INFORME PRELIMINAR DE PROYECTO EJECUTIVO INSTALACIÓN DE … · o De tuberías, bombas y accesorios...

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Bioquímica Adriana Sanz MP Nº 0509 Máster en Gestión y Auditorías Ambientales RCP Nº 119

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INFORME PRELIMINAR DE PROYECTO EJECUTIVO

INSTALACIÓN DE GESTIÓN DE

EFLUENTES LÍQUIDOS DEL

ESTABLECIMIENTO DE

PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS DEL MAR

“PESQUERA VERAZ”

PUERTO RAWSON

Parque Industrial Pesquero

de Rawson, Chubut

OCTUBRE 2017

http://www.estudioeia.com/



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ÍNDICE DE CONTENIDOS

Contenido

I. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y ASPECTOS DEL PROYECTO DE GESTIÓN

DE EFLUENTES LÍQUIDOS 3 II. CONDICIÓN MARCO DEL PROYECTO PRODUCTIVO Y ALCANCES DEL

SISTEMA DE GESTIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS 5 III. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA SOLUCIÓN PROYECTADA PARA LA GESTIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS Y DIAGRAMA GENERAL DE PROCESO

ADOPTADO 7 III.1.1. Tratamiento de la corriente sanitaria 8 III.1.2. Tratamiento de las corrientes conjuntas (industrial+sanitario) 10 III.1.2.1. Primario físico. Filtrado fino en equipo rotatorio 10 III.1.2.2. Primario físico. Ecualización de la corriente industrial 12 III.1.2.3. Secundario biológico, aireación del líquido mezcla 13 III.1.2.4. Secundario biológico, Sedimentación y recirculación de barros 14 III.1.2.5. Secundario biológico, purga y digestión de barros activados 15 III.1.2.6. Terciario, desinfección 16 IV. MEMORIA DE CÁLCULO DEL PROCESO Y DE LAS OPERACIONES UNITARIAS

QUE SUSTENTAN LA GESTIÓN PROYECTADA (PREDIMENSIONAMIENTO

ESTRUCTURAL, CIVIL Y ELECTROMECÁNICO DE EQUIPOS) 18 IV.1. Bases de cálculo generales y horizonte de proyecto 18 IV.2. Memoria de predimensionamiento de las unidades de la corriente

sanitaria 20 IV.3. Memoria del predimensionamiento de las unidades depuradoras de la

corriente industrial y la integrada (industrial más sanitaria pretratada) 24 IV.3.1. Predimensionamiento del tratamiento primario físico (filtrado, bombeo y ecualización) de la corriente industrial 27 IV.3.1.1. Colección y transporte de los efluentes 27 IV.3.1.2. Equipo filtro rotativo 29 IV.3.1.3. Cámara de bombeo 32 IV.3.1.4. Cámara ecualizadora 33 IV.3.2. Predimensionamiento del tratamiento biológico o secundario 35 IV.3.2.1. Cámaras de aireación (proceso biológico) 35 IV.3.2.2. Sedimentación secundaria 36 IV.3.2.3. Cámara de digestión aeróbica 38 IV.3.2.4. Equipos sopladores 39 IV.3.3. Desinfección o tratamiento terciario 40 IV.3.3.1. Desinfección 40 IV.4. Consideraciones sobre la gestión futura de la corriente de sanitarios 42 IV.5. Cálculo de estructuras de contención hidráulica y de tierras 42 IV.6. Primera aproximación al cálculo de potencia a instalar 43 V. ANEXO 45




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I. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y ASPECTOS DEL PROYECTO DE

GESTIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS

La empresa Pesquera Veraz S.A., decidió la radicación de un establecimiento

productivo asociado al procesamiento de productos del mar, en el ámbito del

Parque Industrial Pesquero de la Ciudad de Rawson, sobre la margen Sur del Río

Chubut, en proximidad de su desembocadura en el mar.

Ante tal definición, implementó la concreción del proyecto a través del desarrollo

de la ingeniería civil y construcción de las obras asociadas, a través de la

contratación de empresas constructoras que atienden dichos aspectos tanto en

términos de diseño como en el plano constructivo. Por su parte, en lo atinente a

la selección y diseño de las instalaciones para la gestión de efluentes líquidos,

encomendó tal tarea al Estudio de Ingeniería Ambiental (EIA), el que, como

resultado de sus evaluaciones, produce el presente informe preliminar, con los

contenidos que seguidamente se describen.

Para la elaboración del Proyecto de Sistema de Gestión de Efluentes Líquidos, el

EIA a través de sus profesionales participantes, acopió y seleccionó la información

básica necesaria, efectuó los relevamientos en terreno pertinentes, el planteo de

alternativas de soluciones, y la elaboración de la información técnica intrínseca del

proyecto, cuyo detalle se desarrolla en los puntos siguientes de la presente

documentación.

Tal como se expuso, el presente INFORME PRELIMINAR DE PROYECTO, cuenta en

términos generales, con los ítems siguientes, los que se describirán

detalladamente en apartados posteriores:

i. Condición marco del proyecto productivo y alcances del sistema de gestión

de efluentes líquidos.

ii. Memoria Descriptiva de la solución propuesta para la gestión de efluentes

líquidos y Diagrama General del Proceso adoptado.

iii. Memoria de Cálculo del Proceso y de las Operaciones Unitarias que

sustentan la gestión propuesta (Predimensionamiento Estructural, Civil y

Electromecánico de Equipos).

En las partes que siguen del presente Informe Preliminar de Proyecto, se

desarrollan los mencionados ítems.




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El carácter “preliminar” del presente informe, atiende a que en el estadio en que

se encuentra el trabajo desarrollado hasta el presente, resta avanzar sobre

aspectos que completan los objetivos perseguidos.

Asimismo, se cree conveniente la elaboración de un documento como el presente,

para proceder al análisis, en conjunto con el contratante, de la idea general de

proyecto, e introducir sobre la misma aquellas correcciones o modificaciones que

se consideren pertinentes, dando lugar así al desarrollo posterior de las restantes

tareas del proyecto ejecutivo, como son:

Diagrama de distribución de tuberías de transporte de líquidos, aire y

dimensionamiento de equipos de bombeo de efluentes y sopladores de aire.

Diagrama general de distribución eléctrica para suministro a

electromecanismos asociados al proceso elegido.

Listados de:

o Equipos electromecánicos con especificaciones técnicas principales y

potencia requerida en cada caso.

o Instrumentos eléctricos, tableros, protecciones, controladores y

automatizaciones.

o Principales consumos eléctricos.

Planos

o General de implantación.

o General de instalaciones del sistema de gestión de efluentes líquidos

(Planta de Tratamiento).

o De obras civiles complementarias.

o De tuberías, bombas y accesorios para el transporte de líquidos.

o De tuberías, soplantes y accesorios para el transporte de aire.

o De distribución y tableros eléctricos.

Ítems todos ellos, sobre los que se podrá avanzar unívocamente y en detalle, a

partir de las evaluaciones que merezca este informe preliminar.




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II. CONDICIÓN MARCO DEL PROYECTO PRODUCTIVO Y ALCANCES DEL

SISTEMA DE GESTIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Dentro de la variedad de efluentes líquidos que se habrán de generar en las

instalaciones fabriles, se destacan dos corrientes diferenciadas por sus magnitudes

y calidades, cuales son las identificadas con el proceso productivo y la

correspondiente a los usos sanitarios en baños, comedores, vestuarios y demás

dependencias de este tipo con que contará el establecimiento.

La primera de las nombradas, se ha identificado con el nombre de corriente

industrial, mientras que a la segunda se la ha denominado como corriente

sanitaria.

La corriente industrial es la más importante de las dos desde el punto de vista de

su magnitud, mientras que la sanitaria es de escaso volumen diario, pero con carga

bacteriana presente que merece ser atendida con los debidos cuidados.

El criterio de gestión adoptado para el proyecto, ha sido el de realizar sobre cada

una de estas corrientes los pretratamientos físicos y bioquímicos pertinentes, de

manera que una vez aplicados los mismos, la totalidad del líquido de tales

corrientes, se traten en forma conjunta en una estación depuradora común a

ambas, generando un efluente final capaz de cumplir con las normativas de

calidad establecidas por la legislación para su descarga en un cuerpo receptor

hídrico como es el Río Chubut en su desembocadura al mar.

Tanto el diseño del sistema de gestión, como el cálculo de sus partes, se han

practicado para la condición de producción prevista para el establecimiento fabril,

sin considerar la concreción de etapas de construcción asociadas a eventuales

progresiones de crecimiento productivo a futuro, es decir, el horizonte de proyecto

está definido por el nivel de producción para el que se proyecta la planta de

elaboración, el que se prevé sostenido y suficientemente amplio como para no

requerir adecuaciones a lo largo de los años iniciales del proyecto. A lo señalado

se suma que las estimaciones de producción, caudales y calidades de efluentes,

empleados en al diseño de las instalaciones depuradoras, son altamente

conservativas, redundando en un dimensionamiento por exceso que representará

un reaseguro para la absorción de eventuales requerimientos no evaluados en esta

instancia.




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En términos generales, el sistema de gestión de los líquidos contará con un

pretratamiento de la corriente sanitaria que se corresponde con su incorporación

en un sistema séptico de depuración, donde se retendrán los sólidos orgánicos e

inorgánicos que acompañen al efluente, produciendo su clarificación y pérdida de

parte de la carga orgánica en ellos presente.

Una vez que los efluentes sanitarios abandonan el pretratamiento citado, serán

incorporados, conjuntamente con los líquidos de la corriente industrial, en una

planta de tratamiento secundario biológico.

Por su parte, la corriente industrial será incorporada en su totalidad en una

operación unitaria de cribado automático mecánico, de malla media a fina, donde

quedará retenido el sólido que la acompaña y luego seguirá su pretratamiento

físico, ingresando primeramente a una cámara de bombeo que la destinará al

sistema de barrido de sólidos de producción de las salas de elaboración de la planta

y el excedente se remitirá a una cámara ecualizadora destinada a amortiguar los

picos de caudal y de calidad de los líquidos que el establecimiento va generando a

lo largo de la faena diaria de producción.

De la cámara de ecualización o igualación mencionada, los efluentes ingresarán,

ya conjuntamente con los sanitarios pretratados en un sistema de depuración de

tipo secundario biológico con barros activados, funcionando en régimen de mezcla

completa.

Finalmente la totalidad de los efluentes tratados son sometidos a un tratamiento

terciario de desinfección, mediante el que se terminará de ponerlos en condiciones

de poder ser descargados al cuerpo receptor ya mencionado.




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III. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA SOLUCIÓN PROYECTADA PARA LA

GESTIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS Y DIAGRAMA GENERAL DE

PROCESO ADOPTADO

El sistema de gestión de efluentes líquidos del establecimiento que se proyectó,

parte de la atención de dos corrientes diferenciadas por cantidad y calidad, a

saber:

Corriente de efluentes sanitarios

Corriente de efluentes de origen industrial

En lo que respecta al tratamiento que estas corrientes recibirán, debe mencionarse

que, por separado, la corriente de efluentes sanitarios proveniente de baños y

demás servicios de la instalación fabril, es colectada y conducida hasta una cámara

séptica en la que, por la separación de sólidos (sedimentación y flotación) y

subsecuente degradación de materia orgánica en forma anaeróbica, el efluente

pierde parte de su carga contaminante, incorporándose luego a la restante

corriente industrial, para ser tratadas en forma conjunta en la planta de

tratamiento de efluentes líquidos generales.

La referida planta de tratamiento, que da atención a la totalidad de los efluentes

generados, constará de una etapa de primario físico, donde los líquidos de barrido

de desechos sólidos, producidos en las salas de procesamiento, acometen en un

filtro rotatorio cilíndrico horizontal, por su parte interna, el que está dotado de

malla fina.

Así los líquidos, pierden el residuo que transportaban y quedan en condiciones de

ser recirculados nuevamente a la planta de procesamiento y a una cámara de

ecualización (de la calidad de los líquidos), destinada a igualar las posibles

variaciones de calidad del efluente recibido y atenuar los picos de caudal volcados

en la operación de la planta productiva.

La corriente industrial ecualizada, será bombeada a la cámara de aireación de un

sistema depurativo basado en el tratamiento secundario biológico mediante barros

activados aeróbicos y desinfección final, previo al vuelco de los líquidos al cuerpo

receptor final que es el Río Chubut, en su tramo último antes de su confluencia

con el mar.




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El esquema de funcionamiento del SGEL mencionado, es el que se expone en el

gráfico de la Figura 1 siguiente.

Figura N°1: Esquema de gestión de efluentes líquidos

Ampliando la información descriptiva del funcionamiento y objetivos de las partes

antes señaladas, se realiza seguidamente un análisis de cada una de las plantas

de tratamiento de las dos corrientes de efluentes mencionadas y de todas las

unidades que las componen.

III.1.1. Tratamiento de la corriente sanitaria

Como fuera comentado, los efluentes sanitarios del establecimiento serán

colectados en sus sitios de origen y transportados hacia una cámara séptica para

su inicial depuración parcial, previo a su ingreso conjunto con los efluentes

industriales en la planta de depuración final del establecimiento.

Así, este tratamiento inicial de los líquidos sanitarios, es considerado un

pretratamiento al que no se le asigna más que la finalidad de reducir materiales

sólidos y la mayor parte de la carga orgánica presente en los mismos, ya que, el

acondicionamiento del efluente a las condiciones exigidas para su disposición final,

será llevado a cabo en la restante instalación de barros activados aeróbica.




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Hecha una caracterización de la cámara séptica a emplear para pretratar esta

corriente, se destacan, para la misma, las premisas de diseño que se citan

seguidamente:

El tipo de planta elegido para el pretratamiento, corresponde a una cámara séptica

con igualación de flujo y dos compartimentos de digestión, más recinto de bombeo

para evacuación de efluente tratado.

A tal instalación se le asignará un volumen total útil que otorgue a los efluentes

que a ella ingresan, un tiempo de retención hidráulico (TRH) mínimo de 12 horas;

mientras que para la retención de sólidos en su interior se proyectó un volumen

tal de acumulación y reacción de los mismos, que le imparta a éstos un tiempo

superior a los 45 días.

Se prevé que la capacidad de eliminación de la carga orgánica contenida en los

líquidos sanitarios en cuestión, alcanzará como mínimo un valor del 65%, ello en

función del tipo de efluente y de las dimensiones y parámetros de construcción y

funcionamiento de la cámara proyectada.

La mencionada capacidad de depuración se considera satisfactoria, más aun

teniendo en cuenta la posibilidad de que la planta consiga mediante acciones de

mantenimiento y operativas adecuadas, aún un mayor nivel depurativo que el

estimado en esta instancia de proyecto.

En aras de mejorar cuestiones relacionadas con el uso racional del agua, se

entiende aconsejable la caracterización de los efluentes de esta etapa del

tratamiento de los líquidos sanitarios del establecimiento, como una forma de

iniciar el estudio de su factibilidad de reuso en riego de las especies forestales del

perímetro del predio y de parques y jardines del mismo.

Lo último permitiría, además de reducir el consumo de agua potable en riego,

disminuir también el aporte que estos líquidos hacen a la planta de barros

activados, reduciendo el caudal y la carga orgánica que a la misma tiene previsto

recibir.




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III.1.2. Tratamiento de las corrientes conjuntas

(industrial+sanitario)

La instalación depuradora que trata la corriente conjunta de efluentes sanitarios

más industriales, comprende un conjunto de operaciones unitarias de tipo primario

o físicas, seguidas de un secundario biológico, con barros activados, trabajando en

régimen de mezcla completa, con estabilización aeróbica de los barros de purga,

para finalizar con un tratamiento terciario de desinfección mediante la mezcla y

contacto de los efluentes con un agente clorógeno.

El diseño y dimensionamiento de cada una de estas etapas depurativas se ha

realizado a través de la adopción de parámetros para el cálculo, sugeridos por la

experiencia y las buenas prácticas del caso, como una forma de asegurar el

funcionamiento normal y tecnológicamente más sencillo de cada parte del sistema.

En tal sentido, seguidamente se exponen las principales características de cada

unidad de tratamiento, luego de las mencionadas evaluaciones técnicas realizadas

en su diseño.

Las partes citadas, se agruparon en las etapas y operaciones unitarias a

implementar, según el siguiente detalle:

Primario físico, compuesto de:

o Filtrado fino en equipo rotatorio

o Bombeo de recirculación y alimentación de ecualizador

o Ecualización de la corriente industrial

Secundario biológico

o Aireación del líquido mezcla

o Sedimentación secundaria y recirculación de barros activados

o Purga y digestión de barros

Tratamiento terciario o desinfección final

III.1.2.1. Primario físico. Filtrado fino en equipo rotatorio

Los efluentes industriales, barridos hidráulicamente en las canaletas de planta

mediante una corriente de agua que se recirculará a lo largo de la jornada laboral,

con la finalidad de arrastrar consigo a los residuos sólidos del proceso, son

conducidos por canales y tuberías hasta la primera etapa del tratamiento físico




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primario, que se concreta en un filtro rotatorio horizontal, donde se separan sólidos

gruesos que son transportados por el mismo, mediante un helicoide interno que

los transporta de un extremo al otro del tambor filtrante, descargándolos en un

tornillo sin fin, posterior.

Tales residuos sólidos, serán continuamente volcados, mediante la acción del

tornillo sin fin, en un contenedor para su periódico retiro del establecimiento a

medida que éste se va llenando.

Por su parte, los efluentes ya liberados de los residuos sólidos de producción, se

bombearán a una etapa posterior de igualación o ecualización de su calidad y

amortiguación de los picos de caudal que presenta el efluente.

La misión de este equipo de filtrado de los efluentes, es reducir la presencia de los

sólidos gruesos, medios y finos que acompañan al líquido en bruto, bajando de

este modo la carga orgánica del mismo, así como reduciendo las interferencias que

la presencia de estos sólidos podría tener en las siguientes etapas de depuración

previstas.

El diseño y la operación de este tipo de equipos están corroborados en la práctica

cotidiana de esta actividad fabril, como efectivos y eficientes, al tiempo que las

condiciones de operación y mantenimiento de esta unidad resultan corrientemente

sencillas, sin demanda de intervención permanente de personal ni conocimientos

especiales por parte de los trabajadores para su funcionamiento.

Los efluentes así filtrados, serán acopiados en una cámara de bombeo dotada de

dos juegos de bombas, el primero de ellos destinado a remitir la corriente de

líquidos que se dirige a la planta de elaboración y que tiene como finalidad producir

el barrido hidráulico de los sólidos de producción; mientras que el restante juego

de bombas, a través del comando por niveles de la cámara, enviará los excedentes

de efluentes, no empleados en el mencionado barrido hidráulico de sólidos, hacia

la cámara de ecualización, desde donde se los incorpora luego en el sistema de

depuración secundario biológico.




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III.1.2.2. Primario físico. Ecualización de la corriente

industrial

La siguiente acción que el sistema de tratamiento realizará sobre los efluentes a

procesar, se refiere a la igualación en calidad y cantidad de las fracciones de los

mismos que a lo largo de la jornada productiva se van generando.

Sabido es que, a consecuencia de las diferentes tareas que dan origen a los

efluentes en este tipo de actividad industrial, los mismos cuentan con propiedades

distintas a lo largo de la jornada laboral, como así también, presentan picos de

descarga en lo que hace a caudales, razón por la cual, muchos diseños de plantas,

como en este caso, prevén la implementación de una etapa destinada a amortiguar

tales altibajos en la calidad y cantidad de los efluentes.

En el caso que se analiza, ello se consigue a través del ingreso de los líquidos en

un recinto de un volumen tal que permita realizar su acopio, la mezcla del ya

existente con el ingresante, en nuestro caso a través del ingreso de una corriente

de aire que produce agitación y evita la deposición de los sólidos que acompañan

al efluente líquido.

En este tipo de recinto son de interés especial parámetros tales como el volumen

total de efluentes a procesar diariamente; el tiempo de generación de estos

efluentes o duración de la jornada laboral (que define el caudal medio a

descargar); el tiempo total de descarga; los histogramas de flujo de vertidos

diarios con que pudieran contarse (no existentes en nuestro caso); el coeficiente

pico, que define la relación entre el caudal medio y el mayor caudal descargado;

el volumen de la cámara de ecualización y los tiempos de retención hidráulica para

el caudal promedio y el caudal pico.

El diseño adoptado en este caso ha buscado la adopción de un volumen de la

cámara en cuestión, que da, a la misma, márgenes de seguridad frente a picos de

descarga de efluentes tanto en cantidad como en calidad.

Por su parte, como ya se mencionó, la masa de efluentes que reside en esta

cámara y que constantemente recibe nuevos aportes, alcanza su mezcla, tendiente

a la igualación de la calidad del líquido, a través del aporte de una corriente de

aire a través de difusores instalados en el fondo del recipiente los que, según lo

que se describirá más adelante en la Memoria de Cálculo del presente proyecto,




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aportarán un caudal de aire que asegura la agitación tal que mezcla eficientemente

el líquido evitando también el asentamiento de los sólidos finos que pudieron haber

superado la etapa de filtrado antes descripta.

III.1.2.3. Secundario biológico, aireación del líquido mezcla

La etapa de tratamiento secundario biológico da inicio con el ingreso de las

corrientes sanitaria (ya pretratada) e industrial, en un recinto o cámara donde se

aporta oxígeno al efluente, a través de la incorporación de aire en la masa líquida.

A través de este procedimiento se busca que una masa de microorganismos

aeróbicos que se desarrollan naturalmente en el medio, puedan alimentarse con

la materia orgánica presente en los efluentes.

La eficiencia de esta operación unitaria precisa que el suministro de oxígeno al

líquido se mantenga en niveles que permitan la vida de tal medio bacteriano, para

ello es necesaria una secuencia adecuada de funcionamiento de los equipos

suministradores, así como el cumplimiento de una serie de parámetros de

operación y el adecuado diseño de las instalaciones, para que las mismas cuenten

con las dimensiones precisas para el éxito de la etapa.

El régimen de funcionamiento de la instalación de barros activados fue elegido

como de “mezcla completa”, así, como se podrá ver en la memoria técnica de

cálculo y en los planos pertinentes, el esquema de ingreso y egreso de los líquidos

a esta etapa del tratamiento secundario biológico responde al referido régimen de

flujo.

Al igual que en el caso antes expuesto de la etapa primaria de tratamiento, en

este, se procedió a diseñar el recinto y sus accesorios, a través de la adopción de

parámetros conservativos de dimensionamiento particularmente en lo que se

refiere a: caudal promedio ecualizado ingresado; relación

alimento/microorganismos (F/M) (KgDBO5/KgSSVLM día); concentración de

sólidos suspendidos volátiles en el líquido mezcla (SSVLM); tiempo de retención

hidráulica en cámara (TRH); provisión de oxígeno necesaria (Kg O2/día) y provisión

de aire horaria (m3aire/h).




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III.1.2.4. Secundario biológico, Sedimentación y

recirculación de barros

Dentro de la etapa del tratamiento secundario biológico, una vez que el líquido

mezcla ingresó a la cámara de aireación y recibió los aportes de oxígeno que

garantizan la actividad biológica aeróbica, que a su vez lleva a consumir materia

orgánica bajo la forma de alimento de la masa bacteriana, el efluente está en

condiciones de ingresar a una etapa de sedimentación, donde los fangos biológicos

se separan de la masa líquida, van al fondo del equipo destinado a esta función y

desde allí se los recircula a la cámara de aireación, mientras el efluente clarificado

y depurado queda en condiciones de abandonar el sistema, previa desinfección,

como se verá más adelante.

La etapa de sedimentación secundaria que se describe en este apartado es una de

las operaciones más sensibles del sistema, por cuanto, todo lo hecho previamente

puede fracasar de no lograrse una completa y correcta eliminación de los barros

activados de la corriente que se habrá de desechar. Efectivamente, si la

sedimentación secundaria es deficiente, ello se traduce en la pérdida,

conjuntamente con el efluente de la planta, de masa bacteriana que se traduce en

altos valores de DBO5 en el efluente final, a consecuencia de ser identificada en

los controles analíticos del efluente, como materia orgánica que se escapa del

circuito.

Asimismo, la operación de sedimentación, como se expresó anteriormente, es

acompañada de una recirculación de los lodos biológicos hacia la cámara de

aireación, la que en el diseño adoptado, se decidió realizar a través del bombeo de

los barros en cuestión que, convenientemente regulado retira los barros

concentrados en el fondo del equipo sedimentador, recirculándolos a la referida

etapa de aireación.

Tal recirculación de barros no puede ser indefinida, puesto que la masa de

bacterias, al consumir alimento, se reproduce y crece en volumen, lo que hace que

cada vez resulte más dificultosa la sedimentación de dichos barros. Para evitar que

tal mecanismo de crecimiento de la masa de bacterias, se traduzca en tal

inconveniente de funcionamiento, se deben realizar, periódicamente, purgas de

barros que se envían a digestión para su posterior estabilización aeróbica, de la

cual se expone en un apartado posterior a este.




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Para alcanzar un diseño y dimensionamiento de la unidad sedimentadora

secundaria, acorde con lo citado en párrafos anteriores, los parámetros para el

cálculo que se tuvieron especialmente en cuenta fueron: el caudal promedio

ecualizado ingresado; la concentración de SSV en el líquido de retorno; la carga

superficial y el TRH en la unidad.

III.1.2.5. Secundario biológico, purga y digestión de barros

activados

Finalmente, la etapa de secundario biológico cuenta con la purga periódica de

barros activados y su digestión por medios aeróbicos.

La realización de estas extracciones de barros en forma regular a lo largo del

funcionamiento de la planta tiende a garantizar una cantidad estable de

microorganismo trabajando en la masa líquida, cantidad que se incrementa en el

proceso como consecuencia de la disponibilidad de alimento y de condiciones

favorables para la multiplicación y crecimiento de las bacterias.

El crecimiento de la cantidad de bacterias o de la masa de barros biológicos, es

favorable en tanto con el mismo se dispone de mayor cantidad de microorganismos

para tratar la carga orgánica del efluente; pero el mismo no puede ser

descontrolado, por cuanto, en ese caso, el incremento de masa y volumen de lodo

activo, dificulta su correcta separación en el sedimentador secundario, hasta llegar

a niveles en los cuales, estos lodos empiezan a ser arrastrados por el efluente

tratado, al que le terminan aportando carga orgánica y haciéndole perder su

calidad final.

Siendo ese el motivo del control de las cantidades de barros en el líquido de

mezcla, la verificación de los niveles alcanzados debe concretarse a través de

mediciones del denominado SVI o índice volumétrico de barros, o, a partir de la

experiencia alcanzada con los líquidos por una rutina de mediciones, a través de

la verificación de los niveles de sólidos sedimentables en 10 minutos y 2 hs,

procediendo al retiro de fracciones de lodos, cuando estos niveles son

sobrepasados de los valores convenientes.

Por su parte, la fracción purgada debe ingresar en la unidad de digestión aeróbica,

donde se le aporta oxígeno a los líquidos que portan los lodos biológicos, pero no




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alimento. En estas condiciones, las bacterias comienzan por consumir el tenor de

materia orgánica presente en el efluente que la acompaña, para seguir con su

propio protoplasma hasta morir por inanición finalmente, con lo que se alcanza su

estabilidad.

Este último proceso genera un barro mineralizado, de baja o nula generación de

olores que puede disponerse, como en el caso que nos ocupa, a través de su retiro

periódico con camiones atmosféricos y su depósito en sitios habilitados para ello.

Para que la estabilización mencionada pueda llevarse a cabo en forma completa,

y para un ritmo de purga resultante del cálculo del sistema en régimen de mezcla

completa, los parámetros que se emplearon para el dimensionamiento de esta

etapa del secundario biológico fueron: concentración de los SSV en el líquido de

retorno (SSVLR); caudal de barros a purgar diariamente; tiempo de retención

hidráulico o celular; carga de sólidos en el digestor; oxígeno necesario para la

digestión de los barros; oxígeno para digestión celular y volumen de aire a

suministrar diariamente.

III.1.2.6. Terciario, desinfección

La etapa de tratamiento terciario de los efluentes ya tratados, constará de una

sola unidad, destinada al agregado, mezcla y contacto, de un producto químico

con propiedades bactericidas (clorógeno) para eliminar microorganismos, previo a

la descarga de los efluentes finales tratados a cuerpo receptor.

El diseño adoptado para esta unidad de tratamiento corresponde al concepto de

satisfacer la necesidad de mezcla vigorosa entre el reactivo desinfectante y el

efluente y el posterior aquietamiento del líquido y suministro del tiempo de

contacto necesario para que el producto químico en cuestión ejerza su acción

efectivamente sobre la carga bacteriana presente en el efluente.

Así, se diseñó la etapa en cuestión con la existencia de dos sectores bien definidos

por sus funciones y objetivos, a saber: por un lado una sección de mezcla, donde

el tiempo de contacto entre el clorógeno agregado (en nuestro caso una solución

de hipoclorito de sodio) y el efluente, es corto (1,5 minutos aproximadamente),

en tanto que la característica de la sección es la generación de condiciones para




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que la mezcla sea vigorosa, lo que se conseguirá a través de un agitador mecánico

o neumático adecuadamente diseñado.

Por otra parte, una vez dosificado el reactivo desinfectante, en el mencionado

sector de mezcla, éste pasará a un recinto de contacto, donde contará con un

tiempo suficiente con el líquido a tratar (del orden de 0,75 h o mayor) para

permitirle reaccionar y dar lugar a la desinfección buscada.




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IV. MEMORIA DE CÁLCULO DEL PROCESO Y DE LAS OPERACIONES

UNITARIAS QUE SUSTENTAN LA GESTIÓN PROYECTADA

(PREDIMENSIONAMIENTO ESTRUCTURAL, CIVIL Y

ELECTROMECÁNICO DE EQUIPOS)

IV.1. Bases de cálculo generales y horizonte de proyecto

Para la tarea de dimensionar las distintas partes que, como operaciones unitarias,

componen el proceso propuesto, se parte de la información de base de cálculo que

la empresa asigna al horizonte de proyecto comprendido por la etapa de puesta

en marcha que nos ocupa.

Tales bases de cálculo se resumen en la Tabla 1 que sigue.

Concepto Descripción

De la producción

Tipo de producción Langostinos solamente (entero, cola,

pelado y pelado desvenado)

Langostino fresco a procesar 5000 Cajones/día

Peso por cajón 18 Kg de langostino fresco/cajón

Producción diaria 90000 Kg de langostino fresco/día

90 t/día

Cantidad de turnos de trabajo 2 Turnos/día

Duración de cada turno 8 h/turno a 10 h/turno

Jornada de labor completa 16 h/día

Cantidad de jornadas mensuales 24 días/mes

Cantidad de personal por turno 150 trabajadores/turno

Personal ocupado en total 300 trabajadores

De los consumos de agua

Total de agua de proceso

1350 m3/día

1350000 l/día

32400 m3/mes

Uso de agua de proceso 270 l/cajón de langostino fresco

15 l/Kg de langostino fresco

Consumo de agua potable por trabajador 39 l/trabajador día

Consumo total de agua potable en personal 11640 l/día

11,64 m3/día




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Consumo de agua potable para hielo 80000 l/día

80 m3/día

Consumo total de agua potable

91640 l/día

91,64 m3/día

2199 m3/mes

De las corrientes de efluentes generadas

Corriente de efluentes sanitarios

Cantidad de efluentes sanitarios

Trabajadores en total de la jornada 300 Trabajadores

Trabajadores a escenario final de proyecto 300 Trabajadores

Dotación de agua potable 0,039 m3/trabajador día

39 l/trabajador día

Porcentaje de descarga a red colectora 90 %

0,9 adimensional

Descarga total de sanitarios a la red

10,5 m3/día

251 m3/mes

0,655 m3/hora

Calidad de los efluentes sanitarios

Carga orgánica diaria por trabajador 30 g DBO5/trabajador día

Concentración orgánica del sanitario crudo 859 mg DBO5/l

0,859 Kg DBO5/m3

Carga másica orgánica total diaria sanitaria 9 Kg DBO5/día

216 Kg DBO5/mes

Concentración SS 2hs del sanitario crudo 3 ml/l

3 l/m3

Carga volumétrica de SS 2 hs diaria 31,4 l/día

Conductividad del efluente sanitario 900 µS/cm

Carga de Sólidos Totales Disueltos (STD) 4,714 Kg STD/día

Corriente de efluentes industriales

Cantidad de efluentes industriales 1

Total de agua de proceso

1350 m3/día

1350000 l/día

32400 m3/mes

Porcentaje descarga a colectora industrial 100 %

Volumen de efluente industrial a tratar 1350 m3/día

Calidad de los efluentes industriales 2




20


Concentración DBO5 del industrial crudo 637,2 mg DBO5/l

Carga másica orgánica total diaria industrial 860 Kg DBO5/día

20644 Kg DBO5/mes

Conductividad del industrial crudo 857,5 µS/cm

Carga de Sólidos Totales Disueltos (STD)

industrial crudo

578,8 Kg STD/día

Concentración de SSEE (grasas) industrial

crudo

170,9 mg SSEE/l

Carga de SSEE del industrial crudo 230,7 Kg/día 1 Estimado a partir de datos aportados por la empresa

2Estimados a partir de datos analíticos promedio de efluentes de la empresa en su planta localizada en la ciudad

de Rawson (casco urbano)

Tabla 1: Datos generales de base de cálculo del Sistema de Gestión de Efluentes Líquidos (SGEL)

IV.2. Memoria de predimensionamiento de las unidades de la

corriente sanitaria

Como se ha expuesto en la memoria descriptiva, la corriente sanitaria, es tratada

a través de una cámara séptica de dos compartimentos principales (primaria y

secundaria), más una cámara de acondicionamiento final y bombeo, desde la que

se elevará el efluente así pretratado, hasta el punto de incorporación de estos

líquidos en la planta de tratamiento secundario biológico, de barros activados, que

depurará a las dos corrientes del establecimiento (sanitaria e industrial) en forma

conjunta.

La conformación de la fosa séptica en dos compartimentos de tratamiento, se

adoptó como una forma de priorizar el proceso depurativo anaeróbico en el primero

de ellos, donde se realiza la mayor deposición o sedimentación de los sólidos que

contiene el efluente y que contienen la mayor carga orgánica, para reservar el

segundo como una forma de afinamiento de los líquidos, terminando de quitar

partículas que pudieran escapar de la primera cámara y completando los tiempos

de retención hidráulicos necesarios para el buen tratamiento.

Finalmente, los fluidos alcanzarán la cámara de acondicionamiento final y bombeo,

la que está prevista para permitir la desinfección de éstos en caso de empleárselos

en reuso, razón por la cual esta parte del equipo cuenta con un recinto de mezcla

o contacto del reactivo desinfectante para, posteriormente, recibir los efluentes en




21

el recinto de bombeo, donde, mediante un sistema de interruptores de nivel

mínimo y máximo, se acciona la bomba que envía esta corriente líquida a su

tratamiento conjunto con los provenientes del proceso industrial, en la etapa

secundaria biológica.

Para los cálculos de diseño de esta unidad, se emplearon los siguientes parámetros

específicos del caso, además de los de carácter general ya expuestos en apartados

anteriores (Tabla 2).

Concepto Valores recomendados y elegidos

Recomendado Elegido

Caudal a tratar

251,4 m3/mes

10,5 m3/día

0,65 m3/h

Carga másica DBO5 total diaria 9 Kg DBO5/día

Carga másica SS 2hs total diaria 31 l SS2hs/día

Tiempo de retención hidráulico 1 día 1 día

Carga superficial (Cs) <24 m3/m2día 6 m3/m2día

Relación de volúmenes de cámaras Volumen cámara

primaria ≥ 0,66 del volumen total de la fosa

0,66 adimensional

Relación largo/ancho de la cámara primaria

Entre 2 y 3 2,25 adimensional

Profundidad útil mínima de la fosa Entre 1,2 y 1,7 m 1,4 m

Tiempo de retención de sólidos

(TRS) en cámara primaria

35 a 50 días 45 días

Carga de sólidos respecto del

volumen de la cámara primaria

40 a 60 % de la cámara

primaria

50%

TRH en desinfección Entre 0,5 a 1 h 0,75 h

Tabla 2: Parámetros de diseño específicos para el cálculo de la fosa séptica de la corriente

sanitaria

El diseño de la unidad de tratamiento de los efluentes sanitarios, que corresponde

a una fosa séptica compartimentada en dos cámaras, primaria o

sedimentadora/digestora y secundaria o de afinamiento, se realizó a partir de su

cálculo en base a la carga superficial elegida como parámetro de diseño,

corroborándose luego el volumen hallado, con respecto al tiempo de retención

hidráulico (TRH) establecido también como premisa da cálculo. De ambos

volúmenes resultantes emergentes de estos cálculos, se tomó el mayor de ellos

como el adoptado para el dimensionamiento de la unidad.




22

Por su parte, la cámara de acondicionamiento final se dimensionó a partir del TRH

de contacto entre el agente desinfectante y el efluente, así como el recinto de

bombeo consideró en su dimensionamiento los caudales a impulsar y los períodos

de arranque y parada de la bomba responsable de esta acción.

De tal manera, el cálculo arrojó los valores de la Tabla 3, para los volúmenes y

restantes dimensiones de las partes de la fosa séptica de pretratamiento de la

corriente sanitaria del establecimiento.

Objeto de dimensionamiento Valor hallado

Fosa séptica. Volúmenes resultantes del cálculo por distintas vías

Volumen por cálculo de carga superficial 3,704 m3

Volumen para el cálculo a través de TRH 10,476 m3

Características de la fosa adoptada

Volumen total útil de la fosa elegida 10,476 m3

Cámara primaria

Volumen útil de la cámara primaria (66% del total) 6,914 m3

Profundidad útil de la cámara primaria 1,4 m

Superficie planta interna cámara primaria 4,94 m2

Ancho interno de la cámara primaria 1,82 m

Largo interno de la cámara primaria 2,71 m

Cámara secundaria

Volumen de la cámara secundaria 3,562 m3

Profundidad útil de la cámara secundaria 1,40 m

Superficie planta interna cámara secundaria 2,54 m2

Ancho interno de la cámara secundaria 1,82 m

Largo interno de la cámara secundaria 1,40 m

Verificación del volumen de digestión de sólidos

Volumen a acumular para el TRS fijado (45 días) 1,414 m3

Volumen disponible en CP para sólidos 3,457 m3

Recinto de acondicionamiento final y bombeo

Recinto de acondicionamiento final

Volumen para el TRH fijado (0,75 h) 0,491 m3

Profundidad útil del líquido en el recinto 1,0 m

Largo interno o útil del recinto 0,75 m

Ancho interno útil del recinto 0,65 m




23

Objeto de dimensionamiento Valor hallado

Recinto de bombeo

Volumen útil del recinto 0,655 m3

Profundidad útil del líquido en el recinto 1,0 m

Largo interno o útil del recinto 0,98 m

Ancho interno útil del recinto 0,65 m

Tabla 3: Características principales del predimensionamiento de la fosa séptica de la corriente

sanitaria

Asimismo se destaca que las dimensiones consignadas en la Tabla 3, corresponden

a los valores mínimos o útiles de los parámetros calculados, siendo los valores

finales, los que se visualizarán en los planos constructivos que se agregarán en el

Informe final del Proyecto, en la segunda entrega de información, los que, en todos

los casos, respetan las referidas dimensiones mínimas encontradas a través del

cálculo.

Sin perjuicio de ello, una distribución de estas instalaciones en planta, puede verse

en el plano que se acompaña en el Anexo.

Por su parte, en términos conservativos de estimación de eficiencia, para la unidad

en consideración, se asumió que existirá una reducción de los parámetros que

identifican la presencia de materia orgánica (DBO5 y DQO) de 65%, en tanto que

se consideró la eliminación total de sólidos sedimentables en 10 minutos y 2 horas,

con lo que las características de los efluentes que egresarán de esta unidad y se

dirigirán a su depuración en forma conjunta con los efluentes industriales, será del

orden de los datos que se reseñan en la siguiente Tabla 4.

Parámetro Ingreso Reducción Salida

Concentraciones

DBO5 (mg/l) 859 65% 301

DQO (mg/l) 1500 65% 525

Sólidos sedimentables 10 min (ml/l) 2,5 100% 0

Sólidos sedimentables 2 hs (ml/l) 3,0 100% 0

Sólidos suspendidos totales (mg/l) 450 90% 45

pH (adimensional) 7,3 - 8,0

Conductividad (µOhm-1cm-1) 900 900




24

Parámetro Ingreso Reducción Salida

Carga másica de la corriente

DBO5 (Kg/día) 9 3,15

DQO (Kg/día) 15,7 5,5

SS 10 min (l/día) 26,2 0

SS 2 hs (l/día) 31,4 0

Sólidos suspendidos totales (Kg/día) 4,7 0,471

Sólidos totales disueltos (Kg/día) 4,7 4,7

Tabla 4: Características de la corriente sanitaria al ingreso y egreso de la fosa séptica de

pretratamiento

IV.3. Memoria del predimensionamiento de las unidades

depuradoras de la corriente industrial y la integrada (industrial

más sanitaria pretratada)

Tal como se expresara en la Memoria Descriptiva del sistema de gestión de

efluentes adoptado, la corriente industrial, generada en el procesamiento de la

materia prima, se colectará y transportará por tubería en condiciones gravitatorias

hasta un tratamiento primario compuesto de filtro rotatorio, para separar sólidos

gruesos, medios y finos.

Los líquidos industriales así tratados son colectados en una cámara de bombeo,

dotada de dos juegos de bombas, el primero de los cuales tiene por misión

recircularlos a la planta de procesamiento para que sigan siendo los responsables

del arrastre del sólido desechado en la producción, en tanto que el segundo grupo

de bombas se ocupa de elevar los volúmenes excedentes de la anterior función, a

la cámara de ecualización o igualación.

Finalmente, desde esta última cámara mencionada, los efluentes industriales son

bombeados a la etapa depurativa secundaria, donde se integran con los efluentes

sanitarios pretratados, para componer la corriente integrada.

Así, la corriente integrada (industriales + sanitarios), ingresa al resto del

tratamiento, que prevé la aireación con presencia de barros activados biológicos,

la sedimentación secundaria para la clarificación de los efluentes tratados y

recirculación de los barros, más la digestión aeróbica de los barros purgados del

sistema.




25

La depuración finaliza con la desinfección de la corriente final, ya tratada

biológicamente, y su descarga en el cuerpo receptor.

Tanto las bases de cálculo, como los criterios de prediseño y predimensionamiento

de cada una de las unidades comprendidas en el sistema descripto, son los que se

describen a continuación en la Tabla 5.


De la corriente industrial

Caudal diario (Qd) 1350 m3/día

Jornada de trabajo 16 h/día

Caudal medio 84,4 m3/h

Caudal máximo (Qm) 92,8 m3/h

Horas de ecualizado (Te) 24 h/día

Caudal ecualizado (Qe) 56,25 m3/h

Coeficiente pico 1,1 adimensional

DBO5 ingresante 637,2 mg/l

0,637 Kg/m3

Carga másica diaria 860,2 Kg DBO5/d

53,8 Kg DBO5/h

Del filtro rotatorio

Tipo Cilíndrico horizontal con pendiente y helicoide

interno para elevación de sólidos

Tamaño de malla 3 mm

Localización En acometida de efluentes sobre cámara de

bombeo de líquidos filtrados

De la cámara de bombeo

Tiempo de Retención Hidráulico para Qm

0,5 h

Agitación Con aire por difusores

Bombeo Dos circuitos: de recirculación y de

alimentación a planta de efluentes

Bombas por circuito Tres. Dos funcionando, una de reserva

Del filtro fijo de malla fina

Tipo Filtro de malla fina de superficie curvada

Tamaño de malla 2 mm

Localización Sobre el nivel de la cámara ecualizadora,

descargando en la misma




26


De la cámara de igualación o ecualizadora

Tiempo de ecualización (Te) 24 hs/día

Caudal de ecualización (Qe = Qd / Te) 56,25 m3/h

Agitación Con aire por difusores

Bombeo Con destino a etapa de tratamiento secundario

Bombas del circuito Tres. Dos activas y una de reserva

De las eficiencias del primario físico

Eficiencia prevista para el primario

físico (filtraciones)

30%

De la calidad de los efluentes industriales una vez tratados por el primario

DBO5 446 mg DBO5/l

0,446 Kg/m3

DQO 633 mg DQO/l

0,633 Kg/m3

SS 10 min 0,37 ml SS10min/l

0,368 l/m3

SS 2 hs 1,24 ml SS 2 hs/l

1,24 l/m3

pH 7,8 adimensional

SSEE 120 mg SSEE/l

0,120 Kg/m3

De la corriente integrada

Caudales

Caudal diario integrado total 1360 m3/día

Caudal integrado ecualizado 56,69 m3/h

Cargas másicas

DBO5 ingresante al secundario 610 Kg DBO5/día

25,4 Kg DBO5/h

DQO ingresante al secundario 866 Kg DQO/día

36,1 Kg DQO/h

SS 10 min ingresantes al secundario 501 l SS10min/día

20,9 l SS10 min/h

SS 2 hs ingresantes al secundario 758 l SS2hs/día

31,6 l SS 2 hs/h

pH ingresante al secundario 7,8

SSEE ingresantes al secundario 163 Kg SSEE/día




27


6,8 Kg SSEE/h

Tabla 5: Datos generales de base de cálculo para el predimensionamiento de las corrientes:

industrial e integrada (industrial + sanitaria pretratada)

Tal como ya se expusiera anteriormente, la corriente industrial, antes de integrarse

con la sanitaria pretratada, es sometida a una depuración primaria física, basada

en el filtrado para el retiro de sólidos que acompañan al efluente, para luego ser

ecualizada y finalmente incorporada al tratamiento secundario biológico y terciario

de desinfección.

Las partes componentes de esta línea de tratamiento que reciben los efluentes del

establecimiento, se describen en lo que respecta a sus predimensionamientos, en

los apartados que siguen.

IV.3.1. Predimensionamiento del tratamiento primario físico

(filtrado, bombeo y ecualización) de la corriente industrial

La gestión elegida para los líquidos industriales, contempla las fases de colección

y transporte de efluentes, seguida del tratamiento primario de los mismos, el que

se lleva a cabo a través del retiro de los sólidos presentes en ellos mediante

filtración, para continuar con su bombeo e igualación de cantidades y calidades

que ingresarán a las partes del tratamiento secundario y terciario.

La descripción de las características de cada una de las mismas se realiza en los

apartados que siguen, en los que se efectúa el dimensionamiento de las unidades

de gestión.

IV.3.1.1. Colección y transporte de los efluentes

Los efluentes, generados en las instalaciones productivas y de procesamiento de

materia prima del establecimiento, son recolectados en las naves de producción a

través de canaletas con rejillas, con pendientes definidas para que una corriente

de líquido arrastre los sólidos de producción consigo y se dirija a la parte exterior

del galpón de producción, por su lado paralelo y más cercano al río.

En la vereda del mencionado galpón, se contará con una cámara de inspección

para cada línea que abandona el recinto de elaboración.




28

Por su parte, las referidas cámaras se conectarán entre sí, transportando los

efluentes, en forma gravitatoria y con dirección aguas arriba del río, es decir hacia

el Norte.

Cuando la línea de conducción alcanza la margen Norte del edificio, cruzará la

calzada para acometer en la primera unidad de tratamiento del sistema de gestión

de efluentes, que es el recinto que aloja al filtro rotatorio (rotostrainer).

A partir de este punto del tratamiento, las conducciones son internas a la planta

de tratamiento de efluentes (PTE) y serán una conjunción de sistemas de tuberías

con impulsión por bombeos, descargas de unas unidades a otras, para finalizar

con una descarga gravitacional por tubería cerrada al Río Chubut.

Debido al carácter preliminar y de predimensionamiento con que cuenta la

presente etapa del proyecto, no se abordan en este informe las evaluaciones de

parámetros tales como caudales de diseño, pendientes y secciones mínimas de

tuberías en cada caso, para las conducciones de líquidos hasta la planta, dentro

de la PTE y en la descarga de los líquidos tratados al cuerpo receptor final.

Las tareas mencionadas en el párrafo anterior, se llevarán a cabo una vez que se

encuentren definidas la totalidad de las partes del sistema de gestión y

compondrán un apartado específico del proyecto ejecutivo final que se presentará

en una instancia posterior a la actual.

Una vez que los efluentes de proceso alcanzan la cámara de derivación, pasan por

ésta para ser conducidos por el canal de la izquierda, según el sentido de flujo, e

ingresar en el filtro rotativo o rotostrainer, donde se separan los sólidos que

transporta, volcando a los mismos en contenedores que se colocan en la rampa de

residuos sólidos.

El líquido percolado, se descarga en la cámara de bombeo, desde donde se eleva

hasta la cámara de ecualización.

En tal sentido, esta etapa de tratamiento primario quedará compuesta por el filtro

rotatorio, el bombeo de recirculación de los efluentes a la planta de producción y

a la cámara ecualizadora, siendo las características de cada una de dichas partes,

las que se comentan seguidamente, describiendo el carácter de tratamiento

definido y su predimensionamiento.




29

IV.3.1.2. Equipo filtro rotativo

Como ya se expusiera anteriormente, el tratamiento primario del efluente consta

en el desbaste de los sólidos de producción (cabezas de langostinos y partes de

éstos), que acompañan a la corriente de arrastre que alimenta a las canaletas

colectoras de planta.

Tal reducción de la presencia de sólidos en el líquido se logrará a través del

funcionamiento de un filtro rotatorio de las características principales que se

describen a continuación y que serán definidas con mayor especificidad en la

posterior etapa de dimensionamiento definitivo del proyecto.

Como condiciones básicas de prediseño, se establecieron las siguientes:

Tipo de Efluente: de procesado de langostinos con sólidos de producción

Temperatura: ambiente

Caudal de uso / diseño: 90 m3/h

Caudal Máximo: 95 m3/h con efluentes.

Caudal Nominal: 115 m3/h con agua limpia.

Grasas y Aceites: efluente magro

Ranura de la malla filtrante: 1 mm

Promedio tamaño de sólidos a retener > 1 mm

El filtro rotativo, es un separador de sólido-líquido que consta de un vertedero de

descarga bilateral de alimentación interna y un tambor de malla cilíndrico, de

rotación continua, dotado de paletas internas soldadas en configuración helicoidal

para la extracción de sólidos, y pistas de rodadura en ambos extremos que apoyan

en cuatro ruedas que permiten su rotación.

El mencionado tambor de malla gira comandado por un motorreductor, piñón,

corona y cadena. El conjunto contará con protecciones contra salpicaduras y de

seguridad.

Todos los materiales en contacto directo con el líquido a tratar deberán ser de

acero inoxidable AISI 304.

El líquido a ser tratado será alimentado mediante un vertedero que distribuya el

mismo sobre el sector activo del tambor de malla. Las fuerzas centrífugas y




30

gravitacionales expulsan el líquido a través de las ranuras de la malla de ranura

continua, mientras los sólidos son retenidos y transportados hacia el extremo de

descarga del tambor por efecto de las paletas helicoidales internas.

Un sistema interno y externo de lavado del tambor de malla, que utilizará boquillas

de alto impacto alimentadas con agua a presión, mantendrá despejadas las

ranuras de la malla de ranura continua.

El predimensionamiento de este equipo, prevé las siguientes características

principales:

Largo total 2000 mm

Ancho total 980 mm

Alto 840 mm

Diámetro interno del tambor de malla 600 mm

Largo efectivo del tambor del malla 1200 mm

Peso en vacío 280 kg aprox.

Peso en operación 360 kg aprox.

Capacidad hidráulica en operación estimada en función de las características del

efluente crudo a tratar, es de 95 m3/hora.

El tambor de malla deberá ser fabricado con malla de ranura continua de 1 mm,

de sección en “V” autolimpiante, y dotado de pistas de rodadura en los extremos

del mismo. La ranura de la malla estará dispuesta transversalmente al flujo del

líquido descargado por el vertedero.

El tambor de malla contará con un sistema de lavado interno y externo que utilizará

dos líneas con 12 boquillas de abanico plano, cada una, aptas para operar con

agua fría o caliente a una presión de 3 Kg/cm2. Las boquillas estarán montadas

sobre dos tuberías, cada una recorriendo la zona activa interna y externa del

referido tambor. Este sistema deberá utilizar agua limpia, o en su defecto, filtrada

con un filtro que retenga partículas mayores a 0,15 mm.

El material del conjunto será acero inoxidable AISI 304 y el sistema de lavado

podrá ser operado mediante control automático temporizado, regulando así la

frecuencia y duración de los ciclos de lavado.




31

El filtro rotativo será provisto con un sistema motriz de transmisión positiva,

compuesto por un motorreductor eléctrico de 0,5 HP, con protección IP 55, piñón

de 21 dientes de acero al carbono, corona de 135 dientes de acero al carbono y

cadena Normal ASA 50 o similar de paso 5/8” de acero al carbono.

Por su parte, las ruedas y el estabilizador axial deberán contar con rodamientos

sellados.

El efluente crudo será descargado al interior del tambor de malla por medio de un

vertedero de descarga bilateral fabricado en acero inoxidable AISI 304 de 2 mm

de espesor. El tubo de ingreso de los efluentes al tambor será de Ø 6” nominal.

El conjunto del filtro rotativo contará con una base de perfiles plegados y soldados

de Acero Inoxidable AISI 304 de espesor 3 mm, donde se montarán el vertedero

de descarga, el tambor de malla, así como el resto de las piezas del conjunto. Su

diseño y fabricación serán adecuados para soportar todas las cargas horizontales

y verticales que provengan de ellos.

Asimismo, estará dotado de dos cubiertas laterales que cubrirán parcialmente el

tambor de malla evitando salpicaduras y recibirán el líquido filtrado descargándolo

en la base del equipo.

Estas cubiertas serán construidas en acero inoxidable AISI 304 y permitirán,

mediante su desplazamiento o remoción, una adecuada limpieza.

Como se mencionó, el tambor rotativo estará provisto de paletas internas soldadas

en configuración helicoidal que transportarán los sólidos hacia la boca de descarga

del mismo. Serán cuatro de 25 mm x 215 mm y se construirán en acero inoxidable

AISI 304.

El filtro contará con un tablero eléctrico de comando con gabinete de Acero

Inoxidable AISI 304, con interruptor principal con traba de puerta, llaves

termomagnéticas para protección de circuitos, temporizador para control de

válvula solenoide, botonera de maniobra, golpe de puño para parada de

emergencia y transformador 220/24 V para sistema de maniobra.

El filtro contará con tapas superiores, laterales y, asimismo contará con una batea

recolectora de líquidos fabricada en acero inoxidable AISI 304 de 2 mm de espesor




32

que, recibirá los líquidos filtrados y el agua de lavado. Esta batea descargará

mediante conexión bridada al pozo de bombeo.

IV.3.1.3. Cámara de bombeo

Los efluentes que se filtraron, pasan a la cámara de bombeo desde donde, en

forma automática y por manejo de niveles, son elevados a la cámara ecualizadora,

mientras que una porción de ellos es también bombeada a la planta para producir

el arrastre de los residuos sólidos de proceso por vía hidráulica.

Bombas de recirculación de agua para arrastre de sólidos

Las bombas destinadas a recircular agua al sector de procesamiento para arrastrar

el residuo sólido de producción en las canaletas colectoras serán tres de iguales

dimensiones de las cuales dos estarán en servicio y una tercera será de reserva,

igual situación se previó para las bombas que elevan el efluente a la cámara de

ecualización.

Ambos juegos de bombas serán de tipo sumergibles y contarán con control manual

de funcionamiento y automatización por nivel de líquido en la cámara.

Las características de estas bombas, son las que exponen a continuación.

Cantidad de bombas 3 c/u

Forma de trabajo Dos en funciones y una en

reserva

Operación Arranque y apagado manual,

funcionamiento alternado

Caudal a carga máxima de cada bomba 75 m3/h

Altura manométrica 15 m.c.a.

Bombas de elevación de efluentes al secundario biológico

Las bombas destinadas a la elevación de los líquidos hasta el sistema de

tratamiento biológico serán tres, siendo las mismas de tipo trituradoras estando

dos en servicio y una en reserva.

Las características de estas bombas son las que se detallan seguidamente.

Cantidad de bombas 3 c/u




33

Forma de trabajo Dos en funciones y una en

reserva

Operación Arranque automático por

nivel, funcionamiento

alternado

Caudal a carga máxima de cada bomba

en funcionamiento 51 m3/h


Por su parte, el dimensionamiento preliminar de la cámara de bombeo arrojó las

características que se exponen seguidamente, conjuntamente con los parámetros

de cálculo más significativos.

Caudal máximo a gestionar 102 m3/h

Tiempo de retención hidráulico para caudal pico 0,5 h

Volumen de cámara 46,4 m3

Profundidad efectiva de la cámara 3,5 m

Sección de la cámara 13,3 m2

Lados de la cámara (para sección cuadrada) 3,6 m

Inyección de aire para mezcla

A los efectos de evitar la sedimentación de los escasos sólidos que pudieran

permanecer en el efluente así como para controlar la posibilidad de emisión de

olores desagradables desde esta cámara por descomposición de la materia

orgánica presente, se adicionará aire mediante difusores. Las características de

esta aireación responden a los siguientes parámetros de cálculo y resultados de

predimensionamiento.

Tasa de inyección de aire para mezclado 1,1 m3 aire / m3 de cámara h

Caudal de aire a inyectar 51 m3 aire / h

Presión de trabajo en el sector 500 mbar

IV.3.1.4. Cámara ecualizadora

Los efluentes provenientes de la cámara de bombeo son elevados hasta la cámara

ecualizadora donde por tiempo de retención hidráulico de los líquidos, así como

por la agitación provocada por el agregado de aire a presión, a través de una

parrilla de difusores, su mezcla da lugar a la homogeneización de la calidad de las




34

distintas fracciones que van ingresando constantemente, al tiempo que se evita la

emisión de olores desagradables por la aireación mencionada.

La operación se llevará a cabo en un recinto destinado a tal finalidad dimensionado

en base a los caudales pico previstos para la actividad y los tiempos de descarga

a lo largo de la jornada de trabajo.

Como ya se expuso, la mezcla de los líquidos a ecualizar se realiza por agregado

de aire a través de un sistema de difusores. El caudal de dicho aire será

suministrado por sopladores que cubrirán la totalidad de las necesidades de la

planta en esta materia.

Los parámetros de prediseño de esta unidad, así como las características

resultantes del cálculo de la misma, son las que se reseñan seguidamente:

Caudal ecualizado 56,25 m3/h

Volumen necesario de ecualización 450 m3

Profundidad del líquido útil 3,5 m

Sección de la cámara 128,6 m2

Lados de la cámara (para sección cuadrada) 11,3 m / lado1

Tasa de inyección de aire para mezclado 1,1 m3 aire / m3 de cámara h

Caudal de aire a inyectar 495 m3 aire / h

Presión de trabajo en el sector 500 mbar

La cámara estará dotada de elementos de bombeo que, en cantidad de tres

bombas, dos en funciones y una de reserva, elevarán el efluente ecualizado al

sistema de tratamiento biológico secundario. Las características de estas bombas

son las siguientes:

Cantidad de bombas en funcionamiento 2 bombas

Bombas en reserva 1 bomba

Caudal de cada bomba 35 m3/h


1 Una posterior adecuación de estas dimensiones a la implantación de las unidades de tratamiento en la

distribución final de superficie de planta, resultó en un área de igual magnitud pero de sección rectangular (con

10,8 m por 11,9 m de lados)




35

IV.3.2. Predimensionamiento del tratamiento biológico o

secundario

Se describen a continuación las partes que compondrán esta etapa de la gestión

de los efluentes, la que se asocia a la degradación de la materia orgánica presente

en los efluentes a través de la acción de bacterias (barros activados).

IV.3.2.1. Cámaras de aireación (proceso biológico)

El sistema de tratamiento depurativo biológico secundario, se ha concebido bajo

el esquema de funcionamiento como barros activados en mezcla completa, lo cual

rige la distribución de las unidades de tratamiento y los flujos de materia

(principalmente carga orgánica, masa bacteriana y aire) en el sistema.

Los cálculos realizados en el nivel preliminar de diseño que cubre el presente

informe, se han basado en parámetros recomendados por la bibliografía específica2

y empleando condiciones conservativas dentro de los rangos previstos por las

mismas.

De tal manera, las dimensiones de las cámaras de aireación se calcularon a partir

de los parámetros recomendados para la relación alimento/microorganismos; para

el tiempo de retención hidráulico y para la tasa de crecimiento celular y de la DBO5

soluble. Asimismo, una vez hallados los volúmenes resultantes de estos cálculos

se corroboraron los mismos para el cumplimiento de los límites sugeridos en

materia de carga volumétrica aplicada (Kg DBO5 / m3 de cámara).

Los volúmenes finales adoptados, fueron el resultado del cotejo de los valores

encontrados a través de las distintas formas de cálculo, eligiendo aquel de mayor

cuantía al momento de comparar los cálculos citados.

Así, los parámetros y variables principales de diseño y dimensiones preliminares

encontradas para la cámara de aireación, corresponden a las que se detallan

seguidamente.

2 Metcalf Eddy “Tratamiento y Depuración de las Aguas Residuales” Ed Labor 1977; Recommended

Standards for Wastewater Facilities, 2004 Edition; Wastewater Committee of the Great Lakes--Upper

Mississippi River Board of State and Provincial Public Health and Environmental Managers




36

Régimen de trabajo Mezcla completa

Conc. Sól Susp.Volát. Líq. Mezcla (SSVLM) 3000 mg SSVLM/l

Conc. Sól Susp Líq Mezcla (SSLM) 4000 mg SSLM/l

Eficiencia sobre DBO5 soluble 0,98

98,1 %

Eficiencia total sobre DBO5 0,91

91 %

Relación U (Alimento/Microorganismos)

adoptada para el cálculo 0,400 Kg DBO/Kg SSVLM día

TRH mínimo adoptado 4 h

Máxima carga volumétrica adoptada 1,1 Kg DBO5 / m3 de cámara

Volúmenes de cámara de aireación calculados

Por relación U 498,5 m3

Por TRH 227 m3

Por crecim celular y DBO soluble 707 m3

Volumen adoptado para cámaras

de aireación 707 m3

Cantidad de cámaras adoptadas 4 cámaras

Volumen útil de cada cámara 177 m3

Profundidad útil de las cámaras 3,5 m

Sección de cada cámara adoptada 50,5 m2 /cámara

Relación Largo /Ancho adoptada 2 adimensional

Ancho útil de cada cámara rectangular 5,02 m

Largo útil de cada cámara rectangular 10,05 m

Tasa de oxígeno a suministrar 1029 Kg O2 / día

43 Kg O2 / h

Demanda de aire para el suministro

de O2 calculado 46195 m3 aire / día

1925 m3 aire / h

IV.3.2.2. Sedimentación secundaria

Los líquidos mezcla que egresan por desborde de la cámara de aireación, como ya

se expuso anteriormente, salen de la misma para ingresar en una etapa de




37

sedimentación, donde se separan los barros activados que se bombean como

recirculación a la cámara de aireación nuevamente, así como también reciben

periódicas purgas para mantener el nivel deseado de barros activados en el líquido

mezcla.

La adopción de una etapa de sedimentación libre, en lugar de otras variantes de

separación sólido/líquido, se ha definido a partir de la reducción de complejidades

operativas y de control de las variables de proceso. La simplicidad constructiva,

tecnológica y operativa, así como la estabilidad que la etapa presenta ante

variaciones de los parámetros que regulan su desempeño, ha sido la base de su

selección.

En otro orden, la magnitud de los caudales a gestionar llevaron también a la

adopción de una única unidad de sedimentación, frente a la variante de instalar

dos de ellas más pequeñas que la elegida, a los efectos de concentrar en un único

equipo la resolución de la etapa, lo que reduce los costos constructivos, operativos

y de instalación.

El diseño preliminar de esta unidad de tratamiento, fue como consecuencia de su

cálculo a través de varias vertientes de valoración, cuyos resultados se

confrontaron para adoptar el mayor de los guarismos hallados, el que, a su vez,

se cotejó respecto del cumplimiento de parámetros de diseño específicos, tales

como la carga de vertedero, la carga de sólidos y la carga superficial.

De tal manera, las características resultantes del cálculo de este equipo son las

siguientes:

Carga hidráulica superficial adoptada 0,50 m3/m2h

Carga de sólidos adoptada <5,5 KgSSLM/m2h

Carga de vertedero adoptada <5,75 m3/h m de vertedero

TRH adoptado >2,2 h

Superficie horizontal necesaria por carga superf. 160 m2

Superficie necesaria por carga de sólidos 216 m2

Superficie adoptada 216 m2

Profundidad del líquido en cuerpo cilíndrico 1,8 m

Diámetro del cuerpo cilíndrico resultante 16,6 m




38

La recirculación de barros sedimentados hacia las cámaras de aireación, se

realizará a través de un sistema de bombeo compuesto de dos bombas de 56,7

m3/h de capacidad, una en funciones y la restante en reserva con cuadro de

tuberías para funcionamiento alternado y manifold de comando para derivación de

la purga de barros a digestión.

IV.3.2.3. Cámara de digestión aeróbica

Las purgas de barros que ya se comentaron, serán digeridas aeróbicamente en

una unidad de digestión, hasta su estabilización.

El dimensionamiento de la cámara de digestión se practicó calculando el caudal de

la purga de barros, resultante de las características operativas del sistema

adoptado y de la adopción de un tiempo de retención celular Өc suficientemente

conservativo según lo establecido por las buenas prácticas de diseño y lo sugerido

por la bibliografía específica3.

Los cálculos realizados, resumen sus resultados en lo siguiente:

Producción de lodos estimada 177 Kg SSV/día

Caudal de purga desde el sedimentador 19,6 m3/día

0,82 m3/h

Caudal másico de purga 168 Kg SSV/día

272 Kg SS/día

TRH o celular adoptado para digestión 15 días

Volumen del digestor por TRH o Өc 295 m3

Profundidad útil del digestor 3,5 m

Superficie del digestor 84,2 m2

Lados del digestor para sección cuadrada 9,2 m

La implantación de las unidades en bloque definió una sección para el

sedimentador, de forma rectangular que responde a las siguientes dimensiones.

Lado menor del digestor 7,8 m

Lado mayor del digestor 10,8 m

3 Metcalf Eddy “Tratamiento y Depuración de las Aguas Residuales” Ed Labor 1977; Recommended

Standards for Wastewater Facilities, 2004 Edition; Wastewater Committee of the Great Lakes--Upper

Mississippi River Board of State and Provincial Public Health and Environmental Managers




39

Las necesidades de oxígeno en esta unidad de tratamiento arrojaron los siguientes

valores:

Oxígeno necesario a suministrar 177 Kg O2 / día

7,4 Kg O2 / h

Caudal de aire necesario a suministrar 7936 m3 aire /día

397 m3 aire / h

IV.3.2.4. Equipos sopladores

Tal como se vio anteriormente, existen varios sectores de la planta en los que es

necesario proceder a la inyección de aire en las cámaras, con la finalidad de aportar

oxígeno a los líquidos y garantizar así la vida de las bacterias aeróbicas que

depuran los efluentes, y/o para mantener agitado el medio y homogéneo en su

mayor posibilidad.

Para alcanzar esta condición, se ha definido apelar al uso de equipos sopladores

Tipo Roots, que se caracterizan por disponer en su salida de altos caudales de aire,

a presiones suficientes para vencer las cargas hidráulicas del sistema y las de

transporte por tuberías y accesorios, hasta los puntos de consumo.

La importancia en la selección de la capacidad de estos equipos, se da a través de

la definición de los caudales que los mismos deben generar y la columna de agua

que deben vencer en términos de presión de trabajo.

En tal sentido, y a partir de los cálculos realizados, se tiene que los caudales

necesarios provienen de los sectores de ecualización (mezcla), cámara de bombeo

(mezcla), aireación (mezcla y aporte de oxígeno) y digestión (mezcla y aporte de

oxígeno), en los que se encontraron los caudales parciales de aire necesarios que

se reseñan seguidamente y con los que se arriba a la necesidad total de éste, que

debe satisfacer el grupo de sopladores.

El contacto con los proveedores de estos equipos, dará cuenta de la cantidad y

dimensiones de los mismos a instalar (corrientemente no menos de dos).

Así las características para la selección de los referidos equipos, es la que se detalla

seguidamente.




40

Caudal de aire en cámara de bombeo 51 m3 aire/h

Caudal de aire en cámara ecualizadora 495 m3 aire/h

Caudal de aire en cámara de aireación 1925 m3 aire/h

Caudal en cámara de digestión 397 m3 aire/h

Caudal total a suministrar por equipos sopladores 2868 m3 aire/h

Presión de trabajo de suministro 500 mbar

IV.3.3. Desinfección o tratamiento terciario

La etapa que se describe seguidamente, consta de una sola unidad, destinada al

agregado, mezcla y contacto, de un producto químico con propiedades bactericidas

(clorógeno) para eliminar microorganismos, previo a la descarga de los efluentes

finales tratados a cuerpo receptor.

IV.3.3.1. Desinfección

La desinfección, se ha decidido llevarla a

cabo en un equipo clorador de doble

compartimiento. El primero de ellos

destinado a producir la mezcla vigorosa del

agente clorógeno con el efluente tratado.

Para esto se ha resuelto, por razones de

reducción de volumen del equipo y de

costos asociados a ello, la instalación de un

agitador de paletas que imprima la

agitación necesaria para la mencionada

mezcla.

El esquema de montaje y referencias de este equipo agitador, se detallará en los

planos finales de montaje a presentar en el informe final del presente trabajo.

Seguido al compartimiento de mezcla, se diseña el cuerpo del equipo que le

imparte al líquido con el clorógeno ya dosificado, un tiempo de retención tal que

hace efectivo el efecto desinfectante sobre la carga bacteriana que el efluente

contenga.




41

Las dimensiones y características principales del equipo desinfectante, son las que

se detallan seguidamente:

Compartimiento de mezcla

Tiempo de contacto mínimo 2,0 min

Caudal a desinfectar 1360 m3/día

Volumen del compartimiento de contacto 1,89 m3

Profundidad del líquido 1,3 m

Sección del compartimiento 1,45 m2

Sección del compartimiento cuadrada

Lados del compartimiento 1,21 m

Parámetros de diseño y dimensiones del agitador

Ancho de la sección de agitación 1,21 m

Diámetro del rodete o pala (Da) 0,60 m

Altura del líquido (H) 1,3 m

Ancho de placas deflectoras (J) 0,10 m

Distancia de rodete a fondo tanque (C) 0,40 m

Viscosidad del fluido a mezclar (μ) 1,306 x 10-6 m2/s

1,307 x 10-3 Kg/m s

Densidad del fluido (ρ) 1000 Kg/m3

Velocidad de giro del agitador (N) 30 rpm

0,5 rps

Temperatura del líquido a mezclar 10 °C

Potencia del motorreductor 57,2 W

0,077 HP

Compartimiento de contacto

Tiempo de contacto mínimo 0,75 h

45 min

Caudal de efluente a desinfectar 1360 m3/día

Volumen del compartimiento de contacto 42,5 m3

Relación largo/ancho del compartimiento 6 adimensional

Profundidad útil del líquido 1,3 m

Sección del compartimiento de contacto 33 m2

Ancho del compartimiento 2,33 m




42

Largo del compartimiento 14,0 m

IV.4. Consideraciones sobre la gestión futura de la corriente de

sanitarios

La corriente de sanitarios cuenta, como ya se expuso anteriormente, con un

sistema colector de los líquidos que se generan en todas las dependencias de la

planta destinadas a los sanitarios, vestuarios y otros sectores con instalaciones de

servicios.

Tales líquidos son transportados hasta una cámara séptica, dimensionada como

para retener sólidos gruesos y flotantes, así como para degradar anaeróbicamente

la materia orgánica presente en los mismos.

La mencionada cámara séptica cuenta en su parte final con un compartimento de

bombeo para remitir los líquidos tratados al resto del sistema de tratamiento

depurativo, pero asimismo, se ha dotado a la cámara con un recinto destinado a

desinfectar el efluente, ante la posibilidad de realizar un reuso del mismo en el

riego de cortinas forestales o parquizaciones del predio.

IV.5. Cálculo de estructuras de contención hidráulica y de tierras

Acompañando las definiciones iniciales realizadas en materia de

predimensionamiento de las unidades de tratamiento de depuración, y aun

contando con un nivel de imprecisión significativo respecto de la implantación final

del conjunto de la planta, el equipo de tratamiento de la ingeniería civil del

proyecto avanzó en la consideración de las demandas en materia de

predimensionamiento de estructuras de contención hidráulica y de tierras.

Para tal finalidad, se desarrolló un estudio preliminar que contempló un temario

como el siguiente:

Definición de propósitos de cálculo

Establecimiento de datos preliminares de cálculo

o Definición de armaduras mínimas en las paredes

Cálculo de solicitaciones en muros

o Análisis simplificado

o Análisis mediante el método de los Elementos Finitos




43

Análisis de la resistencia seccional de las paredes con la armadura mínima

adoptada

Resistencia seccional adicional de las paredes con armadura de refuerzo

proyectada

Estudio de la solera de fondo de los depósitos

En razón al carácter precario y sujeto a revisión de este desarrollo de cálculo, el

que puede ser objeto de modificaciones, debidas a la distribución espacial de cada

una de las partes del proyecto, no se exponen en el presente informe sus

pormenores.

De todas formas se agrega en el anexo planos, un ejemplar del trabajo alcanzado

en materia de definiciones de la obra civil, como una primera aproximación a la

estructura de contención hidráulica y de tierras que se está previendo para el

proyecto.

IV.6. Primera aproximación al cálculo de potencia a instalar

Si bien las tareas de uso, distribución y manejo de energía eléctrica no han sido

en esta primera etapa de desarrollo del proyecto, un objeto central del mismo,

quedando para la segunda presentación el análisis y desarrollo pormenorizado de

sus partes, la progresiva definición de los electromecanismos principales que lo

componen, ha permitido la realización de una primera aproximación al cálculo de

la potencia a instalar y a los niveles de empleo de la misma.

Así, la tabla que sigue, da cuenta de los sectores de planta considerados para tal

evaluación y los equipos electromecánicos a colocar en cada sitio de tratamiento,

reseñando las potencias de los mismos, tanto a instalar como en uso corriente.




44

Secto

r

Trata

mie

nto

Eq

uip

o

Cantidad Potencia

estimada

(HP)

Potencia instalada

Potencia en uso

Instal. En

uso

Prim

ario f

ísic

o

Filtrado Filtro rotativo 1 1 0,5 0,5 0,5

Bombeo

Bombas a

recirculación 3 2 2,5 7,5 5

Bombas elevación

a planta 3 2 1,75 5,25 3,5

Ecualización

Aireación para

mezclado* - - - 0 0

Bombas elevación

a aireación 3 2 1,5 4,5 3

Secundario

bio

lógic

o

Aireación,

digestión

Aireación para

mezclado y

oxigenación

4 3 50 200 150

Sedimentaci

ón

Bombeo de

recirculac y purga de barros

2 1 1,5 3 1,5

Cloración agitador mecánico 1 1 0,25 0,25 0,25

Ilum . Luminarias

Planta y calles

internas 40 40 0,201 8,0 8,0

Totales 229 172

*Se considera en el ítem aireación, digestión

Tabla 6: Estimación preliminar de consumos de energía eléctrica




45

V. ANEXO

ANEXO

INSTALACIÓN DE GESTIÓN DE

EFLUENTES LÍQUIDOS DEL

ESTABLECIMIENTO DE

PROCESAMIENTO DE

PRODUCTOS DEL MAR “PESQUERA VERAZ”

PUERTO RAWSON

OCTUBRE 2017


INFORME PRELIMINAR DE PROYECTO EJECUTIVO INSTALACIÓN DE … · o De tuberías, bombas y accesorios...

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