HACCP - Directrices para carnes y productos cárnicos

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Vencimiento consulta pública: 2012.06.12 GUIA EN CONSULTA PUBLICA

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HACCP - Directrices para carnes y productos cárnicos Preámbulo El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos organismos. Esta Guía forma parte de una serie de Publicaciones Técnicas elaboradas por el Instituto Nacional de Normalización, INN, y se ha publicado con el objeto de proporcionar directrices para facilitar el desarrollo y la implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad basado en HACCP, con el objeto de controlar los peligros asociados a los procesos productivos de las plantas faenadoras de bovinos. Esta Guía está basada en el Modelo HACCP general para el sacrificio de reses - HACCP 13 USDA (1999) y antecedentes técnicos nacionales.

Este documento no se debe considerar como Norma Chilena. La Guía INN/GUIA 01-2012 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de Normalización.

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Contenido

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Preámbulo I

0 Introducción 1

1 Alcance y campo de aplicación 2

2 Referencias 2

3 Términos y definiciones 3

4 Requisitos generales 3

4.1 Generalidades 3

4.2 Programas de prerrequisitos 3

5 Aplicación del sistema HACCP 4

5.1 Formación de un equipo HACCP 4

5.2 Descripción del producto 5

5.3 Determinación del uso previsto del producto 5

5.4 Elaboración de un diagrama de flujo 5

5.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo 6

5.6 Realizar un análisis de peligro (Principio 1) 7

5.7 Determinar los puntos críticos de control (Principio 2) 13

5.8 Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control (Principio 3)

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5.9 Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control

(Principio 4)

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Contenido

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5.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5) 16

5.11 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6) 17

5.12 Establecer un sistema de documentación y registro (Principio 7) 18

6 Validación 21

7 Capacitación 21

Anexos

Anexo A (informativo) Peligros biológicos, físicos y químicos, enfermedades, fuentes, mecanismo de transmisión y medidas de control preventivas

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Anexo B (informativo) Diagrama de Flujo del Proceso 28

Anexo C (informativo) Análisis de peligro - Canal y subproductos de bovino fresco refrigerado

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Anexo D (informativo) Plan HACCP 33

Anexo E (informativo) Bibliografía 37

Figuras

Figura B.1 Diagrama de Flujo del Proceso 28

Figura B.2 Descripción del producto 29

Tablas

Tabla A.1 Microorganismos patógenos asociados a la industria cárnica 22

Tabla A. 2 Ejemplos de peligros químicos 25

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Contenido

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Tabla A.3 Ejemplo de contaminantes físicos, fuentes y tipos de control 26

Tabla A.4 Peligros y medidas de control utilizadas en planta faenadora de bovinos 27

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Vencimiento consulta pública: 2012.06.12 GUIA EN CONSULTA PUBLICA

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HACCP - Directrices para carnes y productos cárnicos 0 Introducción Tradicionalmente se considera la carne como vehículo de una proporción significativa de enfermedades humanas transmitidas por los alimentos. El problema, queda bien ilustrado en años recientes con estudios de vigilancia en seres humanos relativos a patógenos transmitidos por la carne tales como E. coli O157:H7, Salmonella spp., y Yersinia enterocolitica. Adicionalmente; a los peligros biológicos, químicos y físicos tradicionales, están surgiendo nuevos peligros, por ejemplo, el agente de la encefalopatía espongiforme bovina (EEB). Un enfoque contemporáneo sobre la higiene de la carne basada en el análisis de peligros requiere que las medidas higiénicas se apliquen a todos los puntos de la cadena alimentaria de tal forma de asegurar inocuidad a los consumidores. Ello se debe reflejar en la aplicación de medidas específicas basadas en la ciencia y en la evaluación del riesgo y prestar más atención a la prevención y control de la contaminación durante toda la cadena de la producción de la carne. La aplicación de los principios HACCP es un elemento esencial, que incorpora el control de calidad a las etapas más importantes del proceso de tal forma de asegurar que el producto que llega al consumidor sea inocuo. Sin embargo, no existe sistema efectivo sin el compromiso de la empresa quien debe aplicar, supervisar y mejorar constantemente sus sistemas. Considerando que para lograr el éxito, el pilar fundamental es la aplicación de Prerrequisitos incluidas las Buenas Prácticas de Manufactura. Como mecanismo para asegurar la efectividad del plan HACCP, se debe realizar la validación del plan de HACCP teniendo en cuenta el grado de variabilidad de la presencia de peligros que normalmente está asociado al tipo de producto y al proceso de transformación.

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A nivel nacional, la Autoridad Competente que tiene jurisdicción sobre los establecimientos pecuarios combina objetivos relacionados con la sanidad animal y la salud pública. Esto es lo que sucede especialmente; en el caso de la inspección ante-mortem y post-mortem en la que la planta faenadora es un punto clave en la vigilancia de la sanidad animal, incluida las zoonosis. Además, se establece en el Reglamento Sanitario de los Alimentos vigente, en el Art. 69 la exigencia de implementación de sistemas HACCP1), como sistema de control del proceso en todas las plantas de alimentos; incluyendo a la industria cárnica dentro de los establecimientos con primera prioridad de implementación. El sistema HACCP tiene un enfoque científico y sistemático, y está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier etapa del proceso en una planta faenadora donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios. Es importante tener presente que una Guía entrega información básica muy valiosa, pero no se debe olvidar que esta información es general y voluntaria. Por lo tanto, es necesario que en cada planta faenadora de bovinos el equipo de HACCP deba adecuarla a las condiciones de la planta y a los productos que en ella se elaboren. Esta Guía está diseñada para ser usada en una planta faenadora de bovinos. 1 Alcance y campo de aplicación 1.1 Esta Guía proporciona antecedentes para facilitar el desarrollo y la implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad basado en HACCP, con el objeto de controlar los peligros asociados a los procesos productivos de las plantas faenadoras de bovinos. 1.2 Esta Guía se puede aplicar a toda planta faenadora de bovinos, independiente de su tamaño. 2 Referencias Los documentos siguientes son indispensables para la aplicación de esta Guía. Para referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha se aplica la última edición del documento referenciado (incluyendo cualquier enmienda). NCh44 Procedimientos de muestreo para inspección por atributos - Planes de

muestreo indexados por nivel de calidad aceptable (AQL) para la inspección lote por lote.

NCh2861-2011 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) - Directrices para su aplicación.

1) Resolución Exenta N°187/08, del Ministerio de Salud, aprueba Norma Técnica para la Determinación de

Implementación del Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP, publicada en el Diario Oficial de 15 de abril de 2008).

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NCh29972) Trazabilidad de alimentos en la cadena alimentaria - Bovinos, caprinos,

ovinos, porcinos y sus productos cárnicos. NCh3235-2011 Elaboración de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura -

Requisitos. 3 Términos y definiciones Para los propósitos de esta Guía, se aplican los términos y definiciones indicados en NCh2861, NCh2997 y NCh3235. 4 Requisitos generales 4.1 Generalidades Los peligros se refieren a las condiciones o contaminantes en los alimentos que pueden causar enfermedades o lesiones al consumidor. Los peligros asociados a la industria cárnica pueden ser de tres tipos: biológicos, incluyen bacterias patógenas, virus, parásitos dañinos (por ejemplo: E. coli O157:H7, Salmonella spp.), químicos cuando uno o varios componentes químicos pueden causar enfermedades o lesiones por la exposición a corto o largo plazo, (por ejemplo, residuos de medicamentos) y físicos; es decir, objetos extraños, que pueden causar daño cuando se consumen, como es el caso de fragmentos de vidrio, plástico duro o metal. En Anexo A, Tablas A.1, A.2 y A.3 se proporcionan ejemplos de peligros biológicos, químicos y físicos; enfermedades, fuentes, mecanismo de transmisión y medidas de control preventivas. En Tabla A.4 se presentan ejemplos de peligros y medidas de control utilizadas en una planta faenadora de bovinos. 4.2 Programas de prerrequisitos Antes de aplicar el sistema HACCP, la empresa debe tener implementado los programas de prerrequisitos, y cumplir con los requisitos que exige la Autoridad Competente; los cuales se deben documentar, mantener, mejorar y actualizar. Se consideran prerrequisitos para el funcionamiento de un sistema HACCP, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); los Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), debido a que en éstos se fundamentan, en gran parte, las medidas de control sugeridas en el plan (ver NCh2861 y NCh3235).

2) Actualmente en estudio.

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5 Aplicación del sistema HACCP Un sistema HACCP tiene una estructura que se describe en NCh2861 y en la presente Guía. La estructura consta de siete (7) principios, y la implementación de estos principios se realiza a través de doce (12) pasos que se deben desarrollar secuencialmente. 5.1 Formación de un equipo HACCP La planta faenadora de bovinos debe formar un equipo multidisciplinario que disponga de los conocimientos y competencias técnicas sobre los productos que se elaboran, los procesos, la manipulación del producto en las etapas de elaboración, los peligros, la posibilidad de ocurrencia, sus efectos en la salud y su significancia. El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específica sobre la producción de bovinos esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues la gestión de la inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos, la capacidad de análisis crítico y sistemático es esencial para la aplicación de los elementos de gestión de modo eficaz. Sin embargo, un plan elaborado sólo por participantes externos puede ser poco realista, incompleto y no contar con apoyo de la planta faenadora de bovinos. Se recomienda que la Gerencia General de la planta faenadora designe un Coordinador de calidad, para el equipo con evidente compromiso en la implementación y mantención del Sistema HACCP. El Coordinador debe formar parte del organigrama de la empresa y estar directamente relacionado con la Gerencia General. Todos los miembros del equipo deben recibir entrenamiento específico para desarrollar un plan HACCP en la planta faenadora de bovinos. Debido a la naturaleza técnica de la información, se recomienda que especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y en la elaboración del plan HACCP, o verifiquen su adecuación a la realidad de la planta y a los requisitos normativos en plantas faenadoras de bovinos. Los especialistas deben tener conocimiento y experiencia para: a) realizar el análisis de peligros; b) identificar los peligros potenciales; c) identificar los peligros que necesitan ser controlados; d) recomendar medidas de control, límites críticos y procedimientos de monitoreo y

verificación; e) recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío;

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f) recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de

conocimiento sobre informaciones importantes; y g) validar el plan HACCP. El equipo de trabajo debe estar representado en un diagrama de flujo que indique las interrelaciones entre los diferentes cargos de la organización con la idea de evidenciar posibles conflictos de interés. Para cada miembro del equipo de trabajo se debe incluir: - Nombre. - Formación. - Capacitación en HACCP, BPM u otros. - Dependencia jerárquica. - Subrogancias. - Responsabilidades y funciones asociadas al funcionamiento del sistema. 5.2 Descripción del producto La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o a las materias primas y aditivos usados para su producción. Se deben también definir los factores que influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad de agua (aw); así como las condiciones de almacenaje (embalaje en atmósfera modificada, temperatura) y la vida útil prevista (la que tiene que estar validada). 5.3 Determinación del uso previsto del producto El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto es preparado antes del consumo, por ejemplo: por calentamiento o tratamiento térmico más drástico o si puede ser consumido directamente. En lo referente a un nivel aceptable de riesgo para un peligro potencial a la inocuidad del alimento se debe indicar para qué grupo de la población el alimento se destina. Lógicamente se necesitan más exigencias relativas a la inocuidad, en el caso de alimentos destinados a hospitales o ancianos. El concepto de peligro, considerando el grupo de consumidores a los cuales el alimento se destina, debe considerar la severidad del peligro para el grupo en cuestión. 5.4 Elaboración de un diagrama de flujo Se debe construir un diagrama de flujo que identifique en forma clara, representativa, simple y ordenada, todas las etapas involucradas que se encuentran bajo el control del faenador de bovinos. La descripción del proceso, es la base para el análisis de peligros incluyendo indicaciones respecto a la forma de transformación, describiendo las condiciones de operación (tiempo-temperatura-presión, tiempos de espera, reproceso) e indicando todos los insumos necesarios para su desarrollo y dosis máximas permitidas.

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Un diagrama de flujo de una planta faenadora no necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso de bovinos. Las etapas que se conducen de forma eventual deben estar incluidas en el diagrama de flujo. Sin embargo, su representación gráfica puede ser con líneas de puntos. Además, junto con el diagrama de flujo se deben incluir datos técnicos tales como: - Plano de la planta (layout) incluyendo la ubicación de los equipos. - Identificación de rutas del producto en proceso, para visualizar posibilidades de

contaminación cruzada entre productos y subproductos; entre productos y desechos; flujo de los insumos y personal.

- Zonificación. En Anexo B, se entrega un diagrama de flujo de operaciones en una planta faenadora de bovinos. Se debe considerar que el modelo que se presenta es sólo un ejemplo. Por lo tanto, la planta faenadora puede incorporar más pasos, si lo considera necesario. Las Figuras B.1 y B.2 son ejemplos de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO y de DESCRIPCION DEL PRODUCTO, para el beneficio de bovinos en una planta faenadora. 5.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo Se debe confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la faena de bovinos en todas sus etapas y momentos y, modificarlo si procede. El equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud del diagrama de flujo, incluyendo la observación de desempeño de todos los turnos de trabajo involucrados en la producción y las posibles diferencias en la conducción del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador debe estar presente antes del comienzo del procesamiento, para apreciar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades. Si es necesario, se debe alterar el diagrama de flujo y documentar las modificaciones. Después de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP. En tal operación, se recomienda que todas las líneas de proceso implicadas en la elaboración se encuentren en condiciones normales de funcionamiento para que la inspección permita detectar si existen operaciones que no se han incluido en el diagrama de flujo u otras que se pueden simplificar o eliminar. Se recomienda indicar la fecha y hora de desarrollo de la actividad, las líneas de proceso en funcionamiento en ese momento y la persona responsable de la confirmación con nombre y firma.

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5.6 Realizar un análisis de peligro (Principio 1) 5.6.1 Antecedentes generales El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es esencial que este proceso se conduzca de manera apropiada, porque la aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De ese modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP. Para ejemplificar la expresión peligros y circunstancias que contribuyen a su presencia, se puede considerar la E. coli O157:H7, como ejemplo de un peligro, mientras que una circunstancia que contribuye a la presencia de ese peligro puede ser un inadecuado lavado después del eviscerado. 5.6.2 Metodología para la identificación de peligros Para simplificar se divide en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro. Su aplicación de manera lógica y secuencial ayuda a evitar cualquier omisión. Al cumplir estas cinco etapas, el equipo HACCP tiene una lista extensa de los peligros potenciales significativos. 5.6.2.1 Revisión bibliográfica

Revisar la descripción del producto y del proceso, son la base para identificar como cada una de ellas puede interaccionar y favorecer la formación de un peligro. Por otro lado, si el producto final no está listo para consumo (riñones, ubres, hígado), puede ser aceptable la presencia de algunos microorganismos, en tanto haya una etapa adicional (como la cocción en casa), que elimine o reduzca los microorganismos a un nivel aceptable. Para identificar los peligros potenciales en la materia prima, es útil responder a las preguntas siguientes: 1) ¿Los microorganismos patógenos, toxinas, sustancias químicas u objetos físicos

pueden estar presentes en la materia prima?

2) ¿Se usan como ingredientes productos reutilizados? En caso afirmativo, ¿hay algún peligro relacionado con esta práctica?

3) ¿El contenido de humedad y la actividad de agua (aw) del producto final afectan el

desarrollo microbiano o permiten la supervivencia de patógenos (parásitos, bacterias, virus)?

4) ¿Es necesaria la mantención de temperatura de refrigeración adecuada para los

productos durante el transporte o conservación, considerando la posibilidad de multiplicación de patógenos?

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5.6.2.2 Evaluar los peligros en cada etapa de proceso

El objetivo de esta actividad es identificar los peligros reales relacionados con cada operación del faenamiento, flujo del producto y tránsito de los operarios. Enumerar cada etapa del proceso en el diagrama de flujo, desde la recepción hasta el despacho del producto final; examinar cada etapa y determinar si existe algún peligro (biológico, químico o físico) o una forma de control aplicada en aquella etapa; revisar la operatividad (esquema) de la planta faenadora. Para ayudar a determinar si un peligro existe, se deben responder las preguntas siguientes para cada etapa del proceso: 1) ¿Los contaminantes pueden entrar en contacto con el producto durante esta

operación del proceso? (considerar higiene personal, contaminación de equipamiento, contaminación cruzada de materias primas, pérdida en válvulas o placas, lugares de difícil acceso, goteras etc.).

2) ¿Algún microorganismo importante se puede multiplicar o sobrevivir durante esta

etapa del proceso, al punto de constituir un peligro? (considerar temperatura, tiempo de exposición, etc.).

3) ¿La etapa del proceso permite la reducción o la eliminación del peligro? 5.6.2.3 Observar prácticas operacionales reales

El equipo HACCP debe estar familiarizado con los detalles de la operación del faenamiento de bovinos, y cualquier peligro identificado se debe registrar en un formulario apropiado. El equipo HACCP puede observar la operación durante el tiempo necesario, a fin de confirmar si corresponde al proceso o a las prácticas normales; observar a los operarios (por ejemplo, ¿el producto crudo o contaminado puede causar contaminación cruzada a través de las manos de los manipuladores, guantes o equipamientos usados para productos terminados o después del proceso?). Observar las prácticas higiénicas y los peligros para analizar si hay una etapa que reduzca el peligro a un nivel aceptable. 5.6.2.4 Recopilar datos y/o analizar condiciones de las etapas

Puede que sea necesario hacer mediciones de algunos parámetros para confirmar las condiciones operacionales reales. Antes de realizar la actividad, es importante asegurar que todos los instrumentos de medición estén verificados y sus errores considerados de tal forma que las mediciones sean exactas y precisas.

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Los ejemplos siguientes se refieren a algunas de las medidas que se pueden tomar, para el ejemplo de esta Guía: - medición de la temperatura del producto asociado al enfriamiento, esto es, medir el

punto más caliente al analizar el enfriamiento (generalmente, en el centro de la porción mayor);

- procedimiento completo de descuerado sin pelos, inspección presencia de restos de

fecas en la canal; - disponer de capacidad de enfriamiento acorde con los volúmenes y la densidad

global del producto; - validación de las condiciones de lavado y enfriamiento; - medición del pH del producto durante el procesamiento y del producto terminado

midiendo el pH a temperatura ambiente, cuando sea posible, de tal forma de considerar la relación existente entre el pH y la temperatura;

- medición de aw del producto, en duplicado siempre que sea posible. Puede ser necesario tomar muestras, para realizar estudios de inoculación en productos envasados y estudios de desarrollo microbiano cuando no hay información disponible sobre peligros, para productos nuevos o para evaluar la vida útil del producto. 5.6.2.5 Analizar los datos recopilados

Una persona calificada, con conocimiento científico adecuado, debe analizar e interpretar los datos recopilados. Algunos ejemplos de esta actividad son: registrar estimaciones de tiempo/temperatura, interpretar los datos obtenidos contra las temperaturas mínima de desarrollo de microorganismos; estimar y evaluar las temperaturas de enfriamiento obtenidas contra las condiciones necesarias para crecimiento de las bacterias patógenas; determinar si se usan tapas en los recipientes para enfriar los alimentos (lo que puede retardar el enfriamiento, pero también evitar la contaminación cruzada). Para identificar un peligro es necesario pensar en el producto y como afecta la presencia de éste, y no en la causa de la desviación. Por ejemplo, identificar presencia de E. coli O157:H7 en carne, en lugar de presencia de microorganismos patógenos es importante para determinar los límites críticos que se identifican en etapas posteriores del HACCP. Otra fuente para la identificación de peligros, es el conocimiento de las regulaciones nacionales o internacionales dependiendo del mercado de destino del producto de donde se obtienen los peligros que son necesarios de identificar. En las plantas faenadoras algunos de los peligros identificados son: E. coli O157:H7; residuos de medicamentos y otros.

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5.6.3 Determinación de medidas de control preventivas

Después de concluida la identificación de peligros se deben considerar las medidas de control preventivas existentes para aplicar en cada caso. Puede ser necesaria más de una medida de control preventiva para cada peligro, y más de un peligro puede ser controlado por una medida de control preventiva o etapa específica. 5.6.3.1 Medidas de control asociadas a peligros biológicos Un microorganismo necesita una cantidad suficiente para que se transforme en peligro. Puede ser destruido, eliminado o controlado, por medio de un proceso térmico de altas temperatura (calentamiento o cocción), refrigeración, acidificación, etc. Los procesadores de alimentos deben tener tres objetivos a la hora de establecer las medidas de control preventivo, asociados a los peligros biológicos: - Eliminar o reducir significativamente el peligro. - Evitar o minimizar el desarrollo microbiano y la producción de toxinas. - Controlar la contaminación. A continuación, se entregan algunos ejemplos de medidas de control preventivas para peligros biológicos (para bacterias, las medidas de control incluyen): - Control de tiempo/temperatura (el control adecuado del tiempo de refrigeración y de

almacenamiento, por ejemplo, minimiza la proliferación de microorganismos). - Enfriamiento y congelación. - Control de proveedores, esto es, evaluar la presencia y el nivel de microorganismos y

contaminantes, en los ingredientes usados en la formulación, de tal forma de garantizar que no aporten peligros adicionales al proceso productivo.

- Limpieza y desinfección, que pueden eliminar o reducir los niveles de contaminación

microbiana. - Comportamiento y prácticas higiénicas, para reducir los niveles de contaminación

microbiana. 5.6.3.2 Medidas de control asociadas a peligros químicos Algunos ejemplos de medidas de control preventivo para peligros químicos: - Evaluación de proveedores es decir, monitoreo del cumplimiento de las especificaciones

relacionadas con la inocuidad de las materias primas e ingredientes; y la declaración del proveedor que certifica ausencia de sustancias químicas perjudiciales.

- Separación adecuada de las sustancias químicas no comestibles durante el

almacenamiento y la manipulación.

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- Control de contaminación accidental por sustancias químicas (por ejemplo, grasas y

lubricantes que no sean grado alimenticio, agua y sustancias químicas para tratamiento de vapor, tintas, etc.).

- Control de rotulación, y asegurar que el producto terminado sea etiquetado con

precisión, incluido ingredientes y las instrucciones de uso/consumo (envasado primario) o para el siguiente eslabón de la cadena de distribución, como transporte y comercialización.

5.6.3.3 Medidas de control asociadas a peligros físicos Los ejemplos siguientes son de medidas de control preventivas para peligros físicos: - Evaluación de proveedores es decir, monitoreo del cumplimiento de las

especificaciones relacionadas con la ausencia de materias extrañas y declaración del proveedor certificando ausencia de peligros físicos inaceptables.

- Control de proceso, por ejemplo, uso de imanes, detectores de metal, tamizadores,

decantadores, clarificadores, túneles de aire, ojos electrónicos, rayos X, etc. - Control ambiental, asegurando que se cumplan las BPM y que no ocurra

contaminación física del alimento en el edificio, las instalaciones, las superficies de trabajo o los equipamientos.

- Mantenimiento preventivo del equipamiento para la producción de canales de bovino

y subproductos. 5.6.4 Evaluación de peligros El análisis de peligros tiene como objetivo identificar la significancia o importancia de un peligro, para esto son considerados dos elementos; probabilidad de ocurrencia o frecuencia y la severidad o gravedad de los efectos del peligro en el consumidor. Para cada peligro identificado es necesario definir la probabilidad de ocurrencia del peligro y la severidad de sus efectos. Una forma de desarrollar esta actividad es utilizar NCh2861, Tabla A.1. En la planta faenadora de bovinos algunos de los peligros identificados son: E. coli O157:H7; pesticidas; residuos de medicamentos y otros. En Anexo A se indica a modo de ejemplo algunos peligros asociados a este proceso productivo. En Anexo C se realiza el análisis de peligro asociado a Canal de Bovino Refrigerado y Subproductos de Bovino Refrigerado de acuerdo a NCh2861, Anexo A. El formulario utilizado por la planta faenadora que se aplica para éste ejemplo, consta de seis columnas. La forma correcta de utilizar un formulario como éste, es crear la primera columna basada en el diagrama de flujo del proceso donde se incluye opcionalmente las operaciones y los insumos (incluye a la materia prima) necesarios para los procesos Canal de Bovino Refrigerado y Subproductos de Bovino Refrigerado.

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En la segunda columna se identifican los peligros; éstos pueden estar asociados a los insumos u operaciones. Es necesario, tener en cuenta todos los tipos de peligros que razonablemente pueden ocurrir como: biológicos, químicos y físicos. En la tercera columna es necesario identificar la significancia del peligro. En NCh2861, Anexo A, se encuentran tres tablas que facilitan la determinación de la significancia del peligro y relaciona la identificación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad del peligro para el consumidor. Con el uso de las tablas se determina cuales de los peligros potenciales identificados constituyen un peligro significativo que son los únicos peligros que se consideran en el plan HACCP. Los peligros identificados como significativos por una planta faenadora no necesariamente corresponden a peligros significativos del mismo proceso realizado en otra planta faenadora, dado que las condiciones ambientales, infraestructura y manejo sanitario pueden ser diferentes. En la cuarta columna es necesario respaldar el origen del peligro, describiendo la justificación de su presencia. Por ejemplo, si se identifica como peligro la presencia de E. coli O157:H7 se indica en la justificación que la etapa lavado final es apropiada para reducir patógenos. En la quinta columna, es necesario describir medidas de control preventivo, se pueden aplicar para prevenir, eliminar, o reducir, a niveles aceptables el peligro de inocuidad de los alimentos identificado en la segunda columna, se aplica un lavado (enjuague) antimicrobiano aceptable a las canales y la validación del procedimiento de lavado. Cuando no se identifican medidas de control en los procedimientos operativos actuales de la planta faenadora se debe considerar la modificación al sistema. Se puede requerir más de una medida de control para un peligro específico. Sin embargo, más de un peligro se puede abordar con una medida de control específica; por ejemplo, la refrigeración de la canal es una medida de control preventivo para cualquier peligro asociado a la presencia de patógenos por ejemplo, E. coli O157H:7. La sexta columna se utiliza para identificar si el peligro es un punto crítico de control (PCC) basado en la decisión tomada en el análisis de peligros. Para determinar si un peligro es un punto de control crítico, es recomendado utilizar el árbol de decisiones indicado en NCh2681, Anexo B y registrar la decisión adoptada en la columna 6. Siempre es crítica la última etapa que controla el peligro. En el ejemplo de Anexo C, cada punto crítico de control tiene un número; el orden corresponde a etapas en el proceso. Por ejemplo, 1 es el primer punto crítico de control (PCC) en el flujo del proceso, 2 es el siguiente punto crítico de control (PCC) y así sucesivamente. La letra indica si el peligro es biológico - B, químico - Q; o físico - F.

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Si se revisan los datos ingresados bajo Recepción - Ganado vivo en el formulario de seis columnas el equipo HACCP determina que existen probabilidades de la presencia de patógenos en los animales durante su recepción, puede ingresar un “NO” en la tercera columna, ya que la cuarta columna explica en que se basa el equipo para llegar a su determinación. El equipo HACCP evidencia tener controles establecidos para asegurar que los procedimientos de curtido higiénico son seguidos durante el proceso. Se observa que en el análisis general de peligros para la elaboración Canal de Bovino refrigerado y Subproductos de bovino refrigerado, existen cinco peligros a la inocuidad del alimento. Para cada uno de estos peligros, el equipo identifica una medida de control preventiva que puede ser utilizada. Cuando el equipo HACCP completa el análisis de peligros (independientemente de si utilizan o no este formato), se debe revisar el diagrama de flujo, la descripción del producto, y el análisis de peligro, para asegurar que todos estén completos. 5.7 Determinar los puntos críticos de control (Principio 2) La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones. Antes de determinar el PCC se deben revisar los peligros identificados (biológicos, químicos y físicos) para verificar si alguno de ellos está completamente controlado con la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufacturas. Además, el equipo HACCP debe hacer una verificación en el lugar para evaluar si esos peligros son realmente controlados con la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura. Los peligros que no son completamente controlados por las BPM se deben analizar para determinar si son o no un PCC. El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una operación específica del proceso. Cada peligro no controlado por el elaborador del alimento debe ser reevaluado para determinar si se puede o no establecer una medida de control. En caso afirmativo, se debe identificar la medida de control adecuada. Si no se puede establecer, comunicar esos peligros e indicar como pueden ser tratados en una etapa posterior del proceso de elaboración en caso de no establecer una medida de control, se tiene que cambiar el proceso para dicho producto. Cada peligro puede ser controlado en uno o más PCC. Puede haber varias etapas dentro de un proceso productivo donde se controlen los peligros biológicos, químicos y físicos. Sin embargo, se debe concentrar el control en aquella etapa donde la pérdida de control tenga como consecuencia la producción de un alimento potencialmente no inocuo. Estas etapas son los PCC de un plan HACCP.

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En Anexo D se entrega un ejemplo de aplicación del Cuadro u hoja de Control de NCh2861, que se describe a continuación: La primera columna del formulario específico es para ingresar información identificada y contenida en el formulario de análisis de peligros. En el formulario de análisis de peligros se identifican cinco puntos donde hay probabilidades razonables de que se presenten peligros a la inocuidad de los alimentos: contaminación con patógenos de la piel en el paso de desollado, contaminación con patógenos del tubo digestivo durante la evisceración, lavado final, crecimiento de patógenos en el paso de enfriamiento y crecimiento de patógenos en el almacenamiento (frío) del producto terminado. El equipo HACCP de la planta faenadora decide tener tres (3) puntos críticos de control (PCC) para tratar estos cinco (5) peligros. 1 B: E. coli O157:H7 (Contaminación de la piel y/o el tubo digestivo). 2 B: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7. 3 B: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7. 5.8 Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control (Principio 3) Un límite crítico representa la condición usada para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Se pueden establecer límites críticos para factores como temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, actividad de agua, nivel de humedad, etc. Esos parámetros, cuando se mantienen dentro de los límites, confirman la inocuidad del alimento. Los parámetros relacionados con determinaciones microbiológicas u otros análisis de laboratorio con elevado tiempo de respuesta, no se aplican como límite crítico, considerando que el monitoreo del parámetro debe ser el resultado de lecturas durante el procesamiento. El equipo de HACCP determina cuáles estándares o condiciones se deben cumplir con el fin de prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la inocuidad del alimento. Esto lleva a una elección correcta de los límites críticos. Los límites críticos deben ser claros y específicos, evitando imprecisiones tales como: según requerimientos del cliente o según estándares de producción. Para decidir cuáles son los límites críticos, el equipo HACCP considera si existe algún requisito reglamentario que tiene que cumplir el establecimiento (ver Reglamento Sanitario de los Alimentos, entre otros). Si se han utilizado Guías del sistema HACCP elaboradas por expertos para establecer los límites críticos se debe tener cuidado para asegurar que esos límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de productos en cuestión. Los límites críticos deben ser medibles.

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La planta faenadora puede fijar criterios más estrictos que los límites críticos a ser utilizados por un operador para reducir la probabilidad de desviación; éstos se conocen como límites operacionales u operativos. Es importante establecer límites razonables que aseguren el control de un peligro. La planta faenadora puede fijar límites que sean más estrictos que los límites reguladores o especificaciones de compra esto otorga flexibilidad para reaccionar oportunamente y la posibilidad de corregir el proceso productivo sin necesidad de reproceso del producto. En el caso de subproductos comestibles, el equipo HACCP sabe que el proceso de enfriamiento debe ser iniciado inmediatamente después de la separación de éstas de la canal. Por lo tanto, se establece el límite crítico para que el enfriamiento de los surtidos de menudencias comestibles se inicie dentro de una hora a partir de su separación de la canal; es decir a partir del paso de desangrado. Es importante destacar que si el patógeno considerado como peligro es E. coli O157:H7, la temperatura de enfriamiento de la canal al término de este proceso debe ser menor que la mínima temperatura de desarrollo de este patógeno. Una vez que se decide cuáles son los límites críticos, el equipo HACCP requiere identificar cómo y con qué frecuencia se llevan a cabo los procedimientos de monitoreo. 5.9 Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (Principio 4) Los objetivos del monitoreo incluyen: 1) Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de

tendencias). 2) Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de

control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico). 3) Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del

PCC para cumplir el plan HACCP. El monitoreo garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, y evitar, perder el control y sobrepasar los límites críticos. En la práctica, los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad, permitiendo tiempo extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico. Es fundamental que todo instrumento utilizado para el monitoreo sea verificado versus instrumentos calibrados correctamente para que haya precisión en la lectura. Se debe definir claramente a la persona encargada del monitoreo, la cual debe ser debidamente entrenada en los procedimientos de monitoreo del PCC, también debe comprender el propósito y la importancia del monitoreo, tener acceso rápido a la actividad, ser imparcial al ejercer su función y registrar su actividad con precisión.

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Para la etapa de enfriamiento (subproducto comestibles), la planta faenadora decide que la persona a cargo de calidad inspeccione la canal para detectar contaminación visible y estime, utilizando tiras de prueba, la concentración de la solución desinfectante. Para determinar el plan de muestreo debe utilizar NCh44. En la quinta columna el equipo HACCP indica los procedimientos de monitoreo definidos para controlar el peligro. 5.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5) Debido a que una desviación de un límite crítico establecido para un punto de control crítico entrega como resultado un peligro real o potencial para el consumidor, se realizan acciones correctivas pertinentes para abordar el problema apuntando al cumplimiento de dos objetivos: - Resolver el defecto en el producto. - Volver el proceso a control.

La acción correctiva a utilizar depende de los parámetros de proceso y del tipo de alimento que se elabora. Debido a la diversidad de las desviaciones posibles, se tienen que desarrollar acciones correctivas para cada PCC. En un plan HACCP bien diseñado cada vez que se presenta una desviación, se designa una acción correctiva inmediata, con la finalidad de volver el PCC dentro de control antes que la producción continúe. El producto afectado debe ser segregado y evaluado para determinar si es inocuo o se puede eliminar su desviación. El proceso de aplicación de acciones correctivas puede incluir los siguientes elementos; a) Identificación y segregación del producto afectado. b) Detención de la línea de proceso. c) Determinación de la causa de la desviación. d) Identificar acciones correctivas que apunten a resolver la causa de la desviación. e) Aplicar acciones correctivas al proceso. f) Evaluar el producto afectado para determinar si presenta peligros para la salud del

consumidor. g) Evaluar la efectividad de la acción correctiva para esto puede ser requerido un

muestreo más riguroso que el monitoreo.

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h) En función a los resultados de la verificación de la efectividad de la acción correctiva,

es posible restaurar el proceso normalmente o comunicar lo ocurrido a otro nivel jerárquico de la organización para que establezcan los pasos a seguir.

Acciones correctivas planeadas para el punto crítico de control (PCC) Nº 1: El personal de Control de Calidad identifica la causa de la desviación y previene a que vuelva a ocurrir. Si la concentración se encuentra fuera de los límites, control de calidad identifica la causa de la desviación y realiza las correcciones necesarias para que la concentración vuelva a estar dentro de los límites prescritos. El producto que se produzca a niveles inferiores a los límites críticos es identificado y rociado con una solución antimicrobiana en la cámara de refrigeración. El producto que se produzca a niveles superiores a los límites críticos será identificado, retenido (las canales serán sometidas a rociado en la cámara de refrigeración con agua potable), y efectuar un muestreo basado en lo establecido en NCh44 hasta que una muestra representativa determine que el nivel de residuos antimicrobianos en las canales muestre que no hay una diferencia significativa entre las canales rociadas dentro de los límites críticos y aquellas rociadas arriba del límite crítico superior. Cuando no se detecte una diferencia, la canal es aprobada. El producto producido fuera de los límites críticos de material fecal visible, es identificado y sometido a una reinspección de las canales. Si las canales pasan la inspección, éstas continúan en las vías de producción. Si el lote no pasa la reinspección de AQL, las canales son reprocesadas y reinspeccionadas utilizando los criterios de AQL. Control de calidad detiene la producción cuando el lavado o la intervención antimicrobiana se encuentre fuera de los límites críticos. Todas las canales afectadas a partir del último monitoreo se inspecciona visualmente y reprocesadas si se observa contaminación fecal visible. El equipo HACCP también determina las acciones correctivas planeadas para cada uno de los otros puntos críticos de control. 5.11 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6) El equipo HACCP describe los procedimientos de verificación y sus frecuencias en la sexta columna de su plan HACCP. Las pruebas de laboratorio efectuadas en puntos específicos de la cadena alimentaria son un mecanismo eficaz para verificar la inocuidad de los alimentos. La verificación mediante pruebas analíticas permite: - Evaluar la idoneidad y eficacia del control de proceso.

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- Garantizar el nivel de control de los peligros especificados. - Facilitar la elaboración de criterios. - Identificar la necesidad de revisar y reformular los planes HACCP. - Establecer una comparación objetiva entre los resultados de los diferentes sistemas de

control del proceso (resultados del monitoreo/ resultados de las verificaciones). - Obtener garantías de la Autoridad Competente. La frecuencia de la verificación varía en función de los aspectos operativos del control del proceso, el historial del establecimiento en materia de aplicación del plan HACCP y los resultados de las verificaciones anteriores. Las pruebas de laboratorio generalmente son usadas para evaluar el funcionamiento del sistema, en este sentido es el elaborador que debe establecer los parámetros a incluir, las tolerancias máximas definidas asociadas a los peligros involucradas, la metodología a emplear entre otros. Las actividades de verificación pueden incluir la evaluación de las condiciones de elaboración llevadas a cabo por el personal de la empresa, comprobaciones de documentos, inspección organoléptica, toma de muestras para pruebas de laboratorio y pruebas para determinar la presencia de patógenos, organismos indicadores, residuos, etc. El equipo HACCP decide, una vez por turno, y el supervisor de control de calidad revisa todos los registros y observa las operaciones y el monitoreo en el PCC. El supervisor de mantención verifica la exactitud (calibración) del equipo de lavado y de intervención antimicrobiana una vez por turno. 5.12 Establecer un sistema de documentación y registro (Principio 7) Todas las mediciones realizadas en un PCC, cualquier acción tomada a consecuencia de una desviación y la disposición final del producto forman parte de los registros que se deben disponer como evidencia del funcionamiento del sistema. Si surgen preguntas en relación al producto, una revisión de registros puede ser la única forma de determinar si el producto fue o no preparado y manipulado de manera segura, de acuerdo con el plan HACCP del establecimiento. Los registros son una herramienta mediante el cual el operador tomará nota de los problemas del equipo u otras fallas y corrige los problemas potenciales antes que estos lleven a exceder los límites críticos. Esta información proporciona un historial del desempeño de los equipos, así como también la documentación de las acciones realizadas para prevenir un problema.

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Existen numerosas razones para mantener un sistema de registros dado que: - Son evidencia del funcionamiento de los procesos. - Entregan información respecto al grado de cumplimiento de los límites críticos. - Permite evidenciar el cumplimiento de la frecuencia de monitoreo. - Permiten reconstituir la historia del producto desde la recepción de la materia prima

hasta la obtención del producto final.

Los formularios diseñados para consignar información asociada al plan HACCP deben ser claros y fáciles de comprender y completar por usuarios, clientes o autoridades.

Cuando son monitoreados límites críticos cuantitativos, es necesario registrar el valor, no su grado de cumplimiento, esto facilitará el análisis de datos. Pueden ser utilizados formularios existentes en la planta siempre que éstos contemplen toda la información requerida.

El formato de los registros es de libre elección de cada equipo. Sin embargo, existen varias formas de plantearlos, por ejemplo, un registro por lote contemplando todos los PCC o un registro por PCC para cada lote. En relación al almacenamiento de los registros, estos pueden ser almacenados por PCC o por lote, siendo esta última opción más conveniente para efectos de trazabilidad.

Los registros pueden ser manuales o electrónicos, sin embargo, en este último caso la empresa debe establecer procedimientos que den garantía respecto a evitar adulteraciones.

El tiempo de almacenamiento de los registros es definido en función a la vida útil del producto, más un margen de seguridad planteado por el tiempo que puede tardar la aparición de una enfermedad después del consumo de alimentos. Sin embargo, para aquellas empresas que requieran certificar su plan HACCP los tiempos de almacenamiento de registros se relacionan con el período de certificación, en tal caso el tiempo mínimo es de tres años.

Como los registros se deben explicar por si mismo es recomendable que incluyan la información siguiente:

- Identificación (nombre y código). - Revisión. - Fecha de emisión. - Nombre logo y dirección de la planta faenadora.

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- Horas de inicio y término del proceso, así como las detenciones, esto con la finalidad

de determinar la causa de los monitoreos no realizados. - Nombre del monitor. - Frecuencia de monitoreo. - Plan de muestreo utilizado. - Límite crítico. - Fecha y hora de monitoreo.

- Identificación del lote. - Espacio para consignar los resultados del monitoreo. - Decisión de aceptar o rechazar el lote. - Espacio para consignar observaciones. - Firma del monitor. - Fecha y firma de la persona que revisa el registro. - Cualquier otra información de utilidad. Es necesario registrar: - Los resultados del monitoreo. - Las acciones correctivas. - Los resultados de la verificación. - Las capacitaciones realizadas. - Mantenciones preventivas y correctivas. - Calibración de instrumentos y equipos de medición. - Los resultados de los estudios de las validaciones. - Seguimiento del producto. - Reclamos.

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El equipo HACCP de la planta faenadora de bovinos sabe que el plan HACCP necesita establecer un sistema para el registro de datos. Este decide, mantener los registros en algunos formularios sencillos, algunos de los cuales son diseñados por el equipo mismo. A partir de un formulario existente para estimar la temperatura de enfriamiento, se modifica formato y se ajusta a los requerimientos del monitoreo. El gráfico del registro de temperatura ambiente y de la temperatura del producto para el enfriamiento de la canal ya están en uso y el equipo sabe que necesita impartir capacitación al personal para asegurar que todos los requisitos de la mantención de registros fueron incluidos en los gráficos del registro de temperatura. El equipo HACCP decide que este formulario puede ser utilizado por el personal de calidad por más de un día porque hay un número muy limitado de termómetros asignados para las mediciones de temperatura del producto. Si en algún momento durante el turno, alguien deja caer un termómetro al piso o si el operario tiene dudas sobre la exactitud del termómetro, tiene que llevar inmediatamente el termómetro al laboratorio de calidad para hacer una revisión de la exactitud del mismo. La octava columna del plan HACCP presenta los registros asociados al PCC. 6 Validación Ver NCh2861. 7 Capacitación Ver NCh2861.

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Anexo A

(Informativo)

Peligros biológicos, físicos y químicos, enfermedades, fuentes, mecanismo de transmisión y medidas de control preventivas

Tabla A.1 - Microorganismos patógenos asociados a la industria cárnica

E. coli; incluyendo O157:H7

Enfermedad, síntomas y período de incubación

Gastroenteritis. Diarrea, puede ser con sangre y fiebre. Las cepas que causan diarrea pueden ser invasivas, enteropatogénicas o enterotoxigénicas. El período de incubación es generalmente de 12 h a 72 h después de la ingestión del alimento. La infección con la cepa enterohemorrágica puede causar SHU (síndrome hemolítico urémico) y fallas renales especialmente en niños menores.

Fuente Tracto intestinal de humanos y animales. Las personas infectadas frecuentemente son asintomáticas.

Transmisión La principal forma de transmisión es la contaminación fecal de los alimentos o de las aguas. Contaminación cruzada. Se ha demostrado la transmisión de persona a persona. La dosis infecciosa para E. coli O157:H7 es muy baja. Los portadores propagan grandes cantidades de microorganismos. La transmisión de E. coli O157:H7 fundamentalmente se asocia con carne molida mal cocida.

Características del microorganismo - No forma esporas, bacilos Gram (-), muere con calor suave (sobre 60°C).

- Anaerobio facultativo. Crece en alimentos húmedos de baja acidez a temperaturas entre 10°C a 42°C. Temperatura óptima de crecimiento 35°C a 37°C.

- Los pHs bajos (menor 4,6) previenen el crecimiento; pero la cepa O157:H7 puede sobrevivir.

- Es difícil diferenciar E. coli patógena de la no patógena en las pruebas microbiológicas comunes; la cepa E. coli O157:H7 requiere de la metodología específica.

Medidas de control preventivo - Cocción y recalentamiento adecuado de alimentos.

- Refrigeración adecuada (menor o igual que 4°C).

- Buena sanitización e higiene personal.

- Lavado de manos.

- pH y aw bajos.

Salmonella


Salmonelosis. Produce una gastroenteritis aguda que se caracteriza por súbitos ataques de jaqueca, dolor abdominal, fiebre suave, diarrea, náuseas y vómitos. La deshidratación puede llegar a ser severa. En algunos casos puede llegar a causar la muerte. El período de incubación es de 6 h a 72 h, comúnmente entre 12 h a 36 h.

Fuente Tracto intestinal de animales domésticos y silvestres. Seres humanos.

(continúa)

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Tabla A.1 - Microorganismos patógenos asociados a la industria cárnica (continuación)

Transmisión Ingestión del organismo en alimentos que provienen de animales infectados o por alimentos contaminados con las heces de animales o personas infectadas. Principalmente, por el consumo de huevos, leche, carnes y aves mal cocidos o crudos. La dosis infecciosa puede ser de sólo unas pocas células (100 a 1 000), pero por lo general es mucho más alta.

Características del microorganismo

- No formadores de esporas, bacilo Gram (-), muere con calor suave (sobre 60°C).

- Crece bajo condiciones aeróbicas y anaeróbicas. Crece en rango de temperatura de 5,2°C a 47°C. La temperatura óptima de crecimiento es de 35°C a 37°C.

- pH bajo (generalmente menor a 4,6 en alimentos), previene el crecimiento; pH óptimo para el crecimiento 6,5 a 7,5.

- Sobrevive favorablemente a estados de congelación y deshidratación. Los microorganismos en alimentos con actividad de agua relativamente baja son más resistentes al calor.

- Se conocen más de 2 000 grupos serológicos de Salmonellas.

Medidas de control preventivas - Cocción.

- Evitar recontaminación.

- pH bajo.

- Higiene adecuada de los manipuladores.

Staphylococcus aureus


Envenenamiento de alimento por Staphylococcus. Una intoxicación con abruptos ataques caracterizados por náuseas severas, calambres y vómitos. A menudo, acompañado de diarrea. Rara vez mortal. La enfermedad dura de 1 día a 2 días. La aparición de síntomas es entre 1 h a 6 h después de haber consumido el alimento, por lo general de 2 h a 4 h.

S. aureus puede resistir un ambiente con hasta un 15% de sal. Temperatura de crecimiento de la toxina entre 10°C y 48ºC, pH entre 4 y 9,8 y aw mínima 0,85. Anaerobio facultativo.

La dosis infectiva es alta ya que es necesario un número de al menos 106 ufc/g para producir cantidad suficiente de enterotoxina para producir la enfermedad en el consumidor.

Fuente Generalmente, en el hombre, el microorganismo se hospeda en las fosas nasales o en la piel. Ocasionalmente en vacas con ubres infectadas.

Transmisión Ingestión de alimentos que contienen enterotoxina estafilocócica. El microorganismo se multiplica en gran número en los alimentos y produce una enterotoxina estable al calor. Los manipuladores comúnmente contaminan los alimentos que no han sido sometidos a un tratamiento térmico adecuado para así matar los microorganismos o bien a la refrigeración requerida para prevenir el crecimiento del microorganismo (por ejemplo: sándwiches, flanes o budines, aderezos para ensaladas, masas carnes en rebanadas). Un período tan corto como 2 h a temperaturas no refrigerantes podría permitir el crecimiento suficiente del microorganismo y la producción de toxina.

(continúa)

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Tabla A.1 - Microorganismos patógenos asociados a la industria cárnica (conclusión)

Características del microorganismo - No formador de esporas, coco Gram (+), muere con calor suave (60°C). Las enterotoxinas son muy estables al calor. Puede que no sea inactivada durante un proceso de esterilización normal.

- Crece tanto en condiciones aeróbicas como anaeróbicas. Crece en rango de temperatura de 7°C a 48°C, la toxina se produce entre los 10°C y 48°C. Temperatura óptima de crecimiento es de 37°C.

- Crece en rango de pH de 4 a 10. La enterotoxina, generalmente no se produce bajo un pH de 4,5 (aeróbico) o 5,0 (anaeróbico).

- Crece en actividades de agua hasta 0,85; la toxina generalmente no se produce una aw de 0,90.

- Microorganismos resistentes a altas concentraciones de sal (hasta 15%). - Se requieren muchas células por gramo de alimento (mayor

que 500 000) para así producir suficiente cantidad de enterotoxina y generar una enfermedad.

Medidas de control preventivas - Higiene adecuada. - Refrigeración de alimentos adecuada (menor que 4°C). - Mantención adecuada de la temperatura de los alimentos perecible

cuando está a temperatura mayor que 60°C. - Excluir a los manipuladores de alimentos que presentan heridas,

abscesos o furúnculos.

Clostridium perfringens


Envenenamiento alimentario causado por perfringens. Gastroenteritis que se caracteriza por dolor abdominal, diarrea y náuseas; generalmente sin fiebre ni vómitos. Enfermedad suave, de corta duración. Período de incubación de 6 h a 24 h, comúnmente de 10 h a 12 h.

Fuente Tierra. Tracto intestinal de personas sanas y animales (ganado vacuno y porcino, aves y pescados).

Transmisión Ingestión de alimentos contaminados por tierra o heces que han sido mantenidos en condiciones favorables para el crecimiento de dichos microorganismos. Comúnmente en carnes, guisos o salsas mal calentadas o recalentadas. Las esporas sobreviven a las temperaturas normales de cocción y germinan y crecen durante la mala manipulación después de la cocción. Las dosis causantes de enfermedad son mayores que 500 000 células por gramo. La enterotoxina se produce en el intestino causando los síntomas. Es común en cafeterías y establecimiento de servicio de alimentos, que poseen instalaciones inadecuadas para la cocción y refrigeración de grandes cantidades de alimentos o realizan prácticas inadecuadas para mantener la temperatura (caliente) o recalentar los alimentos.

Características del microorganismo - Formador de esporas, bacilos Gram (+). Las esporas sobreviven a procesos normales de cocción, incluyendo la ebullición.

- Crecen bien en forma anaeróbica y en condiciones reducidas de oxígeno. El rango de temperatura para el crecimiento es de 12°C a 50°C. Rango óptimo de temperatura entre 43°C a 45°C.

- El enfriado lento, el almacenamiento no refrigerado de carnes y aves cocidas permite el crecimiento en grandes números, necesarios para la infección. Puede crecer en alimentos ubicados en bandejas calentadas con vapor si éstos no se mantienen adecuadamente (mayor o igual que 60°C). El recalentamiento inadecuado permite que los microorganismos sobrevivan.

Medidas de control preventivas - Apropiado calentamiento, recalentamiento y enfriado de alimentos perecibles cocidos. Las grandes cantidades de alimentos deben ser distribuidos en fuentes extendidas para que se enfríen adecuadamente durante la refrigeración.

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Tabla A.2 - Ejemplos de peligros químicos

Producto químico Puntos de control Tipos de control

Materias primas

Pesticidas, hormonas y antibióticos Antes de la recepción Especificaciones, cartas de garantía, certificación de proveedores, usos aprobados.

En el momento de la recepción

Inspección del transporte, pruebas, condiciones de almacenamientos controlados.

Mantención de equipos e instalaciones

Antes de su uso Especificaciones, cartas de garantía, químicos autorizados.

Aditivos indirectos para alimentos, pinturas, recubrimientos y lubricantes

En el lugar de uso Prácticas de manipulación y cantidades utilizadas, almacenamiento adecuado. Uso de aceite y grasa de grado alimentario.

Sanitización

Plaguicidas Antes de su uso Químicos autorizados, procedimientos y usos. Almacenamiento segregado de otros productos de grado alimenticio.

En el lugar de uso Prácticas de manipulación, instrucciones de la etiqueta, superficies protegidas y limpiadas después de la aplicación.

Detergentes y sanitizantes Antes de su uso Químicos autorizados, instrucciones de uso y medidas de seguridad documentadas.

En el lugar de uso Respetar instrucciones de uso, enjuague apropiado.

Almacenamiento y despacho

Contaminación cruzada Area de almacenamiento Organizado por tipo de materiales; químicos tóxicos, recinto asegurado de acceso limitado; inventario de todos los químicos.

Todo tipo de químicos Vehículos de transporte Inspeccionar y limpiar los vehículos antes de cargar; embarque alimentos separados de productos químicos. Vehículo de transporte exclusivo, sello del transporte.

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Tabla A.3 - Ejemplo de contaminantes físicos, fuentes y tipos de control

Contaminante Fuentes Tipos de control

Vidrio Instalaciones de luz Canoa protectora.

Cubiertas de reloj; espejos Prohibir uso al interior de la planta.

Termómetros, envases de vidrio Procedimientos para vidrios rotos. Uso de termómetros digitales.

Fragmentos de metal, tuercas, tornillos, etc.

Ingredientes Especificaciones, cartas de garantía. Control de insumos. Procedimiento de evaluación de proveedores.

Almacenamiento Uso de envases protegidos.

Maquinarias Inspección, mantención preventiva, detector de metales, tarjetas o barras de prueba para materiales ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable.

Madera Edificio Inspección; mantención.

Equipos/utensilios Eliminar.

Productos palletizados Inspección. De preferencia manejo sólo en las bodegas sin ingreso a salas de elaboración.

Alambres, clips Ingredientes empacados Inspección de insumos en la recepción, remoción antes del uso, tamiz, imán, detector de metales. Especificaciones de compra con ausencia de estos materiales.

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Tabla A.4 - Peligros y medidas de control utilizadas en planta faenadora de bovinos3)

En la primera columna se describen las etapas del proceso; en la segunda, tercera y cuarta columna se describen con una X los peligros identificados como biológicos, químicos y físicos; en la cuarta columna se muestra la descripción del peligro y en la quinta columna se identifican medidas de control preventivas. Esta tabla se debe usar junto con el diagrama de flujo desarrollado por el equipo HACCP.

Etapas de proceso B Q F Descripción de peligros biológicos,

químicos y físicos para cada etapa de proceso

Medidas de control preventivas

Recepción almacenamiento X Residuos de medicamentos presentes en el tejido superior a la dosis máxima permitida.

Certificado de residuos de medicamentos en el animal vivo.

Descuerar completamente el animal.

Inspección presencia de restos de fecas en la canal.

Buenas prácticas de los operarios.

Control de la contaminación cruzada.

Desollador X Presencia de E. coli O157:H7, Salmonella, Toxina S. aureus por contaminación cruzada de la canal.

Mantener la cadena de frío.

Esófago es anudado para evitar escape de contenidos del estómago.

Impedir la fuga de materia fecal.

Eviscerado X E. coli O157:H7 por rotura de las vísceras.

Vísceras removidas en forma intacta.

Lavado final X E. coli O157:H7 por causa de un lavado deficiente.

Validación del proceso de lavado.

Enfriamiento X Crecimiento de E. coli O157:H7. Validación de las condiciones de enfriamiento.

Recepción de materiales de empaque

X Contaminación desde/por productos químicos nocivos presentes en el material de empaque.

Carta de garantía para todos los materiales de empaque/insumos utilizados en el establecimiento.

Almacenamiento insumos no cárnicos

X Contaminación en materiales de embalaje almacenados/presencia de materias extrañas en el exterior del envase.

Realizar control de insumos al momento de la recepción, e inspeccionar la presencia o ausencia de materias extrañas.

3) Fuente : Pathogen Reduction; Hazard Analysis and Critical Control Point HACCP) Systems; Final Rule

Part II Department of Agriculture Food Safety and inspection Service 9 CFR Part 304, Federal Register Vol. 61, N° 144. 1996.

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Anexo B (Informativo)

Diagrama de Flujo del Proceso

Producto: Canal de Bovino y Subproductos Refrigerados

Recepción de ganado vivo

Recepción de Insensibilización/ insumos desangrado

Corte de la cabeza/pierna

Desollado

Evisceración

Separación

Procesamiento de

Recorte

vísceras

Lavado final

Enfriamiento

Producción de subproductos para consumo humano

Almacenamiento

insumos Empaque y rotulación

Almacenamiento (frío) del producto terminado

Despacho

Figura B.1 - Diagrama de Flujo del Proceso

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Producto: Bovino

Nombre Canal de Bovino refrigerado

Subproductos de bovino refrigerado

Forma de consumo Cocido

Tipo de empaque Canal: No aplica

Subproductos de bovino refrigerado (Cajas 50 lbs.)

Vida útil 7 días a 4,4°C (40°F) o menos (Informe de vida útil)

Lugar de distribución Ventas al por mayor sólo a distribuidores dentro del país

Exportación

Condiciones de almacenamiento Refrigeración a temperaturas menores o iguales que 4,4ºC

Requisitos sanitarios D.S. N° 977 MINSAL

Consumidor final Personas sanas

Grupos vulnerables Personas con colesterol alto, principalmente para el consumo de subproductos

Figura B.2 - Descripción del producto

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Anexo C

(Informativo)

Análisis de peligro - Canal y subproductos de bovino fresco refrigerado

Ingrediente o etapa de procesamiento

Identificar cualquier peligro potencial introducido, controlado

o aumentado en esta etapa

¿Es peligro potencial significativo? (Sí/No)

Justificar su decisión en la columna 3

¿Qué medidas de control se pueden aplicar para prevenir los peligros significativos?

¿Es este punto un punto crítico de control? (Sí/No)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Recepción - Ganado vivo Biológicos: E. coli O157:H7 No Aplicación de BPM. Cumplimientoreglamento de matadero D.S. 94-2008.

- -

Químicos: Residuos de medicamentos y hormonas

No Los registros de la planta demuestran que los residuos u hormonas no han sido un problema.

Físicos: Materias extrañas tales como agujas rotas

No Proveedores garantizados.

Insensibilización/desangrado Ninguno - - - -

Corte de la cabeza/pierna Ninguno - - - -

La contaminación de la piel es una fuente conocida de patógenos.

Se controla en la etapa de lavado (antimicrobiano) final.

No Desollado Biológicos: Contaminación de la piel por E. coli O157:H7

Sí

La contaminación potencial puede ocurrir en esta etapa.

Químico: Ninguno

Físico: Ninguno

Evisceración Biológicos: Patógenos (Contaminación del tubo digestivo) - E. coli O157:H7

Sí La contaminación potencial puede ocurrir en esta etapa.

Se controla en la etapa de lavado (antimicrobiano) final.

No

Químico: Ninguno

Físico: Ninguno

(continúa)

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(continuación)







¿Es este punto un punto critico de control? (Sí/No)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Separación Ninguno - - - -

Recorte Biológicos: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7

No Esta etapa en el proceso es utilizada para eliminar la contaminación secundaria que puede ocurrir en etapas anteriores.

- -

Químico: Ninguno Físico: Ninguno -

Procesamiento de vísceras Biológicos: Patógenos (contaminación del tubo digestivo) E. coli O157:H7

No

La contaminación del tubo digestivo es una fuente conocida de patógenos.

- -

Químico: Ninguno Físico: Ninguno

Lavado final Biológicos: E. coli O157:H7 (contaminación de la piel y/o el tubo digestivo)

Sí Etapa apropiada para reducir patógenos. Se aplica un lavado (enjuague) antimicrobiano aceptable a las canales.

Validación del procedimiento de lavado.

Uso de agua potable.

Uso de químico autorizado para contacto con alimentos en la dosis definida por el proveedor.

1B


Subproductos Ninguno - - - -

Enfriamiento Biológicos: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7

Sí Hay probabilidades razonables de que los patógenos crezcan si se utilizan los procedimientos de enfriamiento incorrectos.

Validación de las condiciones de enfriamiento.

2B


(continúa)

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(conclusión)







¿Es este punto un punto critico de control? (Sí /No)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Empaque/rotulación Ninguno - - - -

Almacenamiento (frío) del producto terminado

Biológicos: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7

Sí Hay probabilidades razonables de que los patógenos crezcan si la temperatura no se mantiene a una temperatura menor o igual a la que sea suficiente para impedir su crecimiento.

Mantener la temperatura del producto a una temperatura menor o igual a la que sea suficiente para impedir el crecimiento de patógenos.

Disponer capacidad de almacenamiento adecuado para evitar sobrecarga.

Mantención preventiva de los equipos de frío.

Disponer de instrumentos de medición verificados y trazables para el control de la temperatura de la cámara.

Disponer de sensores para medición de temperatura de la cámara ubicados en la peor condición.

3B

Químico: Ninguno

Físico: Ninguno

Despacho Ninguno - - - -

Recepción de insumos Ninguno - - - -

Almacenamiento de insumos Ninguno - - - -

INN/GUIA 01

33

Anexo D (Informativo)

Plan HACCP*)

Monitoreo Punto crítico de control

Descripción del peligro

Medidas de control Límites críticos

para cada medida de control ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Acciones correctivas Responsable verificación

Registros

1B

Lavado final

Biológicos: E. coli O15:H7

(Contaminación de la piel y/o el tubo digestivo)

Se aplica un lavado (enjuague) antimicrobiano aceptable a las canales.

Validación del procedimiento de lavado.

Uso de agua potable.

Uso de químico autorizado para contacto con alimentos en la dosis definida por el proveedor.

Ausencia de contaminación fecal visible en las canales. La concentración de la solución antimicrobiana en el cuarto de desinfección cumple con lo definido por el proveedor.

Contaminación visible (a).

Concentración del desinfectante antes de su aplicación (B).

a) Inspección visual de la canal, determina el plan de muestreo usando NCh44.Of2007.

b) Tiras de prueba para evaluación de la concentración del desinfectante con anterioridad a su aplicación.

Cada 2 h. Personal de control de calidad.

El personal de control de calidad identifica la causa de la desviación y previene a que vuelva a ocurrir. Si la concentración se encuentra fuera de los límites, control de calidad identifica la causa de la desviación y realiza las correcciones necesarias para que la concentración vuelva a estar dentro de los límites prescritos. El producto que se produzca a niveles inferiores a los límites críticos es identificado y rociado con una solución antimicrobiana en la cámara de refrigeración. El producto que se produzca a niveles superiores a los límites críticos será identificado, retenido (las canales serán sometidas a rociado en la cámara de refrigeración con agua potable), y efectuar un muestreo basado en lo establecido en NCh44.Of2007 hasta que una muestra representativa determine que el nivel de residuos antimicrobianos

Una vez por turno, el supervisor de control de calidad, revisa todos los registros y observa las operaciones y el monitoreo en el PCC.

El supervisor de mantención verifica la exactitud (calibración) del equipo de lavado y de intervención antimicrobiana una vez por turno.

Registro de monitoreo del equipo de lavado.

Registro de monitoreo de la intervención antimicrobiana.

Registro de calibración del equipo de lavado.

Registro de las acciones correctivas.

(continúa)

*) Fuente: Manuel para la preparación de planees HACCP y de los Modelos generales del sistema HACCP del U.S. Department of Agriculture Food Safety and Inspection.

INN/GUIA 01

34

Monitoreo Punto crítico

de control Descripción del peligro




Registros

en las canales muestre que no hay una diferencia significativa entre las canales rociadas dentro de los límites críticos y aquéllas rociadas arriba del límite crítico superior. Cuando no se detecte una diferencia, la canal es aprobada.

El producto producido fuera de los límites críticos de material fecal visible, es identificado y sometido a una reinspección AQL de las canales. Si las canales pasan la inspección, éstas continúan en las vías de producción. Si el lote no pasa la reinspección de AQL, las canales son reprocesadas y re-inspeccionadas utilizando los criterios de AQL.

Control de calidad detiene la producción cuando el lavado o la intervención antimicrobiana se encuentre fuera de los límites críticos. Todas las canales afectadas a partir del último monitoreo se inspecciona visualmente y reprocesadas si se observa contaminación fecal visible.

El departamento de mantención corrige los problemas encontrados en el ajuste del equipo.

(continúa)

INN/GUIA 01

35

(continuación)






Registros

2B Enfriamiento

Biológicos: Contaminación por patógenos - E. coli 0157:H7

Validación de las condiciones de enfriamiento.

Todas las canales empezarán el proceso de enfriamiento dentro de 1 h a partir del desangrado.

Todos los surtidos de menudencias comestibles empieza el proceso de enfriamiento dentro de 1 h a partir de su separación de la canal.

Una temperatura de 4,4ºC (40ºF) o menor es alcanzada dentro de un período de 24 h en todos los productos.

Temperatura de la canal y tiempo de enfriamiento.

Con la ayuda de un termómetro estimar la temperatura de las canales. Para determinar el plan de muestreo utilizar NCh44.Of2007.

Además estima el tiempo de enfriamiento.

Paralelamente las cámaras de enfriamiento son monitoreadas constantemente por sistemas automáticos de lectura de las temperatura ambiente.

Cada 1 h. Supervisor de control de calidad.

Control de calidad rechazará o retendrá productos dependiendo del tiempo y temperatura de la desviación. Las curvas de enfriamiento serán utilizadas para determinar acciones correctivas específicas o el rechazo de producto.

Control de calidad identifica la causa de la desviación y previenen que vuelva a ocurrir.

La mantención de la cámara de refrigeración es ajustada para prevenir que la desviación vuelva a ocurrir y se realizan reparaciones, si es necesario.

Una vez por turno, el supervisor de calidad revisará el Registro de enfriamiento de las canales y Registro de enfriamiento de los surtidos de menudencias comestibles y observará los datos de las temperaturas de una canal y del surtido de menudencias comestibles y de la temperatura de la cámara de refrigeración.

El supervisor de mantención verifica la exactitud de la temperatura de la cámara de refrigeración de las canales y de los gráficos del registro de temperatura de la cámara de refrigeración de los surtidos de menudencias comestibles una vez por turno.

Control de calidad revisa diariamente la exactitud de todos los termómetros utilizados para las actividades de monitoreo y verificación.

Registro de enfriamiento de las canales.

Registro de enfriamiento de los surtidos de menudenciascomestibles.

Gráfico de temperatura de la cámara de refrigeración de los surtidos de menudencias comestibles.

Gráfico de temperatura de la cámara de refrigeración de los surtidos de menudencias comestibles.

Registro de acciones correctivas.

(continúa)

INN/GUIA 01

36

(conclusión)






Registros

3B Almacenamiento

(frío) del producto terminado

Biológicos: Contaminación por patógenos - E. coli O157:H7

Mantener la temperatura del producto a una temperatura menor o igual a la que sea suficiente para impedir el crecimiento de patógenos.

Disponer capacidad de almacenamiento adecuado para evitar sobrecarga.

Mantención preventiva de los equipos de frío.

Disponer de instrumentos de medición verificados y trazables para el control de la temperatura de la cámara.

Disponer de sensores para medición de temperatura de la cámara ubicados en la peor condición.

La temperatura de las áreas de almacenamiento de productos terminados no deberá ser mayor que 4,4ºC (40ºF).

Tomar la temperatura de las cámaras de almacenamiento.

Con un termómetro.

Cada 2 h. Personal de mantención.

Si ocurre una desviación de un límite crítico, se aplican las acciones correctivas siguientes:

- La causa que la temperatura sea mayor que 4,4ºC (40ºF) se identifica y elimina.

- El PCC será monitoreado una vez por hora después de que se aplique la acción correctiva para asegurar que esté bajo control.

- Cuando se haya identificado la causa de la desviación, se aplican medidas para prevenir que vuelva a ocurrir; por ejemplo: si la causa es el mal funcionamiento del equipo, el programa de mantención preventivo se examina y modifica, si es necesario.

- Si la temperatura ambiente excede el límite crítico, se evalúa la temperatura del producto para asegurar que ésta sea adecuada para impedir el crecimiento de patógenos antes de que el producto sea aprobado para envío. Si la temperatura no es adecuada para impedir el crecimiento de patógenos, el producto será designado como no apto para el consumo.

El supervisor de mantención verificará la exactitud del registro de temperatura ambiente una vez por turno.

Control de calidad revisa diariamente la exactitud de todos los termómetros utilizados para las actividades de monitoreo y verificación y los calibra con una exactitud de 2ºF según sea necesario.

Control de calidad observa, una vez por turno, al personal de mantención que realiza la revisión del área de almacenamiento de productos terminados.

Registro de temperatura ambiente.

Registro de calibración de termómetros.

Registro de acciones correctivas.

INN/GUIA 01

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Anexo E

(Informativo)

Bibliografía [1] Código de Prácticas de Higiene para la Carne CAC/RCP 58/2005

www.codexalimentarius.cl.

[2] Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Bovinos. PROYECTO N° 322 SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA, AGOSTO 2001. www.sag.gob.

[3] Manual para la preparación de planes HACCP y de los Modelos generales del sistema HACCP del U.S. Department of Agriculture Food Safety and Inspection Service (FSIS) http://www.fsis.usda.gov/index.htm.

[4] Manual para el Desarrollo e Implementación de un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Kenneth E. Stevenson; Dane T. Bernard. National Food Processors Association. The Food Processors Institute. 1999.

[5] Programa de Prerrequisitos: Base fundamental para la inocuidad alimentaria. Sociedad Chilena de Microbiología e Higiene de los Alimentos. Depto. de Salud Ambiental, Ministerio de Salud 2004. www.sochmha.cl.

[6] Higiene de los alimentos - FAO - Departamento de Agricultura. www.codexalimentarius.net.

[7] HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point Training. (Currículum de Entrenamiento en Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) Curso diseñado para cumplir requerimientos de entrenamiento HACCP establecidos en la regulación 21 CODE FEDERAL REGULATION (CFR) parte 123.10 del programa obligatorio de inspección HACCP de la FDA. Desarrollado por la Alianza Nacional de HACCP en Productos Marinos para Educación y Entrenamiento 2ª sección 1997. EE.UU.

[8] Fish and Fisheries Products Hazard and Control Guidance. Department Guidebook for the Preparation of HACCP Plans USDA June 2001.

[9] Pathogen Reduction; Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems; Final Rule Part II Department of Agriculture Food Safety and Inspection Service 9 CFR Part 304, Federal Register Vol. 61, No. 144. 1996. http://www.fsis.usda.gov.

[10] Manual para el Desarrollo e Implementación de un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Kenneth E. Stevenson; Dane T. Bernard. National Food Processors Association. The Food Processors Institute. 1999.

HACCP - Directrices para carnes y productos cárnicos

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