INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES PROYECTO
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA CAMPUS
GUANAJUATO
PROYECTO INTEGRADOR
INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES
PROYECTO:
" Validación de línea de producción para nuevo número de parte del cliente NISSAN ®"
PRESENTA(N):
Palomino Torres Daniel
Vargas Arenas Edson Willy
ASESOR INTERNO: M. en C. Rodríguez Dahmlow Jesús Ernesto ASESOR EXTERNO: Ing. Gómez García Carlos / Ingeniero de Nuevos Proyectos PROFESOR TITULAR: Dr. Guerrero Pérez Alfredo David
Silao de la Victoria, Gto. A 25 de Noviembre de 2016.
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Índice
Capítulo I: Marco Referencial de la Organización 1.1 Historia ........................................................................................................................ 1
1.2 Estructura .................................................................................................................... 2
1.3 Productos .................................................................................................................... 3
1.4 Desempeño ................................................................................................................. 7
1.5 Entorno ........................................................................................................................ 9
Capítulo II: Información General
2.1 Introducción. .............................................................................................................. 11
2.2 Objetivos .................................................................................................................... 11
2.3 Justificación ............................................................................................................... 12
2.4 Hipótesis. ................................................................................................................... 12
2.5 Limites y Alcances. .................................................................................................... 12
Capitulo III: Análisis de la Problemática
3.1 Antecedentes ............................................................................................................. 13
3.2 Identifiación del Problema. ......................................................................................... 13
3.3 Situación Actual ......................................................................................................... 14
3.4 Situación Deseada ..................................................................................................... 14
Capitulo IV: Marco Teórico
4.1 Forjado ...................................................................................................................... 15
4.2 Soldadura por Puntos ................................................................................................ 15
4.3 Lay Out ...................................................................................................................... 16
4.4 APQP ......................................................................................................................... 16
4.5 Diagrama Ishikawa .................................................................................................... 17
4.6 AMEF ......................................................................................................................... 17
Capítulo V:
5.1 Estructura del Método ................................................................................................ 19
5.2 Parámetros que Influyen en la Validación de la Línea de Producción ........................ 20
5.3 Indicadores ................................................................................................................ 21
5.3.1 Extensión y Ubicación del Área de Implementación de la Línea ............................. 21
5.3.2 Parámetros de Longitud y Formado de Tubo .......................................................... 22
5.3.3 Temperatura en el Horneado de Piezas .................................................................. 23
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.3.4 Capacitación del Personal Operativo ...................................................................... 24
5.4 Implementación del Método ...................................................................................... 25
5.4.1 Diagrama de Flujo .................................................................................................. 25
5.4.2 Lay Out .................................................................................................................. 27
5.4.3 AMEF de Proceso .................................................................................................. 28
5.4.4 Control Plan ............................................................................................................ 30
5.4.5 Diagrama de Proceso ............................................................................................. 34
5.4.6 Procedimiento de Operación Estándar y Hoja de Asistencia a Capacitación ......... 35
5.4.7 Master Piece .......................................................................................................... 36
5.4.6 Validación de Documentación ................................................................................. 37
Capítulo Vl:
6.1 Resultados de Parámetros de Indicadores................................................................. 38
6.1.1 Extensión y Ubicación del Área de Implementación de la Línea ............................. 38
6.1.2 Parámetros de Longitud y Formado de Tubo .......................................................... 39
6.1.3 Temperatura en el Horneado de Piezas ................................................................. 40
6.1.4 Capacitación del Personal Operativo ...................................................................... 41
6.2 Evaluación y Análisis de los Resultados .................................................................... 41
6.2.1 Diagrama de Flujo y Lay Out ................................................................................... 41
6.2.2 AMEF de Proceso y Control Plan ............................................................................ 41
6.2.3 Procedimiento de Operación Estandar y Diagrama de Proceso .............................. 41
6.2.3 Producción de Master Piece y Valdiación de Documentación ................................. 42
Conclusión
........................................................................................................................................ 43
Anexos
A1 Cronograma de Actividades ....................................................................................... 44
A2.1 Constancia de Entrega de Reporte Final Palomino Torres ...................................... 45
A2.2 Constancia de Entrega de Reporte Final Vargas Arenas ......................................... 46
Referencias y Bibliografía
........................................................................................................................................ 47
Acrónimos
........................................................................................................................................ 48
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Índice de Figuras
Figura 1.1: Logotipo USUI . ............................................................................................................... 1
Figura 1.2: Organigrama .................................................................................................................. 2
Figura 1.3: Oil Cooler ........................................................................................................................ 6
Figura 1.4: Nissan Kicks ..................................................................................................................... 6
Figura 1.5: Crecimiento de Líneas de Producción ............................................................................. 7
Figura 1.6: Números de Parte Fabricados por UIMM ....................................................................... 7
Figura 1.7: Clientes UIMM ................................................................................................................ 8
Figura 1.8: Capital UIC...................................................................................................................... 8
Figura 1.9: Inclusión Personal del Staff ............................................................................................. 8
Figura 1.10: Inclusión Personal Operativo ........................................................................................ 9
Figura 1.11: Filiales en el Extranjero ................................................................................................ 9
Figura 1.12: Logotipo Sanoh ............................................................................................................ 10
Figura 1.13: Ubicación Plantas Sanoh ............................................................................................. 10
Figura 3.1: Diagrama Ishikawa........................................................................................................ 13
Figura 4.1: Soldadura por Puntos .................................................................................................... 15
Figura 4.2: Fases APQP ................................................................................................................... 16
Figura 4.3: Diagrama Ishikawa........................................................................................................ 17
Figura 4.4: Características del AMEF ............................................................................................. 18
Figura 5.1: Diagrama de Flujo: Estructura del Metodo .................................................................. 19
Figura 5.3.1: Gráfica de Tiempos por Proceso ................................................................................ 21
Figura 5.3.2.1:Longitud después de Formado de Tubo 1 ................................................................. 22
Figura 5.3.2.2: Longitud después de Formado de Tubo 2 ................................................................ 22
Figura 5.3.3.1:Material de Scrap Producido por el Horno .............................................................. 23
Figura 5.3.3.2: Material para Rework Producido por el Horno .................................................... 23
Figura 5.3.2.4: Gráfica de Personal Operativo Capacitado ............................................................ 24
Figura 5.4.1: Diagrama de Flujo de Proceso .................................................................................. 25
Figura 5.4.2: Lay Out de Trabajo .................................................................................................... 27
Figura 5.4.3: AMEF de Proceso ...................................................................................................... 28
Figura 5.4.4: Control Plan ............................................................................................................... 30
Figura 5.4.5: Diagrama de Proceso ................................................................................................ 34
Figura 5.4.6.1: Procedimiento de Operación Estandar .................................................................. 35
Figura 5.4.6.2: Lista de Asistencia a Capacitación de Personal Operativo .................................... 36
Figura 6.1.1: Grafica de Tiempo Anterior vs Tiempo Actual ............................................................ 37
Figura 6.1.3: Temperatura del horno de acuerdo a placas introducidas ......................................... 37
Índice de Tablas Tabla 1.1 Productos de USUI ............................................................................................................. 3
Tabla 5.1 Relación de longitud según el Formado en Tubo 1 ............................................................ 3
Tabla 5.2 Relación de longitud según el Formado en Tubo 2 ............................................................ 3
Tabla 6.1.2.1 Relación de parámetros de formado en muestra Tubo 1 .............................................. 3
Tabla 6.1.2.1 Relación de parámetros de formado en muestra Tubo 2 .............................................. 3
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capítulo I
1.1 Historia
USUI ® [1] es una empresa trasnacional fundada el 11 de Febrero de 1941 bajo el nombre
de USUI Seikin Kiki Kenkyusho, inicialmente con un capital de ¥180,000, su base se
encuentra en Nagazawa, Japón. En el año 1945 cambia el nombre de la empresa por USUI
KOKUSAI SANGYO KAISHA, LTD. Nombre que prevalece en la actualidad. El primer
producto que se manufacturaba en USUI eran tubos de acero de una solada pared,
elementos que aun son producidos, años después en 1951 comienzan con la producción
de autopartes, iniciándose con tuberías diésel y tubos para frenos.
En los años 60’s comienza la producción de nuevos productos como el tubo de acero de
doble pared y el primer ventilador de refrigeración hecho completamente de plástico, debido
a la demanda de dichos productos surge la necesidad de iniciar operaciones en una nueva
planta establecida en Izu-Nagaoka para producción en masa.
En la década siguiente inician operaciones en 7 nuevas plantas y para el año 1987 se funda
UIC (USUI International Corporation) en los Estados Unidos, trasladando la producción de
ventiladores plástico hacia dicho país norteamericano.
Los 90´s fue una década importante para la empresa, estableciendo sus 2 primeras plantas
fuera de Japón, UIC Virginia y UIC Ohio. En el año 1998 comienza la producción en masa
de los rieles de inyección de combustible, así como los rieles diésel.
A partir del año 2000 se establecen diferentes plantas en países como Tailandia (2000),
Francia (2003), Alemania (2003), Shanghái (2004), Corea (2004), India (2010), Indonesia
(2012) y México. Siendo UIMM (USUI International Manufacturing México) inaugurada en
el año 2012 en la ciudad de Silao de la Victoria, Guanajuato con una inversión de 8 MDD.
En este mismo año General Motors Company ® [13] otorga a UIC el premio “Proveedor del
Año” [1].
Actualmente USUI International Corp. se especializa en la manufactura de diferentes
variantes de tubos destinados al uso automotriz, como son: tubería de frenos, riel de
inyección de combustible, tubo de dirección asistida, tubo de combustible de alta presión
para el motor de inyección directa y tubería para vehículos Diésel. Teniendo como clientes
principales Ford ® [9], Volkswagen ® [8], Nissan ® [6] y Mazda ® [7] [2].
Figura 1.1: Logotipo USUI
1
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Takaaki Usui
Chairman-CEO
Toshihiko Hoshino
Presidente
Carlos Santillan
Gerente UIMM
Toshitake Hozosawa
Gerente de Ingeniería y Mantenimiento
Carlos Gomez
Project Manager
Edson Vargas
Practicante de Ingenieria
Daniel Palomino
Practicante de Ingenieria
Violeta Velazquez
Project Manager
Jaime EnríquezIngeniero de Manufactura
Kazuhiro SerizawaTécnico de Ingenieria
Chiaki Seto
Ingeniero de
Platinado
Javier Rodriguez
Gerente de Logistica y Produccion
Rogelio Martinez
Coordinador de Producción
Mayra Gonzalez
Customer Service
Daniel Toorres
Supervisor de Producción
Jorge Martinez
Gerente de Calidad
Javier Padilla
Oscar Navarro
Rafael PadillaGerente Recursos Humanos
Noriaki Hagiwara
Presidente UIMM
Figura 1.2: Organigrama
1.2 Estructura
Dentro de UIMM se cuenta con un presidente de compañía el cual funge como
representante del corporativo, además existe un gerente de operaciones quien dirige toda
actividad que se lleve a cabo dentro de la empresa, existen gerentes por cada una de la
áreas de trabajo Calidad: gestiona el sistema de calidad y dirige su implantación y
evaluación, Ingeniería y Mantenimiento: planifica y administra los programas de trabajo o
proyectos de la empresa, Logística y Producción: se encarga de gestionar los recursos
materiales y operativos, además asegura que la producción sea tan eficiente como sea
posible, Compras: busca y negocia proveedores así como nuevos clientes, Recursos
Humanos: lleva a cabo el proceso de reclutamiento, se encarga del pago de los empleados
y de mantener una buena relación entre áreas. Cada una de las gerencias cuenta con
personal que lleva a cabo actividades específicas, coordinación de producción, supervisión
de producción, coordinación de calidad, inspección de calidad, relaciones con el cliente,
gerente de proyectos, así como atención al cliente.
Coordinador de
Calidad
Inspector de
Calidad
2
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
El proyecto se desarrollará en el departamento de ingeniería, dado que este departamento
es el encargado de desarrollar y documentar los nuevos proyectos que se requieran por los
clientes, requiere comunicación directa así como trabajo en conjunto con los demás
departamentos.
De la mano del departamento de calidad, se lleva a cabo la producción de prototipos, se
generan reportes dimensionales de estos, para analizar futuros ajustes en el proceso de
producción del número de parte, además de hacer el estudio de capacidad de cada
máquina.
Junto con el departamento de producción se realizan producciones pilotos, Lay Out de
trabajo así como el flujo de material, con lo cual se determina la mejor distribución de los
equipos de trabajo. Este departamento también participa en la revisión de las instrucciones
de trabajo generadas por el departamento de ingeniería.
Es necesario tener comunicación constante con el departamento de logística para mantener
contacto frecuente con el cliente, conocer las especificaciones del producto, del empaque
o los requerimientos de producción necesarios.
1.3 Productos
Usui Kokusai Sangyo Kaisha ®, Ltd. desarrolla y fabrica componentes para la industria
automotriz. Ofrece diversos productos procesados de tubería, tales como tubos de freno,
tubos de combustible y tubo de dirección asistida, tubos de acero de doble y una sola pared,
tubos de inyección de combustible, rieles de combustible, ventiladores de refrigeración de
plástico, intercambiadores de calor y enfriadores de combustible, así como tuberías de
suministro de combustible flexibles, entre otros [2].
Figura Nombre del producto Descripción
http://www.usui.co.jp/en/products/single/index.html
Tubo de Acero de una Sola
Pared
Este tubo es resistente a altas
presiones y tiene excelentes
propiedades mecánicas, lo que lo hace
ideal para su uso en tuberías de
combustible, de aceite e
intercambiadores de calor [3].
http://www.usui.co.jp/en/products/double/index.html
Tubo de Acero de Doble Pared
Este tubo tiene una alta resistencia a la
presión así como resistencia a la fatiga
por vibración. Además tiene
propiedades superiores que permiten
que este sea doblado, soldado o bien
sometido a un proceso de brazing,
también puede ser formado en sus
extremos. Se usa principalmente para
tubería de frenos, tren motriz, entre
otros [3].
3
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
4
Figura Nombre del producto Descripción
http://www.usui.co.jp/en/products/usitsp/index.html
Tubo de Inyección de
Combustible
Este tubo es el primero en ser
adaptado para su uso en diésel.
Tiene como propiedad principal
su resistencia a altas presiones.
Es usado en más de la mitad de
los motores diésel en el mundo
[3].
“http://www.usui.co.jp/en/products/hpdi/index.html”
Tubos de Alta Presión para
Motores de Inyección
Directa de Gasolina
Esta hecho de acero inoxidable
para uso en altas presiones en
motores a gasolina, en los que
se requiera una alta
estanqueidad y resistencia a la
corrosión [3].
“http://www.usui.co.jp/en/products/ufrid/index.html”
Riel de Combustible
Este tubo es utilizado para
disminuir las emisiones por
evaporación de combustible,
implementando un sistema de
combustible sin retorno. Gracias
a su sistema de auto
amortiguación, absorbe y
reduce el sonido generado por
las pulsaciones de inyección de
gasolina. Con un equilibrio entre
rigidez y resistencia del material
se obtiene absorción de energía
“http://www.usui.co.jp/en/products/bft/index.html”
BreFin TUBE
Este tubo es muy utilizado
cuando se requieren tuberías
hidráulicas con refrigeración,
como pueden ser las tuberías
de la servodirección así como
tuberías de aceite del motor [3].
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5
Figura Nombre del producto Descripción
“http://www.usui.co.jp/en/products/ulflex/index.html”
UL-FLEX Tube
Este es un tubo con buena
propiedad de flexibilidad lo cual
ayuda a contrarrestar los
desplazamientos relativos que
son generados por deformación
térmica durante el
funcionamiento del motor [3].
“http://www.usui.co.jp/en/products/uhpc/index.html”
Fuel Cooler
Para cumplir con las
regulaciones de emisiones en
motores Diésel, se emplea una
presión más alta en la
inyección de combustible, esto
genera que la temperatura
aumente conforme aumenta la
presión, para prevenir que
algunos componentes se dañen
por este incremento en la
temperatura es necesario que
el combustible sea refrigerado.
“http://www.usui.co.jp/en/products/hhtfc/index.html”
Tubos de Alta Presión de
Hidrogeno para Celdas de
Combustible
Tubo inoxidable que es usado
para suministrar gas de
hidrogeno de alta presión
desde un tanque. En el interior
del tubo se consigue un alto
nivel de limpieza [3].
“http://www.usui.co.jp/en/products/egrtube/index.html”
Tubo EGR (Exhaust Gas
Recirculation)
Este tubo inoxidable con alta
resistencia a la temperatura y la
corrosión es utilizado para
retornar parte de los gases de
escape en el motor [3].
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
En USUI International Manufacturing México se fabrican las siguientes variantes de tubos:
Tubería de Frenos para Nissan ® [6].
Rieles de Combustible Diésel para Ford ® [9].
Refrigerantes de Aceite para Volkswagen ® [8] y Nissan [6] ®.
Tubos de Aire, Alimentadores-Retornos de Combustible y Tubería de Aceite
para Hino ® [10].
Manguera de Dirección Asistida para Nichirin ® [11].
En este proyecto se presenta específicamente el número de parte 216215RB0A “Oil Cooler”
para el Cliente Nissan ® [6]. Este elemento como su nombre lo menciona es un enfriador
de aceite que será ensamblado en nuevos modelos de Nissan ® [6] (Nissan Kicks ®).
Figura Nombre del producto Descripción
. “http://www.usui.co.jp/en/products/ahi/index.html”
Tubo AHÍ (After treatment
Hydrocarbon Injection)
Este tubo se utiliza en sistemas de
combustión de diésel. Es utilizado
además en ambientes severos en los
que se expone a altas temperaturas
[3].
“http://www.usui.co.jp/en/products/fan/index.html”
Ventilador de Refrigeración de
Plástico
En 1963 USUI desarrolló exitosamente
el primer ventilador hecho de plástico
para motores automotrices. Con el fin
de proporcionar un ventilador eficiente,
con más flujo de aire y menos ruido [3].
Figura 1.4: Nissan Kicks. “http://www.carwaar.in/nissan-kicks/”
Figura 1.3: Oil Cooler
6
Tabla 1.1 Productos de USUI
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
El proceso de fabricación de este producto consiste en cortar tubos de acero de doble pared
a la longitud requerida, una vez cortado el tubo es lavado, formado en los extremos y
doblado, este es ensamblado a otro tubo de características similares pero de longitud
menor, así como a 2 Brackets de sujeción, este ensamble se somete a un proceso de
Cooper Brazing y se le aplican dos recubrimientos superficiales para evitar corrosión y
oxidación en la pieza.
1.4 Desempeño
1. Crecimiento de la empresa de 1 a 2 naves de producción.
Proyección de generación de 3 líneas nuevas de producción a 3 años, teniendo
considerados por lo menos 6 números de parte nuevos.
2. Capacidad de Producción
El crecimiento de producción de nuevos números de parte y de clientes se refleja con un crecimiento como se muestra en las siguientes gráficas:
0123456789
Líneas de producción Junio2016
Líneas de producciónNoviembre 2018
Crecimiento de Líneas de Producción
7
Figura 1.5: Crecimiento de Líneas de Producción
12 12
31
4144
47 48
2014 - 2 2015 - 1 2015 - 2 2016 - 1 2016 - 2 2017 - 1 2017 - 2
Nú
me
ro d
e p
arte
s q
ue
se
fab
rica
n
Año y semestre
Productos de UIMM
Figura 1.6: Números de Parte Fabricados por UIMM
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
3. Inclusión de 4 elementos nuevos dentro de la plantilla laboral del staff, así como un par
de decenas en la rama de personal operativa solo en el mes de Julio.
0100000000
200000000
300000000400000000
19
41
19
44
19
47
19
50
19
53
19
56
19
59
19
62
19
65
19
68
19
71
19
74
19
77
19
80
19
83
19
86
19
89
19
92
19
95
19
98
20
01
20
04
20
07
20
10
20
13
20
16
YEN
ES
AÑO
Capital de la Empresa
4
50
Personal de Staff
Personal nuevo
Personal con más de 4meses de antigüedad
Figura 1.9: Inclusión de Personal del Staff
8
2 2
5 5
6
8 8
2014 - 2 2015 - 1 2015 - 2 2016 - 1 2016 - 2 2017 - 1 2017 - 2
Nú
me
ro d
e c
lien
tes
Año y semestre
Clientes de UIMM
Figura 1.7: Clientes UIMM
Figura 1.8: Capital UIC
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
4. La producción del nuevo número de parte 216215RB0A “Oil Cooler” del cliente Nissan ®
[6] generará un ingreso anual mayor a los 7 MDP.
5. Se prevé que cierre la planta en Virginia y trasladar los proyectos de dicha planta a UIMM.
1.5 Entorno
USUI International Corporation cuenta con distintas filiales en el extranjero para cumplir con
los requerimientos de los clientes en el mundo.
Filiales en el Extranjero:
Figura 1.11: Filiales en el Extranjero. “http://www.usui.co.jp/en/profile/usuigroup/index.html”
20
90
Personal Operativo
Personal nuevo
Personal con más de4 meses deantigüedad
Figura 1.10: Inclusión de Personal Operativo
9
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Clientes UIMM
UIMM tiene actualmente como principales clientes a: Nissan ® [6], Ford ® [9], Mazda ® [7]
y Hino ® [10]. Para finales de 2016 y mediados de 2017 se contará con producciones
nuevas para clientes como Volkswagen ® [8] y Toyota ® [12], siendo este último el que
solicite mayor cantidad de productos. Además se han ganado nuevos proyectos para el año
2018 para producción de nuevos números de parte para Ford.
Debido al crecimiento en los requerimientos de los clientes, se pretende comenzar con la
construcción de una tercera nave a inicios de 2017.
Competencia UIMM
Figura 1.12: Logotipo Sanoh. “http://www.qbang.com.cn/sanoh/”
La principal competencia de la compañía internacionalmente y en México es la empresa
“Sanoh Industrial Co”® [4] la cual al igual que UIMM se especializa en la manufactura de
tubería para la industria automotriz además de autopartes plásticas tales como tanques de
gasolina, cuentan con 88 diferentes productos actualmente y con 3 plantas establecidas en
México y otras 4 On-Site Plant en Nissan México. Sus principales clientes en México son
Nissan ® [6], Toyota ® [12] y Volkswagen ® [8] [4].
Planta Aguascalientes: establecida en 1991 se especializa en la manufactura de
tubos de frenos y tubos de combustible [5].
Planta Guadalajara: establecida en 2012 se especializa en la manufactura de
tubería de frenos y de combustible [5].
Planta Guanajuato: Establecida en 2013 en la ciudad de Irapuato se especializa en
la manufactura de tubos de frenos y de combustible [5].
Figura 1.13: Plantas Sanoh. “https://www.google.com.mx/maps/place/México”
10
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capitulo II
2.1 Introducción
Mediante técnicas de la filosofía “Lean Manufacturing” como son JIT (Just In Time), Poka
Yoke, 5S, Kanban, Jidoka, SMED (Single Minute Exchange Die), Estandarización de
Trabajo y la generación de documentación APQP (Advance Product Quality Planning), se
validará la nueva línea de producción para el numero de parte 216215RB0A “Oil Cooler”
para el cliente Nissan ® [6].
En este proyecto está involucrado el “Departamento de Ingeniería y Desarrollo de Nuevos
Proyectos” en conjunto con los departamentos de “Calidad” y “Mantenimiento”, siendo el
primero el encargado de dar seguimiento al análisis dimensional, ajuste del proceso,
creación de Routings, procedimientos de operación estándar, producción de prototipos,
diseño de racks y Lay Out de línea de ensamble para el nuevo número de parte, etc.
2.2 Objetivo General
Aplicar y documentar la metodología APQP necesaria para la liberación de la línea de
producción de la parte No. 216215RB0A “Oil Cooler” del cliente Nissan ® [6].
Objetivos Específicos (Departamento de Ingeniería)
Realizar AMEF (Análisis de Modo y Efecto de la Falla) de proceso de Oil Cooler y
Control Plan para identificar problemas posteriores.
o Revisar planos de la pieza
o Conocer metodología de proceso
Desarrollar diagrama de flujo y Lay Out para determinar distribución de la línea.
Generar instrucciones de trabajo y parámetros de control de proceso.
Capacitación de personal operativo.
o Realizar la capacitación correspondiente en el uso de la maquinaria.
o Operar los equipos para verificar su correcto funcionamiento.
o Puesta a punto de la maquinaria disponible
Construcción de prototipos (Master Piece).
Validar documentación interna correspondiente al departamento de ingeniería.
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Proyecto Integrador: Estancia Industrial
2.3 Justificación
El propósito de la elaboración del proyecto radica en la importancia de la generación de los
documentos correspondientes a la metodología APQP para la liberación de la línea de
producción; permitiendo la organización y estandarización en el proceso para cumplir con
los requerimientos del cliente (involucrando proveedores), el desarrollo de productos de
calidad al menor costo, distribución adecuada de la maquinaria para su correcta operación,
teniendo así un respaldo de información para una posible mejora en el proceso.
2.4 Hipótesis
Con la aplicación y documentación de la metodología APQP se logrará la validación y la
liberación de la línea de producción con un volumen de 960 piezas semanales.
2.5 Límites y Alcances
Idioma:
o Debido a las diferentes nacionalidades del Staff, se presentan problemas de
comunicación.
Personal Operativo:
o Existen áreas de oportunidad de mejora en el personal operativo.
Confidencialidad:
o Algunos documentos son de uso confidencial corporativo.
12
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capítulo lll
3.1 Antecedentes
Medio Ambiente: La temperatura dentro de la nave sube debido al uso de un horno
en el cuál se introducen las piezas, siendo necesario mantenerla hermética para
evitar pérdida de calor en el horno y corrosión en las piezas debido a la humedad.
Máquina: Al Utilizar maquinaría que no es la específica para el proceso se generan
piezas deficientes, se daña tanto el material, la máquina en cuestión y se pone en
riesgo la integridad del usuario.
Hombre: El conocimiento erróneo de la operación de la maquinaria provoca la mala
capacitación en el personal operativo y así mismo equivocaciones en el proceso.
Material: La exportación del material desde Japón y un mal acomodo de este en el
almacén puede provocar el uso del material equivocado para el proceso y con esto
comprometer el funcionamiento de la pieza.
Método: Realizar modificaciones en el flujo del proceso altera las características del
producto debido a que los parámetros ya cumplen con las características
necesarias.
Medida: Todo factor mencionado en este apartado (Antecedentes) provoca una
especificación distinta a la requerida por el cliente.
3.2 Identificación del Problema
Figura 3.1: Diagrama Ishikawa
13
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
3.3 Situación Actual
Medio Ambiente: Existen piezas oxidadas en el stock, cabe destacar que dichas
piezas no son scrap y están listas para retrabajo. Además el precalentamiento del
horno, para el proceso de brazing, toma más tiempo.
Maquina: Producción de piezas fuera de las especificaciones requeridas por el
cliente, formado dañado, tubo más corto, bracket separado del tubo o quemadas.
Mano de Obra (Hombre): No se cuenta con el personal operativo suficiente para
iniciar una producción en masa, esto aunado a una mala capacitación, provoca
producción de piezas NG (No Good).
Material: Material no autorizado por el departamento de calidad, oxidado debido al
largo tiempo de exportación de Japón a México. Mal acomodo del material que arriba
a la planta.
Medida: Piezas finales fuera de especificaciones, las cuales tiene que pasar por un
proceso de Restrike no considerado.
Método: No todo el personal de staff se encuentra capacitado para operaciones
especiales tales como el encendido del horno para brazing, lo que retrasa la
producción de piezas por turno.
3.4 Situación Deseada
Mediante la aplicación de la metodología APQP, se asegurará el desarrollo de productos
de calidad, que cumplan con los requerimientos del cliente, teniendo un proceso que
reduzca el número de fallas e incrementando la productividad.
Para el desarrollo de la documentación y la posterior liberación de la línea de producción,
además, se realizarán análisis en cada uno de los equipos para determinar la distribución;
mediante la generación de índices de capacidad de proceso sirviendo también para realizar
ajustes al proceso de producción.
Se producirán prototipos del ensamble final, los cuales serán analizados dimensionalmente,
creando parámetros para su posterior producción en masa, obteniendo una pieza que se
adecue a los parámetros del cliente.
Con la implementación del diagrama de Ishikawa se tendrá un control de los procesos y
detectarán a tiempo los errores que afectan a las primeras corridas de producción.
Se llevará a cabo una capacitación de personal operativo, obteniendo así un equipo
preparado para la producción en masa.
14
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capitulo IV
4.1 Forjado
Proceso en el cual la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas de compresión,
aplicadas a través de diversos dados o matrices y herramientas, es una de las operaciones
más antiguas de trabajo de metales.
Se puede controlar el flujo de metal y la estructura del grano para que las piezas forjadas
tengan buena resistencia y tenacidad y se puedan usar con confianza en aplicaciones
críticas, donde se requieran grandes resistencias. La mayoría de las operaciones de forja
se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de recristalización), dada
la demanda de deformación que el proceso requiere, la necesidad de reducir la resistencia
e incrementar la ductilidad del metal de trabajo.
Sin embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos productos. La ventaja
del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del
endurecimiento por deformación. En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma
gradual. La diferencia depende más del tipo de equipo que de las diferencias en la
tecnología de los procesos. Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama
martinete de forja, mientras que la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado
[14].
4.2 Soldadura por Puntos
Esta soldadura se llevó o cobo aprovechando la propiedad de unión que presentan algunos
metales al final de su fase sólida, cuando se aplica sobre ellos uno presión. Paro ejecutarlo
se eleva el material a temperaturas próximos a la de fusión, mediante calentamiento, y se
une posteriormente aplicando presión. Los parámetros fundamentales que rigen este tipo
de soldadura son: intensidad de lo corriente eléctrica, tiempo de paso de lo corriente,
presión necesaria en los electrodos y resistencia que oponen las chapas a unir al paso de
lo corriente [15].
Figura 4.1: Soldadura por Puntos. [15]
15
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
4.3 Lay Out
El estudio de “Lay- Out”, busca el emplazamiento óptimo de los componentes, sean activos
o pasivos, para alcanzar los volúmenes requeridos minimizando el consumo de mano de
obra, los movimientos, las existencias o almacenamientos intermedios y la inactividad o
espera de los equipos.
Objetivo principal: organizar los elementos de manera tal que garantice un flujo de trabajo
uniforme o un patrón de tráfico determinado. Es alcanzar un determinado nivel de
producción, manteniendo en niveles aceptables los costos de inventarios, sueldos,
capacidad ociosa y gastos generales [16].
4.4 APQP
APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y técnicas
utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular la industria
automotriz. El APQP al igual que el PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas las Core
Tools del sector automotriz y es un requisito de la especificación técnica ISO/TS 16949.
Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos para General
Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. Según AIAG (Automotive Industry Action Group),
el propósito del APQP es producir un plan de calidad del producto que apoye el desarrollo
de un producto ó servicio que satisfaga las necesidades del cliente.
El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisión formada por Ford,
GM y Chrysler. Esta herramienta es utilizada hoy en día por estas tres empresas, sus
proveedores y algunas filiales. El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo y también
es una forma estándar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas
automotrices [17].
Figura 4.2: Fases de APQP [17]
16
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
4.5 Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa, es un método gráfico que refleja la relación entre una
característica de calidad y los factores que posiblemente contribuyen a que exista [17].
Se utiliza para clarificar las causas de un problema, clasifica las diversas causas que se
piensa que afectan los resultados del trabajo, señalando con flechas la relación causa –
efecto entre ellas [18].
• Mano de Obra
• Maquinaria
• Material
• Medida
• Método
• Medio Ambiente
4. 6 AMEF
Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo
del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que
potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su
desempeño. Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEF´s durante el proceso de
Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar información de entrada para el
desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta también es conocida por ser parte de las
Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS
16949. Cabe mencionar que esta herramienta también es conocida por sus siglas en inglés
como FMEA Failure Mode and Effects Analysis.
Figura 4.3: Diagrama de Ishikawa [18]
17
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta para
mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un
método para identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar la
probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas. Proporciona así una base para
implementar medidas que reduzcan los riesgos [17].
18
Figura 4.4: Características del AMEF [17]
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capítulo V
5.1 Estructura del Método
Como primer paso para la liberación de la línea de producción es necesario la creación de
un diagrama de flujo, el cual funja como una descripción grafica de todas y cada una de las
actividades que se llevan a cabo para la manufactura del producto (Oil Cooler), esta
herramienta además servirá para definir la mejor distribución de la línea la cual se verá
reflejada en el Lay – Out de la línea de producción. El siguiente paso es la elaboración del
AMEF para el proceso de manufactura del producto, con este se identificarán todas las
posibles causas de las fallas que podrían aparecer a la hora de la producción. Teniendo la
aprobación del AMEFP se procede con el Control Plan en el cual se considera la
información de equipos, máquinas o parámetros de proceso que influyen en la elaboración
del producto. Una vez se tenga la mejor distribución de la línea, así como todas las variables
críticas, se genera un Diagrama de Proceso, el cual facilitará al personal de staff dirigir las
actividades a realizar en la pieza de trabajo, así como al personal operativo llevar a cabo
una correcta ejecución de las operaciones. Para el plan de capacitación del personal
además del diagrama de proceso es indispensable contar con los Procedimientos de
Operación Estándar (POE) en los que se describen en forma detallada las actividades del
proceso. Por último, se procede a la creación de una pieza maestra, y la validación de
documentación de ingeniería.
Si No
No Si
Inicio del Proyecto
Creación del
Diagrama de Flujo
Diseño de Lay Out de
Trabajo
Aprobación
Elaboración de
AMFP
Elaboración Control
Plan
Aprobación No Si
Diseño de Lay Out de
Trabajo
Creación de
Diagrama de Proceso
Creación de POE´s
Fabricación de Pieza
Maestra
Revisión de
Documentación,
Retroalimentación y
Acciones Correctivas
Validación
de Línea
Fin
Fig. 5.1: Diagrama de Flujo Estructura del Método
19
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.2 Parámetros que Influyen en la Validación de la Línea de Producción.
Extensión y Ubicación del Área de Implementación de la Línea:
o De acuerdo a la disponibilidad de espacio debe determinarse la disposición
del flujo del proceso y Lay Out.
Parámetros de Longitud y Formado de Tubo:
o La modificación de parámetros en la maquinaria que permitan una
reproducción del producto con variaciones que estén dentro de las
especificaciones del cliente.
Temperatura en el Horneado de Piezas:
o Factores del medio ambiente que influyen para que la pasta de cobre se
adhiera en la zona y de la manera correcta para que su funcionalidad se
cumpla.
Capacitación del Personal Operativo:
o Toda persona que operé dentro del proceso debe tener un entrenamiento
por parte del departamento de Ingeniería para su correcta operación.
20
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.3 Indicadores
5.3.1 Extensión y Ubicación del Área de Implementación de la Línea
La gráfica 5.3.1 que a continuación se muestra contiene los resultados de la división del
tiempo que tarda un operador en realizar cada uno de los procesos entre la cantidad de
piezas que se obtienen al final de este.
Corte Rebabeo Lavado Formado Doblado Ensamble Pasta Horneado Platinado Leak Test Inspección
Tiempo Anterior 1.89 2.55 12.24 25.5 36.93 57.59 40.8 25.28 17.73 25.9 34
1.8
9
2.5
5
12
.24
25
.5
36
.93
57
.59
40
.8
25
.28
17
.73
25
.9
34
SEG
UN
DO
S P
OR
PIE
ZA
PROCESO
TIEMPO POR PROCESO
Tiempo Anterior
Fig. 5.3.1: Grafica de Tiempos por Proceso
21
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.3.2 Longitud y formado de tubo
De acuerdo a la deformación producida por el formado de tubo en su característica de
longitud, las gráficas siguientes (Fig. 5.3.2.1 y Fig. 5.3.2.2) muestran los resultados del
dicho formado a distintas longitudes, mostrando su relación en las tablas 5.1 y 5.2
(Relaciones y deformaciones son referentes a cada uno de los 2 tubos que integran el
número de parte).
Longitud después de Corte mm Longitud después de Formado mm Scrap %
387 406 100%
386 404 100%
387.5 402 5%
385 400 0% Tabla 5.1: Relación de longitud según el Formado en Tubo 1
Fig. 5.3.2.1: Longitud después de Formado Tubo 1
Longitud después de Corte mm Longitud después de Formado mm Scrap %
341 391 100%
344 389 15%
343.5 388 2%
343 387 0% Tabla 5.1: Relación de longitud según el Formado en Tubo 2
395
400
405
410
0%
50%
100%
150%
1 2 3 4
Longitud después de Formado Tubo 1
Scrap % Longitud después de Formado mm
384
386
388
390
392
0%
50%
100%
150%
1 2 3 4
Longitud después de Formado Tubo 2
Scrap % Longitud después de Formado mm
Fig. 5.3.2.1: Longitud después de Formado Tubo 1
22
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.3.3. Temperatura del Horneado
Relación entre la generación de material de Scrap y material asignado a la zona de Rework
de acuerdo a la exposición en el horno a una determinada temperatura, la cuál es la variable
que condiciona la generación de los 2 parámetros mencionados al inicio.
-
1 2 3 4 5
Scrap % 100% 50% 5% 0% 0%
Temperatura °C 1080 1085 1090 1100 1130
1050
1060
1070
1080
1090
1100
1110
1120
1130
1140
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Material de Scrap Producido por Horno
Scrap % Temperatura °C
1 2 3 4 5
Rework % 0% 25% 20% 0% 0%
Temperatura °C 1080 1085 1090 1100 1130
1050
1060
1070
1080
1090
1100
1110
1120
1130
1140
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
Material para Rework Producido por Horno
Rework % Temperatura °C
Fig. 5.3.3.1 Material de scrap producido por horno
Fig. 5.3.3.2 Material para rework producido por horno
23
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.3.4 Capacitación del Personal Operativo
En la gráfica 5.3.4 se muestran los resultados del desarrollo de un plan de capacitación del
personal que consistía en una sesión diaria con duración de una hora, en la cual se abordó
documentación que compete al departamento de ingeniería.
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
14
14
20
5
20
20
20
9
3
19
6
17
13
7
14
14
5 5
PERSONAL OPERATIVO CAPACITADO
Personal Capacitado Personal Aprobado
Fig. 5.3.4: Grafica de Personal Operativo Capacitado
24
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4 Implementación del Método
5.4.1 Diagrama de Flujo: Desarrollar Diagrama de Flujo y Lay Out para determinar
distribución de la línea.
Es una Herramienta gráfica que permite la síntesis clara y breve al personal de staff de cada
actividad individual que componen un proceso de manera secuencial y lógica, siendo de
esta manera, una ayuda simplificada de la metodología que debe seguirse para la
elaboración satisfactoria del producto (Oil Cooler). Tiene la característica, además; de que
puede identificar la relación entre operaciones y su dependencia de acuerdo a su orden de
precedencia.
Su lenguaje gráfico de figuras permite la interpretación del proceso y por lo tanto determina
las acciones a realizar en cada actividad.
A partir del Diagrama de Flujo y de la mano con otros documentos como el Lay Out, se
puede establecer mecanismos de control y medición de los procesos, así como el
determinar la correcta distribución de la línea de acuerdo a las condiciones del área
dispuesta.
25
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Fig. 5.4.1: Diagrama de Flujo
26
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.2 Lay Out
Distribución dimensional del equipo y elementos que interactúan en la transformación de la
materia prima (tubo, brackets, etc.) en el producto. Determina la localización de
departamentos, puestos de trabajo del personal operativo, puntos de mantenimiento,
máquinas y áreas de trabajo.
La lógica de la distribución debe ser ergonómica para la continuidad del proceso y así
genere un flujo continuo.
Arribo de
Material. Transporte Entre
Operaciones Producto Terminado a
Almacén
Fig. 5.4.2: Lay Out de Trabajo con Flujo de Material
27
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.3 AMEF de Proceso: Realizar AMEF (Análisis de Modo y Efecto de la Falla) de
proceso de Oil Cooler y Control Plan para identificar problemas posteriores.
Es una metodología analítica usada para asegurar que problemas son potencialmente
factibles a ocurrir en cada actividad que componen el proceso. El aspecto fundamental del
AMEF es el de prever antes de realizar las operaciones del proceso en el cual existen
distintos modos de falla, se identifican y comprenden al interactuar con el proceso.
Es importante elaborar el AMEF debido a las posibles modificaciones a los procesos o
cambios en los requerimientos regulatorios por el cliente.
Su implementación debe ser bien planeada para que sea plenamente efectiva, ya que su
objetivo es asignar una valoración cuantitativa a la severidad de un posible fallo, determinar
la ocurrencia con la que presenta dicho fallo e identificar la detectabilidad en el proceso, los
cuales mediante un producto generan un número que identifica donde es necesario
presentar mayor atención.
28
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
.4.3 AMEF de Proceso
Fig. 5.4.3: AMEF de Proceso
29
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.4 Control Plan
Resume el sistema o proceso, considerando distintas variaciones e información de equipos,
máquinas o parámetros de proceso que influyen en la elaboración del producto.
Se desarrolla a la par de la producción piloto del producto; ya que solo de esa manera es
posible identificar variables que afecten la funcionalidad y calidad del producto. Su
información está fundamentada en lo que presentan el AMEF y el diagrama de proceso,
identificando así las fuentes de variación en el producto y las características más
importantes en las que se tiene que tener más atención.
30
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
31
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
32
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
33
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.5 Diagrama de Procesos: Generar instrucciones de trabajo y parámetros de
control de proceso.
Un diagrama de proceso facilitará al personal de staff dirigir las actividades a realizar en la
pieza de trabajo, así como al personal operativo llevar a cabo una correcta ejecución de las
operaciones, ya que en este se especificarán de manera secuencial todos los procesos que
se llevarán a cabo para la fabricación del producto final, así como una breve descripción de
estos.
Cada fase deberá incluir una descripción de la operación que se realizará, el equipo en el
cual se ejecutará, así como todas las herramientas necesarias para llevarse a cabo.
Además, este diagrama contendrá información específica, como parámetros de control del
proceso, el tiempo estimado que lleva realizar la operación, instrumentos de verificación del
proceso y una descripción grafica de la operación.
Fig. 5.4.4: Control Plan
34
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.6 Procedimientos de Operación Estándar
Los procedimientos de operación estándar describen en forma detallada las actividades de
en un proceso, estos ayudan a que cualquier integrante del personal operativo conozca con
exactitud y sea capaz de realizar una operación del proceso en específico, además
garantiza que las tareas se lleven a cabo siguiendo un mismo procedimiento estandarizado.
Estos POE (Procedimiento de Operación Estándar) contribuyen a que se mantengan los
niveles de calidad durante la operación, así como reducir el número de errores que se
pudieran presentar.
Otro de los propósitos de esta documentación es asegurar que el personal lleve a cabo sus
tareas de forma segura. Es importante que un POE contenga donde se realizará, quien
realizará y como se llevara a cabo la actividad descrita.
Fig. 5.4.5: Diagrama de Proceso
Fig. 5.4.6.1: POE
35
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
De acuerdo a la metodología definida por UIMM; al contar con los Procedimientos de
Operación Estándar definidos adecuadamente para la correcta operación de las máquinas
y realización del proceso, se lleva a cabo una capacitación al personal operativo enfocada
específicamente a cada operación. Como evidencia y respaldo de esta capacitación, se
lleva un control mediante una lista de asistencia que, además, refleje si las personas que
recibieron la capacitación son aptas para realizar la operación.
5.4.7 Master Piece
Es importante que se cuente con una pieza maestra, la cual deberá estar aprobada por el
cliente, dicha pieza servirá como referencia para los registros de diseño y será un criterio
de referencia estándar para inspección, además será la herramienta con la cual deberán
ser capacitados los inspectores de calidad y de la cual se generarán ayudas visuales para
distinguir piezas buenas de piezas scrap.
Fig. 5.4.6.2: Lista de Asistencia a Capacitación de Personal Operativo
36
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
5.4.8 Validación de Documentación
La validación es determinada por el Ingeniero de Nuevos Proyectos el cual lleva el
seguimiento controlado de la elaboración y modificación de los documentos
correspondientes y requeridos por el cliente, siendo en este caso el Ingeniero Carlos Gómez
con la información APQP para el cliente NISSAN ®.
Nota: La presentación de la evidencia resulta confidencial, esto para evitar la
divulgación de la información relativa a la organización, a los métodos de producción
y de evaluación de información interna de la empresa.
Se anexa constancia de entrega de reporte final. Anexo-A2.
Fig. 5.4.7: Master Piece
37
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
Capítulo VI
6.1 Resultados de Parámetros e Indicadores
6.1.1 Extensión y Ubicación del Área de Implementación de la Línea
Con la ejecución del método en los objetivos específicos planteados en el Capítulo II
(implementar un lay out y desarrollar un diagrama de flujo) se logró controlar y mejorar los
parámetros e indicadores sobre la extensión y ubicación del área de implementación de la
línea.
En la Figura 6.1.1 se pueden observar los resultados de la implementación del diagrama de
flujo, así como del desarrollo de un Lay Out que impacta directamente a la reducción de los
tiempos de proceso incrementando la capacidad de producción.
6.1.4
Corte Rebabeo Lavado Formado Doblado Ensamble Pasta Horneado Platinado Leak Test Inspección
Tiempo Anterior 1.39 2.55 12.24 25.5 36.93 57.59 40.8 25.28 17.73 25.9 34
Tiempo Actual 1.11 2.04 9.18 20.4 27.7 48.95 30.6 21.49 15.07 21.93 25.5
1.3
9
2.5
5
12
.24
25
.5
36
.93
57
.59
40
.8
25
.28
17
.73
25
.9
34
1.1
1
2.0
4
9.1
8
20
.4
27
.7
48
.95
30
.6
21
.49
15
.07
21
.93 25
.5
SEG
UN
DO
S P
OR
PIE
ZA
PROCESO
TIEMPO POR PROCESO
Tiempo Anterior Tiempo Actual
Fig. 6.1.1: Grafica de Tiempo Anterior vs Tiempo Actual
38
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
6.1.2 Parámetros de Longitud y Formado de Tubo:
La modificación de los parámetros en la máquina formadora, que define la longitud del tubo
se pueden observar en la Tabla 6.1.2.1 y Tabla 6.1.2.2. Gracias a esta modificación es
posible realizar una reproducción del producto con variaciones mínimas en su longitud. Para
asegurar dicha afirmación, se realizó la medición de una muestra durante 10 días, tomando
en cuenta que se realiza un cambio de herramental al terminar el turno y es necesario
ajustar a los parámetros que se identificaron como los correctos para la reproducción de la
pieza al iniciar el siguiente.
Los datos corresponden a los dos tubos que componen el ensamble del producto.
Tubo 1
De acuerdo a la información que arrojan los resultados descritos en las Tablas 6.1.2.1 y
6.1.2.2, se determinó que deberá realizarse una medición antes de comenzar un turno y
cada hora, esto para asegurar que el proceso se realiza de acuerdo a las especificaciones
definidas por el cliente.
Tabla 6.1.2.1 Relación de parámetros de formado en muestra para tubo 1
Tabla 6.1.2.2 Relación de parámetros de formado en muestra para tubo 2
39
DíaParámetro 1 de
formado
Parámetro 2 de
formado
Longitud de
corte
Longitud después del
formado
Estado de la
muestra
1 343 76 343 387 OK
2 343 76 343.5 388 OK
3 343 76 343 387 OK
4 343 76 343 387 OK
5 343 76 343 387 OK
6 343 76 343 387 OK
7 343 76 342.7 387 OK
8 343 76 343 387 OK
9 343 76 343 387 OK
10 343 76 343 387 OK
DíaParámetro 1 de
formado
Parámetro 2 de
formado
Longitud de
corte
Longitud después del
formado
Estado de la
muestra
1 343 76 385 400 OK
2 343 76 385 400 OK
3 343 76 385 400 OK
4 343 76 385 400 OK
5 343 76 385 400 OK
6 343 76 385 400 OK
7 343 76 384.5 399 OK
8 343 76 385 400 OK
9 343 76 385 400 OK
10 343 76 385 400 OK
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
6.1.3 Temperatura en el Horneado de Piezas:
Se identifica que el proceso de brazing (gracias a los indicadores) es necesario que el horno
se mantenga a una temperatura cercana a los 1130°C. Si se introduce un número mayor
de placas de carbón al que se manejó en los indicadores (10), la temperatura tiende a
disminuir debido a que las placas de carbón obtienen energía calorífica, por lo que se opta
por utilizar placas de acero inoxidable, con esto el rate que se introduce en el horno
incrementa.
Fig. 6.1.3. Temperatura del horno de acuerdo a placas introducidas.
Al introducir las piezas del Oil Cooler sobre placas de acero inoxidable se logra mantener
la temperatura sobre los 1085°C (temperatura de fusión del cobre), siendo un método más
efectivo que el usar placas de carbón, ya que estas últimas no permiten tener una
producción constante, pues debe esperarse a que el horno vuelva a llegar a una
temperatura óptima de operación para poder introducir placas de nuevo.
0
200
400
600
800
1000
1200
8 10 12 14 16 18 20
Tem
per
atu
ra °
C
Número de placas
Temperatura de acuerdo a placas introducidas
Temperatura °C Placas de carbón Temperatura °C Placas Acero Inox.
40
Proyecto Integrador: Estancia Industrial
6.1.4 Capacitación del Personal Operativo
La importancia de capacitar al personal operativo recae en desarrollar los conocimientos
indispensables para que ocupen un puesto y amplíen las habilidades necesarias para su
crecimiento laboral, y así contribuir a los objetivos de la empresa
Mediante la implementación de un nuevo plan de capacitación (el cual además de abordar
de nuevo las definiciones de Procedimientos de Operación Estándar, Diagrama de Flujo y
Lay Out de Trabajo, también consistirá en un entrenamiento mediante corridas de
producción piloto, en las cuales los operadores tendrán que alcanzar un Rate de producción
similar al requerimiento diario del cliente) se pretende formar un equipo compuesto por 8
operadores especializados en todos los procesos por los que tiene que pasar la pieza a
producir, y estos deberán ser los responsables directos de la línea de producción, de esta
manera cualquier operario deberá ser capaz de suplir a algún compañero en caso de
ausencia o baja.
6.2 Evaluación y Análisis de Resultados
6.2.1 Diagrama de Flujo y Lay Out
Con relación a la distribución de la línea se arrojan tiempos de operación, los cuales
mediante una modificación en la disposición de las máquinas se reduce el tiempo total del
proceso 55.94 segundos comparado con el tiempo al inicio. Específicamente la operación
crítica de “aplicación de pasta”, la cual al inicio estaba contabilizada con una duración de
57.59 segundos por placa, reduciéndolo a 48.95 segundos, esto gracias a la reubicación de
la zona en donde realiza esta operación (menor distancia posible de la zona de ensamble
y del horno).
6.2.2 AMEFP y Plan de Control
Con la creación del Análisis de Modo y Efecto de Falla se pudo identificar la operación crítica; la cual es el ensamble de componentes, debido a que tiene el Risk Process Number más alto en comparación a las otras operaciones del proceso. Teniendo esto en mente cual se implementó un proceso de detección de fallas mediante una inspección visual al 100% empleando una herramienta de ayuda visual que permite al operador determinar si la pieza cumple con los estándares definidos por el cliente y plasmados en el Plan de Control.
6.2.3 Procedimientos de Operación Estándar y Diagrama de Procesos
La capacitación del personal no puede realizarse adecuadamente sin una hoja de Procedimiento de Operación Estándar, la cual, entre más específica y simple ayuda a una mejor comprensión por parte del personal operativo. El diagrama de proceso se adopta a fin de tener un documento de ayuda para el personal operativo que contenga la información más importante y simple de los documentos AMEF, Control Plan y POE, deberá de ayudar a resolver dudas y a tomar decisiones en el momento que se presenten problemas por incorrecta operación o falla de la máquina.
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Proyecto Integrador: Estancia Industrial
6.2.4 Producción de Master Piece y Validación de Documentación
La producción de una master piece es importante ya que es un registro que demuestra la
factibilidad de la realización del producto, la cual se habrá de reemplazarse cada que exista
un cambio de ingeniería y/o de proceso, para asegurar la repetibilidad del proceso,
cumpliendo con las especificaciones dimensionales, de apariencia y de material. Al tener
los documentos y evidencia descrita, es necesario que se valide de manera interna, lo cual
da una visión más amplia de los aspectos que hay corregir antes de presentar dicha
información al cliente buscando la validación de la línea.
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Conclusión
Mediante la realización de este proyecto integrador de estancia industrial, el cuál consistió
en la aplicación y documentación de la metodología APQP logrando la validación y
liberación interna de la documentación que compete al departamento de ingeniería,
contribuyendo con esto a la integración de la carpeta de documentación. La realización de
los productos planteados de los objetivos específicos ha tenido una repercusión positiva en
aspectos de la línea de producción; estructuración de la capacitación de personal
(metodología y planeación), presencia de documentación de apoyo para resolución de
problemas en el proceso, distribución óptima para la operación y existencia de un producto
para referencia.
Para la integración de toda la información que el cliente necesita, deben realizarse otros
documentos a parte de los descritos en este proyecto, los cuales se desarrollan a la par y
tienen relación, por lo que resulta indispensable llevar un proceso paralelo entre ellos.
Existen varios factores que hacen del proceso de producción una tarea complicada, como
ejemplos podemos citar el de tener proveedores extranjeros, lo cual limita el mercado para
la adquisición de la materia prima como son: los componentes de ensamble, los tubos, la
pasta de cobre y la maquinaria.
El proyecto de un nuevo número de parte es solo la primera etapa en el complejo esquema
de la producción en masa, pues una vez corriendo una línea de producción han de
presentarse situaciones que solo se consideran hasta entonces. Si bien, la existencia de la
información realizada previamente en este proyecto es una referencia valiosa, también es
puntual considerar su actualización, reemplazo o anexo de aspectos específicos en pro de
la mejora continua.
Las áreas de oportunidad detectadas en el proceso se encuentran específicamente en las
operaciones de corte y ensamble, haciendo la recomendación de sustituir la cortadora de
tubo manual que actualmente opera con una automática como con las que se cuenta en
otras líneas de producción, además de la elaboración de un diseño y construcción de racks
capaces de contener el producto durante la operación de cooper brazing ya que las placas
de acero actuales se deforman después de 20 corridas en el horno.
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Anexos
A1. Cronograma de Actividades
Fig. A1: Cronograma de Actividades
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A2. Constancia de Entrega de Reporte Final
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Fig.A2.1.: Constancia de Entrega de Reporte Final Palomino Torres
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Fig. A2.2: Constancia de Entrega de Reporte Final Vargas Arenas
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Referencias y Bibliografía
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Acrónimos
- UIMM: USUI International Manufacturing México. - UIC: USUI International Corporation. - EGR: Exhaust Gas Recirculation. - AHI: After treatment Hydrocarbon Injection. - JIT: Just In Time. - SMED: Single Minute Exchange Die. - APQP: Advance Product Quality Planning. - AMEF: Análisis de Modo y Efecto de la Falla. - NG: No Good. - POE: Procedimientos de Operación Estándar - -PSW: Part Submission Warrant
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