ESTUDIO Y ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE MEJORA DE...

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL Y GESTIÓN DE EMPRESAS I

Titulación: Ingeniero Industrial Plan 98

ESTUDIO Y ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE MEJORA DE LA GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS INDUSTRIALES DE UNA EMPRESA

Autor: Juan Pablo Galindo Ortiz

Tutor: Pedro Moreu de León Sevilla, Octubre de 2013

Gestión del mantenimiento: Flota de Vehículos AUTOTALLER

S.A. MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS TALLERES

Revisión 00 Fecha aprobación: Página 1 de 44

INDICE

1. Introducción ................................................................................................. 3

2. Objeto .......................................................................................................... 4

3. La empresa. ................................................................................................. 4

Organigrama de la empresa. Alcance del estudio. ................................ 5 3.1

4. Mantenimiento. Generalidades. ................................................................... 6

4.1. Introducción al mantenimiento. ............................................................. 6

4.2. Tipos de mantenimiento. ....................................................................... 9

5. Mantenimiento actual en nuestra empresa. ............................................... 11

Plan de mantenimiento preventivo sistemático estándar. ................... 13 5.1

Problemáticas...................................................................................... 13 5.2

5.2.1 Problemática de los equipos. ........................................................ 13

5.2.2 Problemática de recursos humanos .............................................. 15

5.2.3 Problemática de recursos de gestión ............................................ 16

5.2.4 Casuística de los Fallos. ............................................................... 17

5.2.5 Evaluación situación actual. Resumen. ....................................... 19

6. Estrategias de mejora. ............................................................................... 21

7. Procedimientos específicos para la mejora de la Gestión del

Mantenimiento. ................................................................................................. 23

Instrucción Técnica de Taller .............................................................. 25 7.1

Gestión de la documentación técnica.................................................. 27 7.2

7.2.1 Documentación de los equipos. .................................................... 27

7.2.2 Contactos con los Fabricantes de Equipo .................................... 27

7.2.3 Sharepoint. ................................................................................... 28

Valoración GMAO actual. .................................................................... 29 7.3




Indicadores de gestión del mantenimiento. Definición ........................ 30 7.4

Procedimiento de Análisis de los Modos de Fallo y sus causas. ....... 32 7.5

7.5.1 Responsabilidades ....................................................................... 32

7.5.2 Proceso operativo. ........................................................................ 33

7.5.3 Análisis causa-raíz........................................................................ 34

Instrucciones técnicas específicas por familias de vehículos en Planes 7.6

de mantenimiento Preventivos sistemáticos. ................................................ 35

Calidad exigida de materiales y reparaciones. .................................... 40 7.7

Mantenimiento predictivo. Diagnóstico de averías por análisis de 7.8

aceites. .......................................................................................................... 41

7.8.1 Análisis de Aceites........................................................................ 42

Informes de Gestión del Mantenimiento .............................................. 43 7.9

ANEXOS:

ANEXO I: Instrucción Técnica de Taller

ANEXO II: Documentación Técnica según UNE-EN 13460:2009

ANEXO III: Procedimiento Análisis Causa-Raíz

ANEXO IV: Procedimiento Calidades Exigidas de Materiales y Reparaciones

ANEXO V: Lubricantes: Especificaciones de Calidad y Normativa

ANEXO VI: Diagnóstico de Averías por Análisis de Aceite




1. Introducción

En la actualidad más que nunca, la productividad de los recursos de una empresa es un factor clave para mejorar la posición de la misma respecto de sus competidores; a su vez, la mejora en la productividad de los recursos se consigue invirtiendo en la mejora de los procesos, y en la mejora de la eficiencia de los activos.

Para esa última mejora es evidente que debe hablarse de Mantenimiento Industrial, concepto que se puede definir como la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión realizadas durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o a devolverlo a un estado en el que pueda desempeñar la función requerida (UNE-EN 13306:2011). La gestión, la implementación y la aplicación operativa del mantenimiento hoy en día, es de vital importancia para la empresa.

Cuando las condiciones de operación de la maquinaria son duras, ya sea por la intensidad del trabajo, por las solicitaciones a las que se ven sometidas, o por las condiciones de operación, un servicio de mantenimiento bien estructurado se convierte en clave para la prestación del servicio y para la reducción de los costos de operación.

Esas consideraciones cobran de especial interés cuando se trata de vehículos industriales que se desplazan por carretera y que por consiguiente requieren un nivel de seguridad y fiabilidad acorde con la normativa y las necesidades del entorno.

En cualquier caso, un mantenimiento eficaz y eficiente exige una bien organizada logística, una correcta documentación dispuesta para cada nivel de intervención, la existencia de los adecuados procedimientos e instrucciones técnicas, el mantenimiento e impulsión de los flujos de información necesarios para la toma de decisiones, la atención puntual de la maquinaria y el control de calidad necesario.




2. Objeto

El objeto del presente proyecto es el estudio de la organización y gestión del servicio de mantenimiento de vehículos industriales, con el propósito de determinar las carencias y defectos de procedimientos de trabajo, documentación y sistemas de gestión del mantenimiento en general.

Como resultado de este estudio se prepararán un conjunto de procedimientos e instrucciones que pongan solución a las deficiencias detectas en la valoración preliminar, y permitan a la empresa alcanzar los siguientes objetivos:

• Aumento de la disponibilidad de los activos.

• Reducción de los costes de mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Mejora de la vida útil de los activos.

3. La empresa.

Por motivos de confidencialidad se ha omitido el nombre real de la empresa, a la que denominaremos AUTOTALLER, que será la división de la empresa propietaria de los vehículos industriales de los que AUTOTALLER se encarga de mantener.

Con un total más de 80 empleados a dos turnos, y en unas instalaciones de más de 30.000 metros cuadrados, desde AUTOTALLER se lleva a cabo el mantenimiento integral de la flota de vehículos, un total de casi 500 vehículos, siendo en su mayor parte vehículos industriales con las particularidades que ello conlleva:

• Un grado de tecnificación muy diferente según las tipologías de equipos, siendo algunos de ellos bastante sencillos mientras otros son verdaderas máquinas robotizadas.

• Las tecnologías predominantes en la mayoría de los equipos es la mecánica, oleohidráulica y eléctrica, pero son muy habituales la neumática, electrónica, automatismos, hidráulica, comunicaciones, etc.




• Motivado por el contexto actual de crisis, la edad media de los vehículos va incrementando, lo que conlleva un mayor interés en la realización de un correcto mantenimiento.

Organigrama de la empresa. Alcance del estudio. 3.1

En el estudio nos limitaremos en el departamento de la empresa que corresponde con operaciones, donde se incluyen Taller, Oficina técnica, y Almacén. Por lo tanto se excluyen departamentos de la empresa, como compras, recursos humanos, financiero, y todo aquel que no se vea implicado directamente en las labores propias de mantenimiento. Por lo tanto únicamente tendrán importancia los componentes incluidos en el siguiente organigrama, a la hora de distribuir responsabilidades, obligaciones y deberes.

Jefe de Servicio

Maestros de Taller

Preventivo

Mecánicos

Maestros de Taller Correctivo

Maestros de Taller Caldereria

Oficina Técnica Almacén




- Jefe de servicio: Hace las labores de gerencia correspondientes al departamento de operaciones, depende únicamente del gerente.

- Oficina técnica: Está compuesta por ingenieros y es la encargada de la

gestión del mantenimiento: planificación, elaboración de planes, especificar las necesidades técnicas, organización del taller, análisis de modos de fallo, creación de instrucciones técnicas…

- Maestros de taller: Son los encargados de la planificación de trabajo

en taller, y el mando intermedio entre el jefe de servicio y los mecánicos, también hacen labores de técnicos dando soporte a taller debido a sus altos conocimientos específicos.

- Almacén: Se encarga del acopio de los materiales necesarios para el

correcto mantenimiento de la flota. No tiene capacidad técnica y las especificaciones técnicas de los materiales necesarios vienen dadas por Oficina técnica o los maestros de taller.

La empresa, a su vez cuenta con un ERP (Enterprise Resource Planning), que se encarga de la gestión integra de la empresa, y del que cuelga un módulo encargado de la Gestión del Mantenimiento (GMAO).

4. Mantenimiento. Generalidades.

4.1. Introducción al mantenimiento.

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida (UNE-EN 13306:2011). Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; en los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallos. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallos sino de




prevenirlos, actuar antes que se produzca el fallo, en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período y por qué se producen los fallos con el fin de prevenirlos y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y hacer más fiable la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por ordenador y el mantenimiento basado en la fiabilidad.

Seguridad

La labor de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador y entorno, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta. Por lo que es indispensable su correcta ejecución.

Papel del mantenimiento industrial

La evolución del papel de las actividades de mantenimiento y sus relaciones con los departamentos de producción y de ingeniería son el objeto del artículo que sigue.

1. - La Historia

Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las instalaciones o equipos estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.

Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fuesen las instalaciones o equipos, gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor.




Tal proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso productivo.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

-Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto, improgramables.

-Poca fiabilidad, dejadas a la eventualidad del comportamiento de las máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de servicio y seguridad.

Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de competencia.

Se derivó pues en modelos más racionales de mantenimiento, con mayor presencia de las acciones de mantenimiento programadas, obteniendo como resultado menores costos y, mejor rendimiento de los medios de producción.

2. - La Situación Actual

Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten todas las situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta modelos más avanzados que el que aquí se indica como el actual, pasando por todos los estados intermedios imaginables.

Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las empresas de tipo medio-alto, que son en definitiva las más indicativas de la situación de un país y, por tanto, las que marcan la tendencia de cómo evoluciona la materia en cuestión, podemos definir la situación actual de la forma que se explica a continuación.




Existe actualmente en las empresas un departamento específico de mantenimiento (a veces desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el nombre de esta función), con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable de producción, dotado de la estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja para realizar su labor y que le permite garantizar unas prestaciones de la instalación, adecuada a los objetivos de servicio con un costo asumible.

Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de igualdad con el resto de los departamentos de la empresa: en el momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la empresa, hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo del proceso en cuestión.

4.2. Tipos de mantenimiento.

Se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que según autores o sector pueden variar, pero que básicamente y para el sector que nos atañe son los más correctos, estos tipos de mantenimiento se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen: • Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. En definitiva es el mantenimiento más básico en cuanto a su gestión y por norma general el más caro, puesto que crea más indisponibilidad y las fatales consecuencias de la consumación de averías. • Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. Suele ser el más fácil de aplicar y el más apropiado para el tipo de sistemas mantenidos por la empresa, básicamente se podría decir que es el mantenimiento tipo del sector.




• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar del estado y operatividad de los equipos mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos. Es una de las vertientes de mantenimiento que el estudio en cuestión intenta mejorar. • Mantenimiento Proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetibilidad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas. Tipo de mantenimiento a instaurar con el estudio y la creación de un catálogo de modos de fallo. NOTA: Aunque el “mantenimiento proactivo” no está contemplado ni definido por la norma UNE-EN 13306, actualmente se considera en muchos ámbitos de especial interés, existe bastante literatura del mismo en el mundo anglosajón y su uso está cada vez más extendido. • Mantenimiento autónomo: Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). La total falta de implicación de los operadores de los vehículos, conlleva una pérdida de eficiencia en las labores de mantenimiento, por usos inadecuados, faltas de comunicación de posibles averías, etc…




Diferencia entre los 3 tipos de mantenimientos básicos 5. Mantenimiento actual en nuestra empresa.

El trabajo de mantenimiento en nuestra empresa se centra en tres grandes bloques o tipologías de mantenimiento, que reflejan la estrategia que debemos seguir en cuanto a mantenimiento se refiere. Tipologías mantenimientos: – Mantenimiento Preventivo sistemático. Es una variante del mantenimiento preventivo. Las operaciones de mantenimiento se llevan a cabo por intervalos ya sea de tiempo o de uso, dependiendo del equipo. Supone el 23 % en coste para el 90 % de los equipos. – Mantenimiento Reglamentario. Modela los mantenimientos realizados en función de normativas vigentes exigidas, en la mayoría de los casos hablaremos de ITVs y revisiones de seguridad. – Mantenimiento Correctivo. Corresponde con el grueso del mantenimiento realizado, lo que conlleva una alta tasa de indisponibilidad y coste. Es uno de los objetivos a reducir desde oficina técnica. Supone el 77% en coste y se puede desglosar en: • 8 % debido a un mal uso o accidentes • 69 % debido a carencias del mantenimiento preventivo.




Dadas las características de nuestra empresa el mantenimiento predictivo es testimonial en la actualidad, y por lo tanto va a ser uno de los temas a tratar. Por otro lado a la hora de realizar un mantenimiento sobre un equipo, éste puede tener dos orígenes: 1) Mantenimiento correctivo.

– Detección de la avería durante la realización de un mantenimiento

preventivo. Para simplificar el proceso de identificación del tipo de avería (correctiva o preventiva), se cataloga como correctiva si el equipo se da de baja y no debe funcionar hasta que no se corrija la avería. En caso contrario se cataloga como preventiva.

– Detección de la avería desde el servicio. Al detectar una avería se crea

un aviso de avería en el sistema. El taller responsable prioriza la atención y, cuando se va a acometer la reparación, se crea la orden de trabajo correctiva correspondiente.

2) Mantenimiento preventivo sistemático. La ejecución de este mantenimiento viene indicado según intervalos de tiempo (normalmente mantenimientos reglamentarios: ITV) o intervalos por funcionamiento (horas o kilómetros).




Plan de mantenimiento preventivo sistemático estándar. 5.1

Los planes de mantenimiento sistemático están adaptados a cada una de las familias de mantenimiento (familia de equipos con similares necesidades de mantenimiento en cuanto a operaciones, recambios, frecuencia de mantenimiento, niveles, etc.), con distintos niveles (según la intensidad de la tarea de mantenimiento) y en función de contadores (horómetros o cuentakilómetros, según equipo).

Para los vehículos, se identifica la unidad de equipo a mantener como el conjunto formado por chasis y carrozado, por lo que es necesario compatibilizar y homogeneizar los planes de mantenimiento de los distintos fabricantes, en oficina técnica se analizan los mantenimientos de los vehículos por familias, en función del tipo de chasis, carrocería, caja de cambios etc.

Problemáticas 5.2

5.2.1 Problemática de los equipos.

A continuación se detallan las problemáticas asociadas al tipo de vehículo que la empresa gestiona y en el punto siguiente las consecuencias que ello genera:

– La principal problemática que tenemos en cuanto al mantenimiento de equipos móviles es su uso:

• Para vehículos en ciclo urbano. Continuas paradas y aceleraciones en carga.

• Funcionamiento con alta exigencia de rendimiento durante largos periodos.

• Trabajo con residuos abrasivos y corrosivos.

• Trabajo a destajo en los vehículos.

• Trabajo a varios turnos en algunas tipologías de equipos.




– Equipos con una fiabilidad media:

• Carrozados fabricados, en muchos casos, por empresas de pequeño o mediano tamaño, con recursos de ingeniería de desarrollo limitados.

• Fabricación semi-artesanal de los carrozados en un alto porcentaje.

• Equipos en constante evolución y no suficientemente probados.

– En lo que a chasis se refiere:

Los fabricantes son muy reacios a entregar toda la documentación técnica de los vehículos, fundamentalmente: • Esquemas eléctricos/electrónicos completos. • Esquemas lógicos de gestión del vehículo completos. • Significado de alarmas de gestión del vehículo.

– En cuanto al carrozado: • Información técnica no actualizada o insuficiente • Planes de mantenimiento preventivo no contrastados y con errores.

– En cuanto a materiales, utillajes y repuestos, no existe control sobre la calidad de los mismos y los proveedores suministran “a precio”, siendo esto un gran inconveniente a la hora de hacer reparaciones de calidad.

Toda la problemática anterior provoca una serie de afecciones que impiden el normal desarrollo de las labores de mantenimiento:

– Dificultades para la formación de los operarios, tanto del servicio como de mantenimiento, acentuado por los sistemas de trabajo a turnos, vacaciones, etc..

– Dificultad para la gestión de almacén y compras.

– Limitación para la adquisición de herramientas especializadas de alto valor económico.




– Dificultades para la gestión de la documentación técnica.

– Dificultad para generar catálogos de modos de fallo, causas y acciones

tomadas.

– Dificultad para aplicar medidas correctoras de manera más o menos generalizada y, por tanto, para que los resultados sean relevantes.

– Mayor complejidad para la creación de procedimientos de trabajo, etc.

5.2.2 Problemática de recursos humanos

Esta empresa es bastante peculiar con respecto al tipo de operarios que la forma, la edad media es bastante alta (lo que conlleva un difícil reciclaje del personal) y, a su vez, el trabajo se desarrolla a turnos y con distintos sistemas de rotación, lo que genera la siguiente problemática:

– En cuanto a la realización de los servicios operativos: En la mayoría de los casos, un equipo puede ser operado por distintos operarios en cada turno, lo cual dificulta la depuración de responsabilidades ante averías causadas por un mal uso del equipo, y menos aún si esta es acumulativa.

– En cuanto al mantenimiento, se dificulta:

• La continuidad en las reparaciones de larga duración. • La coordinación entre distintos equipos de trabajo. • La depuración de responsabilidades ante intervenciones

defectuosas.

– No existe ningún control sobre las responsabilidades, por lo que existe muchos vacíos a la hora de depurarlas o en el momento de asignar tareas.




– Falta de formación del personal de mantenimiento, no existe la cantidad de cursos, ni de la calidad suficiente.

5.2.3 Problemática de recursos de gestión

En los puntos siguientes se recogen las afecciones producidas en su mayor parte por la mala gestión de información y las carencias registradas en la implantación del GMAO:

– No se recogen los modos de fallo (síntomas), causas y acciones llevadas a cabo en las órdenes de trabajo:

• Impide establecer sistemática de análisis de fallos de calidad. • No se tiene seguridad de lo realizado en una intervención una vez ha

transcurrido un tiempo. • Los históricos de intervenciones poseen escaso valor añadido.

– Imputación manual y deficiente de fechas y horas de las intervenciones:

• No se puede controlar con seguridad MTBF o MTTR. • Impide la gestión de determinados indicadores de mantenimiento

– No se registran las paralizaciones de las reparaciones y sus motivos

(falta de personal, falta de materiales, etc.):

• No se puede analizar y cuantificar qué motiva las paradas ni, por tanto, tomar acciones correctoras adecuadas.

– Generación de informes de gestión deficientes.

– No existe un catálogo de indicadores de gestión lo que impide de

una forma rápida la evaluación de las labores de mantenimiento.

– Mal dimensionado de Oficina Técnica: No existe personal cualificado suficiente para la carga de trabajo actual.




5.2.4 Casuística de los Fallos.

Se detalla a continuación una clasificación de las causas o factores influyentes en la aparición de fallos.

– Por la propia actividad:

• Desgastes y corrosiones:

o Reparaciones costosas o Intervención sustitutiva o regenerativa

– Por el uso de los equipos:

• Accidentes: Equipos móviles en tráfico urbano.

• Mal uso: Falta de formación de los operadores

– Desidia de los operadores.

– Intensidad en la prestación de algunos servicios (trabajo a

destajo).

– Prisas por presión externa.

– Planes de mantenimiento preventivo inadecuados.

– Insuficiente ingeniería de mantenimiento.

– Ejecución defectuosa de los mantenimientos preventivos planificados:

• Falta de formación operarios responsables. • Desidia de los operarios responsables. • Carga de trabajo superior a los recursos disponibles. • Se dejan de realizar algunos mantenimientos. • Se realizan los mantenimientos de manera incompleta,

atendiendo solo algunas de las operaciones que la conforman.




– Errores en contadores sistemáticos: Los datos se introducen de manera incorrecta o sencillamente no se introducen.

– Reparaciones correctivas defectuosas:

• Falta de formación operarios • Desidia de los operarios • Reparaciones incompletas, por urgencia de disponibilidad

del equipo, que no se terminan de corregir (anulación de sensores, puenteado de fusibles, conexiones provisionales, etc.).

Terminan provocando la degeneración del equipo.

– Supervisión inadecuada de las reparaciones por el mando

intermedio.




5.2.5 Evaluación situación actual. Resumen.

A continuación se muestra de una forma simple y clara un resumen de la situación actual, que nos permitirá identificar las carencias y actuar sobre ellas:

• Mantenimiento Correctivo VS Preventivo

• AVERÍAS VEHÍCULO/AÑO = 75

• TENDENCIA ACTUAL

- La no ejecución de mantenimientos preventivos aumenta el número de correctivos.

- El aumento de mantenimientos correctivos disminuye el número de preventivos ejecutados, ya que se necesita una mínima disponibilidad para garantizar el servicio.

- El aumento de mantenimientos correctivos aumenta el número de mecánicos necesarios.

- El aumento de mantenimientos correctivos aumenta el presupuesto del taller.

- Situación insostenible a lo largo del tiempo. - Vehículos en situación precaria, disminución de la vida útil. - Necesidad de mantener un alto número de vehículos para

garantizar el servicio.




• NO SE EJECUTAN LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS

- La finalidad de realizar un mantenimiento preventivo es disminuir el número de averías.

- La finalidad de disminuir el número de averías es disminuir los costes de mantenimiento.

- Los mantenimientos preventivos deben realizarse atendiendo a un mínimo de calidad exigible.

ORDENES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• OTRAS AFECCIONES

- Contadores de km/horas no actualizados. - Reposición de niveles no apropiada. - Mantenimientos preventivos: incompletos, mal ejecutados,

ejecutados tarde y anulados. - Calidad mínima de repuestos no definida. - Desconocimiento del histórico del vehículo. - Falta documentación de los equipos. - Desfase de documentación de mantenimiento en GMAO - Roturas de Stocks - No están repartidas las responsabilidades ( incapacidad

de encontrar al responsable).




6. Estrategias de mejora.

Es importante definir claramente el objetivo de la empresa, que debe servir de brújula para todos sus departamentos y, además, seguir la estrategia para avanzar en el camino marcado por dicha brújula. Por ello lo primordial será definir nuestros objetivos o misiones que buscamos a través del mantenimiento.

Será misión de los departamentos operativos, definir los objetivos para implantar dicha estrategia en su ámbito de responsabilidad.

Estos objetivos que abarcarían los aspectos económicos de clientes, de procesos y empleados tendrán que tener sus metas de evaluación y los “INDICADORES” concretos que permitan analizar si se han conseguido o no dichas metas. En pocas palabras los indicadores nos ayudarán a medir el seguimiento de objetivos y éxito estratégico.

El principal objetivo será pues conseguir la fiabilidad necesaria tanto en los vehículos puestos a su disposición para la realización óptima de su cometido. El sistema que implantaremos debe ayudarnos a mejorar resultados, a reducir costes, a mejorar la comunicación, a mejorar el ambiente de trabajo, etc.

Como resultado de dicha implantación los objetivos a alcanzar se resumen en:

Situación Actual Situación Óptima Sector

Averías Vehículo/ Año 75 Averías Vehi/Año 40 Averías Vehi/Año

Relación Mantenimientos

Correctivos/Preventivos 77 % Correctivos 23 % Preventivos

44% Correctivos 56% Preventivos




TALLER CORRECTIVO (Reparo cuando se rompe)

TALLER PREVENTIVO

(Inspección periódica a fin de anticiparse a los posibles fallos)

TALLER PREDICTIVO

(Utilizo técnicas para predecir el fallo)

TALLER PROACTIVO

(Además de predictivo analizo fallos y corrijo para evitarlos)

EVO

LUCI

ÓN D

ESEA

DA




7. Procedimientos específicos para la mejora de la Gestión del Mantenimiento.

En los puntos siguientes se desarrolla un estudio de mejoras de taller, que abarcará la totalidad de la gestión, infraestructuras y recursos, con el fin de la mejora de la eficiencia y gestión de mantenimiento y que nos facilitará implementar un sistema integral mantenimiento de calidad. En esta sección se contiene la base estructural de cado uno de los procedimientos y acciones de mejora, mientras que el detalle de los mismos, cuando ha sido necesario, se ha incluido como Anexo.

Este estudio consta de 9 acciones formadas por: Instrucciones Técnicas, Procedimientos, y Anexos Técnicos que nos permitirá alcanzar el objetivo fijado:

7.1 Instrucción Técnica de Taller

Detalle de la Instrucción en ANEXO I: Instrucción Técnica de Taller.

7.2 Gestión de la documentación técnica.

Información complementaria en ANEXO II: Documentación Técnica según UNE-EN 13460:2009

7.3 Valoración GMAO actual.

7.4 Indicadores de gestión del mantenimiento. Definición

7.5 Procedimiento de Análisis de los Modos de Fallo y sus causas.

Procedimiento de Análisis Causa-Raíz en ANEXO III: Procedimiento Análisis Causa-Raíz

7.6 Instrucciones técnicas específicas por familias de vehículos en Planes de mantenimiento Preventivos sistemáticos.

7.7 Calidad exigida de materiales y reparaciones.

Procedimiento de control de calidad de materiales y reparaciones en ANEXO IV

Normativas y especificaciones de calidad de lubricantes en ANEXO V

7.8 Mantenimiento predictivo. Diagnóstico de averías por análisis de aceites. Procedimiento específico de Diagnóstico en ANEXO VI

7.9 Informes de Gestión del Mantenimiento




Sirva este cuadro como guía para la relación de los distintos puntos del procedimiento de mejora con los principales problemas actuales:

PROBLEMA CONSECUENCIAS SOLUCIÓN Punto DOC.

1. TALLER CORRECTIVO

(77%) (media taller mant. 44 %

correctivo)

Taller no funciona Gran indisponibilidad

Suma de las soluciones a puntos

2, 3, 4 y 5 TODOS

2. NO SE EJECUTAN LOS MANTENIMIENTOS

PREVENTIVOS

Aumento del número de averías

Aumento del coste

Dimensionar el Taller Hacer bien los mant.

preventivos

7.1 7.2 7.3 7.6

3. NO PROCESO DOCUMENTADO

(¿Qué hay que hacer, quién, cuándo?)

No puedo exigir responsabilidades

No saltan los mantenimientos

Confeccionar Instrucción de Trabajo

(IT) 7.1

4. NO CONTROL CALIDAD MATERIALES

Y REPARACIONES

Problemas de durabilidad

reparaciones, o reparaciones inapropiadas

Procedimiento calidad material y

reparaciones

7.1 7.3 7.7

5. NO CONTROL DEL PROCESO

(Indicadores, inspecciones,)

No puedo exigir responsabilidades No puedo valorar y proponer mejoras

Implantar Control de Calidad

7.1 7.2 7.4 7.5 7.9




Instrucción Técnica de Taller 7.1

Se trata de un PROCEDIMIENTO DOCUMENTADO basado en la normativa ISO 9001 que de forma clara nos especifica:

¿Qué hay que hacer?

¿Quién? ¿Cómo?

¿Cuándo?

Este documento que debe ser entendible y estar al servicio de toda la organización debe de caracterizarse por lo siguiente:

- Utilidad. Debe ser de utilidad para los distintos niveles jerárquicos de la organización (Operario, Jefe de Equipo, Maestro, Encargado, Jefe de Servicio, Director, Gerente)

- Sencillez. Debe ser de fácil comprensión y no representar complicaciones.

- Trazabilidad.

- Auditable. Su auditoría debe ser fácilmente realizada por cualquier persona interna o externa a la corporación.

- Funcionalidad y Responsabilidad. Debe incluir aquellos aspectos necesarios para la operativa. Pone en marcha la línea de producción o servicios.

Este procedimiento será el punto más importante puesto que hace una puesta en común de todos los puntos siguientes, y a su vez cubre las siguientes necesidades:

- Necesidad de garantizar que los mantenimientos saltan (se introducen contadores en GMAO).

- Necesidad de garantizar que una vez ha saltado el mantenimiento el vehículo se encuentra en el taller (lista de vehículos actualizada).




- Necesidad de garantizar que una vez ha saltado el mantenimiento y el

vehículo se encuentra en el taller, un mecánico lo revise (Dimensionado preventivo).

- Necesidad de garantizar que una vez el vehículo se revise, esta revisión se hace atendiendo a unos mínimos exigibles (personal formado, foso, herramientas, máquinas herramientas,…)

- Necesidad de garantizar que una vez el vehículo se revise, los aceites, recambios y demás productos sean los apropiados y estén disponibles en almacén (stock mínimo, productos con calidad exigida, productos claramente identificados,…).

- Necesidad de corregir afecciones del proceso y modos de fallo (estrategia predictiva y proactiva).

El documento se divide en cuatro partes fundamentales:

1. Medios necesarios para el desarrollo de un mantenimiento integral.

2. Vehículos: Se define todo el proceso que afecta a vehículos: disponibilidad, avisos de averías…

3. Taller: Se especifica todo el procedimiento del funcionamiento del mismo, se definen procesos, responsabilidades y obligaciones.

4. Almacén: Se definen las competencias del mismo, y la definición de calidad de materiales.

5. Control, seguimiento y mejora: Especifica las competencias y los tipos de control de calidad.

VÉASE: ANEXO I: “ INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE TALLER”




Gestión de la documentación técnica. 7.2

7.2.1 Documentación de los equipos.

Quizás unos de los aspectos más importantes a tener en cuenta, y de los que más adolece la compañía, es de una completa documentación técnica de los equipos.

Dada la gran variedad de los equipos, y la disparidad de los mismos, las labores de mantenimiento se hacen muy dificultosas, si a esto sumamos unas necesidades muy altas de formación y una falta de documentación técnica específica, el problema se acentúa bastante.

Por ello es de vital importancia que la información de los equipos cumpla un mínimo de contenido y para ello haremos referencia a la norma UNE-EN 13460:2009 “Mantenimiento. Documentos para el mantenimiento”

En el documento ANEXO II: “DOCUMENTACIÓN DE LOS EQUIPOS SEGÚN UNE-EN 13460:2009” se encuentra la documentación necesaria por la norma antes mencionada.

7.2.2 Contactos con los Fabricantes de Equipo

Es muy importante para la eficiencia del mantenedor, mayor cuanto más complejo sea el equipo y cuanta más tecnología incorpore, el dejar ligados con el fabricante en el momento de la adquisición, aspectos tales como:

– Las instrucciones de mantenimiento, que deben ser: suficientes, claras y con todos los datos necesarios para llevar a cabo este tipo de trabajos sobre el equipo en cuestión.

– Los cursos de adiestramiento del personal de mantenimiento, de ser necesarios, en temas tales como los reglajes, desmontajes, puesta a punto, e instrucciones de uso general.

– La información técnica del equipo, como es la relativa a planos, materiales que incorpora, despieces, etc., con medidas y holguras.

– La participación, de ser necesario, de personal de mantenimiento en la puesta en servicio del equipo y de todas las intervenciones, modificaciones, etc. efectuadas sobre el mismo hasta la consecución de las prestaciones establecidas inicialmente.




– El establecimiento, en caso de ser necesario, de las colaboraciones de los servicios técnicos del fabricante, para garantizar en el futuro un correcto funcionamiento del equipo.

Este punto tiene poca influencia en el costo inicial del equipo, pero puede tenerla y mucho en los costos encaminados a conseguir las máximas prestaciones del mismo.

Siempre los acuerdos de precompra son más ventajosos y fáciles que los que puedan conseguirse una la vez efectuada la adquisición.

7.2.3 Sharepoint.

Dada la variedad y la complejidad de los equipos que gestiona AUTOTALLER, con complejos sistemas eléctricos, mecánicos, hidráulicos y autómatas, y con el objetivo de que las labores de mantenimiento sean de calidad. Desde Oficina Técnica se pone a disposición un lugar de apoyo técnico válido para todos los implicados, denominado Sharepoint.

Sharepoint consiste en una aplicación informática que da soporte técnico a Taller. En él se encuentra toda la información técnica referente a todos los equipos y taller, podemos encontrar:

• En cuanto a los equipos:

- Despieces - Esquemas eléctricos - Esquemas hidráulicos - Manuales de Reparación - Datos técnicos de vehículos - Documentación reglamentaria de los equipos - Historial de mantenimiento de los mismos

• En cuanto a la gestión:

- Indicadores - Balances - Procedimientos - Modos de fallos y soluciones




- Estadísticas - Informes

Esta aplicación estará disponible en todos los puntos de acceso informático de taller y estará a disposición de cualquier interesado.

Los datos estarán ordenados por familias de vehículos, y a su vez, se diferenciarán en chasis y carroceros en función del vehículo.

Valoración GMAO actual. 7.3

El GMAO actual tiene el condicionante de que pertenece a un módulo de un ERP, por lo que su funcionamiento en si no corresponde con el de un programa específico a la Gestión del Mantenimiento. A su vez a la hora de su implantación no se hizo de la forma correcta por lo que no incluye las opciones necesarias para este tipo de empresa.

Como opciones a valorar y mejorar, y sin evaluar aún la viabilidad de la sustitución por otro GMAO más adecuado, podemos proponer una serie de sugerencias y mejoras con el fin de solucionar algunas de las afecciones anteriores:

- Mayor control por Oficina Técnica, en la actualidad la modificación y actualización del GMAO corresponde al departamento de informática, por el hecho de pertenecer al ERP de la empresa. Desde Oficina Técnica se va a intentar adquirir los permisos pertinentes.

- Entorno grafico más intuitivo y personalizado: Este punto solo pasaría por la sustitución del GMAO actual, puesto que no existe la posibilidad de la adecuación del actual:

• Posibilidad de la obtención de estadísticas y graficas sin necesidad del tratamiento posterior en Excel.

• Mayor número de variantes de visualización específicas • Variantes de visualización más intuitiva. • Posibilidad de incluir la documentación técnica en el mismo

GMAO para eliminar la necesidad del Sharepoint.




- Formación del personal de mantenimiento enfocada a la correcta utilización del mismo.

Indicadores de gestión del mantenimiento. Definición 7.4

Para la elección y la valoración de los indicadores apropiados nos hemos basado en la norma UNE-EN 15341:2008 “Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento.”

Al partir de cero, los indicadores utilizados han ido evolucionando a lo largo del tiempo, con la salida de aquellos que no aportaban conocimientos relevantes ni ayudaban a la toma de decisiones y la introducción de otros que se consideran más útiles.

Comenzamos controlando los indicadores disgregándolos por familias de equipos (equipos con la misma función) pero, al no ser estas homogéneas, estamos pasando a disgregarlos por “familias de mantenimiento” (conjunto de equipos con la misma función y con idénticos planes de mantenimiento).

Esta forma de hacerlo, aunque más elaborada, entendemos que es de mayor calidad y utilidad, al poder medir de manera directa las modificaciones que realicemos en los planes de mantenimiento de cada equipo.

Al ser la calidad de algunos datos de base deficientes, no todos los indicadores son todo lo académicos que debieran, pero son lo más cercano que podemos conseguir con ellos. Hemos considerado mejor tener indicadores de calidad media, siendo conscientes de ello, que no tenerlos.

Los indicadores básicos que utilizamos son:

– Costes totales de mantenimiento, disgregando los costes de recambios, de mano de obra y de reparaciones en talleres externos.

– Fiabilidad (TPO, tiempo promedio operativo. El tiempo, en horas de funcionamiento, que transcurre entre fallos).

– Mantenibilidad (TPR, tiempo promedio de reparación, en horas de mano de obra. No se incluyen otros tiempos de parada, por ejemplo por falta de repuestos, al no disponer de una cuantificación de estos).




– Disponibilidad (en nuestro caso, el número de equipos disponibles sobre el total al inicio de cada turno de trabajo. En este caso, solo se mide para los equipos que son considerados críticos por el servicio).

También utilizamos otros indicadores algo más elaborados, aunque de baja complejidad como son:

– Costes de mantenimiento/Hora de funcionamiento (Para vehículos. Relativiza el coste en función del funcionamiento real de los equipos).

– % Preventivo/Correctivo/Mal uso, en coste.

– % Realización del Preventivo programado.

– % Preventivo/Correctivo, en horas de mano de obra

– Costes de mantenimiento/Litro de combustible (Para vehículos. Relativiza el coste en función del funcionamiento real de los equipos).

– Costes de mantenimiento/Costes de combustible (Para vehículos. Relativiza el coste en función del funcionamiento real de los equipos y, de manera indirecta y sesgada, de los incrementos del coste de vida).

Anualmente, al final de cada ejercicio, se analizará la evolución del indicador “Coste de mantenimiento/Hora de funcionamiento”, actualizándolo con la evolución del IPC de los repuestos y del incremento de coste de mano de obra de la empresa, para así intentar obtener un medidor lo más exacto posible de la gestión del mantenimiento, sin factores externos que lo afecten.




Procedimiento de Análisis de los Modos de Fallo y sus causas. 7.5 Con objeto de no sólo solventar una incidencia o avería sino intervenir sobre la causa que la provoca, se establece el protocolo de actuación Modos de Fallo. Su finalidad no es otra que la de conseguir un proceso de mejora continua, siendo uno de los canales principales para la realimentación. La implantación, detección, y en definitiva su correcta aplicación requiere la implicación de todas las partes que interaccionan en el funcionamiento del taller (Mecánicos, Maestros de Taller, Oficina Técnica, Jefe de Servicio, Proveedores,...).

7.5.1 Responsabilidades

• Es obligación de toda la organización el hecho de denunciar al mando directo, y éste a su vez a Oficina Técnica averías o afecciones del tipo:

– Repetitivas.

– Que comprometan la seguridad de las personas o de la máquina.

– Que perjudiquen al medio ambiente.

– Averías no fortuitas y con una causa más o menos concreta.

– Alto coste económico.

• Oficina Técnica, a su vez, se encargará de:

– Gestión y documentación de los modos de fallo.

– Estudio de los mismos con el objetivo de reducirlos: ANALISIS CAUSA-RAIZ

– Aplicación de las medidas correctivas.

– Seguimiento de las medidas correctivas.




7.5.2 Proceso operativo.

Mejora Continua en Mantenimiento Preventivo

Definición de equipos críticos

– Equipos Críticos para el servicio

Disponibilidad

Fiabilidad

– Equipos Críticos por costes de mantenimiento

Análisis de costes de mantenimiento por familia

de mantenimiento. Se prioriza en aquellas familias que suponen el

60% de los costes totales de mantenimiento

Definición de los modos de fallo:

– que producen mayor indisponibilidad – que suponen un mayor coste – que se repiten con mayor frecuencia

Análisis de la causa raíz del modo de fallo

Aplicación de medidas preventivas para eliminarlos o limitarlos:

– Modificación Planes de mantenimiento Preventivo – Modificación características de materiales de repuesto – Reingeniería del diseño

Realización periódica de esta rutina




Causa Raíz •Causa del fallo,

generalemente no obvia.

Variedad de manifestaciones

•Síntomas (generalmente atacados por pensar que ellos son las causas del fallo).

Efectos • Fallos de

equipos, accidentes...

7.5.3 Análisis causa-raíz

Normalmente cuando ocurre un fallo, éste es percibido porque genera ciertas manifestaciones o fenómenos de fácil localización (síntomas), no así las causas de la misma (causa raíz) que, mientras más complicado sea el sistema, mayor será la dificultad de localizar el origen de dichas causas, pudiendo atacar las manifestaciones del fallo pero no su origen, lo que se traduce en potencialidad de ocurrencia de fallos que se harán recurrentes.




Analizando el problema anterior, es necesario el desarrollo de un procedimiento que nos permita obtener la causa raíz del problema, el cual queda plasmado en el documento ANEXO III: “Análisis Causa-Raíz”

Instrucciones técnicas específicas por familias de vehículos en 7.6Planes de mantenimiento Preventivos sistemáticos.

Dentro de la variedad y tipología de vehículos o medios móviles que forman nuestro taller, se especifican diferentes medios de actuación sobre cada uno de ellos en función de parámetros tales como la familia de vehículo (tipo de maquinaria especifico, tipo de carrocería o chasis).

Para cada familia de vehículos llevamos a cabo en nuestro taller un sistema de mantenimiento programado basado en las horas de funcionamiento de cada uno. Por lo general los mantenimientos suelen ser de 50, 300, 600, 1200, 2400 horas.

Para ello desde el GMAO y cuando los contadores lleguen a los valores concretos saltará un aviso con la Orden de mantenimiento preventivo correspondiente. A su vez se incluirá en el aviso una INSTRUCCIÓN TÉCNICA correspondiente al nivel de mantenimiento (50, 300, 600, 1200, 2400 horas) y con las instrucciones y operaciones a realizar en el tipo de vehículo correspondiente.

Estas instrucciones que realiza oficina técnica, y que son únicas por familia de vehículo y nivel de mantenimiento están confeccionadas en función al mantenimiento descrito por el fabricante. Pero tratándose de un documento vivo, están en constante evolución, ya sea por modificaciones de los vehículos, la inclusión de operaciones con el objetivo eliminar modos de fallo detectados, o la adición de medidas de seguridad o cualquier otro detalle que desde Oficina Técnica se crea conveniente.

Las tareas incluidas se realizan para reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema a un nivel aceptable, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea programada típica, pero no todas, consta de las siguientes actividades:

- Desmontaje - Recuperación o sustitución - Montaje




- Pruebas - Verificación

Estas tareas de mantenimiento se realizan antes de que tenga lugar el paso del sistema al estado inoperativo y sus objetivos principales son, por este orden:

1º Mejorar la seguridad

2º Mejorar la fiabilidad

3º Reducir los costes de mantenimiento

Pero su selección, frente a otro tipo de tarea de mantenimiento preventivo, debe ser realizada cuando no existe un indicador o estimador adecuado de la condición. Una tarea programada nunca llega a evitar todos los fallos y por lo tanto siempre será necesaria la realización, en algún momento de la vida del elemento, de la tarea correctiva aplicada a dicho fallo.

Hay un cierto grupo de tareas de mantenimiento preventivo que, sin obedecer al formato general, son importantes y están incluidas en todos los planes de mantenimiento. Estas son:

- Lubricaciones

- Limpiezas

- Calibraciones

- Ajustes

Las lubricaciones forman parte de la mayoría de los mantenimientos preventivos de los vehículos, siendo de vital importancia la revisión de aceites de motores y cajas de cambio.

Las limpiezas o lavados también están contempladas dentro de la actuación del mantenimiento preventivo de nuestra empresa, más aun si consideramos el alto efecto corrosivo de las sustancias con las que nuestros vehículos se encuentran en contacto.




A continuación se expone la morfología del formato de un mantenimiento programado para un vehículo genérico típico:

AUTOTALLER S.A.

Programa Mantenimiento Preventivo Chequeo de Operaciones

Modelo/Equipo:

Equipos:

Revisión: 2400 horas Hojas…

Revisión: Fecha: 15/09/2013 Código: Medidas de Seguridad …………….. Tiempo estimado de realización

Realizado Ok: Correcto Realizado No Ok: Incorrecto, tener en cuenta las instrucciones de reparación

de la Incidencia No Realizado: Indicar el motivo de las operaciones no realizadas Subsanado: Se ha subsanado Repuestos: Necesarios durante este mantenimiento: Código Ud: Aceite SAE 10W-40 API-CI Aceite Hidráulico ISO 46 HM Aceite 75W80 FE+LD ……….

Opcionales: Correas del motor ……….

CHASIS

Realiz.

No

Rea

lizad

o

Subs

anad

o

Ok No Ok

Operación Observación

Se especifican todos los detalles del vehículo, fechas y

nivel del mantenimiento

Se especifican las medidas de seguridad a la hora de

acometer las operaciones

Cuadro con los repuestos necesarios y opcionales en el

mantenimiento

Checklist a marcar, según detalles en la

operación




1 Sistema Motor/Combustible/Refrigeración

1.1

1.2 ………

2 Hidráulico/Neumático

2.1

2.2 ……..

3 Caja de Cambio / Toma de Fuerza

3.1

3.2 ………

4 Suspensión/Transmisión

4.1

4.2

5 Frenos/Neumáticos

5.1

5.2

6 Cabina/General 6.1

6.2

CARROCERÍA


1 Hidráulico/Neumático

2.1

2.2

2 General 3.1

3.2

GRÚA


Se dividen las operaciones en chasis y carrocería, y a su vez

en las partes objetos correspondientes




1 Cuerpo de la Grúa

1.1

1.2

2 Hidráulico

2.1

2.2

3 General

3.1

Operaciones No realizadas Motivo:.....................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Instrucciones de reparación de las incidencias detectadas Descripción y acción realizada: TURNO:…………………………… FECHA: ………………………………….. OPERARIO:…………………………………………………………………………………….

FIRMA:………………...................

Firma de los implicados, es una forma de exigir

responsabilidades y por lo tanto solución a uno de los

problemas existentes




Calidad exigida de materiales y reparaciones. 7.7

Uno de los principales problemas que se presentan en AUTOTALLER, es el uso de materiales inadecuados o de baja calidad.

No existe regulación alguna en cuanto a las calidades y especificaciones de los materiales y herramientas que la empresa necesita, esto genera una gran problemática en los vehículos, poniendo en entredicho la seguridad y la integridad de los mismos. Se han dado fallos de roturas de pernos no lo suficientemente resistentes, inutilizaciones de vehículos por filtros y lubricantes inadecuados, y un largo etcétera…

El procedimiento habitual de compras es “a precio”, por lo que el proveedor, por norma general, suministra el material más económico sin hacerse ningún hincapié en su validez, sus especificaciones, ni su durabilidad.

Para solucionar dicho problema, desde Oficina Técnica se han tomado dos medidas que se ven plasmadas en los siguientes documentos:

• ANEXO IV: “CALIDAD EXIGIDAD DE MATERIALES Y REPARACIONES”. Este documento, describe el procedimiento a seguir por parte de AUTOTALLER a la hora de una correcta elección de materiales. Especifica responsabilidades, calidades, normas y aspectos a tener en cuenta en el acopio de materiales. También da las pautas correctas a la hora de acometer una reparación en un vehículo. Comprende:

- Accesorios, tornillería y herrería. - Especificaciones en herramientas y útiles. - Especificaciones en elementos filtrantes. - Especificaciones en repuestos generales.




• ANEXO V: LUBRICANTES: ESPECIFICACIONES Y NORMATIVAS. Esta nota técnica especifica las distintas normativas que regulan el uso de lubricantes en AUTOTALLER. Hace más entendible los requerimientos de nuestros vehículos y nos permite la selección del lubricante correcto. En su interior se especifican las características de los aceites (viscosidad, punto inflamación,…), los problemas de un uso incorrecto y los tipos de fluidos usados en AUTOTALLER:

- Aceites de motor, cajas de cambios, grupos y diferenciales. - Aceites Hidráulicos - Líquidos refrigerantes - Fluidos de equipos de freno - Grasas

A su vez se especifican normativas API, ACEA, SAE, características de las mismas y usos apropiados.

Mantenimiento predictivo. Diagnóstico de averías por análisis de 7.8

aceites. Es uno de los retos pendientes de Oficina Técnica, y unos de los motivos de la realización de este proyecto. Para el tipo de equipos de los que dispone la empresa, serían de especial interés técnicas como:

- Análisis de aceites lubricantes: Midiendo parámetros como cantidad y tipo de metales en dispersión, viscosidad, y acidez podemos tener una idea de los desgastes del equipo y deterioro del lubricante.

- Termografía: Permite la anticipación a fallos catastróficos: como problemas térmicos en motores, problemas en rodamientos, instalaciones eléctricas… y un largo etcétera.

- Análisis de vibraciones: Aunque su uso corresponde más a instalaciones fijas en las que es posible monitorear vibraciones propias




y ver si existen algunas desviaciones o anomalías , sería posible la utilización en algunos de los equipos existentes.

7.8.1 Análisis de Aceites.

Por las características de los activos a mantener, que se componen de muchas partes que utilizan aceites para el propio funcionamiento y lubricación: motores, cajas de cambios, grupos, diferenciales, direcciones, equipos hidráulicos (plumas, grúas, palas, elevadores….) el tipo de mantenimiento predictivo más apropiado y el de primera implantación será el basado en Análisis de Aceites. Es de gran utilidad y nos permite prevenir futuras averías, además de facilitarnos el control de calidad sobre marcas de lubricantes y elementos de filtrado. Por otro lado nos sirve como herramienta para comprobar si los planes de mantenimiento preventivo son los correctos, y están bien estructurados con respecto a operaciones e intervalos. En definitiva nos indica los parámetros y tolerancias que nos permiten conocer la “salud“ de un aceite en servicio. Para este punto dedicaremos el ANEXO VI: “DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS POR ANÁLISIS DE ACEITES” Este documento nos mostrará todos los parámetros del aceite: sus tolerancias, las causas y formas de degradación y contaminación, así como las técnicas usadas para el análisis del mismo. Es de especial interés para la conservación de los activos.




Informes de Gestión del Mantenimiento 7.9

Es necesario para poder llevar un control sobre la situación del mantenimiento en AUTOTALLER la generación de informes de Gestión del mantenimiento. Estos informes se basan en los indicadores mencionados y descritos en el punto 7.4 de este documento.

Desde Oficina Técnica se generarán estos informes, con periodicidad mensual.

Podremos diferenciar 3 informes, con tres niveles de información respectivamente:

– Informe de gestión del Mantenimiento, donde se refleja la evolución de los indicadores señalados anteriormente tanto de forma general como disgregados por las diferentes tipologías de equipamiento y por las familias de equipos más relevantes (todas aquellas con mayores costes de mantenimiento y que representan, acumuladamente, el 60% de este).

– Informe resumido de gestión, dirigido al equipo gerencial y director. En él se muestran los índices generales y los hechos más relevantes.

– Informe de objetivos. En él se muestra la evolución de los objetivos del departamento, y está dirigido, fundamentalmente, a la cadena de mando.

A su vez, anualmente, se generará un informe resumen en el se podrá medir la evolución durante todo el año y que permitirá comparar los resultados y analizar si se ha conseguido el objetivo propuesto. Es una de las herramientas más importantes, a la hora de establecer un proceso de mejora continua.




Ejemplo de Informe anual de mantenimiento en él que se puede observar el ratio en coste correctivo-preventivo de 3 familias de vehículos importantes:

ESTUDIO Y ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE MEJORA DE...

Documents

Transcript of ESTUDIO Y ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE MEJORA DE...