DEFINICION Mantenimiento... (No es Reparacin) El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar. La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global. En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad del equipo. Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin, Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc, deben trabajar en conjunto para alcanzar la excelencia. El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin. Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la implementacin cada da ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera ms precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservacin. Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo. Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy.

Historia y Evolucin del MantenimientoDesde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo" Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente. Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general. Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fu inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina. Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM. Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de "Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad". El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los das.

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Objetivos del Mantenimiento - El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. - Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. - Maximizacin de la vida de la mquina. - Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. - Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. - Evitar accidentes. - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. - Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes. - El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas. - Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. Clasificacin de las Fallas: Fallas Tempranas - Fallas tardas. Tipos de Mantenimiento: Mantenimiento para Usuario - En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. - Mantenimiento correctivo - Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparacin) - Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Mantenimiento Preventivo - Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Mantenimiento Predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) - Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como

"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definicin - Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Objetivo - El sistema esta orientado a lograr: - Cero accidentes. - Cero defectos. - Cero fallas. Historia - Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. Ventajas - Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua. Desventajas - Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.