APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD INGENIERIA ROBUSTA Y 5’S EN UNA EMPRESA

INTRODUCCION:

La herramienta de 5’s es una técnica japonesa que permite mejorar ciertos aspectos en la operación de la empresa; así como facilitar la solución de problemas mediante un sistema de mejora basado en los cinco principios (Seiro, shitsuke, Seiketsu, Seiso, Seinton ).

El método de Ingeniería Robusta, también llamado el método de Taguchi, se encarga de mejorar notablemente la productividad de ingeniería; ya que considera los factores de ruido (la variación del medio ambiente durante el uso del producto, variación de fabricación y deterioro de los componentes) y el costo del fracaso en el ámbito del método ingeniería robusta ayuda a asegurar la satisfacción del cliente. La ingeniería robusta se centra en la mejora de la función fundamental del producto o proceso, facilitando así el diseño flexible y la ingeniería concurrente. De hecho, es el método más potente disponible para reducir el costo del producto, mejorar la calidad, y al mismo tiempo reducir el intervalo de desarrollo.

APLICACIÓN DE 5’S:

La aplicación de las 5’s dentro de la empresa, implica el seguimiento de una metodología determinada ; en primer lugar la empresa tiene que adquirir el compromiso y adoptar esta nueva cultura de modo que no fracase.Seguidamente se tendría que realizar un análisis exhaustivo o simplemente verificar si es que existe actualmente alguna problemática dentro de la empresa para poder implantar el sistema; en este caso la empresa en su planta productiva se divide en 5 áreas de trabajo que son la planta de madera, de metal, de sillería, multitecnologia y la de cristal, aluminio y acero inoxidable, por lo cual es preciso definir los problemas a tratar y posteriormente formar equipos de trabajo para la implantación de esta herramienta y dar solución a las problemáticas; además de contar con el apoyo de algunos elementos empleados dentro de la empresa como podrían ser las hojas de verificación, los gráficos y los planes y programas de producción que indiquen mejoras significativas.

1) SEIRI-CLASIFICACION: Por cada una de las áreas de trabajo descritas anteriormente se realizara una evaluación de aquellos aspectos que sean útiles o inútiles dentro del proceso productivo de los muebles de oficina que elabora la empresa; tales como maquinaria, documentos, herramientas, materiales, etc; y así eficientar los procesos y mejorar el área de trabajo.

2) SEITON-ORGANIZAR: Se tendría que llevar una inspección en cada una de las áreas de trabajo para verificar si es que la organización de la maquinaria, los documentos y la disposición de los materiales y herramientas utilizados de verdad permite un uso más fácil y una mejor disponibilidad; en caso contrario llevar a cabo una reorganización de modo que se pueda mejorar este aspecto.

3) SEISO-LIMPIEZA: Consistiría básicamente en verificar si es que se tiene una limpieza adecuada del área de trabajo, si es que algún material como podrían ser los barnices o partículas de la madera afectan los parámetros de limpieza de la empresa; así como también verificar su entorno a través del impacto que la operación de la empresa pudiera tener en el medio.

4) SEIKETSU-ESTANDARIZAR: Una vez que se hallan identificado las posibles fallas e implantado este sistema para la corrección y mejora se deberán establecer ciertos parámetros que permitan la conservación o superioridad de las mejoras obtenidas.

5) SHITSUKE-DISCIPLINA: Una vez que el sistema funcione de manera eficiente en cada una de las áreas de trabajo y en general en toda la empresa, es preciso que tanto trabajadores como directivos respeten y se esfuercen por mantener los logros alcanzados y observar los beneficios que esto acarrea a ambos.

APLICACIÓN DE INGENIERIA ROBUSTA:

En el caso de la empresa, el método de ingeniería robusta va a permitir detectar fallas y solucionarlas en cuanto a

diseño del producto, reducir costos y tiempo; así como permitir una retroalimentación entre estas de modo que el resultado sea favorable para todas.Además de que también permitirá una mejora significativa en el desempeño de los procesos operativos a través del uso de información histórica y otras herramientas.

La implantación de la ingeniería robusta abarcaría cuatro etapas básicas que son en primer lugar la formulación o determinación del problema a tratar identificando en todas las áreas de la empresa y considerando factores asociados al proceso productivo como serian el control, el ruido de la maquinaria, etc.Después se haría una recolección de datos que permita dar solución al problema y se realizan simulaciones para ver los posibles efectos en el diseño del producto.Posteriormente se calculan en este paso los efectos de los factores de control y los resultados se analizan para seleccionar un ajuste óptimo de los factores de control.Por último se realiza una predicción o combinación a fin de validar las condiciones óptimas que predecirán el rendimiento del diseño de producto de referencia y la configuración óptima de los factores de control; y se llevaran a cabo experimentos de confirmación en estas condiciones y s e compararan los resultados con las predicciones; si los resultados de los experimentos de confirmación van de acuerdo con las predicciones, entonces se aplicaran los resultado; de lo contrario, los pasos anteriores deberán ser repetidos.