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HEA es el logo de HORNOS ALFERIEFF, MarcaRegistrada de la ingeniería dedicada desde1945 al diseño y construcción de Hornos In-dustriales y Estufas Industriales e Instalacio-nes Térmicas llave en mano.En la larga trayectoria se han construido másde 1.000 instalaciones únicas, en España, Eu-ropa y América.Los sectores principales son: Aeronáutica,Naval, Defensa, Tratamientos Térmicos, Fa-bricantes de Máquinas Eléctricas, IndustriaPesada.En estos momentos afronta un proyecto deexpansión.Visite nuestra NUEVA WEB: www.alferieff.com

HEA is the logo of HORNOS ALFERIEFF, trademark of the engineering company designing andmanufacturing Industrial Furnaces and Ovens,and specialized in INDUSTRIAL HEATING.More than 1.000 unique units have been manu-factured in the long company life in Spain andalso in Europe and America.Our customers are in Aeronautic, Naval and De-fence Industries, Heat Treatment, Manufactu-rers of Electrical Machinery, Heavy Industry.The company is developping an expansion pro-ject.Visit our new website: www.alferieff.com

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoAdministración y Suscripciones: Carolina Abuin

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-4423 - Depósito legal: M-53065-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. Ruiz • Impresión: VILLENA

Redactorhonorífico:José MaríaPalacios

Colaboradores:Manuel A.

Martínez Baena,Juan Martínez

Arcasy Jordi Tartera

Por su amable y desinteresada co-laboración en la redacción de estenúmero, agradecemos sus infor-maciones, realización de reporta-jes y redacción de artículos a susautores.

TRATER PRESS se publica seis vecesal año: Febrero, Abril, Junio, Sep-tiembre, Noviembre y Diciembre.

Los autores son los únicos respon-sables de las opiniones y concep-tos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción to-tal o parcial de cualquier texto o ar-tículo publicado en TRATER PRESSsin previo acuerdo con la revista.

Editorial 2

Noticias 4AFC-HOLCROFT recibe pedido de GRAN HORNO • NUEVO ZFV Multi-inspección… • Nuevo catálo-go • Hornos Industriales INPE • Jornada sobre Limpieza Industrial • Nuevo interface Ethernet pa-ra sus PLCs compactos CP1 • Medición y de detección de gases ATEX • Testo calibra cámaras ter-mográficas.

Artículos

•Fórum de Arcas - Por Juan Martínez Arcas 10•Quemadores recuperativos y regenerativos con llama o FLOX - Por Jon Barañano 12•Controlador de válvula Emerson DVC6000 14•Diferentes tipos de hornos y estufas que se emplean en la industria 16•10 medidas anticrisis - Por Confemetal 18•Una experiencia de éxito: Colaboración en horno de recocido - Por James Feese y Felix Lisin, tradu-

cido y adaptado por David Agustí 20•Algunas consideraciones sobre los aceros al boro para tornillería con 1% de cromo - Por Manuel

Antonio Martínez Baena y José Mª Palacios Reparaz (=) 24•Datos tecnológicos y orientaciones. Aceros y tratamientos térmicos. Prontuario metalotécnico.

Fundamentos (Parte 1) - Por Baltasar Martínez Arcas 31•Proveedores de Tratamientos Térmicos 36

Oferta 43

Guía de compras 44

Indice de Anunciantes 48

Sumario • SEPTIEMBRE 2009 - Nº 12

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Información / Septiembre 2009

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Seguimos adelanteNo tan optimistas como oímos en los medios de comunicación,pero sí paso a paso como oímos en el sector. De momento se-guimos adelante y cada vez con más fuerza y ganas ¡que no fal-ten!

Somos la única revista española de Tratamientos Térmicos queestará presente en IDINOVA (Valencia) y Congreso de la Fundi-ción Ibérica (Oporto). Distribuiremos gratuitamente ejemplaresde este número de septiembre a los asistentes a dichos eventos.

También y con mucho esfuerzo, hemos logrado reunir un lista-do muy completo con 130 compañías proveedoras del sector. A-gradecemos a todos su colaboración para que haya sido posibley sepan disculpar nuestra insistencia en algunos casos. Comopueden comprobar ha merecido la pena.

Nadie da más por menos y en momentos como los actuales,cualquier contacto nuevo puede ser de suma importancia. Portanto es interesante ahora “invertir” en publicidad y dar a cono-cer toda la gama de productos.

Anunciantes y lectores de este número aprovechan la ocasiónque le brindamos en la revista TRATER Press, para estar al co-rriente de toda la actualidad industrial ahora que cada vez que-dan menos medios de promoción en el sector.

Reserve su publicidad en [email protected] o en el Tel. 917 817776.

Nos vemos en estos eventos.

Antonio Pérez de Camino

Editorial

AFC-HOLCROFTrecibe pedidode GRAN HORNOAFC-Holcroft, uno de los mayoresfabricantes de equipos de trata-mientos térmicos industriales enel mundo, ha anunciado que harecibido un pedido desde un su-ministrador de los servicios mili-tares del gobierno de los EEUU .

La orden es para un HORNO DESOLERA MOVIL para esferoidi-zación con una capacidad netade carga de 114 toneladas.

AFC-Holcroft tiene mas de 90 a-ños de experiencia en procesostérmicos. La compañía fabricasistemas de tratamientos térmi-cos “llave en mano” para todotipo de aplicaciones: tratamien-tos térmicos comerciales, coji-netes, automoción, sector aero-espacial, militar, tratamientostérmicos del aluminio, sistemasde transmisión, fabricantes sis-temas de fijación e industriasde energías alternativas.

AFC-Holcroft es uno de los fa-bricantes más grandes del mun-do de hornos de tratamientostérmicos. La compañía tiene unalcance global, con organizacio-nes es EEU, China, Argentina,Brasil, Australia, India, México,Italia, España y Corea, incluyen-do medios de fabricación enmuchos de estos países.

Info 1

NUEVO ZFVMulti-inspección…Ya no hay pretextos para garan-tizar fáciles controles de calidadgracias a los sensores de visiónartificial ZFV de Omron.

La serie ZFV Color incorpora a-hora modelos con la función

multi-inspección mediante lacual, y realizando un cambioautomático de banco, se puedenrealizar hasta 8 inspecciones di-ferentes con un mismo disparo.

Por lo demás, el nuevo ZFV Colormulti-inspección ofrece tambiénlas formidables prestaciones desus predecesores:

• Utilización de hasta 4 tipos decámara diferentes con un cam-po de visión máximo (FVO) de150 mm. Todas ellas con luzblanca y, opcionalmente, ilu-minación externa adicional.

• Interfaz de usuario inteligenteformado por un monitor LCDen color de 1,8” y botones parala configuración de paráme-tros a través de un sencillomenú de iconos.

• Lectura en tiempo real de re-sultados e imágenes.

• Rápido ajuste de las condicio-nes de trabajo e iluminaciónmediante sencillos pasos deconfiguración y un único to-que sobre el botón de teach(“Pulsar y listo”).

Gracias a este potente y funcio-nal sensor de inspección y vi-sión artificial, los controles decalidad industriales son mássencillos y accesibles.

Info 2

Nuevo catálogoBAUTERMIC, S.A. presenta uncatálogo que resume su gamade fabricados. En el mismo seincluyen los diferentes tipos de

máquinas para TRATAMIENTODE SUPERFICIES, DESENGRASE,FOSFATADO, PASIVADO, DECA-PADO, INSTALACIONES DE PIN-TURA, etc…

Así como HORNOS y ESTUFASpara todo tipo de Calentamientosdiversos, Secado, Polimerizado,Fusión de metales, Tratamientostérmicos, Deshidrogenado, etc…Con sistemas de calentamientoeléctrico o a combustión, en ver-siones automáticas y manuales,tipo estático, continuo … hasta1.250 ºC.

Noticias / Septiembre 2009

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Todo este tipo de máquinas seestudian y adaptan a las necesi-dades específicas de produccióny emplazamiento de cada clien-te, ofreciendo sin cargo el pre-supuesto más adecuado.

Info 3

HornosIndustriales INPELa empresa INPE, S.L. (Ingenieríay Proyectos Energéticos, S.L.) esuna ingeniería dedicada a pro-yectos, construcción, montaje ypuesta en servicio, llave en ma-no, de hornos industriales parael sector sidero-metalúrgico,

El TITAN viene a Bilbao ¿Viene usted también?En el Heat Treatment Workshop de Ipsen celebrado los pasados7 y 8 de mayo sobre la terrazas del Rin en Düsseldorf (Alemania)tuvo su presentación mundial: El nuevo horno de vacío compactoTITAN de Ipsen.Es la nueva herramienta universal para los talleres de tratamientotérmico y para todas las empresas y centros de investigación quedesean realizar tratamientos térmicos ellos mismos o cubrirnuevas áreas de negocio. Su relación calidad-precio es cerca de un30% mayor que la de hornos comparables.Y no tiene que comprarlo. Puede alquilárnoslo y conservar su capitalde inversiones. No sólo es extremadamente fácil de manejar y se instala en un solo día de trabajo, sino que también puededesplazarse gracias a sus ruedas. Por eso viene el 17 de noviembre de 2009 al Museo Marítimo de Bilbaocomo parte de la gira TITAN Roadshow Tour.Si Usted desea más información sobre el lugar y fecha para este evento único, póngase en contacto connosotros:

IPSEN International GmbHMarcos Garcia Jimenez49 28 21 [email protected]

La visita merece la pena aunque de momento no tenga previsto adquirir nuevos equipos. Tómese algo detiempo para informarse a fondo sobre las posibilidades que le ofrece este horno de cambiar suposicionamiento en el mercado en el futuro. Durante el día tendrá a su disposición un pequeño puesto consnacks y bebidas. Estaríamos encantados de poder recibirle en noviembre y de hablar de las posibilidades deaplicación del TITAN que puedan ser de interés para usted.

El TITAN viene a Bilbao ¿Viene usted también?

IPSEN Roadshow

17 de noviembre de 2009

en el Museo Marítimo

BILBAO

con gran experiencia en hornoscontínuos, semi-contínuos, y es-táticos, con calentamiento eléc-trico y a gas.

INPE, S.L. posee una gran expe-riencia y amplia tecnología,con el asesoramiento de perso-nas con una prolongada trayec-toria profesional, habiendo rea-lizado un importante númerode instalaciones en PYRSA enMonrreal del Campo, así comootras instalaciones en impor-tantes empresas tales como:G.S.B. Forja (Legazpia), G.S.BGalfor (Ourense), Forjanor (Co-llado Villalba), Funverra (Verade Bidasoa), Babcock & Wilcox(Sestao), Forjas de Basauri (Ba-sauri), etc.

Ofrecen sus servicios, aportandotecnologías actualizadas y unagran experiencia para poderlesresolver cualquier problema decalentamiento y tratamientostérmicos dentro de su programade fabricación.

Info 4

Jornadasobre LimpiezaIndustrialDow Chemical y su filial SAFE-CHEM, especializada en el desa-rrollo de usos seguros e innova-dores para disolventes, celebran

una Mesa Redonda bajo el título“Soluciones Sostenibles en laLimpieza Industrial” en Barcelo-na el martes, 6 de octubre de2009, en el Hotel Hilton Barcelo-na.

Cuentan con representantesde diversas empresas de dis-tribución de productos quími-cos, de gestores de residuoscon capacidad de recuperacionde disolventes, de fabricantesde equipos de desengrase, de a-sociaciones sectoriales así comode las Comunidades Autóno-mas, tanto de la parte riesgoslaborales como de Medio Am-biente.

El objetivo de la Jornada es en-tablar un debate entre las dis-tintas partes involucradas enlos procesos de desengrase, yconocer y compartir experien-cias y opiniones para intentarencontrar puntos de encuentrocomunes. Estas posiciones deconsenso pueden permitir pro-mover iniciativas conjuntastendentes a una mejora soste-nible en el ámbito de la Limpie-za Industrial.

Se debatirán los siguientes pun-tos:

• Situación actual del mercadode la limpieza con disolventes.

• Soluciones para el futuro conuna adecuada gestión del ries-go: disolventes clorados, alco-holes modificados y modelosde negocio innovadores.

• Tecnologías disponibles: má-quinas y disolventes.

• Compromiso de futuro con losdisolventes clorados: gestióndel riesgo, REACH, compromi-so voluntario de la industriarelativo al Tricloroetileno, ...

Info 5

Nuevo interfaceEthernetpara sus PLCscompactos CP1Con el reciente lanzamiento almercado del nuevo interface op-cional de comunicaciones paraEthernet CP1W-CIF41, la familiade autómatas programables CP1de Omron, que ofrece CPUs de ti-po CP1L con modelos que vandesde los 10 puntos hasta los 60puntos de E/S, y el autómata pro-gramable CP1H conocido comoel compacto TODO-EN-UNO porlas características tan particula-res que le equiparan a PLCs degamas superiores. Así, se refuer-za y aumenta su versatilidad pa-ra ofrecer con este módulo la po-sibilidad de integrar cualquierade los PLC’s mencionados en u-na red Ethernet con las siguien-tes características principales:

Monitorización y programación,Conexión directa en Ethernet conterminales NS, Posibilidad de in-tercambio de datos de forma fle-xible entre PLCs. Hasta 254 nodosen la misma red, Protección dedatos para comunicaciones,Web-server integrado para unaconfiguración más sencilla y rá-pida, etc.

La variedad de interfaces opcio-nales de bajo coste que a partirde ahora se encuentran disponi-bles para CP1L y CP1H, claramen-te aumentan las posibilidades decomunicar o integrar este PLC enuna gran variedad de aplicacio-nes distintas ocupando, además,


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Por próximo cierre de la planta VALEO SISTEMAS DE SEGURIDAD Y CIERRE, S.A.en Olesa de Montserrat (Barcelona)

Subasta Online Maquinaria para Fundición de Zamak,

Mecanizado, Montaje y MatriceríaTodas las máquinas están en funcionamiento hasta Octubre de 2009

y han tenido un excelente mantenimiento.

La subasta comienza: 13 de Octubre 2009 · Finaliza: 29 Octubre 2009 a las 15:00Inspección de la maquinaria: Con cita previa

Algunos de los activos a la venta:Máquinas de fundición cámara caliente para ZINC FRECH DAW-20, FRECH DAW-40 y recambios;

Granalladora ALJU ALJUBAN 199, Equipos de laboratorio, Centro de mecanizado EMCOCONCEPT MILL 105. Electroerosión hilo AGIE KOPF 20 y KOPF 10, Refrigeradores CLIMAVENETA

HRAN/HT 0604, Climatizadores KOOLCLIMA NB 5, Grua de brazo y Transpalets BOLZONI.SUBA

STA

ONLI

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Información y ventas: FERBOSSA INDUSTRIACTIVA

Contacto:Elia AlésTel. 687 954 905 email: [email protected]

el menor espacio, con la mejorfuncionalidad y al mejor precio.

Por otro lado, y para terminar,cabe decir que poder tener unCP1 conectado a una red Ether-net permite ampliar las posibili-dad de acceder remotamente alos equipos con tecnologías debanda ancha que dan mayoresvelocidades de acceso, tanto pa-ra la programación como la mo-nitorización de los mismos, per-mitiendo reducir drásticamentelos costes de operación de estetipo de soluciones.

Info 6

Medicióny de detecciónde gases ATEXIberfluid Instruments pone adisposición de sus clientes lanueva serie iGAS100, la cual hasido diseñada como una solu-ción precisa y efectiva para lamedición y detección de gases.El equipo incorpora diferentestecnologías en el elemento sen-sor, para poder así cubrir unamplio rango de aplicaciones.La unidad electrónica basada enmicroprocesador provee una se-ñal de salida estable tanto ana-lógica (4-20 mA) como digital asícomo relés de alarma.

El dispositivo dis-pone de certifi-cación ATEX (II2 GD EEx d IICT6 Ex tD A21IP68 T85 ºC) yun alto ratingde protección

de su carcasa(IP68). De reduci-

das dimensiones: 110mm. de diámetro y127 mm. de altura (fal-taría añadir el detectorespecífico), dispone de

display opcional para la visualiza-ción de la variable seleccionada.

Para instalaciones que requie-ran una cantidad elevada desensores, la comunicación digi-tal del iGAS100 se puede inte-grar al controlador iGAS700 for-mando un sistema de altasprestaciones sin la necesidad deutilizar barreras de seguridad ypudiendo precalibrar los senso-res antes de su instalación.

El sensor que incorpora el equi-po utiliza diferentes tecnologíasen función de los gases a detec-tar. Las “Fuel Cell” son utilizadashabitualmente para la deteccióny medición de compuestos inor-gánicos tales como oxígeno (O2),sulfuro de hidrógeno (SH2), clo-ruro de hidrógeno (HCl) y otros(NO2, SO2, CL2, etc). Otras tec-nologías disponibles para elmismo equipo son los pellistor,infrarrojos o inflamables.

El controlador iGAS700 permitela conexión de hasta 16 senso-res mediante señal analógica deentrada (4-20 mA) y hasta 64mediante comunicación digital.Junto con la interface MODBUS,el equipo dispone de salidas derelé configurables como alar-mas visuales y acústicas.

Info 7

Testo calibracámarastermográficasEl laboratorio de calibración deInstrumentos testo S.A, cuentacon más de 10 años de expe-riencia en la realización de cer-tificados trazables de paráme-tros como temperatura, hu-medad, velocidad del aire, pre-sión y rpm. Adicionalmente,Testo también está acreditado

por ENAC para la calibración deanalizadores de productos de lacombustión con medición de O2y CO, complementándose con larealización de certificados tra-zables para los gases CO2, NO,NO2, SO2 y H2S.

Desde este mes de septiembre,el laboratorio de InstrumentosTesto, para dar un mejor servi-cio a sus clientes de su cámaratesto 880, así como de otros fa-bricantes, incorpora la calibra-ción de una nueva variable:temperatura sin contacto paracámaras termográficas. La cali-bración se ofrece en el rango de0 a +350 ºC, con la posibilidad deescoger los puntos específicosde temperatura o repartidos enel rango de medición.

Al realizarse en España, no esnecesario esperar largos plazosde entrega ya que el tiempo decalibración se acorta considera-blemente, y se convierte en unaopción muy interesante para to-dos los poseedores de una cá-mara termográfica que tenganun plan de calibración específi-co, quieran cumplir alguna nor-mativa o no puedan prescindirdel instrumento mucho tiempo.

Info 8


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Fórum de ARCASPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass

Han sido varias las aportaciones para este intere-sante tema del Fórum, intentaremos exponerlastodas y que a su vez sean tema de debates.

“COMO FALLAN LOS MOLDES” Son varios los moti-vos por los que la vida de los moldes se ve acortadao reducida con todas sus consecuencias, intentare-mos enumerar estas posibles causas entre otras.

En general, las aleaciones con alto punto de fusióncomo las de cobre o aluminio son las que más a-cortan la vida de los moldes. Sin embargo para ale-aciones con más bajo punto de fusión, como las debase plomo o zinc, también pueden dar lugar a fa-llos prematuros.

Veamos algunas causas:

“Agrietamiento masivo, Fatiga Térmica, Erosiónmecánica, Soldadura-Galvanización, etc. “

Agrietamiento masivo

Ésta podríamos decir que es una avería catastrófi-ca en la que el molde se rompe en dos o más pie-zas, a menudo en secciones gruesas tras unos po-cos ciclos de trabajo. La causa puede ser portratamiento térmico (mal manejo del TT por elec-ción del medio de enfriamiento o calentamiento i-

nadecuadamente, iniciar el revenido después deexcesivo tiempo desde el temple, etc.). A menudolas tensiones se concentran alrededor de una enta-lla, cambio brusco de sección, excesivas diferen-cias de masas, elección incorrecta del acero y norecepcionado inicialmente, entre otras anomalías.

Fatiga Térmica

Durante el proceso de producción, los moldes su-fren ciclo de calentamiento y enfriamiento. Este ci-clo favorece la fatiga de la superficie del molde, ode la capa justo debajo de la superficie.

Las grietas aparecen y se extienden lentamente encada ciclo. Los aceros más tenaces y más homogé-neos tienen un límite de fatiga más alto, pero ma-yor ductibilidad y tenacidad de impacto de grieta yayudaran a redistribuir la carga y tensiones, redu-ciendo así el efecto de las grietas, etc.

Pueden formularnos las preguntas que deseen sobre la problemática de los Tratamientos Térmicos, diri-giéndose a la revista:

Por carta: Goya, 20, 4º - 28001 Madrid - Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126E-mail: [email protected]

Tanto preguntas como respuestas irán publicadas en sucesivos números de la revista por orden de llega-da, gracias a la activa colaboración de D. Juan Martínez Arcas.

Nota: Seguiremos en el próximo número. LAS APOR-TACIONES A ESTE FÓRUM SIGUEN ABIERTAS,ESPERAMOS ENRIQUECER ENTRE TODOS ESTEINTERESANTE TEMA.


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WS es una empresa fundada en 1982. Se ha

especializado en la fabricación de siste-

mas de quemadores recuperativos REKU-

MAT y regenerativos REGEMAT para hornos indus-

triales de alta eficiencia y de baja emisión. Sus

actividades incluyen investigación, ingeniería y dise-

ño, producción, ventas y servicio en todo el mundo.

Quemadores recuperativosy regenerativos con llama o FLOXPPoorr JJoonn BBaarraaññaannoo –– DDiippll.. IInngg.. –– IInnggeenniieerrííaa TTéérrmmiiccaa BBiillbbaaoo SS..LL.. ((IInntteerrbbiill))

FLOX, el sistema patentado de combustión

FLOX, Combustión sin llama, es un acrónimo de“Flameless Oxidation”, que describe un sistema decombustión sobre 850ºC, que contrariamente a la lla-ma clásica con una única zona de reacción junto a laboquilla del quemador, la reacción FLOX es homogé-nea sin frentes de llama. La ignición se produce sola-mente por la recirculación de los gases de escape,dando un amplio rango de estabilidad de la combus-tión hasta con combustibles de bajos calores especí-ficos. Quedan eliminados los picos de llama, redu-ciendo así las emisiones de NOx considerablementeincluso a altos grados de aire precalentado.

FLOX® -Flameless Oxidation.

FLOX, fuego sin llama

El efecto FLOX creó un gran potencial de utiliza-ción con la eliminación de llama visible y su co-rrespondiente ruido asociado, así como una drásti-ca reducción de emisiones de NOx.

FLOX se ha convertido en un producto de amplia a-plicación en hornos de tratamiento y en la indus-tria del acero. Con la mejora de las cámaras decombustión, incluso con carbón y con gases espe-ciales, el sistema FLOX tiene incomparables venta-jas al combinar una gran eficiencia con emisionescontaminantes reducidas y eliminación de ruido.

La mayoría de quemadores WS-REKUMAT combi-nan un intercambiador de calor para el precalenta-miento del aire y el propio quemador en una unidadcompacta. Todas las piezas son completamente en-

sambladas y probadas para garantizar una adecua-da instalación y puesta en marcha. Piezas estándargarantizan la disponibilidad de piezas de repuestodurante muchos años.

Del quemador recuperativo se han vendido más de50.000 unidades en los últimos 25 años. Durante estetiempo el quemador REKUMAT se ha mejorado con-tinuamente. Ahora bien, hay muchos modelos dispo-nibles, con variaciones respecto a los materiales delrecuperador, tamaño y modo de combustión (el airede combustión por etapas o FLOX®). En la mayoría delos casos el quemador se suministra como una uni-dad completa con todos los controles prefabricados.

Burner principle.

El principio de precalentar el aire de regeneraciónse utilizó inicialmente sólo para unidades grandes.El alto precio de la energía hizo también atractivoeste principio para unidades más pequeñas comolas que se utilizan en líneas de procesado de bandade acero y hornos de tratamiento térmico. El WS-REGEMAT es un quemador regenerativo único quepuede sustituir a los quemadores recuperativos singrandes cambios. Los quemadores se suministranpre-montados integrando todas las válvulas y con-troles. Cada quemador está ampliamente probadoy ensayado antes del envío.


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Emerson Process Management ha anunciadola aprobación del controlador digital de vál-vula para aplicaciones de gas natural Fisher

FIELDVUE DVC6000, convirtiendo al instrumentoen una selección “responsable de energía” para elsector del gas natural. La asociación canadiense denormalización (CSA) aprobó que el instrumentoesté diseñado para ayudar a los clientes a mejorarla seguridad de la planta. Este nuevo diseño para a-plicaciones de gas natural elimina la necesidad deun sello adicional o una caja de terminales asocia-da, creando una opción integrada y de menor costedel conjunto válvula y actuador.

Las tentativas de varios fabricantes y clientes de u-sar prensaestopas y sellos han proporcionado unasolución provisional. Para prevenir que el gas natu-ral pase a través de áreas no convenientes, el instru-mento DVC6000 proporciona una solución integradaen su interior que cumple las exigencias ANSI/ISA12.27.01 del Sello individual CSA en usos como este.Cumpliendo estas necesidades de sello individual,no se requiere un segundo sello en Canadá.

El nuevo relé neumático de bajo consumoque incorpora el DVC6000, hace que seaun producto “responsable en coste deenergía”. El relé de bajo consumo redu-ce la cantidad de gas necesaria hasta1/6 y funciona con un mayor rendi-miento para satisfacer las necesidadesde control de la planta de proceso. La op-ción de bajo consumo reduce el impactoambiental, así como el coste del uso de gasnatural como medio de suministro.

Para ser aprobada por el CSA, la unidad DVC6000tuvo que superar estrictas pruebas de presión ypruebas adicionales de ciclos de temperaturasdesde –57 °C a 95 °C, que aseguraran que ningúngas sería transmitido a través del área cableada.El instrumento FIELDVUE DVC6000 es actualmen-te el único posicionador digital paraválvulas, con sello individual a-probado por el CSA paraservicio de gas na-tural como undispositivoindepen-diente.

Controlador de válvulaEmerson DVC6000


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Diferentes tipos de hornosy estufas que se empleanen la industria

Estufas continuas con transportador aéreoo cinta transportadora para calentamientoshasta 250 ºC

Previstos para trabajar encontinuo con las cargas atratar colgadas de un trans-portador aéreo o bien apo-yadas sobre una cinta trans-portadora con velocidadvariable. Pueden estar inter-calados en líneas continuasy ser calentados por radia-

ción o convección directa o indirectamente, me-diante electricidad o a combustión.

Estufas industriales estáticas hasta 500 ºC

Con estructuras totalmente metálicas, van equipa-das con una gran recirculación de aire para garan-tizar la máxima uniformidad de la temperatura. Sefabrican en todos los tamaños, con o sin carros ybandejas de carga, puertas de bisagra o levadizasautomáticas o manuales, concalefacción eléctrica o a com-bustión.

Hornos de cámara (mufla)hasta 1250 ºC

De gran robustez y bajo consu-mo están construidos con ma-teriales ligeros de gran resis-tencia y aislamiento, sirven

para todo tipo de tratamientos. Pueden ser eléctri-cos o a combustión, con o sin atmósfera de protec-ción. Se fabrican en varias dimensiones estándar obien adaptados a las necesidades de cada cliente.

Hornos de pote o de crisol para tratamientostérmicos o fusión

Amplia gama de hornos con cá-maras circulares en donde pue-den alojarse cestas con bandejaso soportes de carga para calenta-mientos diversos de estabilizado,revenido y demás tratamientostérmicos, con recirculación for-zada o atmósferas de proteccióny vacío... O bien pueden equipar-se con crisoles para fundir meta-les. Se fabrican en varios tama-ños con calefacción eléctrica o a combustión.

Hornos continuos para tratamientostérmicos hasta 1.100 ºC

Para aumentar producción, reducir mano de obra yconseguir un importante ahorroenergético, ya que en los mis-mos pueden variarse las poten-cias de calefacción y las veloci-dades de manera automática.Pueden ser eléctricos o a com-bustión y adaptarse a las necesi-dades de temperatura y produc-ción de cada cliente.


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Es evidente que la profundidad y la rapidez dela recesión tienen sus causas en factores ex-ternos a la Industria del Metal y no responden

a movimientos cíclicos de la propia industria. Portanto, el cambio en la tendencia debe contar tam-bién con impulsos externos que permitan remontaresta situación de grave riesgo, el mayor, al que se haenfrentado el sector del metal en décadas.

La fuerte reducción de la demanda efectiva no resi-de sólo en los evidentes problemas de financia-ción. La crisis financiera ha venido a agravar losproblemas que venían lastrando y agotando el cre-cimiento español y todo ello ha generado una caí-da de las expectativas empresariales, que afectadirectamente a los planes de inversión, y un am-biente de desconfianza en los consumidores, queincide en la demanda de consumo privado.

Reactivar la actividad económica en la situaciónactual requiere, además de los cambios estructura-les en la línea de liberalización y flexibilizaciónque la competitividad de economía española exigepara poder enfrentarse, a medio y largo plazo, alactual escenario económico con garantías de éxito,que se tomen medidas urgentes como las que en elinforme "EL METAL EN GRAVE RIESGO" elaboradopor CONFEMETAL en colaboración con todas susorganizaciones miembro se proponen al Gobierno.

No actuar supondría la desaparición de un grannúmero de empresas en poco tiempo, sin esperan-za de recuperación alguna en el medio plazo y ladestrucción de buena parte del tejido industrial es-pañol, y en esa línea el informe solicita al Gobierno

que tome en consideración realizar DIEZ MEDIDASANTlCRISIS inmediatas para evitar un mayor dete-rioro de la situación que podría ser irreparable:

Primero: Reactivar la demanda facilitando medios depago en manos del público, para que el consumo au-mente y con él la actividad productiva en general, asícomo la de servicios y comercio ligados a la industria:

• Con mejora de las condiciones en el acceso alcrédito privado.

• Con estímulos en la financiación (reducción decuotas, descuentos).

• Ventajas fiscales en las compras de determina-dos bienes (reducción en el IRPF).

Segundo: Mayor envergadura de las medidas espe-cíficas de apoyo hacia sectores estratégicos denuestra economía, que impulsen la actividad delos demás sectores productivos, de comercio y deservicios, mediante incentivos fiscales, ayudas osubvenciones a la compra de determinados bienesy mediante inversiones en determinados sectores,esencialmente infraestructuras, transporte y co-municaciones y energía, planificando los plazos derealización y la demanda directa que generen lasdiversas actividades productivas.

En concreto, es urgente fomentar la demanda diri-gida a los sectores de la construcción y el automó-vil con planes integrales y específicos, que detallenlos resultados esperados y los tiempos.

Tercero: En cuanto a la morosidad, modificar la ac-tual Ley 3/2004 para que se agilicen los lentos ycostosos trámites administrativos actuales, así co-

10 medidas anticrisisPPoorr CCoonnffeemmeettaall

medida de fomento de la inversión, beneficiando alas industrias ligadas a estas actividades y que amedio y largo plazo favorecería la competitividaden las empresas.

Décimo: Reducir el Impuesto de Sociedades, como me-dida adicional para conseguir liquidez que consegui-ría además fomentar la competitividad empresarial.

Estas diez medidas inmediatas podrían resumirse encuatro líneas esenciales de actuación. Facilitar el ac-ceso al crédito de las empresas y de los consumido-res, rebajar impuestos y cuotas a la Seguridad Socialde las empresas, actuar contra la morosidad, empe-zando por las administraciones públicas, y acometermedidas específicas de impulso a la inversión y a lademanda en sectores estratégicos industriales.

El objetivo final es inyectar liquidez al sistema eco-nómico y evitar que la salida de la recesión tardeen producirse y que, cuando llegue, lo haga ha-biendo dejado tras de sí un panorama industrialsemidesértico, sobre el que será difícil construir unfuturo de progreso y bienestar.

mo la introducción de plazos máximos de pago, loque reduciría la morosidad y mejoraría la rentabili-dad de las empresas. Sería conveniente empezarpor las propias Administraciones Públicas, paraque introduzcan un código ético y ejemplarizantede comportamiento que fomente el cumplimientode las obligaciones de pago por el deudor.

El caso francés sería un buen ejemplo a seguir, trasla reciente ley contra la morosidad, vigente desde elde enero de 2009, que introduce un plazo máximode pago en operaciones comerciales entre empresasde 45 días a contar desde del último día del mes, ó60 días a partir de la fecha de emisión de la factura.

Cuarto: Asegurar mediante acuerdo con bancos, ca-jas y entidades financieras que realmente se facili-te el crédito a las empresas, con la mejora y flexibi-lización de las condiciones actuales, así comopermitir refinanciar la deuda que las Administra-ciones Públicas tienen con las empresas, con costecero. Diferenciar entre las empresas con dificulta-des que siempre han cumplido sus compromisos ylas empresas insolventes.

Quinto: Ampliar, promover e informar de los recur-sos y líneas de apoyo para la financiación de em-presas e industrias a través de una mejora de lascondiciones de los créditos ICO, que finalmente nollegan a las PYMES por la dureza de sus exigencias(al final son las mismas que cualquier otra opera-ción de financiación). Obligar a las entidades fi-nancieras a que promuevan los créditos ICO o bienhacer que el propio ICO actúe sin intermediarios.Facilitar el crédito y seguros a la exportación.

Sexto: Ampliar y flexibilizar los plazos para pagar elIVA, como medida transitoria inmediata. Agilizarlos mecanismos para que las empresas puedan des-contarse el IVA de las facturas no cobradas, ya quedeben hacer frente al impuesto sin ni siquiera haberpodido cobrarlo. Además, eliminar los intereses dedemora en los aplazamientos de deudas con la A-gencia Tributaría. Finalmente, agilizar y reducir losplazos de devolución del IVA a las empresas.

Séptimo: Ampliar y flexibilizar los plazos de pagos ala Seguridad Social, sin intereses de demora. Ade-más, rebajar las cuotas a la Seguridad Social parafomentar la creación de empleo.

Octavo: Promover fondos a las administraciones lo-cales y autonómicas con el único objetivo de saldarlas deudas que tienen contraídas con las empresaspara inyectarles liquidez, así como reducir los ac-tuales plazos de cobro, que son del todo excesivos.

Noveno: Ampliar las deducciones en l+D+i, como

Septiembre 2009 / Información

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INTRODUCCIÓN

En un Mercado tan sumamente competitivo comoel de hoy, con tan estrictas reglamentaciones me-dioambientales, los fabricantes de acero se ven o-bligados a reducir los consumos de combustible ala vez de reducir la contaminación, incluso los óxi-dos de nitrógeno (NOx). La utilización de quema-dores convencionales hace que estas dos metasentren en conflicto. Sin embargo, con la llegada dequemadores altamente tecnológicos que utilizantécnicas de combustión de llama difusa, se consi-guen altos niveles de eficiencia gracias al precalen-tamiento del aire de combustión, con los corres-pondientes niveles bajos de emisiones de NOx. Unejemplo de ello es la firma NucorSteel (Auburn NY)que incorpora en su nuevo horno de recocido latecnología de los quemadores TriOx de la casa Els-ter HAUCK. Desde un principio, el diseño del hornotuvo que ser capaz de menos de 265 kW/toneladade acero con ratios de producción de hasta 120ton/h, un incremento significante de la anterior ca-pacidad que el horno de recocido tenía, además detener que cumplir con las ultra bajas exigencias deemisiones de NOx, las cuales se controlan de for-ma continua con un sistema de Monitoreo de Emi-siones Continuo (CEM).

Antecedentes

El horno instalado en Nucor, construido por ForniIndustriali Bendotti S.p.A, es un horno de recocidode empuje de unos 18 m de largo diseñado para 120toneladas/h mediante barra de descarga. Incorpora

un recuperador de calor para el aire de combustióny todos los quemadores se operan vía control delcaudal másico con un PLC. La producción de pro-ductos primarios incluye enfierradura, barras de al-ta calidad; cilíndricas, cuadradas, planas, en ánguloy canales; y barras especiales de acero de calidad deaproximadamente 130 tamaños de varios grados ycomposiciones y producidas al 100% a partir dechatarra reciclada. El horno de recocido, sustituyóuno antiguo con capacidades nominales desde 50toneladas/h hasta 95 toneladas/h con carga calien-te y longitud máxima de lingotes de unos 4 m. Elnuevo horno tiene aproximadamente unos 12 me-tros y está equipado con 22 quemadores TriOx divi-didos en cuatro zonas de control (Figura 1), hay 6quemadores en la parte inferior refrentados unocon otro y cada uno regulado a la potencia nominalde 2,54 MW/h. Finalmente, la zona de empapa-miento, está equipada con un total de diez quema-dores, divididos en dos zonas de cinco quemadorescada una con una potencia nominal de unos 720kW/h cada uno. La altura del horno es de unos 2mcon los quemadores dispuestos de forma tal quequeden alejados de la línea de carga evitando así laformación de escalonamientos. El horno dispone,adicionalmente, de entradas para la conexión decuatro quemadores adicionales, dos en la parte su-perior y dos en la inferior, para incrementar la po-tencia del mismo. Para una eficiencia máxima delsistema y una uniformidad térmica, el diseño delhorno incluye conductos tanto en la parte superiorcomo en la inferior. El lingote tipo es de 12 metrosde largo. Como en muchos sistemas de combus-tión, el diseño del horno incluyendo la ubicación de

Una experiencia de éxito:Colaboración en horno de recocidoPPoorr JJaammeess FFeeeessee yy DDrr.. FFeelliixx LLiissiinn,, EELLSSTTEERR HHAAUUCCKK((TTrraadduucciiddoo yy aaddaappttaaddoo ppoorr DDaavviidd AAgguussttíí))

para combustión con el fin de reducir la formaciónde NOx al tiempo que se aumenta la eficiencia de laproducción gracias a la alta temperatura del aireprecalentado. Las etapas del caudal de aire, estáncontroladas mediante una válvula, mostrada tam-bién en la Figura 2, que proporciona la cantidad jus-ta y necesaria de aire para cada etapa, dependiendode la temperatura del horno. Por ejemplo, a partirde 870 ºC, u operación normal, el caudal de aire esconducido en su gran parte de tal forma que se re-duzca la formación de NOx. Sin embargo, a tempe-raturas inferiores, que se obtienen cuando el hornoarranca en frío o en periodos de mantenimiento, laetapa de aporte de aire con mayor riesgo de forma-ción de Hidrocarburos (HC) o Monóxido de Carbono(CO), se produce a temperaturas más altas. Por lotanto, vía la utilización de un termopar adecuado,el PLC de control, simplemente envía una señal a laválvula de conmutación del quemador, para posi-cionar la misma válvula en la posición adecuada ytener así un control de emisiones óptimo. El que-mador es capaz de trabajar con un exceso de aire tí-picamente de un 5% con control de caudal, a travésde todo su rango de operación. La eficiencia delcombustible puede maximizarse en un completorango de demandas de producción.

La geometría del quemador nos dicta la estructurade la llama, la eficiencia en la combustión, la trans-ferencia de calor y la formación de NOx. Las caracte-rísticas de la inyección central de combustible, ro-deado por múltiples niveles de cuidadosamentediseñadas etapas de aporte de aire, aseguran unareducción de las emisiones de monóxido de carbo-no (CO) y una gran estabilidad de la llama durantelos ciclos fríos tales como el arranque. También lageometría del sistema de aporte de gas y aire, se op-

los quemadores, es crítico en general, para la trans-ferencia térmica y la eficiencia en la combustióndel sistema. Con la combustión distribuida con In-visiflame® de TriOx, el diseño del horno puede in-fluir directamente en la generación de NOx. La geo-metría del quemador, así como su ubicación en lapared del horno, es muy importante para asegurarel máximo aporte de gas a la base de la llama parauna máxima reducción de las emisiones de NOx.

Previamente a la obtención del proyecto, ElsterHauck realizó un detallado análisis de la distribu-ción térmica zonal del horno mediante una Diná-mica de Fluidos Computacional (CFD) con Fluent ®.Los resultados fueron comparados con un CFD pre-vio realizado a uno de los quemadores y con los da-tos extraídos experimentalmente en laboratoriopara obtener el coeficiente de transferencia térmi-ca, la uniformidad térmica, velocidad y caudal, asícomo las emisiones de NOx esperadas (AIST). Elquemador (Figura 2), incorpora tres etapas de aire

Figura 1: Horno Nucor Auburn.

Figura 2: Quemador TriOx. Figura 3: Perfil de temperatura del quemador.


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timiza y combinado con el control de aporte de airey de las velocidades de descarga del aire caliente,próximas a los 60 m/s, hace que la zona de la llamaestire y arrastre los gases producto de la combus-tión. Como se muestra en la Figura 3, la temperatu-ra del pico de la llama es significativamente inferioren comparación con las técnicas de combustiónconvencionales, con los consiguientes niveles ultrabajos de emisiones de NOx, incluso con aire preca-lentado. En el testeo experimental del quemador aplena potencia, con una temperatura de cámara de1.130 ºC con aire precalentado a 430 ºC, se obtienenunos niveles de emisiones de NOx de aproximada-mente 34 ppmdv con 3% O2.

Resultados

La revisión del horno se realizó en Abril de 2005durante un proceso de secado seguido de la inme-diata producción.

Se recopiló la siguiente información durante elfuncionamiento normal del horno:

• Tipo de carga, tamaño y peso.

• Ratio de producción del horno.

• Temperatura de superficie del lingote a la des-carga.

• “Set points” de temperatura zonal del horno.

• Temperatura del horno.

• Caudales de aire y gas por zona.

• Emisiones de NOx, CO y O2.

Datos de operación del horno, descargados del PLCa producción máxima, según se detalla en tabla 1:

El proceso de calentamiento de los lingotes, ocurrede forma suave a razón de unos 10 ºC/min en lamitad de las zonas de calentamiento y de aproxi-madamente 2,5 ºC/min en las zonas de empape. Eldiseño del horno en general, incluido el posiciona-miento, geometría y espaciamiento de los quema-dores, propician una buena uniformidad de la tem-peratura y transferencia térmica del metal una vezcalentado. La producción del horno aumenta hasta140 toneladas/h frente a las 120 toneladas/h que eldiseño original permitía.

Se utilizó el programa de CFD, FLUENT®, para ob-tener un detalle de la distribución térmica del hor-no. La distribución de temperatura en las seccio-nes horizontales a través de los quemadores es laque se puede ver en la Figura 5. Con el objeto depoder ver dicha distribución, sólo se muestra unamitad de horno en la Figura 5. Los productos de lacombustión (PDC) de las zonas de empapado se in-cluyen en el modelo, con un flujo de derecha a iz-quierda; los PDC de la zona de empapado produceuna mínima influencia que puede apreciarse co-mo una suave distorsión de las llamas en direc-ción descendente. Los resultados de la simulaciónnos muestran que estas áreas de alta temperaturase encuentran principalmente dentro de los blo-ques de los quemadores y ocupan un pequeño vo-lumen con cortos tiempos de duración, lo quecontribuye a la muy reducida cantidad de NOxproducido. En general el calor o el modelo de dis-tribución de la llama de los quemadores cercanosa la zona, son muy similares a los resultados delquemador por sí solo, resultados los cuales sonvalidados de forma empírica en laboratorio. La u-


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Tabla 1: Datos productivos.

Adicionalmente, la temperatura exterior de las pa-redes del horno se midió para los cálculos de pérdi-das térmicas. Las temperaturas de la superficie y dela línea central del lingote se calcularon según losperfiles de temperatura del software de cálculo deElster Hauck para transferencias de calor (Figura 4).

Figura 4: Perfil de temperatura.

Las emisiones, las cuales se controlan vía CEM, sehan mantenido por debajo de los máximos permi-tidos a través de todo el proceso productivo delhorno, incluso en ratios de producción por debajode las 60 tonelada/h hasta 140 toneladas/h, así co-mo durante los ciclos fríos como el arranque ini-cial o los ciclos largos de apagados suaves. Enproducción máxima, 140 toneladas/h, los nivelesde NOx se encontraban por debajo de 0,09678kg/W con un aire precalentado por encima de los430 ºC. En ratios de producción más bajos y tem-peraturas notablemente menores del aire preca-lentado, los niveles de NOx se mantenían inferio-res a 0.0837 kg/W. Además, los niveles de CO sonvirtualmente cero durante las condiciones nor-males de trabajo.

Conclusión

Manteniendo unos costes competitivos frente a losincrementos del combustible y las materias pri-mas, y combinado esto con la competitividad cre-ciente el mercado, obtenemos el desafío principalque deben afrontar los principales productores deacero. En el caso particular del horno de recocidode Nucor Auburn, el método utilizado para alcan-zar estas metas ha sido la utilización de un hornocompuesto de varios quemadores y un sistema queutiliza aire precalentado para la combustión, pero

con exigencias medioam-bientales muy rigurosas. Es-tas exigencias medioambien-tales, en cuanto a los nivelesde NOx, así como una de lasmetas perseguidas por Nucorde incrementar la produccióndel horno, reduciendo el con-sumo de combustible y redu-ciendo los escalonamientostérmicos, fueron finalmentealcanzados y puestos en prác-tica con la aplicación de la

tecnología Invisiflame® de los quemadores TriOxde Elster Hauck. Gracias a una estrecha colabora-ción entre el fabricante del horno, el usuario finaly el fabricante de los quemadores, combinado conla optimización de diseño gracias a CFD, situaciónen el horno de los quemadores y geometría delmismo, se asegura el éxito a largo plazo. Hasta elmomento, las operaciones de rodaje funcionansuavemente, los ratios de producción han excedi-do los objetivos de diseño y los niveles de NOx seencuentran dentro de los requerimientos medio-ambientales.

niformidad térmica de los gases PDC a través dellargo del horno, es realmente buena; los máximoslocalizados en las llamas causan zonas de eleva-das temperaturas cerca de la cima de horno y enlas paredes inferiores. La uniformidad térmica dellingote se ve soportada por los resultados obteni-dos gracias a Fluent ®.

Según los datos recogidos, se han computado lossiguientes datos del balance de calor (Tabla 2):


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Figura 5: Perfil térmico del plano horizontal desde el centro delos quemadores.

Tabla 2: Balance de calor del horno.

El aire precalentado a 442 ºC supone el 13% del ca-lor total que entra en el horno. Las pérdidas térmi-cas de las paredes son muy reducidas, alrededor deun 1% del total. El funcionamiento del horno en ge-neral es bastante bueno considerando que el calorque absorbe el acero representa un 75% de calorproducido directamente del combustible o lo que eslo mismo, un 66% del calor total, si tenemos encuenta también el calor del aire precalentado. Detodas formas, un consumo específico de 254 kW/to-nelada es realmente bueno partiendo de la premisaoriginal de aproximadamente 293 kW/tonelada.


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Introducción

La norma EN10263-4/2001, –tabla I– contempla va-rios aceros al boro, desarrollados en la últimas dé-cadas del siglo pasado en Alemania. Son aceros conun carbono medio [C= (0,32 ÷ 0,36%)], y contenidode cromo aproximado al uno por 100 [Cr = (0,90 ÷1,20%)]; aceros éstos que, particularmente, se em-

plean en la fabricación de tornillos de alta resisten-cia: calidades 10.9 y 12.9.

Tales aceros incrementan muy significativamentela templabilidad y las características mecánicas encomparación con los de similar composición, perosin boro: aceros 34Cr4 y 34CrMo4. Frente a los ace-ros de igual templabilidad, los aceros con boro y 1%

Algunas consideracionessobre los aceros al boropara tornillería con 1% de cromoPPoorr MMaannuueell AAnnttoonniioo MMaarrttíínneezz BBaaeennaa yy JJoosséé MMªª PPaallaacciiooss RReeppaarraazz ((=))

Tabla I. Composición química de los aceros al BORO para deformación en frío [EN 10263-4/2001].

La mejora de templabilidad se debe, como es sabi-do, a la presencia de pequeñas cantidades de borosoluble que enriquece los límites de grano, impi-diendo la germinación o nucleación de granos deferrita, según se cita en la mayor parte de la litera-tura especializada. En la figura 2 se representa lainfluencia que tiene el contenido de boro solublesobre el diámetro crítico ideal. La influencia au-menta rápidamente hasta un valor de 10 ppm., a-proximadamente, y permanece constante hasta 30ppm. Para contenidos de boro superiores desciendela templabilidad, puesto que se excede la solubili-dad del boro en el acero y se forman carburos de

de cromo [(0,32 ÷ 0,36%) C + 1%Cr + B] –aceros32CrB4 y 36CrB4– presentan una menor resisten-cia en estado bruto de laminación; y, por tanto, o-frecen una mayor aptitud a la deformación y ex-trusión en frío.

Los tornillos con ellos fabricados alcanzan amplia-mente, previo bonificado, las características mecá-nicas de resistencia y de tenacidad requeridas enlas calidades 10.9 y 12.9. La necesidad de respetarlos valores especificados y, como norma, una míni-ma temperatura de revenido, hace necesario elempleo de una composición química determinadaen aquellos casos en los que, también, se impongaeste requisito.

Desde las últimas décadas del siglo pasado fabri-cantes de tornillos, fundamentalmente, alemanes,franceses e italianos están utilizando tales aceros[(0,32 ÷ 0,36%)C + 1%Cr + B] para la fabricación detornillos en las calidades 10.9 y 12.9 y en redondosde hasta 30 mm.

La ventaja de utilización de los aceros al boro con1% de cromo, reside en su elevada templabilidadcombinada con una muy buena aptitud a la defor-mación y extrusión en frío; bien sea mediante mate-rial, recocido con estructura globular para el hechu-rado de tornillos con difícil relación de conformado,o bien mediante acero no recocido, cuando sólo serealizan operaciones simples de recalcado, comomás adelante indicamos.

INFLUENCIA DEL BORO SOBRE LA CONDUCTADE TRANSFORMACIÓN

El incremento de la templabilidad que puede origi-narse en el acero con unos muy pequeños conteni-dos de boro (B), se pone de manifiesto en los dia-gramas de transformación-tiempo-temperatura:diagramas TTT; figura 1. En dicha figura se com-paran las conductas de transformación del acero32CrB4 con las del otro acero de la misma compo-sición base, pero sin boro: acero 34Cr4.

En el acero 32CrB4 el comienzo de la transforma-ción ferrita-perlita y de la transformación bainíticase desplaza claramente a tiempos más largos conla adición, aproximadamente, de 30 ppm de boro;mientras que, por otra parte, el final de la transfor-mación ferrítica apenas si experimenta transfor-mación alguna.

Figura 1. El incremento de templabilidad que originan unosmuy pequeños contenidos de boro se ponen de manifiesto me-diante los diagramas Tiempo-Temperatura-Transformación delos aceros 34Cr4 y 32CrB4.

Figura 2. Influencia del contenido de boro soluble sobre la tem-plabilidad y el diámetro crítico ideal.


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boro de tamaño, relativamente, grueso en los lími-tes de grano que propician la formación de ferrita.

Según datos obtenidos de la literatura especializa-da, se alcanza la máxima templabilidad con boroscomprendidos entre 10 y 30 ppm. Una de las cau-sas de esta diferencia en los contenidos de boro ra-dica en la determinación del boro soluble. El análi-sis del boro soluble se realiza, en la mayoría de loscasos, mediante procedimientos químicos o elec-troquímicos. Hay que tener en cuenta, también,que tanto el contenido de carbono del acero comoel tratamiento térmico anterior al temple, modifi-can el efecto específico del boro.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS AL BOROCON 1% DE CROMO

La ventaja de los aceros al boro con 1% de cromo[(0,32 ÷ 0,36%)C + 1%Cr + B] reside en su elevadatemplabilidad, junto con una muy buena aptitud ala deformación y extrusión en frío; particularmen-te, cuando se realizan operaciones de cierta difi-cultad de conformado y hechurado.

Templabilidad

En la mayoría de los casos se caracteriza la templa-bilidad, como es sabido, mediante el ensayo Jo-

miny; figura 3. En los aceros de estampación y ex-trusión en frío, tal como hemos podido apreciar,también se define el diámetro máximo en cuyo nú-cleo se alcanza una dureza y una estructura míni-ma determinada; tabla II.

El incremento de templabilidad, debido al boropresente en el acero, se puede comprobar median-te ensayos corrientes y usuales de templabilidad.En la figura 4 se comparan las bandas de templa-bilidad Jominy de los aceros 34Cr4 y 32CrB4, cuyaúnica diferencia en composición es el contenido ono de boro. A una distancia del extremo templado,en el tramo comprendido entre 1,5 y 3 mm, existeuna estructura martensítica siendo, asimismo, ladureza igual en ambos aceros. La dureza depende,únicamente, del contenido de carbono y no está in-fluenciada, en absoluto, por el contenido de boro.A partir de la distancia de 5 mm, aproximadamen-te, aumenta el porcentaje de bainita, en el caso delacero 34Cr4, disminuyendo por ello la dureza. Ya ala distancia de 10 mm se forma, por primera vez,perlita y a partir de los 15 mm se forma, también,ferrita.

Por el contrario, en el acero 32CrB4 no comienza laformación de la bainita hasta una distancia Jominyde 10 mm –siendo hasta entonces enteramente marten-sítica–; cuando ya la velocidad de enfriamiento noes tan acusada, y hasta una distancia próxima a 30mm, la estructura está constituida por en su mayo-

ría por bainita y algo de mar-tensita no existiendo, toda-vía, rastro alguno de ferrita ode perlita. El acero 32CrB4presenta, prácticamente, lamisma templabilidad que elacero 34CrMo4; figura 5.

Tornillos de la calidad 10.9,hasta redondos de 30 mm, sepueden conformar en frío sinninguna dificultad cuando seutiliza, para ello, el acero32CrB4. Diámetros de 10 a 30mm, templados en aceite, al-canzan en el núcleo una ve-locidad de enfriamiento que


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Figura 3. Curvas de templabilidad Jo-miny de los aceros en estudio. Aceros32CrB4; 34Cr4 y 34CrMo4.


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Tabla II. Diámetro máximoque se puede alcanzar, conun mínimo de 90% de mar-tensita, en los distintos ace-ros del grupo para deforma-ción en frío. Temple en aceitey un tiempo aproximado deaustenización = 30 minutos[EN 10263-4/2001].

Figura 4. Bandas de templabilidad Jominy de los aceros32CrB4 y 34Cr4.

Figura 5. Bandas de templabilidad Jominy de los aceros32CrB4 y 34CrMo4.

se corresponde con los puntos de la curva Jominysituados a una distancia comprendida entre 3 y 9mm del extremo templado. No ocurre lo mismo conel acero 34Cr4, ya que su templabilidad se reduce amagnitudes mucho más bajas; tabla II.

Aptitud a la deformación en frío

Una de las ventajas de los aceros al boro reside, co-mo es sabido, en que presentan una resistenciamenor a la deformación en estado bruto de lami-nación, y también en el estado de recocido globu-lar, frente a los aceros exentos de boro de igualtemplabilidad siendo aquéllos, por tanto, más fá-cilmente deformables. En la figura 6 se observaclaramente esta ventaja: al comparar los aceros alboro 19MnB4; 35B2; y 32CrB4 frente a los acerossin boro 28Cr4; 37Cr4; y 34CrMo4.

Características de temple y revenido

La resistencia y demás características mecánicasexigidas en tornillos de las calidades 10.9 y 12.9,fabricados con los aceros al boro con 1% de cromo[(0,32 ÷ 0,36%)C + 1%Cr + B] se obtiene, obviamen-te, mediante temple y revenido alto. En el caso;p.e: de tornillos de la calidad 10.9, se tiene que al-canzar una resistencia mínima de 1040 N/mm2 (R =1040 N/mm2) y, para conseguirlo, hay que realizarun revenido a temperatura igual o superior a 425 ºC[Tª ≥ 425 ºC].

El diagrama de la figura 7, para redondos com-prendidos entre 20 y 30 mm, que representa las ca-


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Figura 6. Diámetro máximo de temple para asegurar el 90% de martensita en el núcleo con una dureza mínima exigida (HRC = 42 ÷46), según la clase de acero –con boro y sin boro– Resistencias (N/mm2) bruto de laminación y en estado de recocido globular.

Figura 7. Características de resistencia y tenacidad según latemperatura de revenido. Acero 32CrB4 templado a una tem-peratura de 850 ºC con enfriamiento en aceite y revenido du-rante una hora.

Figura 8. Características de resistencia y tenacidad según latemperatura de revenido. Aceros 32CrB4; 34Cr4 y 34CrMo4templados a una temperatura de 850 ºC con enfriamiento en a-ceite y revenidos durante una hora.

nido relativamente más altas, en el acero 34Cr-Mo4 se obtiene una dureza y resistencia superio-res a las que se alcanzan en el acero 32CrB4. Es-ta mayor estabilidad de revenido a temperaturasmás elevadas de los aceros Cr-Mo se debe, fun-damentalmente, al contenido de molibdeno.

La influencia de la estructura de temple es mani-fiesta, si se considera la evolución de la tenacidaden función de la resistencia, como se indica en lafigura 9. Los aceros 34CrMo4 y 32CrB4 presentan,previo bonificado, la misma tenacidad con unaigualdad, también, de resistencia; esto no ocurreen el caso del acero 34Cr4, de menor templabili-dad, donde ya la tenacidad baja sustancialmente.Lo mismo ocurre cuando comprobamos las carac-terísticas de tenacidad a muy baja temperatura; fi-gura 10.

En los redondos de 12 mm, las características detenacidad son superiores a las que se obtienen enredondos de 20 mm., a pesar de que su resistencia

racterísticas mecánicas del acero 32CrB4 según latemperatura de revenido. Condiciones que cum-plen ampliamente –con buenas características de te-nacidad– cuando se refieren a tornillos de la calidad12.9, revenido a temperatura por encima de 470 ºC(Tª > 470 ºC), temperatura ésta que es superior a laestablecida en normas.

La resistencia que, se obtiene reviniendo a tem-peraturas próximas a 470 ºC es, prácticamente,la misma en el caso de los aceros 34CrMo4 y32CrB4; mientras que disminuye en el caso delacero 34Cr4; figura 8. Con temperaturas de reve-


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es más elevada. Esto es una consecuencia de sumayor penetración de temple: templabilidad.

RESUMEN

El boro mejora la conducta de transformación ylas características de los aceros con 1% de cromo[(0,32 ÷ 0,36%)C + 1%Cr + B], empleados en la fa-bricación de tornillos de alta resistencia. El boroincrementan la templabilidad de los aceros estu-diados, y con ello se alcanzan unas muy buenas

características mecánicas, en estado de bonifica-do, en competencia con los aceros de igual com-posición y tratamiento, pero sin boro: aceros34Cr4 y 34CrMo4.

Frente a los aceros sin boro de igual templabilidad,los aceros al boro presentan una menor resistenciaen estado bruto de laminación, y/o en estado de re-cocido; y, por tanto, ofrecen una mayor aptitud a laconformación en frío.

Los tornillos con ellos fabricados [aceros (0,32 ÷0,36%) C + 1%Cr + B], previo tratamiento final detemple y revenido alto –bonificado– alcanzan, contotal fiabilidad y garantía, las características deresistencia y de tenacidad requeridas en las cali-dades de tornillos 10.9 y 12.9. Cumplen, sobrada-mente, las normas establecidas; preferentemen-te, aquellas piezas y otros elementos de fijaciónque tengan una importante longitud –p.e: piezascon longitud mayor de 10 veces su diámetro– que pue-den bonificarse, para alcanzar con toda seguri-dad, los niveles de resistencia exigidos en servi-cio.

Los resultados que hemos presentado indican quelos aceros 32CrB4 y 36CrB4 se pueden utilizar, ven-tajosamente, en la fabricación de tornillos de lascalidades 10.9 y 12.9; y son, por tanto, alternativasmuy apropiadas a los aceros de construcción clási-cos 34Cr4 y 34CrMo4.

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Figura 10. Influencia de la temperatura de ensayo sobre la te-nacidad. Aceros 32CrB4; 34Cr4 y 34CrMo4.

Figura 9. Influencia de la estructura de temple sobre la evolu-ción de la tenacidad y de la resistencia. Aceros 32CrB4; 34Cr4y 34CrMo4.


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Introducción

Este estudio ha sido elaborado gracias a la muy efi-caz labor emprendida por ASAMMET, con sede enE.T.S.E.I.A.T. de Terrasa, que con el entusiasmo detodos los componentes que formamos esta Asocia-ción de Amigos de la Metalurgia me brinda presen-tar este recopilatorio e introducir de una formasencilla y apasionante a la vez, la importancia delACERO Y SU TRATAMIENTO TÉRMICO.

Este equipo de amigos metalúrgicos, en quien mecomplazco participar y ser uno de ellos, lo han for-mado: D. Juan Martínez Arcas, D. Manuel MartínezBaena, D. Juan Antonio Tardío Torío, Dª Nuria Salán,D. Manuel Rivas Cabezuelo, D. Francisco Borrego Pas-tor, D. Lluis Gerard Carreras Gil, D. Jordi Jorba Peiró, D.Frank Badía, D. Baltasar Martínez Arcas, D. FrancescMontolá Guitart y D. José Angel Requena Ezquerra.

A todos deseo expresar mi profunda gratitud y a-fecto.

Y por supuesto a mi hermano Juan, que sin su apo-yo desde mi infancia me enseñó AMAR A LOS ACE-ROS Y SUS TRATAMIENTOS, y que con su “buensaber hacer”, no hubiese sido posible realizar esteestudio.

Producir aceros y realizar procesos de Tratamien-tos Térmicos, es tanto una ciencia como un arte.

Transformar chatarra, elementos de aleación, cam-biar sus características, transformar sus estados…también es una ciencia, como un arte, destinado a

satisfacer los altos requerimientos de herramentis-tas y usuarios finales.

El acero, como el T.T. NO NACE, sino que: SE HACE.

Datos tecnológicos y orientaciones.Aceros y tratamientos térmicos.Prontuario metalotécnico.Fundamentos (Parte I)PPoorr BBaallttaassaarr MMaarrttíínneezz AArrccaass

Martinete de la “Farga”, Taller de “Clavetaria”.


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este mecanismo, las rocas se convertirían en pie-zas de hierro poroso que ahora se conoce comohierro esponja. Cuando el hierro esponja se en-cuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, enlos poros se acumula una escoria líquida que losantiguos eliminaban martillando al hierro esponjaen un yunque. Como producto se obtenía un hierroforjado bastante puro. Se conocen piezas muy an-tiguas cuyo contenido aleante era inferior al 0.1% ycon menos del 3% de escoria atrapada en los poros.

Hasta aquí los antiguos tenían hierro, no acero.Hay indicios de que alrededor del año 1.200 a.C. yase sabía cómo convertir la superficie del hierro for-jado en acero. Una vez conformada un hacha dehierro forjado, por ejemplo, se empacaba en mediode carbón de leña molido. El paquete se manteníaen un recipiente al rojo vivo durante varias horaspara que el carbono de la leña se difundiera haciael interior del hacha, formando una capa dura deacero (hierro + carbono) alrededor de una matrizde hierro.

A la luz de lo que ahora se enseña desde la secun-daria, los procedimientos que empleaban los anti-guos eran muy claros. Si el hierro en los mineralesestá oxidado, hay que sacarle el oxígeno, y que me-jor que el monóxido de carbono, al cual le gusta eloxígeno para convertirse en bióxido de carbono.

LOS PRIMEROS ACEREROS

Como el hierro se corroe fácilmente, no se conser-van piezas muy antiguas que sirvan de pista paralocalizar a los primeros fundidores de hierro quesupieron explotar los primeros minerales ferrosos.Los minerales ferrosos son mucho más abundan-tes en la Tierra que el hierro meteórico, sin embar-go las técnicas para aprovecharlos son mucho máscomplicadas.

Para aprovechar el hierro meteórico solamente hayque conformarlo a base de martillazos, inclusiveen algunos casos no hay necesidad de calentarlo.Los minerales ferrosos, por el contrario, son unamezcla de óxidos de hierro y una cantidad variablede otros compuestos de donde la separación delhierro no es nada fácil. Es probable que de maneraaccidental los antiguos hayan descubierto peque-ños trozos de hierro en residuos de fogatas dondese quemó leña en abundancia en contacto con ro-cas de alto contenido férrico. Esto es concebibleporque el hierro ocupa el cuarto lugar en abundan-cia en la corteza terrestre después del oxígeno, elsilicio y el aluminio.

La acción del monóxido de carbono producido du-rante la combustión de la leña pudo haber servidopara retirar el oxígeno de los óxidos de hierro. Por

Los personajes de la “Farga Catalana”.

Sin embargo, para los antiguos, que no sabían queexistía el oxígeno, que no tenían el concepto de e-lementos o reacciones químicas, el asunto era su-mamente oscuro. La magia y la metalurgia no tení-an frontera.

Entre los antiguos, el hierro era considerado de ori-gen celeste, sideral. Algunos pensaban que el cielo e-ra una bóveda de donde se desprendían los meteori-tos. Los herreros eran señores del fuego, brujos,chamanes, capaces de lograr una transmutación quehacía aparecer el material de los cielos en la Tierra.

¿Cómo localizar un mineral de hierro? Hoy en día,desde los satélites, se pueden rastrear a gran velo-cidad los recursos minerales de países enteros. E-xisten equipos de análisis que detectan los ele-mentos presentes en las rocas, con precisión yvelocidad sorprendentes. En ausencia de los equi-pos modernos, y de muchos que los precedieron,los antiguos estaban a merced del apoyo divino. Almineral se le asociaba un comportamiento de ani-mal, que se mueve, se esconde y siente atracciónpor algunos humanos y repulsión por otros y secreía que el herrero estaba dotado de poderes má-gicos que le permitían ir a la caza de minerales.

La extracción de los minerales era vista como unaalteración a un proceso de gestación. La madreTierra, en sus entrañas, contenía embriones queen un futuro lejano se convertirían en hierro. Sóloun brujo, un señor del fuego, podía extraer ese em-brión y trasplantarlo a una nueva matriz, el horno,donde se aceleraría el nacimiento del hierro.

Claro que los principales responsables de la nubemitológica que oscurecía la metalúrgica eran lospropios herreros. Ellos mismos, en su condición denómadas en búsqueda de nuevos minerales, se en-cargaron de difundir sus ritos y misterios.

El hierro tuvo que dar una batalla importante antesde sustituir al bronce como material para la fabri-cación de herramientas y armas. Durante cerca dedos milenios, cerca del año 1.200 a.C., las aleacio-nes basadas en el cobre, entre ellas el bronce, eranpreferidas en lugar del hierro. De hecho, el broncetenía propiedades superiores. El bronce inicial-mente se producía aleando el cobre con el arséni-co, porque muchos minerales contenían estos doselementos a la vez. El arsénico se agregaba al co-bre, dando lugar a un material de resistencia, su-perior que se ha caracterizado como "bronce natu-ral". Más adelante, en lugar de arsénico se empleóel estaño para producir el bronce. El bronce es bas-

tante más duro que el hierro esponja, de modo quepor mucho tiempo este último fue poco atractivo.Además el bronce se podía fundir y vaciar en mol-des a temperaturas relativamente accesibles alre-dedor de los 1.000 °C. Esto era imposible con el hie-rro esponja, que se funde a los 1.537 °C.

Algunos investigadores creen que el hierro no sus-tituyó al bronce debido a un avance en el procesotecnológico, sino porque por alguna razón el bron-ce escaseó. Es concebible que el suministro euro-peo de estaño se haya interrumpido. De hecho, elcobre y el estaño son mucho menos abundantes enla corteza terrestre que el hierro y el carbono.

El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgiópor la necesidad de contar con un material tanfuerte como el bronce. El efecto del carbono en elendurecimiento del acero se compara con el efectodel estaño en el cobre en la figura 1. Para tener unaventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvie-ron que ingeniárselas para introducir un 0.4% decarbono en el hierro. Esto no es nada fácil. Comoya se dijo antes, los herreros antiguos empacabana los objetos de hierro en polvo de carbón de leña ylos metían en un horno para que el carbono se di-fundiera en el hierro. A temperaturas tan altas co-mo 950°C, toma nueve horas formar una cortezade acero (con 0.5% de carbono) de 1.5 mm de grue-so alrededor de la pieza de hierro. Este proceso,

Figura 1. Curvas de la resistencia del bronce y del acero comofunción del contenido de estaño y de carbono respectivamente.Cuando el contenido de carbono en el acero supera el 0.4% seempieza a notar una ventaja sobre el bronce.


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hierro forjado, el acero y el arrabio eran distintos.No fue sino hasta 1820 cuando Kersten planteó queera el contenido de carbono la razón de sus dife-rencias. El primer método para determinar conprecisión el contenido de carbono en el acero fuedesarrollado en 1831 por Leibig.

LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Antes de la revolución industrial, el acero era unmaterial caro que se producía en escala reducidapara fabricar armas, principalmente. Los compo-nentes estructurales de máquinas, puentes y edifi-cios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundi-ciones son aleaciones de hierro con carbono entre2.5% y 5%. La aleación que contiene el 4.3% se cono-ce como "eutéctica" y es aquélla donde el punto defusión es mínimo, 1.130 °C. Esta temperatura esmucho más accesible que la del punto de fusión delhierro puro (1.537 °C). Los chinos ya en el siglo VI denuestra era, conocían y aprovechaban la composi-ción eutéctica para producir fundiciones en hornosde leña. Eran hornos mayores que los europeos ypor su mayor escala podían alcanzar temperaturassuperiores a los 1.150 °C. El producto de estos hor-nos era una aleación líquida llamada arrabio quecontenía abundantes impurezas. Por su baja tem-peratura de fusión, el arrabio servía como punto departida para la fabricación de hierro fundido, alcual solamente se le eliminaban las impurezas,manteniendo un alto contenido de carbono.

El arrabio, ya en estado sólido, servía también paraproducir hierro forjado. Usualmente se introducíaen lingotes a hornos de carbón de leña, dotados desopladores de aire. El oxígeno del aire reaccionabacon el carbono y otras impurezas del arrabio, for-mándose así escoria líquida y una esponja de hie-rro. El hierro esponja, casi puro, se mantenía sólidoy la escoria líquida se removía a martillazos.

La maquinaria básica para el conformado de pie-zas estructurales se desarrolló mucho antes que laaparición en escala masiva del acero. En Massa-chusetts, desde 1648, operaban trenes de lamina-ción para producir alambrón y barras de hierro. Lalaminación consiste en hacer pasar un trozo demetal maleable a través de un sistema de dos rodi-llos. Al girar los rodillos aplanan al metal. A veceslos rodillos tienen acanalados que sirven para con-formar barras; o arreglos más caprichosos paraproducir perfiles en forma de T o I, o alguna otraconfiguración.

(Continuará)

con algunas variantes, todavía se emplea en la ac-tualidad y se conoce como cementación.

Al emerger la civilización de la oscuridad de la EdadMedia, todavía la cementación era el método másgeneralizado para convertir la superficie del hierroforjado en acero. Para introducir las capas de aceroen el interior de una espada, se tomaba una barra dehierro y se cementaba; luego se martillaba hasta al-canzar el doble de su longitud inicial; se doblaba demodo que una mitad quedara encima de la otra y semartillaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mi-tades, quedando en el interior una capa de acero. Elproceso se repetía hasta que la hoja de espada tuvie-ra una textura similar a la de un pastel de mil hojas.En sables japoneses se han encontrado, efectiva-mente, varios miles de capas. Esto no quiere decirque el proceso anterior se tenga que repetir miles deveces. Como las capas se multiplican exponencial-mente al aumentar el número de dobleces, bastan 12dobleces para lograr más de 4.000 capas (212). Pero12 dobleces cuestan mucho trabajo y energía. Cadacementación puede tomar una jornada de trabajo ygrandes cantidades de carbón de leña. Los herreroseuropeos hacían solamente uno o dos dobleces.

No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental re-descubrió el método del crisol para producir acero.Por esas fechas, un relojero y cirujano amateur lla-mado Benjamín Huntsman tenía asombrados a suscompetidores por la textura tan uniforme de sus a-ceros. Huntsman se cuidaba muy bien de guardarel secreto de su método, para que nadie, con ex-cepción de él y sus ayudantes, lo conociera.

Pero uno de sus competidores, vil y astuto, se valiódel chantaje al espíritu humanitario. En una nochede tormenta fingió estar atrapado por la lluvia y pidiórefugio en el taller de Huntsman. La tradición de la é-poca imponía moralmente dar el refugio solicitado,de modo que Huntsman no se pudo negar. El espía seasombró de la simplicidad del proceso. Huntsmancementaba pequeños trozos de hierro y los fundía enun crisol. A solidificar, desde luego, el acero resultabasumamente uniforme. El espía se lamentó de no ha-ber trabajado esta idea tan simple desde mucho an-tes. La idea, sin embargo, era más vieja de lo que elespía creía; el método del crisol para producir acerose practicaba en varios lugares del mundo desdetiempo inmemorial, incluyendo entre éstos, desdeluego, a los talleres indios productores de wootz.

Lo que entorpecía el avance de la tecnología en elacero era la obscuridad en la que se encontraba. Enel siglo XVIII se desconocía el motivo por el cual el

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