Materia:

Planeación y Control de la Producción

Tema:

Unidad 2: Sistemas y modelos de inventarios

Alumno:

Christiams Alejandro Arroyo Cano

Carrera:

Ingeniería en Alimentos

Catedrático:

M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez

Tenosique, Tabasco. noviembre del 2012

UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO

División Académica Multidisciplinaria de los ríos

Concepto de inventario y su relevancia con los sistemas

de producciónEl inventario es el almacenamiento de bienes y productos. En

manufactura, los inventarios se conocen como SKU (stockkeening

Units) y se mantienen en un sitio de almacenamiento. Los SKU común

mente consisten en:

Materias primas

Productos en proceso

Productos terminados

suministros

El control de inventario es la técnica que permite mantener la existencia

de los productos a los niveles deseados en los sistemas de producción.

En manufactura el enfoque es de producto físico, se da bastante

importancia a los materiales y a su control; en el sector de servicios, el

enfoque primordial es sobre el servicio.

La razón fundamental por la que se deben llevar inventarios es que

resulta físicamente imposible y económicamente impráctico el que cada

articulo llegue al sitio donde se necesita y cuando se necesita.

Modelos deterministicos de tamaño de lote para sistemas de revisión

periódica y sistemas de revisión continua.

Sistemas de revisión continua

Existen dos modelos, el primero es una versión “probabilízada” del EOQ

determinista, que utiliza existencias estabilizadoras para explicar la

demanda probabilista, el segundo un EOQ probabilístico mas exacto,

que incluye la demanda probabilística de forma directa en la

formulación.

Sistema de revisión periódica

En este sistema se revisa el stock a intervalos de tiempo constantes. No

se tiene en cuenta el punto de pedido, es decir, una variable que nos

indique cuándo debe hacerse el siguiente pedido.

Hay que esperar a que llegue el momento de hacer la revisión del stock

y, en ese momento, se hará un pedido tal que eleve el nivel de stock

hasta un valor prefijado de antemano, llamado nivel de pedido.

MODELOS ESTÁTICOS DE LOTE ECONÓMICO (EOQ)

Fue introducido por F.W. Harris, pero fue realmente, aplicada por un

consultor de apellido Wilson.

Se basa en los siguientes supuestos:

La tasa de demanda es constante y conocida.

El tiempo de entrega es constante y se conoce.

No se permiten inexistencias, al conocer la demanda y el tiempo de

entrega se puede saber con exactitud cuándo hacer un pedido.

El material se obtiene en batch, llega todo de una vez.

El articulo es un producto es singular, so existe interacción con otros

productos.

Se utiliza la siguiente estructura de costos:

El costo del artículo es constante, no existen rebajas por volumen.

El costo de mantenimiento depende linealmente del inventario

promedio.

Existe un costo fijo de colocar una orden independiente de lo que se

pida.

Representación gráfica:

Niveles de Inventario EOQ

Determinación del tamaño de lote optimo de

producción con y sin faltante (EPQ).

Los artículos se producen y adicionan al inventario gradualmente en

lugar de un solo pedido. El modelo EPQ asume entregas graduales

continuas al inventario (taza de remplazo finita) a lo largo del periodo

de producción.

Con una taza de remplazo finita, el nivel de inventario nunca será del

tamaño del lote de producción dado que la producción y el consumo

ocurren simultáneamente.

Determinación d e tamaño de lote considerando

descuentos por cantidad

El papel de la planificación de necesidades de material es generar una

propuesta de pedido si se determina una infra cobertura de necesidades

durante un proceso de planificación. El tamaño de lote para la propuesta

de pedido se especifica según el método de cálculo del tamaño del lote

introducido en el registro maestro de materiales.

El Sistema R/3 de SAP soporta los métodos de cálculo del tamaño del

lote más actuales. Siempre pueden integrarse fórmulas propias del

usuario con poco esfuerzo. Los métodos para el cálculo del tamaño del

lote se dividen en tres grupos:

Cálculos estáticos del tamaño de lote

En los cálculos estáticos del tamaño del lote, el tamaño del lote se

calcula mediante las especificaciones de cantidad registradas en el

registro maestro de materiales. Existen tres criterios distintos según

los cuales se puede calcular el tamaño del lote:

- Tamaño de lote exacto - Tamaño de lote fijo - Reaprovisionamiento

hasta stock máximo

Cálculo del tamaño de lotes por período

En los cálculos de tamaño del lote de período, se agrupan las

cantidades necesarias procedentes de uno o varios períodos para

formar un lote. El Sistema R/3 de SAP admite varios períodos.

Puede determinar el número de períodos que deben agruparse en

una propuesta de pedido. Puede escoger entre:

-Tamaño de lote diario - Tamaño de lote semanal - Tamaño de lote

mensual - Tamaño de lote según longitud de período flexible, según los

períodos contables (tamaño de lotes por período)

Cálculo del tamaño del lote óptimo

En los métodos de cálculo óptimo del tamaño del lote, las cantidades

necesarias para varios períodos se agrupan para formar un lote,

mediante lo cual se determina un ratio de costes óptimo entre los costes

independientes del tamaño del lote y los costes de almacenaje. Las

únicas diferencias entre los distintos métodos de optimización son los

criterios de coste. Existen los siguientes procedimientos:

- Cálculo del período parcial - Tamaño del lote económico variable -

Creación dinámica del tamaño de lote - Cálculo de tamaño de lote

según Groff

El procedimiento de cálculo del tamaño del lote que debería utilizar el

sistema para calcular el tamaño del lote depende del método de

planificación de necesidades seleccionado. Si se seleccionó el método

de planificación manual por punto de pedido, sólo se podrán utilizar las

fórmulas para el cálculo estático del tamaño del lote.

Si se seleccionó el método de planificación automática por punto de

pedido o la planificación de necesidades, se podrán seleccionar

métodos de cada una de las tres categorías. En la planificación de

necesidades periódica, se puede utilizar tanto el tamaño de lote exacto

como uno de los métodos para el cálculo óptimo del tamaño del lote.

DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE REORDEN

Como transcurre algún tiempo antes de recibirse el inventario

ordenado, el director de finanzas debe hacer el pedido antes de

que se agote el presente inventario considerando el número de

días necesarios para que el proveedor reciba y procese la solicitud,

así como el tiempo en que los artículos estarán en transito.

El punto de reorden se acostumbra a manejar en las empresas

industriales que consiste en la existencia de una señal al

departamento encargado de colocar los pedidos, indicando que las

existencias de determinado material o artículo ha llegado a cierto

nivel y que debe hacerse un nuevo pedido.

Existen mucha s formas de marcar el punto de reorden, que van

desde, que puede ser una señal, papel, una requisición colocada en

los casilleros de existencias o en pilas de costales, etc. Mismas que

indican, debe hacerse un nuevo pedido, hasta las forma más

sofisticadas como son el llevarlo por programas de computadora.

Requisición viajera

Ahorrar trabajo

Fijar puntos de control

Fijar puntos de

aprobación

Nuevos pedidos de

compra

no falten materiales ni artículos

buen inventario

en la empresa

Ordenes o pedidos fijos. En éste el objetivo es poner la orden

cuando la cantidad en existencia es justamente suficiente para cubrir

la demanda máxima que puede haber durante el tiempo que pasa en

llegar el nuevo pedido al almacén.

Resurtidos periódicos. Este sistema es muy popular, en la mayoría

de los casos cuando se tiene establecido el control de inventarios

perpetuo. La idea principal de este sistema es conocer las existencias.

Reglas simples lote por lote (LxL)

Son reglas de decisión para la cantidad económica a ordenar que no están

basadas directamente en la optimización de la función de costo, sino que

tiene otras características. Se trata de métodos muy sencillos que son

significativos por su amplio uso, en especial en los sistemas de MRP.

Demanda de periodo fijo

Cantidad de ordenar en el

periodo

Lote por lote con seudónimo

(LxL)

Existen 3 reglas simples:

Métodos heurísticos

Uso de procedimientos heurísticos:

Cuando recoger y procesar toda la información necesaria para tomar

una decisión es demasiado costosa, las personas usan “reglas de

mano” para hacer una aproximación de dicha información.

Al usar estas aproximaciones, aparecen unos sesgos que hacen que las

estimaciones de los individuos se desvíen sistemáticamente en el

mismo sentido.

Representatividad:

Mala estimación de la probabilidad de que un individuo pertenezca a un

grupo o a otro. La confusión se debe a las diferencias entre las

características típicas de uno y otro grupo.

Regresión a la Media:

En presencia de cierta aleatoriedad en los resultados de un trabajo, es

lógico que a situaciones excepcionalmente buenas les sigan otras

peores. Ello es debido a un simple efecto de “regresión a la media” que,

a menudo no se tiene en cuenta

Disponibilidad:

Tendencia a sobrestimar la probabilidad de que ocurran sucesos más

recientes en el tiempo, llamativos, o próximos a nosotros. Ejemplo:

Accidentes de avión / accidentes de tráfico.

Estimación por ajuste:

A veces realizamos la estimación de magnitudes en base a un punto de

partida, que es ajustado al alza o a la baja en función de la información

adicional que vamos obteniendo.

Contrastes de percepción:

(aplicación de la ley Weber-Fechner): Las capacidad de las personas

para apreciar un cambio de magnitud es proporcional al tamaño de esa

magnitud. Ello hace que una misma bajada en precios se perciba más

sobre un producto de bajo valor que sobre uno de valor más alto.

Ejemplo: Compra de CDs / Compra de un ordenador.

Consideración de posibilidades irrelevantes:

La existencia de opciones que son completamente dominadas por

alguna otra no debería influir en la toma de decisiones. Sin embargo,

tienden a favorecer a la opción que las domina.

Algoritmos y reglas

ALGORITMOS DE PLANIFICACIÓN DE PROCESOS

Los ALGORITMOS de procesos Y de memorias por los cuales el

sistema operativo, decide gran parte de la administración de sus recurso,

es el objeto de estudio, soportado por dos aplicaciones que simulan los

principales ALGORITMOS creados para tal fin.

1 ALGORITMOS DE INTINERACIÓN – PLANIFICACIÓN DE LOS

PROCESOS

Un proceso es un programa en ejecución, con todo el entorno asociado

a él. La ejecución de los procesos se realiza en forma secuencial Y ellos

cambian de estado. Los estados de un proceso pueden ser: nuevo (se

está creando), corriendo (si se esta ejecutando, el proceso tiene el

control del procesador).

La planificación de la administración de los procesos se logra con los

ALGORITMOS que deciden cual de los procesos en cola se para ser

procesados, en ellos se tiene en cuenta el tiempo de los demás

procesos en cola,

Algoritmo de la Peluquería (Primero en llegar, primero en ser atendido)

En el orden secuencial a su llegada a cola de espera, este algoritmo

toma el primer proceso Y lo ejecuta, terminado este continúa el siguiente

Y así sucesivamente. La implementación de este algoritmo es muY

simple, pero el tiempo de procesamiento de la cola es alto, al igual que

los tiempos de espera de cada proceso.

Algoritmo el más corto primero.

Este algoritmo asocia con cada proceso el tiempo de CPU que ocupará

la próxima vez. Si los tiempos de dos o más procesos son iguales se

prioriza el orden de llegada a la cola. El tiempo promedio de

procesamiento de la cola con la utilización de este algoritmo no es el

mínimo.

Algoritmo por prioridades.

Se asigna a cada proceso una prioridad para ser atendido Y ejecutado

por la CPU, el de maYor prioridad será atendido de primero. Si ocurre

que dos procesos son igualmente priorizados se elige al primero

ubicado en la cola. El tiempo de espera no es el óptimo

Algoritmo de la lotería.

Se elige al azar de todos los procesos uno para ser ejecutado por la

CPU. Los tiempos de espera también son aleatorios porque dependen

del orden en los que fueron atendidos los procesos.

Algoritmo de Round Robín

Cada proceso en la cola es atendido por un tiempo determinado,

empezando por el primero de la cola hasta llegar al último. El tiempo de

procesamiento que se destina a cada proceso se llama quantum. Si el

quantum es muY grande, se ejecuta por orden de peluquería.

Estos cinco ALGORITMOS hacen parte de la aplicación destinada a

la simulación de incineración – planificación de procesos.

1 ALGORITMOS DE INTINERACIÓN – PLANIFICACIÓN DE LOS

PROCESOS

La memoria es un recurso indispensable para que el cualquier

sistema pueda funcionar correctamente, los programas crecen al igual

que los recursos de hardware Y la innovación o mejoramiento de los

sistemas operativos, por lo tanto la administración de memoria debe

ser cuidadosamente estratégica para mejorar la productividad del

sistema en sí.

El administrador de memoria, es la parte del sistema operativo, que

tiene por función administrar adecuadamente este recurso.

Algoritmo FIFO

Las páginas van entrando a la memoria a medida que van llegando, la

primera en llegar esta es que se asignara a la memoria, se crea una

cola con el fin de lograr la asignación a memoria.

Algoritmo Óptimo

Consiste en remplazar la página que no se usará durante el maYor

periodo de tiempo, es el que menos fallos presenta, pero es difícil de

implementar Ya que requiere el conocimiento a futuro de la serie de

preferencias.

Algoritmo LRU

El algoritmo de el menos reciente usado (LRU), plantea la posibilidad

del reemplazo de una página que no ha sido utilizada durante el maYor

periodo de tiempo posible.

Decisión de una sola vez (modelo periodiquero)

Algunos problemas de inventario involucran determinar una cantidad de

pedido para un articulo que cubre la demanda de un solo pedido. Este

tipo de problemas es común para materiales de vida corta, como bienes

de moda alimentos perecederos y publicaciones como revistas y

periódicos. Estos problemas de inventario tradicionalmente se conocen

como problemas del periodiquero.

Análisis abc de inventarios

En una cadena de suministro, un análisis ABC es un método de

categorización de inventario que consiste en la división de los

artículos en tres categorías, A, B y C: Los artículos pertenecientes a la

categoría A son los más valiosos, mientras que los que pertenecen a

la categoría C son los menos valiosos. Este método tiene como

objetivo llamar la atención de los gerentes hacia los pocos artículos

de importancia crucial (artículos A) en lugar de hacia los muchos

artículos triviales (artículos C).

El principio de Pareto establece que el 80 % del valor de consumo

total se basa solo sobre el 20 % de los artículos totales. En otras

palabras, la demanda no está distribuida uniformemente entre los

artículos: los que más se venden superan ampliamente a los demás.

El método ABC establece que, al revisar el inventario, una empresa

debería **clasificar los artículos de la A a la C**, basando su

clasificación en las siguientes reglas:

Los artículos A son bienes cuyo valor de consumo anual es **el más

elevado**. El principal 70-80 % del valor de consumo anual de la

empresa generalmente representa solo entre el 10 y el 20 % de los

artículos de inventario totales.

Los artículos C son, al contrario, artículos con el menor valor de

consumo. El 5 % más bajo del valor de consumo anual generalmente

representa el 50 % de los artículos de inventario totales.

Los artículos B son artículos de una clase intermedia, con un valor de

consumo medio. Ese 15-25 % de valor de consumo anual

generalmente representa el 30 % de los artículos de inventario totales.

Planeación de requerimiento de materiales (MRP)

Sistema de planificación

administración

Actividades de producción y

compra

Adquisición a proveedores

de forma programada

Planificación de producción

Gestión de stocks

dependientes de necesidades

objetivos

Determinar lo que se

necesita

Disminuir tiempos de

espera producción

Incrementar la eficiencia

Proveer alerta temprana

Asegura materiales productos

listos producción

Mantener niveles de inventarios

planear manufactura horarios de entrega y compras

Tres insumos mas importantes del

(MRP)

Programa maestro de producción

Los registros del estado del inventario

Lista de materiales (estructura del

producto)

beneficios

Disminución de los costos de

stocks

Mejoras en el nivel de servicio

al cliente

Reducción de horas extras

Reducción de contrataciones

temporales

Reducción de plazos de

contratación

Incremento de la productividad

Reducción de costos de

fabricación

Mejor adaptación a la

demanda de mercado

Flujo del proceso MRP.

Establecer requerimientos en

conjunto

Usar recepciones programadas para

establecer el balance de inventario

proyectado

Establecer requerimientos netos

detallados

Establecer recepciones

planeadas

Establecer liberación de órdenes

planeadas

Ajustar el balance de inventario

proyectado

Bibliografía

Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones.

México .: Prentice hall.

Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones.

México.: Grupo patria cultural

Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones.

Bogotá.: MC Graw Hill.

By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y

operaciones. México.: gandhi.