Hormigón proyectado

Hormigón Proyectado

El hormigón proyectado (o Shotcrete) es un proceso por el cual el hormigón comprimido es proyectado a alta velocidad por medio de una manguera sobre una superficie, para conformar elementos estructurales y no estructurales en edificaciones. La mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto, a la vez que desarrolla una fuerza de compresión similar al hormigón normal o al hormigón de alta resistencia dependiendo de la dosificación usada.

Propiedades

Son más o menos parecidas a las del hormigón clásico, notablemente en lo que respecta a la densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al cizallamiento. En cambio, gracias a su estructura particular, el hormigón proyectado es más impermeable y más resistente a las heladas que un hormigón tradicional de la misma composición. Además, el hormigón proyectado presenta una característica notable: Se adhiere a la superficie de aplicación y permite obtener la forma de superficie deseada.

Dosificación Generalmente se recomienda dosificar los materiales en peso. La curva

composición deberá tener una granulometría que encaje en el uso granulométrico correspondiente, normalmente 0-8 ó 0-12.Así, como primera aproximación, la dosificación de cemento será de unos 400 kg/m3.

En el caso de la vía húmeda, la relación a/c estará comprendida entre 0,40 y 0,50, (cono entre 12 y 18).

La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 4-5% del peso del cemento tanto en polvo como en líquido. La dosificación de los superplastificantes y estabilizadores se establecerá mediante pruebas en la misma obra, y dependerá de los áridos, del cemento, y del tiempo de manejabilidad.

Para la preparación de la mezcla del hormigón, tanto en vía seca, como en vía húmeda, se recomienda emplear una planta con mezcladora, a ser posible de eje vertical, ya que las exigencias técnicas y las características de sostenimiento, obligan a una preparación y mezcla de los componentes homogénea, sobre todo con la incorporación de adiciones y aditivos, fundamentales en la tecnología del hormigón proyectado.

UsosEl Shotcrete ha sido utilizado desde su invención en 1911, con éxito para una amplia variedad de usos tales como: Revestimiento de túneles Puentes Sistemas de contención Estabilización de taludes y

túneles Silos de depósitos Piscinas Presas Canales Curvas

Formas de Aplicación Normalmente se necesitan 2 o 3 operarios, uno que

sostiene el inyector o cabeza de la manguera y decide hacia que lado se proyecta, otro que ayuda a sostener la manguera y un tercero que vigila la hormigonera, en caso que la mezcla sea preparada en el sitio, la manguera debe ser colocada haciendo ángulo recto con la superficie a proyectar, a una distancia entre 60 y 180 cm, su grueso puede variar entre 2.5 y 5cm, una vez proyectado el hormigón puede llevar diferentes acabados, incluyendo el rústico que sería el natural que se forma al proyectarlo, semirústico pasándole paleta o liso, usando los métodos convencionales para alisar la superficie de un mortero.

Concreto Lanzado Vía Seca El sistema de mezcla seca consta de

una serie de fases, y requiere unos equipos especializados.

Equipo vía seca utilizan la presión de aire (aire comprimido) para transportar el material seco de la máquina a través de la manguera a la boquilla donde se agrega el agua.

Puesta en obra:

Esquemáticamente, el proceso se resume de la siguiente forma: El cemento y los áridos se mezclan hasta conseguir una perfecta homogeneidad; se introduce la mezcla en un alimentador, entrando en la manguera mediante un distribuidor; la mezcla se transporta mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial, la cual va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se pulveriza agua a presión que se mezcla con el conjunto cemento/áridos. Finalmente la mezcla ya húmeda se proyecta sobre el soporte a gunitar.

Técnica del Gunitado. La técnica del gunitado es un

sistema constructivo consistente en proyectar con un "cañón", o manguera a alta presión, hormigón pudiendo construir sobre cualquier tipo de superficie, inclusive la tierra, con el objetivo de conseguir un muro continuo, con mayor resistencia y menor espesor, para soportar y contener la presión ejercida por el terreno, con cualquier tipo de pendiente, ofreciendo una impermeabilización óptima gracias a la baja porosidad.

Aplicación La calidad de la gunita depende

fundamentalmente de los operarios, es esencial que éstos asistan a cursillos, y reciban una formación completa de su especialidad.

El Capataz, Jefe de Equipo, o Encargado debe poseer una gran experiencia, y haber prestado durante un mínimo de cinco años servicio como gunitador. El gunitador, debe por lo menos haber pasado por un aprendizaje de un año de duración, y poseer experiencia en trabajos de naturaleza semejante.

Arte de gunitar

La experiencia del gunitador deberá probarse, para ello, se ensayará con un revestimiento de paneles de prueba como parte del programa de ensayos previos a la construcción.

Un equipo mínimo consta de: - Un gunitador - Un maquinista - Un operador de la planta de mezclado - Un Capataz o Jefe de Equipo

Concreto lanzado vía húmeda

Este sistema idéntico en sus primeras fases al de la mezcla seca, únicamente difiere de él en que, a una distancia aproximadamente de 5 m de la boquilla, se efectúa la adición de agua, y se puede, y debe, humedecer los áridos, hasta un 10 %, por lo que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla, de la que saldrá el mortero u hormigón proyectado.

Otra de las ventajas de este sistema, es que evita el polvo resultante de la proyección, así como la pérdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla. También se puede considerar que el agua añadida se incorpora perfectamente durante esos 5m a la mezcla.

Flujo diluido (rotor) y Flujo denso (bomba), diferenciándose en el sistema de transporte de la mezcla de hormigón, aire comprimido en el caso del flujo diluido, y mediante bombeo en el flujo denso. Con ambos procesos se consiguen grandes rendimientos, cubriendo sobradamente las aplicaciones de las máquinas de vía seca.

MaterialesLa calidad de los materiales a utilizar, los áridos y sus granulometrías, el cemento y su dosificación, el lugar, las condiciones de trabajo, y el equipo empleado, influyen en la calidad de la gunita. Se deberán realizar ensayos previos, tanto del funcionamiento de los equipos, como de los materiales a emplear.

ÁridosLos áridos a emplear en el hormigón proyectado se obtendrán por la selección y clasificación de materiales naturales o de machaqueo, o por una mezcla de ambos. Las arenas más finas favorecen la retracción mientras que las más gruesas incrementan el porcentaje de rebote.Estarán compuestos de partículas limpias, duras, resistentes. En general, no se utilizan áridos con tamaños > 15 mm. 

CementoLos cementos a emplear en el hormigón proyectado serán preferentemente del tipo CEM I, categorías 52,5 R ó 42,5 R. Si la gunita va a ser expuesta a la acción de suelos o aguas subterráneas con alta concentración de sulfatos, deberá emplearse cemento sulforresistente.

AguaEl agua de amasado debe estar limpia y libre de sustancias que puedan dañar al hormigón o al acero, y estará constituida por la añadida directamente a la amasada, y por la procedente de la humedad de los propios áridos

Conclusiones: 

Hemos adquiridos conocimientos referentes a la aplicación, uso y dosificación del hormigón proyectado.

En cuanto a costos es obvio precisar que el hormigón proyectado es más costoso debido a las funciones que va a cumplir y a las condiciones en las que se las debe maniobrar.