Estudio de caso de Producción Más Limpia: Sector Cárnico ...

NUEVO CARNIC S.A.2010

Estudio de caso de Producción Más Limpia: Sector Cárnico en Nicaragua

MARZO, 2011Este documento es posible gracias al apoyo del pueblo de los Estados Unidos de América a través de la Agenciade los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID). El contenido de este documento fue elaboradopor el Centro de Producción Más Limpia de Nicaragua (CPML-N) y no necesariamente refleja las opiniones deUSAID o del Gobierno de los Estados Unidos.

Estudio de caso de Producción Más Limpia: Sector Cárnico en Nicaragua

Caso Exitoso de Producción Más Limpia en una Empresa del Sector Cárnico

I. Generalidades de la empresa

• Nombre de la empresa: NUEVO CARNIC, S.A.

• No. de trabajadores: 560

• Ubicación: Managua, Km 10 ½ CarreteraNorte

• Sector: Matanza-Res

• Productos: Carne de ganado vacuno dediferentes cortes, carne molida y vísceras.Harina (de sangre, carne y hueso) y abonoorgánico (lombri-humus y tipo bokashi)

• Volumen de producción: faenado de 12,000reses al mes

• Mercado: 80% exportación y 20% nacional

II. Descripción de la empresa

La empresa "Nuevo Carnic, S.A." opera desde1961, dedicada a la producción de carne bovinapara la exportación y venta local, está ubicadaa la altura del Km 10 ½ de la carretera Norte,en la ciudad de Managua. La materia prima sonreses en pie, provenientes de los diversos hatosganaderos del país. Los desechos generados enel área de matanza y deshuese son enviados ala planta de elaboración de harina, utilizadapara alimento de animales. El estiércol generadoen los corrales se destina a la producción deabono orgánico tipo humus y bokashi. Los cebos(1era, 2da y 3era calidad) se comercializan parafabricación de jabones.

El matadero sacrifica un promedio de 12,000reses al mes y trabaja en promedio 9 horas pordía, seis días a la semana. Cuenta con 560trabajadores en un turno diario, esto conjugadocon sus ventas anuales, la caracteriza como unagran empresa según la clasificación delMinisterio Industria y Comercio de Nicaragua(MIFIC).

En las instalaciones de Nuevo Carnic S.A., setrabaja bajo el control de la División de SanidadAnimal del Ministerio Agropecuario y Forestal(MAGFOR). La empresa ha implementadoBuenas Prácticas de Manufactura (BMP),Procedimientos Operativos Estandarizados deSanitación (SSOP, su sigla en inglés) y seencuentra certificada con el Sistema de Análisisde Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP,su sigla en inglés), mediante el cual se garantizala inocuidad del producto.

El diagnóstico de Producción Más Limpia serealizó en el 2003, y tuvo como objetivoprincipal la evaluación del consumo de agua yenergía. También como parte del proyectoFortalecimiento de la Gestión Ambiental en elsector Industrial y de Servicio con un enfoquede Desarrollo Sostenible (FOGASIDES),ejecutado por el Centro de Producción MásLimpia de Nicaragua (CPML-N) y apoyado porel Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales(MARENA), la empresa participó en laactualización del Programa de GestiónAmbiental con el objetivo de mejorar sudesempeño ambiental.

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Fig. 1: Vista interna dela empresa


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III. Qué es Producción Más Limpia?

Producción Más Limpia (PML) es la continuaaplicación de una estrategia ambiental preventiva,integrada a los procesos, productos y servicios,para incrementar la ecoeficiencia y reducir losriesgos a los humanos y al medio ambiente.

Los beneficios que aporta la aplicación de PMLson económicos, ambientales y sociales entre ellosencontramos la reducción de los costos deoperación, mejora de la competitividad de laempresa, mayor posibilidad de acceso a nuevosmercados, disminución de volumen de desechossólidos, líquidos, gases de efecto invernadero ycontribución al cumplimiento de las regulacionesambientales, entre otros.

La PML puede aplicarse a cualquier proceso deproducción y contempla desde simples cambiosen los procedimientos operacionales de fácil einmediata ejecución, hasta cambios mayores, queimpliquen la sustitución de materias primas,insumos e incluso de líneas de producción porotras más limpias y eficientes.

IV. Descripción del proceso productivo

Flujo de proceso de la matanza de res

El proceso de matanza de reses en la empresaincluye la preparación de las canales, proceso dedeshuese, el cual constituye una operaciónadicional que consiste en dividir los cortesprimarios de la carne en pedazos más pequeños(cortes selectos) y en la separación y el tratamientode diversos sub-productos. En la figura 2, semuestra el flujograma general indicado de cadaoperación.


1. Recepción de la Res: En el momento delsacrificio, los animales se encuentran sanosy fisiológicamente normales, para lograresto se deja descansar las reses durantetoda la noche. El período de espera permiteidentificar a las reses lesionadas y poneren cuarentena a las enfermas. En larecepción se inspecciona el estado quetienen las reses antes de entrar a lassiguientes etapas de la matanza y se realizael lavado de las mismas, para retirar lamayor cantidad de suciedad presente.

2. Aturdimiento y Desangrado: Los animalesson conducidos al área de aturdimiento.Sin hacer mucho ruido, entran en una solafila para colocarlos en el dispositivoapropiado de inmovilización y aturdirlosmediante el uso de una pistola. El animaldebe estar inconsciente antes de susacrificio, con el fin de evitar el dolor y elestrés, obteniendo un músculo relajado.Luego pasa al desangrado donde la res secuelga y se le hace un pequeño corte paradrenar totalmente la sangre, la cual esenviada a la planta de elaboración deharina.

3. Separación: En esta etapa se da laseparación de las partes y el desollado de

la res, obteniéndose los productos comocabeza, patas, lengua, cerebro, piel, cachosy cascos.

4. Eviscerado: Aquí se da la separación de lasvísceras comestibles y las no comestibles.Entre las comestibles se encuentran: lasvísceras rojas, las vísceras blancas; y entrelas no comestibles: sebos (que soncomercializados para la elaboración dejabón), pellejos y estiércol (que esrecolectado para la elaboración de abonoorgánico).

5. División: En este proceso se realiza el lavadode las canales y partes de la res, en estaetapa se genera gran cantidad de aguasresiduales.

6. Deshuese: Se inicia con el corte por debajode la treceava costilla, con una sierra cortahuesos manual o con un cuchillo. En estaetapa se generan huesos, pellejos y grasas.

7. Empaque: Al final se obtiene la carne paraconsumo humano y se empaca para servendida a nivel internacional y nacional enun 20%.

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Fig. 2: Flujo de Proceso de la Matanza de Res

Descripción:


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A continuación se describen algunas de las recomendacionesde Producción Más Limpia implementadas en la empresa.

Consumo de agua

1. Utilización de mangueras con dispositivo de cierrerápido (pistolas de presión), en el área de corrales.

Situación inicial: En el área de corrales, se realiza unlavado previo de las reses que van a entrar a proceso,para retirar la mayor cantidad de lodo y suciedad presente,especialmente en la panza de los animales. Esta operaciónse realizaba con 11 mangueras, las cuales permanecíanabiertas durante todo el proceso de matanza. Únicamentese las cerraba a la hora de almuerzo y a la hora de salida.Esto representaba un consumo de agua de 19 m al díapor manguera. Lo que significaba un consumo de 60,200m /año.

Implementación: Se realizó la instalación gradual dedispositivos de cierre rápido (pistolas de presión), a todaslas mangueras del área de corrales. Esta implementaciónse realizó a lo largo de un año. Se adquirieron 11 pistolasde presión, lo que representa una inversión de US$ 1,200.El personal de mantenimiento realizó esta instalación.

Situación actual: El consumo total de agua por utilizarmangueras sin ningún tipo de dispositivo era de 19 mal día. Con la instalación de los dispositivos de cierrerápido el consumo se redujo a 8 m al día, lo querepresenta una reducción del 58%. Con la implementaciónde esta opción se deja de consumir 34,850 m /año deagua, además se obtiene un beneficio económico enUS$ 1,360/año en concepto de costo por bombeo ycloración de agua. El personal de mantenimiento es elencargado de velar por el buen funcionamiento de losmecanismos de cierre rápido, por lo que realizaninspecciones de rutina una vez al mes.

2. Utilizar de válvulas de pedal, para los lavamanos instalados en planta y para el lavado final del mondongo.

Situación inicial: Para realizar el lavado de manos, laempresa cuenta con 36 lavamanos, distribuidos en lasdiversas áreas de la planta. Estos eran de tipo tradicional,y debían ser cerrados manualmente. Se sabe que estetipo de sistemas tiene un alto consumo de agua. Paraesta acción se utilizaban alrededor de 13 m al día entotal, lo que representaba un volumen de 3,800 m /año.

V. Resumen de las recomendaciones de PML implementadas

*1/ La empresa labora 6 días a la semana, los 12 meses del año.*2 / El costo por cloración y bombeo del agua es de US$ 0.039/m , indicador de costo que la empresa maneja

*1

*2


05Sumado a esto, en la máquina lavadora de mondongo, pararealizar el lavado final del mismo, se tenía un flujo constantede agua, aún cuando no había producto, y solamente erainterrumpido al final de la jornada de trabajo. El consumo dellavado final del mondongo era de 16 m3 al día. Lo querepresenta un volumen de agua utilizada de 4, 600 m / añode agua.

En total, para las dos situaciones expuestas anteriormente, setenía un consumo de 8,400 m de agua /año.

Implementación: Se ha instalado válvulas de pedal para los 36lavamanos. Con este mecanismo, los operarios tienen abiertaslas llaves únicamente cuando usan un lavamanos, lo que,además, hace más fácil el lavado. De igual manera, para ellavado final del mondongo se instaló una válvula de pedal, paraque funcione únicamente cuando haya producto que lavardentro de la máquina. La instalación de dichas válvulas serealizó a lo largo de un año y fueron realizadas por el personalde mantenimiento de la planta, por lo que no se consideró unainversión. La inversión por compra de las válvulas y materialesascendió a US$ 3,000.

Situación actual: El consumo de agua de los lavamanosconvencionales era de 13 m al día, con la instalación de válvulasde pedal en estos el consumo se redujo a 8 m al día, lo quegenera una reducción del 38%. Con el lavado final tradicionaldel mondongo el consumo de agua era de 16 m3 al día. Conla instalación de la válvula de pedal para el lavado final, elconsumo se redujo a 8 m al día, obteniendo con esto unareducción del 50%. Con la implementación de esta opción sedeja de consumir 3,800 m de agua/año, además de tener unbeneficio económico estimado de US$ 150/año en conceptode costo por bombeo y cloración de agua. Se realiza unmonitoreo semanal del funcionamiento de las válvulas.

Consumo de Energía

3. Recuperación de condesado en los Cooker`s, del área desubproducto.

Situación inicial: A los cookers (números 1, 2, 3 y 4), utilizadosen el área de subproductos, para cocer hueso triturado, sebo,sangre, entre otros, se les suministra vapor para sufuncionamiento. Sin embargo, la empresa no recuperaba loscondensados, lo que ocasionaba perdidas de energía en formade calor, incrementando el consumo de combustible ygenerando mayores emisiones de CO a la atmósfera. Además,por el desaprovechamiento de vapor se ocasiona pérdidas deagua tratada. Las pérdidas de condensados era de1,250 m /día, lo que representaba un gasto de combustible de2,700 galones de bunker/año.

Implementación: Se realizó la instalación de una tubería deretorno de condensado hasta el tanque de alimentación delagua de calderas. Sin embargo, para realizar este retorno fuenecesario aumentar la capacidad de este tanque. La inversióntotal del proyecto de recuperación de condensado fue deUS$ 10,700 y consistió en reubicar la tubería de condensado,reemplazar la tubería vieja, cambiar el tanque de recepción decondensados por uno de mayor capacidad, reubicar la tuberíade alimentación del tanque de agua de calderas. La inversiónno contempla la mano de obra para la implementación, ya queésta fue realizada por el personal de la empresa.

Situación actual: Se redujo el 100% de las pérdidas condensado,que equivale a aprovechar 360,000 m3 de condensado poraño. El beneficio económico se estima en US$ 4,000/año porahorrar 10,750 kg (2,700 gal) de bunker al año. Actualmenteal sistema de aprovechamiento de condensado se le realizamantenimiento cada dos meses. Con la aplicación de estaopción se ha obtenido beneficios ambientales por dejar deemitir 30,500 kg de CO /año.

*3/ Tomando en cuenta que la densidad del bunker es de 0.95 kg/litro.*4/ Un litro de bunker quemado genera el equivalente a 2.98 kg de CO2

*4

*3


06 4. Apagado de luminarias de mercurio en la sala de faenado.

Situación inicial: En el área de matanza, existe una sala de faenado,equipada con 6 lámparas de mercurio de 275 Watt, las cualespasaban encendidas 10 h/día, una hora más que el procesoporque en esta área se realiza la preparación de cuchillos y otrasactividades previas a la matanza, estas tenían un consumo al añode 4,750 kWh/año.

Implementación: En la sala de faenados se instalaron 10 m deláminas traslúcidas de fibra de vidrio. Con lo que se deja de utilizarlas luminarias de mercurio alrededor de 9 meses al año. Los otros3 meses son predominantemente nublados y es necesarioencender las luminarias. La inversión fue de US$ 600.

Situación actual: Las luminarias de mercurio consumían 4,750kWh/año. Con la instalación de las láminas traslúcidas y por endeel apagado de estas luminarias, el consumo se redujo a 1,200kWh/año, obteniendo una reducción del 75%, que correspondea 3,550 kWh/año, con lo que se genera un beneficio económicode US$ 550/año . Por lo cual se dejará de emitir 1,900 kg deCO /año .

Generación de desechos

5. Elaboración de abono orgánico a partir del estiércol ycontenido estomacal generado en los corrales y en el proceso.

Situación inicial: En el área de corrales, se hace la recepción yubicación del ganado para ser seleccionado y preparado para elsacrificio. En esta área permanecen las reses un tiempo promediode 12 horas, en las cuales generan gran cantidad de estiércol.Sumado a esto, en el proceso se recupera el contenido estomacal(comida digerida o en digestión) de la res. Para este residuo, nose contaba con un lugar adecuado para su disposición (106,000kg de estiércol y de contenido estomacal obtenidosmensualmente).

Implementación: Se ha construido, dentro de las instalacionesde la empresa, un área para la transformación del estiércol y delcontenido estomacal, en abono orgánico (lombri-humus y tipobokashi). La inversión necesaria para el proyecto fue deUS$ 6,000, en los materiales, mano de obra, construcción yacondicionamiento del área destinada para este fin. Cabemencionar que, para este proyecto, fue necesario realizar algunaspruebas para determinar la calidad necesaria del producto final,y se capacitó al personal en el manejo del estiércol y del contenidoestomacal, hasta convertirse en abono. Todo este proceso tuvouna duración de un año.

Situación actual: La empresa está aprovechando al 100% elestiércol y el contenido estomacal recuperados, para transformarloen abono orgánico (lombri-humus y tipo bokashi). Lo querepresenta que 1,270 toneladas de este material al año no estánsiendo vertidos al ambiente. Esto equivale a un beneficioeconómico US$ 8,000/año , por la producción y venta de2,000 qq de abono orgánico.

*5/ El costo del kWh para esta empresa es de US$ 0.155,*6/ El factor de equivalente de emisión de CO2 en energía eléctrica, es 529.35 g/kWh*7/ El costo del quintal de abono es de US$ 4 (precio de venta?)

*7

*6

*5


07VI. Mejoras en el desempeño de la empresa mediante la implementación de las recomendaciones

En la tabla a continuación, se muestran las mejoras obtenidas por la empresa tras la implementación de las recomendacionesresumidas anteriormente, tanto en el ámbito económico, como en el ambiental y el social.

1,510

550

4,000

8,000

14,060

3

1

3

0.75

1.5

*8/ El porcentaje de reducción es positivo, y el porcentaje de aumento es negativo, según la siguiente fórmula: [(I1 - I2)/I1] X 100*9/ Tomando en cuenta que una persona requiere de 80 litros de agua por día según La organización mundial de la salud (OMS).( 29.2 m3/año)*10/ Tomado de USEPA (United States Environmental Protection Agency), WBO (World Bank Organization)*11/ Tomando en cuenta que una familia requiere de 150 kWh de energía al mes, en Nicaragua el consumo de esta cantidad está subsidiado.*12/ Tomando en cuenta que 11.51 es el poder calorífico del bunker en kWh/l.

Beneficios ambientales ysociales

Aspectoambiental

Situación Aumento oreducción [%]*8

Inversión[US$]

Beneficioseconómicos[US$/año]

Retorno de lainversión [año]

Consumo deagua

Consumo deenergíaeléctrica

Consumo decombustiblebunker

Generación deldesecho

Total

1,062 l/100kgde res en pie

123 kWh/tonde res en pie

272 kWh/tonde res en pie

100% delestiércol sinningúntratamiento

828 l/100kgde res en pie

118kWh/ton deres en pie

256kWh/ton deres en pie

100% delestiércolaprovechado

22

4

6

10

4,200

600

10,700

6,000

21,500

Reducción en el consumo de38,650 m3 al año. Cantidadde agua para abastecer a1,320 personas al año.

Reducción del consumo de3,550 kWh al año, equivalentea dejar de emitir 1,900 kg deCO2 al año . Cantidad deenergía para abastecer a 2familias al año.

Reducción del consumo de10,750 kg (2,700 galones) debunker/año, equivalente adejar de emitir 30.5 toneladasde CO2 al año. Cantidad debunker para abastecer a 65familias, con energía eléctrica.

Aprovechamiento de 1,270toneladas de estiércol y decontenido estomacal al año.

Antes Después

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de Nuevo Carnic, S.A.

*12

*11*10

*9


08

VII. Barreras a la implementación de PML

En la implementación de opciones de PML, la empresa hatenido las siguientes barreras para lograr completar lasacciones de mejoras en el uso del agua, la energía eléctricay térmica.

• Una de las principales que se tuvo, fue la resistencia alcambio por parte de todos los involucrados en elproceso.

• Falta de capacitación permanente del personal enProducción Más Limpia, que les permita entender elobjetivo de la implementación de opciones que mejorenel proceso y optimicen los recursos que intervienen enla elaboración del producto.

• El tiempo dedicado a la innovación y la implementaciónde opciones es muy corto, porque existen tareas deldía a día que hay que resolver, alargando más el períodode implementación.

VIII. Lecciones aprendidas

A continuación se enumeran las lecciones aprendidas durantela implementación las opciones de Producción Más Limpiay el proceso de aprendizaje de la metodología:

• Para realizar un manejo adecuado de residuos cárnicosno aprovechables se debe mantener un inventario deestos.

• Verificar que los compradores de los residuos cumplancon todos los requisitos establecidos por el Ministeriode Ambiente y Recursos Naturales (MARENA), para sumanejo adecuado como los permisos ambientales.

• Realizar actividades de concientización sobre PML alpersonal que labora en la planta y que está involucradoen el proceso de mejora e implementación de opciones.

Centro de Producción más LimpiaNicaragua

Universidad Nacional de IngenieríaRecinto Universitario "Simón Bolívar"Avenida Universitaria.Managua, Nicaragua.

Teléfonos(505) 2278-3136(505) 8887-9286

Correo Electró[email protected]

Sitio webhttp://www.pml.org.ni

Con el apoyo de:

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