Informe Envejecimiento

5/17/2018 Informe Envejecimiento - slidepdf.com

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS MATERIALESLABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES II, MT-2582.

INFORME DE LA PRÁCTICA Nº 3:

Envejecimiento de Aleaciones de Aluminio



Resumen

La práctica se baso en evaluar la variación de la dureza de una muestra de aluminio

dependiendo del tipo de envejecimiento aplicado, es decir, natural o artificial. Para lograr con

el cumplimiento de los objetivos, se tomaron 31 muestras de una aleación de aluminio 6063,de las cuales 15 fueron envejecidas artificialmente y 15 naturalmente, y la restante quedaría

como el patrón de muestra. Cada cierto tiempo ya establecido se iba tomando una muestra de

cada tipo, y se detenía el proceso de precipitación metiéndolas en un recipiente de agua helada

y se medía su dureza dos veces, en diferentes partes de su superficie. Luego se procedió a

tomar las fotomicrografias con un aumento de 20X. Una vez hecho esto se estimaron los

diámetros de las huellas dejadas por el durómetro en la probeta para cada fotomicrografía, y

así obtener un diámetro promedio. Posteriormente mediante la ecuación especificada en la

norma ASTM E10 - 10 se determinó la dureza en escala Brinell para cada muestra estudiada.

Es así como se obtuvo una curva de la dureza con respecto al tiempo para cada tipo de

envejecimiento. Así mismo, se observó dicha variación en el endurecimiento en función del

tiempo de envejecimiento.

Finalmente se concluye que los valores de dureza en las probetas envejecidas

artificialmente son mayores que las probetas envejecidas naturalmente y también obtenidos en

un menor lapso de tiempo. Además que la temperatura a la que se envejece artificialmente es

de suma importancia, ya que mientras más elevada la aleación se sobreenvejece y por tanto

pierde su resistencia mecánica.



Índice

Resumen…………………………………………………………………………...……….ii

CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO………………………………………………………1

CAPÍTULO II: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

2.1 Materiales………………………………………………………………………......5

2.2 Procedimiento experimental………………………………………………………..6

CAPÍTULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS...........................8

3.1 Conclusiones………………………………………………………………...…….11

3.2 Recomendaciones………………………………………………………...……….12

3.3 Referencias Bibliográficas……………………………………………….………..13

CAPITULO IV:

4.1 Apéndice……………………………………………………………………….....144.2 Anexos………………………………………………………………………...….15



CAPITULO I

Marco Teórico

El aluminio es uno de los metales más importantes en la industria, es probable que

detrás de las aleaciones de acero, las aleaciones de aluminio sean las de mayor uso en laindustria actual. Sus variadas aplicaciones se deben a que estas aleaciones, presentan las

siguientes favorables propiedades:

Aleaciones de Al-Fe: Incremento en la resistencia mecánica.

Aleaciones de Al-Si: Combinado con Mg, mayor resistencia mecánica.

Aleaciones de Al-Cu: Incrementa las propiedades mecánicas, reduce la resistencia a la

corrosión.

Aleaciones de Al-Mg: Alta resistencia tras el conformado en frío. Aleaciones de Al-Cr: Mayor resistencia combinado con elementos como Cu, Mn, Mg.

Aleaciones de Al-Ti: Mayor resistencia.

Aleaciones de Al-Mn: Incrementa las propiedades mecánicas, cambia la calidad de la

embutición.

Aleaciones de Al-Zn: Reduce la resistencia a la corrosión. [1]

Historia del endurecimiento por precipitación

Históricamente, el descubrimiento accidental del endurecimiento por precipitación se

hizo en aleaciones de aluminio. Este procedimiento se descubrió en Alemania, cuando se

repitió el ensayo de dureza de una muestra de Duraluminio, una aleación de aluminio y cobre,

después de que había permanecido un tiempo en el laboratorio. Al repetir el ensayo se observó

una dureza mucho mayor. El primer nombre que se proporcionó fue el de endurecimiento por

envejecimiento (endurecimiento a medida que la aleación envejece con el tiempo). Sin

embargo, luego de estudios más detallados acerca de este fenómeno, se percibió que la razóndel endurecimiento es la formación de precipitados en soluciones sobresaturadas. De ahí se dio

que el nombre correcto sea endurecimiento por precipitación. [2]



Endurecimiento por precipitación. Definición

La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas pueden aumentar por la

deformación de partículas extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas de una

segunda fase dentro de la original fase matriz; esto se puede conseguir mediante unconveniente tratamiento térmico designado endurecimiento por precipitación, porque las

pequeñas partículas de la nueva fase se denominan “precipitados”. Este procedimiento

también se llama “endurecimiento por envejecimiento”, porque el endurecimiento se

desarrolla con el tiempo, como en las aleaciones envejecidas. Las aleaciones aluminio-cobre,

aluminio-silicio, cobre-berilio, cobre-estaño, magnesio-aluminio y algunas aleaciones férreas

son ejemplos de aleaciones endurecidas por tratamientos de precipitación. [3]

Para que una aleación tenga un endurecimiento Por Precipitación debe presentar lossiguientes requisitos:

Que los precipitados logren ocupar un estado metaestables (con respecto a la estructura

de equilibrio) que sean análogos con la red anfitrión.

Que el material a alta temperatura, en el cual hay más solutos en solución, pueda ser

templado o congelado cuando la aleación se enfría a la temperatura ambiente o por

debajo de ella. Puesto que la aleación templada contiene más soluto a temperatura

ambiente que cuando está en equilibrio, se trata de una solución sobresaturada,

inestable, que tiende a precipitar el exceso de soluto.

Que la aleación presente solubilidad creciente de un soluto o de una segunda fase a

medida que la temperatura aumenta. [2]

Influencia del envejecimiento sobre las Propiedades del aluminio:

El tratamiento térmico de endurecimiento por deformación incluye un tratamientotérmico de solución a una temperatura alta para maximizar la solubilidad, seguido por un

enfriamiento rápido o temple a una baja temperatura para adquirir una solución sólida

supersaturada con elementos del soluto, así como vacancias. Los tratamientos de solución son

diseñados para maximizar la solubilidad de los elementos que participan en los tratamientos de



envejecimiento. Estos son más prácticos cerca de las temperaturas de la línea solidus, o

eutéctica; en donde la solubilidad máxima coexiste y las velocidades de difusión son rápidas.

La temperatura máxima también puede ser establecida en relación al crecimiento de

grano, efectos de superficie, y costos económicos de la operación. La temperatura mínimadebe estar sobre la línea solvus, o las propiedades deseadas por el envejecimiento no serán

alcanzadas. [4]

La alta dureza que resulta de estos tratamientos es producida por los precipitados finos

dispersados que se forman durante el envejecimiento. Esta etapa final debe ser realizada no

solo bajo la temperatura de equilibrio solvus, sino además bajo el rango de miscibilidad

metaestable llamado Zona de Guinier-Preston (GP). Estas zonas se caracterizan por tener

entrecaras coherentes en las que las estructuras cristalinas de la matriz y el precipitado soncoincidentes. Esta coherencia se pierde en los precipitados de mayor tamaño que se forman en

el sobre-envejecimientos. [4] [5]

Tipos de envejecimiento:

Envejecimiento Natural: se refiere a la formación directa de las estructuras de la zona GP

durante la exposición a temperatura ambiente. Los átomos de soluto, se agrupan o se segregan

a planos de átomos seleccionados, dependiendo del sistema de aleación, para formar las zonas

GP, las cuales son más resistentes al movimiento de dislocaciones a través de los planos, y por

tanto son más fuertes.[4]

Envejecimiento Artificial: incluye la exposición de la aleación a altas temperaturas sobre la

temperatura ambiente para así producir las formas transitorias metaestables de los

precipitados en equilibrio de un sistema de aleación en particular. Estas formas transitorias

permanecen coherentes con la matriz de solución sólida y por lo tanto favorecen al

endurecimiento por precipitación.

Sobreenvejecimiento: es la etapa en la cual el proceso de precipitación se mantiene durante un

tiempo tal que permite a los precipitados conseguir la coalescencia de una dispersión más

basta que resulta menos efectiva como una barrera para las dislocaciones. [5]



En lo que respecta a la aleación en estudio, se conoce como AA 6063 a la aleación de

aluminio-silicio-magnesio (Al-Mg2Si). En esta fusión el siliciuro de magnesio (Mg2Si) forma

un sistema eutéctico simple con el aluminio. Además, por sus características mecánicas y su

gran docilidad, se puede trabajar con mayor facilidad en comparación a otras aleaciones,

tratables térmicamente. Algunas de sus aplicaciones pueden ser: Refuerzos para motores

eléctricos, aviones, canoas, muebles, tuberías, entre otras. [2] [6]

Para el cálculo de dureza Brinell (Norma ASTM E10 - 10 Standard Test Method forBrinell Hardness of Metallic Material) se utiliza la siguiente expresión:

( √ )

Donde F: Fuerza aplicada, D: Diámetro de la probeta y d: Diámetro promedio.



CAPÍTULO II

Metodología Experimental

Primero para poder llevar a cabo la práctica se tomaron 31 probetas de una aleación de

aluminio tipo 6063, de las cuales 15 probetas se dejaron enfriar al aire (envejecimiento

natural) y a la otra mitad se les realizó un envejecimiento artificial, siendo la restante el patrón

de referencia.

2.1. Materiales utilizados en la práctica.

Para llevar a cabo la parte experimental se hizo uso de los siguientes materiales:

Tabla 1. Materiales utilizados

Material Características

Aluminio 6063

Muestra metálica de composición:

Al-0.4Si-0.7Mg.

Cantidad: 31 probetas.

Agua Para realizar el temple.

Hielo Para detener el envejecimiento.

2.2. Equipos.

Se hizo uso de equipos de carácter primordial, además de los materiales mencionados

anteriormente, como es el caso: una pinza para retirar las probetas del horno, una estufa para

realizar el envejecimiento artificial de las probetas, un durómetro (medidor de dureza), una

careta, guantes y peto protector para protegerse de las altas temperaturas. A continuación la

siguiente tabla describe los demás equipos que fueron usados en la práctica:



Tabla 2. Equipos y su descripción:

Equipo Marca Descripción

Horno AC ceramics

Utilizado para calentar la

muestra hasta una temperatura

de 570°C

Microscopio óptico con

cámara acoplada

Versamet 2, Union 7755

Usado para observar la muestra

en detalle con una computadora

a la cual está conectado,

manejando diferentes aumentos.

Así mismo, mediante la cámara

se logra un rastreo fotográfico

de la microestructura observada.

2.3 Procedimiento Experimental

Para la práctica de envejecimiento se emplearon 31 probetas de una aleación de

aluminio 6063, las cuales se calentaron a una temperatura 550 °C en el horno (Marca AC

Ceramics) por un tiempo de 12 horas. Luego de que se completo este tiempo, se retiraron las

probetas del horno con ayuda del equipo de seguridad (guantes, careta y peto protector) junto

con una pinza, y se coloraron en una cava de anime con agua y hielo para templarlas.

Posteriormente se sacaron las probetas del agua fría y se separaron las muestras en dos

grupos de 15 cada una, tanto para el envejecimiento natural, como para el envejecimiento

artificial, y el restante se volvió a introducir en el hielo para ser la muestra patrón.

Las probetas para el envejecimiento artificial se colocaron adentro del horno a 180 °Cy las naturales se dejaron a temperatura ambiente. Desde el momento en que se metieron las

probetas en la mufla se contaron 5 minutos para comenzar a sacar las muestras. En la tabla 4.5

(Anexos) se encuentran tabulados los tiempos maniobrados durante la práctica tanto para las

probetas naturales como las artificiales. No obstante se utilizó el mismo tiempo para ambos

envejecimientos. Luego para las probetas que ya habían sido tratadas térmicamente se les



efectúo el ensayo de dureza, el cual consistió en realizar 2 huellas con el durómetro (ver figura

4.3 Anexos), que tenía colocado un identador de punta redonda, debido a que se trabajó con

aleaciones no ferrosas. El diámetro de este era 2,5 mm respectivamente y la carga aplicada fue

de 306 N.

El método para poder realizar las mediciones, consistió en colocar la pieza en la base

giratoria del durómetro, el cual se rotaba hasta que tocará la punta del identador con la

muestra. En el medidor de la dureza se trataba de coincidir la aguja pequeña con el punto

negro y la grande con el cero de la escala, entonces se accionaba el dispositivo y se

contabilizaba 15 segundos después de que el mecanismo de la palanca accionada se detenía, al

transcurrir el tiempo requerido se desmontaba la probeta y se realizo nuevamente otra medida

cerca de la antes producida por el identador, de manera tal que ambas quedaran cerca, para

tomar las fotos, pero no tanto como para que la deformación ocurrida alrededor de las marcas

afectara la dureza de cada una de ellas.

Para finalizar con ayuda de la macrolupa se tomarón la cantidad de fotos necesarias,

donde se pudieran apreciar las huellas, las cuales fueron encerradas con un circulo dibujado

con lápiz para ayudar a encontrar la zonas de interés, para un aumento de 20X (ver figura 4.4

Anexos). Entonces para calcular la dureza se empleó la ecuación 4.1 (Anexos), que se

encuentra en la norma ASTM E10 - 10 Standard “Test Method for Brinell Hardness of

Metallic Materials”, del cual para su utilización se tuvo que medir el diámetro de en cada

probeta y sacar un promedio, con la ayuda de la reglilla en cm (ver figura 4.2 Anexos).



CAPITULO III

Resultados y Discusiones

Para esta práctica se estudió una aleación de aluminio Al-Mg-Si (6063), a la cual se le

realizaron dos tratamientos, como se ha mencionado anteriormente, uno de envejecimientoartificial y el otro de envejecimiento natural. Al efectuar el tratamiento de envejecimiento a la

aleación, se esperó endurecer el material, debido a que al precipitar las partículas de soluto,

estas actúan como obstáculos durante el movimiento de las dislocaciones, ocasionando que la

aleación aumente su dureza [7]. Para el correspondiente análisis de resultados se tomaron varias

fotomicrografías de las probetas de aleación de aluminio, posteriormente del ensayo de

envejecimiento y dureza, obteniendo así los valores de dureza respecto al tiempo de cada

envejecimiento (natural y artificial), las cuales se muestran a continuación:

Figura 3.1 Gráfico de la dureza en función del tiempo para las muestras envejecidasartificialmente. *

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.0070.00

80.00

90.00

100.00

0 100 200 300 400 500

D u r e z a H B W

Tiempo (min)

Envejecimiento Artificial



Figura 3.2 Gráfico de la dureza en función del tiempo para las muestras envejecidasnaturalmente. *

*Las graficas incorporadas anteriormente representan los datos determinados en las tablas:Tabla 4.1, Tabla 4.2, Tabla 4.3 y Tabla 4.4 (Anexos)

Envejecimiento Artificial:

Al observar la curva de la gráfica correspondiente al envejecimiento artificial (Figura

3.1), se aprecia que la curva tiene un comportamiento creciente no lineal y un poco

accidentado, ya que posee varios picos, lo que indica que a medida que pasa el tiempo la

dureza va aumentando gradualmente, dado que disminuye un poco la dureza y luego aumenta

y así sucesivamente. En la curva sin embargo hay 3 zonas bien identificadas, siendo la más

notable la del punto máximo, que representa el mayor valor de dureza de la aleación para un

tiempo de 240 minutos con un valor de 93,09 Brinell, la cual representa la fase metaestable `.

Previamente se identifica una zona de subenvejecimiento previo a la formación de los

precipitados en un tiempo alrededor de los 210 minutos con una dureza de 75,68 Brinell.

Finalmente culminando la curva se nota que se mantiene luego en un rango de dureza entre 90

y 86 Brinell, pasando un pico de envejecimiento a los 330 minutos, detallando posteriormente

una zona de sobrenvejecimiento o zona de coalescencia de los precipitados ya formados de

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

0 100 200 300 400 500

D u r e z a H R W

Tiempo (min)

Envejecimiento Natural



fase en equilibrio α+ precipitado del compuesto Mg2Si), notando que los cambios de dureza

en la aleación varían mucho más al inicio del envejecimiento que al final. [3] [7] [9]

Envejecimiento Natural:

De la Figura 3.2 se puede observar la curva de envejecimiento natural, en este se

evidencian la presentan 3 etapas bien representativas, dos de ellas metaestables y una del

precipitado del compuesto Mg2Si. Se observa que la menor dureza representada en esta grafica

corresponde al menor tiempo ya que en este momento los átomos presentes en la fase

homogénea α, solución solida sobresaturada, comienzan a difundir formando la zona GP , sin

embargo no tienen tiempo de difundirse en los sitios de nucleación, por tanto es generado muy

poco precipitado, que no genera tanta distorsión en la red como para proporcionar una mayor

resistencia a la aleación, ya que no produce tanto impedimento al movimiento de lasdislocaciones. A medida que transcurre el tiempo la distorsión en la red aumenta y por tanto

genera una mayor dureza, asociada a la fase metaestable ` de no equilibrio, alcanzando el

mayor valor de dureza para este envejecimiento, a los 390 minutos con una dureza de 52,28 en

la escala de Brinell, luego de alcanzado este máximo, la dureza se mantiene constante durante

la aparición de una fase de equilibrio α+, para un tiempo mayor que no se evidencia en la

grafica sin embargo teóricamente se mantiene a lo largo del tiempo. [3] [7] [9]

Se evidencia que un envejecimiento en la aleación le proporciona una dureza mayor a

la intrínseca del material (probeta patrón), debido a que tanto en el envejecimiento natural

como el artificial la formación de precipitados en la red del material proporciona obstáculos al

movimiento de las dislocaciones lo cual proporciona un aumento en las propiedades

mecánicas del material tales como la dureza.

En relación a la diferencia de dureza entre el envejecimiento artificial y natural, esta se

debe principalmente a que ambos poseen distintas velocidades de difusión de los átomos de

soluto, es decir, en el envejecimiento natural se presentó a temperatura ambiente (alrededor de

unos 25 ºC) y por lo tanto velocidad es más baja con respecto a la del envejecimiento artificial,

el cual cuenta con un suministro de temperatura adicional, ya que este se mantiene en el horno

a una temperatura de 180 ºC, por lo que la difusión de los átomos de soluto se ve acelerada,

ocasionando el endurecimiento de la aleación. [3]



Conclusiones

Un envejecimiento natural exige mucho más tiempo que un envejecimiento artificial para

alcanzar un máximo valor de dureza.

Para la obtención de mayores valores de dureza en menor tiempo, se debe aplicar un

envejecimiento artificial.

El tamaño de la huella dejada por el identador en las probetas disminuye a medida que la

dureza de la probeta es incrementada.

La dureza en una aleación aumenta al sufrir un tratamiento de envejecimiento ya sea

natural o artificial con respecto a la misma aleación sin sufrir el envejecimiento.



Recomendaciones

Realizar un trabajo metalográfico, para así estudiar la microestructura de las distintas

probetas y comparar su microestructura, tamaños de grano y su influencia en las

propiedades mecánicas del material.

Realizar ensayos de envejecimiento artificial a diferentes temperaturas para así observar la

variación de la dureza en el tiempo con respecto a la temperatura a la cual se envejece la

aleación.

Realizar un estudio de endurecimiento para dos aleaciones de aluminio distintas, de modo

tal que al obtener valores de dureza diferentes sean comparados y justificados.



Referencias

[1] Novelis Painted Products. Pagina Web: www.novelis.com. Consultado el 06-02-2012

[2] Mangonon, Pat L. Ciencia de Materiales: selección y diseño. Pearson Educación, México,

2001.

[3] Callister, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Reverté,

2004.

[4] ASM HANDBOOK. Volume 2. Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-

Purpose Materials. 10ma edición, USA.

[5] Shackelford, James F. Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. Prentice

Hall, 2006.

[6] AVNER, Sydney, H. “Introducción a la metalurgia física”. Editorial Mc Graw Hill. 2da

Edición. (1988), 457, 477, 487.

[7] ASTM E10 - 10 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials

[8] Página: http://www.elboitaly.eu. Consultada el: 08-02-2012

[9] Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, 3ra edición, Internacional Thomson

Editores 1998. Capítulo 11. Página: 296

http://www.elboitaly.eu/

http://www.elboitaly.eu/



CAPITULO IV

4.1 Apéndice

Ecuación para el cálculo de la dureza HBW

(Ecuación 4.1)

F: Fuerza aplicada (N)

D: Diámetro de la huella

d: diámetro del identador (mm)

Ejemplo del cálculo del diámetro

Con ayuda de la reglilla de 1 mm ver figura 4.2 (anexos), se midió la longitud de los diámetrosde las huellas con una regla y la longitud de la reglilla, se hizo una regla de tres como semuestra a continuación:

1mm___________________________ 1,59cm

X ___________________________ 1,61cm

Ejemplo del cálculo de la dureza

X= 1,61 cm* 1mm/1,59cm =1,01 mm

Con los diámetros previamente calculados, se introducen en la ecuación 4.1

HBW= 37,10



4.2 Anexos

Diámetros obtenidos por las fotomicrografías

A continuación se presentan tablas con los datos obtenidos para las muestrasenvejecidas Naturalmente y artificialmente:

Tabla 4.1: Diámetros obtenidos para Envejecimiento Artificial respecto al tiempo:


ProbetaTiempo(min)

Diámetro 1(mm)

Diámetro 2(mm)

Diámetro Promedio(mm)

Patrón 0 1.11 1.11 1.11

1 15 1,03 0,95 0,99

2 30 1,01 1,03 1,023 45 0,87 0,92 0,89

4 60 0,92 0,92 0,92

5 75 0,96 0,93 0,95

6 90 0,77 0,85 0,81

7 120 0,72 0,70 0,71

8 150 0,75 0,68 0,71

9 180 0,72 0,68 0,70

10 210 0,72 0,72 0,72

11 240 0,65 0,65 0,65

12 270 0,72 0,70 0,71

13 330 0,65 0,67 0,66

14 360 0,65 0,67 0,66

15 390 0,68 0,67 0,67



Tabla 4.2: Diámetros obtenidos para Envejecimiento Natural respecto al tiempo:


ProbetaTiempo(min)

Diámetro 1(mm)

Diámetro 2(mm)

Diámetro Promedio(mm)

Patrón 0 1.11 1.11 1.11

1 15 1,05 1,03 1,04

2 30 1,00 1,01 1,01

3 45 1,03 1,03 1,03

4 60 0,98 1,03 1,01

5 75 1,01 1,01 1,01

6 90 1,01 0,96 0,99

7 120 1,01 1,03 1,02

8 150 0,95 0,98 0,979 180 0,98 0,95 0,97

10 210 1,00 0,98 0,99

11 240 0,95 0,95 0,95

12 270 0,90 0,98 0,94

13 330 0,90 0,90 0,90

14 360 0,92 0,98 0,95

15 390 0,82 0,90 0,86



Dureza de las piezas:

Las durezas de las piezas obtenidas mediante la relación establecida en la norma

ASTM E10-10, a partir de los diámetros hallados, se presenta en las siguientes tablas para

cada tipo de envejecimiento.

Tabla 4.3: Dureza vs tiempo para el Envejecimiento Artificial


Probeta Dureza (Brinell) Tiempo (min)

Patrón 30,39 0

1 38,84 15

2 36,39 30

3 48,18 45

4 45,49 605 42,71 75

6 59,21 90

7 77,76 120

8 76,37 150

9 79,92 180

10 75,68 210

11 93,09 240

12 77,76 270

13 90,39 330

14 90,39 36015 86,13 390



Tabla 4.4: Dureza vs tiempo para el Envejecimiento Natural


Probeta Dureza (Brinell) Tiempo (min)

Patrón 30,39 0

1 35,02 152 37,59 30

3 35,69 45

4 37,59 60

5 37,1 75

6 39,39 90

7 36,39 120

8 40,99 150

9 40,99 180

10 38,84 210

11 42,41 240

12 43,3 270

13 47,49 330

14 42,41 360

15 52,28 390

Figura 4.1. Diagrama de fases aleación 6063 - Al-Mg2Si. [7]



Figura 4.2. Reglilla a 20X

Figura 4.3. Durómetro manual [8]



Figura 4.4. Fotomicrografia de la probeta 3 para el Envejecimiento Artificial a 20X

Tabla 4.5: Tabla de las muestras trabajadas

Hora min Probetas, a Probetas, n07:30 0

07:45 15 1 1

08:00 30 2 2

08:15 45 3 3

08:30 60 4 4

08:45 75 5 5

09:00 90 6 6

09:30 120 7 7

10:00 150 8 8

10:30 180 9 911:00 210 10 10

11:30 240 11 11

12:00 270 12 12

01:00 330 13 13

01:30 360 14 14

02:00 390 15 15

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