Ingeniería sanitaria , para establecer definiciones, norma ...

PROYECTO DE NORMA EN CONSULTA PUBLICA - prNCh3353

Vencimiento consulta pública: 2013.11.15 i

Ingeniería sanitaria - Separadores de grasas - Principios de diseño, características funcionales, ensayos, marcado

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos organismos.

Este proyecto de norma se estudió a través del Comité Técnico Ingeniería sanitaria, para establecer definiciones, tamaños nominales, principios de diseño, características funcionales, ensayos y el marcado de los separadores de grasa.

Por no existir Norma Internacional, en la elaboración de este proyecto de norma se ha tomado en consideración la norma UNE-EN 1825-1:2005 Separadores de grasas - Principios de diseño, características funcionales, ensayos, marcado y control de calidad.

El Anexo A forma parte del proyecto de norma.

El Anexo B no forma parte del proyecto de norma, se inserta sólo a título informativo.

Si bien se ha tomado todo el cuidado razonable en la preparación y revisión de los documentos normativos producto de la presente comercialización, INN no garantiza que el contenido del documento es actualizado o exacto o que el documento será adecuado para los fines esperados por el Cliente.

En la medida permitida por la legislación aplicable, el INN no es responsable de ningún daño directo, indirecto, punitivo, incidental, especial, consecuencial o cualquier daño que surja o esté conectado con el uso o el uso indebido de este documento.


Vencimiento consulta pública: 2013.11.15 1

Ingeniería sanitaria - Separadores de grasas - Principios de diseño, características funcionales, ensayos, marcado

1 Alcance y campo de aplicación

Esta norma especifica los términos y tamaños nominales, los principios de diseño, las características funcionales, los ensayos y el marcado de los separadores de grasas.

Esta norma se aplica a los separadores que se utilizan para la separación de las grasas y los aceites de origen vegetal y animal existentes en las aguas residuales, utilizando la gravedad y sin aplicar ninguna energía exterior.

Esta norma no se aplica a los separadores de grasa diseñados para tratar las aguas residuales domésticas procedentes de cocinas de viviendas unifamiliares, donde el separador tiene tamaño nominal menor que 1.

Esta norma no es aplicable a la separación de líquidos ligeros, por ejemplo, gasolina, combustible de calefacción, y no cubre el tratamiento de aguas residuales que contengan exclusivamente emulsiones de grasas y aceites.

Esta norma no cubre la utilización de medios biológicos (bacterias y enzimas).

2 Referencias normativas

Los documentos siguientes son indispensables para la aplicación de esta norma. Para referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha se aplica la última edición del documento referenciado (incluyendo cualquier enmienda).

NCh170 Hormigón - Requisitos generales. NCh1124 Fundición de hierro - Fundición gris - Especificaciones. NCh1125 Fundición de hierro - Fundición gris austenítica - Especificaciones. NCh1173 Acero - Alambre de grado AT56 - 50H para uso en hormigón armado - Requisitos. NCh2080 Tapas y anillos para cámaras de válvulas de agua potable y para cámaras de inspección de

alcantarillado público. NCh3176 Tuberías y accesorios de plástico reforzado con fibra de vidrio, para agua potable -

Requisitos - Parte 1: Tuberías. EN 288-2 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos

- Parte 2: Especificación del procedimiento de soldeo por arco. EN 681-1 Juntas elastoméricas - Requisitos de los materiales para juntas de estanquidad de tuberías

empleadas en canalizaciones de agua y en drenaje - Parte 1: Caucho vulcanizado.



EN 976-1:1997 Tanques enterrados de plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV) - Tanques cilíndricos horizontales para el almacenamiento sin presión de carburantes petrolíferos líquidos - Parte 1: Requisitos y métodos de ensayo para tanques de una sola pared.

EN 978 Tanques enterrados de plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV) - Determinación del factor alfa y del factor beta.

EN 10088-1 Aceros inoxidables - Parte 1: Relación de aceros inoxidables. EN 10088-2 Aceros inoxidables - Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de planchas y bandas para

uso general. EN 10088-3 Aceros inoxidables - Parte 3: Condiciones técnicas de suministro para semiproductos,

barras, alambrón y perfiles para aplicaciones en general. EN ISO 178 Plásticos - Determinación de las propiedades de flexión. EN ISO 180 Plásticos - Determinación de la resistencia al impacto Izod. EN ISO 291 Plásticos - Atmósferas normalizadas para acondicionamiento y ensayos. EN ISO 527-2 Plásticos - Determinación de las propiedades en tracción - Parte 2: Condiciones de ensayo

de plásticos para moldeo y extrusión. EN ISO 527-4 Plásticos - Determinación de las propiedades en tracción - Parte 4: Condiciones de ensayo

para plásticos compuestos isotrópicos y ortotrópicos reforzados con fibras. EN ISO 1172 Plásticos reforzados con vidrio textil - Preimpregnados, compuestos de moldeo y laminados

- Determinación del contenido de vidrio textil y en carga mineral - Métodos de calcinación. EN ISO 1514 Pinturas y barnices - Probetas normalizadas para ensayo. EN ISO 1518 Pinturas y barnices - Ensayos de rayado. EN ISO 2409 Pinturas y barnices - Determinación del espesor de película. EN ISO 2808 Pinturas y barnices - Determinación del espesor de película. EN ISO 2812-1 Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia a líquidos - Parte 1: Métodos

generales. EN ISO 2815 Pinturas y barnices - Ensayo de indentación Buchholz. EN ISO 4624 Pinturas y barnices - Ensayo de adherencia por tracción. EN ISO 4628-2 Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de los recubrimientos - Designación de

la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos - Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento.

EN ISO 4628-3 Pinturas y barnices - Evaluación de la degradación de los recubrimientos - Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos - Parte 2: Evaluación del grado de oxidación.

EN ISO 7253 Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia a la niebla salina neutra. EN ISO 8501-1 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos

relacionados - Evaluación visual de la limpieza de las superficies - Parte 1: Grados de óxido y de preparación de substratos de acero no pintados y de substratos de acero después de decapados totalmente de recubrimientos anteriores.

EN ISO 9377-2 Calidad del agua - Determinación del índice de hidrocarburos - Parte 2: Método por extracción con disolvente y cromatografía de gases.

EN ISO 14125 Compuestos plásticos reforzados con fibras - Determinación de las propiedades de flexión. EN ISO 15607 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos

- Reglas generales. EN ISO 15614-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos

- Ensayo de procedimiento de soldeo - Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y aleaciones de níquel.



ISO 48 Elastómeros - Determinación de la dureza en grados internacionales de los elastómeros. ISO 630 Aceros para construcción - Planchas, pletinas, barras, secciones y perfiles. ISO 877 Plásticos - Métodos de exposición directa a la intemperie, a la intemperie con luz de día

filtrada por vidrio y a la intemperie con luz de día intensificada usando espejos de Fresnell. ISO 1133 Plásticos - Determinación del índice de fluidez de materiales termoplásticos en masa (IFM)

y en volumen (IFV). ISO 1183-1:2004 Plásticos - Métodos para determinar la densidad de plásticos no celulares - Parte 1: Método

de inmersión, método del picnómetro líquido y método de valoración. ISO 1183-2:2004 Plásticos - Métodos para determinar la densidad de plásticos no celulares - Parte 2: Método

de la columna por gradiente de densidades (sólo disponible en inglés). ISO 1521 Pinturas y barnices - Determinación de la resistencia a lagua - Método de inmersión en

agua. ISO 1817 Caucho vulcanizado - Determinación del efecto de líquidos. ISO 3755 Aceros fundidos al carbono para usos generales de ingeniería. ISO 6272 Pinturas y barnices - Ensayo de caída de una masa. ISO 8217 Productos derivados del petróleo - Combustibles (clase F) - Especificaciones de

combustibles para usos navales.

NOTA EXPLICATIVA NACIONAL

La equivalencia de las Normas Internacionales señaladas anteriormente con Norma Chilena, y su grado de correspondencia es el siguiente:

Norma Internacional Norma nacional Grado de correspondencia

EN 288-2 No hay -

EN 681-1 No hay -

EN 976-1:1997 No hay -

EN 978 No hay -

EN 10088-1 No hay -

EN 10088-2 No hay -

EN 10088-3 No hay -

EN ISO 178 No hay -

EN ISO 180 No hay -

EN ISO 291 NCh740:1981 Idéntica

EN ISO 527-2 No hay -


EN ISO 1172 No hay -





EN ISO 2409 NCh2220:1992 Equivalente




EN ISO 4624 NCh2154:1991 La Norma Chilena NCh2154:1991 es una adopción

idéntica de la versión en inglés la Norma Internacional ISO 4624.





EN ISO 9377-2 NCh2974:2005 La Norma Chilena NCh2974:2005 es una adopción

idéntica de la versión en inglés la Norma Internacional ISO 9377-2.




ISO 48 No hay -

ISO 630 No hay -

ISO 877 No hay -

ISO 1133 No hay -

ISO 1183-1:2004 No hay -

ISO 1183-2:2004 No hay -

ISO 1521 No hay -

ISO 1817 NCh1836:1997 La Norma Chilena NCh1836:1997 es una adopción


ISO 3755 No hay -

ISO 6272 No hay -

ISO 8217 NCh2286:1997 La Norma Chilena NCh2286:1997 es una adopción


3 Términos y definiciones

Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1 afluente: entrada de agua de aguas residuales que contienen grasa, que entran en el separador de grasa



3.2 área de recogida de la grasa: parte superior de la cámara de separación de la grasa, donde se retiene la grasa separada

3.3 cámara de separación de la grasa: parte de un separador de grasas donde la grasa se separa del afluente, de manera que, debido a la diferencia de densidades entre la sustancia a separar y el líquido que la transporta y a la reducción de la velocidad del flujo, las partículas de grasa se separan por flotación de las aguas residuales

3.4 colector de lodos: parte del sistema separador donde se decantan los materiales, por ejemplo, el lodo, sólidos y la arena, y que puede constituir una unidad independiente o estar construido con la cámara de separación de la grasa formando una unidad combinada

3.5 dispositivo automático de aviso: dispositivo que avisa cuando se produce una situación de excesiva altura de grasa o de aguas residuales o una condición de nivel bajo

3.6 grasa: sustancias de origen vegetal y/o animal, de una densidad menor que 0,95 g/cm3, que son parcial o totalmente insolubles en agua y saponificables

3.7 nivel líquido máximo operacional: nivel más alto de líquido y grasa del flujo, correspondiente al tamaño nominal, cuando el área de recogida de la grasa está llena

3.8 pozo de prolongación: componente utilizado para ampliar una abertura en el sistema separador al nivel de acabado, para que permita el acceso para fines de inspección y de mantenimiento

3.9 punto de toma de muestras: parte del separador de grasas situada aguas abajo del proceso de separación, donde se pueden tomar muestras de las aguas residuales descargadas del separador

3.10 recubrimiento/revestimiento: capa protectora sobre un componente del separador

3.11 separador de grasa: unidad o conjunto de unidades destinadas a separar las grasas de las aguas residuales y retenerlas dentro de la unidad, que normalmente está formada por un colector de lodos, una cámara de separación de la grasa y, si es necesario, un punto de toma de muestras

3.12 tamaño nominal (NS): número, sin unidades de medida, aproximadamente equivalente al caudal de efluente máximo del separador, expresado en litros por segundo (L/s) cuando se ensaya de acuerdo con 8.5.1

3.13 zona de separación de la grasa: parte de la cámara de separación de la grasa donde ésta se separa, comprendiendo el volumen de llenado efectivo y la cámara de recogida de la grasa

4 Tamaños nominales

Los tamaños nominales recomendados de los separadores de grasa son: 1, 2, 4, 7, 10, 15, 20 y 25.

Se pueden utilizar otros tamaños nominales mayores que 1.



5 Requisitos

5.1 Generalidades

Los separadores de grasa y sus componentes individuales deben estar de acuerdo con los requisitos sobre materiales especificados en 5.2.

5.2 Materiales

5.2.1 Generalidades

Los separadores de grasa se pueden construir a base de:

- hormigón sin armar, hormigón armado con fibra, hormigón armado;

- materiales metálicos: fundición, acero inoxidable, acero; y

- materiales plásticos: plásticos reforzados con fibra de vidrio, polietileno.

Cualquier otro material utilizado en la fabricación de un separador de grasa debe satisfacer todos los requisitos específicos de esta norma.

5.2.2 Hormigón

El hormigón debe cumplir la resistencia mínima a la compresión H35 de acuerdo con NCh170.

5.2.3 Materiales metálicos

a) La producción, calidad y ensayo de los materiales metálicos relacionados a continuación deben estar de acuerdo con las normas siguientes:

Fundición de grafito laminar NCh1124 Acero para la armadura del hormigón NCh1173

Fundición de grafito esferoidal NCh1125 Acero inoxidable EN 10088-1

EN 10088-2

EN 10088-3

Acero moldeado ISO 3755

Acero laminado ISO 630

b) Requisitos adicionales para materiales metálicos

Acero inoxidable



Para obtener una buena resistencia a la corrosión en general y estabilidad contra los efectos de la corrosión intercristalina de los distintos aceros relacionados en EN 10088-1, EN 10088-2 y EN 10088-3, solamente se deben utilizar aceros austeníticos que tengan una calidad mínima X6 CrNi 1810.

Soldeo de acero

Se deben aplicar los requisitos dados en EN ISO 15607, EN 288-2 y EN ISO 15614-1.

5.2.4 Materiales plásticos

a) Plásticos reforzados con fibra de vidrio

El laminado se debe construir utilizando resinas, materiales de refuerzo, agentes para el tratamiento y otros materiales que sean conformes con NCh3176/1, cláusula 4.

b) Polietileno

1) Los requisitos para el moldeo y la fabricación del polietileno son los siguientes:

Polietileno para moldeo por rotación:

- La densidad no debe ser menor que 935 kg/m3 cuando se mide de acuerdo con ISO 1183.

- El índice de fluidez en masa, bajo una carga nominal de 21,6 N y a una temperatura de 190°C, debe estar comprendido entre 1,0 g/10 min y 5,0 g/10 min, medido de acuerdo con ISO 1133.

Polietileno para moldeo por soplado:

- La densidad no debe ser menor que 945 kg/m3 cuando se mide de acuerdo con ISO 1183.

- El índice de fluidez en masa, bajo una carga nominal de 50 N y a una temperatura de 190°C, debe estar comprendido entre 0,3 g/10 min y 1,0 g/10 min, medido de acuerdo con ISO 1133.

Polietileno para moldeo por inyección

- La densidad no debe ser menor que 945 kg/m3, cuando se mide de acuerdo con ISO 1183.


Polietileno para conjuntos soldados a tope:

- La densidad no debe ser menor que 950 kg/m3, cuando se mide de acuerdo con ISO 1183.




2) Requisitos adicionales

Resistencia a la tracción:

Las propiedades de tracción, cuando se determinen de acuerdo con ISO 527-2 (utilizando una velocidad de ensayo de 100 mm/min), deben ser las siguientes:

Polietileno para moldeo por rotación:

- El esfuerzo de tracción en el punto de fluencia debe ser mayor que 15 MPa.

- La deformación por tracción en el punto de fluencia debe ser menor que 25%.

- La deformación por tracción en el punto de rotura debe ser mayor que 200%.

Polietileno para moldeo por soplado, moldeo por inyección y para conjuntos soldados a tope:

- El esfuerzo de tracción en el punto de fluencia debe ser mayor que 21 MPa.

- La deformación por tracción en el punto de fluencia debe ser menor que 25%.

- La deformación por tracción en el punto de rotura debe ser mayor que 200%.

Estabilidad a los rayos ultravioleta

Cuando se exponen a una radiación ultravioleta de 3,5 GJ/ (m2 x a), de acuerdo con ISO 877, las propiedades mecánicas no deben disminuir más del 50%.

5.2.5 Materiales de sellado

En los separadores de grasa solamente se deben utilizar materiales de sellado a base de elastómeros (caucho) o de elasticidad permanente. No se debe utilizar mortero de cemento, ni cementos o compuestos de sellado similares.

Las juntas de caucho deben cumplir los requisitos para el tipo WC establecidos en EN 681-1 y la dureza de las mismas no debe ser menor que 40 IRHD de acuerdo con ISO 48.

5.2.6 Recubrimientos/revestimientos

5.2.6.1 Generalidades

Si en las superficies de los separadores de grasa se ha aplicado algún recubrimiento/revestimiento para la protección contra los efectos del afluente (superficies interiores) o de las condiciones del terreno (superficies exteriores), dichos recubrimientos/revestimientos deben estar de acuerdo con los requisitos siguientes.



5.2.6.2 Documentación técnica

El proveedor de los materiales de recubrimiento debe proporcionar toda la documentación técnica aplicable con objeto de asegurar que queda determinada:

a) la completa y correcta identificación y aplicación del material suministrado; y

b) la posibilidad de efectuar una reparación del recubrimiento y las limitaciones que puedan existir.

5.2.6.3 Preparación, aplicación y curado

5.2.6.3.1 Preparación de la superficie

Las superficies de acero laminado se deben someter a un granallado, a fin de conseguir un grado de limpieza de, al menos, SA 2,5 y el coeficiente de rugosidad, Ra, debe estar comprendido entre 10 m y 20 m, de acuerdo con ISO 8501-1.

5.2.6.3.2 Aplicación y curado

La aplicación y el curado se deben realizar de acuerdo con las instrucciones escritas proporcionadas por el proveedor.

5.2.6.4 Propiedades

a) Espesor de la capa seca - debe ser establecida por el fabricante del sistema separador.

b) Adherencia - al menos 6 N/mm2 sobre el acero y 2 N/mm2 sobre el hormigón, de acuerdo con EN ISO 4624.

c) Resistencia al impacto - al menos 4 Nm de acuerdo con ISO 6272.

d) Resistencia al rayado - al menos 50 N de acuerdo con EN ISO 1518.

e) Porosidad - el recubrimiento no debe presentar poros cuando se ensaye conforme con 8.1.4.2.5.

5.2.7 Resistencia química

5.2.7.1 Superficies internas

5.2.7.1.1 Generalidades

Todos los materiales que se citan en 5.2 deben ser resistentes a las grasas de origen animal y vegetal y a los productos de su descomposición, a las sales reactivas, a la alta temperatura, a los detergentes y a sus productos de descomposición, o deben estar convenientemente protegidos. Cuando se ensayen de acuerdo con 8.2 deben satisfacer los requisitos siguientes.



5.2.7.1.2 Hormigón

Cuando el hormigón sin recubrir y/o recubierto se ensaya de acuerdo con 8.2.1, debe satisfacer los requisitos de 5.2.2.

5.2.7.1.3 Materiales plásticos

Las probetas ensayadas conforme a 8.2.1 y 8.2.2, cuando se comparen con la probeta de control, deben mantener los porcentajes siguientes de los valores de resistencia a la tracción, resistencia a la flexión, módulo de elasticidad y resistencia al impacto Izod:

- al menos el 80% para los plásticos reforzados con fibra de vidrio;

- al menos el 70% para el polietileno.

5.2.7.1.4 Materiales de sellado

Cuando los materiales de sellado, distintos de los citados en 5.2.6, se ensayen de acuerdo con 8.2.3, las probetas no deben mostrar ningún signo que pueda afectar a su aptitud para el uso.

5.2.7.1.5 Recubrimientos

Cuando el ensayo se realice de acuerdo con 8.2.4, se deben satisfacer los requisitos siguientes:

- Grado de formación de ampollas : no inferior del grado 2, clase 2, de acuerdo con EN ISO 4628-2.

- Grado de herrumbre : Re0 de acuerdo con EN ISO 4628-3.

- Anchura del desprendimiento de recubrimiento : no mayor que 1 mm a lo largo de la superficie rayada, de acuerdo con EN ISO 1518.

- Grado de penetración Buchholz : no más del 50% de indentación, de acuerdo con EN ISO 2815.

5.2.7.2 Superficies externas cuando están enterradas

Cuando se precisen recubrimientos externos para el acero o el hormigón y el ensayo se realice de acuerdo con 8.3, se deben satisfacer los requisitos siguientes:

- Grado de formación de ampollas : al menos de grado 2, clase 2, de acuerdo con EN ISO 4628-2.

- Grado de oxidación : Re0 de acuerdo con EN ISO 4628-3.

- Anchura del desprendimiento de recubrimiento : no mayor que 1 mm a lo largo de la superficie rayada, de acuerdo con la EN ISO 1518.



5.3 Requisitos de diseño

5.3.1 Dimensiones y tolerancias dimensionales

Mientras en esta norma no se especifique otra cosa, las dimensiones y las tolerancias dimensionales de los separadores de grasa y de sus componentes deben ser tales que aseguren el funcionamiento de los mismo y se cumplan los requisitos de esta norma.

5.3.2 Estanqueidad al agua de los componentes

Todos los componentes de un separador de grasa (incluyendo juntas, anillos de estanqueidad, conexiones y divisiones) deben ser estancos al agua, y el separador de grasa, incluyendo los pozos de prolongación, se debe ensayar de acuerdo con 8.4.1.

5.3.3 Accesibilidad

Todas las partes del separador de grasa deben ser accesibles a efectos de inspección, ensayo, mantenimiento, eliminación de obstrucciones y retirada de la grasa y de los residuos.

Los separadores de tamaño nominal mayor o igual que NS 4 deben tener al menos un punto de acceso, su acceso y tapa deben cumplir con NCh2080.

5.3.4 Entradas, salidas y conectores

Los diámetros nominales mínimos DNmín. de las entradas y salidas y, cuando sea necesario, del conector entre el colector de lodos y la cámara de separación de la grasa, están especificados en Tabla 1 y deben ser compatibles con los sistemas de tuberías normalizados.

Tabla 1 - Diámetros nominales DNmín. de las tuberías

Tamaño nominal DNmín.

a)

Hasta NS 4 inclusive 100

Por encima de NS 4 hasta NS 7 inclusive 125



a) El diámetro nominal se puede aplicar tanto al diámetro interior como al diámetro exterior de la tubería.

Cuando se acoplen tuberías de entrada, de salida y de conexión, se deben tomar medidas adecuadas de protección a causa del posible movimiento o asentamiento.



5.3.5 Componentes internos

Todas las partes necesarias para que el separador sea efectivo deben estar fijadas de forma segura.

A fin de asegurar un funcionamiento correcto y evitar obstrucciones durante el servicio, todos los componentes internos deben tener paso libre para una bola de 80 mm de diámetro.

5.3.6 Colectores de lodos

Los colectores de lodos se deben construir con un deflector de control del caudal situado detrás de la entrada, para reducir la velocidad del caudal y proporcionar un régimen de caudal uniforme.

En el caso de separadores sin división entre el colector de lodos y la cámara de separación de la grasa, la zona de recogida de lodos debe estar claramente definida en su diseño y en su funcionamiento (por ejemplo, mediante un fondo inclinado).

5.3.7 Tapas de acceso

Los separadores de grasa deben estar equipados con tapas de acceso que sean conformes con NCh2080. Las tapas de los separadores de grasa que estén dentro de edificios deben ser estancas a los olores.

5.3.8 Altura y capacidad de almacenamiento del área de recogida de la grasa

La capacidad de almacenamiento del área de recogida de grasa debe ser, al menos, de 40 x NS expresado en litros (L). El área de recogida de la grasa debe tener la altura suficiente para que se pueda almacenar la capacidad máxima de grasa.

5.3.9 Desnivel

El desnivel total a través del separador de grasa, de la cámara de separación de la grasa y del colector de lodos debe ser suficiente para asegurar que no se produce retroceso de las aguas residuales, aguas arriba de la unidad, y se debe especificar por el fabricante como la diferencia ente el nivel del fondo de la entrada y el nivel del fondo de la salida. Para el separador de grasa debe ser, al menos, de 70 mm. Cuando exista una división entre el colector de lodos y la cámara de separación, el desnivel en el colector de lodos debe ser, al menos, de 50 mm y en la cámara de separación de la grasa debe ser, al menos, de 20 mm.

5.3.10 Ventilación

El separador de grasa se debe fabricar de manera que sea posible la ventilación entre la entrada y la salida. La sección transversal de ventilación debe corresponder, al menos, al área de la tubería de entrada.

5.4 Estabilidad estructural

5.4.1 Generalidades

Los separadores de grasa se deben diseñar de forma que resistan las diversas cargas a las que se espera que estén sometidos (cargas estáticas, cargas móviles, presión del suelo, presión del agua) sin detrimento de su funcionamiento y de las condiciones ambientales, y deben estar protegidos contra la posible flotación cuando estén vacíos.



5.4.2 Separadores de grasa construidos con hormigón sin armar, hormigón armado con fibras y hormigón armado

Para el hormigón armado, la anchura de la grieta bajo la carga de diseño no debe ser mayor que 0,20 mm.

Cuando se utilice armadura de acero, la capa de hormigón sobre el acero no debe ser menor que 20 mm en todos los lados para unidades prefabricadas ni menor que 30 mm en todos los lados para unidades construidas in situ.

5.4.3 Separadores de grasa construidos con materiales plásticos reforzados con fibra de vidrio

Bajo la carga de diseño, el plástico laminado no se debe deformar más allá del 0,26% o 1,3 Ed, el valor que sea más pequeño, siendo Ed la menor deformación determinada a partir de las cargas admisibles y de las propiedades de la resina. El nivel de deformación se debe determinar mediante cálculo. Para comprobar la estabilidad general y local, el separador debe resistir los ensayos de depresión, de acuerdo con EN 976-1:1997, 5.8.2.2 y 5.8.3, cuando el sistema separador se instale a una profundidad mínima de 650 mm y a una profundidad máxima de 2 000 mm.

5.5 Requisitos funcionales

5.5.1 Generalidades

El separador de grasa se debe construir de forma que facilite el flujo de las aguas residuales. En particular, el flujo a través del separador debe ser lo más uniforme posible.

Las aguas residuales suministradas a la cámara de separación de la grasa deben proceder del colector de lodos.

5.5.2 Dispositivos automáticos de aviso y otros equipos auxiliares

Los separadores pueden estar equipados con dispositivos automáticos de aviso y otros equipos auxiliares.

5.5.3 Determinación del tamaño nominal

El tamaño nominal de los separadores de grasa se debe determinar de la manera siguiente:

a) mediante ensayo, de acuerdo con 8.5.1, y análisis conforme al Anexo A. La concentración de hidrocarburos a la salida no debe ser mayor que 25 mg/L; o

b) mediante construcción, de acuerdo con los valores mínimos dados en Tabla 2 y Figura 1 a) y 1 b).

Tabla 2 - Dimensiones básicas de las cámaras de separación de la grasa de NS ≥ 2

Tamaño nominal Superficie mínima de la zona

de separación de la grasa Volumen mínimo dela zona de

separación de la grasa Volumen mínimo del área de

recogida de la grasa

NS m2 m3 m3

NS 0,25 x NS 0,24 x NS 0,04 x NS



Figura 1 a) - Posición de los separadores de espuma en el separador de grasa



Figura 1 b) - Separadores de espuma (en detalle)

5.5.4 Volumen de los colectores de lodos

El volumen de los colectores de lodos debe ser, como mínimo, de 100 x NS, expresado en litros (L), medido al nivel de la salida del colector de lodos.

6 Marcado

Las tapas de los separadores de grasa deben estar marcadas con la palabra Separador, junto con la clase de la tapa, de acuerdo con NCh2080, si corresponde. Además, en los separadores se deben fijar placas de características fabricadas con un material duradero, por ejemplo, acero inoxidable, en una posición donde sean claramente visibles y, si es posible, en el interior del separador.

Si el separador y el colector de lodos están combinados, se acepta una placa de características en la entrada del pozo de inspección del separador o en las instalaciones visibles del propio separador, si el separador y el colector de lodos son unidades independientes, se necesita una placa de características en cada uno de ellos.



La placa de características debe contener la información siguiente, según sea aplicable:

- NCh3353;

- tamaño nominal (NS);

- volumen del separador, expresado en litros (L) o metros cúbicos (m3);

- volumen del colector de lodos, expresado en litros (L) o metros cúbicos (m3);

- capacidad de la cantidad máxima de almacenamiento de grasa, expresada en milímetros (mm);

- año de fabricación;

- nombre o marca comercial del fabricante;

- marca del organismo de certificación, cuando sea aplicable.

Se pueden añadir otros marcados adicionales.

7 Información del producto a facilitar por el fabricante

El fabricante debe proporcionar toda la información adecuada relativa a la utilización del separador de grasa suministrado, por ejemplo, manipulación, transporte, almacenamiento temporal e instrucciones para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento.

8 Métodos de ensayo

8.1 Materiales

8.1.1 Hormigón

El ensayo se debe realizar de acuerdo con NCh170. Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.2.

8.1.2 Materiales plásticos

8.1.2.1 Ensayo

a) Plásticos reforzados con fibra de vidrio:

El ensayo se debe realizar de acuerdo con EN ISO 180, EN ISO 527-4, EN ISO 1172, EN ISO 14125, EN 976-1 y EN 978. Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.4 a) y los de 5.4.3.

b) Polietileno:

El ensayo se debe realizar de acuerdo con EN ISO 180, EN ISO 527-2, ISO 877, ISO 1133 e ISO 1183. Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.4 b).



8.1.2.2 Probetas

a) Plásticos reforzados con fibra de vidrio:

La probeta se debe preparar de acuerdo con EN ISO 527-4 y EN ISO 14125. Cada probeta debe estar completamente encapsulada e la resina superficial utilizada para fabricar el separador.

b) Polietileno:

Se debe utilizar probetas preparadas con material idéntico al utilizado para fabricar el separador. Todas las probetas deben tener el mismo tamaño y la misma forma que las especificadas en EN ISO 180 y EN ISO 527-2.

8.1.3 Recubrimientos

8.1.3.1 Preparación, aplicación y curado

Mediante inspección visual se debe comprobar que se cumplen los requisitos establecidos en 5.2.6.3.

El grado de limpieza y la configuración superficial de los substratos de acero se deben ensayar de acuerdo con EN ISO 8501-1.

8.1.3.2 Propiedades

8.1.3.2.1 Espesor de la capa seca

El espesor de la capa seca se debe determinar de acuerdo con EN ISO 2808 y los resultados deben estar de acuerdo con 5.2.7.4 a).

Para recubrimientos sobre substratos de acero, se debe aplicar un ensayo no destructivo utilizando un calibre de espesores de película, por ejemplo, la inducción magnética, con una precisión de 10 m como mínimo.

Para recubrimientos sobre substratos de hormigón, se debe aplicar un ensayo destructivo utilizando, por ejemplo, un calibre de espesores graduado (comprador).

8.1.3.2.2 Adherencia

La adherencia se debe determinar mediante el ensayo de adherencia por tracción conforme a EN ISO 4624 y los resultados deben estar de acuerdo con 5.2.6.4 b).

Cuando el ensayo de adherencia por tracción no se pueda realizar sobre productos acabados a causa de restricciones físicas, este ensayo se puede sustituir por el ensayo de corte por enrejado de acuerdo con EN ISO 2409, utilizando probetas de vidrio. El resultado debe satisfacer, al menos, la clase I especificada en EN ISO 2409.



8.1.3.2.3 Resistencia al impacto

La resistencia al impacto se debe determinar mediante el ensayo de caída de una masa de acuerdo con ISO 6272, utilizando una bola de 15,9 mm de diámetro y los resultados deben estar de acuerdo con 5.2.6.4 c).

8.1.3.2.4 Resistencia al rayado

La resistencia al rayado se debe determinar de acuerdo con EN ISO 1518 y los resultados deben ser conformes con 5.2.6.4 d).

8.1.3.2.5 Porosidad

La porosidad se debe determinar de acuerdo al ensayo de descarga disruptiva siguiente:

Para este ensayo la superficie debe estar seca. Se utiliza un aparato de descarga disruptiva con una tensión regulable. Se ajusta la longitud de la descarga al doble del espesor establecido del recubrimiento y se aplican 600 V por cada 100 m de espesor de la capa seca. Se mueve el electrodo lentamente sobre toda la superficie del recubrimiento. Para que se satisfagan los requisitos de 5.2.6.4 e) no debe aparecer ninguna chispa.

Si el recubrimiento contiene pigmentos conductores y ha sido aplicado a un substrato de acero, el ensayo de descarga disruptiva se puede sustituir por el ensayo de resistividad siguiente:

1 parte en volumen - 25% (m/m) amoníaco

5 partes en volumen - 96% (m/m) etanol

94 partes en volumen - agua destilada

La batería se conecta a la superficie del substrato de acero, utilizando un cable elástico con una pinza. Se mueve la esponja lentamente sobre toda la superficie del recubrimiento. Para que se satisfagan los requisitos de 5.2.6.4 e) no debe aparecer ningún movimiento en la aguja del microamperímetro.

8.1.3.2.6 Probetas

Se deben utilizar probetas, a las que se aplica el sistema de recubrimiento, que sean de acero laminado en caliente de 200 mm x 100 mm x 4 mm de acuerdo con EN ISO 1514 y/o de hormigón de 200 mm x 200 mm x 200 mm con una resistencia a la compresión que sea conforme con lo establecido en 5.2.2.

8.2 Resistencia química de las superficies internas

8.2.1 Generalidades

La resistencia química se debe comprobar sumergiendo tres probetas en los cuatro líquidos de ensayo siguientes:

- grasa de cerdo mantenida a (70 ± 2)°C;

- aceite de coco mantenido a (70 ± 2)°C;



- una mezcla de detergentes mantenida a (70 ± 2)°C formada por:

- 90,00% (m/m) de agua desmineralizada;

- 0,75% (m/m) de hidróxido sódico;

- 3,75% (m/m) de ortofosfato sódico;

- 0,50% (m/m) de silicato sódico;

- 3,25% (m/m) de carbonato sódico;

- 1,75% (m/m) de metafosfato sódico.

- una mezcla de soluciones ácidas mantenida a (40 ± 2)°C formada por:

- 20 partes (V/V) de agua desmineralizada;

- 1 parte (V/V) de mezcla de ácidos, formada por un 50% (m/m) de ácido acético y un 50% (m/m) de ácido butírico.

Cada ensayo debe tener una duración de 1 000 h. Después de los ensayos de inmersión, las probetas se deben enjuagar con agua y secar con aire a (10 ± 3)°C durante 24 h, y después comprobar si satisfacen los requisitos de 5.2.8.1.1 a 5.2.8.1.5.

8.2.2 Materiales plásticos y revestimientos

Las probetas se preparan de acuerdo con 8.1.2.2.

Para cada uno de los cuatro ensayos de inmersión que se describen en 8.2.1 se deben utilizar tres probetas de cada tipo de material. Para cada ensayo se debe almacenar una cuarta probeta en una atmósfera de acondicionamiento normalizada, de acuerdo con EN ISO 291, que debe servir como probeta de control.

Después de los ensayos se debe determinar la resistencia a la atracción, la resistencia a la flexión, el módulo de elasticidad y la resistencia al impacto Izod de cada probeta, de acuerdo con EN ISO 180, EN ISO 527-4 y EN ISO 14125 y para los plásticos reforzados con fibra de vidrio, y con las normas EN ISO 178, EN ISO 180, y EN ISO 527-2 para el polietileno.

Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.8.1.3.

8.2.3 Materiales de sellado

Los materiales de sellado se deben ensayar a cada uno de los cuatro ensayos de inmersión descritos en 8.2.1 y los efectos se deben determinar de acuerdo con ISO 1817. Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.8.1.4.



8.2.4 Recubrimientos

Se preparan las probetas de acuerdo con 8.1.4.2.6 y se determina el espesor de la capa seca, la porosidad y la indentación Buchholz.

Para cada uno de los cuatros ensayos de inmersión que se describen en 8.2.1 se deben utilizar tres probetas de cada tipo de material. En una de las probetas se debe realizar un rayado en el recubrimiento, que llegue hasta la superficie del acero o del hormigón.

El efecto sobre el recubrimiento se debe determinar de acuerdo con EN ISO 2812-1.

Los resultados deben satisfacer los requisitos de 5.2.8.1.5.

8.3 Resistencia química de los recubrimientos externos

Se preparan las probetas de acuerdo con 8.1.4.2.6 y se determina el espesor de la capa seca y la porosidad.

Para cada ensayo que se realice para determinar la resistencia al agua, de acuerdo con ISO 1521 (para recubrimientos sobre substratos de acero o de hormigón) y la resistencia a la niebla salina neutra, de acuerdo con EN ISO 7253 (solamente para recubrimientos sobre substratos de acero), se debe utilizar tres probetas de cada tipo de material. En una de las probetas se debe realizar un rayado en el recubrimiento que llegue hasta la superficie del acero o del hormigón.

Cada ensayo debe tener una duración de 1 000 h. Después de los ensayos de inmersión, las probetas se deben enjuagar con agua y secar con aire a (20 ± 3)°C durante 24 h, y después se debe comprobar si satisfacen los requisitos de 5.2.8.2.

8.4 Estanqueidad al agua de los componentes del separador de grasa

8.4.1 Estanqueidad al agua

La estanqueidad al agua de los componentes acabados del separador de grasa se debe ensayar llenándolos con agua hasta 100 mm por encima del nivel de líquido máximo operacional y manteniéndolos así durante 20 min como mínimo. No deben aparecer fugas.

Además, las cámaras que tengan juntas de montaje, es decir, aquellas que se puedan desmontar, y cuando estén unidos materiales diferentes, se deben ensayar de la forma siguiente:

El aparato de ensayo se debe construir conforme a Figura 2, utilizando materiales, recubrimientos y juntas de estanqueidad que sean idénticos a los utilizados para la fabricación del separador de grasa. El aparato de ensayo, una vez montado, se debe cerrar, llenar con agua y someter a una presión de agua de 50 kPa durante un período de tiempo mínimo de 2 h. No deben aparecer fugas.

Este ensayo también se debe aplicar a las juntas existentes entre cámaras, pozos y pozos de prolongación.



Figura 2 - Ejemplo de conjunto de ensayo para la estanqueidad al agua conforme a 8.4



8.4.2 Altura y capacidad de almacenamiento del área de recogida de grasa, colectores de lodos, desnivel, ventilación, componentes integrados, entradas, salidas, conectores y accesibilidad

La conformidad con los requisitos establecidos en 5.3.3 a 5.3.6 y 5.3.8 a 5.3.10 se debe verificar visualmente o mediante mediciones, según corresponda.

8.4.3 Tapas de acceso

La conformidad con los requisitos establecidos en 5.3.7 se debe verificar visualmente o mediante mediciones, según corresponda.

8.5 Determinación del tamaño nominal

8.5.1 Separadores prefabricados

8.5.1.1 Generalidades

El tamaño nominal de cada tipo de separador (ver cláusula 4) se debe determinar en las condiciones de ensayo.

Sólo se debe ensayar el separador, por ello para los separadores combinados con colectores de lodos se debe excluir el volumen del colector de lodos:

- cuando el colector de lodos esté combinado y en línea con el separador de grasa, el volumen del colector de lodos se debe excluir utilizando una tubería o tuberías de suministro que crucen el colector de lodos como muestra Figura 3 a).

- cuando el colector de lodos esté combinado y por debajo del nivel estático del agua del separador de grasa, el volumen del colector de lodos se debe llenar con un material inerte e impermeable que tenga su superficie lisa, como muestra Figura 3 b).



Figura 3 a) - Colector de lodos combinado y en línea con el separador de grasa

Cuando, en condiciones normales de servicio, el caudal entre el colector de lodos y el separador de grasa fluya sobre un vertedero abierto, la tubería de suministro se debe adaptar para que forme un canal de descarga angular cuyos lados formen un ángulo con las paredes laterales no menor de 45° como muestra Figura 3 a). La descarga de esta canalización angular debe abarcar toda la anchura del vertedero.

Cuando, en condiciones normales de servicio, el caudal entre el colector de lodos y el separador de grasa fluya por más de una tubería o conducto, el área de la sección transversal de la tubería de suministro debe ser igual al área total de las secciones transversales de las tuberías o conductos, que han de estar construidos como muestra Figura 3 b).



Figura 3 b) - Colector de lodos combinado y por debajo del nivel estático del agua del separador de grasa



Figura 4 - Aparato de ensayo para separadores de grasa de NS ≤ 25



8.5.1.2 Aparato de ensayo

El aparato de ensayo para los separadores de grasa de tamaño nominal NS ≤ 25 debe ser conforme con Figuras 4 y 5 y con Tabla 3.

La tubería de suministro entre la cámara de recogida y el separador debe tener el mismo diámetro nominal DN que la entrada al separador. Para separadores que no estén combinados con el colector de lodos y que tengan dos tuberías de entrada, la tubería de suministro cerca de la cámara de recogida debe estar dividida en dos tuberías bifurcadas, cada una de ellas con una longitud de 2 m. La sección transversal de la tubería de suministro más próxima a la cámara de recogida, antes de la bifurcación, debe ser equivalente a la suma de las secciones transversales de las dos tuberías bifurcadas.

Los fluidos para el ensayo se deben suministrar mediante bombas dosificadoras que permitan el adecuado control del caudal o por gravedad. El caudal debe ser constante durante el ensayo.

La(s) tubería(s) de salida del canal o canales de suministro debe(n) estar equipada(s) con una rejilla de regulación del flujo. La sección transversal de la(s) tubería(s) de salida debe estar total y uniformemente cargada con agua. El fondo de cada tubería de salida desde el canal o canales de suministro y la tubería de suministro de líquidos ligeros deben estar al mismo nivel.

Tabla 3 - Dimensiones

Tamaño nominal del separador

NS mm mm mm mm mm

NS < 7 400 DN 125 DN 12 500 200 1 500 450

7 ≤ NS ≤ 25 1 000 DN 300 DN 25 900 300 2 500 900

Figura 5 - Dispositivo para la toma de muestras



8.5.1.3 Fluidos de ensayo

Agua:

El agua debe ser agua potable o agua de río purificada por procedimientos mecánicos. La temperatura debe estar comprendida entre 4°C y 20°C y el valor del pH debe ser 7 ± 1.

Líquido ligero:

El líquido ligero debe ser fueloil de acuerdo con ISO 8217, designación ISO-F-DMA, con una densidad de (0,85 ± 0,015) g/cm3 a una temperatura de 12°C.

8.5.1.4 Procedimiento de ensayo

Se llena el separador con agua. Se mide el nivel estático máximo del agua y el volumen correspondiente . Al caudal predeterminado máximo admisible se mide el nuevo nivel del agua.

La duración total del ensayo se calcula como la suma del tiempo de funcionamiento y del tiempo de toma de muestras , de forma que . El tiempo en funcionamiento debe ser equivalente al tiempo que se necesita para cambiar cuatro veces el volumen de agua , con una duración mínima de 15 min, y se determina mediante la fórmula siguiente:

(1)

en que:

= tiempo en funcionamiento, expresado en minutos (min), con una duración mínima de 15 min;

= volumen de agua del separador, expresado en litros (L);

= caudal máximo admisible de agua a través del separador, expresado en litros por segundo (L/s).

El tiempo de toma de muestras debe ser 5 min.

Se mantiene el caudal máximo admisible de agua con una tolerancia de ± 2% y se añade el líquido ligero a un caudal constante de 5 ml/L con una tolerancia de + 5%, durante el tiempo total del ensayo, comprobando que el líquido ligero no se detiene en la cámara de recogida. El efluente se debe descargar por la tubería de toma de muestras durante todo el tiempo que dura el ensayo.

Desde el comienzo del tiempo de toma de muestra , y con intervalos de 1 min, se toma una muestra de, al menos, 500 ml de cada salida del separador por la tubería de toma de muestras. Esto dará un total de cinco muestras por cada salida.

Se analizan las muestras mediante espectroscopia infrarroja o cromatografía de gases, de acuerdo con Anexo A, utilizando líquido ligero que sea conforme con lo establecido en 8.5.1.3 como líquido de referencia.



Se calcula el contenido de líquido ligero como el valor de la media aritmética de las muestras la cual no debe ser superior a 25 mg/L. Ninguna muestra individual debe tener un valor más alto que 30 mg/L.

Se determina el tamaño nominal del separador de acuerdo con cláusula 4.

9 Ensayo de tipo de los separadores de grasa construidos en fábrica

9.1 Generalidades

El separador se debe someter y superar todos los ensayos de Tabla 4, para confirmar que cumple los requisitos de cláusulas 4, 5, 6 y 7.

Este procedimiento también se debe aplicar si el separador de grasa se somete a algún tipo de modificación que pudiese afectar a su funcionamiento.

Los ensayos de tipo se deben realizar para demostrar que cumplen los requisitos de esta norma los productos se pueden agrupar en familias según sus características, cuando se considere que los ensayos realizados para estas características sobre cualquier producto dentro de la familia son representativos para las mismas características en todos los demás productos dentro de la misma familia.

9.2 Prototipos y documentación

El prototipo que se va a ensayar debe ser equivalente en todos los aspectos al producto propuesto para la fabricación. Toda la información relativa a la descripción del sistema, la instalación, las instrucciones de funcionamiento y de mantenimiento y los posibles cálculos estáticos, los informes de los ensayos y los certificados de material facilitados por los proveedores deben estar disponibles. También se debe disponer de los detalles de diseño, de las dimensiones completas, de las dimensiones funcionales, de los componentes internos y de las especificaciones del material.



Tabla 4 - Ensayos de tipo

Aspecto a ensayar Método de ensayo/evaluación de la conformidad de acuerdo

con:

Naturaleza y número de muestras, probetas y

mediciones

Requisitos de acuerdo con cláusula/subcláusula

Tamaño nominal 8.5 Cada separador prototipo 4

Generalidades 5.1 Cada separador prototipo 5.1

Hormigón 8.1.1 De acuerdo con 5.2.2 5.2.2

Materiales metálicos Análisis o certificado del proveedor De acuerdo con las normas citadas en 5.2.3

Especificación de material del fabricante y 5.2.3

Materiales plásticos 8.1.2 De acuerdo con la norma citada en 5.2.4

5.2.4

Materiales de sellado Norma citada en 8.1.4 De acuerdo con la norma citada en 5.2.6

5.2.6

Recubrimientos:

- Documentación técnica Comprobación de que está completa

5.2.7.2

- Preparación de la superficie Norma EN ISO 8501-1 Sistema separador prototipo 5.2.7.3.1

- Aplicación y curado Comprobación de la conformidad con la documentación técnica

5.2.7.3.2

- Espesor de la capa seca 8.1.4.2.1 Probetas de hormigón o de acero de acuerdo con 8.1.4.2.6; cinco mediciones en cada probeta

5.2.7.4 a)

- Adherencia 8.1.4.2.2 Tres probetas de hormigón o de acero de acuerdo con 8.1.4.2.6; una medición en cada probeta

5.2.7.4 b)

- Resistencia al impacto 8.1.4.2.3 Tres probetas de hormigón o de acero de acuerdo con 8.1.4.2.6; una medición en cada probeta

5.2.7.4 c)

- Resistencia al rayado 8.1.4.2.4 Tres probetas de acero de acuerdo con 8.1.4.2.6; una medición en cada probeta

5.2.7.4 d)

- Porosidad 8.1.4.2.5 Cada probeta 5.2.7.4 e)

Resistencia química de las superficies internas:

- Materiales plásticos y revestimientos 8.2.2 Tres probetas de acuerdo con 8.1.2.2 por tipo de material

5.2.8.1.3

- Materiales de sellado 8.2.3 De acuerdo con ISO 1817 5.2.8.1.4

- Recubrimientos 8.2.1 8.1.1 5.2.2

- Hormigón 8.2.4 Tres probetas de acero de acuerdo con 8.1.4.2.6 por ensayo

5.2.8.1.5

(continúa)



Tabla 4 - Ensayos de tipo (conclusión)

Aspecto a ensayar Método de ensayo/evaluación de la conformidad de acuerdo

con:

Naturaleza y número de muestras, probetas y

mediciones

Requisitos de acuerdo con cláusula/subcláusula

Resistencia química de las superficies externas

8.3 Tres probetas de acuerdo con 8.1.4.2.6 por ensayo

5.2.8.2

Dimensiones de las cámaras y de los componentes

Medición para conformidad con documentación del fabricante

Separador prototipo 9.2

Nivel de líquido máximo operacional Procedimientos de 8.5.1 Separador prototipo 3.11

Estanqueidad al agua de los componentes 8.4.1 Separador prototipo y, cuando sea necesario, aparato de ensayo de acuerdo con Figura 2

5.3.2

Ventilación Inspección visual Separador prototipo 5.3.10

Accesibilidad Inspección visual y medición de acuerdo con 8.4.2

Separador prototipo 5.3.3

Desnivel Medición Separador prototipo 5.3.9

Entradas, salidas conectores Inspección visual y medición de acuerdo con 8.4.2


Componentes internos Inspección visual; ensayo o comprobación de acuerdo con 8.4.2


Colector de lodos Inspección visual de acuerdo con 8.4.2


Tapas de acceso Inspección visual

Estanqueidad a los olores de acuerdo con 8.4.3


Reacción estructural Verificación de la existencia de documentos certificados que muestren la conformidad con 5.4

5.4

Requisitos funcionales

- Generalidades Verificación en base a los planos 5.5.1

- Dispositivos automáticos de aviso/dispositivos adicionales

Verificación de la existencia de certificados


Marcado Inspección visual Separador prototipo 6

Información del producto del fabricante Inspección de detalles para comprobar si está completa

7



10 Evaluación de la conformidad

10.1 Generalidades

La certificación de conformidad con norma debe ser realizada por un organismo de certificación de productos acreditado.

Para esta norma se acepta la certificación según ISO/CASCO Modelo 5 (o Marca de Conformidad), corresponde a un ensayo de tipo y evaluación del control de calidad en la planta seguido por una supervisión que considera la auditoría del control de calidad en la fábrica y ensayo de rutina de muestras tomadas en la fábrica y en el comercio) o bien, según ISO/CASCO Modelo 7 (Ensayo por lotes). En cualesquiera de los casos anteriores, las válvulas y accesorios deben estar previamente certificados según ISO/CASCO Modelo 1 (Ensayo de tipo, se deben efectuar todos y cada uno de los ensayos descritos en la presente norma, incluyendo los de rutina, por cada tipo de producto presentado a la certificación, ver 9.1).

Una descripción detallada de estos modelos se puede encontrar en documentos ISO, en el documento INN 100-611 u otro.



Anexo A (normativo)

Análisis de las muestras del efluente

A.1 Generalidades

Las muestras se deben analizar para determinar sus contenidos en hidrocarburos, utilizando el método de espectroscopía por rayos infrarrojos de acuerdo con cláusula A.2 o el método de cromatografía de gases de acuerdo con cláusula A.3.

En caso de discrepancia, el método de espectroscopía por rayos infrarrojos es el método de referencia.

A.2 Método de espectroscopía por rayos infrarrojos

A.2.1 Obtención y preparación del extracto

Una muestra del efluente de 500 ml aproximadamente, obtenida directamente del dispositivo de toma de muestras (ver Figura A.1), se pesa dentro de un matraz de separación de 1 000 ml de volumen nominal. Antes de que transcurran 15 min desde la toma de la muestra, se debe ajustar el pH a un valor comprendido entre 1 y 2 utilizando ácido sulfúrico (H2SO4) y se debe añadir 50 ml de 1,1,2-tricloro-1,2,2-trifluoretano (C2Cl3F3). Inmediatamente después se agita con una frecuencia de 3 Hz a 4 Hz durante 10 min y se deja que las fases se decanten durante 30 min. Alternativamente, como disolvente para la extracción se puede utilizar tetracloroetileno (C2Cl4) (grado IR).

Figura A.1 - Llenado con tricloro-trifluoretano



Si las muestras se han de trasladar hasta un laboratorio exterior, se deben pesar en botellas de cristal. Las muestras se deben preservar antes de que transcurran 15 min mediante la adición de ácido, como se ha descrito anteriormente. Se deben preservar añadiéndoles 1,1.2-tricloro-1,2,2-trifluoretano, como se ha indicado, antes de su transporte, o se deben enviar al laboratorio de análisis mantenidas a una temperatura de 4°C. Si las muestras se preservan con disolvente, en el laboratorio de análisis se deben transferir a matraces de separación para extraer el disolvente conforme al procedimiento descrito anteriormente. Si las muestras se han refrigerado, entonces el disolvente se debería añadir a la botella que contiene la muestra, y luego su contenido se transfiere a los matraces de separación para la extracción siguiendo el procedimiento descrito anteriormente.

Después de la separación de fases, se recoge la fracción orgánica e inmediatamente se filtra a través de 10 g aproximadamente de sulfato sódico anhidro (Na2SO4) en un matraz volumétrico que tenga un volumen nominal de 50 ml. La extracción se realiza hasta la marca con el disolvente, enjuagando mediante el sulfato sódico hasta que ningún hidrocarburo permanezca en el sulfato sódico.

A.2.2 Evaluación

La medición se realiza comparándola con una referencia del disolvente puro del mismo espesor de capa, utilizando cubetas acopladas de la misma longitud. Antes de la medición, se debe ajustar un valor de transmisión de exactamente el 100% con las cubetas insertadas a 3,2 m. Estas bandas de absorción mostrando 3,38 m y 3,42 m se deben registrar.

La concentración másica de hidrocarburos en la muestra de agua se obtiene mediante la fórmula:

1,4 / /V

(A.1)

en que:

= concentración másica de hidrocarburos en la muestra de agua, expresada en miligramos por litros (mg/L);

= volumen del agente extractor utilizado para la extracción, expresado en mililitros (ml);

= magnitud de la absorción espectral en la banda del CH3 a 3,38 m;

= coeficiente de extinción molecular de la banda de CH3, (8,3 ml/mg x cm);

= magnitud de la absorción espectral en la banda del CH2 a 3,42 m;

= coeficiente de extinción molecular de la banda de CH2, (5,4 ml/mg x cm);

= volumen de la muestra de agua utilizada, expresado en litros (L);

= espesor de la capa de la solución absorbente, expresado en centímetros (cm).



El resultado se indica como un valor redondeado con una precisión de:

- 0,1 mg/L para < 10 mg/L; y

- 1 mg/L para ≥ 10 mg/L.

De acuerdo con 8.5.1.3, se debe utilizar fueloil ISO-F-DMA como líquido de referencia para la calibración, es decir, para determinar los coeficientes de absorbancia del grupo.

Cuando la concentración de hidrocarburos es mayor que 5,0 mg/L es posible utilizar dispositivos de infrarrojo de longitud de onda fija. Con este método, la concentración de hidrocarburos se evalúa usando solamente la banda de absorción del CH2 de 3,42 m. De acuerdo con 8.5.1.3, de fueloil también se debe utilizar para calibración. La extracción y preparación del extracto se debe realizar como se describe en A.2.1.

A.3 Método de cromatografía de gases

A.3.1 Generalidades

Esta instrucción describe un método analítico simplificado basado en EN ISO 9377-2 para determinar la existencia en el agua de fueloil ISO-F-DMA de acuerdo con 8.5.1.3, mediante cromatografía de gases (CG). Este método es adecuado para determinar el fueloil, si la concentración es mayor de 1 mg/L. Este método no es adecuado para aguas residuales.

Las muestras se extraen en éter de petróleo y luego se analizan mediante cromatografía de gases entre C10 y C40.

A.3.2 Reactivos

a) disolvente de extracción: éter de petróleo, escala de ebullición 40°C a 60°C;

b) sulfato sódico anhidro (Na2SO4);

c) fueloil ISO-F-DMA de acuerdo con 8.5.1.3 para preparar patrones de referencia;

d) patrones de referencia n-decano (C10H22) y n-tetracontano (C40H82).

A.3.3 Interferencias

Si se utiliza fueloil ISO-F-DMA sin aditivos de acuerdo con 8.5.1.3, se considera que no deben surgir interferencias.

A.3.4 Procedimiento

Antes del análisis, al éter de petróleo se le debe añadir n-decano y n-tetracontano para obtener una concentración de aproximadamente 2 mg/L a 10 mg/L. Todas las soluciones analizadas con el cromatógrafo de gases deben contener estos dos productos químicos.



La muestra se puede tomar en una botella para muestras o en un matraz de separación. Se pesa el recipiente para la toma de muestras. En este recipiente se introducen aproximadamente 500 ml de agua y se vuelve a pesar para obtener la masa de la muestra. Si las muestras se han transportado a un laboratorio exterior, entonces se deben tomar en botellas de cristal y se debe añadir ácido hasta pH 2, por último se trasladan a 4°C. En el recipiente de extracción se añade el volumen apropiado de éter de petróleo y se agita durante 10 min como mínimo. Para realizar el análisis en el intervalo de 1 mg/L a 40 mg/L de aceite en agua se utilizan 10 ml de éter de petróleo. Para el análisis en el intervalo de 10 mg/L a 150 mg/L se utilizan 25 ml de éter de petróleo. Si la extracción se realiza en un matraz de separación, primero ser recoge la fase acuosa y después la fase orgánica. Si se utiliza una botella de cristal, se puede emplear un dispositivo separador para recuperar la fase orgánica. El extracto recogido se seca utilizando sulfato sódico.

NOTA Si el extracto no se seca suficientemente, se puede originar un daño irreparable en la columna del cromatógrafo de gases.

A.3.5 Análisis mediante cromatografía de gases

El cromatógrafo de gases debe estar equipado con un sistema de inyección no discriminador y un detector de ionización de llama (FID). La columna del CG debe ser de sílice fundida con una de las fases estacionarias siguientes:

100% dimetilpolisiloxano CH3[(CH3)2SiO]nSi(CH3)3 inmovilizado apolar a 95% dimetil/5% difenilpolisiloxano (CH3) [(C6H5)2SiO]nSi(CH3)3, o polímero de siloxano modificado [H3Si(OSiH2)nOSiH3]

Dimensiones típicas:

- Longitud : 5 m a 30 m

- Diámetro interior : 0,25 mm a 0,53 mm

- Espesor de la película : 0,25 m a 1,2 m

A.3.6 Ejemplo de condiciones para la cromatografía de gases (CG)

- Técnica de inyección : Vaporización a temperatura programada (PTV)

- Temperatura de inyección : de 50°C a 300°C

- Volumen de inyección : 1 l (NOTA Volúmenes mayores producirán un aumento de la sensibilidad)

- Longitud de la columna : 30 m

- Diámetro interno de la columna : 0,25 mm

- Fase líquida : DB 5 MS



- Precolumna : Capilar de sílice fundida desactivada

- Gas portador . Hidrógeno (H2)

- Presión del gas portador : 80 kPa

- Programa de temperatura en horno : 40°C durante 5 min, 10°C/min hasta 300°C durante 20 min

- Detector : Detector de ionización de llama (FID)

- Temperatura del detector : 300°C

- Gas de compensación : Nitrógeno (N2)

- Caudal de gas de compensación : 25 ml

El sistema debe permitir integrar el cromatograma completo y compensar el cromatograma en blanco.

Se debe integrar el área total del pico entre el n-decano y el n-tetracontano. La integración comienza inmediatamente al final del pico del n-decano y termina inmediatamente delante del pico del n-tetracontano. Como línea de base se debe utilizar el nivel de señal antes de pico del disolvente. Se mide el área total del pico para la muestra y se resta el área para un cromatograma en blanco (éter de petróleo añadido). Esta corrección elimina el efecto de sangrado de columna. El extracto se puede diluir para conseguir que esté dentro del intervalo de calibración. Al menos una vez cada 10 muestras se debe realizar un cromatograma en blanco. Con cada serie de muestras se debe efectuar una verificación de la validez de la calibración, utilizando un aceite en una muestra éter de petróleo que tenga una concentración comprendida entre el 40% y el 80% del intervalo de calibración. El resultado de la solución de verificación debe estar dentro del 10% de la calibración.

A.3.7 Calibración

El sistema se debe calibrar utilizando una serie de cinco patrones externos que cubran el intervalo de análisis requerido y un patrón en blanco. Estos patrones se preparan en éter de petróleo al que se ha añadido n-decano y n-tetracontano (ver Tablas A.1 y A.2). Los patrones se deben preparar mediante dilución de un patrón madre.

Tabla A.1 - Extracto de 10 ml, intervalo de trabajo de 1 mg/L a 40 mg/L

Aceite de éter de petróleo Aceite equivalente en agua

mg/L mg/L

400 8

800 16

1 200 24

1 600 32

2 000 40



Tabla A.2 - Extracto de 25 ml, intervalo de trabajo de 10 mg/L a 150 mg/L

Aceite de éter de petróleo Aceite equivalente en agua

mg/L mg/L

600 30

1 200 60

1 800 90

2 400 120

3 000 150

Se calcula una función de calibración mediante regresión lineal de las áreas del pico y las concentraciones de aceite en éter de petróleo.

A.3.8 Cálculo de la concentración de aceite

La concentración másica de los hidrocarburos se obtiene mediante la fórmula:

en que:

= concentración del aceite, expresada en miligramos por litros (mg/L);

= pendiente de la función de calibración, expresada en litros por miligramos (L/mg);

= área de pico del extracto de la muestra, cuyas unidades son específicas del instrumento utilizado;

= factor de dilución;

= masa de la botella de muestra llena o del matraz de separación lleno, expresada en gramos (g);

= masa de la botella de muestra vacía o del matraz de separación vacío, expresada en gramos (g);

= volumen del extracto final, expresado en mililitros (ml);

= ordenada en el origen de la función de calibración, cuyas unidades son especificadas del instrumento utilizado;

= densidad del agua, (1,00 g/ml).



Anexo B (informativo)

Métodos establecidos para cálculos y ensayos

B.1 Alemania

DIN 1045 Beton und Stahlbeton - Bemessung und Ausführung.

DIN 1055-3 Lastannahmen für Bauten - Verkehrslasten.

DIN 1072 StraBen-und Wegbrücken - Lastannahmen.

DIN 4034-1 Schächte aus Beton-und Stahlbetonfertigteilen - Schächte für erdverlegte Abwasserkanäle und - leitungen - MaBe, Tchnische Lieferbedingungen.

DIN 4281 Beton für Entwässerungsgegenstände - Herstellung, Anforderungen und Prüfungen.

Estas normas se pueden adquirir en la dirección siguiente:

Beuth Verlag GmbH D-10772 Berlín

ATV A 127 Richtlinie für die statische Berechnung von Entwässerungskanälen und - leitungen.

Este código de buenas prácticas se puede adquirir en la dirección siguiente:

Gesellschaft zur Förderung der Abwassertechnik e.V. (GFA) Theodor-Heuss-Allee 17 D-53773 Hennef

B.2 Países bajos

BRL 5252, Vetafscheiders en slibvangputten van beton.

Esta prescripción se puede adquirir en la dirección siguiente:

KIWA NV Certificatie en Keuringen Sir Winston Churchill-laan 273 NL-2280 AB Rijswijk



B.3 Francia

Ouvrages d’assainissement, fascicule N° 70

Esta prescripción se puede adquirir en la dirección siguiente:

Diffusion et vente Direction des journaux officiels 26, Rue Dessaix F-75737 París Cedex 15

C.4 Austria

ÖNORM B 2503, Kanalanlagen - Ergänzende Richtlinien für die Planung, Ausführung und Prüfung

Esta norma se puede adquirir en la dirección siguiente:

Verkauf des ON HeinestraBe 38 A-1020 Wien

Ingeniería sanitaria , para establecer definiciones, norma ...

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