Gestión de Flota Vehicular

8/17/2019 Gestión de Flota Vehicular

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GESTIÓN DE FLOTA VEHÍCULAR


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PROGRAMA

1. UNIDAD 1: Conceptos y Definiciones

2. UNIDAD 2: Productividad3. UNIDAD 3: Control vehicular

4. UNIDAD 4: Costos en vehículos de flota

5. UNIDAD 5: Renovación de flota

6. UNIDAD 6: Gestión de flota


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UNIDAD 1 Conceptos y Definiciones


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LA ADMINISTRACIÓN

ETAPAS DEL PROCESO

ADMINISTRATIVO

Planificar

Organizar

IntegrarEjecutar

Controlar


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LA ORGANIZACIÓN ORGANIZACION

• Puestos.

• Hombres.(Atributos humanos +)

• Autoridad.(Facultad para conseguir acción de terceros)

• Responsabilidad.(Obligación de responder ante sus superiores)


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LA AUTORIDAD

AUTORIDAD FORMAL

Proporcionada por la empresa

AUTORIDAD INFORMAL(Carisma)

Proporcionada por sussubordinados

AUTORIDAD TECNICA

Proporcionada por susconocimientos

AUTORIDAD TOTALFACULTAD DE CONSEGUIR LA ACCIÓN DE

TERCEROS


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INTEGRACIÓN

• Selección.

• Inducción.

• Adiestramiento.

• Desarrollo.


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EJECUCIÓN

• Motivación.(Crear un sentimiento que impulse con gusto a la acción)

• Comunicación.• Dirección.(Muestra el camino o lo corrige)

• Coordinación.


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CONTROL

• Medición.

• Comparación.

• Análisis.

• Corrección..

. .. .. .Si u sted n o p uede m edir, usted

no pu ede con tro lar y si no pu ede

contro lar no puede mejor ar.. .. ..


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CICLO SATISFACCIÓN DE NECESIDADES

Independientemente delnivel en que esté

colocado, el ser humanobusca la forma desatisfacer de susnecesidades durantetodos sus actos.


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PREMISAS DE MOTIVACIÓN

Todas las personas somosdiferentes.

Todo comportamiento tieneuna causa.

Todo comportamientopersigue una meta.


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LAS NECESIDADES HUMANAS

ABRAHAM MASLOW propone que:

• El hombre, cualquiera que sea su raza, sexoo cultura; su verdadera naturaleza interiorestá constituida por dos tipos generales denecesidades básicas:

– Las físicas. – Las psíquicas.


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PIRAMIDE DE NECESIDADES

ESTIMACION (EGO)

DE PERTENENCIA(SOCIALES)

DE SEGURIDAD

FISIOLOGICAS

AUTOREA-LIZACION

PSIQUICAS(MOTIVADORAS)

FISICAS(NO MOTIVADORAS)


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COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI

FB

FBA A

AREA ABIERTAI

C O N O

C I D O P

O R

O T R O S

D E S C O N O C I D

O P

O R

O T R O S

CONOCIDA POR MI DESCONOCIDA POR MI

FB = FEED BACK(PEDIDO POR MI)

A = APERTURA(DADO POR MI)

AREA OCULTAIII

AREA CIEGAII

AREADESCONOCIDAIV


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I. Área abierta, a través de la cual mecomunico. Es diferente para cada personacon la que trato.

II. Área ciega, aquí está todo lo que no sé demi, pero la persona con la que trato sí lo

sabe y no me voy a dar cuenta hasta queme lo digan.


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III. Área oculta, contiene cosas conocidas pormi, pero no por otros.

IV. Área desconocida, cosas mías que ni yo nilos demás conocemos y seguramente nollegaremos a conocer nunca.


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FLOTA VEHÍCULAR

Es el conjunto de vehículos que están sujetos a nuestra gestión. Estos vehículospueden ser de diversas marcas y modelos, puede tratarse por ejemplo de unconjunto de automóviles como en una empresa de taxis, un conjunto decamiones en una constructora, vehículos de reparto de una panadería o buses deuna empresa de transportes.


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Responsabilidades del usuario(propietario)

1. Organización del mantenimientoCiclo de mantenimientoOrganización del personalFlujo de documentos y registros

2. Control del mantenimientoSistemas de control en pc’s

Cálculo de la fecha y horas para las

tareas de mantenimiento.Formatos y reportes típicos

RESPONSABILIDADES


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RESPONSABILIDADES

Responsabilidades del distribuidor

•Soporte post - venta

•Servicio especializado

•Repuestos originales

•Entrenamiento / capacitación delpersonal

•Garantía.

•Estabilidad de la empresa.

Responsabilidades del producto

(marca) o equipo

•Conocida reputación

•Calidad

•Número representativo operando enel país.


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¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

Gerencial:

o Son las actividades destinadas a preservar la función de los activos.

Facilities Management:

o Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento

tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort ..

Planta:

o Un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuarrevisiones, y reparaciones eficaces, dando a la vez NORMAS de buenfuncionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a

los beneficios de la empresa.

Flota Vehicular:

o El mantenimiento son las actividades orientadas a lograr la máximadisponibilidad, confiabilidad y productividad del equipo al costo mas bajo posible


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•Antes •Ahora

Es para preservar el ActivoFísico.

Es para preservar la “función” de

los activos.

El Mantenimiento rutinario espara prevenir fallas.

El Mantenimiento rutinario espara evitar, reducir o eliminar lasconsecuencias de las fallas.

El objetivo primario de la funciónMantenimiento es para optimizarla disponibilidad de la planta almínimo costo.

El Mantenimiento afecta todoslos aspectos del negocio; riesgo,seguridad, integridad ambiental,

eficiencia energética, calidad delproducto y servicio al cliente. Nosólo la disponibilidad y loscostos.

¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?

Evoluc ión del Mantenimiento


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Evoluc ión del Mantenimiento

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•Ahora

Los programas de mantenimiento debenser desarrollados por especialistascalificados, contratados a consultores

externos.

Las programas de mantenimiento debenser formuladas por las personas máscercanas e involucradas con los activos.

El rol gerencial es proveer lasherramientas

La organización de Mantenimiento por símisma puede desarrollar un exitoso y

duradero programa de Mantenimiento.

Un exitoso y duradero programa deMantenimiento, sólo puede ser

desarrollado por mantenedores yusuarios trabajando juntos.

•Antes

¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?


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EL PROCESO DE MANTENIMIENTO


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¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

El mantenimiento es una decisión delpropietario

¿Esto es mantenimiento


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LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO

Es un sistema orientado a preservar ymantener las funciones que cumplen losequipos eliminando las consecuencias defallas

Identifica oportunidades de mejoras para

hacer mas eficientes los equipos

La administración de mantenimiento tienecomo fin planificar, organizar, dirigir ycontrolar las actividades necesarias paraoptimizar el ciclo de vida de los activos.

El equipo de mantenimiento, debe estarsincronizado y adecuado con los objetivosde la empresa.

......Es una actividad fundamental para

incrementar la productividad, rentabilidad y

competitividad de la empresa..............


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MANTENIMIENTO Y LA ORGANIZACIÓN

...El mantenimiento es una actividad estructurada de la empresa, integrada

a las demás actividades, que ofrece soluciones buscando maximizar los resultados..........


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El precio es la expresión de valorque tiene un producto oservicio, manifestado por lo

general en términosmonetarios, que el compradordebe pagar al vendedor paralograr el conjunto de beneficiosque resultan de tener o usar elproducto o servicio.

Se denomina coste o costo almontante económico que

representa la fabricación de

cualquier componente o

producto, o la prestación decualquier servicio. Conociendo

el coste de un producto o

servicio se puede determinar el

precio de venta al público de

dicho producto o servicio, yaque el P.V.P. es la suma del

costo más el margen.

PRECIO Y COSTO


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La productividad es la razón entre laproducción obtenida por un sistema

productivo y los recursos utilizados para

obtener dicha producción.

También puede ser definida como larelación entre los resultados y el tiempo

utilizado para obtenerlos: cuanto menor

sea el tiempo que lleve obtener el

resultado deseado, más productivo es el

sistema.

UNIDAD 2 Productividad


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PRODUCTIVIDAD

PRODUCCIÓN

Los ingresos de una empresa están dados por la

producción lograda en un periodo de tiempo por la

tarifa, por ejemplo una empresa de movimiento de

tierras tendrá un ingreso igual a la cantidad de

metros cúbicos movidos en un mes (producción) porla tarifa por metro cúbico.

Donde:

Q : Producción

q : Producción por ciclo

N : Número de ciclos por unidad de tiempo

E : Eficiencia.

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y serviciosproducidos y la cantidad de recursos utilizados. También se describe como la Razón entrela producción (bienes y servicios) total por unidad de insumos (recursos productivos) en unperiodo de tiempo dado.


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LA PRODUCCIÓN POR CICLO

Es la producción de nuestra flota por cada ciclo de trabajo, por ejemplo para un camiónvolquete la producción por ciclo estará expresada en metros cúbicos y su máximo valorserá igual a su capacidad de acarreo, por otro lado, la producción máxima por ciclo deun bus interprovincial estará dada por la cantidad de asientos del bus.

Se puede incrementar la producción por ciclo,

sin embargo, hay que tener cuidado al hacerlo

porque poner una tolva de mayor capacidad

en un volquete puede exceder la capacidad

máxima de carga del vehículo y hacer que este

se dañe o dure menos, o incrementar en

numero de asientos en un bus puede causar

incomodidad para los pasajeros que preferirán

viajar en otra empresa.


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TIEMPO DE CICLO

•Existen muchas maneras de disminuir eltiempo de ciclo, desde las mas simples comoincrementar la velocidad en un businterprovincial para llegar a su destino enmenor tiempo, alternativas medianamente

complejas como mejorar los caminos paraque un camión de acarreo de mineral puedahacer un recorrido mas rápido, o solucionesmas complejas como las que se usan paraprogramar el recorrido de un camión dereparto de mercadería. Como en el caso

anterior, disminuir el tiempo de ciclo puedetraer consecuencias no deseadas como lainseguridad al incrementar la velocidad de unbus, o costos muy altos al modificar unacarretera para el camión.


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EFICIENCIA

Para incrementar la eficiencia en unaflota se debe trabajar en dos aspectosfundamentales, uno es la operación yotro es el porcentaje de disponibilidad.La operación depende de la capacidad de

nuestros operadores y esto se traduce encapacitación, el porcentaje dedisponibilidad es el porcentaje de horasde trabajo programadas enfuncionamiento, este porcentajedepende de las características técnicas

del equipo, el mantenimiento y elservicio técnico y soporte de repuestosque brinda el distribuidor.


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EFICIENCIA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Condiciones deOperación

Mantenimiento del vehiculo

Excelente Bueno Normal Regular Malo

Excelente 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63

Bueno 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60

Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54

Regular 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45

Malo 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32


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DISPONIBILIDAD Y OCUPABILIDAD


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PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE INACTVIDAD

Porcentaje de disponibilidad Día de 24 horas Día de 8 horas

90% 876 horas (36,5 días) 291,2 horas (12,13 días)

95% 438 horas (18,25 días) 145,6 horas (6,07 días)

99% 87,6 horas (3,65 días) 29,12 horas (1,21 días)

99.9% 8,76 horas 2,91 horas

99.99% 52,56 minutos 17,47 minutos

99,999% (“cinco nueves”) 5,256 minutos 1,747 minutos

99.9999% 31,536 segundos 10,483 segundos


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INDICADORES DE UTILIZACIÓN DE FLOTA

DISPONIBILIDAD (D): Indica el porcentaje de tiempo, que elvehículo se encuentra en capacidad de ser utilizado (Disponible).

UE = Días Efectivos Utilizados

Días Disponibles

D = Días DisponiblesDías Calendario

UTILIZACION EFECTIVA (UE): Indica el porcentaje de tiempo, que elvehículo se utilizó efectivamente (días reales usados) con respecto altiempo disponible.

UTILIZACION PROGRAMADA (UP) : Indica el porcentaje de tiempo, quese asigno el vehículo (días solicitados por el usuario) respecto al tiempodisponible.

UP = Días AsignadosDías Disponibles


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GRAFICOS

Disponibilidad de Unidades CGV

96%

94%

90%90%

91%

94%

97%

95%

96% 95%

92%

88%

94%

95%

96%

95%

88%

91%

75%

80%

85%

90%

95%

100%

Oct .09 Nov .09 Dic .09 Ene .10 Feb .10 Marz .10

P o r c e n t a j e

Washington San Pablo Venezuela


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GRAFICOS

Utilización de Vehiculos CGV Venezuela

91%

92%

90%

66%65%

73%

60%

70%

80%

90%

100%

Ene .10 Feb .10 Marz .10

P o r c e n t a j e

Utilizacion Programada Utilizacion Efectiva


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UNIDAD 3 Control Vehicular


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CONTROL VEHÍCULAR

1. El Tacógrafo:El tacógrafo es un instrumento que viene de fabrica o se instala localmente enel vehículo y que lleva un registro histórico de la velocidad del vehículo en eltiempo, el tacógrafo elemental es el de tipo disco.


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CONTROL VEHÍCULAR Reportes


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CONTROL VEHÍCULAR Reportes


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SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

En la mayoría de los casos, la localización es determinada utilizando un equipo GPSy la transmisión hacia el lugar de control es mediante tecnologías decomunicaciones como la satelital, celular o radio, utilizando un Modem detransmisión ubicado en el vehículo como parte (o adosado) al dispositivo GPS.

Algunas otras posibilidades para determinar la localización del vehículo, si no es conGPS son el uso de DR (Dead Reckoning), Navegación Inercial o RFID e incluso algunacombinación de varias de dichas tecnologías.


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La tecnología AVL es una herramienta poderosa en aplicaciones deadministración de flotas de transporte, asignación de vehículos deemergencia, sistemas de transporte público, etc. especialmente si seintegra con otras aplicaciones relacionadas como sistemas de CallCenter, Central de Monitoreo, planificadores de ruta, sistemas de bodega y

WMS y sistemas de despacho entre otras. En la actualidad la mayoría de las personas cuando piensa en GPS en

realidad está pensando en AVL ya que un equipo GPS es parte de latecnología AVL pero no implica transmitir los datos de posición hacia unlugar remoto, sino utilizarlos localmente, como podría hacerlo un escaladorde montañas o un competidor de rally en el desierto.


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CARACTERISTICAS Permite conocer ubicación exacta, la hora y el lugar.

Mantenerse informado en forma inmediata de emergencias.

Controlar velocidades y distancias recorridas y duración de las paradas.

Controlar entradas y salidas en áreas geográficas delimitadas(geocercas)

Controlar remotamente partes del vehículo (puertas, luces, temperatura).

Fácil y ágil acceso a la información y reportes por Internet.

Reportes inmediatos, históricos y personalizados.

Monitoreo continuo las 24 horas los 365 días.


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• Beneficios del Sistema AVLEsta tecnología puede ofrecerle una ventaja competitiva ya que puede reducirtiempos de entrega utilizando una hoja de recolección de datos, y así analizar lavelocidad con la que su flota avanza, el tiempo y lugar en la que seencuentra, bloqueos, retrasos, optimizando sus entregas, por lo tanto contar conitinerarios exactos, ofreciendo mejor servicio a su cliente.

Es una herramienta que puede optimizar la cadena de suministro, ya que nospermitirá tener una mejor logística pudiendo controlar tiempos y movimientosde los operarios de los camiones, recopilar tiempos de transporte, marcar rutasdefinidas y así evitar perdidas de tiempo.

Nos puede ayudar para reducir costos, ya que con este sistema podemos saber la

cantidad de combustible que utiliza el vehículo, información de cuanto acelera elconductor o frena, permitiéndonos así calcular el desgaste de partes, la presióndel aire ejercido en el vehículo dependiendo de los lugares que transita, todoesto nos sirve para programar mantenimiento correctivo o realizarmantenimiento preventivo, y por lo tanto reducir costos.


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Otro uso común es el de asegurar el cargamento que se transportaconsiderando que este tiene un valor considerable, ya que el sistemapermite en caso de robo encontrar el vehículo, hay proveedores queofrecen asesoría legal y prometen recuperar el vehículo en poco tiempo.

Cada proveedor de este servicio ofrece ventajas útiles estos pueden ser

considerados una excelente fuente de información y el mejor recursopara entender mejor el funcionamiento y uso de esta tecnología. Entrelos productos que las diferentes empresas ofrecen y utilizan seencuentran diferentes sistemas en línea, es decir, sistemas detransmisión de datos inalámbricos los cuales son variados dependiendode su uso y van desde mensajes sms, portales en Internet, dispositivos

ocultos, GPS, geolocalizadores, geocercas, entre otros.


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CMMS: Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento

El módulo de Disponibilidad de los Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes detrabajo y datos de operación.

El módulo del Historial de los Vehículos, filtrado a partir de las tablas implementadas durante el

inventario y la programación, recibe informaciones de los datos de inventario, de las órdenes de

trabajo y de las tablas de recolección de datos.

El módulo de índices de Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de trabajo y

datos de operación.

Los módulos de Alertas, son generados a partir de la comparación de parámetros predefinidoscon los equivalentes de las órdenes de trabajo y registros de mediciones y es un subproducto del

programa del Historial de los Equipos.

El módulo de Mantenimiento, recibe informaciones de los registros de mediciones y ordenes de

trabajo de intervenciones en vehículos prioritarios.

Los módulos de Costos de Mantenimiento son alimentados con informaciones de inventario

(repuestos generales y específicos y costo de adquisición), de las órdenes de trabajo, de los datos de

operación, de las tarjetas de tiempo y de material.

Los módulos de índices de Mano de Obra, Backlog, Distribución de Servicios y Horas de

Espera, son alimentados con informaciones provenientes de las órdenes de trabajo, tarjetas de

tiempo y mano de obra disponible.

La Reprogramación Automatizada de Mantenimiento es alimentada con datos provenientes de las

órdenes de trabajo, tarjeta de tiempo y Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo.


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CHECK LIST

El check list básico que deben reportar los operadores debe tener la informaciónsiguiente:

• Identificación del operador

• Identificación del vehículo

• Uso del vehículo (usualmente en horas o en kilómetros)

• Cantidad de combustible empleado

• Otros insumos empleados

• Observaciones del operador.

• Tipo de carga

• Trabajo realizado con el vehículo.


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UNIDAD 4 Costos en Vehículos de Flota


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COSTOS EN FLOTAS

COSTOS EN LOS VEHICULOS DE FLOTA

Costos de Posesión:Es el costo incurrido por la propiedad del

equipo y esta presente en todo momento,

trabaje o no el vehículo.

Costos de OperaciónSe generan directamente por el

trabajo del equipo y se incurre sólo

al trabajar la máquina.

• Depreciación• Intereses

• Seguros• Impuestos

• Combustible• Mantenimiento

• Reserva para Reparaciones• Elementos de desgaste• Salario del Operador


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COSTOS DE POSESIÓN

TOTAL USO ESTIMADO EN HORAS (TUEH):

• TUEH : Total uso estimado en horas.(Hrs. , Km.).• N : Periodo estimado de propiedad en años o periodo de posesión en años (años).

• UEAH : Uso estimado anual en horas (Hrs./año, Km/año).

COSTO DE REPOSICION (CR):

• CR : Costo de reposición ($).

• PE : Precio de entrega de los vehículos ($).

• PN : Precio de los neumáticos ($).

• VR : Valor residual ($).

TUEH = N x UEAH

CR = PE - PN – VR


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COSTOS DE POSESIÓN

DEPRECIACIÓN (D):

INTERES, IMPUESTO, SEGURO (K):

• PE : Precio de entrega

• FI : Factor de inversión• IIS : Tasa de interés, seguro e impuesto

• UEAH : Uso estimado anual en horas.

FACTOR DE INVERSIÓN

• FI : Factor de inversión

• N : Periodo estimado de propiedad en años

ó periodo de depreciación

• VR : Valor residual

• PE : Precio de entrega

D = CR/TUEH

K = PE x FI x IISUEAH

FI = 1- (N-1)(1-r)2N

r = VRPE


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COSTOS DE OPERACIÓN

1. COSTO DE COMBUSTIBLE

2. COSTO DE MANTENIMIENTO

3. RESERVA PARA REPARACIONES

4. ELEMENTOS DE DESGASTE

5. SALARIO DEL OPERADOR


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COSTO DE COMBUSTIBLE

Constituye una de lasvariables de mayor peso en laestructura de costos deoperación y es muy sensibleen la medida en que sé

convierte en un gastoinmediato para el propietarioen cada operación querealiza.

Es el costo horario o porkilómetro del combustibleempleado para que elvehiculo se mantenga enoperación.


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COSTO DE MANTENIMIENTO

Es el costo horario o por kilómetrode las actividades demantenimiento. Su valordependerá del nivel demantenimiento que se hayadefinido previamente, pero elmantenimiento afecta a los demáscostos, un alto nivel demantenimiento dará comoresultado una mejor producción de

la flota (más ingresos), darátambién como resultado un mejorvalor de rescate (menores costos deposesión).


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RESERVA PARA REPARACIONES

Los costos de reparación son bajos cuando el equipo esta nuevo, y vanaumentando conforme se utiliza, existen tablas que recomiendan valoresde reserva para reparaciones, sin embargo un registro histórico de loscostos por reparaciones de la flota en la aplicación actual será siempre undato mas exacto que el extraído de una tabla.

•Aplicación •Mínimo (%) •Promedio (%)

•Ligera •2.75 •3.25

•Media •3.30 •4.50

•Severa •5.00 •10.00

Valores de costos de reserva para reparaciones expresado en porcentaje del costo de posesión.


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ELEMENTOS DE DESGASTE

Usualmente los vehículos denuestra flota se desplazan sobreneumáticos y estos constituyennuestro mayor costo en

elementos de desgaste. Paracalcular el costo por hora o porkilómetro de los neumáticos,necesitamos averiguar el preciocorrespondiente a la medida yclasificación del neumático,también debemos tener una ideadel tiempo de vida esperada enhoras o kilómetros del juego deneumáticos.


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SALARIO DEL OPERADOR

Se debe llegar a un calculo del salario deloperador pero por hora o por kilómetroy este debe incluir todos los pagos que elempleador realiza (seguro, pensiones,etc.).

Es importante mencionar que eloperador del equipo es un factor vitalpara una mayor productividad y paraque los costos sean mínimos.

El operador debe estar calificado, nosolo en las técnicas de operación,también debe realizar las inspeccionesdiarias del equipo y estar atento aproblemas para informar al supervisor.


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ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO


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MANTENIMIENTO REACTIVO

Se caracteriza porque:

1. En muchos casos, el equipo opera hasta que falla

imprevistamente.

2. No hay mantenimiento preventivo; los técnicos

reaccionan trabajando solo sobre el equipo que está

funcionando mal.

3. Este enfoque es el camino mas caro para coordinar

mantenimiento.

4. El nivel de servicio del equipo, generalmente esta por

debajo de niveles aceptables. La calidad del producto es

afectada.


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MANTENIMIENTO CORRECTIVO


1. Las actividades de mantenimiento correctivo son generadas a partir

de las inspecciones de mantenimiento preventivo (PM), los

requerimientos operacionales de rutina y los requerimientos de

servicio de rutina.

2. Estas actividades determinan el Backlog de mantenimiento.

3. Estas actividades deben ser planificadas y programadas por

adelantado.

4. Este enfoque es el camino de mayor costo efectivo para ejecutar

mantenimiento, reduciendo los costos de funcionamiento de 2 a 4

veces comparado con el MR.

5. Cuando la mayoría de actividades de mantenimiento caen en esta

categoría, los niveles de servicio del equipo pueden ser mantenidos.


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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Ventajas:

– No hay costos relacionados con monitoreo

– Los equipos no son sobre mantenidos

Desventajas:

– Perdida de tiempo por falta de anticipación

– Daños secundarios y fallos catastróficos

– Perdida de producción imprevista

– Altos costos de reparación – Pérdida de control


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MANTENIMIENTO PREVENTIVO


1. Es el mantenimiento basado en el calendario

2. La filosofía es “Arréglalo antes de que se rompa”

3. El mantenimiento preventivo incluye el programa de lubricación, lasinspecciones de rutina y los ajustes. Así muchos problemas potenciales

pueden ser corregidos antes de ocurrir.

4. En este nivel de mantenimiento, los niveles de servicio del equipo

entran al rango aceptable de muchas operaciones.


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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Ventajas:

– Se lleva de manera controlada en un momento conveniente

– Se reducen fallas imprevistas

– Menos fallos catastrófico y por ende menos pérdida de producción

– Mayor control sobre partes almacenadas y costos

Desventajas:

– Riesgo de sobre mantenimiento de los equipos

– Acciones de reparación causan mas riesgo que beneficio

– No garantizan 100% eliminar fallas

– El plan de mantto, es igual para todas las maquinas y no

personalizado

– cada equipo en función de su tiempo de vida y operación


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MANTENIMIENTO PREDICTIVO


1. Permite que las fallas sean pronosticadas a través del análisis de

condición del equipo.

2. El análisis es generalmente conducido a través de alguna forma de

tendencia de un parámetro: vibración, flujo, temperatura.

3. Mientras que el MP se enfoca en tareas manuales, el MPd usa alguna

forma de tecnología.

4. El MPd permite que el equipo sea reparado a la vez que no interfiere

con el programa de producción, removiendo uno de los mas grandes

factores del costo de Downtime.

5. El nivel de servicio del equipo será muy alto, bajo el MPd.


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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Ventajas:

– Se reducen pérdidas de tiempo inesperadas

– Solo se solicitan repuestos cuando se requieren

– El mantenimiento se lleva a cabo solo cuando es requerido

– Elevada confiabilidad.

– Maximiza la vida útil del equipo.

Desventajas:

– Costos de instrumentación – Alta especialización


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MONITOREO BASADO EN LA CONDICIÓN

Es una extensión del MPd.

o El mantenimiento se ejecuta cuando esnecesario, con el equipo monitoreadocontinuamente.

o Algunas plantas tienen un sistema de producciónautomatizada directamente conectada a un sistemade computadora para monitorear la condición delequipo en tiempo real.

o Cualquier desviación del rango normal de

estándares causará una alarma (o en algunos casosuna orden para reparación) que será generadaautomáticamente. Esta tendencia permite que elmantenimiento sea ejecutado aunque con el mayorcosto efectivo.


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PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

o Las actividades de PM se enfocan en cambios al diseño de los

componentes de los equipos para que requieran menos

mantenimiento.

o Este tipo de mantenimiento usa la data reunida de técnicasanteriores para diseñar los requerimientos de mantenimiento.

o Una analogía puede ser la del automóvil moderno con el auto de

los años 1970´s.

o Los autos de los 70´s requerían afinarlos cada 3 o 4 mil millas.

Modelos nuevos requieren afinamiento cada 10 mil millas, sin

degradar su rendimiento.


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MANTENIMIENTO PROACTIVO

•Es también conocido como “mantenimiento basado en confiabilidad”. La filosofía es“Ajústalo una vez y hazlo bien”

•Se usa el término proactividad puesto que vas a mas allá de esperar la falla. Se centra en

orientar esfuerzos para reducir la probabilidad de falla. Se busca la raíz del problema y se

trabaja en ella.

•Ventajas:

•Se orienta el trabajo al análisis de causas básicas

•Sistema organizado de manejo de información

•Aumenta la vida del equipo al incrementar su confiabilidad

•Reduce gastos globales de manto.

•Desventajas:

•Tiempo empleado en trabajo administrativo

•Se requieren habilidad especiales

•Cambio en la filosofía de trabajo desde la dirección


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TIPOS DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DEL PROGRESO DE FALLAS

Causas Raíz Síntomas Falla Moderada Falla Total

•CORRECTIVO•PREVENTIVO•PREDICTIVO•PROACTIVO

•Incremento del

Nivel dePartículas


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EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los equipos que conforman un contexto operacional, a loscostos más bajos posibles, con altos índices de seguridad, protecciónmedioambiental, calidad del producto y satisfacción al cliente.

¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendocon este objetivo?

Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del

mantenimiento:

• Confiabilidad

• Disponibilidad

• Mantenibilidad

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO


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ESTRATEGIAS DE

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

DISEÑO DE

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO

BASADO EN EL USO

Overhaul

Programado

Reemplazo

Programado

Servicio de

Rutina

Mantenimiento

Oportuno

Monitoreo de

CondiciónInspecciones

Reemplazo de

Componentes

Reemplazo en

bloque


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76

.......La proacc ión es to da activ idad de

mejora, vis ión y /o ejecu ción que prevenga

fal las humanas, de equ ipos y p rocesos óque atenúe la consecuenc ia de una falla......


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Mantenimiento Preventivo Basado en

Confiabilidad

Expositor: Ing. Andrés Felipe Castro MesaCODENSA S.A ESP

Modelar la curva de fallas a lo largo del tiempo, teniendo en cuenta loselementos que la componen.

Determinar en el tiempo la mayor probabilidad de falla que puede tener.

Detectar los sectores, equipos o elementos críticos de un sistema y así poder

realizar la priorización de trabajos de mantenimiento o reposición.


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$/Mtto

Mantenimiento

Costo del mantenimiento, al realizarlo en periodos fijos.

Tiempo

Mínimo decosto deMTTO

Máximocosto deMTTO

Ciclo de

mantenimiento

Mientras menor número de mantenimiento se

realicen, menor es el costo de este


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Tiempo

$/Fallas

Fallas

Costo de las fallas acumuladas durante el periodo evaluado al no realizar MTTO

Máximocosto defallas

Mínimocosto defallas

Ciclo demantenimiento

Mientras más seguidas sean las labores demantenimiento, menor van a ser los costos

debidos a las fallas.


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MTTO

TIEMPO

Costo del MTTO, al realizarlopor periodos fijos

TIEMPO

Fallas

Costo de las fallasacumuladas durante periodoevaluado al no realizar MTTO

Ciclo de mantenimiento Ciclo de mantenimiento

Qué hacer?

Co to tot l


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$/ TOTAL

TIEMPO

Costo total

MTTOFALLAS

CTotal = CFallas+ CMtto

Punto óptimo demantenimiento

Ciclo de mantenimiento


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RENOVACIÓN DE FLOTA

El costo total de operación de un vehículonuevo siempre es más elevado que el de unaunidad antigua, ya que soporta importantescostos fijos por amortización y Depreciación.Sin embargo su consumo de energía es másbajo y la disponibilidad Vehicular mucho

mayor.

Es decir, comprar unidades nuevas permiteprogramar un mantenimiento adecuado desdeel inicio de su incorporación al parquevehicular; esto asegura una conservaciónmucho más apropiada a la unidad, a la vez queun control más eficaz de los costos demantenimiento.


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UNIDAD 5 RENOVACIÓN DE FLOTA

La renovación oportuna de los vehículos brinda un conjunto de beneficiossignificativos, ya que además del ahorro en el consumo de combustible, setienen importantes ventajas tales como los ahorros en el mantenimiento en losprimeros años de operación de la unidad y una mayor disponibilidad delvehículo al reducirse los tiempos de inmovilización en el taller.


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o Método Contable:En este método se considera el equipo de transporte como un activo contable que sedeprecia en el tiempo. A medida que disminuye el valor de la unidad, se incorporanrefacciones no originales que aumentan el valor de rescate del vehículo. Se suele compararel valor de rescate o comercial de la unidad cuando exista algún mercado de reventa de losvehículos usados, con el costo acumulado de mantenimiento del vehículo. Cada vez que el

costo acumulado de mantenimiento supera el valor comercial de la unidad, se encuentraun periodo oportuno para renovarla.

CPA = (DA + MA) / t

Donde:

CPA = costo promedio anual

DA = depreciación acumulada

MA = mantenimiento acumulado

t = período en años


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87/152

TECSUP


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La evaluación económica de proyectos es sin duda unode los aspectos más importantes de esta etapa, y es

aquí donde se hace necesario utilizar técnicas de

análisis financiero para determinar los flujos de cajade las diferentes alternativas y sus indicadores, en el

proceso de selección de una alternativa.

TECSUP


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•Adquirir habilidades en el uso de los principalesindicadores financieros.

•Desarrollar un procedimiento simple de evaluaciónde alternativas mutuamente excluyentes.

TECSUP


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105/152

0 1 2 3 ........................

P = $ 2000

meses


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0 1 2 3 ........................

P = - $ 2000

meses


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108/152

0 1 2 3 4 5

A = - $ 5 00


109/152

0 1 2 3 4 5

A = $ 5 00


110/152

0 1 2 3 4 5

P = - $ 2000

F = $ 3221


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113/152


114/152

0 1 2 3 4 5

A = - $ 5 00

0 1 2 3 4 5

A = - $ 5 00

F


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116/152

0 1 2 3 4 5

A = $ 5 00

P


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119/152

0 1 2 3 4 5

A = $ 5 00

P= - $ 1 000 F1 = - $ 2 000

F2 = $ 800


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o Si el VAN es positivo, significa que habrá ganancia


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o Si el VAN es positivo, significa que habrá gananciamas allá de haber recuperado el dinero invertido y

deberá aceptarse la inversión.o Si el Van es negativo, implicará que las ganancias no

son suficientes para recuperar el dinero invertido,entonces deberá rechazarse la inversión.

Si:

VAN >0 Acéptese la Inversión

VAN < 0 Rechácese la Inversión

PREGUNTA 1


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PREGUNTA 1

• ¿Cuál es la tasa efectiva mensualcorrespondiente a 33% anual capitalizablemensualmente?:

A. 33%.

B. 30%.

C. 16,5%.

D. 2,75% .E. N.A.

PREGUNTA 2


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PREGUNTA 2

• ¿Cuál es la tasa efectiva semestralcorrespondiente a 33% anual capitalizabletrimestralmente?:

A. 17,18%.

B. 8,25%.

C. 16,5%.

D. 22%.E. N.A.

PREGUNTA 3


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PREGUNTA 3

• Se depositan $3000 durante 8 años a unatasa de interés fijo de 5% anual. ¿Con cuántose contará al final del octavo año?:

A. $ 4200.

B. $ 4432,4.

C. $ 2400.

D. $ 3032,7.E. N.A.

PREGUNTA 4


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PREGUNTA 4

• Se depositan $ 800 mensual desde el final delprimer mes durante 4 años a una tasa deinterés fijo de 6% anual. ¿Con cuánto secontará al final del cuarto año?:

A. $ 38400.B. $ 40704.

C. $ 37254.

D. $ 43278.E. N.A.

RESPUESTAS


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RESPUESTAS

• Pregunta 1 respuesta D.

• Pregunta 2 respuesta A.

• Pregunta 3 respuesta B.• Pregunta 4 respuesta D.


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La TIR es la tasa de descuento que hace el VAN=0;

es decir el capital invertido se ha recuperado.

TMAR = Tasa de Inflación + Tasa de Premio al Riesgo


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En una industria metalmecánica, se estimo unainversión inicial de USD 1,000 con la posibilidad deobtener los siguientes ingresos:

• El primer año USD 280

• El segundo año USD 320

• El tercer año USD 350

• El cuarto año USD 400

• El quinto año USD 600

Calcular el TIR de la inversión.

VAN = 0 = -1 000 + 280/(1+i) + 320/(1+i)^2 + 350/(1+i)^3 + 400/(1+i)^4 +600/(1+i)^5


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600/(1+i)^5

La solución se obtiene extrapolando los resultados

TMAR VAN

27% -74.89

26% -53.62

25% -31.55

24% -8.65

23.63% 0

22% 39.81

19% 119.85

17% 178.73

15% 242.58

El TIR = 23.63 hace que el VAN sea cero

ANALISIS DE ALTERNATIVA DE INVERSIÓN


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Cuando se utiliza TIR para analizar la alternativa de inversión:

TIR > TMAR Acéptese la InversiónTIR < TMAR Rechácese la Inversión

Cuando se utiliza VAN y TIR para analizar la alternativa deinversión, se rechaza un proyecto cuando:

VAN < 0

TIR < TMAR


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Expresa todos los flujos de un horizonte de tiempo

en una cantidad uniforme por periodo.Se utiliza en análisis de alternativas considerandosolo costos y se deberá elegir aquella alternativacon el menor costo expresado como una cantidad

uniforme.

Es el valor que se recibe por un equipo al final de su

vida útil


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Se han determinado los siguientes datos para dos

equipos alternativos de perforación neumáticasegún el siguiente cuadro:

EQUIPO STANLEY KROLL

Inversión Inicial $8,500 $11,000

Beneficios $4,000 $4,000

Costo Anual de Mantto. $1,600 $1,300

Valor de Salvamento $800 $2,000

El periodo de estudio es de 5 años y se considerai=10% anual ¿Qué equipo debe seleccionarse?

S ll t d l l lid d


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Se llevan todos los valores a anualidades

Modelo STANLEY:

A1 = - $8,500x0.2638 = - $2,242.3

A2 = $800x0.1638 = $ 131.04

CAUE = - $2,242.3 + $4,000 - $1,600 + $131.04

CAUE = $ 288.74

Modelo KROLL:


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A1 = - $11,000x0.2638 = - $ 2,901.8A2 = $2,000x0.1638 = $327.6

CAUE = - $2,901.8 - $1,300 + $4,000 + $327.6

CAUE = $125.8

CAUE (Stanley) > CAUE (Kroll)

La alternativa STANLEY genera mayores ingresosanuales, por lo tanto es mas conveniente.

UNIDAD 6 Gestión de Flota


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Seiri Clasificar

MANTENIMIENTO AUTONOMO Y 5 “S”


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Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

Seiri

Seiton

Seiso

Seiketsu

Clasificar

Ordenar

Limpiar

Estandarizar

Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil

Mantener altos estándares de orden y limpieza

Shitsuke DisciplinaAcostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación

Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas

136

ANALISIS DE PROBLEMAS


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TECSUP

1. Diagrama Causa – Efecto: conocido como “Diagrama de Ishikawa” o “Espina dePescado” desarrollado por el japonés Kaoru Ishikawa.

Se desarrolla a través de un brainstorming “lluvia de ideas”

Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/5/5b/Diagrama-general-de-causa-efecto.svghttp://www.monografias.com/trabajos14/genesispensamto/genesispensamto.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/genesispensamto/genesispensamto.shtml


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• La calidad empieza con la educación y termina con la educación.• El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.

• El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.

• Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.

• El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.

• No hay que confundir los medios con los objetivos.• Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.

• El comercio es la entrada y salida de la calidad.

• Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuandoun obrero da una opinión valiosa.

• Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para elanálisis.

• Información sin información de dispersión es información falsa.

Elaboración del Diagrama de Ishikawa

http://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/sercli/sercli.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/acto-de-comercio/acto-de-comercio.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/acto-de-comercio/acto-de-comercio.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/sercli/sercli.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtmlhttp://www.monografias.com/Educacion/index.shtml


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TECSUP

Fallaprematura

delembrague

Hombre Maquina Entorno

Material Método Medida

Falta de

habilidadFalta de

capacitación

DiscapacidadProblemas

emocionale

s

CalidadInformació

n técnica

Estado de

la máquina

Procedencia

Ambiente

Fabricas

aledañas

Personas

extrañas

Seguridad

Compras

Almacén

Protección

Procedencia

EspecificacionesManuales

Personal técnico

capacitado

Herramientas

Medidas

correctas

Comprobación

Ajustes

Control

de calidad

Beneficios del Diagrama Causa - Efecto


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o Ayuda a encontrar y considerar todas las causas posibles del problema.

o Ayuda a determinar las causas raíz de un problema o calidad característica, de una

manera estructurada.o Anima la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo.

o Ayuda a focalizarse en las causas del tema sin caer en quejas y discusionesirrelevantes.

o Utiliza y ordena un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa efecto.

o Aumenta el conocimiento sobre el proceso ayudando a todos a aprender mas sobrelos factores relevantes a su trabajo y como estos se relacionan.

o Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de informaciónsuficiente.

TECSUP

Limitaciones del Diagrama de Ishikawa

o No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente complejos, donde se

correlaciona muchas causas y muchos problemas.

2. Principio de Wilfredo Pareto: Conocido como la regla del 80 – 20;descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene unat d i bi d fi id i d t 20% d l i i


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tendencia bien definida; aproximadamente 20% de las causas originanel 80% del efecto, y el 80% de las causan restantes son responsables del

20% de los efectos restantes; este fenómeno se repite con unaaproximación aceptable, lo que permite aplicarlo diariamente a finesprácticos.

TECSUP

Vitales

Triviales

Elaboración del Diagrama de Pareto


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1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.

EFECTO

El pasado año se produjeron15,373 fallas de un máximo de12,00 fallas anuales históricas

¿Qué pasó?

¿Cuáles fueron las causas?

¿Cómo planteo la solución?

OBJETIVO

El objetivo es determinar cuales son los

equipos que producen el mayor número defallas (Causas Vitales) y los que producenmediana cantidad (Causas Importantes)

LISTA DE COMPROBACION


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Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (CausasVitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el

menor número (Causas Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS

Llaves o palancas 785

Equipos de operador 82

Tolvas 112

Precalentadores 175

Operación deficiente de máquinas 5806

Alarmas 187

Zumbadores 815

Baterías 26

Interruptores 3619

Collarines 84

Teclados 152

Contactos de marcha 149

Circuitos de quiebre 40Contactos de seguridad 173

Cuchillas 165

Cremalleras 132

Pedales de Seguridad 2836

Cadenas 35


Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que


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Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los queproducen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas

Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS %Llaves o palancas 785 5.11%

Equipos de operador 82 0.53%

Tolvas 112 0.73%

Precalentadores 175 1.14%

Operación deficiente de máquinas 5806 37.77%

Alarmas 187 1.22%

Zumbadores 815 5.30%Baterías 26 0.17%

Interruptores 3619 23.54%

Collarines 84 0.55%

Teclados 152 0.99%

Contactos de marcha 149 0.97%

Circuitos de quiebre 40 0.26%

Contactos de seguridad 173 1.13%

Cuchillas 165 1.07%

Cremalleras 132 0.86%

Pedales de Seguridad 2836 18.45%

Cadenas 35 0.23%

TOTALES 15373 100.00%

4. Ordenar las causas de mayor a menor, con basea su contribución


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Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producenmediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS % % Acumulado

1Operación deficiente demáquinas 5806 37.77% 37.77%

2Interruptores 3619 23.54% 61.31%3Pedales de Seguridad 2836 18.45% 79.76%4Zumbadores 815 5.30% 85.06%

5Llaves o palancas 785 5.11% 90.16%6Alarmas 187 1.22% 91.38%

7Precalentadores 175 1.14% 92.52%8Contactos de seguridad 173 1.13% 93.64%

9Cuchillas 165 1.07% 94.72%10Teclados 152 0.99% 95.71%11Contactos de marcha 149 0.97% 96.68%12Cremalleras 132 0.86% 97.53%

13Tolvas 112 0.73% 98.26%14Collarines 84 0.55% 98.81%15Equipos de operador 82 0.53% 99.34%16Circuitos de quiebre 40 0.26% 99.60%

17Cadenas 35 0.23% 99.83%18Baterías 26 0.17% 100.00%

TOTALES 15373 100.00% 100.00%

5. Elaborar el diagrama de Pareto


146/152

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

6. Análisis del problema


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o La lista las tres primeras causas son vitales, pues producen aproximadamenteun 80% de las fallas de nuestro universo; por lo cual se deben realizar planesbien definidos, que al resolverlos, solucionan 80% de nuestros problemas.

o Continúan las causas 4 y 5 , que se clasifican como importantes; la solución aeste tipo de causas es la de hacer un plan global que involucren las dos causas.

o Las demás causas contenidas en la lista son responsables deaproximadamente el 10% de las fallas; por l que son consideradas causastriviales y se pospone su solución cuando haya oportunidad de realizarlo.

El principio de Pareto se puede aplicar a un sinnúmero de situaciones, tales como:

Conocer cuales son los principales problemas que afectan al mantenimiento.

Cuales a producción.

Quejas mas importantes.

Costos de Mantenimiento.

Ahora supongamos que nos asalta el deseo de Kaisen y nos gustaría

7. Mejora Continua (Costos)


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o a supo ga os que os asa ta e deseo de a se y os gusta abajar costos.

Realizamos el mismo procedimiento.

FALLAS REGISTRADAS COSTOS %

1 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00%2 Equipos de operador 82 $35,475 1.50%

3 Tolvas 112 $23,650 1.00%4 Precalentadores 175 $44,935 1.90%5 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00%6 Alarmas 187 $37,840 1.60%7 Zumbadores 815 $236,500 10.00%8 Baterías 26 $42,570 1.80%9 Interruptores 3,619 $520,300 22.00%

10 Collarines 84 $922,350 39.00%11 Teclados 152 $42,570 1.80%12 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00%13 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90%14 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70%15 Cuchillas 165 $33,110 1.40%16 Cremalleras 132 $37,840 1.60%17 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00%18 Cadenas 35 $18,920 0.80%

15,373 $2,365,000 100.00%


Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen medianocosto (causas importnates) y los que producen el menor (causas triviales)

CAUSAS DE FALLAS

TOTALES

8. Ordenamos en sentido descendente y acumulamos losporcentajes.


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FALLAS REGISTRADAS COSTOS % % Acumulado

1 Collarines 84 $922,350 39.00% 39.00%2 Interruptores 3,619 $520,300 22.00% 61.00%3 Zumbadores 815 $236,500 10.00% 71.00%

4 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00% 76.00%5 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00% 80.00%6 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00% 82.00%7 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00% 84.00%8 Precalentadores 175 $44,935 1.90% 85.90%9 Baterías 26 $42,570 1.80% 87.70%

10 Teclados 152 $42,570 1.80% 89.50%11 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70% 91.20%12 Alarmas 187 $37,840 1.60% 92.80%13 Cremalleras 132 $37,840 1.60% 94.40%14 Equipos de operador 82 $35,475 1.50% 95.90%15 Cuchillas 165 $33,110 1.40% 97.30%16 Tolvas 112 $23,650 1.00% 98.30%17 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90% 99.20%18 Cadenas 35 $18,920 0.80% 100.00%

15,373 $2,365,000 100.00% 100.00%

CAUSAS DE FALLAS

TOTALES


Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen mediano costo (causasimportnates) y los que producen el menor (causas triviales)

9. Construimos nuestro Diagrama de Pareto


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10. Análisis de Costos


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o Se observa que ahora son los cinco primeros items quedebemos centrar nuestra atención, dependiendo de lasprioridades del negocio, se pondera la aplicación de cadagrafico (80%).

o Para los tres primeros items es necesario estudiar a fondo

lo que esta pasando y hacer tres planes individuales.o Luego observamos que nuevamente la operación deficientede maquinas las llaves y palancas continúan siendocríticos, se debe atacar este problema desde la raíz.

o Un buen directivo racionaliza su trabajo analizando la

importancia el mismo.


152/152

Gestión de Flota Vehicular

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