Informe de Visita Empresa de Productos Hidrobiológicos CNC S.A.C.

jedi

EMPRESA CNC

S.A.C.

VISITA TECNICA

EMPRESA PESQUERA QUE PROCESA POTA Y SUBPRODUCTOS EN FRESCO CONGELADO, PRE-COCIDO CONGELADO Y OTROS.

2013

JOSÉ EDUARDO PACHERRES ALCANTARA III RECURSOS HIDROBIOLOGICOS Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

UNPRG 07/02/2013

I. INTRODUCCIÓN

En la última década, la importación mundial de cefalópodos congelados ha

mostrado un comportamiento creciente pues ha pasado de 1530 millones de

dólares en 1990 a 2270 millones en 2002; entre ellos, el calamar y la pota

representan más de la mitad del total comercializado.

La pota es un calamar gigante que se encuentra disponible en el litoral de

México, Costa Rica, Perú y el norte de Chile. Durante el año 2003 se importó en

todo el mundo 1688 millones de dólares de este producto, lo que significó un

incremento de 15% respecto del año anterior.

En cuanto a la demanda, China es uno de los principales importadores de pota.

En el año 2005 este país importó derivados congelados de pota por un monto

equivalente a 166 millones de dólares mientras que sus exportaciones llegaron a

220 millones; lo que significa un valor agregado neto de casi 60 millones debido

a que reprocesa el calamar y lo envía a mercados como Japón, Estados Unidos,

Corea y Rusia. Además, lo emplea para el consumo local en productos secos,

pues es parte tradicional de la dieta china. Los principales mercados europeos

para el calamar gigante son Italia, España y Grecia.

En el Perú, la pota es uno de los principales productos de exportación no

tradicional. Según la Comisión de Promoción para la Exportación y el Turismo

(Prómpex), el volumen de exportación de pota se ha incrementado en forma

notable en los últimos años debido a los bajos precios y la gran variedad de

presentaciones que impulsan una demanda internacional cada vez mayor. La

pota se exporta básicamente en filetes, pero también como tubos, tiras, dados,

alas y tentáculos, tanto fresca y congelada como cocida y congelada.

De acuerdo con expertos del Instituto Tecnológico Pesquero (ITP), el norte del

Perú es el principal punto de desembarque de la pota en el país. En visitas

realizadas por los autores del presente estudio al puerto de Paita se ha podido

constatar la existencia de infraestructura para la explotación de este recurso y

para el desarrollo de empresas exportadoras, lo que da condiciones al diseño de

un proyecto de exportación de los derivados de la pota.

En Paita y Sullana se encuentran aproximadamente 30 empresas dedicadas a la

elaboración de derivados de la pota, de las cuales alrededor de 20 han

conseguido un grado de industrialización significativo.

II. OBJETIVO

Conocer el proceso de funcionamiento de la Empresa de Productos

Hidrobiológicos CNC S.A.C.

Conocer los procesos de extracción de pota y sus subproductos de la

Empresa de Productos Hidrobiológicos CNC S.A.C.

Conocer los diversos productos que se exportan y las presentaciones en

las que son comercializadas por la Empresa de Productos


III. MARCO TEÓRICO:

3.1. Planta CNC, SAC Paita-Piura

El proyecto se ubica en la Zona Industrial II, del distrito de Paita, provincia

de Paita, departamento de Piura y se desarrollará en un terreno de 30,000

m², rodeado de terrenos eriazos adquiridos, por la empresa promotora CNC,

S.A.C. La planta está diseñada para producir 300 Ton/día de productos

congelados principalmente pota y 5 Ton/h de harina residual. En conclusión,

el proyecto propuesto por la empresa CNC, S.A.C., plantea la utilización de

maquinaria y equipos de última generación para elaborar productos

congelados y harina residual; así como la utilización de sistemas de

tratamiento de efluentes y residuos sólidos en forma eficiente. Se considera

que la instalación y gestión será ambientalmente adecuada y compatible con

el desarrollo que la industria pesquera actualmente requiere.

3.1.1. Certificación HACCP - (Punto de Control Crítico de Análisis de

Peligro)

El Punto de Control Crítico de Análisis de Peligro es un sistema de la

seguridad alimentaria internacionalmente reconocida que es usado para

ayudar a garantizar la producción segura de los productos alimentarios.

CNC S.A.C. tiene completa aprobación, con sistemas aprobados y

monitoreados que abarcan: el procesamiento, el empaquetamiento y la

administración.

3.1.2. Implementación GMP - (Buena Práctica de Manufactura)

Las BPMs son codificaciones legales de principios de calidad de sonido, los

cuales han sido utilizadas por las industrias de fabricación por más de 50

años, con miras a asegurar la fuerza, identidad, pureza y calidad del

producto que afirman tener.

Las BPMs están en efecto, en más de 100 países. El equipo de profesionales

de CNC S.A.C. aplica las normas y procesos BPP diariamente para óptimos

resultados en la calidad.

3.2. Calamar Gigante - Pota

Nombre Científico: Dosidicus gigas

Nombre Común: Pota, Calamar gigante, Jibia,

Nombre en Ingles: Jumbo flying squid

Nombre FAO En Jumbo flying squid

Fr Encornet géant

Sp Jibia gigante

El calamar gigante, tiene un cuerpo (manto) en forma de torpedo, de forma

cónica en la parte dorsal, con aletas terminales, cartílago del sifón en forma

de T invertida, con 8 brazos y 2 tentáculos alrededor de la boca, dos hileras

de ventosas en los brazos y cuatro hileras en los tentáculos; en los machos

el cuarto par de brazos se encuentra modificado para la copulación.

3.3. Productos Obtenidos

Aletas de pota congeladas: Son las aletas limpias, enteras o cortadas, con o

sin cartílago, con osin piel, crudas o cocidas, que han sido sometidos a un

proceso de congelación rápida,glaseado o no, envasado de tal forma que lo

proteja de la oxidación y la deshidratación.

Filete de pota congelada: Es el manto de la pota, entero o cortado, que ha

sido sometido a unproceso de congelación rápida, glaseado o no, envasado

de tal forma que lo prteja de laoxidación y la deshidratación.

Manto de pota congelado: Es el tubo de la pota cortado a lo largo de la

línea donde esta ubicada la pluma, presentándose de manera extendida, que

ha sido sometido a un proceso de congelación rápida, glaseado o no,

envasado de tal forma que lo proteja de la oxidación y la deshidratación.

Pota entera congelada: Es a pota con vísceras, fresca, cruda, sometida a un

proceso de congelación rápida, glaseada o no, envasada de tal forma que la

proteja contra la oxidación y la deshidratación.

Pota eviscerada congelada: Es la pota desprovista de sus vísceras, limpia,

cruda o cocida, sometida a un proceso de congelación rápida y glaseada o

no, envasada de tal forma que la proteja de la oxidación y la deshidratación.

Tentáculos de pota congelada: Son los tentáculos limpios, sin cabeza, sin

pico (boca), con o sinventosas, crudos o no, envasados de tal forma que los

protejan de la oxidación y la deshidratación. Pueden presentarse: Enteros

(unidos o individualmente) o cortados en piezas longitudinales o

transversales, congelados individualmente o en bloque interfoliado.

Tubo de pota congelada: Es el cuerpo principal de la pota, crudo o cocido,

descabezado yeviscerado, con o sin piel exterior, sin pluma y aletas, que ha

sido sometido a un proceso de congelación rápida, glaseado o no de tal

forma que lo proteja de la oxidación y la deshidratación. Puede ser con o sin

copo, con o sin collarín. Sin embargo, la creatividad de los empresarios

los ha llevado a exportar hasta la fecha alrededor de 30 presentaciones, las

cuales mayormente son del rubro de congelados, siendo las mas comunes

las siguientes:

Entera, congelada en bloques, en bolsas plásticas y cajas máster.

Tubo limpio, sin piel, sin alas, punta recortada, interfoliados.

Filetes crudos, sin piel, corte “valencia” o corte “ japonés”, en bloque o

interfoliado.

Filetes precocidos (Daruma), sin piel, en bloque o interfoliados.

Bistecs tenderizados o sin tenderizar.

Anillas IQF.

Tiras, o rabas IQF.

Dados o cubos, botones IQF.

Minced, en bloques.

Pulpa lavada, estabilizada en bloques.

Alas crudas o cocidas, con o sin piel, en bloques.

Tentáculos crudos o precocidos, limpios, sin ojos ni pico, sin uñas, con o

sin ventosas, enteros o seccionados.

Hamburguesas o nuggets apanadas (empanizadas).

3.4. Ventajas y desventajas de los Derivados de la Pota.

DERIVADO VENTAJA DESVENTAJA

Conservas No requiere almacenamiento en frío.

Producto relativamente nuevo. Producto de menor demanda.

Congelado

Proceso sencillo de fabricación en comparación con otros derivados.

Mercado amplio.

Requiere almacenamiento en

frío.

Calamar Seco

Alta demanda en Asia. Necesita de secadores. Requiere almacenamiento en

frío.

Pasta de Calamar

Mayor valor agregado.

El proceso demanda mayor tecnología.

Necesita almacenamiento en frío.

Harina No requiere almacenamiento en frío.

Se elabora empleando residuos.

3.5. Cadena Productiva del Sector Pesquero.

3.6. Exportaciones de la Empresa CNC SAC en el Año 2012.

EXPORTADOR MES AGENTE ADUANA PAÍS FOB $

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

ADUALINK S.A.C. PAITA CHILE 102,859.35

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 585,660.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 303,300.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 26,800.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 196,320.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 235,800.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 419,600.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 268,350.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ene-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA VIET NAM 102,926.90

20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12

ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 1,005,440.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12

ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 70,871.41

20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12

ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,398,100.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Feb-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12

ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 1,054,530.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,530,870.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Mar-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Abr-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12

ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 36,463.50

20483783583-C N C, S.A.C.

May-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12


20483783583-C N C, S.A.C.

May-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA UNITED STATES 36,167.50

20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12

ADUALINK S.A.C. PAITA NEW CALEDONIA 148,555.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA SPAIN 80,294.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Jun-12

DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA VIET NAM 98,543.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 52,900.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 42,818.68

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 270,538.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 119,635.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 226,600.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 118,225.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Ago-12

ADUALINK S.A.C. PAITA NETHERLANDS 34,356.35

20483783583-C N C, S.A.C.

Ago-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Ago-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Ago-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Ago-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Sep-12

ADUALINK S.A.C. PAITA FRANCE 38,000.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Sep-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Sep-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Sep-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Sep-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12

ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED ARAB EMIRATES 47,750.00

20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Oct-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Nov-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Nov-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Nov-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Nov-12


20483783583-C N C, S.A.C.

Nov-12


FUENTE: SUNAT 2012.

IV. DESCRIPCIÓN DE ALGUNOS PROCESOS

Diagrama de Flujo para la elaboración de Filete de pota congelada

Fuente: EMPRESA CNC S.A.C.

a) Recepción: Para procesar la pota la planta recibía cámaras frigoríficas que la

traían seccionada en tubos sin piel, aleta y rejos.

Para el filete de pota se iniciaba descargando los tubos, en cajas plásticas que

contenían hielo, tiene como finalidad mantener la cadena de frío durante todo el

proceso. Los tubos eran pesados y luego llevados al área de fileteo.

b) Fileteo: Una pequeña cuadrilla de 4 fileteros, recepcionan los tubos, pudiendo

llegar en cajas o en dinos con hielo tipo cremolada, esto sucedía debido a que la

recepción era rápida por la facilidad con la que se descargaba, por lo tanto, se

CONGELADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

2do LAVADO Y

DESINFECCIÓN

RECEPCIÓN

CORTE

1er LAVADO

PESADO

FILETEO

ENVASADO

acumulaba en dinos. Los fileteros cortaban el tubo por la mitad justo por la

pluma o concha interna, una estructura cartilaginosa que se encuentra adherida y

debajo del tubo.

Esta operación tenía como finalidad retirar cuidadosamente la plumilla del

manto (tubo abierto) cortando, tan solo lo necesario, los bordes del manto para

eliminar la plumilla y restos de piel del labio con la menor pérdida posible de

manto.

c) 1er Lavado: El manto pasaba a manos de las lavadoras las cuales se encargaban

de realizar el “acabado” del mismo, para tal fin usaban cuchillos bien afilados

con los cuales retiraban los restos de mucosas, piel o plumilla que puedan

haberse adherido o no hubiesen sido eliminadas correctamente durante el fileteo.

En esta fase del proceso se controlaba estrictamente que las lavadoras no

perforaran, ni eliminaran innecesariamente restos del manto, el último filtro para

su labor estaba en manos del personal de corte del manto los mismos que

detectaban deficiencia en el aspecto final de los mismos. Se monitoreaba el agua

usada para el lavado, que era sacada de un “dino” enfriada con hielo debajo de

los 4 °C y con una concentración de NaCl de 0.5-2 ppm.

Uno de los problemas que afronté fue el rápido avance de los fileteros y, por lo

tanto, la acumulación de mantos debido a la minuciosa labor de lavado por parte

de las lavadoras, la solución que se le daba consistía en acumular, en dinos y con

hielo, los mantos provenientes de fileteo para ser desocupados conforme el

avance de línea, el mismo que era muy exigente de mi parte sin descuidar

calidad y productividad.

d) Corte: En esta etapa del proceso el manto lavado pasa al área de envasado

donde inicialmente es cortado por dos personas. Los número de cortes realizados

al manto estaban estrictamente ligados con el tamaño del mismo pudiendo ir de

2 cortes en el caso de un manto mediano y 3 cortes en el caso de mantos

grandes, esto lo manejaba así fundamentalmente por los siguientes 3 motivos:

1ro. Cada uno de los filetes debía pesar entre 2 y 4 kg, pues esa era una de las

tantas especificaciones del cliente.

2do. El avance de línea, se estandarizó el peso de los mantos lo cual permitió

determinar el número de cortes por manto y así asegurarnos que cada filete se

encuentre entre 2 y 4 kg.

3ro. No realizar cortes innecesarios, debido a que el área de exposición y

drenado aumentaba lo cual podría incurrir en pérdidas de peso durante el

descongelamiento por debajo del indicado por la empresa.

e) Pesado: Los filetes eran colados en canastillos y eran pesados hasta obtener

entre 10.5 a 10.8 kg. esto debido a que el “plus” que se le daba era del 5 al 8%,

el plus se determinaba mediante pruebas de drenado las cuales permitían

determinarlo, según el porcentaje de agua pérdida, una vez descongelado el

filete. Esta era la operación que regía, de manera determinante, el avance de todo

el proceso pues inicialmente tomaba tiempo cuadrar los pesos, considerando que

contaba con dos pesadores para realizar el pesado de los filetes, entonces, debía

ser muy observador cuando designaba a la persona encargada de llevar a cabo la

operación. La persona debía de ser minuciosa, sincera, rápida y con criterio, los

pesos no debían estar fuera del rango indicado pero debían tener criterio

suficiente como para darse cuenta de que si tenían un peso en balanza de

10.811kg pasaba y no podían perder tiempo buscándome para confirmarles algo

tan lógico, de igual manera si estaba ligeramente debajo del rango.

f) 2do Lavado y Desinfección: Los filetes pesados eran lavados con agua que

tenía una temperatura menor a los 4 °C y con una concentración de NaCl entre

0.5 – 2 ppm. En esta etapa se monitoreaba cada cierto tiempo la temperatura y la

concentración del NaCl y en caso de estar fuera de rango se regulaba, tratando

siempre de evitar estar fuera de los parámetros de calidad.

g) Envasado: reciben los filetes lavados y los colocaban sobre láminas de

polietileno dispuestas sobre bandejas de 10kg. uno sobre otro (interfoliado)

disponiéndolos de tal manera que estos no formaran bultos, “cerros”, ni

curvaturas, ya que al no tener este cuidado el producto congelado presentaría la

forma del producto envasado y si era realizado de manera incorrecta entonces

traería problemas para ser empacado, finalmente se realizaba un doblez en la

lámina para así aislar el producto del medio.

h) Congelado: Las bandejas contenedoras de los filetes eran colocadas dentro de

los coches, los mismos que podían cargar con 50 de ellas es decir media

tonelada de producto procesado, luego el camarero se encargaba de meter los

coches dentro del túnel, pudiendo albergar 30 coches, una vez llenado el túnel se

cerraba la puerta y daba las indicaciones a los operarios de frío para el encendido

del mismo, indicando el número de coches por túnel ya que el tiempo de

congelamiento estaba relacionado con la rapidez con la que el túnel llegaba a los

-25 °C. El proceso de congelado finalizaba alrededor de 5 a 6 horas después de

haber arrancado el túnel, esto cuando operaba a toda capacidad, se tomaba

muestras de temperatura en los puntos más calientes del túnel y si los filetes

habían alcanzado los -18 °C se procedía con el empaque de los mismos.

i) Empaque: Los filetes eran empacados en sacos de polipropileno laminado, se

empacaban juntando la cara superior de dos bloques congelados. Esto permitía

que las caras inferiores, completamente planas, formaran la superficie lisa

deseable para el correcto paletizado de los bloques.

j) Almacenamiento: Una vez apilados los sacos, se embalaban con “stretch film”

y eran llevados a la cámara frigorífica de almacenamiento de producto

terminado, en esta cámara se conservaban a una temperatura promedio de -30 °C

hasta su posterior embarque.

Diagrama de Flujo para la elaboración de Tubos Pre-Cocidos

1. Recepción

La recepción de materia prima (PCC), se

realiza a temperaturas <4°C, con un F/O, nivel

Extra y A, siendo recepcionada en cajas con

hielo para su preservación.

2. Fileteado:

La pota entera es seccionada en tubo, aleta y rejo, en este caso describiremos el

proceso del TUBO PRECOCIDO, el cual describe lo siguiente:

a) Se le retira la piel del manto o tubo.

b) Luego se realiza el corte longitudinal abierto.

c) Se procede al corte de la pluma que esta

dentro del manto.

d) Luego se corta el cartílago, llamado

comúnmente "tetilla”.

e) Se realiza el corte del collarín, teniendo especial cuidado que no se

desperdicie mucha pulpa.

f) A continuación el tubo es cortado en filetes de 2 a 3 piezas, dependiendo del

tamaño del tubo.

3. Pelado:

Es un proceso que consiste en colocar el filete

por la máquina peladora, para retirar la piel

blanca del manto.

Resultando en este proceso, filete y piel que

resulta del proceso de pelado.

4. Laminado:

Este proceso consta de cuatro pasos:

a) El filete pasa por la laminadora panza arriba.

b) En el primer laminado se retira la panza.

c) Después del primer laminado queda un filete de 18-

20mm.

d) El segundo laminado corta el filete de 18-20mm en

dos filetes de 9-10mm.

5. Cocinado:

En este proceso se llena la canastilla con producto

laminado (apx. 400kg) y luego es llevado a cocción

se realiza entre 90 °C a 95 °C por un tiempo de

11min.

6. Enfriado:

El producto se recibe en tinas de enfriamiento

que contienen sal, agua, cloro y hielo, con

temperatura del agua cercana a 0°C.

7. Clasificado:

En este proceso se retiran algunas impurezas y

luego el producto se clasifica en: Tubo A, A2

y B, para luego ver el control del espesor de

los filetes clasificados (8-9mm) y

posteriormente listos para prensar.

El producto ya clasificado es prensado por un

tiempo de 20 a 30min utilizando una prensa de 500kg. Esta operación se realiza

con el fin de eliminar agua.

8. Envasado:

Se envasa con un peso neto de 10 kg adicionando un

10% de plus.

Para el envasado se utiliza: aro, tapa debajo del aro

y lámina azul.

Presentación de tubo cocido envasado

9. Congelado:

Finalmente el producto es congelado en plaqueros

durante 4 hrs, saliendo a temperaturas por debajo de

los -18°C.

10. Empacado:

El producto es empacado en sacos de polipropileno, con

peso neto de 20kg.

11. Almacenamiento:

Las rumas eran llevadas a la cámara de

almacenamiento de producto terminado hasta su

posterior embarque. La temperatura alcanzaba los -

30 °C.

Diagrama de Flujo para la elaboración de Aletas de pota congeladas

Fuente: EMPRESA CNC S.A.C.

a) Recepción: Las aletas enteras eran pesadas y recepcionadas en cajas de plástico

con hielo luego eran llevadas a la sala de fileteo.

b) Corte: La misma cuadrilla de fileteros tomaban las aletas y le retiraban el

cartílago posteriormente realizaban un corte tipo cruz y para finaliza colocaban

las mismas en cajas plásticas con hielo. La operación era sencilla y fácil de

controlar pues la única merma que existía era en el retiro del cartílago.

c) Pesado: Las cajas conteniendo las aletas cortadas pasaban a la sala de envasado

donde eran pesadas hasta obtener un peso entre 10.3 – 10.5 kg. El plus que se le

daba estaba entre el 3 y 5% el mismo que fue determinado mediante pruebas de

drenado.

CONGELADO

EMPAQUE

ALMACENAMIEN

TO

LAVADO Y

DESINFECCIÓN

RECEPCIÓN

PESADO

CORTE

ENVASADO

d) Lavado y Desinfección: Las aletas, habiendo sido pesadas en canastillos,

pasaban a ser lavadas con agua a una temperatura menor a los -4 °C y con una

concentración de NaCl de 0.5 a 2 ppm. También se realizaban las pruebas de

control de calidad del agua, en caso de desviaciones estas condiciones se

ajustaban dentro del rango de calidad mencionado.

e) Envasado: Las aletas eran colocadas sobre láminas de polietileno dispuestas en

bandejas de 10kg. de tal manera que permitiera acomodarlas formando una cara

superior cóncava en la mayoría de veces y en algunos casos, dependiendo del

tamaño de las aletas, semiplana. Para finalizar se realizaba un doblez de la

lámina aislándolas del medio.

f) Congelado: Los coches se llenaban con las bandejas, eran los mismos usados

para el filete de pota por lo que tenían igual capacidad, e ingresaban al túnel. El

arranque o encendido del túnel se daba una vez terminado el proceso del día ya

que en el mismo túnel podrían ir los rejos y órgano reproductor así como los

filetes, dependiendo de que tanto se procesó ese día. El producto se consideraba

listo cuando alcanzaba los -18 °C en sus puntos más calientes. Valga decir que

cuando nos referimos a los puntos más calientes no implica la existencia de altas

temperaturas, sino, los puntos donde el aire del sistema de refrigeración no llega

con facilidad así como también la temperatura de los productos del último coche

que ingresó al túnel.

g) Empaque: Las aletas congeladas eran empacadas en sacos de polipropileno

laminado de la misma manera que los filetes de pota congelados, buscando la

cara plana de los bloques para así facilitar el paletizado y el embalaje con

“stretch film”.

h) Almacenamiento: Las rumas eran llevadas a la cámara de almacenamiento de

producto terminado hasta su posterior embarque. La temperatura alcanzaba los -

30 °C.

Diagrama de Flujo para la elaboración de tubos Proceso de Deshidratado

1. Recepción

La recepción de materia prima (PCC), se

realiza a temperaturas <4°C, con un F/O, nivel

Extra y A, siendo recepcionada en cajas con

hielo para su preservación.

2. Fileteado:

La pota entera es seccionada en tubo, aleta y rejo, en este caso describiremos el

proceso del TUBO PRECOCIDO, el cual describe lo siguiente:

g) Se le retira la piel del manto o tubo.

h) Luego se realiza el corte longitudinal abierto.

i) Se procede al corte de la pluma que esta

dentro del manto.

j) Luego se corta el cartílago, llamado

comúnmente "tetilla”.

k) Se realiza el corte del collarín, teniendo especial cuidado que no se

desperdicie mucha pulpa.

l) A continuación el tubo es cortado en filetes de 2 a 3 piezas, dependiendo del

tamaño del tubo.

3. Pelado:

Es un proceso que consiste en colocar el filete

por la máquina peladora, para retirar la piel

blanca del manto.

Resultando en este proceso, filete y piel que

resulta del proceso de pelado.

4. Laminado:

Este proceso consta de cuatro pasos:

e) El filete pasa por la laminadora panza arriba.

f) En el primer laminado se retira la panza.

g) Después del primer laminado queda un filete de 18-

20mm.

h) El segundo laminado corta el filete de 18-20mm en

dos filetes de 9-10mm.

5. Cocinado:

En este proceso se llena la canastilla con producto

laminado (apx. 400kg) y luego es llevado a cocción

se realiza entre 90 °C a 95 °C por un tiempo de

11min.

6. Enfriado:

El producto se recibe en tinas de enfriamiento

que contienen sal, agua, cloro y hielo, con

temperatura del agua cercana a 0°C.

7. Clasificado:

En este proceso se retiran algunas impurezas y

luego el producto se clasifica en: Tubo A, A2

y B, para luego ver el control del espesor de

los filetes clasificados (8-9mm) y

posteriormente listos para prensar.

El producto ya clasificado es prensado por un

tiempo de 20 a 30min utilizando una prensa de 500kg. Esta operación se realiza

con el fin de eliminar agua.

8. Tendido:

Esta operación consiste en tender los filetes sobre las

mallas, de manera que queden bien extendidos

evitando que vaya uno encima del otro.

A continuación las mallas se colocan en racks, para

luego llevarlos a los túneles de secado.

9. Deshidratado:

Dentro del túnel se colocan 12 racks, los cuales

permanecen en él durante un promedio de 11 a 13

horas, con una temperatura de inicio de 50 °C.

10. Raleo:

Se extraen los filetes de la malla para ser clasificados

por CALIDADES.

11. Congelado:

Se pesan los filetes en canastillas de 11 Kg., para

después llevarlas al túnel de congelamiento por un

tiempo de 4hr.

12. Empaquetado:

Los filetes congelados se proceden a empacar en

sacos de polipropileno, con peso neto de 20kg.

13. Almacenamiento:

Se llevan los sacos a la cámara de

almacenamiento para su posterior despacho.

V. CONCLUSIONES.

Se logro conocer el proceso de funcionamiento de la Empresa de Productos


Se logro conocer el flujo de operaciones, condiciones de planta,

herramientas, utensilios y equipo necesario para el procesamiento de pota y

sus subproductos dentro Empresa de Productos Hidrobiológicos CNC S.A.C.

Se logro identificar los diversos productos que se exportan y las

presentaciones en las que son comercializadas por la Empresa de Productos


VI. RECOMENDACIÓN

Realizar las coordinaciones necesarias para un correcto manejo de los

desperdicios, pudiendo disponer, siempre que se necesite, de la cámara

encargada de transportar y llevarlos a la planta que lo utiliza para elaborar

alimento balanceado para animales.

Seria bueno implementar el sistema BASC para el proceso de exportación ya

que importante para el control de embarques sospechosos.

Se debería establecer para futuro maquinaria que cuente con diseño sanitario

ya que facilitaría la limpieza y desinfección del equipo.

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