.

  57

Pregunta 4 (P4). ¿Se puede eliminar el peligro identificado en una etapa

posterior del proceso o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable?

Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que reconocidamente

representan una amenaza para la salud de los seres humanos o que podrían

aumentar hasta un nivel inaceptable, y que serán controlados en una

operación posterior del proceso. Solamente será contestada si la respuesta de

la pregunta P3 es afirmativa.

Luego se procederá secuencialmente a través de las restantes etapas del

proceso en el diagrama de flujo y determinará si cualquiera etapa(s)

siguiente(s) eliminará el peligro o reducirá su frecuencia a un nivel aceptable.

La pregunta P4 tiene una función muy importante cuando se identifican los

PCC, la cual consiste en permitir la presencia de un peligro en una etapa del

proceso si el mismo será eliminado o reducido hasta un nivel aceptable en una

etapa posterior, ya sea como parte del proceso o por la acción del consumidor.

De no hacerse esta consideración resultarían demasiados PCC para un

sistema de control efectivo y práctico, como es lo deseable.

Si se decide que la respuesta a P4 es SI, se procederá a aplicar el Árbol

de Decisión al próximo peligro o a la próxima etapa del proceso. Si la

respuesta es NO, indica que se ha identificado un PCC.

En este caso se debe establecer en forma específica lo que es crítico, una

etapa(s) del proceso(s), ubicación, una práctica o procedimiento asociado con

la etapa del proceso estudiada. Una vez identificado el PCC, la decisión se

adopta como si fuese suficiente la medida de control existente.

2.2.8. Proceso de elaboración del producto queso fundido

La materia prima empleada es el queso cheddar que se utiliza como base

  58

para hacer el queso fundido, es importado de Nueva Zelanda. Por último, los

micro- ingredientes como el onoto, sales, entre otros es comprado a

mayoristas de la ciudad.

2.2.8.1. Preparación de la mezcla

Encender el agitador del mezclador para iniciar el proceso de molienda

Introducir el queso (cualquier tipo) en el molino para ser triturado, el cual

pasa por una malla para disminuir el diámetro de las partículas y facilitar el

mezclado con los otros ingredientes.

Agregar a la mezcla colorante (según especifique la fórmula), una vez

descargada una ¼ parte del queso, con el agitador en funcionamiento se

continúa con la molienda del queso restante.

Agregar a la mezcla de forma lenta los ingredientes en polvo para evitar

la formación de grumos: harina de mostaza, leche en polvo, suero en polvo,

sal, Sorbato de potasio y nisina.

Mantener en agitación la mezcla durante 5 minutos para evitar que se

formen grumos en la misma con los ingredientes en polvo.

Agregar a la mezcla los ingredientes líquidos a base de agua: salsa

inglesa, agua y se continúa con la agitación de la mezcla durante 5 minutos.

Agregar los ingredientes grasos crema de leche o mantequilla (en caso

de ser crema de leche ésta debe estar a un máximo de 10°C y la mantequilla

debe ser atemperada con 24 horas de anticipación).

Mantener la mezcla en agitación durante 20 minutos.

Luego se toma una muestra para enviar a control de calidad y realizarle

el análisis correspondiente.

2.2.8.2. Fundido de la mezcla

Previamente se debe precalentar la fundidora antes de la primera carga

por un espacio de 10 minutos aproximadamente.

  59

Agregar la mezcla pesada o aforada con el agitador en funcionamiento a

un caudal de caída constante.

Agregar la sal fundente y la mitad del agua una vez que haya en la

cocina una ¼ parte de la mezcla, en este momento se abre la válvula de vapor

de la fundidora y se da inicio al proceso de fundido.

Se continúa agregando el resto de la mezcla con el vapor abierto hasta

llegar a la temperatura de fundido y luego se cierra.

Agregar el ácido láctico disuelto en la otra mitad del agua según

formulación.

Ajustar y mantener la temperatura por un tiempo mínimo de 2 minutos

(tiempo de pasteurización).

Inspeccionar visualmente la mezcla, verificando la apariencia, textura,

cantidad de agua y ácido agregado, una vez finalizados los 2 minutos.

2.2.8.3. Envasado del producto

Descargar el producto de la fundidora al tanque de almacenamiento

para su posterior traslado a la línea de envasado.

Inspeccionar constantemente el traslado del producto, que pasa a través

de la bomba de desplazamiento positivo en acero inoxidable, la cual ejerce su

función impulsando el producto a través de unos filtros coladores, los cuales

deben cambiarse cada 4 horas para mantener la eficiencia de bombeo y

calidad del producto.

Inyectar aire comprimido a los envases a través de la surtidora de

envases, para remover partículas que puedan estar adheridas al mismo.

Colocar los envases limpios en la línea de envasado, para ser llenados

con el producto homogeneizado (el producto pasa por un homogenizador a

una presión de 1.500 libras para lograr uniformidad en la textura, color y

cuerpo).

Luego pasa a través de la tubería de acero inoxidable a la llenadora a

una temperatura mínima de 75°C.

  60

Inspeccionar visualmente el llenado automático de los envases con el

producto, teniendo un control de nivel de llenado que reduzca al mínimo la

capa de aire entre la superficie y la tapa.

Inspeccionar que las tapas se calienten por acción del vapor y que en el

sellado de la tapa haya suficiente presión para que se efectúe el vacío.

La presión final de vacío debe medirse con un vacuómetro manualmente

y ésta debe estar como mínimo a 12 mmHg.

2.2.8.4. Embalaje y enfriamiento del producto

Previamente el envase debe pasar a través de la etiquetadora y

codificadora (para identificar el producto, el lote de producción y fecha de

vencimiento respectivamente), este proceso se hace a través de una banda

transportadora.

En la máquina agrupadora, con bandejas de cartón se forma la unidad

de carga (12 envases).

Luego pasa por la embaladora, todo este proceso es automático.

Se colocan las cajas empacadas en paletas o estibas con una

separación entre caja y caja que permita garantizar la circulación de aire frío

de la cava para evitar cambios en la coloración y posible sedimentación del

producto.

Trasladar las cajas a la cava de enfriamiento y mantenerlas 24 horas

como mínimo o hasta alcanzar la temperatura de refrigeración de 15°C.

Finalizado el tiempo de enfriamiento, se debe trasladar las cajas al

almacén de producto terminado a temperatura ambiente hasta su liberación.

De manera gráfica y con la utilización del flujograma de procesos, en la

figura 1, se puede visualizar el proceso antes mencionado:

2.2.9. Criterios microbiológicos para el análisis del producto queso fundido

Según la norma COVENIN (3559:2000) para queso fundido, los

microorganismos que se deben analizar son los siguientes:

Aerobios Mesofilos

  61

1S e l e c c i o n a r l a m a t e r i a p r i m a

p a r a e l a b o r a r e l q u e s o f u n d i d ou n t a b l e

1 1

1 3

L i m p i a r e l q u e s o c h e d d a r yc o l o c a r e n c a r r o s d e a c e r o

i n o x i d a b l e 1 2

1 6

1 0

1 4

1 5

1 7

R e a l i z a r e l a t e m p e r a d o d e l q u e s oc h e d d a r

Q u e s o C h e d d a r , o t r o si n g r e d i e n t e s y s a l e sf u n d e n t e s

H a c i a e l m o l i n o

P e s a r p r e v i a m e n t e l o si n g r e d i e n t e s a n t e s d e r e a l i z a r

l a m e z c l a

5

T r i t u r a r y p a s a r p o r m a l l a e lq u e s o p a r a f a c i l i t a r e l m e z c l a d o

A g r e g a r o n o t t o y p a p r i k a c o n e la g i t a d o r e n f u n c i o n a m i e n t o a l c a e r

1 / 4 p a r t e d e l q u e s o

6

7

M a n t e n e r e n a g i t a c i ó n p o r 5 m i n u t o sl a m e z c l a

A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s p o r 5 m i n u t o sp a r a e v i t a r e m p e l o t a m i e n t o d e l a m e z c l a

A g i t a r p o r 5 m i n u t o s l a m e z c l a

A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s g r a s o s y a g i t a rp o r 5 m i n u t o s p a r a t o m a r m u e s t r a

P r e c a l e n t a r l a c o c i n a p o r 1 0 m i n u t o sa p r o x i m a d a m e n t e

1

E n c e n d e r e l a g i t a d o r d e l b l e n d e re i n i c i a r m o l i e n d a d e l q u e s o R e a l i z a r a n á l i s i s f í s i c o s - q u í m i c o s a l a

m u e s t r a

P e s a r p r e v i a m e n t e l a c a n t i d a d d em e z c l a a a g r e g a r a l a c o c i n a

I n i c i a r e l c o c i n a d o a g r e g a n d o l a m e z c l ap r e v i a m e n t e p e s a d a c o n e l a g i t a d o r e n

f u n c i o n a m i e n t o

A g r e g a r l a s s a l e s e m u l s i f i c a n t e s y l as a l u n a v e z a g r e g a d o e l 1 / 3 d e l a

m e z c l a y c o n t i n u a r a g r e g a n d o e l r e s t od e l a m e z c l a d e l b l e n d

4

A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s e np o l v o , c o n e l a g i t a d o r e n

f u n c i o n a m i e n t o

C o n t i n u a r m o l i e n d a d e l q u e s or e s t a n t e

2

3

1

8

9

1

Coliformes

Coliformes fecales

Staphyloccocus aureus

Anaerobios mesófilos esporulados

Mohos

Levaduras

Figura 1. Flujograma para la elaboración de queso fundido para untar

FLUJOGRAMA PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO FUNDIDO 

PARA UNTAR 

  62

La determinación de estos microorganismos en general valora la calidad

sanitaria de los productos analizados indicando, además de las condiciones

higiénicas de la materia prima, la forma como fueron manipulados durante su

elaboración, con la finalidad de comprobar si el producto analizado es Inocuo.

2.2.9.1. Aerobios Mesofilos (AM)

Se consideran microorganismos aerobios Mesofilos, todas las bacterias,

hongos y levaduras capaces de desarrollarse a 30ºC, pero pueden hacerlo en

rangos bien amplios de temperaturas inferiores y mayores a los 30ºC. Todas

las bacterias patogénicas de origen alimenticio son mesófilas.

El recuento de microorganismos aerobios Mesofilos se estima la flora total,

pero sin especificar tipos de gérmenes. Tienen un valor limitado como

indicador de la presencia de patógenos o sus toxinas. Un recuento total de

aerobios Mesofilos bajo no asegura que un alimento este exento de patógenos

o sus toxinas; tampoco un recuento total alto significa inevitablemente,

presencia de flora patógena. Excepto en productos que se elaboran por

fermentación, altos recuentos microbianos se consideran poco aconsejables

para la mayor parte de los alimentos.

Su significado es diverso:

Materia prima excesivamente contaminada

Deficientes métodos de manipulación durante la elaboración de los

productos

La posibilidad, por tratarse de microorganismos Mesofilos de que entre

ellos puedan haber patógenos, dado que esta flora suele ser mesófila

Altos recuentos suelen ser signo de inmediata alteración del producto.

Tasas superiores a 106- 107 UFC/g suelen ser ya inicio de

descomposición.

  63

Alimentos perecederos manipulados correctamente pueden desarrollar

RAM elevados y perder calidad si son almacenados por un período de tiempo

prolongado. En este caso, el RAM no se encontraría elevado por la condición

de higiene del producto, sino por la vida útil del mismo. Por ello es que la

utilidad del indicador depende de la historia del producto y el momento de la

toma de muestra.

La determinación de estos microorganismos en los alimentos, en especial

en queso fundido se utiliza para monitorear la implementación de Buenas

Prácticas de Manufactura. El recuento refleja: contenido microbiano de

materiales crudos e ingredientes, la eficiencia del procedimiento de elaboración

/ proceso, la condición de higiene del equipo y utensilios y la relación tiempo-

temperatura de almacenamiento y distribución (Quintero, 2005).

2.2.9.2. Coliformes totales y E.coli

Los microorganismos coliformes son bacterias facultativas aerobias y

anaerobias; Gram negativas y que fermentan la lactosa produciendo acido y

gas dentro de las 48hs a 35ºC y para productos lácteos a 32 ºC.

La presencia de bacterias coliformes en los alimentos no significa

necesariamente que hubo una contaminación fecal o que hay patógenos

entéricos presentes. Las bacterias coliformes son particularmente útiles como

componentes de criterios microbiológicos para indicar contaminación

postproceso térmico. Algunos coliformes (E. coli) son comunes en las heces

del hombre y otros animales, pero otros (Enterobacter, Klebsiella, Serratia,

Erwinia) comúnmente se encuentran en el suelo, agua y semillas.

Generalmente, en la leche cruda, vegetales, carne, aves y otros alimentos

crudos se encuentran recuentos bajos de bacterias coliformes naturalmente

por lo que presentan poco o ningún valor para el monitoreo de los mismos.

Estos organismos se eliminan fácilmente por tratamiento térmico, por lo cual su

  64

presencia en alimentos sometidos al calor sugiere una contaminación posterior

al tratamiento térmico o que éste ha sido deficiente. Esto debería generar la

determinación del punto del proceso donde se produjo la contaminación. Si se

obtiene un recuento elevado en alimentos que han sufrido un proceso térmico,

debe considerarse que existieron fallas (ausencia o deficiencia) en la

refrigeración post-cocción (Quintero, 2005)

Los coliformes se estresan subletalmente por congelación, por lo que el

recuento de coliformes en alimentos freezados debe ser interpretado con

cuidado. El uso del recuento de coliformes como indicador requiere un

conocimiento amplio del proceso que al alimento ha sufrido (producción,

procesamiento, distribución, etc.)y del efecto que él ha tenido en las bacterias

coliformes (Quintero ,2005).

La determinación de coliformes totales, se aplica a productos para la

alimentación humana y animal. Entre ellos se encuentran los productos lácteos

y sus derivados, cárnicos y sus derivados, esponjado de carcasa bovina o

suina. La presencia de coliformes totales en el alimento indica malos hábitos

de manipulación del alimento, brindando información sobre las condiciones

higiénicas del producto y la eventual presencia de patógenos (Quintero, 2005).

2.2.9.2.1. Recuento de Escherichia coli

El hábitat natural de este microorganismo es el intestino de los animales

vertebrados. Los criterios microbiológicos que incluyen E. coli son de utilidad

en casos en que se desea determinar contaminación fecal. La contaminación

de un alimento con E. coli implica el riesgo de que puedan encontrarse en el

mismo patógenos entéricos que constituyan un riesgo para la salud. Sin

embargo, la ausencia de E. coli no asegura la ausencia de patógenos

entéricos.

  65

En muchos productos crudos de origen animal, bajos recuentos de E. coli

pueden ser esperados dada la asociación cercana de estos alimentos con el

ambiente animal y por la probabilidad de la contaminación de las carcasas,

reses, etc. con materia fecal animal durante la faena.

E. coli se puede eliminar fácilmente mediante procesos térmicos, por

consiguiente, la presencia de la misma en un alimento sometido a

temperaturas elevadas significa un proceso deficiente o, lo que es más común,

una contaminación posterior al proceso atribuible al equipo, manipuladores o

contaminación cruzada. Sin embargo, si el objetivo del análisis es controlar la

contaminación post tratamiento térmico, los organismos seleccionados

deberían ser las bacterias coliformes en lugar de E. coli (Quintero, 2005).

2.2.9.3. Staphyloccocus aureus

Es una especie bacteriana gran positiva integrada por formas cocáceas de

0,8 – 1,0 um de diámetro, que se dividen en más de un plano, por lo que se

agrupan irregularmente en racimos. Son inmóviles y carecen de esporas. Es

una especie muy sensible al calor y a los desinfectantes. Su presencia o la de

sus toxinas en los alimentos es signo evidente de falta de higiene.

Una característica muy importante de esta bacteria es que sus toxinas

pueden ser causa de intoxicación cuando se ingieren con los alimentos. El ser

humano constituye un reservorio bastante importante del St. aureus, porque

está presente en las manos, brazos, cara, fosas nasales, boca y piel, el

procesador y el producto entran en contacto siendo de esta forma un potencial

microorganismo patogénico (Bergdoll, 1990). Este microorganismo puede ser

capaz de producir brotes de intoxicaciones alimentarias que generan en los

pacientes síntomas como diarreas, vómitos, dolores abdominales y que en

niños y ancianos puede ocasionar la muerte (Cava y col.., 2006; Maldonado y

Llanca ,2008).

  66

Pueden ocurrir que no se detecte St. aureus en un alimento, que el número

detectado sea pequeño y que, sin embargo, exista cantidad detectable

suficiente de enterotoxina estafilocóccica. En este caso, los gérmenes que

originaron la toxina han ido descendiendo en número e, incluso,

desapareciendo, mientras que la toxina, por su mayor resistencia, permanece

en el alimento (Rodríguez, 2008). El recuento de St. aureus se utiliza como

componentes de criterios microbiológicos para alimentos cocidos, para

productos que son sometidos a manipulación excesiva durante su preparación

y para aquellos que son sometidos a manipulación después del proceso

térmico (Quintero, 2005).

Generalmente, los estafilococos se eliminan durante la cocción. Altos

recuentos en alimentos sometidos a procesos térmicos se deben a

contaminación posterior a este tratamiento (manipulación, contacto con equipo

o aire contaminado y/o conservación inadecuada del mismo- falta de

refrigeración). La presencia de S. aureus puede indicar un riesgo potencial

para la salud. Un número elevado de estafilococos puede indicar la presencia

de toxinas termoestables, no obstante, un recuento bajo no significa ausencia

de las mismas, ya que una población numerosa pudo haberse reducido a un

número más pequeño debido a una etapa del proceso, por ej., calentamiento o

fermentación (Quintero, 2005).

En general la presencia de un número elevado de staphylococcus aureus

en un alimento refleja higiene defectuosa por mala manipulación. Si, además

los St. aureus aislados son cepas enterotoxigenicas, suponen un riesgo para la

salud

2.2.9.4. Anaerobios Mesófilos Esporulados.

Los anaerobios esporulados proceden principalmente del suelo, por lo que

se encuentran ampliamente distribuidos en la leche, hortalizas y otros

productos alimenticios. También es posible encontrarlos en la carne, ya que

  67

algunas especies también se desarrollan en los intestinos del hombre y

animales.

2.2.9.5. Mohos y Levaduras

Los hongos y las levaduras según Camacho (2009), se encuentran

ampliamente distribuidos en el ambiente, pueden encontrarse como flora

normal de un alimento, o como contaminantes en equipos mal sanitizado.

Ciertas especies de hongos y levaduras son útiles en la elaboración de

algunos alimentos, sin embargo también pueden ser causantes de la

descomposición de otros alimentos. Debido a su crecimiento lento y a su baja

competitividad, los hongos y levaduras se manifiestan en los alimentos donde

el crecimiento bacteriano es menos favorable.

Estas condiciones pueden ser bajos niveles de pH, baja humedad, alto

contenido en sales o carbohidratos, baja temperatura de almacenamiento, la

presencia de antibióticos, o la exposición del alimento a la irradiación. Por lo

tanto pueden ser un problema potencial en alimentos lácteos fermentados,

frutas, bebidas de frutas, especias, oleaginosas, granos, cereales y sus

derivados y alimentos de humedad intermedia como las mermeladas, cajetas,

especias, entre otros.

Los hongos y levaduras pueden utilizar ciertos sustratos como pectinas,

carbohidratos como polisacáridos, ácidos orgánicos, proteínas y lípidos.

También pueden causar problemas a través de: (a) síntesis de metabolitos

tóxicos (micotoxinas), (b) resistencia al calor, congelamiento, antibióticos o

irradiación y (c) habilidad para alterar sustratos no favorables permitiendo el

crecimiento de bacterias patógenas.

Pueden también causar malos olores y sabores y la decoloración de las

superficies de alimentos. El término moho se suele aplicar para designar a

ciertos hongos filamentosos multicelulares cuyo crecimiento en la superficie de

  68

los alimentos se suele reconocer fácilmente por su aspecto aterciopelado o

algodonoso, a veces pigmentado. Generalmente todo alimento enmohecido se

considera no apto para el consumo. La identificación y clasificación de los

mohos se basa en observaciones macroscópicas y microscópicas.

Por otro lado el término levadura se refiere a aquellos hongos que

generalmente no son filamentosos, sino unicelulares y de forma ovoide o

esferoide, y que se reproducen por gemación o por fisión. Las levaduras que

se encuentran en los alimentos pueden ser benéficas o perjudiciales. Las

levaduras se utilizan en la elaboración de alimentos como el pan, la cerveza,

vinos, vinagre y quesos, también se utilizan en la obtención de enzimas y

alimentos fermentados. Las levaduras son perjudiciales cuando producen la

alteración del sauerkraut, de los zumos de frutas, de los jarabes, de la melaza,

de la miel, de las carnes, del vino, de la cerveza y de otros alimentos.

Los caracteres morfológicos de las levaduras se determinan mediante su

observación microscópica. Su forma puede ser desde esférica a ovoide,

alimonada, piriforme, cilíndrica, triangular e incluso alargada. La mayoría se

reproducen asexualmente por gemación multicelular o por gemación polar.

Unas pocas especies se reproducen por fisión.

Plantea el mismo Camacho (2009), que en los cultivos en placas de agar

es difícil diferenciar las colonias de levaduras de las colonias bacterianas; la

observación microscópica de los microorganismos es la única forma segura de

diferenciarlas. La mayoría de las colonias jóvenes de levaduras son húmedas y

algo mucosas; la mayoría de las colonias son blancuzcas, aunque algunas

tienen un color crema o rosado. Son oxidativas, fermentativas, o bien su

actividad metabólica es a la vez de ambos tipos. La mayoría de las levaduras

crecen mejor con un alto contenido de humedad. No obstante, crecen mejor

que la mayoría de las bacterias en sustratos que contienen elevadas

concentraciones de solutos (por ejemplo carbohidratos o cloruro de sodio), es

decir son osmotolerantes.

  69

Sin embargo la mayoría de las levaduras necesitan mayor humedad que

los mohos. Para la mayoría de las levaduras la Aw mínima de crecimiento

oscila entre 0.88 y 0.94. El intervalo de temperaturas de crecimiento es

parecido al de los mohos, con una temperatura óptima en torno a los 25 a

30°C y una temperatura máxima en torno a los 35 a 47°C. Crecen mejor en

aerobiosis, aunque las especies de tipo fermentativo son capaces de crecer,

aunque lentamente, en anaerobiosis (Camacho, 2009). Los azúcares son la

fuente energética más apropiada para las levaduras, aunque las oxidativas,

pueden oxidar los ácidos orgánicos y el alcohol (Camacho, 2009).

2.2.9.6. Criterios microbiológicos planteados según la norma COVENIN

3559:2000

Tabla 1. Criterios Microbiológicos Fuente: COVENIN 3559:2000

Requisitos Queso Fundido conservado a temperatura ambiente

Método de ensayo

N c m M

Aerobios Mesofilos

(ufc/g)(*)

5 2 1x103 1x104 (COVENIN 902-3338)

Coliformes (NMP/g)(*) 5 2 7,0 43,0 (COVENIN 1104)

Coliformes fecales

(NMP/g)(*)

5 2 < 3,0 4,0 (COVENIN 1104)

Staphyloccocus aureus

(ufc/g)(*)

5 2 1x102 1x103 (COVENIN 1292)

Anaerobios mesófilos

esporulados (ufc/g)(*)

5 2 10 1x102 (BAM)

Mohos (ufc/g)(*) 5 2 10 1x102 (COVENIN 1337)

Levaduras (ufc/g)(*) 5 2 10 1x102 (COVENIN 1337)

Donde: n= Número de muestras del lote. c= Número de muestras defectuosas. m= Límite mínimo o único. M= Límite máximo. *: Requisitos microbiológicos recomendados (véase COVENIN 409).

  70

2.2.10. Estandarización de procesos para la inocuidad de los alimentos

Es un proceso dinámico que documenta los trabajos a realizar, la

secuencia, los materiales, condiciones, máquinas, herramientas, métodos,

conocimiento, habilidades y equipos de seguridad a usar en los mismos,

facilitando la mejora continua de los procesos para lograr niveles de

competitividad mundial. Si se quiere lograr una estandarización efectiva, es

necesario que todos los miembros del proceso participen en la selección y

documentación del método, así como también que reciban la capacitación

necesaria. A partir de esto, la estandarización logra:

Eliminar la variabilidad de los procesos

Representar la forma más fácil, segura y mejor de realizar un trabajo

Proporcionar una base para el entrenamiento

Proveer una base para el diagnóstico y auditoría

Proveer una forma de medir el desempeño

Asegurar resultados esperados

Optimizar el uso de materiales, herramientas y equipos

Mejorar la calidad y seguridad dentro de la organización

Acondicionar el trabajo y los sistemas de manera que la mejora continua

pueda ser introducida.

2.2.10.1. Beneficios de la estandarización

Al lograr la estandarización de los procesos se obtienen algunos

beneficios, los cuales se mencionan a continuación:

Seguridad: Se eliminan las condiciones de trabajo inseguras al

estandarizar la secuencia de operaciones y al retirar elementos innecesarios

en las estaciones de trabajo.

Calidad: El trabajo estandarizado tiene un enfoque especial en

satisfacer las expectativas del cliente, y por ende resalta aquellas

actividades críticas que están destinadas a cumplir con los estándares de

calidad.

  71

Costo: Se disminuyen los costos por daños, por pérdidas de material, y

se disminuye en un alto grado el re-trabajo.

Capacidad de Respuesta: Disminuye el tiempo de ciclo de cada

operación, balanceando la carga operativa, de tal forma que se puede

aumentar la velocidad de línea y generar una mayor productividad.

Desarrollo Organizacional: Las actividades de trabajo estandarizado son

desarrolladas por la misma gente que realiza el trabajo, lo que inculca

mayor organización en el trabajo y conocimientos de estandarización y

mejora continua.

2.3. Glosario de términos

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son

importantes para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el

plan de sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. (HACCP)

(COVENIN 3802:2002).

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Método

sistemático dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros

asociados con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y su

ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la

inocuidad del alimento (COVENIN 3802:2002).

Árbol de Decisión: Secuencias de preguntas que se aplican a cada etapa

del proceso donde se ha identificado uno o más peligros, para determinar si es

o no un Punto Crítico de Control (PCC) (COVENIN 3802:2002).

Cadena alimentaria: secuencia de las etapas y operaciones involucradas

en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación

de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el

consumo (ISO 22000:2005).

  72

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener

el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP (COVENIN

3802:2002).

Diagrama de flujo: presentación esquemática y sistemática de la secuencia

de etapas y de su interacción (ISO 22000:2005).

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimenticia, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta

el consumo final. (COVENIN 3802:2002).

Inocuidad de los alimentos: concepto que implica que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo

con el uso previsto (ISO 22000:2005).

Insumo: Comprende las materias primas, ingredientes, envases, materiales

de empaques y embalaje de alimentos u otros que se utilicen. (COVENIN

3802:2002).

Materia prima: Componentes naturales o artificiales, elaboradas o no,

empleadas en la cadena alimentaría ya sea en forma directa, fraccionada, ó

para su conversión en productos para consumo humano (COVENIN

3802:2002).

Medida de control: acción o actividad que puede realizarse para prevenir o

eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para

reducirlo a un nivel aceptable (ISO 22000:2005).

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la

vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso (COVENIN

3802:2002).

Peligro: Está definido como agente biológico, químico o físico presente en

  73

un alimento, o la condición en que éste se halla, que puede ocasionar un

efecto adverso para la salud (ISO 22000:2005).

Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos: agente biológico,

químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste se halla,

que puede ocasionar un efecto adverso para la salud (ISO 22000:2005).

Producto terminado: producto que no será objeto de ningún tratamiento o

transformación posterior por parte de la organización (ISO 22000:2005).

Programa de prerrequisitos (PPR): Condiciones y actividades básicas que

son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un

ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de

productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano (ISO

22000:2005).

Punto Crítico de Control (PCC): etapa en la que puede aplicarse un control

y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la

inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable (ISO

22000:2005).

Queso fundido ó procesado: es el producto lácteo preparado a partir de

una o más variedades de queso, con o sin la adición de otros derivados

lácteos, ingredientes saborizantes descrito en esta norma, aditivos permitidos y

sometido a tratamiento adecuado que garantice su conservación la

temperatura ambiente o refrigerado durante su vida útil. Se obtiene moliendo,

mezclando, fundiendo y emulsificando queso con la ayuda de calor y sales

emulsificantes, utilizando procesos tecnológicos adecuados para obtener un

producto final emulsificado, el cual puede presentarse en barras, bloques,

rebanadas, porciones o pastas, y que posee las características señaladas en

esta norma (COVENIN 3559:2000)

  74

Queso fundido ó procesado para untar: Producto lácteo preparado a partir

de una o más variedades de queso, con o sin la adición de otros derivados

lácteos, ingredientes saborizantes descrito en esta norma, aditivos permitidos y

sometido a tratamiento adecuado que garantice su conservación la

temperatura ambiente o refrigerado durante su vida útil. Se obtiene moliendo,

mezclando, fundiendo y emulsificando queso con la ayuda de calor y sales

emulsificantes, utilizando procesos tecnológicos adecuados para obtener un

producto final emulsificado, el cual puede presentarse en barras, bloques,

rebanadas, porciones o pastas, y que posee las características señaladas en

esta norma (COVENIN 3559:2000).

Adicionalmente el queso fundido para untar contiene 35% mínimo de

queso, y que puede contener otros ingredientes mencionados (derivados

lácteos, agua, sal comestible, especies, hierbas y vegetales como ajo,

aceitunas, pimentón, cebollín) y con la adición o no de sustancias

conservadoras, espesantes y estabilizantes

Riesgo: Estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y su

severidad (COVENIN 3802:2002).

Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias. (Norma

COVENIN 3802:2002 Directrices Generales para la Aplicación del Sistema

HACCP en el Sector Alimentario)

Tablero de control: Permite hacer seguimiento al menos diario, del estado

de situación de un sector o proceso de la empresa para poder tomar a tiempo

las medidas necesarias. Debe proveer la información que se necesita para

entrar en acción y tomar decisiones operativas en áreas como las finanzas,

compras, ventas, precios, producción, entre otros (Ballvé A, 2007).

Validación: obtención de evidencia de que las medidas de control

gestionadas por el plan HACCP y por los PPR operativos son capaces de ser

  75

eficaces (ISO 22000:2005).

Verificación: confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de

que se han cumplido los requisitos especificados (ISO 22000:2005).

  76

CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO

Este capítulo comprende todos los aspectos relativos a la metodología

de la investigación, es decir, involucra el tipo y diseño de la investigación, las

herramientas e instrumentos de recolección de información, así como, el

procedimiento metodológico a seguir para dar cumplimiento a cada objetivo

planteado, se muestran las fases, detallando cada etapa a ejecutar para

establecer las técnicas y estrategias, en forma organizada, clara y sencilla.

3.1. Tipo y diseño de la investigación

3.1.1. Tipo de Investigación

Según los objetivos propuestos en la presente investigación, la misma se

situó en la modalidad de proyectiva y descriptiva, dentro del enfoque

cuantitativo.

Por su parte Hurtado (2007) señala que una investigación es del tipo

proyectiva cuando su propósito es proponer soluciones a una situación

determinada a partir de un proceso de indagación.

El término proyectivo está referido a proyecto en cuanto propuesta. Sin

embargo, a esta propuesta el investigador puede llegar mediante vías

diferentes que involucran procesos, enfoques, métodos y técnicas propias: la

perspectiva, la prospectiva y la planificación holística, entre otras (Barrera,

2005).

Por otra parte, la investigación se tipifico descriptiva, una investigación es

de tipo descriptiva cuando tiene como objetivo la descripción precisa del

evento de estudio. Este tipo de investigación se asocia al diagnostico, y su

propósito es exponer el evento estudiado, haciendo una enumeración detallada

  77

de sus características, de modo tal que en los resultados se pueden obtener

dos niveles, dependiendo del fenómeno y propósito del investigador (Hurtado,

2007).

Bernal (2006) afirma que la investigación descriptiva, es aquella donde se

reseñan las características o rasgos del fenómeno estudiado; soportándose

principalmente para la recolección de los datos en el uso de encuestas,

entrevistas, observación directa y revisión documental.

En el caso de la presente investigación se definió del tipo descriptivo, pues

se aplicaron estas técnicas para recabar la información, permitiendo analizar

las características y rasgos importantes de las variables objeto de estudio en

las empresas del sector alimenticio.

3.1.2. Diseño de la investigación Señala Hernández y col. (2006), que el diseño constituye el plan que

guiará al investigador para alcanzar los objetivos establecidos y responder a

las preguntas de investigación que se han planteado. De la correcta selección

del diseño depende, entre otros casos, que los resultados del estudio tengan

mayores posibilidades de validez, de allí su importancia.Por otra parte Hurtado

(2007) plantea que el diseño se refiere a dónde y cuándo se recopila la

información, así como la amplitud de la información a recopilar, de modo que

se pueda dar respuesta a la pregunta de investigación de la forma más idónea

posible. Los diseños se refieren a los aspectos operativos de la investigación,

este diseño se tipifico como transeccional contemporáneo.

Hernández y col. (2006), señalan que los diseños de investigación se

transeccionales, también conocidos como transversales, recolectan datos en

un solo momento, en un tiempo único. Su propósito es describir variables y

analizar su incidencia e interrelación en un momento dado. Tomando en cuenta

esta visión de los autores, el diseño de esta investigación se definió como

  78

transeccional contemporáneo donde su propósito es obtener información de un

evento actual y el investigador estudia el evento en un único momento del

tiempo (Hurtado, 2007).

Para analizar las actividades de valor logísticas como soporte para la

medición de desempeño de los elementos éticos en las empresas del sector

alimenticio, se necesitó de un diseño de investigación relacionado con fuentes

primarias y secundarias de información, las cuales fueron los encuestados así

como los datos que se encontraron respectivamente.

Esta recolección de información se definió como diseño de fuente mixta, el

cual alude a las fuentes documental y de campo, se hizo a través de una

investigación de campo, en la cual el investigador recaba la información

directamente del sitio donde se dan los eventos, en su ambiente natural.

También por medio de una documental, la cual se hace tomando información

de hechos recabados previamente (Hurtado, 2007).

Esta recolección de información se realizó en un momento específico del

tiempo, utilizando instrumentos detallados para cada caso, a fin de obtener los

datos necesarios para dar respuesta a los objetivos de investigación.

3.2. Técnicas e instrumentos de recolección de información

Las técnicas de recolección de datos conducen a la verificación del

problema planteado, cada tipo de investigación determina las técnicas a utilizar

y, cada técnica establece los medios, herramientas o instrumentos que serán

utilizados para tal fin. Los datos obtenidos de la realidad a través de estos

medios, herramientas o instrumentos conllevaran a su posterior

procesamiento, es decir, a la siguiente fase de la investigación.

Las técnicas que se utilizaron en este estudio fueron las fuentes primarias

y fuentes secundarias, donde:

  79

Según Hernández y col. (2006), las fuentes primarias son aquellas que

proveen un testimonio o evidencia directa sobre el tema de investigación. Las

fuentes primarias son escritas durante el tiempo que se está estudiando o por

la persona directamente envuelta en el evento. La naturaleza y valor de la

fuente no puede ser determinado sin referencia al tema o pregunta que se está

tratando de contestar. Las fuentes primarias ofrecen un punto de vista desde

adentro del evento en particular o periodo de tiempo que se está estudiando.

Las fuentes primarias utilizadas para llevar a cabo el estudio fueron la

observación directa y las entrevistas.

La observación directa: Es una técnica que consiste en observar

atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para

su posterior análisis. La observación es un elemento fundamental de todo

proceso investigativo; en ella se apoya el investigador para obtener el mayor

numero de datos. Debido a esto para llevar a cabo el proceso investigativo

servirá de ayuda la utilización de dicha técnica ya que observa en detalle el

proceso de almacenamiento y despacho, recopilando la información necesaria

para desarrollar el análisis de peligros y puntos críticos de control, utilizando

como instrumentos guías y los formatos establecidos en la norma COVENIN

3802:2002.

Las entrevistas: se utilizan para recabar información en forma verbal, a

través de preguntas que propone el analista. Esta puede ser dirigida a

gerentes o empleados, los cuales son usuarios actuales del sistema existente,

usuarios potenciales del sistema propuesto o aquellos que proporcionarán

datos o serán afectados por la aplicación propuesta. Esta debe ser

estructurada o planificada de manera sistemática, o no estructurada. El

analista puede entrevistar al personal en forma individual o en grupos que

interactúen en la problemática en cuestión.

  80

Para el caso en estudio se realizan entrevistas no estructuradas o abiertas

al departamento de aseguramiento de la calidad o a cualquier personal que

interactúe con el sistema de inocuidad de los alimentos en la planta en estudio,

en relación al análisis de los peligros, determinación de los puntos críticos de

control y de las medidas correctivas a ejecutar. Serán entrevistas a nivel

general, flexibles para su manejo, utilizando como instrumentos guías, y los

formatos de la norma COVENIN 3208:2002.

Según Hernández y col. (2006), las fuentes secundarias son aquellas que

contienen información abreviada. Solo sirven como simple ayuda al

investigador, preferentemente para suministrar información sobre documentos

primarios, ya que son fuentes de tipo indirecta.

3.3. Población, muestra y unidad de análisis

Para Chávez (2001), la población consiste en el universo sobre el cual

se pretenden generalizar los resultados. Está constituida por

características que le permiten distinguir los sujetos unos de otros. Estas

características deben ser limitadas con el fin de establecer los parámetros

muéstrales y se incluyen en estas áreas la totalidad de los sujetos, objetos,

fenómenos o situaciones que se deseen investigar. La población de la

investigación quedó constituida por una empresa láctea que es la única que

elabora queso fundido en el estado Zulia y la que permitió acceso para realizar

la investigación, siendo las unidades de análisis los productos pertenecientes a

las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.

El tipo de muestra para las unidades de análisis fue no probabilística,

debido a que éstas fueron escogidas de acuerdo al tiempo, complejidad,

frecuencia del proceso y disponibilidad de la empresa para suministrar

productos a objeto de ser estudiados, es decir, la misma empresa definió la

cantidad de unidades que estaba dispuesta a facilitar para la investigación,

quedando conformada por 60 unidades.

  81

Ahora bien, la selección de las unidades de análisis en base a las

cantidades prevista por la empresa para las tres operaciones objeto de estudio,

se realizó de forma aleatoria. Quedando el estudio conformado para la

determinación de los criterios microbiológicos, por las 60 unidades de análisis

en cuestión de queso fundido, distribuidas de la siguiente manera: 20 muestras

en la operación de pre-almacenamiento, 20 muestras del almacén seleccionas

después de 5 días de almacenadas y 20 muestras del despacho. A cada una

de éstas se le realizaran los análisis por duplicado según los criterios de

COVENIN para su procesamiento.

Es importante destacar, que las unidades de análisis de la operación de

pre-almacenamiento, son aquellas que recién salen del proceso productivo,

siendo el referente de comparación.

Las pertenecientes al almacenamiento, son aquellas que tienen 5 días en

promedio en el almacén, que es la frecuencia de rotación del inventario de

producción; mientras que las definidas en la operación de despacho, son

unidades que después de estar 5 días expuestas a las condiciones de

almacén, reciben adicionalmente el calor y las condiciones atmosféricas al ser

transportadas hasta el distribuidor final, es de destacar en este punto que no

se consideró la unidad de análisis en el punto de venta, pues se desconocen

las condiciones de almacenamiento del distribuidor final.

3.4. Procedimiento metodológico

Las diferentes fases y herramientas comprenden todos los pasos

necesarios para obtener la información necesaria para el desarrollo de la

investigación. En el siguiente Tabla se plantea en forma resumida la

metodología utilizada, para el cumplimiento de cada objetivo.

  82

Tabla 2. Metodología de la investigación

OBJETIVO 1: Describir los programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en conformidad con la norma PAS 220:2008.

Fases Metodología

1. Recopilación de

Información

Revisión de documentos del Departamento de logística, relacionados con los Programas de Prerrequisitos de Inocuidad en la Fabricación de los Alimentos (PAS 220:2008), tales como: limpieza y desinfección, control de plaga. Revisión de la Resolución del antiguo Ministerio de Sanidad y Asistencia Social (M.S.A.S.), de fecha 04/11/1996, Nº SG-457-96, hoy Ministerio del Poder Popular para la Salud (M.P.P.S); donde se establece la normativa sobre Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Almacenamiento y Transporte de alimentos para consumo humano. Revisión del Código Internacional de Prácticas sobre Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 4-2003), elaborado por el Codex Alimentarius, el cual establece las directrices de un sistema de inocuidad de alimentos para consumo humano. Revisión documental de la norma ISO 22000:2005. Revisión de los programas de limpieza, desinfección y fumigación realizados en la empresa, con el fin de conocer la metodología de implementación en cuanto a su descripción y frecuencia.

Fases Metodología 2. Análisis de la

Información Análisis de los resultados obtenidos en PAS 220:2008 y en la norma de BPF. Mediante las técnicas de recolección de datos especificados, se identificó el cumplimiento de los programas de prerrequisitos del Departamento de Logística. Entrevistas no estructuradas al personal. Descripción de los programas y registros de saneamiento: limpieza y/o desinfección, fumigación y control de plagas, realizados en el proceso logístico. Análisis de los resultados del cumplimiento de la limpieza y fumigación.

  83

Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 2: Identificar los peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales está expuesto el producto queso fundido.

Fases Metodología 1. Recopilación de Información

Revisión documental: Se revisó la norma ISO 22000:2005, donde se establecen los pasos a seguir para la identificación de los peligros. Visitas a los almacenes, zona de carga y descarga para observar las condiciones en las que se encuentran. Observación directa del proceso logístico. Entrevistas al personal operativo.

2. Descripción de las áreas de almacenamiento, despacho y distribución.

Reuniones con el supervisor del departamento para recolectar la información pertinente de las condiciones de cada área.

Formulación de la descripción del proceso logístico, en cuanto a su inocuidad, como: condiciones de almacenamiento, proceso de despacho y sistema de distribución.

Observación directa del proceso. 3. Identificación del

proceso logístico Descripción detallada del proceso de

almacenamiento, recepción y despacho de ingredientes, material de empaque y producto terminado, así como también de la distribución del producto terminado.

Elaboración del diagrama de flujo secuencial del proceso, estableciendo el recorrido en función de los ingredientes, material de empaque y producto terminado para la identificación de los posibles peligros en relación a las instalaciones, desde su recepción al despacho.

Confirmación del diagrama de flujo secuencial del proceso logístico, mediante la inspección en horarios laborables.

Fases Metodología

4. Identificación de los peligros que puedan atentar contra la inocuidad de los productos

Revisión de bibliografías y normativas relativas a los riesgos asociados con las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, las cuales pertenecen al departamento logístico.

Evaluación de las operaciones de almacenamiento y despacho, por medio del diagrama de flujo secuencial para detectar los tipos de peligro que puedan presentarse.

  84

Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 3: Identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad del producto queso fundido en las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.

Fases Metodología

1. Recolección de la Información

Consulta de bibliografías, metodologías y normativas referentes a la determinación de los puntos críticos de control.

Entrevistas con el supervisor del departamento, para recolectar información sobre los controles aplicados en el proceso logístico actualmente.

2. Identificación de los puntos críticos del proceso de almacenamiento, despacho y distribución.

Observación del proceso para verificar si alguno de los peligros identificados pueden ser controlados mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Aplicación del árbol de decisión, a cada uno de los peligros identificados, para determinar los puntos críticos de control.

Registro de los resultados obtenidos en la aplicación del árbol de decisión identificando los Puntos Críticos de Control.

OBJETIVO 4: Analizar la calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.

Fases Metodología 1. Criterios Microbiológicos Se analizaran 60 muestras de queso fundido, distribuidas de

las siguientes maneras: 20 muestras en la fase de pre- almacenamiento, 20 muestras del almacén después de 5 días almacenadas y 20 muestras de despacho, todas escogidas aleatoriamente, y se realizaran los análisis por duplicado según los criterios de COVENIN para su procesamiento.

Determinación de Aerobios Mesofilos (COVENIN 9023338)

Determinación de Coliformes fecales (COVENIN 3276:1997)

Determinación de staphyloccocus aureus (COVENIN 1292-89)

Determinación de anaerobios mesófilos esporulados (BAM)

Determinación de Mohos y Levaduras (COVENIN 1337)

2. Resultados Esperados Los resultados esperados del análisis, durante las operaciones de pre-almacenamiento, despacho y distribución, basado en las Normas COVENIN para su procedimiento, son conocer si el producto “queso fundido” es un producto inocuo y presenta criterios microbiológicos aptos para el consumo humano a lo largo de su cadena de suministro y el tiempo.

  85

Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 5: Proponer un estándar de los procesos que garantice el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del producto queso fundido.

Fases Metodología 1. Recopilación de Información

Revisión Documental: Se revisó la Norma ISO 22000:2005 para establecer los procedimientos necesarios para el sistema de inocuidad de los alimentos.

Consulta de bibliografías, metodologías y normativas referentes a la conformación del sistema de Inocuidad

2. Identificación de los procedimientos y registros documentados

Selección de la documentación y los procedimientos que componen cada sección previamente establecida:

- Procedimientos y registros de los programas de prerrequisitos - Procedimientos y registros del Programa de Inocuidad

3. Elaboración de los procedimientos y registros

Registro de todos los procedimientos de los programas que conformaran el Plan de Inocuidad: - Información general del programa - Descripción de registros y formatos

Actualización de las tablas e información de los formatos propuestos.

- Formatos de Limpieza y/o Desinfección, Fumigación y Control de Plagas aplicados a los almacenes, zona de carga y transporte.

Se realizó la documentación de los procesos de tal manera que todo el personal que labora en la organización pueda tener acceso a la información.

4. Resultados esperados Establecimiento de una propuesta de los estándares y registros para el departamento de logística asociados con los programas de prerrequisitos para el cumplimiento del sistema de inocuidad de los alimentos.

Estandarización de los procesos asociados al departamento de logística que garanticen el cumplimiento constante del sistema de inocuidad de los alimentos.

  

  86

CAPÍTULO IV

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS   

En este capítulo se presenta el análisis y discusión de los resultados

obtenidos durante la investigación, el cual llevó a la elaboración de una

propuesta de un sistema de gestión de seguridad alimentaria para el

departamento de logística, mediante la evaluación del cumplimiento de los

programas de prerrequisitos necesarios para la implantación del sistema, la

identificación y análisis de peligros y la determinación de los puntos críticos de

control, a fin de estandarizar procesos que garantice la inocuidad del producto.

4.1. Análisis de resultados por objetivo

4.1.1. Programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de

un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en

conformidad con la norma PAS 220:2008

La norma PAS 220:2008 especifica los requerimientos para establecer,

implementar y mantener los programas de prerrequisitos para ayudar en el

control de peligros de la seguridad alimentaria que afecta a todas las

organizaciones, independientemente de su tamaño o complejidad, que están

involucradas en la etapa de manufacturación de la cadena alimentaria. La

misma está diseñada para servir de apoyo a las empresas interesadas en

cumplir los requerimientos de las norma ISO 22000:2005.

Para el desarrollo de este objetivo, se elaboró una lista de verificación

basada en la Norma PAS 220:2008 antes mencionada, que permitió conocer la

situación de la empresa en relación al cumplimiento de los programas de

prerrequisitos necesarios para la implementación de un sistema de gestión de

seguridad alimentaria.

  87

En ella, se evaluó cada aspecto reflejado en la norma y se analizaron de

acuerdo a su criticidad, utilizando la teoría de tablero de control, propuesta por

Ballvé, A. (2007), donde se trabajó con los siguientes niveles de aceptación en

conformidad con parámetros definidos por la propia empresa:

Aspecto confiable (80-100%)

Aspecto con oportunidades de mejora (50-79%)

Aspecto critico (0-49%)

Estos niveles se aplicaron a cada punto de la norma dentro de la empresa.

La lista de verificación diseñada y aplicada a la empresa, se puede observar en

su totalidad en el Anexo A, titulado, Lista de Verificación para la Evaluación de

los Prerrequisitos, cabe destacar que la misma fue completada junto con el

personal de la planta mediante el uso de observación directa y entrevistas no

estructuradas.

De igual forma, se diseñó una tabla resumen correspondiente a la lista de

verificación aplicada durante la investigación, que se utilizó para obtener el

cumplimiento promedio de los programas de prerrequisitos empleados por la

empresa, así como, el cumplimiento de cada uno de los aspectos evaluados.

Para esta tabla de control, se establecieron filas correspondientes a cada

aspecto, ubicados en la columna de aspectos evaluados.

Los resultados de cada aspecto fueron dispuestos dentro de las columnas

de cumplimiento (SI) e incumplimiento (NO) con sus respectivos porcentajes

de acuerdo al total de ítems evaluados para el aspecto en particular.

La última columna corresponde al nivel de criticidad en el cual se situó el

aspecto evaluado, el cual se expresa en colores: verde para aspectos

confiables, amarillo para aspectos con oportunidades de mejora y rojo para

aspectos críticos.

  88

A continuación, se muestran la tabla resumen de los elementos evaluados

(Tabla 3) y los niveles de criticidad de los resultados (Tabla 4) obtenidos, la

cual se diseñó en base a la teoría de tablero de control antes mencionada.

Tabla 3. Resumen de los elementos evaluados

Tabla 4. Nivel de criticidad de los resultados

Luego de haber aplicado la lista de verificación propuesta, junto con la

ayuda del personal de calidad, mantenimiento, producción y logística de la

planta, se pudo observar en los resultados, que a nivel general la empresa

presenta oportunidades de mejora de acuerdo con el resultado promedio de la

lista de chequeo en 75.86% de cumplimiento de los 236 ítems correspondiente

a los aspectos evaluados. De la misma manera, se observó 24.44% de

Nivel de criticidad en los resultados Aspecto confiable (80% - 100%)

Aspecto con oportunidad de mejora (50% - 79%) Aspecto crítico (0% - 49%)

Nivel de SI % NO % crit ic idad

1 Alcance2 Referencias normativas3 Términos y definiciones4 Construcción y distribución de edificaciones 10 83% 2 17%5 Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar 23 79% 6 21%6 Servicios de aire, agua, energía 22 88% 4 12%7 Disposición de residuos 3 75% 1 25%8 Equipo y mantenimiento 24 92% 2 8%9 Gestión de materiales comprados 12 86% 2 14%10 Medidas para la prevención de contaminanción cruzada 10 43% 13 57%11 Limpieza 18 69% 7 31%12 Control de plagas 10 67% 4 33%13 Higiene personal e instalaciones para los empleados 26 76% 7 24%14 Retrabajo 8 89% 1 11%15 Procedimientos para retirar el producto del mercado 2 67% 1 33%16 Almacenaje 11 73% 4 27%17 Información del producto / conciencia del consumidor 1 100% 0 0%18 Food Defense. Bioseguridad y bioterrorismo 1 50% 1 50%

TOTAL 181 - 55 -Evaluac ión Promedio - 76% - 24%

Cumplimiento IncumplimientoRESUMEN DE LOS ELEMENTOS EVALUADOS

N° Aspectos evaluados

  89

incumplimiento para tales aspectos de todos los ítems evaluados.

De la figura 2 a la 16, se detallan cada uno de los aspectos considerados

en la norma PAS 220:2008, que fueron evaluados dentro de la empresa,

destacando en ellos su nivel de cumplimiento e incumplimiento, haciendo

énfasis en cada uno de ellos, de los aspectos que resultaron menos

favorecidos y en los cuales se requiere mayor atención.

4.1.1.1. Construcción y distribución de edificaciones

En la Figura 2, se muestra la proporción de los resultados relacionados a la

construcción y distribución de edificaciones evaluados. En ella se observa 83%

de cumplimiento y 17% de incumplimiento de los ítems especificados en la

norma.

Figura 2. Construcción y distribución de edificaciones

El incumplimiento antes mencionado es consecuencia de que actualmente

la empresa, no posee planes maestros para todos los departamentos

existentes en la planta. De igual manera, se evidenció que no es llevado a

cabo ni documentado un monitoreo regular de posibles medios de

contaminación y portadores tomando en cuenta el medio ambiente, lo que

significa que no se realizan las acciones de acuerdo a las posibles variaciones

que pudieran surgir. Sin embargo, de acuerdo a su nivel de criticidad este es

  90

un aspecto confiable, es decir, es mejorable pero no se considera como una

prioridad actualmente en la empresa.

4.1.1.2. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar

Con respecto a lo que se muestra en la Figura 3, correspondiente a la

Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar, se puede observar

que el porcentaje de incumplimiento es un poco más elevado en relación al

mostrado en el punto anterior, esta vez representado por 21%

Figura 3. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar.

Esto se debe a que la empresa no posee un plan de zonificación en línea

con el plan maestro, el cual tampoco poseen todos los departamentos como se

mencionó anteriormente. Por ende, no todo el personal conoce el plan de

zonificación o entiende cuales son las rutas relevantes que se aplican dentro

de las actividades de la planta. Por otro lado, se confirmó que no todo el

mantenimiento o monitoreo ejecutado en las operaciones es asegurado y

documentado.

Del mismo modo, se verificó que los visitantes y terceros no respetan las

rutas en las barreras establecidas en el reglamento de las instalaciones,

  91

debido a que se desconoce y se encuentra desactualizado acorde a las

nuevas operaciones de la planta. Además de esto, se comprobó que las

ventanas y puertas que abren hacia el exterior, así como, conductos de

ventilación en el techo o ventiladores, no poseen mallas contra insectos, lo que

es un riesgo que puede atentar contra la inocuidad del producto.

Aunado a la situación descrita en este aspecto, el mismo se considera

como confiable, no obstante, su porcentaje de cumplimiento se encuentra

apenas encima de lo establecido de acuerdo a su nivel de criticidad con

79,12%, lo que significa que debe estar en la lista de prioridades más próximas

de la empresa para atender, ya que estos valores cambian durante el tiempo y

podría dejar de ser confiable si no se acciona de manera correcta.

4.1.1.3. Servicios de aire, agua y energía

Una vez evaluados los ítems relacionados a los Servicios de aire, agua y

energía, se evidenció que solo se cumple el 88% de los mismos, por lo que

este aspecto es considerado confiable.

Figura 4. Servicios de aire, agua, energía.

Como es obvio, el porcentaje de incumplimiento es de 12%, referente a

que los aditivos utilizados para calderas en la empresa no son aprobados

  92

previamente por la autoridad reguladora para ser utilizadas en agua destinada

para consumo humano, aunque sigue siendo apta y potable, no es examinada

para su verificación y posterior aprobación.

4.1.1.4. Disposición de residuos

Realizada la evaluación de la Disposición de residuos dentro de la

empresa (figura 5) , se observó 25% de incumplimiento de los requisitos, lo

que significa que este aspecto presenta oportunidades de mejora y debe estar

dentro de las prioridades de la empresa ya que solo se cumple 75% de los

ítems evaluados.

De manera de evitar que las marcas registradas no sean reusadas, los

materiales con textos, productos o materiales impresos deben ser alterados, o

en su defecto, destruidos, manteniendo registros de estas destrucciones para

su mejor control.

Figura 5. Disposición de residuos

Estas acciones no son realizadas actualmente en la planta, y todo el

material para desecho es almacenado temporalmente en el área de despacho

hasta que el aseo urbano retire la misma.

  93

4.1.1.5. Equipo y mantenimiento

De manera general este es uno de los aspectos que se cumplen casi en su

totalidad con 92% y solo 8% de incumplimiento, ubicándolo según su criticidad

como confiable en referencia a otros antes mencionados. (Ver figura 6).

Una de las causas del incumplimiento de este aspecto, es que las

superficies que mantienen contacto con el producto no han sido diseñadas de

acuerdo al HACCP, lo que genera una serie de peligros y riesgos como

residuos de productos de limpieza en los envases, deterioro del envasado,

entre otros, los cuales se describirán con detalle más adelante en la

investigación.

Figura 6. Equipo y mantenimiento

Se observa también, que las líneas que son liberadas para producción

luego de un mantenimiento no son siempre inspeccionadas previamente antes

de usarlas y que además, no se documenta el proceso de limpieza dentro del

manual de procedimientos de mantenimiento, quedando muy pocas veces

registradas las acciones realizadas.

  94

4.1.1.6. Gestión de materiales comprados

Con el cumplimiento del 86% de los items evaluados para la Gestión de

Alimentos comprados (figura 7), este aspecto se considera como confiable a

pesar de contar con 14% de incumplimiento de los requerimientos.

Lo antes mencionado tiene relación con el transporte empleado en la

planta, el cual es contratado. Por otra parte, la inspección de los vehículos

antes y durante la descarga para verificar la calidad y inocuidad del producto

en tránsito no siempre es llevada a cabo porque las responsabilidades de

cumplir con tal acción no están claramente definidas.

Figura 7. Gestión de materiales comprados.

4.1.1.7. Medidas para la prevención de contaminación cruzada

De acuerdo a los requerimientos evaluados en la figura 8, se observa que

es un aspecto crítico con tan solo 43% de cumplimiento de los ítems, lo que

significa que se tiene 57% de incumplimiento de los mismos, estableciendo

como prioridad de mejora este punto como principal.

  95

Figura 8. Medidas para la prevención de contaminación cruzada

Mediante la aplicación del instrumento, se evidenció que no existen

programas establecidos para prevenir, controlar o detectar contaminaciones

físicas por alérgenos. La conciencia y administración de alérgenos no es

conocida ni implantada en los programas de entrenamiento; por ende, los

posibles alérgenos presentes en el producto, bien sea por diseño o contacto

cruzado durante la manufactura no son declarados, ni identificados para ser

considerados por los planes HACCP en las instalaciones tanto del proveedor

como de la empresa. Es por esto, que los productos no están protegidos de

contactos cruzados accidentales con alérgenos por prácticas de limpieza,

calibres de líneas o secuencia de producción.

De igual manera, se verificó que los posibles retrabajos que contenían

alérgenos no son usados en productos con el mismo diseño, es decir, no se

tiene un proceso para remover o destruir el material alergénico. Actualmente,

no existe un procedimiento implementado para asegurar que todos los

alérgenos mayores o los alérgenos requeridos por la legislación local estén

declarados en la etiqueta, la cual cabe destacar no posee.

De la misma forma, se determinó que no se lleva a cabo una evaluación

de peligros para determinar las fuentes de contaminación potenciales,

  96

vulnerabilidad del producto o medidas de control adecuadas para áreas

determinadas de la empresa. Como la empresa se encuentra en fase de

remodelación, la separación de productos crudos de productos terminados no

se cumple en todas las áreas, pues en ocasiones se almacenan las materias

primas cerca del producto terminado; tampoco existe separación de

estructuras con barreras físicas o uso de herramientas dedicadas o

diferenciales de presión, lo que puede generar una contaminación

microbiológica cruzada. En cuanto a la contaminación física, se determinó que

no se usan registros de roturas de vidrios, solo se desechan o reciclan, tal sea

el caso.

4.1.1.8. Limpieza

Con respecto a la figura 9, se considera un aspecto con oportunidad de

mejora, ya que posee 69% de cumplimientos de los requerimientos y 31% de

incumplimiento, esto es debido a que la facilidad de limpieza de los equipos y

cualquier otra superficie en contacto con el producto no es validada por el

departamento de mantenimiento de la organización.

Figura 9. Limpieza

Del mismo modo, al igual que lo expuesto anteriormente, la organización

no valida los programas de limpieza para equipos y otras superficies en

  97

contacto con productos, para asegurar que todas las partes de los equipos se

limpian según una frecuencia definida, incluyendo la limpieza de equipos de

limpieza.

Por otra parte, los sistema de limpieza CIP (Cleaning in place) no se

encuentran en funcionamiento por razones de falta de conocimiento, a pesar

de que se cuenta con un área destinada para estos sistemas. Por último,

dentro de la planta, no se realizan programas de limpieza en seco, solo se

utiliza la limpieza de forma húmeda.

4.1.1.9. Control de plagas

De acuerdo con el punto de Control de plagas (figura 10), siendo este uno

de los puntos más críticos en el sistema de gestión de la inocuidad de los

alimentos, se considera un aspecto con oportunidad de mejora, ya que posee

67% de cumplimiento de los requerimientos y 33% de incumplimiento, esto

debido a que la empresa utiliza contratista para el control de plagas rastreras y

voladores, no comprometiéndose a atacar dichas plagas.

Figura 10. Control de plagas

  98

De la misma forma, a pesar de contar con una persona encargada de

administrar los controles de plagas que se realicen en la planta, ésta no cuenta

con programas definidos para el control de plagas, ni controlan los químicos y

materiales que se utilicen en dichos controles. Por otra parte existen

deficiencias en la prevención de acceso de plagas a la planta ya que los

orificios, alcantarillas y otros potenciales puntos de acceso de plagas no se

encuentran sellados ni controlados.

4.1.1.10. Higiene personal e instalaciones para los empleados

Con respecto a la figura 11 correspondiente a la Higiene personal e

instalaciones para los empleados, se considera, al igual que el anterior, un

aspecto con oportunidad de mejora, ya que cuenta con 76% de cumplimientos

de los requerimientos y un 24% de incumplimiento, debido, entre otras cosas,

que a pesar de contar con áreas destinadas a la higiene del personal, no se

tenga señalizado el lugar de las mismas.

De la misma manera, la organización no se enfatiza en adiestrar al

personal a mantener sus manos y brazos limpias, aclarándoles que estos

pueden perjudicar las condiciones del producto.

Figura 11. Higiene personal e instalaciones para los empleados

  99

Además, los vestuarios no se encuentran ubicados para permitir que el

personal que manipula alimentos se mueva al área de producción de forma tal

que los riesgos para la limpieza de su ropa de trabajo sean minimizados.

Por otra parte, en cuanto los comedores para el personal y áreas

designadas para el consumo de alimentos, la planta no cuenta con un área

para resguardar la comida propia de los empleados, es decir, estos colocan su

comida en lugares no designados para tal fin.

Con lo relacionado a ropa de trabajo y de protección, se puede destacar

que los guantes utilizados en el área de producción no se verifican

regularmente su estado de pureza y saneatización, pudiendo ocasionar

grandes peligros a la inocuidad del producto.

4.1.1.11. Retrabajo

Con respecto a la figura 12, se considera un aspecto confiable, contando

con un 89% de complimiento de los requerimientos por tan solo 11% de

incumplimiento.

Figura 12. Retrabajo

  100

Sin embargo, en relación a almacenaje, identificación y trazabilidad, la

planta no documenta y cumple los requerimientos de segregación de productos

para reproceso debido a que no existe un control sobre los alérgenos en la

misma.

4.1.1.12. Procedimientos para retirar el producto del mercado

De acuerdo con la figura 13, sobre los Procedimientos para retirar el

producto del mercado propuesto en la evaluación, se considera un aspecto con

oportunidad de mejora, ya que posee 67% de cumplimiento de los

requerimientos y 33% de incumplimiento de los aspectos evaluados.

Figura 13. Procedimientos para retirar el producto del mercado

Esto, debido a que no se implementan sistemas para asegurar que el

producto que no alcanzó los estándares de inocuidad requeridos pueda ser

identificado, localizado y removido de todos los puntos necesarios en la

cadena de suministro, otorgándole esta responsabilidad al cliente,

responsabilidad que debe caer totalmente sobre la empresa productora del

alimentos, en este caso, General de Alimentos C.A.

  101

4.1.1.13. Almacenaje

Con respecto a la figura 14 sobre Almacenaje, el mismo es considerado un

aspecto con oportunidad de mejora, contando con 73% de cumplimiento de los

requerimientos y 27% de incumplimiento, ya que si por motivos excepcionales

fuera devuelto un stock de producto defectuoso, estos no son almacenados en

áreas separadas y seguras, preferentemente en otro edificio, dicho producto es

almacenado en el mismo almacén de producto terminado, siendo este un

aspecto con oportunidad de mejora en la inocuidad de los alimentos según los

niveles de criticidad adoptados en la tabla resumen antes descrita.

. Figura 14. Almacenaje

Del mismo modo, se determinó que la empresa no cuenta con un sistema

de gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA), por lo cual no se cuenta

con un análisis de peligros que pueda alertar a la planta sobre una posible

contaminación del producto en el área de almacenaje. Por último, el

montacargas utilizado en el almacén funciona a gas, esparciendo monóxido

de carbono en el mismo, contaminando el ambiente donde se dispone el

producto final.

  102

4.1.1.14. Información del producto/ conciencia del consumidor

De acuerdo al punto sobre Información del producto / conciencia del

consumidor, el cual se muestra en la Figura 15, se considera un aspecto

confiable ya que cuenta con 100% de cumplimiento de los requerimientos,

aportando de buena forma al consumidor la información general del producto

en relación a su inocuidad y la seguridad alimentaria que esto significa para él,

es decir, el cliente posee pleno conocimiento del producto que consume y esto

le genera la confianza necesaria para seguir adquiriéndolo, además, a la

empresa para seguir produciéndolo y distribuyéndolo de manera satisfactoria.

Figura 15. Información del producto / conciencia del consumidor

4.1.1.15. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo

En la figura 16, se evaluó lo relacionado a Food Defense. Bioseguridad y

Bioterrorismo, lo cual se considera un aspecto con oportunidad de mejora

debido a que cumple con el 50% de los requerimientos. Con respecto al 50%

de incumplimiento de los ítems evaluados, se debe a que cada establecimiento

no evalúa el peligro que representa para los productos los actos de sabotaje,

vandalismo o terrorismo, ni establece medidas de protección proporcionales al

  103

producto, lo que a la larga puede generar peligros que incidirán en la inocuidad

del producto y causar malestar al consumidor final.

Figura 16. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo.

Una vez expuestos los resultados obtenidos de la lista de verificación

propuesta para la investigación, se pudo sintetizar que la empresa debe

enfocarse primordialmente en las medidas para la prevención de

contaminación cruzada, ya que es un aspecto crítico y presenta un gran

porcentaje de incumplimiento de los considerados en los programas de

prerrequisitos contenidos en la noma PAS 220:2008.

De igual manera, la empresa debe considerar aspectos tales como:

disposición de residuos, limpieza, control de plagas, higiene personal e

instalaciones para los empleados, procedimientos para retirar productos del

mercado, almacenaje, food defense, bioseguridad y bioterrorismo, ya que a

pesar que no son aspectos críticos, estos presentas oportunidades de mejora,

que corrigiéndolos contribuirán en la implementación del sistema de gestión d

seguridad de la inocuidad de los alimentos producidos en la planta.

Sin embargo, existen aspectos que se pueden considerar confiables

para la organización, como son: construcción y distribución de edificaciones,

distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar, servicio de aire

  104

agua y energía, equipo y mantenimientos, gestión de materiales comprados,

retrabajo e información del producto/conciencia del consumidor, pero de igual

manera, se deben monitorear para mantener su confiabilidad y cumplimiento a

lo largo del tiempo.

4.1.2. Peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las operaciones de

pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales está expuesto

el producto queso fundido

Todos los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos

razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de

proceso y las instalaciones de elaboración utilizadas deben ser identificados y

registrados. La identificación debe realizarse en base a:

la información preliminar y los datos recopilados de acuerdo a las

características de los productos.

la experiencia del personal que labora en la planta.

la información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos

epidemiológicos y otros antecedentes históricos.

la información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados con la

inocuidad de los alimentos que puede ser importante para la inocuidad de los

productos finales, los productos intermedios y los alimentos para consumo.

De la misma manera, debe indicarse la etapa o las etapas (desde las

materias primas, procesamiento y distribución) en las cuales se puede

introducir cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Es por

esto que, cuando se identifican los peligros se deben considerar:

Las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada.

Los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno.

Los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.

  105

Para cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos

identificado, se debe determinar, cuando sea posible, el nivel aceptable del

peligro para la inocuidad de los alimentos en el producto final. El nivel

determinado debe tener en cuenta los requisitos legales y reglamentarios

establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad de los

alimentos, el uso previsto por el cliente y otros datos pertinentes. Se debe

registrar la justificación y el resultado de la determinación.

Con respecto a esto, con el objetivo de identificar los peligros asociados a

las actividades logísticas de almacenamiento, despacho y distribución, se

recopiló información mediante observación directa y entrevistas no

estructuradas concernientes a las características generales del producto y su

relación con los peligros que necesitan ser controlados, el nivel de control

requerido para asegurar la inocuidad de los alimentos y qué combinación de

medidas de control se requiere.

Para llevar a cabo un análisis de peligros es necesario poseer documentos

que describan todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en

contacto con el producto. Para esto, se elaboraron hojas descriptivas con

información relacionada especialmente a la inocuidad del producto queso

fundido, de las materias primas e ingredientes utilizados y almacenados en

Planta. Los aspectos que se mencionan son:

Las características biológicas, químicas y físicas.

La composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y

coadyuvantes del proceso.

El origen.

El método de producción.

Los métodos de embalaje y distribución.

Las condiciones de almacenamiento y la caducidad.

La preparación y/o el tratamiento previo a su uso o procesamiento.

  106

Los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o

las especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes

apropiados para sus usos previstos.

Del mismo modo, las características de los productos finales deben

describirse en documentos hasta el grado que sea necesario para llevar a cabo

el análisis de peligros incluyendo información sobre los siguientes aspectos,

según sea apropiado:

El nombre del producto o identificación similar.

La composición.

Las características biológicas, químicas y físicas pertinentes para la

inocuidad de los alimentos.

La vida útil prevista y las condiciones de almacenamiento.

El embalaje.

El etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos y/o instrucciones

para su manipulación, preparación y uso.

Los métodos de distribución.

La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios de

inocuidad de los alimentos relacionados con lo anterior y debe mantener estas

descripciones actualizadas.

En la tabla 5, se detallan los ingredientes y aditivo del producto final

elaborado por la empresa.

Para dar cumplimiento con el objetivo propuesto y en base a lo que

establece la norma ISO 22.000:2005, fue necesario diseñar y elaborar las

hojas descriptivas de cada uno de los ingredientes, material de empaque,

aditivo y del producto final, debido a que la empresa no contaba con esta

información.

  107

Tabla 5. Lista de productos.

La Hoja Descriptiva comprende información relacionada con: nombre del

producto, tipo de producto, origen del producto, descripción, composición,

características del mismo, embalaje y distribución, almacenaje y caducidad,

etiquetado, criterio de aceptación para el mismo, uso previsto y tipo de

adquisición de éste. Su propósito es facilitar la información para la

identificación de los peligros asociados a la inocuidad del producto final. En la

tabla 6, se muestra la hoja descriptiva modelo.

Tabla 6. Hoja descriptiva modelo.

HOJA DESCRIPTIVA NOMBRE DEL PRODUCTO: TIPO DE PRODUCTO:

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: DESCRIPCION:

Producto Final • Queso fundido

Ingredientes

• Queso cheddar • Leche descremada en

polvo • Suero en polvo • Aceite de mantequilla • Salsa inglesa • Agua • Harina de mostaza • Sal

Aditivos • Sorbato de potasio • Onoto en aceite • Paprika

Material de empaque

• Envases de vidrio • Tapas • Etiquetas • Cajas de cartón

  108

Tabla 6. Hoja descriptiva modelo. Continuación… COMPOSICION/INGREDIENTES: CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: EMBALAJE Y DISTRIBUCION: ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: CRITERIO DE ACEPTACION: MERCADO/USO PREVISTO: TIPO DE ADQUISICION:

En las tablas de la 7 a la 20, se muestran todas y cada una de las hojas

descriptivas de los productos asociados con la elaboración, embalaje y

empaque del queso fundido.

Tabla 7. Hoja descriptiva queso fundido.

HOJA DESCRIPTIVA NOMBRE DEL PRODUCTO: Queso Fundido TIPO DE PRODUCTO: Producto final INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Planta XXX Edo. Zulia, Venezuela DESCRIPCION: Queso fundido para untar COMPOSICION/INGREDIENTES: Queso cheddar, leche descremada en polvo,

salsa inglesa, suero en polvo, aceite de mantequilla, agua, paprika, onoto en aceite, sal y Sorbato de potasio.

CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Producto

libre de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano, envase resistente.

EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en cajas de cartón de 12

envases por caja, embalados por plástico termoencogible. Se distribuye en camiones sin barandas, libres de sucio y polvo, manteniendo temperaturas por debajo de 40 °C.

  109

Tabla 7. Hoja descriptiva queso fundido. Continuación…

ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacena en un lugar limpio, libre de polvo y plagas, manteniendo una temperatura menor a 40 °C. Posee una caducidad de 8 meses.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: El etiquetado es resistente

al ataque de soluciones solubles, litografiadas a 4 colores, libre de materias extrañas, embaladas en caja de cartón, almacenadas en lugares secos.

CRITERIO DE ACEPTACION: No aplica MERCADO/USO PREVISTO: Se dispone para consumo masivo de la

población. Se distribuye en su totalidad a entres gubernamentales TIPO DE ADQUISICION: No aplica.

Tabla 8. Hoja descriptiva queso cheddar.

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Queso Cheddar TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente principal

INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Importado de Nueva Zelanda, por razones económicas y de

calidad del producto. DESCRIPCION: Queso base para la preparación del queso fundido para

untar, aspecto pálido, de sabor acido, duro prensado y de forma de bloque. La corteza tiene una consistencia dura, aspecto liso y el color varia de paja pálido a oscuro hasta anaranjado.

COMPOSICION/INGREDIENTES: Leche líquida, aditivos. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: La corteza

tiene una consistencia dura, su aspecto es liso y en cuanto a color varia de paja pálido a paja oscuro hasta anaranjado.

EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Caja de cartón.

  110

Tabla 8. Hoja descriptiva queso cheddar. Continuación…

ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en cavas térmicas, limpias, secas y libre de plagas, con una temperatura de 2 a 4 °C. Posee una caducidad de 2 años.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: Las instrucciones de uso se

disponen en la caja de embalaje. CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre

mínimo 6 meses antes de su vencimiento. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

Tabla 9. Hoja descriptiva leche descremada en polvo

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Leche descremada en polvo TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Santa Bárbara del Zulia, Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Polvo fino, obtenido mediante la deshidratación de leche

pausterizada. COMPOSICION/INGREDIENTES: Leche líquida, Vitaminas, minerales y

grasas. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Libre de

microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en sacos plásticos, envueltos en

cartón de 25 kg.

  111

Tabla 9. Hoja descriptiva leche descremada en polvo. Continuación…

ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y libre de plagas. Posee una caducidad de 1 año.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee

CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros en el material de empaque.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado.

Tabla 10. Hoja descriptiva suero en polvo

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Suero en polvo TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Polvo fino y acuoso, se obtiene mediante la

coagulación y remoción del cuajo durante la producción de quesos.

COMPOSICION/INGREDIENTES: Suero líquida, Vitaminas, minerales y grasas.

CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Libre de

microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano, color claro. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en sacos plásticos,

envueltos en cartón de 25 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos,

secos y libre de plagas. Posee una caducidad de 1 año.

  112

Tabla 10 . Hoja descriptiva suero en polvo. Continuacion…

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee

CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros en el material de empaque.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

Tabla 11. Hoja descriptiva aceite de mantequilla

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Aceite de mantequilla TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Importado de Nueva Zelanda, por razones económicas y de calidad del producto. DESCRIPCION: Emulsión de agua en grasa, obtenida como resultado del desuero, lavado

y amasado de los conglomerados de glóbulos grasos que se forman con el batido de la crema de leche.

COMPOSICION/INGREDIENTES: Suero, crema de leche, grasas. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre de

microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en tambores metálicos de 200 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y libre de

plagas. Posee una caducidad de 2 años. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee

  113

Tabla 11. Hoja descriptiva aceite de mantequilla. Continuación…

CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en el tambor.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

Tabla 12. Hoja descriptiva salsa inglesa

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Salsa inglesa TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTOORIGEN: Edo Aragua, Venezuela. DESCRIPCION: Condimento líquido, utilizado para condimentar

carnes y preparas un sinfín de recetas, de color marrón oscuro y libre de cuerpos extraños.

COMPOSICION/INGREDIENTES: Agua, vinagre, sal, entre otros aditivos CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre de

microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en bolsas de polietileno

transparente con nudo sanitario, dispuestos en cuñetes estériles de 17 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares

frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 6 meses.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se

encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en las bolsas.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  114

Tabla 13. Hoja descriptiva harina de mostaza

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Harina de mostaza TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela DESCRIPCION: Color amarillento, alcanzada por operaciones

sucesivas, machacando y cerniendo para remover el afrecho de la semilla de mostaza, son usadas para dar sabor de mostaza a un producto y por su funcionalidad como emulsificador.

COMPOSICION/INGREDIENTES: Semilla de mostaza CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Polvo fino que incluye el

grano de la semilla. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en bolsas plásticas

transparentes. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares

frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 1 años.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se

encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en las bolsas.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  115

Tabla 14. Hoja descriptiva Sorbato de potasio

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Sorbato de potasio. TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Frankfurt, Alemania. DESCRIPCION: Es un conservante suave, cuyo principal uso

es de conservante de alimentos. COMPOSICION/INGREDIENTES: Sorbato de postasio. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Solido en

forma de polvo, color blanco inodoro, libre de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano.

EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en envases de

plástico blanco (cuñetes). ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en

lugares frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 2 años.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta

se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en el contenedor.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  116

Tabla 15. Hoja descriptiva onoto en aceite

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Onoto en aceite TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Carabobo, Venezuela. DESCRIPCION: Colorante natural onoto oleo soluble, se utiliza

en la elaboración de alimentos consumo humano. COMPOSICION/INGREDIENTES: Onoto. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido,

colorante natural de bixina de fácil solubilidad en grasas y aceites. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en envases plásticos

de polietileno de alta densidad de color negros, en presentaciones de 10 y 20 kg.

ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares

frescos, secos y libre de plagas, a temperatura de 8 a 12 °C. Posee una caducidad de 2 años.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se

encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en los envases.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  117

Tabla 16. Hoja descriptiva paprika

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Paprika TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Aceite de pipas de calabazas, que se

obtiene a partir de la variedad de la calabaza. COMPOSICION/INGREDIENTES: Calabaza CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre

de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en cuñetes de 20

kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en

lugares frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 1 año.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se

encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en los cuñetes.

MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  118

Tabla 17. Hoja descriptiva envases de vidrio

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Envases de vidrio. TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Envases de vidrio tipo rosca twist off, para uso de tapas,

transparente para contener 200 y 300 grs de queso fundido para untar, para ser esterilizado con vapor, envases no retornables de borosilicatos o sódicos cálcicos que cumplen cualquier condición de contacto con los alimentos, el envase es completamente libre de poros.

COMPOSICION/INGREDIENTES: silicato, silicato de sosa,

silicato de sal CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: rígidos y

cilíndricos, libre de olores extraños y desagradables. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: los frascos deben ser paletizados a granel en

paletas de madera, con separadores de cartón corrugado en la parte superior de la paleta, con esqueleto metálico para hacer la paleta estable y proteger los frascos

ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y

libre de plagas, a temperatura ambiente, bajo techo y baja humedad relativo. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta, verificar que no

vengan golpeados o rotos. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado.

  119

Tabla 18. Hoja descriptiva tapas

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Tapas TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque

INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: tapa de apertura rápida tipo twist off, para frascos de 200 y

300 grs de queso fundido para untar, dicha tapa contiene un botón de seguridad para asegurar que el frasco mantenga el vacio una vez llenado. La tapa tiene un material plástico tipo plastizol, que hermetiza la tapa con el frasco.

COMPOSICION/INGREDIENTES: tapa metálica blanca, con barniz protector

plastizol sellante y esmalte en su parte interna. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: rígidas y

circular, libre de olores extraños y desagradables. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: cajas de cartón previamente

embaladas en plásticos, 1720 tapas por caja. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos

y libre de plagas, a temperatura ambiente, lejos de sustancias químicas o solventes de olores fuertes y bajo techo.

ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre

bien selladas. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  120

Tabla 19. Hoja descriptiva etiquetas

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Etiquetas TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: etiquetas de papel del tipo litho 70 litografiadas, con

recubrimiento superficial antihumedad, presentación en magazín, etiquetas sueltas para ser aplicadas en maquinas y pegada al frasco con goma blanca tipo caseína.

COMPOSICION/INGREDIENTES: no posee. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: papel

litografiado a 4 colores, resistentes a sustancias liquidas. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: los magazín que contienen las etiquetas deben

ser embalados en caja de cartón. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y

libre de plagas, a temperatura menor de 30 °, su manejo debe ser cuidadoso. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre bien

selladas. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

  121

Tabla 20. Hoja descriptiva cajas de cartón

HOJA DESCRIPTIVA

NOMBRE DEL PRODUCTO: Cajas de cartón TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque

INFORMACION DEL PRODUCTO

ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: caja de cartón corrugados, código covenin 0201, tipo y grado IC-

020M, completamente marrón, impresión en tinta, un solo color, que contiene un arreglo de 12 frascos (4*3). La caja esta conformada por una sola pieza con junta de fabricación encolada interna.

COMPOSICION/INGREDIENTES: cartón corrugado. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: soporta un

peso de hasta 3.6 kg, libre de olores extraños. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: se embalan en fardos de 25 cajas, amarradas con

fleje plástico. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y

libre de plagas, a temperatura ambiente. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta las cajas no se

encuentran con golpes, roturas o aplastamiento del corrugado. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado

Luego de haber realizado la descripción del producto, ingredientes, aditivos

y material de empaque del mismo, se evaluó el flujo de cada uno de éstos

dentro de la planta, analizando las etapas comprendidas desde la salida de

  122

producción del producto principal, hasta la entrega al cliente, así como

también, el análisis de los ingredientes, aditivos y material de empaque,

comprendidas desde la recepción en planta hasta la entrada a producción, con

el fin de verificar la calidad de los mismos, asegurando la inocuidad del

producto final. Para esto se elaboró la descripción de las etapas del proceso

con sus respectivos diagramas de flujos asociados al proceso logístico, los

cuales proporcionaron las bases para evaluar la posible presencia, incremento

o introducción de peligros relacionados con la inocuidad del producto.

Los mismos se realizaron tras haber entrevistado al personal de calidad y

logística, observaciones directas de las operaciones y con la ayuda de otras

fuentes de información como planos.

4.1.2.1. Descripción del proceso desde la recepción de materia prima

hasta la entrada a producción

Al momento de llegar el vehículo correspondiente a las instalaciones con la

materia prima a recibir, se le da acceso a la planta para su posterior recepción,

luego procede el encargado de compras y calidad, inspeccionar visualmente la

misma, verificando si lo que arribo a la planta es lo solicitado. Una vez

verificada la materia prima, ésta es descargada y estibada para ser

almacenada en el almacén correspondiente (cavas si la materia prima necesita

refrigeración o almacén de producto terminado si no necesita refrigeración),

acotando que actualmente la materia prima y el producto terminado se

disponen en el mismo almacén.

De la misma forma, cuando el departamento de producción envía al

departamento de logística la solicitud de requerimientos de materia prima, ésta

es llevada al área de producción para su posterior uso, inspeccionándola antes

de introducirla al proceso. Si la materia prima no cumple con las

especificaciones de producción, la materia prima es devuelta al almacén y se

reporta al departamento de compras la irregularidad de dicho material, por otra

  123

parte, si la materia prima cumple con las especificaciones, ésta sufre una

demora hasta que el encargado de producción le da la entrada al proceso. Por

último, luego de la demora descrita previamente, la materia prima entra a la

cocina para empezar el proceso de producción. En la figura 17, se presenta el

diagrama descrito.

Figura 17. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque.

GENERAL DE ALIMENTOS DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO

Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque

Diagrama: Actual Revisión: 00

Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 1 de 2  

 

Fecha: Aprobado por:

  124

Figura 17. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque. Continuacion…

GENERAL DE ALIMENTOS DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO

Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque

Diagrama: Actual Revisión: 00

Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 2 de 2

6 OPERACION

2

3

INSPECCION

TRANSPORTE

DEMORA

ACTIVIDADES

1

Fecha:

Aprobado por:

  125

4.1.2.2. Descripción del proceso que sufre el producto terminado desde su

salida del área de producción hasta la llegada al cliente

Al momento de la salida del producto terminado, queso fundido (cajas de

12 unidades) del área de producción, éste es estibado y embalado para su

posterior almacenamiento.

Sin embargo, el producto sufre una demora luego de ser embalado ya que

espera un tiempo considerable de un día mínimo en el área de producción, ya

que la empresa maneja la política de llevar al almacén el producto terminado

después de terminar un lote determinado de producción, ocasionando esto,

aglomeramiento de material en espacios reducidos.

Del mismo modo, al momento de llegar una orden de despacho de

producto, éste es trasladado a la zona de despacho, inspeccionando el mismo

para control interno de la empresa. Luego el producto a despachar es

ordenado y amarrado dentro del vehículo responsable de trasladar el mismo al

cliente. Por otra parte, el departamento de seguridad se encarga de verificar si

la cantidad de producto a despachar coincide con la orden de despacho, con el

fin de darle salida al vehículo.

Por último, el producto terminado es llevado al cliente, donde éste espera

la orden de acceso a las instalaciones del mismo para su posterior descarga.

Una vez descrito estos procesos, mediante la observación directa y entrevistas

con el personal encargado de estas actividades de almacén y despacho, se

procedió a elaborar los diagramas antes mencionados, que son de gran ayuda

para la consecución de este objetivo.

Seguidamente, en la figura 18, se muestra el diagrama actual

correspondiente a dicho proceso logístico.

  126

Figura 18. Diagrama de procesos producto final.   GENERAL DE ALIMENTOS

DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO Producto: Queso fundido (producto final). Caja

de 12 unidades Diagrama: Actual Revisión: 00

Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 1 de 1

1

PRODUCTO FINALTWISTI KESO (CAJA 12 UNIDADES)

ESTIBAR

ESTIBAS

2 EMBALAR

ESPERA DEL PRODUCTO PARA 

LLEVAR A ALMACEN

1 AL ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

3 ALMACENAR

2 A LA ZONA DE DESPACHO

1 INSPECCION DE CONTROL INTERNO

4

5

CARGAR CAMION

CUBRIR Y AMARRAR CARGA

61 REVISAR ORDEN DE CARGA Y MERCANCIA

3 AL CLIENTE

6DESCUBRIR Y DESAMARRAR MERCANCIA

7VERIFICAR DESCARGA 

DE MERCANCIA

2 ESPERA POR ORDEN DENTREGA 

7 OPERACIÓN 

1

3

INSPECCION 

TRANSPORTE

DEMORA

ACTIVIDADES

2

61 OPERACIÓN COMBINADA

1

Fecha: Aprobado por:

  127

Una vez elaborados los diagramas de flujo, se verificó en el sitio que

cada etapa del mismo es una representación exacta y completa del proceso

logístico. Con ellos, se aseguró la identificación de las principales operaciones

en la logística del producto, confirmando así, los supuestos acerca del

almacenamiento, distribución y despacho del producto dentro y fuera de las

instalaciones. Seguidamente, en los Tablas 21 y 22, en los cuales se indican y

describen los peligros asociados a estas etapas, utilizando como apoyo los

diagramas antes expuestos, la observación directa del proceso y la entrevista

no estructurada al personal.

Dichos Tablas (Tablas 21 y 22) fueron diseñados para facilitar la

identificación de los peligros en las etapas de recepción y almacenamiento de

materia prima, así como también, almacenamiento, despacho y distribución del

producto terminado, detallando cada uno de estos. Primeramente, se describe

el producto que va a ser evaluado, y se enumera las etapas que sufre la

materia prima y material de empaque como el producto terminado, en cada

etapa se detalla los peligros biológicos, químicos y físicos al cual está expuesto

dichos productos.

Tabla 21. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de empaque.

GENERAL DE ALIMENTOS IDENTIFICACION DE PELIGROS

Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque

Revisión: 00

Elaborado por: Sanz, Eileen 1. Recepción

PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Excremento de roedores y voladores: podría llegar a generar parásitos

y bacterias. Hongos en el vehículo de trasporte: podría llegar a generar hongos y

levaduras. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS

Residuos de fumigantes: podría contaminar la materia prima Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría

contaminar la materia prima Residuos de plaguicidas: podría contaminar la materia prima

  128

Tabla 21. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de empaque. Continuación…

PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones: podría

llegar a poner en contacto la materia prima o material de empaque con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios de la misma.

Empaque deteriorado: podría contener contaminantes que afecten la inocuidad de la materia prima y/o contaminar el material de empaque de la misma.

Caducidad de la materia prima: podría integrar al proceso ingredientes y aditivos vencidos.

Cuerpos extraños y polvo: podría llegar a contaminar la materia prima. Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con

la materia prima. 2. Almacenamiento

PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho: podría entrar en contacto con la materia

prima y/o material de empaque. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga

bacteriana en la materia prima y/o acelerar la fecha de vencimiento de la misma. Excremento de roedores y voladores: podría contaminar la materia

prima y/o material de empaque. Plumas de aves: podría generar la aparición de bacterias o virus en el

producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto

con la materia prima y/o material de empaque. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS

Residuos de fumigantes: podría contaminar la materia prima Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría

contaminar la materia prima Residuos de plaguicidas: podría contaminar la materia prima

PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Filtraciones y humedad: podría ocasionar daños y malformaciones en el

empaque de la materia prima y/o material de empaque. Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar

contaminación de la materia prima y/o material de empaque. Iluminación deficiente: podría ocasionar accidentes que contaminen la materia prima y/o material de empaque. Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones: podría

llegar a poner en contacto la materia prima o material de empaque con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios de la misma.

Empaque deteriorado: podría contener contaminantes que afecten la inocuidad de la materia prima y/o contaminar el material de empaque de la misma.

Caducidad de la materia prima: podría integrar al proceso ingredientes y aditivos vencidos.

Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con la materia prima.

Fecha:

Aprobado por:

  129

En la Tabla anterior, se identificó los peligros biológicos, químicos y físicos

que pueden sufrir los ingredientes, aditivos y material de empaque en las

etapas de recepción en la planta y almacenamiento. De la misma forma, se

presenta la Tabla 22, para la identificación de los peligros asociados al

producto final en las operaciones de Pre-almacenamiento, Almacenamiento y

despacho

Tabla 22. Identificación de peligros del producto final.

GENERAL DE ALIMENTOS IDENTIFICACION DE PELIGROS

Producto: (producto final). Cajas de 12 unidades en presentaciones de 200 y 300 gr.

Revisión: 00

Elaborado por: Sanz, Eileen 1. Pre- Almacenamiento

PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho: podría entrar en contacto con el

producto. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga

bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad y alterar condiciones físicas. Excremento de roedores y voladores: podría contaminar el producto. Plumas de aves: podría generar la aparición de bacterias o virus en el

producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto

con el producto. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS

Residuos de fumigantes: podría contaminar el producto. Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría

contaminar el producto. Residuos de plaguicidas: podría contaminar el producto.

PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Filtraciones y humedad: podría ocasionar daños y malformaciones en el

empaque de producto y alterar las condiciones físicas del producto. Estibas en mal estado y/o mal fabricadas: podría ocasionar ruptura del

material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto. Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar

contaminación del producto. Ruptura de envases de vidrio y/o cajas: podría llegar a poner en

contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.

Caducidad del producto: ocasiona un desecho de producto, y evita la entrada de capital a la empresa.

Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.

Material de empaque deteriorado: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.

Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.

  130

Tabla 22. Identificación de peligros del producto final. Continuación… 2. Almacenamiento

PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho en la zona de carga: podría entrar en

contacto con el producto. Excremento de roedores y voladores en la zona de carga: podría

contaminar el producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto

con el producto. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga

bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS

Residuos de fumigantes en la zona de carga: podría contaminar el producto.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga: podría contaminar el producto.

Residuos de plaguicidas en la zona de carga: podría contaminar el producto.

PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Estibas en mal estado y/o mal fabricadas: podría ocasionar ruptura del

material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto. Ruptura de envases de vidrio y/o cajas en la zona de carga: podría

llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.

Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.

3. Despacho PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS

Excremento de roedores y voladores: podría llegar a generar parásitos y bacterias.

Hongos en el vehículo de trasporte: podría llegar a generar parásitos y bacterias.

Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad.

PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS Residuos de fumigantes en el vehículo de transporte: podría contaminar

el producto. Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en el

vehículo de transporte: podría contaminar el producto. PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS

Mala disposición del producto en el vehículo: podría ocasionar ruptura del material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar contaminación del producto.

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.

Material de empaque deteriorado: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.

Fecha:

Aprobado por:

  131

Una vez identificados los 64 peligros inminentes al cual se encuentra la

materia prima y el producto, en las distintas operaciones del proceso logístico,

se prosigue a definir el sistema de análisis para estos peligros, con el fin de ser

controlados y/o eliminados.

4.1.2.3. Análisis de peligros biológicos, químicos y físicos asociados al

proceso logístico del producto

Tras enumerar los peligros biológicos, químicos y físicos que se podrían

presentar en cada fase (recepción, pre-almacenamiento, almacenamiento y

despacho ), se evaluó la importancia o riesgo potencial de cada peligro,

considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad, en conformidad con

lo establecido en la Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y

sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

(APPCC). FAO (2002).

La estimación del riesgo que se presenta se basa en una combinación de

experiencia del personal de logística y calidad, datos epidemiológicos e

información contenida en la literatura técnica de la empresa.Por tal razón, se

elaboró un sistema de análisis donde se detalla la etapa del proceso, el tipo de

peligro identificado en esa etapa, si éste atentó contra la inocuidad o no, su

importancia, gravedad y nivel de riesgo, así como, las medidas de control

propuestas, para eliminarlo o reducirlo.

Este sistema se diseñó con la finalidad de determinar cuáles son los

peligros que necesitan ser controlados, el nivel requerido para asegurar la

inocuidad del alimento y que combinación de medidas de control se requiere.

Para esto, se presentan los Tablas 23 y 24 donde se muestran las categorías

seleccionadas para dicho sistema en donde cada peligro es evaluado.

Primeramente, se muestra la escala de gravedad, que no es más que, la

magnitud que tiene un peligro o el grado de las consecuencias que puede

llegar a traer consigo. Es necesario señalar que las enfermedades pueden

  132

clasificarse según su gravedad, mediante las siguientes categorías:

Tabla 23. Escala de gravedad Escala de Gravedad Descripción

Alta o Muy graves (A) Aquellas que se consideran como

una amenaza a la vida.

Medianos o Moderados (M) Aquellas que se consideran como

graves o crónicas.

Bajo (B) Aquella que se consideran como

moderadas o leves.

Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC)

(FAO, 2002).

De la misma manera, existe un riesgo de peligro, el cual es una función de

la probabilidad de que ocurra un efecto adverso y de la magnitud de dicho

efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en un alimento. Los

grados de riesgo se clasifican como se muestra en el Tabla 24.

Tabla 24. Escala de probabilidad.

Probabilidad de que ocurra Descripción

Alta (A) Altamente probable de que ocurra, se

repite frecuentemente.

Moderado (M) Es posible que ocurra, pasa en

ocasiones.

Bajo (B) Es muy poco probable de que ocurra,

no ha pasado.

Insignificante (I) Nunca ha ocurrido.

Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC)

(FAO, 2002).

Los datos anteriores se pueden emplear para determinar los lugares

apropiados para establecer puntos críticos de control (PCC), grados de

vigilancia que se necesitan y cambios generales que se pueden introducir en el

proceso logístico para disminuir la magnitud de los peligros existentes. Con

  133

base en estas evidencias, se utilizó un modelo bidimensional para evaluar el

riesgo para la salud que suponen cada uno de estos peligros incorporando

todo lo antes mencionado, el cual se puede observar en la Tabla 25. Esta tabla,

permitió la selección y evaluación de las medidas de control, que servirán de

ayuda para prevenirlos, eliminarlos o reducirlos, situándolos en niveles

aceptables definidos en el siguiente objetivo de esta investigación.

Las medidas de control seleccionadas se clasificaron según los programas

de prerrequisitos evaluados en la primera parte de la investigación,

específicamente objetivo número uno, asegurando la inocuidad del producto y

utilizando un enfoque lógico proporcionado por la norma ISO 22000:2005

referente al Sistema de Inocuidad de los Alimentos, que incluyó la evaluación

de aspectos como:

Su vialidad para el seguimiento, es decir, la capacidad del personal

encargado para realizar su seguimiento en el momento oportuno para

permitir correcciones inmediatamente.

Su lugar en el sistema de análisis con respecto a otras medidas de control.

La probabilidad de que falle el funcionamiento de una medida de control.

Si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar o

reducir significativamente el nivel del peligro.

Si la interacción que ocurre entre dos o más medidas da como resultado un

efecto combinado mayor que la suma de sus efectos individuales.

Para la definición del sistema de análisis de peligros de la empresa se

diseñó un Tabla de análisis donde se especificó las etapas del proceso:

recepción y almacenamiento de materia prima y material de empaque y

almacenamiento, despacho y distribución del producto terminado; los peligros

potenciales asociados a cada etapa; su significancia para la inocuidad del

alimento; la evaluación de cada uno de los peligros y sus medidas de control

  134

correspondiente, con la finalidad de facilitar la comprensión del análisis de

peligros asociados al producto queso fundido.

Tabla 25. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud.

Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).

(FAO, 2002).

La evaluación del peligro que se empleó en la Tabla 26, muestra la

adaptación del modelo bidimensional para evaluar riesgos a la salud, que se

mencionó anteriormente, donde:

MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR EL RIESGO PARA LA SALUD

PROBABILIDAD DE QUE OCURRA

Alta (A) Sa Me Ma Cr

Moderado (M) Sa Me Ma Ma

Baja (B) Sa Me Me Me

Insignificante

(I) Sa Sa Sa Sa

Insignific

ante (I)

Baja

(B)

Mediana

(M)

Alta

(A)

GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS

IMPORTANCIA DEL PELIGRO Sa: Satisfactorio (Insignificante);

Me: Menor Ma: Mayor Cr: Crítico

NOTA: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado

de control.

  135

Tabla 26. Evaluación del peligro Evaluación del Peligro

P Probabilidad de que ocurra

G Gravedad de las consecuencias

Im Importancia del peligro

Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).

(FAO, 2002).

Para la realización del Tabla de análisis se utilizaron la norma ISO

22000:2005 (Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos) y el Manual

de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis

de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) (FAO, 2002).

De igual manera, se utilizó la observación directa y entrevistas no

estructuradas al personal del departamento de logística, producción, calidad y

mantenimiento de la planta.

También se consultó a personal contratado para la evaluación de los

riegos y la formulación de las medidas de control de cada peligro identificado,

así como, la revisión de la documentación de los controles internos para la

inocuidad del producto de la empresa.

En el Tabla 27 se presenta el Tabla de análisis de peligros, donde se

incorporan los aspectos antes mencionados.

  136

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados.

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Rec

epci

ón

PELIGROS BIOLOGICOS

Excremento de

roedores y voladores.

SI B B Me

Inspección visual y

documentación al medio de transporte y a la materia prima al momento de efectuar la recepción.

Verificar la limpieza y saneamiento del material recibido.

Hongos en el vehículo

de trasporte.

SI B M Me

Inspección visual del vehículo de transporte y zona de descarga del material.

Verificar la limpieza y saneamiento del vehículo de transporte y de la zona de descarga.

  137

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Rec

epci

ón

PELIGROS QUIMICOS

Residuos de

fumigantes.

SI B B Me

Verificar la limpieza y

saneamiento de las áreas de recepción.

Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.

Residuos de productos

químicos de limpieza o lubricantes.

NO B B Me

Controlar la contaminación

accidental con productos químicos.

Aislar los productos químicos no alimentarios durante la recepción.

Residuos de

plaguicidas.

SI B B Me

Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de recepción.

Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.

 

  138

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Rec

epci

ón

PELIGROS FISICOS

Ruptura de sacos, cajas,

tambores, envases de vidrio y galones.

SI B M Me

Inspección visual del material a

recibir al momento de su descarga.

Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.

Verificar las condiciones de las

edificaciones, la superficie de trabajo, los equipos y/o herramientas a utilizar al momento de la descarga.

Empaque deteriorado

NO M B Me

Inspección visual del material a recibir al momento de su descarga.

  139

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Rec

epci

ón

PELIGROS FISICOS

Caducidad de la materia

prima

SI B A Me

Verificar el certificado de calidad de la materia prima que envía el proveedor y comparar con el material recibido.

Cuerpos extraños y polvo

NO I B Sa

Inspección visual del material a

recibir al momento de su descarga.

Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.

Presencia de insectos y

plagas

SI I B Sa

Verificar el certificado de

calidad de la materia prima que envía el proveedor y comparar con el material recibido.

Inspección visual del material a recibir al momento de su descarga.

  140

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia p

rima

y m

ater

ial d

e em

paqu

e

PELIGROS BIOLOGICOS

Presencia de hongos y moho

SI M M Ma

Control de temperatura y

tiempo. Revisión visual periódica de

los almacenes y de la materia prima y/o material de empaque

Temperatura y humedad inapropiada

SI B M Me

Control de temperatura y

humedad en los almacenes. Control de fermentación y/o

del PH de la materia prima. Ventilación apropiada de los

almacenes.

Excremento de roedores y voladores

SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico de los almacenes.

Exterminación de roedores y voladores en la planta.

  141

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia

prim

a y

mat

eria

l de

empa

que

PELIGROS BIOLOGICOS

Plumas de aves

SI B B Me

Limpieza y saneamiento periódico de los almacenes.

Exterminación de aves.

Eliminación de entradas de aire y ventanas innecesarias en la planta.

Presencia de insectos o

plagas en estibas

SI B M Me

Limpieza y saneamiento

periódico de las estibas.

Fumigación periódica de plagas.

Registro del control de

plagas

  142

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia p

rima

y m

ater

ial d

e em

paqu

e

PELIGROS QUIMICOS

Residuos de fumigantes

SI B B Me

Verificar la limpieza y

saneamiento de los almacenes.

Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes

NO B B Me

Controlar la contaminación accidental con productos químicos.

Aislar los productos químicos no alimentarios fuera de los almacenes.

Residuos de plaguicidas SI B B Me

Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de almacenamiento de materia prima y/o material de empaque.

Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.

  143

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia p

rima

y m

ater

ial d

e em

paqu

e

PELIGROS FISICOS

Filtraciones y humedad SI M B Me

Mantenimiento correctivo y preventivo de las instalaciones.

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO M B Me

Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.

Sustitución periódica de las estibas en mal estado.

Verificación del certificado de fabricación de las estibas al momento de recibirlas.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo

SI B M Me

Establecimientos de normas y procedimientos para la protección y resguardo del material en el almacén.

Verificación de existencia de cuerpos extraños en el almacén y/o materia prima.

  144

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia p

rima

y m

ater

ial d

e em

paqu

e

PELIGROS FISICOS

Iluminación deficiente NO M B Me

Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.

Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones

SI B M Me

Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.

Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.

Verificar la disposición de la materia prima y/o material de empaque en el almacén.

Empaque deteriorado NO M B Me

Establecimiento de normas y procedimientos para el manejo de materiales.

Verificar la disposición de la materia prima y/o material de empaque en el almacén.

  145

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

de m

ater

ia p

rima

y m

ater

ial d

e em

paqu

e

PELIGROS FISICOS

Caducidad de la materia prima SI B A Me

Verificar el certificado de calidad de la materia prima que envía el proveedor.

Establecimiento del sistema de rotación de inventarios PEPS.

Presencia de insectos y plagas SI I B Sa

Limpieza y saneamiento periódico de las áreas de almacenamiento.

Fumigación periódica de plagas.

  146

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS BIOLOGICOS

Presencia de hongos y moho SI M A Ma

Control de temperatura y tiempo.

Revisión visual periódica del APT y del producto.

Temperatura y humedad inapropiada SI M M Ma

Control de temperatura y humedad en el almacén de producto terminado (APT).

Ventilación apropiada del almacén.

Excremento de roedores y voladores SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico del APT.

Exterminación de roedores y voladores en la planta.

  147

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS BIOLOGICOS

Plumas de aves SI B B Me

Limpieza y saneamiento periódico del APT.

Exterminación de aves.

Eliminación de entradas de aire y ventanas innecesarias en la planta.

Presencia de insectos o plagas en estibas SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico de las estibas.

Fumigación periódica de plagas.

Registro del control de plagas.

  148

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS QUIMICOS

Residuos de fumigantes SI B M Me

Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.

Verificar la limpieza y saneamiento del APT.

Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes

NO B B Me

Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.

Controlar la contaminación accidental con productos químicos.

Aislar los productos químicos no alimentarios fuera del APT.

  149

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS QUIMICOS

Residuos de plaguicidas SI B M Me

Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.

Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de almacenamiento de producto terminado.

erificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas en los programas de saneamiento de la empresa.

  150

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS FISICOS

Filtraciones y humedad SI M M Ma

Mantenimiento correctivo y preventivo de las instalaciones.

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO B M Me

Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.

Sustitución periódica de las estibas en mal estado.

Verificación del certificado de fabricación de las estibas al momento de recibirlas.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo

SI B M Me

Establecimientos de normas y procedimientos para la protección y resguardo del producto en el almacén.

Verificación de existencia de cuerpos extraños en el almacén de producto terminado.

  151

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS FISICOS

Iluminación deficiente NO M B Me

Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas SI B A Me

Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.

Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.

Verificar la disposición del producto en el almacén.

Presencia de insectos y plagas SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico del APT.

Fumigación periódica de plagas.

  152

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Alm

acen

amie

nto

del p

rodu

cto

final

PELIGROS FISICOS

Material de empaque deteriorado SI B A Me

Establecimientos de normas

y procedimientos para el manejo de materiales.

Verificar la disposición del producto terminado en el almacén.

Caducidad del producto SI B A Me

Verificar constantemente la

fecha de vencimiento del producto.

Establecimiento del sistema de rotación de inventarios PEPS.

  153

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Des

pach

o

PELIGROS BIOLOGICOS

Presencia de hongos y moho en la zona de carga

SI B A Me

Control de temperatura y tiempo.

Revisión visual periódica de la zona de carga y del producto a ser despachado.

Excremento de roedores y voladores en la zona de carga

SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico de la zona de carga

Exterminación de roedores y voladores en la planta.

Registro de exterminaciones en el plan de saneamiento de la planta.

Presencia de insectos o plagas en estibas SI B B Me

Limpieza y saneamiento de las estibas antes de la salida del vehículo de transporte.

Fumigación periódica de plagas.

Temperatura y humedad inapropiada en la zona de carga

SI B M Me Ventilación apropiada de la

zona de carga.

  154

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Des

pach

o

PELIGROS QUIMICOS

Residuos de fumigantes en la zona de carga SI B B Me

Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de carga.

Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga

NO B B Me

Controlar la contaminación accidental con productos químicos.

Aislar los productos químicos no alimentarios fuera de la zona de carga.

Residuos de plaguicidas en la zona de carga

SI B B Me

Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de carga.

Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.

  155

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Des

pach

o

PELIGROS FISICOS

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO B B Me

Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.

Sustitución de las estibas en mal estado antes de la salida del vehículo de transporte de la planta.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo

SI B M Me

Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.

Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de descarga.

Iluminación deficiente en la zona de carga NO B B Me

Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.

  156

Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…

Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados

con esta etapa

¿Es el peligro

identificado, significativo

para la inocuidad

del alimento?

Evaluación del peligro Medidas de control

propuestas

P G Im

Des

pach

o

PELIGROS FISICOS

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas SI B A Me

Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.

Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.

Presencia de insectos y plagas SI B M Me

Limpieza y saneamiento periódico de la zona de carga.

Fumigación periódica de plagas.

Material de empaque deteriorado SI B M Me

Verificar que material de empaque no venga deteriorado del APT.

Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.

Verificar la disposición del producto terminado en las estibas al momento de la carga.

  157

4.1.4. Puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los alimentos en el

proceso logístico

Las directrices del Codex definen un Punto Crítico de Control (PCC) como una

“fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un

peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel

aceptable”.

Antes de determinar los PCC, se verificó si alguno de los peligros identificados

se podía controlar totalmente mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de

Fabricación (BPF) o las Buenas Prácticas de Higiene (BPH).

Aquellos peligros que no fueron controlados mediante BPF, fueron analizados

para determinar si se trataba de un PCC o no, para lo cual se elaboró un árbol de

decisión con el apoyo de la norma COVENIN 3802:2002.

El árbol de decisión se aplicó a las etapas de recepción, almacenamiento,

despacho, tanto para materia prima como para producto final, de manera secuencial

según los diagramas de flujo propuestos, tomando en cuenta los peligros y las medidas

de control establecidas en el sistema de análisis de peligros de dicha investigación,

mediante entrevistas no estructuradas al personal de calidad, logística y producción de

la planta.

Cabe destacar, que no existen límites en el número de PCC que puedan

identificarse en un determinado estudio, por esto la utilización del árbol de decisión se

realizó con la ayuda de personal de la planta, mediante observación directa, de manera

flexible y con sentido común con respecto a las operaciones realizadas dentro de las

instalaciones. En la Figura 19, se presenta el Árbol de decisión diseñado para la

investigación, el cual incorpora las cuatro preguntas antes mencionadas para la

identificación de los posibles PCC dentro de los procesos logísticos que se realizan

dentro de la empresa.

  158

Figura 19. Árbol de decisión para identificar los PCC

Fuente: Adaptación norma COVENIN 3802:2002

Para la facilitar la identificación y registro de los puntos críticos de control (PCC)

se diseñó el Tabla 26, para la identificación de los PCC con apoyo del Manual de

  159

capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) (2002) y la Norma Venezolana

COVENIN 3802:2002, donde se expresan las etapas del proceso logístico de la

empresa, los peligros identificados, las cuatro preguntas antes descritas en el Árbol de

Decisión y los PCC identificados.

Del mismo modo, cada etapa del proceso se dividió mediante una fila

describiendo el tipo de peligro asociado a la misma.

De igual forma, se anexó una columna de observaciones al Tabla, donde se

indican las Normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte

de Alimentos para Consumo Humano (Gaceta Oficial N° 36.081 del 7 de noviembre de

1996) (BPF) en el caso de que los peligros identificados puedan ser controlados o

eliminados totalmente mediante su aplicación, entre otras observaciones.

El desarrollo de este protocolo de identificación tuvo por objeto visualizar de

forma secuencial los PCC, independientemente de la numeración de las operaciones

del proceso, y para indicar fácilmente a la empresa él o los tipos de riesgos que habrán

de controlarse en una determinada operación del proceso logístico.

Cabe destacar, que el desarrollo del Tabla de identificación de los PCC, se

consultó al personal de calidad, producción y logística de la empresa.

En el Tabla 28, se muestra la identificación de Puntos Críticos de Control,

destacando que el significado de cada pregunta contenida en dicho Tabla se encuentra

desarrollada y explicada en el marco teórico de esta investigación.

  160

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control.

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

REC

EPC

ION

Peligros biológicos.

Excremento de roedores y voladores

- - - - -

Según los artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.

Hongos en el vehículo de trasporte.

- - - - -

  161

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

REC

EPC

ION

Peligros químicos.

Residuos de fumigantes.

- - - - -

Según los artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes.

- - - - -

Residuos de plaguicidas.

- - - - -

  162

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

REC

EPC

ION

Peligros físicos. Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones

- - - - -

Según los

artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.

Empaque deteriorado - - - - -

Caducidad de la materia prima - - - - -

Cuerpos extraños y polvo - - - - -

Presencia de insectos y plagas - - - - -

  163

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros biológicos.

Presencia de hongos y moho SI SI - - PCC 1

-

Temperatura y humedad inapropiada

- - - - -

Según el artículo 80 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, manteniendo continuamente temperaturas de refrigeración o congelación, vigiladas y registradas para la adecuada conservación del alimento.

Excremento de roedores y voladores

NO - - - No es PCC

Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.

  164

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros biológicos.

Plumas de aves NO - - - No es PCC

Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.

Presencia de insectos o plagas en estibas

- - - - -

Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento de la empresa.

  165

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros químicos.

Residuos de fumigantes - - - - -

Según el artículo 78

de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes

- - - - -

Residuos de plaguicidas - - - - -

  166

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros físicos.

Filtraciones y humedad SI NO SI SI No es PCC -

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas

NO - - - NO es PCC

Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al AMP.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños polvo.

- - - - -

Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos.

  167

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros físicos.

Iluminación deficiente - - - - -

Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos.

Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones

SI NO SI NO PCC 2 -

  168

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DE

MAT

ERIA

PR

IMA

Y M

ATER

IAL

DE

EMPA

QU

E.

Peligros físicos.

Empaque deteriorado - - - - -

Según el artículo 80

de las BPF, se puede eliminar o disminuir este peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad de la materia prima.

Caducidad de la materia prima SI NO NO - No es PCC -

  169

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DEL

PR

OD

UC

TO F

INA

L.

Peligros químicos.

Residuos de fumigantes - - - - -

Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes

- - - - -

Residuos de plaguicidas - - - - -

  170

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DEL

PR

OD

UC

TO F

INA

L. Peligros físicos.

Filtraciones y humedad SI NO SI NO PCC 4 -

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas

NO - - - NO es PCC

Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al APT.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo.

- - - - -

Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos.

  171

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DEL

PR

OD

UC

TO F

INA

L.

Peligros físicos.

Iluminación deficiente - - - - -

Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos.

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas

SI SI - - PCC 5 -

Caducidad de la materia prima SI NO - - NO es PCC -

  172

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

DEL

PR

OD

UC

TO F

INA

L.

Peligros físicos.

Material de empaque deteriorado

- - - - -

Según el artículo 80 de las BPF, se puede eliminar peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad del producto termina

Presencia de insectos y plagas - - - - -

Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento.

  173

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

DES

PAC

HO

Peligros biológicos.

Presencia de hongos y moho en la zona de carga

SI NO SI SI No es PCC -

Excremento de roedores y voladores en la zona de carga

NO - - - No es PCC

Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.

Presencia de insectos o plagas en estibas

- - - - -

Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento de la empresa.

  174

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del proceso

Peligro identificado

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta

3 Pregunta 4 Numero de PCC Observaciones

DES

PAC

HO

Peligros biológicos.

Temperatura y humedad inapropiada

- - - - -

Según el artículo 79 y 80 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, manteniendo continuamente temperaturas de refrigeración vigilada. Por otra parte, las actividades de almacenamiento y transporte deben realizarse bajo condiciones que eviten la contaminación del alimento y la proliferación de microorganismos indeseables en los mismos para mantener la inocuidad del producto.

  175

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

DES

PAC

HO

.

Peligros químicos.

Residuos de fumigantes en la zona de carga

- - - - -

Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa.

Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga

- - - - -

Residuos de plaguicidas en la zona de carga

- - - - -

  176

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

DES

PAC

HO

.

Peligros físicos.

Estibas en mal estado y/o mal fabricadas

NO - - - NO es PCC

Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al APT.

Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo.

- - - - -

Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos. Lo antes mencionado debe ser incluido en los programas de saneamiento de la empresa.

  177

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…

Fase del

proceso Peligro

identificado Pregunta

1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de

PCC Observaciones

DES

PAC

HO

.

Peligros físicos.

Iluminación deficiente en la zona de carga

- - - - -

Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos. Por otra parte, la iluminación debe ser uniforme y no debe alterar los colores naturales del alimento.

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas en la zona de carga

SI NO SI SI No es PCC -

  178

Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación Fase del proceso

Peligro identificado

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta

3 Pregunta 4 Numero de PCC Observaciones

DES

PAC

HO

.

Peligros físicos.

Material de empaque deteriorado

- - - - -

Según el artículo 80 de las BPF, se puede eliminar este peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad del producto terminado.

Presencia de insectos y plagas

- - - - -

Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento.

Material de empaque deteriorado

- - - - -

  179

Luego de haber realizado la identificación de los PCC (Tabla 28), mediante la

aplicación del Árbol de decisión, se pudo determinar la existencia de 5 puntos críticos

de control; ubicados: dos de ellos, en la etapa de almacenamiento de materia prima y

material de empaque; y los tres puntos restantes, en la etapa de almacenamiento del

producto final.

Además, se pudo observar que mediante la aplicación de las BPF se pueden

eliminar o disminuir 47 de los 64 peligros previamente identificados. Por otra parte,

aquellos peligros que no son PCC, ni que pueden ser controlados mediante las BPF,

deben modificar una fase, proceso o producto, aplicando las medidas de control

propuestas contenidas en el sistema de análisis de peligros (Tabla 27) y las

observaciones establecidas en el Tabla de identificación de PCC (Tabla 28).

Luego de esto, es necesario que la empresa aplique nuevamente el Árbol de

decisión para estos peligros identificados y modificados, con la finalidad de determinan

si se trata de un PCC o no.

Una vez establecidos los puntos críticos de control, se diseñó un Plan HACCP

(ver Tabla 29), basado en la norma COVENIN 3802:2002, en el cual se establecieron

los limites críticos para cada PCC, el sistema de vigilancia y las acciones correctivas

correspondientes que deben llevarse a cabo en la empresa para evitar que éstos

rebasen dichos límites.

Este sistema de vigilancia, establece los procedimientos de vigilancia capaces de

detectar oportunamente la pérdida de control en un PCC, es decir, el ¿Qué?, lo que

debe vigilarse; el ¿Cómo?, una descripción detallada de cómo llevar a cabo los

procedimientos de vigilancia; Frecuencia, cada cuánto actuar; y el ¿Quién?, las

responsabilidades de la vigilancia para cada PCC y el cargo del operador(a) que ha de

efectuarla. Esta persona debe tener el conocimiento y ser entrenado y la autoridad para

tomar la acción correctiva si no se alcanza la tolerancia especificada.

En el Tabla 29 se muestra el plan HACCP antes mencionado.

  180

Tabla 29. Plan HACCP Punto Crítico

de Control

Etapa del proceso

Peligro identificado

Límites Críticos

Vigilancia Acciones

Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

PCC 1

Almacenamiento de materia prima y material de empaque.

Presencia de hongos y moho

Temperatura máxima de 42 °C para almacén no refrigerado y temperatura máxima de 8 °C para cavas refrigeradas.

La temperatura dentro de los distintos almacenes de materia prima y material de empaque.

Utilizando termómetro o termostatos, vigilando que se mantenga la temperatura dentro de los límites.

Diaria. Encargado de almacén.

Ajustar termostato de cava refrigerada.

Mejorar el sistema de ventilación dentro del almacén.

Control de indicadores de temperatura.

De exceder los límites críticos por un tiempo mayor a 48 horas, realizar un análisis microbiológi-co.

  181

Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico

de Control

Etapa del proceso

Peligro identificad

o

Límites Críticos

Vigilancia Acciones

Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

PCC 2

Almacenamiento de materia prima y material de empaque.

Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones

Desperdicio máximo de 1% de la materia prima en almacenamiento.

Materia prima y material de empaque almacena-do

Inspección visual.

Diaria Encargado de almacén y supervisor de calidad.

Asegurar el buen manejo de materiales dentro y fuera del almacén. Aislar la materia prima deteriorada separándola por producto mediante un medio físico y/o funcional para evitar la contaminación cruzada dentro del almacén.

  182

Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico

de Control

Etapa del proceso

Peligro identificad

o

Límites Críticos

Vigilancia Acciones

Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

PCC 3

Almacenamiento de producto final.

Presencia de hongos y moho

Temperatura máxima de 42 °C para el almacén.

La temperatura dentro del almacén.

Utilizando termómetro, termostatos, vigilando que se mantenga la temperatura dentro de los límites.

Diaria. Encargado de almacén.

Mejorar el sistema de ventilación dentro del almacén. Control de indicadores de temperatura

De exceder los límites críticos por un tiempo mayor a 1 semana, realizar un análisis microbiológi-co del producto.

  183

Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico

de Control

Etapa del proceso

Peligro identificad

o

Límites Críticos

Vigilancia Acciones

Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

PCC 4

Almacenamiento de producto final.

Humedad Temperatura máxima de 42°C dentro del almacén.

La temperatura dentro del almacén.

Utilizando termómetro o termostatos

Diaria Encargado de almacén.

Verificar propiedades físicas del producto y aislar aquellos defectuosos.

PCC 5

Almacenamiento de producto final.

Ruptura de envases de vidrio y/o cajas.

Desperdicio máximo del 2% de producto final en almacén.

Producto final.

Inspección visual.

Diaria Encargado de almacén.

Asegurar el buen manejo de materiales dentro del almacén. Aislar la materia prima deteriorada separándola por un medio físico para su desecho.

  184

Luego de haber culminado el HACCP, cabe destacar que para el

establecimiento de los limites de control para el PCC 1 y PCC 3, se consultó al

personal de calidad y saneamiento ambiental de la empresa sobre el histórico de

presencia de hongos y moho en la planta, enfocándose en las condiciones que se

encontraba los almacenes y las cavas cuando había existencia de éstos; notando

que el factor común en todo el histórico eran las altas temperaturas en los lugares

infectados por hongos y moho.

Por esta razón se estableció un máximo de temperatura para almacenes y

cavas de 42 °C y 8 °C respectivamente, siendo ésta la temperatura máxima que

pueden soportar los productos involucrados como los son el producto final queso

fundido, queso cheddar, mantequilla, leche descremada en polvo, entre otros.

Del mismo modo, para los límites de control de los PCC 2 y PCC 5, se

entrevistó al personal involucrado al departamento de costos de la empresa, los

cuales determinaron en base a los requerimientos de la gerencia y los costos

asociados a la perdida de material y producto final en los últimos años, un máximo

de 1% de desperdicio de materia prima y material de empaque, y un máximo de 2%

de desperdicio relacionado a rompimiento de envases del producto final.

Por último, para determinar el límite de control para el PCC 4, se consultó de

la misma manera al personal de calidad y saneamiento ambiental de la empresa

sobre la existencia de alta humedad en el almacén de producto final, llegando a la

conclusión de que la humedad está altamente relacionada con las elevadas

temperatura a la que frecuentemente se somete el almacén.

Por tal razón, se estableció el mismo límite de control de los PCC 1 y PCC 3

máxima de 42 °C, destacando que es el mismo almacén tanto para materia prima

como para producto final.

De igual forma, para el diseño del sistema de vigilancia y desarrollo de las

acciones correctivas se trabajó conjuntamente con el personal de calidad,

departamento de logística y saneamiento ambiental, mediante entrevistas no

estructuradas y reuniones con los mismos.

  185

4.1.5. Calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base los

requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas

Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-almacenamiento,

almacenamiento y despacho

Para poder analizar la calidad microbiológica se siguieron los procedimientos

establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN

3559:2000) para queso fundido conservado a temperatura ambiente.

Durante cada operación de la cadena de suministro, se tomaron 10 g del

producto final queso fundido, fue asépticamente removidas de los frascos para

realizar el recuento de aerobios mesófilos, St. aureus, esporas anaeróbicas, hongos

– levaduras, Número Más Probable (NMP) de coliformes fecales y E. coli. Las

muestras se colocaron en frascos de vidrio estériles a los cuales se les añadió 90 ml

de agua peptonada al 0,1 % para obtener la primera dilución (10-1). Las muestras

se homogeneizaron durante 2 minutos a 8000 r.p.m. en una licuadora. A partir de

esta dilución se procedió a realizar diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5.

4.1.5.1. Recuento de Aerobios Mesofilos

Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5. Se pipeteo por

duplicado, en las placas de petri estériles, alícuotas de 1ml de diluciones preparadas

de 10-1,10-2,10-3,10-410-,5,10-6 y se adiciono inmediatamente en las placas de

petri 10 a 15ml de agar plate count temperado a 44-46 ºc mezclando el inoculo con

el medio fundido con movimientos de vaivén y rotación. Con el fin de controlar la

esterilidad, se preparo placas conteniendo el medio y el diluyente sin inocular. Una

vez solidificado se invirtió las placas a 29-31 ºc durante 48 h finalmente se calculo el

recuento estándar en placa. Los resultados fueron expresados según lo indica la

norma COVENIN 902-87, unidades formadoras de colonia por gramo.

4.1.5.2. Recuento de Coliformes fecales y E.coli

De las diluciones de la muestra preparadas, se coloco la placa petrifilm en una

superficie plana. Levantando el film superior. Con una pipeta perpendicular a la

  186

placa petrifilm se coloco 1ml de muestras en el centro del film inferior; se Bajo el

film superior con cuidado evitando introducir burbujas de aire, y no dejándolo caer.

Con la cara lisa hacia abajo, se coloco el aplicador en el film superior sobre el

inoculo con cuidado ejerciendo una presión sobre el aplicador para repartir el inoculo

sobre el área circular.

No se giró ni deslizó el aplicador, se levantó el aplicador,se esperó un minuto

a que se solidificara el gel, se repitió el proceso con las diferentes diluciones , luego

se incubaron las placas petrifilm cara arriba en pilas de hasta 20 placas por 24h a

35ºC para coliformes totales y a 35 ºC de 24 a 48h para E. coli, finalmente se

leyeron las placas petrifilm en un contador de colonias. Los resultados fueron

expresados según la norma COVENIN 3276-97 en ufc/g. Las colonias típicas de E.

coli son de color azul y las otras cololinas típicas de coliformes son de color rojo.

4.1.5.3. Recuentos de Staphylococcus aureus

Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5. Se añadió el agar de

Baird Parker a las placas de petri (15ml a cada una), se dejo solidificar y secar en la

estufa. Se transfirió 0,1 ml de las diluciones preparadas sobre la superficie del medio

contenido en placas independientes y se extendió el inoculo con ayuda de las

varillas de vidrio hasta que fue absorbido por el medio. Para cada dilución se

prepararon placas por duplicado. Se incubo las placas en posición invertida a 35-

37ºC durante 30 a 48 h.

Al final del periodo de incubación se conto todas las colonias con las negras y

brillantes de margen estrecho y blanco rodeadas de áreas claras que se extienden

en el medio opaco y además aquellas colonias negras brillantes con o sin borde

blanco y sin zonas claras.

De las placas donde se observo crecimiento se sometió un número

significativo de colonias sospechosas a la prueba de la coagulasa. Esta prueba sirvió

para distinguir entre S. aureus y epidermidis que pueden tener un aspecto

semejante .Los resultados fueron expresados según covenin 1292-89 en Ufc/g

  187

4.1.5.4. Recuento de hongos y levaduras

Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5, se sembraron por

duplicado en placas de Petri estériles, 1.0 mL de cada una de las diluciones de la

muestra, utilizando una pipeta estéril. Luego se fundió el medio contenido en los tubos

de 22 x 175 mm con 20.0 mL de agar papa dextrosa.

Fueron Enfriados a ±45°C. Después para lograr acidificar los medios a un pH de

3.5, se adicionaron por cada 100.0 mL de agar, 1.4 mL de ácido tartárico al 10%

esterilizado por filtración en membrana, o bien esterilizar la solución a 121°C±1°C

durante 15 minutos.

Esto significa que a cada tubo conteniendo 20.0 mL del medio fundido y

mantenido a ±45°C se le adicionaron 0.3 mL del ácido colocados en la placa de

Petri teniendo precaución de que no toque la muestra antes de agregar el medio de

cultivo. Después de la acidificación, utilizar un tubo de medio acidificado como

testigo y medir el pH para corroborar que se encuentre a 3.5 utilizando un

potenciómetro.

En cada placa de Petri con inóculo, se vertió de 15.0 a 20.0 mL de agar papa

dextrosa acidificado fundidos y mantenidos a ±45°C. El tiempo transcurrido entre la

preparación de las diluciones y el momento en que es vertido el medio de cultivo no

se excedio de 20.0 min.

Se Mezclo cuidadosamente el medio con seis movimientos de derecha a

izquierda, seis en el sentido de las manecillas del reloj, seis en sentido contrario y

seis de atrás hacia adelante, sobre una superficie lisa, teniendo cuidado de no

humedecer con el medio la tapa de la placa de Petri.

Se verificó la esterilidad de los medios acidificados para lo cual se vertio en

una placa de Petri sin inóculo, de 15.0 a 20.0 mL del agar papa dextrosa acidificada

Después de la incubación estas cajas no presentaron desarrollo de colonias.

Se invirtieron las cajas y fueron colocadas en la incubadora a 25±1°C.

Después se contaron las colonias de cada placa a los 3, 4 y 5 días de incubación.

  188

Después de 5 días, se seleccionaron aquellas placas que contengan crecimiento

de colonias.

Se realizó una tinción húmeda para mohos con colorante de lactofenol azul de

algodón, para un examen microscópico y una posible identificación de los mohos

que se hayan desarrollado.

Se realizó una tinción de Gram para la observación microscópica de las

levaduras obtenidas. Se conto las colonias de cada placa representativa, después de

3, 4 y 5 días de incubación (a 26 ± 1ºC o a temperatura ambiente).

Finalmente se multiplico por el inverso de la dilución. Se reporto las unidades

formadoras de colonias por gramo o mililitro (UFC/g o mL) de mohos y levaduras

(cada uno en forma independiente), incubadas a 25±1°C durante 5 días.

4.1.5.5. Recuento de esporas anaeróbicas

Se colocaron 10 g de la muestra en un erlenmeyer de 250ml, se le agrego

agua destilada estéril hasta completar 100ml y se agito hasta lograr la disolución

completa. Se llevo la muestra rápidamente a ebullición durante 5 minutos. Se

espero a que la colonia se enfriara.

Luego se Colocaron 1ml de la muestra tratada a cada una de las 5 placas de

petri. Se añadió agar glucosa triptona, previamente fundido y temperado a 45ºc se

mezclo con el inoculo y se dejo solidificar.

Se invirtieron las placas y se incubaron a 35ºc en una campana de

anaerobiosis, durante 72horas. Se contaron el total de colonias en las cinco placas y

se multiplicaron por 5 representado el número total de esporas en 10g de muestra

reportados en ufc/g. (Scheldeman 2005).

4.1.5.6. Operación de pre- almacenamiento

Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operaciones son

aquellas muestras que recién salen del proceso productivo, siendo el esta operación

  189

la referente o base de comparación para las siguientes operaciones de

almacenamiento y despacho y loos resultados obtenidos pueden apreciarse en el

Tabla 30.

Tabla 30. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Pre- almacenamiento.

Pre- Almacenamiento

Número de

Muestras

Aerobios Mesofilos

ufc/g

ColiformesFecales NMP/g

E.coli NMP/g

S.aureus ufc/g

Esporas Anaeróbicas

ufc/g

Hongos Levaduras

ufc/g1 3 x 101 <1 <1 <1 <1 1 x101

2 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

3 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

4 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

5 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

6 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

7 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

8 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

9 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

10 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

11 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

12 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

13 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

14 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

15 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

16 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

17 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

18 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

19 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101

20 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101

Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido que no

fueron sometida a ninguna condición física de almacén durante días, muestran

valores de 1 x 101 y 3 x101ufc/g, los cuales se encuentran dentro de los límites

establecidos por la Norma COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a

temperatura ambiente.

Estos resultados reflejan las buenas condiciones higiénicas en su

procesamiento, por lo tanto se puede considerar que este producto cumple con los

requisitos exigidos para el consumo humano.

Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos

  190

indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios

microbiológicos para queso fundido, es conocido que la presencia de estos

microorganismos en el alimento indican una posible contaminación de origen fecal,

lo que muestra que con los valores obtenidos de <1 NMP/g el producto no es

potencialmente riesgoso para la salud del consumidor

En la determinación de S.aureus y Esporas anaeróbica no se evidencio

diferencias significativas y se obtuvo una media global de <1 ufc/g, para ambos

microorganismos, lo que refleja las buenas condiciones higiénicas del

manipulador/procesador y de las atmosferas de producción y el vacío del producto

final.

Los resultados obtenidos en el contaje de hongos y levaduras para las

diferentes muestras analizadas. Se aprecia que el contaje de hongos y levaduras se

encuentra entre <1 x 101 y 1 x101ufc/g. No se evidencia diferencias significativas

entre los valores obtenidos para cada unidad de muestra.

Finalmente se evidencia que los resultados obtenidos en las muestras de

queso fundido analizadas durante esta operación de pre- almacenamiento las

mismas cumplen con los requisitos microbiológicos exigidos que debe cumplir el

producto para uso humano, establecidos según la norma venezolana COVENIN

3559:2000 para queso fundido conservados a temperatura ambiente, esto refleja los

buenos controles y condiciones durante la operación de producción del queso

fundido que presenta la empresa.

4.1.5.7. Operación de almacenamiento Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operaciones son

aquellas que tienen 5 días en promedio en el almacén, que es la frecuencia de

rotación del inventario de producción y los resultados obtenidos pueden apreciarse

en el Tabla 31.

Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido después

de 5 días almacenadas muestran valores de 4 x 101 a 6 x101ufc/g los cuales se

encuentran dentro de los límites establecidos por la Norma COVENIN 3559:2000

para queso fundido conservados a temperatura ambiente.

  191

Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos

indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios microbiológicos

para queso fundido, es conocido que la presencia de estos microorganismos en el

alimento indican una posible contaminación de origen fecal, lo que muestra que con

los valores obtenidos de <1 NMP/g a 1 NMP/g para Coliformes fecales y de

<1 NMP/g para E. coli, el producto es apto para la salud del consumidor.

Tabla 31 Criterios microbiológicos analizados durante la operación de almacenamiento.

En la determinación de S.aureus se obtuvieron valores de 1 x 101 y 3x101ufc/g lo

que refleja las buenas condiciones higiénicas del manipulador/procesador, sin

embargo observando un aumento en el crecimiento que se encontró en la operación

de pre- almacenamiento de <1 ufc/g .

Los resultados obtenidos en el contaje de hongos -levaduras y esporas

anaeróbicas para las diferentes muestras analizadas, se encuentran entre 1 x 101 y

Almacenamiento después de 5 días almacenadas Número

de Muestras

Aerobios Mesofilos

ufc/g

ColiformesFecales NMP/g

E.coli NMP/g

S.aureus ufc/g

Esporas Anaeróbicas

ufc/g

Hongos Levaduras

ufc/g1 4 x101 1 <1 3 x101 2 x 101 3 x 101

2 5 x 101 1 <1 3 x101 6 x101 5 x101

3 5 x101 1 <1 3 x101 3 x101 1 x101

4 6 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 2 x101

5 6 x101 <1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

6 4 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 2 x101

7 4 x101 <1 <1 1 x101 1 x101 5 x101

8 5 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 6 x101

9 5 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 1 x101

10 5 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

11 4 x101 1 <1 1 x101 1 x101 3 x101

12 4 x101 1 <1 2 x101 5 x101 1 x101

13 6 x101 1 <1 2 x101 4 x101 6 x101

14 6 x101 1 <1 3 x101 1 x101 3 x101

15 6 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

16 5 x101 1 <1 2 x101 4 x101 2 x101

17 5 x101 <1 <1 2 x101 1 x101 2 x101

18 5 x101 <1 <1 1 x101 4 x101 6 x101

19 5 x101 1 <1 1 x101 2 x101 2 x101

20 6 x101 1 <1 1 x101 2 x101 3 x101

  192

6 x101ufc/g, evidenciando un aumento en el crecimiento bacteriano comparado

con los obtenidos en la operación de pre-almacenamiento de <1 x 101 y 1 x101ufc/g

para levaduras y de esporas de <1 ufc/g.

Se aprecia que los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido

analizadas durante esta operación de almacenamiento cumplen con los requisitos

microbiológicos exigidos que debe cumplir el producto para uso humano

establecidos según la norma venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido

conservados a temperatura ambiente, esto refleja los buenos controles y

condiciones durante la operación de producción del queso fundido que presenta la

empresa.

A pesar de que estos resultados reflejan las buenas condiciones higiénicas en

su procesamiento, se observa un aumento del crecimiento bacteriano de todos los

microorganismos analizados, comparado con la operación de pre-almacemiento,

esto refleja que a pesar de poseer un buen control durante la producción del

producto existes ciertas condiciones físicas del almacén que están influyendo en el

producto terminado.

4.1.5.8. Operación de despacho

Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operación son las

muestras que después de estar 5 días expuestas a las condiciones de almacén,

reciben adicionalmente el calor y las condiciones atmosféricas al ser transportadas

hasta el distribuidor final y los resultados obtenidos pueden apreciarse en el Tabla

32.

Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido fue de 4 x

101 a 6 x101ufc/g los cuales se encuentran dentro de los límites establecidos por la

Norma COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a temperatura

ambiente.

Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos

indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios microbiológicos

para queso fundido, se aprecian valores de <1 NMP/g a 1 NMP/g para Coliformes

  193

fecales y de <1 NMP/g para E. coli, el producto es apto para la salud del

consumidor. En la determinación de S.aureus se obtuvieron valores de 1 x 101 a 3

x101ufc/g lo que refleja las buenas condiciones higiénicas del

manipulador/procesador. Los resultados obtenidos en el contaje de hongos -

levaduras y esporas anaeróbicas para las diferentes muestras analizadas, se

encuentra entre 1 x 101 y 7 x101ufc/g.

Tabla 32 Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Despacho.

Durante esta operación de despacho, se evidencia resultados similares a los

obtenidos en la fase de almacenamiento, esto es debido a que estas muestras se

encuentran almacenadas en el mismo espacio físico y bajo las mismas condiciones

mencionadas anteriormente. Adicionalmente, no se observa un aumento significativo

en el crecimiento de los microorganismo, debido a que estas muestras unas vez que

se prepara la orden de despacho estas son rápidamente despachadas a su

proveedor, por ende permanece poco tiempo en dicha área.

Despacho Número

de Muestras

Aerobios Mesofilos

ufc/g

ColiformesFecales NMP/g

E.coli NMP/g

S.aureus ufc/g

Esporas Anaeróbicas

ufc/g

Hongos Levaduras

ufc/g1 4 x101 1 <1 3 x101 2 x101 3 x101

2 5 x101 1 <1 3 x101 6 x101 7 x101

3 6 x101 1 <1 3 x101 3 x101 1 x101

4 6 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 2 x101

5 6 x101 <1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

6 4 x101 <1 <1 2 x101 6 x101 2 x101

7 4 x101 <1 <1 1 x101 1 x101 1 x101

8 5 x101 <1 <1 3 x 101 4 x101 6 x101

9 5 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 1 x101

10 5 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

11 4 x101 1 <1 1 x101 1 x101 3 x101

12 4 x101 1 <1 2 x101 6 x101 3 x101

13 6 x101 1 <1 2 x101 4 x101 6 x101

14 6 x101 1 <1 3 x101 1 x101 3 x101

15 6 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101

16 5 x101 1 <1 2 x101 4 x101 2 x101

17 5 x101 <1 <1 2 x101 1 x101 7 x101

18 5 x101 <1 <1 1 x101 4 x101 6 x101

19 5 x101 1 <1 1 x101 6 x101 2 x101

20 6 x101 1 <1 1 x101 2 x101 3 x101

  194

Sin embargo resultados obtenidos en las muestras de queso fundido

analizadas durante esta fase cumplen con los requisitos exigidos que debe cumplir el

producto para uso humano relacionado a los criterios microbiológicos aerobios

Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, S.aureus, hongos y levaduras establecidos

según la norma venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a

temperatura ambiente.

4.1.6. Propuesta de un estándar para los procesos que garantizan el cumplimiento

de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del

producto queso fundido  

Luego de haber desarrollado el plan HACCP para los puntos críticos de

control identificados, se procedió mediante el uso de entrevistas no estructuras y

reuniones con el personal del departamento de logística de la empresa, a identificar

y estandarizar los procesos y registros necesarios para disminuir o eliminar los

puntos críticos de control que se detectaron en el objetivo anterior, con el fin de

garantizar la inocuidad de los alimentos en conformidad con los programas de

prerrequisitos.

Los procesos que se identificaron para la conformación del estándar que

garanticen el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el

sistema de inocuidad del producto queso fundido, concernientes al departamento de

logística, se describen a continuación:

Manejo de sustancias tóxicas.

Control de plagas

Limpieza y desinfección de recepción, almacén y despacho.

Limpieza, desinfección y fumigación de estibas y tarimas en los almacenes.

De igual forma, a continuación se nombran los formatos que se identificaron

durante la investigación en referencia a los diferentes programas de inocuidad de los

alimentos y saneamiento ambiental del departamento de logística de la empresa:

Control de roedores.

Control de insectos.

  195

Supervisión de la limpieza y desinfección. Hoja de inspección

procedimientos de higiene.

Evaluación para la limpieza, desinfección y fumigación de tarimas y estibas.

Control de entrega de estibas y tarimas.

De acuerdo con la normativa de la empresa, el formato para los

procedimientos debe estar compuesto por el nombre y logo de la empresa, el

número de página, el código de manual, el nombre del programa, el número de

edición, el número de revisión y la fecha de emisión. Bajo este formato se procedió a

redactar y documentar los procesos señalados anteriormente.

La estructura y metodología utilizada para el desarrollo de los programas se

describe en el Tabla 33.

Tabla 33. Elementos de los procedimientos o instrucciones de trabajo

Elementos Descripción

OBJETIVO DEL PROGRAMA

Propósito o la razón del procedimiento. La redacción de los objetivos de cada procedimiento se debe iniciar con un verbo en modo infinitivo, por ejemplo: establecer, determinar, describir, etc.

DEFINICIONES

Breve explicación de aquellos conceptos o palabras que pueden crear confusión, o sean desconocidas para las personas que requieran del manual de procedimientos.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO Se describe cada una de las acciones a seguir en el proceso o tarea, indicando el personal responsable.

FORMATOS UTILIZADOS Lista de los formularios a utilizar durante la realización del procedimiento.

INSTRUCCIÓN DE LLENADO

Se explican, los renglones o conceptos que componen el formulario y que deben ser desarrollados o completados por el usuario o unidad emisora. Estas instrucciones se podrán insertar como comentarios si el formulario se encuentra en electrónico.

  196

De la misma manera, para la codificación de los procedimientos e

instrucciones de trabajo, así como para los formatos, se utilizó las normativas que

tiene establecida la empresa. En la figura 20, se detalla el sistema de codificación:

Figura 20. Criterio de codificación para los procedimientos

Seguidamente en la figura 21, se presenta la codificación utilizada para los

formatos de registro.

 Figura 21. Criterio de codificación para los formatos

La estandarización de los procesos antes mencionados se muestra en el

Anexo B.

Para el manejo de sustancias tóxicas (MIAS-MST-001) se establecieron los

productos químicos de limpieza e insecticidas que se deben usar, así como también

las medidas de seguridad que se deben adoptar para la implementación de dichos

productos.

  197

De igual forma, se describió los procedimientos de preparación de las

sustancias que se utilizan comúnmente en la empresa para la limpieza y

desinfección, como lo son: jabón clorinado, yodo, entre otros. Para determinar estos

procedimientos de preparación, se utilizo la observación directa y se consultó a los

encargados del área de limpieza y desinfección de la empresa.

Por otra parte, en cuanto al programa de control de plagas (MIAS-CP-002) se

estableció un eficaz control de las plagas, mediante el desarrollo de medidas

preventivas y correctivas en caso de presencia de alguna plaga dentro de la

empresa, como lo son: roedores, voladores, arañas, entre otros. De igual forma, se

describió el modo de detectar, controlar y eliminar dichas plagas dentro y en los

alrededores de la planta. Del mismo modo, se diseñaron los formatos (MIAS-CP-R01

y MIAS-CP-R02) que sirven para registrar los controles aplicados para roedores e

insectos, respectivamente.

Por otro lado, para el diseño del programa de limpieza y desinfección (MIAS-

LD-003) se consultó al personal de limpieza las actividades que se realizaban en las

áreas de recepción, almacenamiento y despacho, con el fin de modificarlas,

estableciendo los métodos que aplicar la empresa para los productos que se

manipulan o procesan en su planta. De igual forma, se diseñó el formato (MIAS-LD-

R01) para la inspección de los procedimientos de higiene en las áreas de la planta.

Por último, para el diseño del programa de limpieza, desinfección y fumigación

de estibas y tarimas en almacenes (MIAS-LDF-004) se desarrollaron los métodos de

limpieza y desinfección para mantener las estibas y tarimas aptas para su uso dentro

y en los alrededores de los almacenes. A su vez, se diseñaron los formatos (MIAS-

LDF-R01 y MIAS-LDF-R02) para la evaluación de la limpieza, desinfección y

fumigación de las estibas y tarimas, y para el control de entrega de estibas y tarimas,

respectivamente.

4.2. Discusión de Resultados

Los productos lácteos son un componente esencial de la dieta, pero también

se consideran productos potencialmente peligrosos si se procesan en condiciones

  198

inadecuadas; por lo tanto, se identifican como un producto alimenticio de alto

riesgo. Durante el procesamiento de productos lácteos, los microorganismos pueden

presentarse a partir de varias fuentes, como: personal, agua, equipos, aditivos y

hasta los materiales utilizados para el embalaje, así lo señalan Demirbas, Karahan,

Kenanoglu, y Karagozlu, 2006; Papademas y Bintsis (2010), quienes afirman que

cada uno de éstos elementos pueden contaminar el producto. Además, los productos

lácteos también son portadores potenciales de medicamentos veterinarios,

contaminantes químicos y toxinas microbianas.

Debido a estas preocupaciones, plantean Scott, (1989) y Topal (2001) que los

países han establecido procedimientos y sistemas para minimizar estos riesgos. Las

instituciones nacionales e internacionales se han centrado en la minimización de las

pérdidas económicas y los riesgos de infección de todos los pasos del proceso de

producción de los productos lácteos. Concordantemente, el Análisis de Peligros y

Sistema de puntos críticos de control (HACCP) es unos de estos sistemas que se

centra en identificar, mantener, evaluar, controlar y supervisar cada punto de las

operaciones de la cadena de suministro, tales como producción, que son importante

para la garantizar la calidad inocua del producto.

HACCP fue desarrollado por la Comisión Codex Alimentarius (CAC, 1996;

ISO, 2007). Sin embargo, HACCP es más efectivo cuando se utiliza con otros

sistemas de gestión de calidad y procedimientos operativos estándar, tales como

Good Manufacturing Practices (GMP) o Buenas Prácticas de Higiene (BPH) Kok,

(2009). El Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos (FSMS) fue presentado

por la Organización Internacional de Normalización (ISO).

La Calidad de los alimentos y las normas comerciales privadas de seguridad

permiten a las empresas mejorar y controlar la calidad de su producto. Estos

sistemas son los más eficaces de asegurar un suministro de alimentos seguros,

especialmente a la luz de los problemas mundiales de seguridad alimentaria que en

muchos países han sido duradero, tal como lo plantean Trienekens y Zuurbier (

2008).

Durante las últimas tres décadas, los protocolos HACCP han sido cada vez

mas aplicados en beneficio de la industria alimentaria y los consumidores, así lo

  199

señalan al menos Panisello y Quantick, (2001). Por otra parte Bas, Ersun, y

Kivanc (2006), plantean que HACCP le permite a una industria identificar los

posibles puntos de riesgo y prácticas defectuosas en las primeras etapas de

producción, elaboración o preparación. En los países en desarrollo, la ejecución y

consecuencia de HACCP en muchas industrias lácteas es complicado, debido al alto

costo que genera aplicar un plan HACCP y a la falta de la tecnología disponible en

las plantas de alimentos principalmente.

En la presente investigación, la insuficiencia en condiciones físicas de la

planta actual durante las operaciones de la cadena logística, la cual abarca desde la

recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado, combinado

con la insuficiencia de conocimientos acerca de las prácticas de HACCP, fueron los

factores de riesgos más importantes que se detectaron durante la investigación.

(Tabla 25).

Los resultados también indicaron la necesidad de realizar cambios en la

estructura de la planta, específicamente en el área de almacén, en cuanto a sus

condiciones físicas, adicionalmente a la necesidad de mejorar la manera como se

llevan a cabo las operaciones de almacenamiento y despacho, donde se evidenció

que el producto se encuentra almacenado en el mismo lugar, generando posibles

contaminaciones cruzadas, así lo avalan autores como Bas et al., (2007); Gilling,

Taylor, Kane, & Taylor, (2001); Panisello y Quantick, (2001), Ward,( 2001).

Por otra parte, los resultados encontrados coinciden con los planteamientos

de Baset al., (2006), para quien las dificultades en la calidad alimentaria en las

empresas lácteas normalmente son consecuencia de equipamiento insuficiente y

condiciones físicas inadecuadas de las instalaciones; siendo estos elementos

coincidentes con los encontrados en la empresa objeto de estudio, pues en el mismo

se documentó como interfieren estas ineficiencias actuales de la planta con la

calidad alimentaria del producto queso fundido.

En general, la ejecución efectiva del plan HACCP requiere un esfuerzo de

equipo más que el compromiso de un solo individuo (Azanza y Zamora-Luna, 2005).

Nuestro estudio documenta que esto también es cierto en la industria láctea. La

responsabilidad de las prácticas de inocuidad de los alimentos no solo debe

  200

aplicarse durante el proceso productivo del producto, sino debe ser de manera

general para todas las operaciones de la cadena de suministro, para así lograr la

inocuidad del producto hasta que llegue al consumidor.

El aumento de los controles durante todas las operaciones reflejará

positivamente en la seguridad alimentaria y la calidad de los resultados, así lo

señalan Demirbas & Karagozlu, (2008), Tokuç, Ekuklu, Berberoglu, achique y

Dedeler (2009), Buccheri et al. (2007), y Shiferaw et al. (2000). Asimismo los

resultados obtenidos en esta investigación indican deficiencias en el cumplimiento de

los prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la

inocuidad del producto queso fundido, porcentajes presentes de no cumplimiento de

dichos programa, obstaculizando el rendimiento de la calidad del producto. (Tabla 4)

Otros estudios han documentado que sólo cuando los planes HACCP son

entendido y aplicados correctamente, son eficaces para la prevención de

enfermedades transmitidas por los alimentos basados en la industria, esto en

conformidad con lo señalado por Demirbas y Karagozlu, (2008). Pero no debe

olvidarse que cada empresa es una particularidad, por lo cual tal como lo indican

Sitter y van de Haar, (1998), cada una necesita su propio sistema de seguridad

alimentaria.

La presente investigación permitió divisar las barreras más importantes para la

aplicación de estos sistemas de calidad alimentaria en las empresas de queso

fundido, específicamente en el objeto de estudio, destacándose entre ellas: las

condiciones de la planta, y las deficiencias del conocimiento sobre las prácticas

correctas de HACCP.

A pesar de las grandes deficiencias que fueron encontradas en este estudio, en

base a la aplicación de las buenas prácticas de producción que posee la empresa,

los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido analizadas durante las

fases de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, cumplen con los

requisitos exigidos que debe cumplir el producto para uso humano relacionado a los

criterios microbiológicos aerobios Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, S.aureus,

hongos y levaduras establecidos según la norma venezolana COVENIN 3559:2000

para queso fundido conservados a temperatura ambiente.

  201

CONCLUSIONES

Luego de haber culminado los objetivos propuestos en la presente

investigación se pueden destacar las siguientes conclusiones:

La empresa General de Alimentos en estudio, en conformidad con la norma

PAS 220:2008 para el cumplimiento de los programas de prerrequisitos necesarios

para la implantación de un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos

presenta oportunidades de mejora, es decir, en la auditoría realizada se constato que

cumplen con el 76% de los prerrequisitos establecidos en la norma y poseen un 24%

de incumplimiento, destacando un solo aspecto crítico como lo es “Medidas para la

prevención de contaminación cruzada”, necesitando éste ser mejorado y optimizado

a corto plazo.

El análisis de peligros se efectuó para las fases de recepción,

almacenamiento de materia prima y material de empaque, almacenamiento de

producto final, despacho y distribución, en el cual previamente se realizo la

identificación de los peligros latentes en dichas fases, dando como resultado la

detección de 64 peligros, siendo esto de gran importancia ya que de otra manera los

peligros pasarían desapercibidos, pudiendo ocasionar deterioro del producto y por

ende consecuencias graves a los consumidores.

Se determinó la existencia de cinco (05) puntos críticos de control mediante la

implantación del plan HACCP, en las áreas de almacenamiento de materia prima y

almacenamiento de producto terminado. El determinar cinco puntos críticos de

control indica que es necesario mejorar las condiciones en conformidad de los

prerrequisitos establecidos en la norma PAS 220:2008 como quedó demostrado en

las evaluaciones realizadas.

Los límites críticos y el sistema de vigilancia con los cual se espera tener bajo

control los cinco puntos críticos de control encontrados, que amenazan la inocuidad

del producto fabricado en la planta es el plan HACCP como tal, y de aquí en

adelante solo queda cumplir a cabalidad el sistema de vigilancia propuesto, hacer

actualizaciones en el sistema de ser necesario y aplicar las acciones correctivas en

caso de excederse los límites críticos establecidos.

  202

El buen funcionamiento del plan HACCP propuesto depende del personal

involucrado. Cada uno de los empleados del departamento de logística debe tener

pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en dicho plan para asegurar

que se lleve a cabalidad.

Según los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido analizadas,

puede afirmarse que las mismas cumplen con los requisitos exigidos al producto

para consumo humano, relacionado a los criterios microbiológicos de aerobios

Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, St. aureus, hongos y levaduras

establecidos según la norma Venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido

conservados a temperatura ambiente.

Se estandarizó los procesos que debe ejecutar el departamento de logística

para asegurar la inocuidad de los alimentos y el saneamiento ambiental, la cual se

incluyó en el manual de procedimientos que se realizó para la empresa llamado

“Manual de inocuidad de los alimentos y saneamiento ambiental”, en el cual se

plasmaron los programas necesarios para garantizar la inocuidad de los productos

que se realizan en la planta de la empresa.

Finalmente, los hallazgos de esta investigación fueron capaces de dilucidar

las barreras y beneficios de los programas de seguridad alimentaria en el sector

lácteo. Los resultados también sugieren que se necesitan aclaraciones del

programa para ayudar a la empresa a comprender los objetivos de las normas de

seguridad alimentaria para garantizar siempre la inocuidad del alimento.

  203

RECOMENDACIONES

El desarrollo de los objetivos llevó a proponer las siguientes

recomendaciones:

Considerar los resultados obtenidos en la lista de verificación de los

programas de prerrequisitos, con el fin de mejorar las deficiencias que arrojaron los

porcentajes de no cumplimiento de dichos programas. Además, se recomienda

aplicar la lista de verificación periódicamente para verificar y analizar la situación y

cumplimiento de los programas de prerrequisitos en conformidad con la norma PAS

220:2008.

Mantener actualizado las hojas descriptivas de los productos y diagrama de

flujos de los procesos logísticos que se utilizan dentro de la planta y la lista de

identificación de peligros para controlar la existencia de nuevos peligros existentes.

Por otra parte, se debe eliminar las aberturas existentes en las paredes, puertas,

ventanas y techos de las cavas refrigeradas y almacenes para evitar el ingreso de

voladores, roedores y/o insectos.

Actualizar constantemente el Tabla de análisis de peligros para la inclusión de

nuevos peligros y medidas de control para que disminuya o elimine el impacto que

estos tienen en los productos que se manejan o fabrican dentro de la empresa. Del

mismo modo, capacitar al personal encargado de la inocuidad, con el fin de manejar

los instrumentos utilizados en la evaluación de peligros, como lo es el modelo

bidimensional para evaluar los riesgos para la salud (Tabla 23).

Mantener la capacitación y adiestramiento constante al personal en cuanto al

plan HACCP empleado, sobretodo en el sistema de vigilancia de los puntos críticos

de control, ejecución eficiente de las acciones correctivas y prevención para

garantizar la efectividad del sistema. De la misma forma, aplicar el árbol de decisión

propuesto para futuros peligros identificados por el personal de empresa, en los

procesos logísticos y cumplir con las buenas prácticas de fabricación propuestas

para aquellos peligros que se puedan eliminar o reducirse mediante su aplicación

  204

A pesar de que el producto queso fundido cumple con los criterios

microbiológicos planteados por COVENIN, se recomienda que se mantengan

actualizadas las buenas prácticas de manufactura de la empresa en cada operación

de la cadena alimentaria para mantener y garantizar siempre la inocuidad del

producto terminado.

                            

  205

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