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ICS J 备案号： 团 体 标 准 T/CATSI T/CATSI ×××××—×××× 带卸液泵丙烷汽车罐车 Road tanker for propane with pump ××××-××-××发布 中国技术监督情报协会 发布 ××××-××-××实施
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ICS
J
备案号：
团 体 标 准
T/CATSI
T/CATSI ×××××—××××
带卸液泵丙烷汽车罐车
Road tanker for propane with pump
××××-××-××发布
中国技术监督情报协会 发布
××××-××-××实施
T/CATSI ×××××—××××
目 次
前 言 .......................................................................................................................................................................... 1
1 范围 ........................................................................................................................................................................ 2
2 规范性引用文件 .................................................................................................................................................... 2
3 术语和定义 ............................................................................................................................................................ 4
4 典型结构及型号规格 ............................................................................................................................................ 4
5 资质与职责 ............................................................................................................................................................ 6
6 材料与外购件 ........................................................................................................................................................ 7
7 设计 ........................................................................................................................................................................ 9
8 安全附件、仪表、装卸附件 .............................................................................................................................. 18
9 安全防护系统 .................................................................................................................................................... 222
10 制造 .................................................................................................................................................................... 24
11 试验方法 ............................................................................................................................................................ 31
12 检验规则 ............................................................................................................................................................ 32
13 标志标识 ............................................................................................................................................................ 34
14 出厂文件 ............................................................................................................................................................ 34
15 储存运输 .......................................................................................................................................................... 375
附录 A（规范性附录）风险评估报告 .................................................................................................................... 36
附录 B（规范性附录）ACME 螺纹接头 ................................................................................................................ 38
参考文献……………………………………………………………………………………………………………41
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前 言
本标准按 GB/T 1.1—2009《标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。
本标准由中国技术监督情报协会危化品储运装备技术与信息化工作委员会提出并归口。
本标准主要起草单位：
本标准起草人：
本标准于××××年××月首次发布。
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带卸液泵丙烷汽车罐车
1 范围
1.1 本标准规定了带卸液泵丙烷汽车罐车(以下简称带泵罐车)的结构和型号规格、材料、设计、安全附件、
仪表、装卸附件、安全防护系统、制造、试验方法、检验规则、标志标识、出厂文件、储存运输等要求。
1.2 本标准适用于钢制罐体的设计压力不小于 2.2MPa，容积不大于 15m3，充装介质为商品丙烷，充装仅
限于带限充装置的小型丙烷储罐（以下简称储罐），且与定型底盘永久性连接的带泵罐车。带泵罐车范围
包括罐体、管路、安全附件、仪表、装卸附件、安全防护系统，以及定型底盘、支座、操作箱等。
1.3 本标准不适用范围应符合 GB/T 19905-2017 中 1.3 的规定。
1.4 罐体界定在以下范围内：
a) 罐体与管路焊接连接的第一道环向接头的坡口面，罐体与管路、安全附件以及仪表螺纹连接的第
一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；
b) 罐体开孔部分的承压盖及其紧固件；
c) 罐体与非受压元件的连接焊缝。
1.5 罐体的主要受压元件，包括筒体、封头以及接管（承压）、管座、凸缘、法兰、法兰盖板和公称直径
不小于 M16 的螺栓（柱）等。
1.6 管路包括所有与罐体相连接的管子与管件。
1.7 安全附件包括安全泄放装置、紧急切断装置、导静电装置等。
1.8 仪表包括压力、液位、温度、流量等测量装置。
1.9 装卸附件包括充装附件和卸液附件。
1.10 安全防护系统包括防车辆误移动装置、气体泄漏报警器、碰撞报警器、后操作箱意外开启报警装置、
远程操作开关、紧急停止装置、高度检测装置、中控系统、拉断阀等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 713 锅炉和压力容器用钢板
GB/T 1186 压缩空气用织物增强橡胶软管
GB 1589 汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB/T 3531 低温压力容器用钢板
GB/T 3639 冷拔或冷轧精密无缝钢管
GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 3836.1—2010 爆炸性环境 第 1 部分：设备 通用要求
GB/T 3836.2 爆炸性环境 第 2 部分：由隔爆外壳“d”保护的设备
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GB/T 3836.4 爆炸性环境 第 4 部分：由本质安全型“i” 保护的设备
GB/T 3836.15 爆炸性气体环境用电气设备 第 15 部分：危险场所电气安装（煤矿除外）
GB/T 4208—2017 外壳防护等级（IP 代码）
GB 4351（所有部分） 手提式灭火器
GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定
GB/T 6479 高压化肥设备用无缝钢管
GB 7258 机动车运行安全技术条件
GB/T 7307.2 55°密封管螺纹 第 2 部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹
GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB/T 8163 输送流体用无缝钢管
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10546 在 2.5MPa 及以下压力下输送液态或气态液化石油气（LPG）和天然气的橡胶软管及软管
组合件 规范
GB 11174 液化石油气
GB 11567 汽车及挂车侧面和后下部防护要求
GB/T 12241 安全阀 一般要求
GB/T 12243 弹簧直接载荷式安全阀
GB/T 12459 钢制对焊管件 类型与参数
GB 12676 商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法
GB/T 12716 60°密封管螺纹
GB 13365 机动车排气火花熄灭器
GB/T 14383 锻制承插焊和螺纹管件
GB/T 14525 波纹金属软管通用技术条件
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
GB 16735 道路车辆 车辆识别代号（VIN）
GB/T 17350 专用汽车和专用挂车术语、代号和编制方法
GB/T 19905—2017 液化气体汽车罐车
GB 20300 道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件
GB 21668 危险货物运输车辆结构要求
GB/T 22653 液化气体设备用紧急切断阀
GB/T 25198 压力容器封头
GB/T 26929 压力容器术语
GB/T 27944 60°干密封管螺纹
GB/T 33636 气动 用于塑料管的插入式管接头
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50093 自动化仪表工程施工质量及验收规范
GB 50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB 50171 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范
GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范
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NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47009 低温承压设备用低合金钢锻件
NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T 47013.1 承压设备无损检测 第 1 部分：通用要求
NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第 2 部分：射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第 3 部分：超声检测
NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第 4 部分：磁粉检测
NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第 5 部分：渗透检测
NB/T 47013.11 承压设备无损检测 第 11 部分：X 射线数字成像检测
NB/T 47013.14 承压设备无损检测 第 14 部分：X 射线计算机辅助成像检测
NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验
NB/T 47018.1 承压设备用焊接材料订货技术条件 第 1 部分：采购通则
NB/T 47018.2 承压设备用焊接材料订货技术条件 第 2 部分：钢焊条
NB/T 47018.3 承压设备用焊接材料订货技术条件 第 3 部分：气体保护电弧焊丝和填充丝
NB/T 47018.4 承压设备用焊接材料订货技术条件 第 4 部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/ 4732—1995 钢制压力容器 分析设计标准（2005 确认）
JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件
JB/T 8727 液压软管总成
JB/T 10829 液压马达
JT/T 230 汽车导静电橡胶拖地带
HG/T 20592 钢制管法兰（PN 系列）
HG/T 20610 钢制管法兰用缠绕式垫片（PN 系列）
HG/T 20614 钢制管法兰、垫片、紧固件选用配合规定（PN 系列）
HG/T 20615 钢制管法兰（Class 系列）
HG/T 20631 钢制管法兰用缠绕式垫片（Class 系列）
HG/T 20635 钢制管法兰、垫片、紧固件选用配合规定（Class 系列）
QC/T 222 自卸汽车通用技术条件
QC/T 252 专用汽车定型试验规程
QC/T 319 专用汽车取力器
QC/T 484 汽车油漆涂层
QC/T 644 汽车金属燃油箱技术条件
SH/T 3521 石油化工仪表工程施工技术规程
TSG R0005 移动式压力容器安全技术监察规程
3 术语和定义
GB/T 19905 及 GB/T 26929 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
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3.1
卸液软管 filling hose
输送液态丙烷用柔性承压软管。
3.2
回气软管 vapor balancing hose
气相平衡用柔性承压软管。
4 结构和规格
4.1 结构
4.1.1 带泵罐车结构示意见图 1。
1.定型底盘 2.安全防护系统 3. 侧面防护装置 4.灭火器 5.侧操作箱 6.充液紧急切断阀 7.充装系统
8.气相紧急切断阀 9.驻车导静电装置 10.卸液紧急切断阀 11.卸液泵 12.行车导静电装置 13.后下部防护装置
14.卸液系统 15.后操作箱 16.流量计 17.卷管器 18.安全阀 19.压力表 20.温度计 21.液位计
22.罐体 23.高度检测装置
图 1 带泵罐车结构示意图
4.1.2 带泵罐车管路示意见图 2。
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1.温度计 2.充装液相紧急切断阀 3.球阀 4.充装液相快装接头 5.充装气相紧急切断阀 6.压力表 7.充液气相快装接头
8.充装操纵装置 9.充装远程控制装置 10.卸液液相紧急切断阀 11.过滤器 12.金属柔性软管 13.卸液泵 14.驱动系统
15.流量计 16.管路安全阀 17.液相卷管器 18.卸液软管 19.拉断阀 20.卸液枪 21.液相密封堵盖 22.回流阀
23.截止阀 24.内置止回阀 25.卸液气相紧急切断阀 26.气相卷管器 27.回气软管 28.回气枪 29.卸液气相密封堵盖
30.卸液操纵装置 31.卸液远程控制装置 32.远程操作开关 33.安全阀 34.液位计
图 2 带泵罐车管路示意图
4.2 规格
带泵罐车罐体容积规格为 5m³、7.5 m³、10m³、12.5 m³、15 m³等。
5 资质与职责
5.1 资质
5.1.1 带泵罐车的设计、制造、检验及验收除符合本标准的规定外，还应遵守国家颁布的有关法律、
规章和安全技术规范。
5.1.2 带泵罐车的设计、制造的单位资质应符合 TSG R0005 的有关规定，且持有相应的特种设备设计、
制造许可证。
5.1.3 带泵罐车的制造单位除持有相应特种设备制造许可证书外，还应按国务院汽车行业主管部门的
规定取得相应产品制造资质。
5.1.4 带泵罐车应按 TSG R0005 的有关规定取得国家市场监督管理总局批准后方可设计、制造。
5.2 职责
5.2.1 设计委托方
带泵罐车的设计委托方应以正式书面形式向设计单位提出其设计条件，其设计条件除符合TSG R0005
和GB/T 19905—2017中4.2.1的规定外，还应包括卸液泵的型号和主要技术参数等。
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5.2.2 设计单位
5.2.2.1 设计单位职责应符合 TSG R0005 和 GB/T 1990 的有关规定。
5.2.2.2 设计许可印章的管理和使用应满足 TSG R0005 的要求。
4.2.2.3 设计单位应在罐车设计使用年限内保存全部设计文件。
5.2.3 制造单位
5.2.3.1 带泵罐车制造单位的职责应符合 TSG R0005 和 GB/T 1990 的有关规定。
5.2.3.2 制造单位应带泵罐车产品相关信息应上传至全国移动式压力容器定点卸液信息服务平台（以下简
称定点卸液平台）。
5.2.3.3 产品出厂前，制造单位应将产品数据上传全国移动式压力容器公共服务信息平台，且产品的金属
二维码和电子合格证进行产品数据关联绑定。
6 材料与外购件
6.1 一般要求
带泵罐车用材料与外购件的一般要求应符合 GB/T 19905—2017 中 5.1 的规定。
6.2 罐体材料
6.2.1 一般要求
罐体用材料的一般要求应符合 TSG R0005 和 GB/T 19905 的有关规定。
6.2.2 熔炼方法
6.2.2.1 罐体受压元件用钢应为镇静钢。
6.2.2.2 标准抗拉强度下限值不小于 540MPa 的低合金钢钢板还应采用炉外精炼工艺。
6.2.3 化学成分（熔炼分析）
6.2.3.1 焊接用碳素钢和低合金钢材，碳含量不大于 0.250％、磷含量不大于 0.035％、硫含量不大于
0.035％。
6.2.3.2 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢钢材（钢板、钢管和钢锻件），其磷、硫含量应符合
下列规定：
a）标准抗拉强度下限不大于540MPa钢材，磷含量不大于0.025％、硫含量不大于0.012％；
b）标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材，磷含量不大于0.020％、硫含量不大于0.010％。
6.2.4 力学性能
应符合 GB/T 19905—2017 中 5.2.5 的规定。
6.2.5 钢板超声检测
罐体用碳素钢和低合金钢钢板应逐张进行超声检测，钢板超声检测应按 NB/T 47013.3 的规定进行，
其质量合格等级不低于 I 级。
6.2.6 钢板
6.2.6.1 罐体常用钢板材料的性能指标见表1。
6.2.6.2 当采用表1以外的钢板时，除满足本标准要求外，还应符合相应材料标准的规定。
表1 罐体常用钢板性能指标
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钢 号 钢板
标准 交货状态
厚度
mm
室温强度指标
MPa 断后伸长率
A/% Rm ReL（Rp0.2）
Q345R
GB/T 713
热轧，控轧或正火 5~16 510~640 ≥345 ≥21
Q370R 正火 10~16 530~630 ≥370 ≥20
16MnDR GB/T 3531 正火 6~16 490~620 ≥315 ≥21
6.2.7 钢锻件
6.2.7.1 罐体用锻件材料牌号为16MnD、20MnMoD或S30408等，应符合NB/T 47009或NB/T 47010的规定。
6.2.7.2 与罐体内介质接触且公称直径不小于50mm的钢锻件的级别应不低于Ⅲ级，其余钢锻件应不低于II
级。
6.2.8 焊接材料
6.2.8.1 焊接材料选用应符合GB/T 19905—2017中5.2.10的规定。
6.2.8.2 焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢的复验，且符合相应焊条标准的规定。
6.3 管路材料
6.3.1 钢管和管件
6.3.1.1 罐体用钢管材料钢号为Q345D、Q345E或S30408等，应符合GB/T 6479、GB/T 8163或GB/T 14976
的规定。
6.3.1.2 管件应符合GB/T 12459或GB/T 14383的规定。当管件采用钢锻件时应符合6.2.7的规定。
6.3.1.3 液压管路用管件应符合相应国家或行业标准的规定。
6.3.2 波纹金属软管
波纹金属软管应选用符合 GB/T 14525 规定的 A 类软管。
6.3.3 橡胶软管
橡胶软管应符合 GB/T 10546 的规定，且选用带钢丝增强的 D-LT 或 SD-LTS 型软管。
6.4 防火涂料
防火涂料应符合下列规定：
a）防火涂料应与罐体材料相容、防水，不会因化学反应或积水腐蚀罐体；
b）防火涂料应不会被丙烷腐蚀；
c）防火涂层应能耐 100 分钟的槽火以及 30 分钟喷射火；
d）防火涂层应紧密涂敷在罐体外表面，能在火灾工况中保持完整，且能承受喷射火的消蚀；
e）涂层不会因罐车正常行驶产生的振动而脱落或开裂；
f）涂层应易于修补。
6.5 外购件
6.5.1 定型底盘应选用国务院汽车主管部门认可的定型产品，同时有相应技术资料和质量证明文件。当选
用进口汽车底盘时应符合国家有关规定，且有相应的技术资料和质量证明文件。
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6.5.2 定型底盘应配置取力器，且取力器应符合QC/T 319的规定。
6.5.3 手提灭火器应符合GB 4351（所有部分）的规定，且在有效期内。
6.5.4 紧固件应符合相应国家标准或行业标准的规定。
6.5.5 罐体凸缘用密封垫片应选用带加强环的金属缠绕垫片，符合 HG/T 20610、HG/T 20614、HG/T 20631
和 HG/T 20635 的规定，填充材料为柔性石墨带，且不含有石棉。
6.5.6 液压系统、安全防护系统用部件应符合相应标准的规定，且有质量证明文件。当选用进口部件，则
其应在境内外已有使用实例且证明安全可靠。
6.5.7 除定型底盘以外的电气设备(如气体泄漏报警器、碰撞报警器等)应符合相应标准的规定，其防爆等
级应不低于GB/T 3836.1—2010中的IIB T4 Gb级，电控系统外壳防护等级应不低于GB/T 4208—2017中IP54
级的要求，且取得有相应防爆产品认证资质的机构出具的防爆合格证书。
7 设计
7.1 一般要求
7.1.1 带泵罐车设计除应符合本标准的要求外，还应符合TSG R0005、GB/T 19905以及相关应符合相关法
规、国家标准和行业标准的规定。
7.1.2 罐体、管路、安全附件、仪表、装卸附件、安全防护系统等的布置应满足使用和安全的要求。
7.1.3 带泵罐车装卸系统分为充装系统和卸液系统。
7.1.4 带泵罐车驱动系统可采用取力器直连驱动或液压系统驱动。当选用液压系统驱动时，液压系统包括
液压泵、液压马达、控制元件、液压管路、液压油和液压油箱等。
7.1.5 带泵罐车安全防护系统一般包括防车辆误移动装置、气体泄漏报警器、碰撞报警器、后操作箱意外
开启报警装置、远程操作开关、紧急停止装置、高度检测装置、中控系统、拉断阀等。
7.1.6 带泵罐车的外廓尺寸、轴荷及质量限值应符合 GB 1589 的规定，轴荷分配应合理，且轴荷及总质量
应不大于定型底盘的允许限值。
7.1.7 带泵罐车在满载、静止状态下，向左侧和右侧倾斜最大侧倾稳定角应符合 GB 7258 的规定。
7.1.8 带泵罐车的制动装置与制动性能应符合 GB 7258、GB 12676 的规定。
7.1.9 带泵罐车的后悬应符合 GB 7258 的规定。
7.1.10 带泵罐车应设置侧面防护装置。侧面防护装置应符合 GB 11567 的规定，罐体及罐体上的管路、安
全附件、仪表及装卸附件不应超出侧面防护装置。
7.1.11 带泵罐车应设置后下部防护装置。后下部防护装置应符合 GB 11567 的规定，且具有足够的强度和
刚度，在罐车发生意外碰撞时，保护罐体、管路、安全附件、仪表及装卸附件的安全，其内侧与罐体后封
头及罐体后部的管路、安全附件、仪表及装卸附件的外端面在长度方向垂直投影的距离应不小于 150mm。
7.1.12 带泵罐车侧操作箱和后操作箱应有足够的操作空间，且连接应牢固，其设置应满足车辆使用要求，
且操作箱具有防意外开启功能。
7.1.13 带泵罐车的外部照明和信号装置的数量、位置与光色应符合 GB 4785 的规定。
7.1.14 带泵罐车两侧各应至少配备一只不小于 4kg 的手提灭火器，且安装牢靠、取放方便。
7.1.15 带泵罐车应安装限速装置、具有行驶记录功能的卫星定位装置、缓速器或其他辅助制动系统。
7.1.16 带泵罐车应符合下列规定：
a) 带泵罐车的排气火花熄灭器应设置在罐体前端面之前，且不高于车辆纵梁上平面的区域内，排气
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火花熄灭器应符合 GB 13365 的规定；
b) 罐体及其附加设备的结构及安全技术应符合 GB 21668 和 GB 20300 的有关规定。
7.1.17 罐体的设计使用年限应不小于 10 年。
7.1.18 带泵罐车应设置具有远程监控功能的定点卸液控制装置，其防护等级不低于 GB/T 4208—2017 中
IP54，且至少具有下列功能：
a） 对带泵罐车能实时跟踪及定点卸液监控，且行驶轨迹、卸液状态、定点卸液等状态等与监控平台
同步；
b） 对单个或多个目标的轨迹存储和回放、车辆运行状态监控；
c） 记录带泵罐车的基本信息和卸液点，对经使用地安全监察机构确认的卸液地点地理坐标能设定和
开启卸液点电子围栏，围栏有效半径应不大于 50 米；
d） 对带泵罐车卸液泵的控制电路实现供电或断电的远程加解锁控制，正常情况下卸液泵在电子围栏
内方可启动；
e） 违规报警功能，包括卸液泵定点卸液装置电报警、非法拆除定点卸液控制装置时报警等；
f） 应急报警功能，包括超电子围栏范围启动卸液泵报警、启动紧急按钮时报警等。
7.2 设计文件
7.2.1 带泵罐车的设计文件主要包括设计说明书、风险评估报告、设计计算书、设计图样、产品使用说明
书和制造技术条件等。
7.2.2 设计文件的审批与签署应符合TSG R0005的规定。
7.2.3 设计说明书应至少包括下列内容：
a）设计委托方提出的设计条件或者设计任务书规定的设计条件；
b）设计、制造规范，以及产品标准的选择依据；
c）介质的物理化学性质、危害性、有害杂质的限制含量等；
d）罐体设计参数，包括安全系数与许用应力、设计温度、最低设计金属温度、设计压力，以及等效压
力、计算压力、腐蚀裕量、焊接接头系数、最大允许充装量、罐体最小厚度、设计厚度、最小成形
厚度等参数的确定依据；
e）设计结构、几何尺寸的确定依据；
f）罐体受压元件材料，包括主要受压元件用板材、锻件、管件等的选用说明；
g）安全附件、仪表、装卸附件、主要外购部件（如定型底盘、卸液泵、流量计、液压泵、液压马达、
卷管器、卸液软管、回气软管、卸液枪、回气枪等）的型号、规格、性能参数、连接方式，以及数
量等的选用说明。
7.2.4 风险评估报告的内容应符合附录A的规定
7.2.5 设计计算书应至少包括下列内容：
a）罐体强度、刚度及外压稳定性计算；
b）罐体容积计算；
c）罐体最大允许充装量计算；
d）罐体安全泄放量、安全阀排放量计算；
e）带泵罐车轴荷分配计算；
f）带泵罐车侧倾稳定性计算；
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g）罐体内外支撑件结构强度计算；
h）罐体与定型底盘连接处的受力校核计算；
i）需要时还应包括罐体结构强度应力分析计算等。
7.2.6 设计图样应至少应有下列图样：
a）设计总图、罐体图、管路系统图及部件图；
b）装卸系统管路流程图；
c）液压系统管路流程图；
d）安全防护系统原理图。
7.2.7 使用说明书应至少包括下列内容：
a）带泵罐车主要技术性能参数；
b）介质的物理化学性质、危害性、有害杂质的限制含量等；
c）安全附件、仪表、装卸附件等的型号、规格、性能参数，以及连接方式；
d）设计使用年限；
e）操作使用说明（包括装卸系统及安全防护系统的工作原理、操作要求、卸液泵的日常检查项目和维
护保养要求以及必要的警示性要求）；
f）注意事项和必要的警示性说明等；
g）定点卸液监控终端的相关内容等。
7.2.8 制造技术条件应包括主要制造工艺要求、检验试验方法等。
7.2.9 设计总图应至少注明下列内容：
a）产品名称、型号；
b）设计、制造应遵循的安全技术规范和产品标准；
c）适用的运输方式：公路；
d）主要工作条件，包括使用环境温度、工作温度、工作压力等；
e）主要设计参数，包括设计温度、最低设计金属温度、设计压力、腐蚀裕量、焊接接头系数等；
f）介质的物理化学性质、危害性、有害杂质的限制含量等；
g）主要技术特性参数，包括总质量、整备质量、几何容积、单位容积充装量、最大允许充装量等；
h）设计使用年限；
i）特殊制造要求，如氮气或惰性气体置换要求等；
j）泄漏试验要求；
k）安全附件、仪表、装卸附件等的型号、规格、性能参数，以及连接方式等；
l）产品铭牌和电子铭牌的设置位置；
m）装卸管口方位、规格、连接法兰标准等；
n）罐体涂装、标志标识以及外表面的防火涂层要求；
o）定型底盘型号、类别；
p）罐车的型号、轴距、整备质量、接近角（离去角）、前悬（后悬）、外形尺寸，以及设计限速、满
载轴荷分配、最大倾向稳定角等；
q）卸液泵、液压系统、安全防护系统中其它主要附件的型号、规格、性能参数，以及连接方式。
7.2.10 罐体图应至少注明下列内容：
a）主要设计参数，包括设计温度、最低设计金属温度、设计压力、腐蚀裕量、焊接接头系数等；
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b）介质的物理化学性质、危害性、有害杂质的限制含量等；
c）罐体主要受压元件材料标准，以及材料牌号、规格等；
d）罐体中筒体、封头的设计厚度和最小成形厚度；
e）罐体设计使用年限（罐体按疲劳容器设计的，应注明循环次数）；
f）无损检测要求；
g）热处理要求；
h）耐压试验要求。
7.2.11 管路系统图应至少注明下列内容：
a）管路系统设计、制造应遵循的产品标准；
b）设计参数，包括设计温度、设计压力，以及腐蚀裕量、焊接接头系数等；
c）管路材料标准，以及材料牌号、规格等；
d）附件（需要时还包括管路超压泄放装置等）、仪表、装卸附件，以及管路附件的型号、规格、连接
密封面形式、管口方位等；
e）无损检测要求；
f）耐压试验要求；
g）泄漏试验要求。
7.3 罐体与定型底盘的连接
7.3.1 带泵罐车设计时，应避免上装部分的布置对定型底盘车架造成集中载荷。
7.3.2 当定型底盘车架需加长时，加长部分用材料应考虑材料的可焊性。
7.3.3 应避免在车架应力集中区内钻孔或焊接。当车架侧平面钻孔时，其孔边缘至少距上、下平面 25mm
以上。
7.3.4 罐体纵向中心平面与定型底盘纵向中心平面应重合，其允许偏差不大于 6mm，罐体与定型底盘
的连接应合理、牢固。
7.4 罐体
7.4.1 一般要求
7.4.1.1 强度计算和外压稳定性校核时，采用规则设计的应符合GB/T 150.3的规定，采用分析设计的
应符合JB/T 4732的规定。
7.4.1.2 当罐体强度按GB/T 150.3计算时，局部应力分析可按JB/T 4732—1995的规定进行。
7.4.1.3 罐体应基于可能产生的失效模式进行设计。
7.4.2 载荷
7.4.2.1 罐体设计时，应能够承受在正常装卸和运输使用过程中可能出现的各种工况条件下的内压、
外压、内外压力差等静载荷、动载荷和热应力载荷等，以及这些载荷的组合。同时还应考虑在设计使用
年限内由于反复施加这些载荷而造成的疲劳失效。
7.4.2.2 罐体设计时应考虑下列载荷：
a）内压、外压或最大压差，如卸液泵的压差、储罐的回气压力等；
b）装载量达到最大充装质量时的液柱静压力；
c）运输时的惯性力；
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d）支座与罐体连接部位或支承部位的作用力；
e）连接管道和其他部件的作用力；
f）罐体自重及正常工作条件下或试验条件下充装丙烷的重力载荷；
g）附件及管道、平台等的重力载荷；
h）温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；
i）压力急剧波动引起的冲击载荷；
j）冲击力，如由流体冲击罐体引起的作用力等；
k）因压力或温度变化、安装在罐车或罐体上的设备以及机械载荷等产生的周期性动载荷。
7.4.2.3 罐体承受的惯性力载荷按下列要求转换成等效静态力：
a）运动方向：最大质量的 2 倍乘以重力加速度；
b）与运动方向垂直的水平方向：最大质量乘以重力加速度（当运动方向不明确时，为最大质量的 2 倍
乘以重力加速度）；
c）垂直向上：最大质量乘以重力加速度；
d）垂直向下：最大质量的 2 倍乘以重力加速度。
注 1：计算罐体在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为丙烷最大允许充装质量；计算罐体与定型汽车底
盘等连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为丙烷最大允许充装质量、罐体及附件质量之和。
注 2：上述载荷施加于罐体的形心，且不造成罐体内气相空间压力的升高。
7.4.2.4 罐体应按 0.1MPa 外压进行稳定性校核。
7.4.2.5 当罐体满足下列条件之一的，可免除疲劳分析：
a）设计的罐体与已有成功使用经验的罐体有可类比的形状和载荷条件，且根据其经验能证明不需做疲
劳分析者，但对下列情况所产生不利影响应特别注意：
——非整体结构，如开孔采用补强圈补强或角焊缝连接件；
——相邻部件之间有显著的厚度变化；
——罐体支座、防波板与加强圈或罐体连接处等应力集中处。
b）采用常温抗拉强度 Rm不大于 540MPa 的钢材时,下列各项循环次数的总和不超过 1000 次：
——包括充装与卸液在内的全范围压力循环的预计（设计）循环次数；
——压力波动范围超过 20%设计压力的工作压力环循的预计（设计）循环次数；
——包括接管在内的任意相邻两点之间金属温差波动的有效次数。该有效次数的计算方法是金
属温差波动的预计次数乘以表 2 所列的相应系数，再将所得次数相加得到总次数；
——由热膨胀系数不同的材料组成的部件（包括焊缝），当（α1-α2）ΔT＞0.00034 时的温度波
动循环次数，α1、α2 是两种材料各自的平均热膨胀系数，ΔT 为工作温度波动范围。
c）JB/T 4732—1995 中 3.10.2.2 规定的全部条件。
7.4.3 设计温度
罐体设计温度应不低于 50℃，且应不高于丙烷的临界温度。
7.4.4 最低设计金属温度
罐体最低设计金属温度应不高于-40℃。
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表 2 金属温差波动系数
金属温差波动幅度/℃ 系 数
≤25 0
26～50 1
51～100 2
7.4.5 设计压力
罐体设计压力应不小于下列任一工况中工作压力的最大值，且不小于2.2MPa：
a）充装工况的工作压力；
b）设计温度下商品丙烷的饱和蒸气压；
c）设计温度下商品丙烷的饱和蒸气压与卸液泵设定出口压力的之和。
7.4.5 单位容积充装量
7.4.5.1 带泵罐车罐体的单位容积充装量，除按商品丙烷在50℃时罐体内至少留有5%气相空间及该温度
下的商品丙烷密度、罐车允许承载能力进行确定外，还应同时满足下列要求：
a) 罐体在60℃时不应充满液态丙烷；
b) 安全阀整定压力下，罐内至少留有5%气相空间。
7.4.5.2 罐车罐体的单位容积充装量应不大于0.4t/m3。
7.4.6 最大允许充装量
带泵罐车最大允许充装量应符合下列规定，且还应满足罐车允许的承载能力。
最大允许充装量按式（1）计算：
W =Φm×V ··································· （1）
式中：
W ——罐车最大允许充装量， t；
V ——罐车罐体几何容积， m3；
Φm ——单位容积充装量，按7.5.4确定，t/m3。
7.4.8 计算压力
罐体计算压力确定应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.7 的规定。
7.4.9 焊接接头系数
罐体焊接接头系数取 1.0。
7.4.10 许用应力
罐体材料许用应力选取应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.9 的规定。
7.4.11 腐蚀裕量
罐体腐蚀裕量确定应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.10 的规定。
7.4.12 罐体最小厚度
罐体最小厚度计算应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.12 的规定。
7.4.13 设计厚度
设计厚度确定应符合GB/T 19905—2017中6.5.13的规定。
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7.4.14 最小成形厚度
罐体受压元件最小成形厚度应符合GB/T 19905—2017中6.5.13的规定。
7.4.15 介质
7.4.15.1 商品丙烷应符合 GB 11174 的规定，其丙烷含量应不小于 95%（体积分数），硫化氢含量应小于
10mg/m3，且不允许含二甲醚。
7.4.15.2 商品丙烷为 2.1 类易燃气体，其 UN 编号为 1075，CAS 编号为 68476-85-7。
7.4.16 焊接接头
罐体焊接接头的形式和结构应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.16 的规定。
7.4.17 罐体用管法兰
罐体用管法兰、垫片及紧固件应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.17 的规定。
7.4.18 罐体凸缘用螺纹
7.4.18.1 罐体凸缘用非密封螺纹应符合 GB/T 196、GB/T 197 的规定。
7.4.18.2 罐体凸缘用密封管螺纹应符合 GB/T 12716 或 GB/T 27944、GB/T 7306 的规定。
7.4.19 人孔
罐体上至少应设置一个公称直径不小于450mm的人孔，且位置、数量和尺寸等应满足内部检验的需要。
7.4.20 防波板设置
7.4.20.1 相邻防波板、防波板与相邻封头之间的容积应不大于 3m3,且防波板应能承受防波板之间所
有液体在各个方向上的载荷。
7.4.20.2 每个防波板的有效面积应不小于其所在位置处罐体横截面积的 40%。
7.4.20.3 防波板的厚度至少为 2mm。
7.4.20.4 防波板的设置应能满足罐体内部全面检验的要求，其结构应考虑各段之间的通气和排污。
7.4.21 装卸系统及开口的设置及要求
7.4.21.1 一般要求
7.4.21.1.1 装卸系统应分别设置充装系统和卸液系统。
7.4.21.1.2 充装系统一般包括充装液相（气相）紧急切断装置、液相（气相）管路、液相（气相）球
阀或截止阀、液相（气相）快装接头、管路压力释放装置、盲法兰或等效关闭装置、压力测量装置、温
度测量装置、侧操作箱等。
7.4.21.1.3 卸液系统一般包括卸液液相（气相）紧急切断装置、卸液管路、回气管路、回流管路、卸
液泵、流量计、卸液软管和卸液枪（含压力释放装置）、回气软管和回气枪、卷管器、回流阀、压力测
量装置、流量计、后操作箱等。
7.4.21.1.4 装卸系统所有附件均应标明其用途。
7.4.21.1.5 装卸系统应设置操作箱等保护装置。
7.4.21.1.6 除安全泄放装置开口、人孔、检查孔、仪表孔、排污孔或回流口等形成封闭的开孔外，罐
体上所有直径大于 1.5mm 的开口处均应设置紧急切断装置。
7.4.21.2 充装系统及开口的设置及要求
7.4.21.2.1 充装系统应设置在带泵罐车右侧。
7.4.21.2.2 罐体的充装口应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第
二道是外部截止阀或等效装置，第三道是在充装口处设置的密封堵盖或等效的关闭装置，关闭装置应可
靠及不产生泄漏，且应有将充装管路中的压力释放的措施，装卸装置和密封堵盖或等效的关闭装置应能
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防止任何意外开启。
7.4.21.3 卸液系统及开口的设置及要求
7.4.21.3.1 卸液系统应设置在带泵罐车尾部。包括液相系统、回流系统和回气系统三个部分。
7.4.21.3.2 液相系统应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第二道
是卸液枪的截止阀或等效装置，第三道是在卸液枪出口处设置的密封堵盖或等效装置，等效装置应可靠
及不产生泄漏，卸液枪和密封堵盖或等效关闭装置应能防止任何意外开启。
7.4.21.3.3 可能形成封闭的液相系统管路应设有可复位类的超压泄放装置。
7.4.21.3.4 回流系统应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是内置止回阀或等效装
置，第二道是截止阀或等效装置，第三道是回流阀或等效装置。回流阀应设在卸液泵与流量计之间，防
止泵后管路超压。
7.4.21.3.5 回气系统应由三道相互独立并串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第二道是
回气枪上的截止阀或等效装置，第三道是在回气枪出口处设置的密封堵盖或等效关闭装置，关闭装置应
可靠及不产生泄漏。
7.4.21.4 卸液泵
7.4.21.4.1 按罐体的设计参数及密封性等要求选用卸液泵，且具备紧急情况下快速停止功能。
7.4.21.4.2 当卸液泵采用液压马达驱动时，卸液泵一般应设置带泵罐车尾部；当卸液泵采用取力器直
连驱动时，卸液泵一般设置于带泵罐车驾驶室后部。
7.4.21.4.3 当卸液泵采用取力器直连驱动时，取力器的输出转速应与卸液泵的转速相匹配；当卸液泵
采用液压系统驱动时，取力器的输出转速应不低于液压齿轮泵的最低转速要求。
7.4.21.4.4 卸液泵的安装应易于维护、维修和操作。
7.4.21.4.5 当需要时，卸液泵的进口应设置过滤器，过滤器的有效面积应大于管路面积的两倍。
7.4.21.4.6 丙烷在卸液泵前管路内流速应不大于 1.2m/s，卸液泵后管路内的流速应不大于 3m/s。
7.4.21.4.7 卸液系统的阀门设置应便于卸液泵的排空、吹扫及维护。
7.4.21.4.8 卸液泵前管路应尽量短而直。
7.4.22 倾覆保护装置
7.4.22.1 倾覆保护装置罐体应符合 GB/T 19905—2017 中 6.5.21 的规定。当安全阀选用沉入式结构，
可不设倾覆保护装置。
7.4.22.2 除安全阀外，罐体顶部应不设置其它高于罐体顶部的安全附件。
7.4.23 结构件的连接
罐体结构件的连接应符合 GB/T 19905-2017 中 6.5.22 的规定。
7.5 罐体与底盘连接
7.5.1 罐体支座形式可选用 V 形支座或鞍式支座等，罐体与定型底盘连接应采用螺栓等方式，不允许
采用焊接。
7.5.2 罐体与定型底盘连接应牢固可靠，有足够的刚度和强度，满足运输要求，且满足 GB/T 19905-2017
中 6.5.2.3 的要求。
7.5.3 罐体与定型底盘连接应按 JB/T 4732 进行局部应力校核，其许用应力应符合 7.4.10 的要求。
7.6 管路
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7.6.1 带泵罐车管路可分为充装管路、卸液（包括液相、回流及回气等）管路等。正常使用情况下，
充装管路系统仅限罐体充装，卸液管路仅限对储罐卸载。
7.6.2 充装管路包括充液管路和气相平衡管路。
7.6.3 卸液液相管路包括卸液泵前管路和卸液泵后管路。
7.6.4 卸液回气管路可与流量计的回气管路相并联，卸液回气系统管路应至少设置 1 只压力表。
7.6.5 卸液泵与流量计之间应设卸液回流管路。卸液回流管路应与回流阀、截止阀及内置止回阀与罐
体相连。内置止回阀应设置在罐体内侧。
7.6.6 管路的设计结构应避免热胀冷缩、机械振动等引起的损坏，必要时应考虑设置温度补偿结构和紧固
装置。
7.6.7 卸液泵前、后应设置不锈钢波纹金属软管。
7.6.8 管路（含波纹金属软管）的公称压力应不小于 4MPa。所有管路应能承受 8MPa 压力时不破裂。
7.6.9 管路布置时，应尽量短而直，且满足下列规定：
a）管路联接应采用法兰、螺纹或焊接结构，焊接接头设计应优先采用全焊透结构；
b）管路与安全附件、仪表及装卸附件的连接应满足使用要求；
c）管路与汽车传动轴、回转部分、可动部分之间的间隙应不小于 25mm；
d）气相管和液相管与排气管、消音器、排气火花熄灭器的距离不小于 200mm，当结构上不允许时，
气相管和液相管应有可靠的隔热措施。
7.6.10 管路焊接完毕后应根据焊接接头型式及管路材料按 NB/T 47013.2 或 NB/T 47013.4、NB/T
47013.5 的要求进行无损检测，合格后以罐体耐压试验压力进行耐压试验。
7.7 液压系统
7.7.1 一般要求
7.7.1.1 当带泵罐车的卸液泵选用液压系统驱动时，应设置液压系统，并按取力器及卸液泵参数选择
液压泵和液压马达.。
7.7.1.1 液压系统设计、选型和布置应符合 GB/T 3766 和 QC/T 222 的规定。
7.7.1.2 液压系统应设有回流阀或等效装置。
7.7.1.3 液压油选用应按液压系统元件的要求确定，且应选用难燃耐磨液压油，液压油闪点应不低于
180℃，还应考虑电导率。
7.7.2 液压泵
7.7.2.1 液压泵的选择应符合 GB/T 3766 的规定。
7.7.2.2 液压泵与取力器之间的连接型式及安装要求应符合相关技术要求的规定。
7.7.2.3 c）液压泵的选型应考虑与取力器、卸液泵的设计参数相匹配。
7.7.3 液压马达
液压马达应符合 JB/T 10829 的规定。液压马达的选型应考虑与液压泵、卸液泵的设计参数相匹配。
7.7.4 液压管路
a）液压管路的选择、安装应符合 GB/T 3766 中第 9 章的规定；。
b）钢管应符合 GB/T 3639 的规定；
c）液压软管总成应满足 JB/T 8727 的规定。
7.7.5 液压油箱
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a）液压油箱应符合 GB/T 3766 中 5.4.5.2 的规定；
b）液压油箱应具备足够的强度、刚度，以避免车辆行驶产生的振动对其产生较大的影响。油箱与
车辆结构宜选用可拆装的。油箱与车辆之间应安装减震垫；
c）液压油箱的密封性、牢固性以及振动耐久性应符合 QC/T 644 的规定；
d）液压油箱上应设置液位、温度显示装置。
7.8 耐压试验要求
7.8.1 罐体耐压试验采用液压试验。
7.8.2 罐体耐压试验压力按式（2）确定：
t
T 3.1σ
σPP ··························· （2）
式中：
P ——设计压力，单位为兆帕（MPa）；
PT ——试验压力最低值，单位为兆帕（MPa）；
[σ]——罐体元件材料在耐压试验温度下的许用应力（或设计应力强度），单位为兆帕（MPa）；
[σ]t——罐体元件材料在设计温度下材料的许用应力（或设计应力强度），单位为兆帕（MPa）。
注1:罐体各主要受压元件所用材料不同时，应取各元件材料的[σ]/ [σ]t比值中的最小值。
注2:[σ]t应不低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用应力（或设计应力强度）最小值。
7.8.3 当采用大于 7.8.2 规定的耐压试验压力时，应在耐压试验前校核各受压元件在试验条件下的应力
水平，罐体元件应按式（3）校核最大总体薄膜应力 σT：
e
eiT
T2
)(
DPσ ··························· （3）
式中：
σT ——试验压力下圆筒的周向薄膜应力，单位为兆帕（MPa）；
PT ——试验压力，单位为兆帕（MPa）；
Di——圆筒的内直径，单位为毫米（mm）；
δe ——圆筒的有效厚度，单位为毫米（mm）。
7.8.4 罐体元件最大总体薄膜应力 σT 应满足下列条件：
σT≤0.9 ReL（Rp0.2） ··························· （4）
式中：
ReL（Rp0.2）——罐体材料在试验温度下的屈服强度（或0.2%规定塑性延伸强度），单位为兆帕（MPa）。
7.9 泄漏试验
7.9.1 每辆罐车组装完毕后应进行泄漏试验，试验方法采用气密性试验。
7.9.2 气密性试验压力为罐体设计压力，其试验介质等试验相关要求应在设计文件中注明。
8 安全附件、仪表、装卸附件
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8.1 一般要求
8.1.1 罐体的安全附件、仪表及装卸附件的选用、设置除符合 TSG R0005 和本标准规定外，还应满足
设计文件的要求。
8.1.2 罐体的安全附件包括罐体安全阀、管路安全阀、紧急切断装置及导静电装置等。
8.1.3 罐体的仪表包括压力、液位、温度、流量等测量装置。
8.1.4 罐体的装卸附件包括充装附件和卸液附件。充装附件包括充装阀门、快速装卸接头（以下简称快
装接头）；卸液附件包括回流阀、卸液枪和回气枪、卸液软管和回气软管、卷管器、内置止回阀、等。
8.1.5 安全阀、压力表等与罐体组装前，安全阀应校验，压力表应检定，合格后应重新铅封。
8.1.6 罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装，其附件与罐体或管路的连
接方式可采用法兰、螺纹或焊接结构。
8.1.7 紧急切断装置的操纵装置、压力表、温度计、装卸阀门和快装接头等附件宜集中布置，应设在
操作箱内。
8.1.8 当附件之间存在有相对运动，应设置必要的支撑或采取紧固措施。
8.2 罐体安全阀和管路安全阀
8.2.1 罐体安全阀
8.2.1.1 罐体应设置一个或多个安全阀，且选用内置全启式弹簧安全阀。
8.2.1.2 安全阀在设计上应能防止任何异物的进入和防止液体的渗出，且能承受罐体内的压力、可能
出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态载荷。
8.2.1.3 安全阀应符合 GB/T 12241 和 GB/T 12243 或其他标准的规定。
8.2.1.4 安全阀的设置应符合下列规定：
a）应垂直安装在罐体顶部气相空间，其进口应满足在超压泄放状态下始终处于罐体气相空间，且
尽量靠近罐体纵向中心；
b）安全阀与罐体之间应不安装过渡连接阀门；
c）安全阀选择和安装时尽可能降低其高度，并且其应具有能够防止外部杂质、液体进入和渗透的
结构，每个安全阀出口应设置防水、防尘保护罩，该保护罩不应阻碍泄放气体的排放；
d）气体的排放应畅通无阻，排放口朝向与水平线夹角应大于0°，且不应指向罐体和操作位置。
8.2.1.5 罐体安全阀的整定压力为罐体设计压力的 1.05 倍~1.10 倍，额定排放压力应不大于罐体设计
压力的 1.20 倍，回座压力应不小于整定压力的 0.90 倍。
8.2.1.6 安全阀的排放能力应符合下列规定：
a） 当罐车完全处于火灾环境时或接近不能预料的外来热源而酿成危险时，以及压力出现异常情况时
均能迅速排放；
b） 各个安全阀的组合排放能力应足以将罐体内的压力（包括积累的压力）限制在不超过设计压力的
1.2 倍；
c） 多个安全阀的排放能力为各个安全阀排放能力之和。
8.2.1.7 安全阀排放能力计算按 GB/T 19905-2017 附录 B 的规定。
8.2.1.8 通往安全阀的开口处，不应有任何限制或阻碍气体排放的障碍。
8.2.2 管路安全阀
8.2.2.1 当液相管路两端可能形成封闭且未设回流阀时，应在管路中端设置可复位类的安全阀。
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8.2.2.2 管路安全阀应选用微启式弹簧安全阀。
8.2.2.3 管路安全阀在设计上应能防止任何异物的进入和防止液体的渗出，且能承受管路内的压力、
可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态载荷。
8.2.2.4 管路安全阀应符合 GB/T 12241 和 GB/T 12243 的规定。
8.2.2.5 管路安全阀的设置应符合下列规定：
a）应安装在管路的顶部，尽量铅直安装；
b）在流量计出口与卷管器入口之间应至少设置1只安全阀。
8.2.2.6 管路安全阀的整定压力应为系统工作压力的 1.5 倍。
8.3 紧急切断装置
8.3.1 紧急切断装置由紧急切断阀、远程控制系统、过流控制阀以及易熔合金塞等装置组成，可分为
液相紧急切断装置和气相紧急切断装置。
8.3.2 充装用紧急切断装置的控制装置应为手动、液压、气动或电动控制，卸液用紧急切断装置的控
制装置应为液压、气动或电动控制。
8.3.3 紧急切断装置应符合下列规定：
a）紧急切断装置应动作灵活、操作方便、性能可靠、便于检验和修理；
b）紧急切断阀阀体应不选用铸铁或非金属材料制造；
c）紧急切断装置能够提供独立开启或关闭紧急切断阀瓣的驱动装置，且连接牢固、可靠，该驱动
装置应满足控制系统驱动力使用要求；
d）紧急切断装置远程控制系统操作装置应设置在操作人员易于到达的位置；
e）紧急切断装置不应兼作其他用途；
f）紧急切断装置除符合本标准的规定外，还应满足相应产品标准和设计文件的要求。
8.3.4 紧急切断阀体根部应设置局部减薄的剪切槽结构，以避免发生意外事故造成阀体损坏使密封性能失
效。
8.3.5 当流量达到或超过允许的额定流量时，过流保护装置应能自动关闭。
8.3.6 紧急切断阀应内置，其与罐体之间连接的密封部件应内置于罐体内部或者距离罐体焊接法兰（或凸
缘）外表面 25mm 以内。
8.3.6 紧急切断阀与罐体之间可采用法兰或螺纹连接。
8.3.7 当下列装置之一发出报警信号或相应指令时，卸液系统的紧急切断装置应能够自动立即关闭。
a）气体泄漏报警器；
b）碰撞报警器；
c）后操作箱意外开启报警装置；
d）紧急停止装置；
e）远程操作开关；
f）罐内液位计低液位报警。
8.4 导静电装置
8.4.1 带泵罐车尾部应安装行车导静电橡胶拖地带，拖地带应符合 GB 7258 和 JT/T 230 的规定；
8.4.2 带泵罐车应装设可靠的驻车导静电装置，且符合下列规定：
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a）罐体、管路、阀门和车架等连接处的导电性应良好；
b）罐体金属与接地导线末端之间的导静电接地装置电阻值不大于 5Ω。
8.5 仪表
8.5.1 一般要求
仪表的一般要求应符合 GB/T 19905-2017 中 7.5.1 的规定。
8.5.2 压力测量装置
8.5.2.1 罐体应至少安装一只压力表。
8.5.2.2 泵与流量计之间的卸液管路上应至少安装 1 只压力表。
8.5.2.3 回气管路的紧急切断阀与回气枪之间的回气管路上应至少安装 1 只压力表。
8.5.2.4 压力表的类别、型式、规格等应与使用工况、丙烷相适应。
8.5.2.5 应选用符合相应国家标准或行业标准要求的压力表。
8.5.2.6 压力表精度不低于 1.6 级。
8.5.2.7 压力表表盘刻度的极限值应为工作压力的 1.5 倍～3.0 倍，表盘直径应不小于 100mm。
8.5.2.8 压力表的安装位置应便于操作人员观察和清洗，并且能够避免受到辐射热、冻结或震动等不
利因素的影响。
8.5.2.9 压力表和罐体、卸液管路、回气管路之间应装设切断阀，且切断阀应有启闭标记和锁紧装置。
8.5.2.10 压力表的安装结构应牢固、可靠，且能够防止运输过程中压力表与连接件发生相对运动。
8.5.2.11 机械指针式压力表应在刻度盘上划出指示工作压力的红线，且注明下次检定日期。
8.5.3 液位测量装置
8.5.3.1 罐体应至少设置 1 个液位计。
8.5.3.2 液位计的选用应符合下列规定：
a）根据商品丙烷的物理性质、化学性质、危害性、设计温度、设计压力等设计参数进行选用；
b）液位计应灵敏准确、结构牢固、观察使用方便；
c）液位计的精度等级应不低于 2.5 级；
d）液位计应具备电信号传输功能。
8.5.3.3 液位计的设置应符合下列规定：
a）液位计应设置在便于观察和操作的位置，机械指针式液位计应有允许最高液位和最低液位的明
显标记；
b）液位计应设置能够防介质泄漏的密封式保护装置；
c）液位计设置结构应当牢固、可靠，且能够防止运输过程中液位计与连接件发生相对运动。
8.5.3.4 液位计应通过防爆认证。
8.5.3.5 液位计应有液面指示刻度与容积的对应关系，且附有不同温度下，介质密度、压力和体积对
照表。
8.5.4 温度测量装置
8.5.4.1 罐体应至少设置 1 个温度计。
8.5.4.2 温度计的测量范围应与介质相适应，测量下限应不高于-40℃，测量上限应不低于 60℃，其中
机械指针式温度计应在设计温度处涂以红色警戒标记。
8.5.4.3 温度计测温元件应在液相，且与介质不直接接触。
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8.5.5 流量测量装置
8.5.5.1 流量测量装置应采用体积或质量流量计，其最大量值应满足卸液泵的最大流量需求。且还应满
足使用。
8.5.5.2 流量计的计量精度应不小于±1.5%。
8.5.5.3 流量计的防护等级不低于 GB/T 4208-2017 中 IP54。
8.6 装卸附件
8.6.1 充装附件
8.6.1.1 充装附件包括充装阀门和快装接头。
8.6.1.2 充装阀门应符合 GB/T 19905-2017 中 7.6.1 的规定。
8.6.1.3 快装接头应符合 GB/T 19905-2017 中 7.6.2 的规定。
8.6.2 卸液附件
8.6.2.1 卸液附件的公称压力应不小于罐体的设计压力，其阀体的耐压试验压力为阀体公称压力的 1.5
倍，阀门的气密性试验压力为阀体的公称压力。卸液附件在开启和关闭工作状态下的气密性试验应合格。
8.6.2.2 回流阀选用应符合下列规定：
a）回流阀体应不选用铸铁或非金属材料制造；
b）当卸液泵后管路压力超过设定值时，回流阀应能自动开启，当卸液泵后管路压力低于设定值时，
回流阀应能保持关闭状态。
8.6.2.2 卸液枪和回气枪选用有符合下列规定：
a）卸液枪和回气枪应分别与卸液软管和回气软管相连接，卸液枪和出口处螺纹应为 13
4英寸 ACME
螺纹，回气枪出口处应为 11
4英寸 ACME 螺纹，ACME 螺纹见附录 B；
b）卸液枪和回气枪与被充储罐的分离时能自动关闭，，且分离 10 次，其液相泄漏总量应不大于 50ml，
气相泄漏总量应不大于 12L；
c）当非操作状态下，卸液枪和回气枪应固定在后操作箱内的专用支架上，且运输中应不脱落。
8.6.2.3 卸液软管和回气软管应符合下列规定：
a）卸液软管和回气软管应分别位于卷管器与卸液枪、回气枪之间，长度应不超过 30m；
b）卸液枪与卸液软管、回气枪与回气软管之间均应设置拉断阀。卸液枪和回气枪入口端与拉断阀
之间距离应不大于 600mm；
c) 卸液软管和回气软管的规格应符合 GB/T 10546 的规定。
8.6.2.4 卷管器应符合下列规定：
a）卷管器应操作省力，且不应在正常收放时无序打卷；
b）卷管器与卸液软管和回气软管间连接应牢固可靠。
8.6.2.5 内置止回阀应符合下列规定：
a）内置止回阀应选用完全沉入式结构，且与罐体螺纹连接；
b）阀门所有部件应均不高于罐体外表面；
b）内置止回阀应选用金属密封结构。
9 安全防护系统
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9.1 一般要求
9.1.1 安全防护系统一般包括防车辆误移动装置、气体泄漏报警器、碰撞报警器、后操作箱意外开启报警
装置、远程操作开关、紧急停止装置、高度检测装置、中控系统、拉断阀等。
9.1.2 安全防护系统的相关功能通过中控系统进行操作。
9.1.3 安全防护系统应能防止执行机构无指令动作和不正确操作顺序。
9.1.4 安全防护系统的各装置应有明确的操作标志。
9.1.5 除紧急停止装置、高度检测装置以及拉断阀外，其与安全防护系统各装置仅当中控系统上设置为卸
液模式时被激活，在中控系统上设置为非卸液模式时（充装、行驶等工况时）出于休眠状态。
9.2 防车辆误移动装置
9.2.1 后操作箱上应设置防车辆误移动装置。
9.2.2 当防车辆误移动装置处于激活状态，打开后操作箱门将卸液软管从固定架上取出时，防车辆误移动
装置会被触发同时向中控系统发出指令，通过中控系统令带泵罐车处于无法移动状态。
9.2.3 当带泵罐车完成卸液作业，但卸液软管未归位固定或后操作箱门未关闭时，除非在中控系统上予以
解除，否则带泵罐车仍将处于无法移动状态。
9.2.4 安装在后操作箱内的防车辆误移动装置的电子元件，应选用取得防爆合格证的产品。
9.2.5 带泵罐车还应随车配备楔形挡块，当带泵罐车停车作业时应用楔形挡块将轮胎固定，防止意外滑动。
9.3 气体泄漏报警器
9.3.1 后操作箱内应至少安装 1 个气体泄漏报警器，且位于气体易滞留的位置。当安装 2 个及以上的气体
泄漏报警器时，应可区分每个气体泄漏报警器的报警信号。
9.3.2 气体泄漏报警器应有足够强度，且满足使用，且为防爆结构，与介质接触部分应为耐腐蚀或经防腐
处理的材料。
9.3.3 当商品丙烷泄漏浓度达到其爆炸下限的 25%时，气体泄漏报警器应能报警。
9.3.4 当报警后，周围商品丙烷浓度降低也应不停止报警。经操作人员确认带泵罐车处于安全状态下，通
过中控系统人工关闭后气体泄漏报警器方可停止报警。
9.3.5 当气体泄漏报警器报警后应自动停止卸液泵运行，随后自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电
信号同时报警。
9.3.6 气体泄漏报警器的声光报警信号，操作人员应在驾驶室内观察到气体泄漏报警器报警信号，并通过
报警信号判定报警的气体泄漏报警器的位置。
9.4 碰撞报警器
9.4.1 带泵罐车应安装至少 1 个碰撞报警器，可安装在尾部或后操作箱内。
9.4.2 碰撞报警器应感知不小于 100m/s2 的纵向加速度或不小于 100m/s2 的横向加速度时方可报警，碰撞报
警器报警误差范围±10%。
9.4.3 当带泵罐车正常行驶时，碰撞报警器应不误报警。
9.4.4 后操作箱内的碰撞报警器应选用防爆结构。
9.4.5 卸液时，当碰撞报警器报警后应自动停止卸液泵运转，自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电
信号同时报警。
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9.4.6 当确认带泵罐车处于安全状态下，由中控系统进行人工关闭，碰撞报警器方可停止报警。
9.5 后操作箱意外开启报警装置
9.5.1 后操作箱内应设置防意外开启报警装置及卸液专用门，且防意外开启报警装置应选用防爆结构。
9.5.2 卸液时，后操作箱应处于关闭状态。当后操作箱意外打开后，其报警装置报警后应自动停止卸液泵
运转，随后自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电信号同时发出报警信号。
9.5.3 卸液时卸液专用门开启后，其报警装置应不报警。
9.5.4 后操作箱意外开启报警装置的解除开关，应设置在不易被发现的位置。
9.6 远程操作开关
9.6.1 远程操作开关应选用防尘、防水结构，且为无线遥控操作。
9.6.2 远程操作开关应不小于 30m 的距离，可对卸液泵及卸液紧急切断装置进行启停操作。
9.6.3 程操作开关应具备紧急停止功能，当发生意外时，可通过手控远程自动停止卸液泵运转，随后自动
关闭紧急切断装置，同时中控系统发出报警信号。
9.6.4 远程操作开关应通过 30m 的启动试验。
9.7 紧急停止装置
9.7.1 带泵罐车的左侧面，且远离后操作箱的位置应至少安装 1 个固定式紧急停止开关。
9.7.2 当确认带泵罐车处于安全状态下，方可由中控系统人工解除。
9.8 高度检测装置
9.8.1 带泵罐车驾驶室顶部应设置应设置高度检测装置，可通过高度检测装置辅助驾驶员判断带泵罐车的
可通过性，其最高点应至少高于带泵罐车最高点的 100mm。
9.8.2 高度检测装置不应振动或接触而损坏，且结构和选用材料对其接触的物体有损伤。
9.9 中控系统
9.9.1 中控系统应安装在驾驶室内，其位置应不影响带泵罐车的正常驾驶和操作，且应满足使用要求。
9.9.2 中控系统应满足带泵罐车设计使用年限内所有可能出现的工况条件，且在-40℃~80℃范围内正常工
作。
9.9.3 中控系统具有卸液模式或非卸液模式的切换功能，且对气体泄漏报警器、碰撞报警器、紧急切断装
置、后操作箱意外开启报警装置、远程操作开关、紧急停止装置的操作操作，其控制要求应满足表 3 的要
求。
9.9.4 中控系统设定的卸液模式适用于带泵罐车对储罐卸液的工况，非卸液模式适用于其它工况。
9.9.5 中控系统的液晶屏应能反映安全防护系统各装置的状态信息及异常来源，且具有光电报警信号。
9.9.6 中控系统应在定型底盘取电，且取电时应考虑定型底盘电源供应能力、电压范围等。
表3 中控系统控制要求
项目 非卸液模式 卸液模式
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气体泄漏报警器 休眠状态 激活状态
碰撞报警器 休眠状态 激活状态
后操作箱意外开启报警装置 休眠状态 激活状态
远程操作开关 休眠状态 激活状态
9.10 拉断阀
9.10.1 卸液软管和回气软管上应设置拉断阀。
9.10.2 当卸液软管和回气软管的载荷达到拉断阀的设定值时，拉断阀应能够自动断开以防卸液软管和
回气软管的拉断，且拉断阀两端应能自动关闭以防止泄漏；
9.10.3 拉断阀在正常使用和运输中应不断开。
9.11 仪电控系统
9.11.1 一般要求
9.11.1.1 仪电控系统包括防爆电器仪表、报警系统、仪表风系统等。
9.11.1.2 仪电控系统中应有过载保护装置，保证防爆电器仪表、报警系统的使用。
9.11.1.3 危险区域的防爆控制箱应符合 GB/T 3836.2 的规定。
9.11.1.4 危险区域的仪表应符合 GB/T 3836.4 的规定。
9.11.1.5 仪电控系统的防爆等级应不低于 GB/T 3836.1-2010 中 IIB T4 Gb 级，其中电控系统外壳防护
等级应不低于 GB/T 4208-2017 中 IP54 级的要求。
9.11.2 防爆电气仪表
9.11.2.1 防爆电气及仪表的选型和安装等应符合下列规定：
a）选用取得防爆合格证书的产品，并应在防爆合格证有效期内；
b）选型应满足带泵罐车使用功能的要求；
c）选型安装、等电位连接、接地措施、配线系统及引入装置等应符合 GB/T 3836.15 和 GB 50058 规定。
9.11.2.2 电缆线路施工应符合 GB 50168 的规定，电气仪表的安装施工应符合 SH/T 3521 和 GB 50093 规
定。
9.11.2.3 防爆整体系统的使用环境温度范围应满足带泵罐车的使用环境温度。
9.11.3 报警系统
9.11.3.1 带泵罐车应设置防车辆误移动报警、气体泄漏报警、碰撞报警、后操作箱防意外开启报警、
介质超压超温、罐内低液位报警等装置。
9.11.3.2 可燃气体检测器的一级报警设定值应不大于丙烷爆炸下限的 25%。
9.11.3.3 可燃气体检测器和报警器的选用和安装应符合 GB 50493 的相关规定。
9.11.3.4 罐内低液位报警设定值应不小于罐体几何容积的 20%。当罐内液位低于设定值时，应通过仪
电控系统关闭卸液泵和卸液系统紧急切断装置。
9.11.3.5 所有报警系统均应在中控系统的液晶屏上显示光电报警信号及状态信息。
9.11.4 仪表风系统
9.11.4.1 仪表风气源压力不低于 0.4MPa。
9.11.4.2 仪表风气源应在其前端加装空气过滤、减压及干燥系统组件。
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9.11.4.3 仪表风系统应在其管路上（应在显著的位置）安装压力表。
9.11.4.4 仪表风系统中的气控管路部分的设计、制造及安装等应符合 GB/T 7932 的规定。
9.11.4.5 气控管路包括管子和管接头。当选用软管时，管子应不低于 GB/T 1186 中 1 型，B 级，L-T 类
软管的要求，管接头应符合 GB/T 33636 的规定。
9.11.5 配电
9.11.5.1 仪电控系统用电应有稳定可靠的电源，供电系统的维持时间应满足设计要求。
9.11.5.2 仪电控系统用电路的连接应牢固可靠。
10 制造
10.1 一般要求
带泵罐车的一般要求应符合GB/T 19905-2017中8.1和8.2的规定。
10.2 罐体
10.2.1 焊接接头分类
焊接接头的分类应符合GB/T 19905-2017中8.4.1的规定。
10.2.2 材料复验、分割与标志移植
10.2.2.1 符合下列条件之一的材料按炉号复验其化学成分，按批号复验力学性能，且符合相应材料标
准或设计文件的要求：
a）不能确定质量证明书真实性或对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；
b）设计文件要求进行复验的材料。
10.2.2.2 材料分割可采用冷切割或热切割方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影
响制造质量的表面层。
10.2.2.3 制造受压元件的材料应有可追溯的标记。在制造过程中，当原确认标记被裁剪或材料分割，
则材料切割前完成标记移植。
10.2.3 冷热加工成形
10.2.3.1 制造单位应按制造工艺确定加工余量，受压元件成形后的厚度应不小于设计图样标注的最小
成形厚度。
10.2.3.2 采用经正火、正火加回火处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形。当采用温成
形时，应避开钢材的回火脆性温度区。
10.2.3.3 制造中应避免钢板表面的机械损伤。对尖锐伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度最
大为 1∶3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的 5%，且不大于 2mm，否则应予焊补。
10.2.3.4 坡口应符合下列要求：
a）坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷；
b）标准抗拉强度下限值 Rm≥540MPa 的低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应按 NB/T 47013.4 进行磁
粉检测，Ⅰ级合格；
c）施焊前，应清除坡口及其两侧母材表面至少 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油
污、熔渣及其他有害杂质。
10.2.3.5 封头应符合 GB/T 25198 和设计图样的规定。
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10.2.3.6 封头应尽量整体成形。，先拼板后成形的封头应符合 GB19905-2017 中 8.4.3.6 的规定。
10.2.3.7 用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、球形封头内表面的形状偏差（见图 3），缩进尺寸
为 3%Di~5%Di，其最大形状偏差外凸应不大于 1.25%Di，内凹应不大于 0.625%Di。检查时应使样板垂
直于待测表面。
图 3 凸形封头的形状偏差检查
10.2.3.8 封头直边部分不应存在纵向皱褶。
10.2.4 圆筒与罐体
圆筒与罐体的要求应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.4 的规定。
10.2.5 焊接
10.2.5.1 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度应不大于 60%。
10.2.5.2 当施焊环境出现以下任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a）焊条电弧焊时风速大于 10m/s；
b）气体保护焊时风速大于 2m/s；
c）相对湿度大于 90%；
d）雨、雪环境；
e）焊件温度低于-20℃。
10.2.5.3 当焊件温度低于 0℃且不低于-20℃时，应在施焊处 100mm 范围内预热到 15℃以上。
10.2.5.4 罐体施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元
件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应按 NB/T 47014 进行焊接工艺评定或具有经过评
定合格的焊接工艺规程支持。
10.2.5.5 焊接工艺评定报告和预焊接工艺规程应经制造单位焊接责任人审核，技术总负责人批准，经
监督检验人员签字确认后存入技术档案。焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为止，焊接工
艺评定试样至少保存 5 年。
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10.2.5.6 应在受压元件焊接接头附近的指定部位打上焊工代号钢印，或在含焊缝布置图的焊接记录中
记录焊工代号。
10.2.5.7 A、B 类焊接接头的焊缝余高 e1、e2 按表 4 和图 4 的规定。
表 4 A、B 类焊接接头的焊缝余高 单位为 mm
标准抗拉强度值 Rm＞540MPa 的钢材 其他钢材
单面坡口 双面坡口 单面坡口 双面坡口
e1 e2 e1 e2 e1 e2 e1 e2
0～10%δs
且≤3 0～1.5
0～10%δ1
且≤3
0～10%δ2
且≤3
0～15%δs
且≤4 0～1.5
0～15%δ1
且≤4
0～15%δ2
且≤4
表中百分数计算值小于 1.5 时按 1.5 计。
图 4 A、B 类焊接接头的余高 e1、e2
10.2.5.8 罐体 C、D 类接头的焊角尺寸，当图样无规定时，取焊件中较薄者的厚度。当补强圈的厚度
不小于 8mm 时，其焊角等于补强圈厚度的 70%，且不小于 8mm。
10.2.5.9 焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不应有表面裂纹、未焊透、未熔合、咬边、表面
气孔、弧坑、未填满、夹渣（杂）和飞溅物。焊缝与母材应圆滑过渡，角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。
10.2.5.10 在罐体上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用力学性能和焊接性能与罐体相近的材料，
并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并应
按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后厚度应不小于该部位的设计厚度。
10.2.5.11 罐体不应强力组装。
10.2.5.12 罐体不应采用十字焊缝，罐体纵焊缝不允许布置在罐体横截面中心与罐体最低点连接半径
左右 20°范围内。
10.2.5.13 罐体上开孔位置宜避开焊接接头。
10.2.5.14 当焊缝需返修时，其焊接返修工艺符合 10.2.5.4～10.2.5.5 的规定。
10.2.5.15 焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2 次。当超过 2 次，返修前均应经制造单位技术负责人
批准，返修次数、部位和返修情况应记入产品质量证明书。
10.2.5.16 如在热处理后进行返修，当返修深度小于钢材厚度 δs 的 1/3，且不大于 13mm 时，可不再进
行焊后热处理。返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不应大于 3mm，且应采用回火焊道。在同
一截面两面返修时，返修深度为两面返修的深度之和。
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10.2.6 产品试件和试样
10.2.6.1 需制备产品焊接试件的条件：
a） 材料标准抗拉强度下限值不小于 540MPa 的低合金钢制罐体；
b） 设计图样要求制备产品焊接试件的罐体。
10.2.6.2 制备产品焊接试件与试样的要求应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.6.2 的规定。
10.2.6.3 产品焊接试件与试样的检验与评定应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.6.3 的规定。
10.2.6.4 符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.6 规定时，应制备母材热处理试件。
10.2.7 无损检测
10.2.7.1 无损检测方法
无损检测的方法应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.7.1 的规定。
10.2.7.2 无损检测方法的选择
无损检测方法的选择应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.7.2 的规定。
10.2.7.3 无损检测比例
10.2.7.3.1 罐体对接接头的无损检测比例为 100%。
10.2.7.3.2 符合下列情况之一的罐体对接接头，按 10.3.7.1 的规定的方法进行全部射线检测或超声检测：
a）罐体的 A、B 类对接接头；
b）与罐体连接的承压管路的对接接头；
10.2.7.3.3 符合下列条件之一的罐体焊接接头，应对其表面进行磁粉或渗透检测：
a）罐体的 C、D、E 类焊接接头；
b）标准抗拉强度下限值大于 540MPa 的低合金钢制罐体的 A、B 类焊接接头；
c）罐体垫板与支座或鞍座的焊接接头；
d）设计文件要求时。
10.2.7.4 无损检测的实施时机
无损检测的实施时机应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.7.4 的规定。
10.2.7.5 无损检测技术要求
无损检测的技术要求应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.7.5 的规定。
10.2.7.6 组合检测技术要求
当组合采用射线检测和超声检测时，检测技术等级和合格级别按照各自执行标准确定，且均应为合格。
10.2.7.7 无损检测记录、资料和报告
制造单位应如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检
测资料（含缺陷返修前记录），建立无损检测档案，其保存期限不少于罐车的设计使用年限。
10.2.8 热处理
10.2.8.1 罐体应进行整体焊后热处理（PWHT），焊后热处理应包括受压元件间及其与非受压元件的连接
焊缝。当制定热处理技术要求时，除满足 GB/T 19905-2017 中 8.4.8.2.3 规定外，还应采取必要的措施，避免
由于焊后热处理导致的再热裂纹。
10.2.8.2 焊后热处理要求应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.8.3 的规定。
10.2.8.3 焊后热处理操作应符合 GB/T 19905-2017 中 8.4.8.4 的规定。
10.2.9 置换处理
10.2.9.1 带泵罐车出厂前，罐体应进行置换处理，合格后方可出厂。
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10.2.9.2 a）采用氮气置换处理时，处理后的含氧量小于3％，并保留0.05MPa～0.1MPa的余压。
10.2.9.3 采用抽真空处理时，处理后的真空度不低于0.086MP.
10.2.9.4 设计文件有特殊规定时，按设计文件执行。
10.3 卸液系统的安装
10.3.1 卸液泵进厂后应贮存在干燥、清洁、无油、无沙尘的环境中,当安装卸液泵时方拆除泵口的保护盖。
10.3.2 卸液泵应按其使用说明书的要求进行安装。
10.3.3 卸液泵管路在连接前，管路内应无杂物,并进行脱脂处理。
10.3.4 卸液泵进出泵管路设置波纹金属软管时，波纹金属软管应保持自由状态，不宜有预拉伸或是预压
缩，不允许与其它部件产生摩擦。
10.3.5 卸液泵管路连接时，相互连接卸液泵和管路法兰的法兰面应平行，间隙小于5mm(不含垫片厚度)，
螺栓孔应跨中均布且相互对齐，不允许强力组装。
10.4 液压系统的安装
液压系统的安装应符合GB/T 3766的规定。
10.5 安全防护系统的安装
10.5.1 安全防护系统安装前，各安全控制装置的外观进行检验，其参数及功能应与设计文件核对，合格
后方可进行安装。
10.5.2 安全控制装置的线路、接头的安装及连接应牢固可靠，且具有良好的密封性，不应有破损、划伤
等。
10.5.3 所有安全控制装置布置应合理，且有清晰的标识。
10.5.4 所有电气元件安装后不允许漏电。
10.6 仪电控系统的安装
仪电控系统的安装应符合GB 50171的相关规定。
10.7 配电线的敷设
10.7.1 应避免由外部热源产生热效应的影响。
10.7.2 普通电缆线应与冷端保持足够的距离，避免损坏。
10.7.3 应防止在使用过程中因水的侵入或因进入固体物而带来的损害。
10.7.4 应防止外部的机械性损害而带来的影响。
10.7.5 应避免由于强烈日光辐射而带来的损害。
10.7.6 不同回路的线路不宜在同一根管路内。
10.7.7 所有外部电线接头一般应放置在密封的接线盒内。
10.8 管路安装
10.8.1 管路安装前，管子、管件、阀门等管路组成件应进行检验，其内外表面应清结干净，无杂物、油
污。
10.8.2 与商品丙烷直接接触的管路宜采用全焊透的对接接头、带颈对焊法兰或螺纹密封连接结构等，当
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采用法兰连接时应设置导静电跨接片或等效装置。
10.8.3 泵前管路及泵后管路应具有足够的弹性补偿能力。
10.8.4 管路法兰螺栓孔应跨中均布，法兰密封面及密封垫片不允许有影响密封性能的划痕、斑点或凹坑
等缺陷。
10.8.5 管路阀门的安装应按管路原理图和阀门介质流向确定其安装方向。
10.8.6 管路的适当部位应采用管夹支撑。
10.8.7 管路和附件应布置合理，管路和附件的标识及用途应清晰明确。
10.9 操作箱
10.9.1 操作箱安装应牢固可靠，不允许有松动、变形等情况。
10.9.2 操作箱安装后应不妨碍箱内的阀门、附件仪表及其它装置的操作。
10.9.3 操作箱安装后箱体不得增加带泵罐车公告长、宽、高等尺寸，角件、锁扣、门锁等附件除外。
10.10 罐体涂覆
10.10.1 罐体的涂敷应符合 JB/T 4711 的规定。
10.10.2 当用户要求时，罐体外表面可涂敷防火涂层，防火涂料应符合 6.4 的规定。
11 试验方法
11.1 耐压试验
11.1.1 罐体或管路的耐压试验一般采用液压试验，并满足下列要求：
a）耐压试验经检验机构检验合格后出具耐压试验报告；
b）耐压试验压力、试验介质以及温度、准备工作、安全防护、试验过程、合格要求等按照本标准
及设计图样的规定。
11.1.2 耐压试验前准备工作
11.1.2.1 罐体或管路制成后应进行耐压试验。
11.1.2.2 罐体应在热处理合格后进行耐压试验。
11.1.2.3 耐压试验前，罐体或管路各连接部位的紧固螺栓，应配置齐全，紧固妥当。
11.1.2.4 试验应用两个量程相同，精度不低于 1.6 级并经过校验合格的压力表。压力表的刻盘极限值
为试验压力的 1.5 倍～3 倍。压力表应安装在被试验罐体或管路便于观察的位置。
11.1.2.5 耐压试验场地应有可靠地安全防护措施，并且经过单位技术负责人和安全管理部门检查认
可。
11.1.3 耐压试验基本要求
11.1.3.1 保压期间不应采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向
受压元件施加外力。
11.1.3.2 耐压试验过程中，不应进行与试验无关的工作，无关人员不应在试验现场停留。
11.1.3.3 罐体开孔补强圈应在耐压试验前通入 0.4MPa～0.5MPa 的压缩空气检查焊接接头质量。
11.1.3.4 耐压试验后，因焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于 1/2 厚度的罐体，应重
新进行耐压试验。
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11.1.4 液压试验
11.1.4.1 试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致危险的其他试验液体，但试验时液体的温度
应低于其沸点或闪点，且有可靠的安全措施。当管路选用奥氏体不锈钢时，应控制水中的氯离子不超过
25 mg/L。
11.1.4.2 Q345R、Q370R 钢板制罐体液压试验时，液体温度应不低于 5℃，其他碳钢和低合金钢制罐
体，液体温度应不低于 15℃。当有试验数据支持时，可使用较低温度液体进行试验，但试验时应保证
试验温度（罐体罐壁金属温度）比罐体罐壁金属无塑性转变温度至少高 30℃。
11.1.4.3 管路液压试验时，液体温度应不低于 5℃。
11.1.4.4 罐体或管路中应充满水，滞留在罐体或管路内的气体应排除干净，罐体或管路外表面应保持
干燥。
11.1.4.5 试验合格后应立即将水排净吹干。
11.1.4.6 液压试验步骤如下：
a）试验时罐体或管路应设排气口，充液时应将罐内或管路内的空气排净。试验过程中，应保持罐
体或管路表面干燥；
b）当罐体或管路壁温与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规
定的试验压力，保压时间一般不少于 30min。然后将压力降至设计压力，保压足够长的时间以对
所有焊接接头和连接部位进行检查；
c）液压试验完毕后，应及时进行罐体或管路内部的干燥处理。
11.1.4.7 液压试验过程中，罐体或管路应以无渗漏、无可见的变形及异常的响声为合格。
11.1.4.8 试验合格后，应排尽罐内或管路内液体，罐内无积液、杂物，如有应及时清除。
11.2 泄漏试验
11.2.1 罐体耐压试验合格，所有安全附件、管路安装齐全后进行罐体泄漏试验。
11.2.2 罐体气密性试验应符合下列规定：
a）试验用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体；
b）碳素钢和低合金钢制罐体的试验用气体温度应不低于 15℃；
c）试验时，压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后保压足够长时间，同时检查罐体焊接接头和各阀
件及连接面，无泄漏为合格；
d）当有泄漏，应在修补后重新进行试验。
11.3 其他检查
11.3.1 罐车总装完成后的检验项目至少包括下列内容，其合格要求应满足本标准和设计图样的规定：
a）罐车的几何尺寸；
b）罐体纵向中心平面与定型底盘纵向中心平面的偏差；
c）罐体与支撑装置连接的可靠性；
d）罐体装卸系统、紧急切断装置的完整及可靠性；
e）容积测定；
f）罐车的表面涂装、标志、铭牌以及必要的警示性标志等，其中标志至少包括丙烷名称，下次全面检
验日期等。
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11.3.2 罐车应进行导静电装置电阻测量。
11.3.3 罐车的外部照明和信号装置的数量、位置和光色按 GB 4785 的规定进行检查。
11.3.4 卸液系统调试
11.3.4.1 罐体内添加适量煤油或商品丙烷，启动卸液泵进行模拟卸液操作。卸液泵的带负荷试运行应在
2 次以上，每次连续运行时间不小于 30 分钟。当选用商品丙烷进行卸液泵模拟卸液操作时应有安全措施。
11.3.4.2 在试运行期间至少满足以下要求：
a） 卸液期间对卸液系统中泵、管路、仪表附件的连接部位、管路的焊接接头、螺纹和法兰连接处进
行检查，无泄漏为合格；
b） 卸液泵运输状态平稳，无空转或堵液现象；
c） 卸液泵的运行参数应符合卸液泵厂家提供的技术文件的规定；
d） 卸液系统流速满足设定要求；
e） 流量计、压力表等仪表指示正确。
11.3.5 液压系统调试
液压系统的调试应符合 GB/T 3766 的规定。
11.3.6 安全防护系统调试
11.3.6.1 安全防护系统安装连接完成后，安全防护系统电气部分应进行下列项目的检查，以确认无误。
a）电源及仪表确认；
b） 控制及信号线连接检查；
c） 电气元件连线检查；
d） 通电检查；
e） 控制器、传感器参数及程序输入；
f） 程序及硬件配置；
g） 气动控制阀门连接检查；
h） 铭牌一致性的检查（需要时）。
11.3.6.2 防爆电气及仪表设备安装连接完成后，应下列项目的检查：
a） 接地系统正确；
b） 配线系统安装正确；
c） 电缆或芯线规格正确；
d） 引入装置及封堵装置无松动；
e） 接地标识、防爆标牌清晰牢固。
11.3.6.3 安全防护系统应按下列项目进行功能性检查：
a） 按 9.2 的规定检查防车辆误移动装置的功能；
b） 按 9.3 的规定检查气体泄漏报警器的灵敏度及功能；
c） 按 9.4 的规定检查碰撞报警器的灵敏度及功能；
d） 按 9.5 的规定检查后操作箱意外开启报警装置的功能；
e） 按 9.6 的规定检查远程操作开关的操作距离及功能；
f） 按 9.7 的规定检查紧急停止装置的功能；
g） 按 9.8 的规定检查高度检测装置的功能；
h） 按 9.9 的规定检查中控系统的功能。
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11.4 道路行驶和制动性能检查
带泵罐车进行道路行驶和制动性能检查，检查罐体以及连接件有无变形、松动，附件固定是否牢固，
所有设施应安全可靠。行驶中的故障经检修能行驶，则道路行驶检查可继续进行，否则应回厂检修并重新
进行检查。
11.5 定型试验
带泵罐车应按QC/T 252的规定进行定型试验。罐车强制性检验项目应按国务院汽车主管部门规定的强
制性检验项目执行。
12 检验规则
12.1 出厂检验
带泵罐车制造完毕后，制造单位应按照设计图样和本标准逐辆检验合格后方可出厂，出厂检验项目
按表 5 的规定。
表 5 出厂检验项目
序号 检验项目 检 验 内 容 技 术 要 求
1 相关技术文件检查
产品名称、型号、规格 1.1、4.2、7.2.3
设计压力、设计温度、介质 7.4.3、7.4.7、7.4.15
总质量、整备质量、罐体容积、最大允许充装量 7.2.3、7.4.5、7.4.6
罐体材料 6.2、7.2.4
设计使用年限 7.1.16、7.2.3
2 外观检查
铭牌 13
标志、标识 13
车辆识别代号（VIN） 10.1
涂装 10.11
防火涂层 6.4、10.11
焊接接头及母材外表面缺陷 7.4.16、10.3.5
罐体与定型底盘连接 7.5
结构件的连接 7.4.23
制动装置 7.1.7
人孔 7.4.18
罐体焊缝布置 10.3.3、10.3.4
装卸系统及开口的设置及要求 7.4.20
倾覆保护装置 7.4.22
侧面防护装置 7.1.9
后下部防护装置 7.1.10
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序号 检验项目 检 验 内 容 技 术 要 求
3 几何尺寸检验
罐体外形尺寸 7.2.4
罐体直线度 10.3.4
单个筒节的最小长度 10.3.4
法兰 7.4.17
螺纹 7.4.18
4 附件检验
安全泄放装置 8.2
紧急切断装置 8.3
导静电装置 8.4
仪表 8.5
装卸附件 8.6
安全防护系统 9
外部照明和信号装置 7.1.12
其他附件（灭火器等） 7.1.13
5 道路行驶和制
动性能检查 道路行驶和制动性能满足要求 11.4
6 卸液系统调试 卸液系统功能满足要求 11.3.4
7 液压系统调试 液压系统功能满足要求 11.3.5
8 安全防护系统调试 安全防护系统功能满足要求 11.3.6
9 出厂文件 出厂文件应齐全 14
12.2 定型试验
带泵罐车应按型号由国务院汽车主管部门认可的试验机构进行定型试验，且取得试验合格证明文
件。
12.3 强制性检测
12.3.1 带泵罐车定型试验合格后，进行车辆强制性项目的检测。
12.3.2 强制性检测由国务院汽车主管部门认可的检测机构进行检测。
13 标志标识
带泵罐车的标志、标识应符合 GB/T 19905-2017 中 11 的规定。
14 出厂文件
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14.1 带泵罐车的制造厂至少向使用单位提供下列技术文件和资料：
a）竣工图样（总图和罐体图），竣工图样上应有设计单位许可印章（复印章无效），且加盖竣工
图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样），
当制造中发生材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按设计单位书面批
准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；
b）产品合格证（含产品数据表）；
c）产品质量证明文件；
d）产品铭牌的拓印件或复印件；
e）特种设备制造监督检验证书：
f）强度计算书；
g）应力分析报告（需要时）；
h）安全泄放量、安全阀排量的计算书；
i）产品使用说明书（包含安全防护系统的使用操作及定点卸液监控的相关要求）
j）风险评估报告；
k）定型底盘使用说明书和合格证；
l）备件、附件清单和相应的质量合格证明；
m）随车工具及附件清单。
n）卸液泵使用说明书和仪电控系统接线图；
o）防爆合格证明书（需要时）；
p）其他必要的产品质量证明文件。
14.2 带泵罐车产品质量证明文件至少包含下列内容：
a）主要受压元件材料质量证明书和材料清单；
b）质量计划；
c）受压元件（封头、锻件等）为外购或外协件时的产品质量证明文件；
d）罐体外观及几何尺寸检验报告；
e）罐体焊接记录；
f）罐体无损检测报告；
g）罐体焊后热处理报告及自动记录曲线；
h）罐体耐压试验报告；
i）气密性试验报告；
j）整车车体检验报告；
k）罐体置换检验报告；
l）产品制造变更报告；
m）钢板、锻件超声检测报告（需要时）；
n）安全附件、仪表及装卸附件的质量证明文件。
14.3 带泵罐车使用说明书除应符合 GB/T 9969 的规定外，还应至少包含下列内容：
a) 罐车主要技术性能参数；
b）罐体结构与管路图，至少应包括安全附件、阀件和仪表的型号和连接方式；
c）操作使用说明，至少应有操作规程、最大允许充装量的控制要求；
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d）使用注意事项，至少应包括装卸过程和储运过程中的注意事项；
e）维护和保养要求；
f）常见故障的排除方法；
g）备品和备件清单。
15 储存运输
带泵罐车的储存运输应符合 GB/T 19905-2017 中 13 的规定。
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附 录 A
（规范性附录）
风险评估报告
A.1 总则
A.1.1 本附录规定了风险评估报告的基本要求。
A.1.2 设计单位应根据相关法规或设计委托方要求，针对带泵罐车建造阶段和使用阶段预期的风险编
制风险评估报告。风险评估报告是编制其他设计文件的重要依据。
A.1.3 设计单位应按罐车型号，且充分考虑在各种工况条件下可能产生的失效模式，在材料选择、结
构设计、制造检验、运输使用、充装卸载等方面提出安全防护措施，防止可能发生的失效。
A.1.4 设计单位应向罐车用户提供制定带泵罐车事故应急预案所需要的信息。
A.2 制定原则和程序
A.2.1 设计阶段风险评估主要针对设计者需考虑的对设计阶段、制造阶段和使用阶段预期的失效模式
进行的危害识别和风险控制，说明应采取的技术措施和依据。
A.2.2 设计阶段风险评估按以下程序进行：
a） 根据用户设计条件和其他设计输入信息（如设计任务书等），确定带泵罐车的运输方式及各
种使用工况；
b） 根据带泵罐车的充装介质、环境因素、运输方式及条件、装卸方式、卸液方式及条件等进行
危害识别，确定可能发生的危害及其后果；
c） 针对所有危害和相应的失效模式，说明应采取的安全防护措施和依据；
d） 对于可能发生的失效模式，给出制定事故应急预案所需要的信息；
e） 形成完整的风险评估报告。
A.3 风险评估报告内容
风险评估报告至少应包括如下内容：
a）罐车的基本设计参数：运输方式、工作条件（如工作压力、工作温度、腐蚀环境等）、装卸条件（如
装卸方式、卸液方式、装卸压力、卸液压力等）、充装介质（丙烷、丙烷编号、危害特性等）、基
本结构、材料等；
b）所有可能工况条件的描述；
c）设计阶段时，应考虑所有工况条件下可能发生的失效模式如爆炸、泄漏、破损、变形，以及卸液时
车辆误移动、追尾、卸液时被干扰、卸液软管或回气软管被拉断、倾覆等交通事故；
d）对标准、安全技术规范或规范性文件已经有规定的失效模式，说明采用的条款；
e）对标准、安全技术规范或规范性文件没有规定的失效模式，说明设计中载荷、安全系数和相应设计
计算方法的选取依据；
f）规定针对丙烷少量泄漏、大量涌出、爆炸状况以及交通事故情况下如何处置的措施；
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g）规定针对卸液过程中可能存在的车辆误移动、追尾、被干扰、卸液软管或回气软管被拉断等状况如
何处置的措施，；
h）根据可能发生事故情况，规定合适的随车人员、操作人员及其他相关人员的防护装备和措施；
i）风险评估报告应具有与罐车设计图样总图一致的签署。
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附 录 B
（规范性附录）
ACME 螺纹接头
B.1 ACME 螺纹（爱克母螺纹）应为 2G 级，右旋（RH），其要求应符合见表 B.1 和图 B.1。
表 B.1 ACME 螺纹连接接头
连接尺寸（英制） 标准参考
1 ¼" × 5 ACME 参照图 B.1 ，表 B 2—表 7
1 ¾" × 6 ACME 参照图 B.，表 B 8—表 13
图B.1 1¼" ×5 ACME螺纹接头
B.2 螺母尺寸应符合表B.2的规定。
表B.2 螺母尺寸
A1 32,51-32,77
A2 27,69min
A3 21,72-21,84
A4 1 ¼"×5 ACME 2G
A5 18,26-18,39
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B.3 接头尺寸应符合表B.3的规定。
表B.3 接头尺寸
A6 10,18–10,44
A7 30°倒角，32,51-32,77
A8 45°倒角至螺纹
A9 R2,5-R3,0
A10 25,27-25,53
A11 21,29 - 21,54
A12 12,57 - 12,83
A13 12,16 - 12,42
A14 7,82 – 8,08
A15 4,39 – 5,11
A16 18,13 – 18,39
A17 4 x 5,4 - 5,7 通孔
A18 Ra 1,6
B.4 密封垫圈尺寸应符合表B.4的规定。
表B.4 密封垫圈尺寸
B1 23,0-23,24
B2 13,34-13,59
B3 3,15–3,20
B4 Ra 0,8
材料 NBR 或同等性能材料
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B.5 阀门尺寸应符合表B.5的规定。
表B.5 阀门尺寸
C1 1¼"×5 ACME 2G
C2 23,67-23,93
C3 21,69-21,95
C4 12,95-13,21
C5 21,69-21,95
C6 25,13-25,39
C7 3,17–3,43
C8 5,43–5,69
C9 8,73–8,99
C10 17,5min
C11 3,83–4,09
C12 6,35 – 6,60
C13 钻 1,3 通孔至螺纹小径
C14 Ra1,6
B.6 内螺纹尺寸应符合表B.6的规定。
表B.6 内螺纹尺寸
D1 大径 32,26-32,77
D2 中径 29,21-29,72
D3 小径 26,67-26,92
B.7 外螺纹尺寸应符合表B.7的规定。
表B.7 外螺纹尺寸
D4 大径 31,75-31,49
D5 中径 28,98-28,47
D6 小径 26,16-25,39
T/CATSI×××××—××××
43
B.8 1¾"×6ACME螺纹接头结构见图B.2。
图 B.2 1¾ "×6ACME螺纹接头
B.9 螺母尺寸应符合表B.8的规定。
表B.8 螺母尺寸
A1 45,47-46,23
A2 41min
A3 34,4-34,65
A4 1¾"×6 ACME 2G
A5 19,35–19,65
B.10 接头尺寸应符合表B.9的规定。
表B.9 接头尺寸
A6 10,85 – 11,15
A7 30°倒角 5,47-46,23
A8 30°倒角至螺纹
T/CATSI×××××—××××
44
A9 45°倒角
A10 38,0-38,3
A11 32,0-32,3
A12 22,0-22,3
A13 19,0-19,3
A14 1,4–1,6
A15 4,5–5,0
A16 15,75–16,0
A17 R0,25
A18 Ra1,6
B.11 密封垫圈尺寸应符合表B.10的规定。
表B.10 密封垫圈尺寸
B1 33,9-34,1
B2 23,7-23,9
B3 2,9–3,1
B4 Ra 0,8
材料 NBR 或同等性能材料。
B.12 阀门尺寸应符合表B.11的规定。
表B.11 阀门尺寸
C1 1¾"×6ACME 2G
C2 34,25-34,75
C3 32,7-33,2
C4 22,87-23,13
C5 30,66-30,81
C6 38,25-38,75
C7 3,2–4,0
C8 8,3–8,7
C9 12,5–13,2
T/CATSI×××××—××××
45
C10 20,0 min
C11 3,4 – 3,6
C12 10,25–10,4
C13 钻 1,3 通孔至小径
C14 Ra 1,6
B.13 内螺纹尺寸应符合表B.12的规定。
表B.12 内螺纹尺寸
D1 大径 45,47-44,96
D2 中径 42,85-42,33
D3 小径 40,43-40,21
B.14 外螺纹尺寸应符合表B.13的规定。
表B.13 外螺纹尺寸
D4 大径 44,45-44,24
D5 中径 42,06-41,55
D6 小径 39,7-38,94
T/CATSI×××××—××××
46
参 考 文 献
［1］《公制、美制和英制螺纹标准手册》第三版 中国标准出版社
