Equipo de perforación mecanizada I.pdf

7/17/2019 Equipo de perforación mecanizada I.pdf

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Saber, Saber hacer, Saber ser 2014

EQUIPO DE PERFORACIÓNMECANIZADA I



Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa elestándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.

Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas

(según CETEMIN).

A. Criterios de calicación:

Excelente = 100 - 90%

Bueno = 89 - 80%

Regular = 79 - 70%

Malo = 69 - 50%

Deciente = 49 - 0%

B. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier

detalle en relación a los criterios de competencia.

C. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones

o explicaciones deben ser precisas.

Puntaje Final Total

Evaluación de Competencias

EQUIPO DE PERFORACIÓNMECANIZADA I



Saber, Saber Hacer, Saber Ser4

Equipo de Perforación Mecanizada

1. Praccar un pre inspección de un jumbo electro hidráulico.

EXCELENTE BUENO REGULAR MALO DEFICIENTE

» Antes de la operación.

» Durante la operación.

» Después de la operación.

Obsevaciones: .......................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

Puntaje

2. Aplicar el armado y desarmado de piezas de la perforadora hidráulica.


» Reconocer las partes principales.

» Reconocer los desgastes de las piezas de la perforadora.

» Reconocer las presiones con la cual trabaja la perforadora.

Obsevaciones: .......................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

Puntaje

3. Reconocer los sistemas de un jumbo electro hidráulico.


» Sistema de tracción-componentes

» Sistema de posicionamiento-componentes

» Sistema eléctrico 440 V-componentes

» Sistema de perforación-Componentes

» Sistema de barrido-Componentes

» Sistema de lubricación-Componentes

Obsevaciones: .......................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

Puntaje

4. Reconocer el sistema de perforación


» Cuando se genera la rotación

» Cuando se genera la percusión

» Cuando se genera el barrido

» Cuando se genera la lubricación

Obsevaciones: .......................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

Puntaje



I. DESARROLLO DE LAS TECNOLOGÍAS DE PERFORACIÓN ............................... 7

II. DESCRIPCION DE UN JUMBO ELECTROHIDRAULICO ................................... 11

III. PARTES PRINCIPALES ................................................................................... 13

IV. SISTEMAS EN UN JUMBO ELECTRO HIDRÁULICO ........................................ 15

V. BRAZO HIDRÁULICO ..................................................................................... 23

VI. PERFORADORAS HIDRÁULICAS .................................................................... 37

VII. SISTEMAS DE PERFORACIÓN DEL JUMBO ELECTRO .................................... 49

VIII. CONTROL Y AJUSTES DEL JUMBO HIDRÁULICO ........................................... 53

IX. HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN .............................................................. 59

TABLA DE

CONTENIDOS



7Cetemin - Minería & Energía

DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN

1 Concepto

Desde el siglo XIX La perforación ha hecho un largo camino y junto con la voladura, sigue siendo una técnica

vital en la excavación moderna de roca dura, en supercie o subterránea.

La empresa Atlas Copco se sumo al desarrollo de las perforadoras desde 1905 y con un siglo de experienciadiseñando perforadoras de marllo encabeza ecientes y producvas han proporcionado soluciones ecaces

para las aplicaciones de excavación de roca en todo el mundo y se ha converdo en un líder de la tecnología

de perforación.

La primera perforadora neumáca hecha por AB Atlas se llamo N.- 16, una maquina pesada montada en un

trípode diseño era bastante avanzado, con rotación de barra estriada, pero era pesada y dicil de manejar.

Solo se fabrico un unidad en 1905 seguida por 10 más en 1906.

AB Atlas centro entonces su estrategia en el desarrollo de perforadoras livianas giradas a mano .de 1906 a1908, se diseñó las primeras series de Cyclop y Rex.

Con los años se desarrollaron varias series y estas maquinas siguieron en producción hasta bien entrada la

década de 1930.

La primera maquina de serie RH (Rotary Handheld) fue la RH-70. Introducida en 1930, estaba diseñada para

perforar roca dura. El verdadero éxito se produjo dos años después, con la introducción de la RH-65 una

versión mas pequeña que la RH-70 con dos tubos de barrido (aire agua) y un nuevo porta broca de rotación

mas largo, de 7/8 pulgadas para culan de perforación de 108 mm. Esto resulto en una mejor dirección de los

aceros de perforación y una vida tres veces mas larga del culan de acero.

A nales de la década de 1930, Atlas desarrollo el avance de empuje neumáco con jación a las nuevas

perforadoras livianas. Con el empo se desarrollaron y probaron barrenas integrales con paslla de carburo

cementada En 1945, las perforadoras livianas RH combinadas con avance neumáco y barrenas integrales

fueron usadas para terminar la planta de energicen Suecia.

La versión nal y mas potente de las perforadoras RH ,la RH 656,llego en 1948.Fue esta revolución combina-ción, llamada El método Sueco que conquisto el mercado mundial de minería y construcción

Para perforación de supercie se introdujeron en 1948 equipo mecanizado pesado, vagones de perforación

sobre ruedas de goma. Y en 1963 se introdujo el primer equipo montado sobre orugas BVB61,seguido dos

años mas tarde por el primer ROC 601.usando la potente perforadora BBE 56,la capacidad era de 150 m/turno para perforar hoyos de 76 mm.

El paso siguiente era hacer marllos mas grandes para aumentar la potencia, dice el los expertos Un barreno

grande era mas eciente que muchos barrenos pequeños. Los clientes querían perforar rápido y la única for-ma de lograrlo era con nueva tecnología como perforadoras hidráulicas.

En el año 1973 se introduce la perforadora hidráulica COP 1038. La nueva tecnología brindaba muchos bene-cios, parcularmente una mejor eciencia general gracias a una mayor tasa de penetración, vida más larga

para los aceros de perforación y menor consumo De energía. La producvidad de las perforadoras de las

perforadoras dio un gran salto adelante.

La COP 1038 fue un gran éxito y durante los 10 años que fue producida, se la mejoro connuamente. Despuésde cinco mejoras simultaneas logro ser mas conable, se le dio el nombre de COP 1238.La COP 1238 sigue

ICAPÍTULO





siendo producida. La perforadora mas potente de la compañía, la COP 4050, debuto en 1986. En el mismoaño se lanzo el primer Rocket Boomer equipado con la COP 1440.

Respondiendo a las demandas de los clientes, siguió el desarrollo de perforadoras más potentes. La COP

1838, la más vendida hasta ahora, la COP 1838 tenía un sistema de amorguamiento mejor que el diseño

anterior. La producción fue mejorada en un 50% sin destruir los aceros de perforación.

Perforación mecanizada:

Perforadoras hidráulicas

(3° generación)

Progreso en producvidad

El avance en perforación requiere una extensa mecanización



(2° generación)



(1° generación)


Perforadoras neumácas

Perforación semimecanizada:Equipos ligeros de perforación

El método Sueco:Perforadoras conempijadores

1900 1950 2000

100

200

300

Metrosperforadospor hora yoperario





1.1 Otro Hito

Otro hito impresionante fue alcanzado con el desarrollo del COP 3038. La frecuencia de impacto de estemarllo es casi el doble que la de su predecesor, el COP 1838ME de 60 a 102 Hz.

Sus benecios fueron demostrados con pruebas diferentes en diferentes condiciones geológicas en las que elCOP 3038 resulto un 50% más veloz.

El mejorar el proceso total de perforación, han desarrollado también una serie de productos y sistemas para

complementar sus perforadoras Por ejemplo, un diseño de broca es vital para una perforación eciencia y

la introducción de brocas de botones, en la década de 1960, fue un desarrollo signicavo, al ofrecer entre

otros benecios ,un barrido del barreno mucho mas ecaz. Removiendo rápido los detritus del barreno, lo

que causaría un desgaste adicional que la boca y reduciría la tasa de penetración.

Los equipos son mejorados constantemente .En términos de automazación un gran paso fue dado e 1998,

con la introducción del Rig Control System (RCS). Esto produjo una nueva generación de equipos RCS que dio

un gran paso respecto a la capacidad de registro, agilidad de servicio y desempeño de perforación, así como

en precisión de posicionamiento.

El sistema de automazación ha demostrado ser un importante plataforma común, pasar del programable

logia controllers (PLC) al sistema PC, mas exible y fácil de mantener, ha sido tan importante como el paso de

la potencia neumáca a la hidráulica.

La introducción de Rig Control system (RCS) basado en PC fue un hito y es exclusivo de las perforadoras

hidráulicas Atlas Copco.

Cual es el secreto del éxito de las tecnologías de perforadoras de Atlas Copco. Están en varios productos

claves: el marllo en si con su sistema hidráulico de desarrollo propio, el acero de perforación y el equipo

combinado con el sistema de control. Pero también esta en el departamento de servicio

Dicho departamento dio soporte a los clientes al comienzo del desarrollo de las perforadoras hidráulicas

cuando era una tecnologías nueva. el soporte sigue en la actualidad.

Los objevos son aumentar constantemente la tasa de penetración, alargar la vida úl de las partes, y por

supuesto reducir los costos de perforación. La meta final es seguir siendo líderes en el desarrollo y la

producción de perforación de roca.




DESCRIPCIÓN DE UN JUMBO ELECTROHIDRÁULICO

1 Marcas

1.1 Atlas Copco

1.2 SANDVIK TAMROCK

ROCKET

BOOMER 104

M2C

M2C

www.atlascopco.com

L2C

www.atlascopco.com

L2C

www.atlascopco.com

7.0 x 11 m

Axera T07 Axera T07 Axera T10 Axera T11 Axera T12

8.5 x 12 m 1.0 x 14 m 1.1 x 16 m 1.2 x 16.6 m

3.6 x 4.5 m

Axera D04 Axera D05 126 Axera D06 226 Axera D07 240 Axera D07 260

5.2 x 5.5 m 5.3 x 6.9 m 6.0 x 8.2 m 6.4 x 9.8 m

Jumbo para perforación de túneles

Jumbo para perforación en minería

IICAPÍTULO





T a b l e r o A C

c o n t r o l e l é c t r i c o

T a m b o r a d e c a b l e

e l e c t r i c o

T e c h o d e c a b i n a

d e o p e r a d o r

F a r o d e

I l u m i n a c i ó n D C

M a q u i n a

P e r f o r a d o r a

C e n t r a l i z a d o r

i n t e r m e d i o

C e n t r a l i z a d o r

d e l a n t e r o

V i g a

B o o

m

C i l i n d r o

d e

b a s c u l a c

i ó n

C i l i n d r o

t e l e s c o p i c o

G a t a s

d e l a n t e r a s

A r t c u l a c i o n

c e n t r a l

N e u m a t c o s

G a t a s

p o s t e r i o r e s

M o t o r d i e s e l

U n i d a d d e g i r o

C i l i n d r o p o s i c i o n a m i e n t o

g e m e l o s s u p e r i o r e s

D o w e l

s o p o r t e d e v i g a

d

e l a n t e r o




PARTES PRINCIPALES

• Chasis delantero• Arculación Central

• Oscilante posterior• Motor diesel• Eje delantero• Panel de control• Tablero eléctrico• Bomba hidráulica

• Motor eléctrico de bomba de agua• Tanque hidráulico

• hidráulico

• Avance hidráulico

• Chasis Posterior• Techo del operador

• Gatas hidráulicas• Enfriador de aceite transmisión

• Eje posterior• Panel de control hidráulico

• Bomba de Agua• Compresor de aire• Motor eléctrico de bomba hidráulica

• Enfriadores de aceite hidráulico Brazo

• Perforadora hidráulica

• Tambora del Cable eléctrico

Opon

Rear Module

Canopy

Canopy

PowerPackModule

Boom FrameModule

BUT 35F

BUT 35F

Service Plaorm

Engine

Module

IIICAPÍTULO





M2C

M2C

www.atlascopco.com

Chasis:

*Estabilidad.*Radio de Curvatura.*Dimensiones reducidas.*Techo protector o Cabina.*Iluminación Suciente

*La disposición de los componentes.

(facilidad en mantenimiento)

Sistemas de Control de Perforación:*Conable.

*Simplicidad.*Sistemas automácos de perforación.(RPC-F,FPCI)

*Acceso a instrumentos de control de la perforación.

Brazo:*Estabilidad.*Simplicidad de movimiento.*Velocidad de movimiento.*Paralelismo automáco. (Preciso)

Perforadora:

* Diámetro de taladro.

* Capacidad VS Consumo de Energía.* Disposivo an-atasque.

* Barrido Separado.* Sistema internos de amorguación de energía.

Viga de Avance:

*Longitud de avance.*Longitud efecva de perforación.

*Empuje uniforme. (F de avance)

*Extensión del avance.

Cabezal del Brazo:

*Rotación (°)

*Diseño rígido.




SISTEMAS DE UN JUMBO ELECTROHIDRÁULICOIVCAPÍTULO

1 SISTEMA DE TRACCIÓN

• Motor diesel• Enfriador aceite motor• Tapa de balancines• Faja del venlador motor

• Alternador corriente connúa• Bomba de inyección

• Caja de ltro de aire

• Filtro aceite motor• Tanque de combusble

• Jebes de soporte motor• Tubo de admisión

• Puricador de gases de escape

• Jebes del tubo de admisión

• Pedal de aceleración

• Cable de estrangulación de motor

• Horometro motor diesel• Enfriador aceite transmisión

• Venlador axial motor

• Arrancador motor 24 V

• Faja del alternador• Turbocompresor• Filtro de petróleo

• Mangueras de petróleo

• Bombin de cebado de combusble

• Pernos de soporte motor• Tubo de escape• Silenciador de gases de escape• Empaques de tubo de escape

• Solenoide parada de motor• Bomba de tracción





2 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO

3 SISTEMA DE DIRECCION

1. Bomba de dirección

2. Orbitrol de dirección

3. Cilindro de dirección

4. Mangueras hidráulicas

1. Bomba de posicionamiento2. Válvula de posicionamiento

3. Cilindro lateral telescopio apoyo DD4. Cilindro lateral telescopico apoyo DI5. Mangueras hidráulicas

• Motor hidráulico de tracción

• Cardan delantero• Crucetas delanteras

• Corona delantera• Eje delantero• Mando nal DD

• Mando nal PD

• Neumácos

• Caja de reducción de engranajes

• Cardan trasero• Crucetas posteriores• Corona posterior• Eje posterior• Mando nal DI

• Mando Final PI• Mangueras hidráulicas

DC10 DC15

A

B C





4 SISTEMA ELECTRICO 24 V

• Baterías• Cable de baterías• Alarma de retroceso• Luces delanteras• Conexión Baterías

• Panel de control eléctrico• Circulina• Luces posteriores

N1 1

22

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10P1

P2T5T6

T4 T8 T2H20

• Bocina• Selector de engranajes• Indicador precalentamiento motor• temperatura motor• Indicador presión aceite motor

• Indicador nivel de aceite hidráulico

• Indicador de combusble

• Trabador del diferencial• Llave de contacto Indicador• Indicador carga batería• Indicador de Correa venlador roto

• Indicador ltro de aire





5 SISTEMA DE FRENO

6 SISTEMA HIDRAULICO

• Bomba de freno• Válvula pedal de freno servicio

• Botón de freno estacionamiento• Cilindro freno de parqueo

• Bomba hidráulica percusión-Avance

• Válvula alivio percusión

• Válvula alivio avance

• válvula de percusión

• Manómetro rotación

• Bomba hidráulica de rotación

• Válvula alivio rotación

• Válvula de rotación

• Manómetro percusión

• Manómetro Avance

• Unidad disco freno DD• Unidad disco freno DI

• Unidad disco freno PD• Unidad disco freno PI

• Tanque Hidráulico

• Filtro hidráulico de presión

• Mangueras hidráulicas

• Percusión

• Filtro hidráulico retorno

• Válvula RPCF

• Horometro

P1

P2

P3

S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh

Gr Gh Gf GlBlb

Law

Ga GwGrf Gdp





7 SISTEMA BARRIDO DE AGUA

Bomba de barrido de aguaVálvula reguladora de agua

Manómetro de presión de agua

Switch presión de agua

Enfriador aceite hidráulico

Válvula de globo

Cedazo o malla paso de aguaMangueras de agua

• Compresor de aire• Filtro aire compresor• Tanque aceite lubricación

• N.- pulsos por minutos

• Nivel aceite compresor• Manómetro presión aire

• Bombin ECL• Tarjeta electrónica control de pulsos

A

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

B

Gl

4

3

5 4

5

3

2

1

2

1





8 SISTEMA ELECTRICO 440 V

• Enchufe po JOY

• Cable eléctrico

• Tablero de control eléctrico 440V• Switch secuencia de fase• Transformador corriente• Switch de encendido bomba de agua• Volmetro

• Switch encendido luces halógenas

• Motor eléctrico principal• Motor eléctrico bomba de agua

• Enchufe po cupón

• Colector de corriente

• Switch termo magnéco• Contactares de corriente• Switch de puerta• Switch de encendido• Amperímetro• Pantalla de halógenos 220V -1000 waos

• Motor eléctrico compresor de aire

Válvula Joysck movimiento brazo

Válvula extensión brazo telescopico

Válvula basculacion viga avance

Válvula anrretorno

Cilindro elevación DI

Cilindro muñeca superior DI

Válvula rotación de brazo

Válvula extensión avance

Válvula anparalelismo

Cilindro Elevación DD

Cilindro muñeca superior DD

3 4 5

6

2

1





Cilindro extensión avance telescópico

Pines cilindros elevación

1. Tubo telescópico

2. Embrague hidráulico

Cilindro extensión brazo

Bocinas canicas cilindro de muñecaUnidad de rotación

• Cilindro avance perforadora

• Viga de avance aluminio• Tope de jebe punta viga• Pernos de sujeccion lainas de alumnio• Pernos soporte de la perforadora• Cable de tracción

• Perno templador de cable de tracción

• Centralizador barreno delantero• Jebes de centralizador de barreno• Carro ̀ portapolea de bakelita• mangueras de avance

• Polea avance perforadora

• Rieles de desgaste• Lainas desgaste de bakelita• Carro portaperforadora• Cable de retorno• Plana limpiadora de detritus

• Perno templador cable de retorno• Centralizador de barreno posterior• Seguro de jebes de centralizador• Lainas de bakelita portamangueras Set• Bakelitas desgaste en sporte manguera avance





9 PERFORADORA HIDRÁULICA

• Motor Hidráulico

• Sistema de amorguación

• Pistón de percusión

• Caja de engranajes

• Cabezal de barrido• Parte trasera




BRAZO HIDRÁULICO

La herramienta del jumbo hidráulico está ubicada en un brazo hidráulico telescópico. La rotación se realizapor la viga de la deslizadera, que se da vuelta alrededor del brazo. Las secciones tanto delanteras como

posteriores del brazo enen un sistema de suspensión de tres puntos. Cada sistema de suspensión de tres

puntos consiste de dos cilindros hidráulicos 2 y 5. Los cilindros están conectados en series en pares, para dar

un paralelismo automáco en los planos tanto vercal como horizontal.

1 SISTEMA DE TRACCIÓN

El diseño del Brazo hidráulico, en comparación con otras marcas de brazo, permite usar una pequeña placa

de sujeción para jar el brazo al equipo de perforación. También es más estable, en todas las posiciones de

perforación. La deslizadera con saliente, con una rotación de 360° permite perforar todos los esquemas.

La rotación se realiza por medio de un disposivo hidráulico de rotación (10), y se transmite a la viga de la

deslizadera por un acoplamiento de fricción. El acoplamiento de fricción protege al brazo de sobrecarga, por

ejemplo en el caso de una caída de roca.

La función principal del cilindro basculador (6) es de posicionar la viga de deslizadera para la perforación en

el techo, o para la perforación transversal. La perforadora se encuentra siempre en el lado de la viga de la

deslizadera de enfrente al operador, cualquiera que sea la posición de perforación. El cilindro basculador se

usa también para obtener un ángulo de abertura al perforar barrenos periféricos. El cilindro basculador se

hace girar automácamente de la posición de abertura de vuelta al paralelismo original, después de haber

perforado un barreno periférico.

Todas las sujeciones de cilindros y anillas de acoplamiento de vástagos de pistón están equipadas con ejes

extensibles (4). Los ejes se expanden haciendo girar una tuerca. Al hacer girar la tuerca, se obligan a subir los

casquillos desgastados por un eje cónico, ocupando así el espacio libre en la junta. De esta manera se puede

mantener la precisión en el posicionamiento del brazo, también, cuando las juntas empiezan a quedar des-gastadas después de uso connuo.

VCAPÍTULO





El diseño del brazo es apropiado para mando por “palanca universal” por la que se mueve con rapidez pero

suavemente, en una línea recta. Los movimientos suaves y tranquilos hacen mucho para aumentar la vida úl

del brazo

2 REGLAS DE SEGURIDAD

• Siempre hay qué leer y seguir las instrucciones con cuidado.

• Nunca tratar de hacer trabajos de servicio o reparaciones mientras que el equipo de perforación se en-cuentra en funcionamiento.

• Para evitar daños al personal hay que asegurarse que el brazo se encuentra apoyado con toda seguridad

por medio de soportes o eslingas, antes de tratar de realizar reparaciones en el sistema.• Esto es especialmente importante si se ha de abrir o desconectar alguna de las válvulas que

• sosenen carga, por ejemplo si el sistema hidráulico llegara a quedar “pinchado” al abrir o desconectar la

válvula que sosene carga en el cilindro trasero de brazo derecho, entonces el brazo se caería hacia abajo

y hacia el lado, a la derecha• Antes de hacer cualquier trabajo en los sistemas hidráulico y de aire, hay que asegurarse

• que no se encuentran presurizados.

• Antes de dejar el equipo de perforación, hay que aplicar el freno de estacionamiento, y colocar bloques

detrás de las ruedas.• También hay que observar las reglas de seguridad bajo disntos encabezamientos en otras partes de

estas instrucciones.

CILINDRO DEAVANCE

CENTRALIZADORINTERMEDIO

CENTRALIZADORDELANTERO

VIGA

CILINDRO DE EXTENSIÓNDEL AVANCE

DESLIZADERAS

UNIDAD DEROTACIÓN

CILINDRO DEBASCULACIÓN

PERNOS SOPORTEUNIDAD DE GIRO

PAQUETE DEMANGUERASHIDRÁULICAS

EXTENSIÓN DEL BRAZOTELESCOPICO

POLEADE

MANGUERAS

CILINDROS GEMELOSDEL BRAZO DELANTERO

(BOOM)

MAQUINA PERFORADORA

GEMELOSCILINDRO DE BRAZO

TRASERO





3 SERVICIO, GENERALIDADES

4 DESMONTAJE DEL BRAZO

3.1. El uso de un brazo nuevo por primera vez

Al poner en marcha un brazo nuevo o recientemente revisado, o uno que ha estado parado durante unempo, hay que observar lo siguiente:

• Lubricar el brazo de conformidad con el programa de lubricación. Es importante que la lubricación sea

ecaz desde el principio.

• Limpiar con cuidado todos los vástagos de pistón y supercies de fricción. Tales supercies están tratadas

con un producto ancorrosivo que debe ser sacado.

• Comprobar y apretar todas las juntas roscadas y ejes extensibles por lo menos una vez por turno durantela primera semana de funcionamiento.

• Comprobar que se han ajustado correctamente las presiones en los circuitos hidráulicos. El circuito de

alta presión debe ser ajustado a 195-250 bar; el circuito piloto a 30 bar.

• Comprobar todos los movimientos de brazo. Comprobar que todos los cilindros hidráulicos alcanzan sus

posiciones nales al ser acvados. Asegurarse que las mangueras no están apretadas o esradas durante

el posicionamiento del brazo. Examinar el brazo para ver si hay fugas de aceite.

Antes de empezar a desmontar el brazo hay que colocar soportes o eslingas con cuidado en la deslizadera y

la sujeción de brazo delantero.

NotaSiempre hay que tapar o cerrar las mangueras y boquillas inmedia-tamente después de que hayan sido desconectadas

A veces es necesario separar el brazo y la deslizadera del equipo de perforación para facilitar el transporte

por estrechos pozos de minas.

4.1. Remoción de la deslizadera

Sacar los carriles guía A y la abrazadera B desatornillando los pernos de sujeción. Después se puede sacar la

viga de la deslizadera.

• El peso del brazo junto con la deslizadera BMH 1114, la perforadora COP 1032HD y las mangueras es de1710 kg aproximadamente. El brazo solo pesa 1330 kg aproximadamente.

• Brazo BUT 25, deslizadera BMH 1114 y perforadora COP 1032HD:

• Se deben tener en cuenta los pesos y las dimensiones siguientes al realizar el eslingaje y la elevación del

brazo.





5 ROTACIÓN Y BASCULACIÓN DEL BRAZO

Ulice el cilindro de basculación (Z) para regular el ángulo hacia el exterior deseado al perforar barrenos de

contorno.

Al girar o bascular el avance para hacer perforaciones, en el techo, el suelo o en galerías transversales, elcentro de gravedad del avance debe mantenerse cerca de la unidad de rotación.

NotaPara obtener barrenos paralelos el avance debe estar en la posición

horizontal. (Mueva la palanca de basculación del avance (Z) adelante.)

Posición

horizontal (z)

Rotación (K)

Rotación (K)

Basculación del avance (z)





6 ZONA DE ALCANCE

La parte inferior de la zona de alcance puede limitarse, dependiendo de la altura de montaje del brazo.

PERFORACIÓN EN EL SUELO

1. Haga girar el avance 180o, palanca (K) a la derecha.

2. Bascule el avance hasta la posición vercal, palanca (Z).

3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).

4. Extensión de brazo palanca (B). (solo algunos

PERFORACIÓN EN EL TECHO

1. Bascule el avance hasta la posición vercal, palanca (Z).

2. Rotación del avance, palanca (K).

3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).4. Extensión del brazo, palanca (B) (solo algunos brazos hidráulicos)





7 PERFORACIÓN DE GALERÍAS TRANSVERSALES

8 PALANCA DE MANDO

1. Haga girar el avance 90o, palanca (K).

2. Bascule el avance 90 o , palanca (Z).

3. Eleve o descienda el brazo con la palanca (A&E).4. Extensión del brazo, palanca (B). (solo algunos brazos hidráulicos)

1

43

2





• Extensión del brazo (B).• Prolonga el brazo 1,25 m. (sólo algunos brazos hidráulicos) Extensión del avance (FE)• Avanza o retrae todo el avance 1,25 m. Carrera del avance (F)• Para posicionar la perforadora en el avance.

Para los cilindros se usa un sistema de código de colores. Cada cilindro y supalanca de control están marcados con un color específico para simplificar eladiestramiento y facilitar la elección inmediata de la palanca correcta.

NotaNo utilice nunca ésta palanca durante la perforación propia-mente dicha.

Rotación Basculación

del avanceExtensión

del brazoExtensión

del avanceAvance Botón

anparalelo

Elevación

y oscilación

K

A

FE

E

F

Z B FE APB A&EF

B K Z FE F





9 DISPOSITIVO DE AVANCE

10 Serie 2000

Los disposivos de avance en la serie 2000 están destinados a la Perforación de túneles y galerías. Los

disposivos de avance están Disponibles en disntas versiones según que po de perforadora va a montarse.

Las disntas cifras enen disntos signicados.

Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el po de disposivo de avance: 2 = serie 2000.

La segunda cifra indica el po de perforadora para la que es apropiado el disposivo de avance:

• 3 = COP 1238

• 6 = COP 1432• 8 = COP 1838

La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad dm.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad dm y sólo son válidas para el

disposivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).

NotaLa longitud total del disposivo de avance depende de la perfora-dora y la longitud de barrena al que está desnado. Sumando la Di-mensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/

XX) se obene la longitud total del disposivo de avance.

9.1. Longitudes

BMH 23XX 1587mm BMH 26XX 1200mm BMH 28XX 1587mm BMHE 26XX/XX 865mm BMHS 26XX 850mm

BMHT 23XX/XX 1517mm BMHT 26XX/XX 1207mm BMHT 28XX/XX 1517mm





11 DISPOSITIVO DE AVANCE

Colocación de las mangueras

Según el po de perforadora montada en el disposivo de avance, las mangueras deberán colocarse segúnaquí abajo en el tambor de Mangueras y jación de mangueras del disposivo de avance.

Denominaciones nuevas,

mangueras ya existentes

Denominaciones anguas,

mangueras ya existentesExplicación

AL1 L1 Lubricación por aire

D1 D1 Drenaje

HDP1 PD1 Amorguador de reejo

HP1 S1 Percusión, entrada

HT1 TS1 Percusión, retorno

RRL1 R1 Rotación, izquierda

RRR1 R2 Rotación, derecha

WF2 V1 Barrido

HDP1/PD1

AL1/L1

RRL1/R1

RRL1/R2 HT1/TS1

HP1/S1

WF2/V1

WF2/V1

HP1/S1

RRR1/R2

RRL1/R1 HT1/TS1

HDP1/PD1AL1/L1

WF2/V1

AL1/L1

HP1/S1

RRR1/R2

RRR1/R1

HDP1/PD1

HT1/TS1

AL 1/L1

HDP1/PD1

WF2/V1

RRL1/R1

HP1/S1

HT1/S1

Tambor de mangueraFijación de manguera del dispositivo

de avance

Figura 2.6. COP 1838Figura 2.5. COP 1838

Figura 2.7. COP 1432 Figura 2.8. COP 1432

D1

D1





12 CABLES DE TRACCION Y RETORNO

12.1. Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su jación delantera en el Carro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del porta barrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la porta barrena de manera que se pueda levantar la porta barrena.6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga. Comprobar que el nuevo cable se

monte en el mismo oricio que el anguo.

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

12.2. Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del disposivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su

posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La dimensión M1 se

indica en la lista de piezas de repuesto.

A

B

C

D

F

E

B

BMHE

BMHS

BMH

BMHT





12.3. Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el porta barrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el Tablón .Dejar aplicada la fuerza de

avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. No tensarlo

demasiado duro. Deberá exisr un determinado destensado de algunos cenmetros cuando el cable está

tensado correctamente.

12.4. Ajuste del carro en la viga del disposivo de avance

Las placas de cursor para la perforadora, porta barrena intermedio y tambor de manguera son guiadas a lolargo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se jan en su posición con los tor -nillos B. Los agujeros de los tornillos en los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando

los soportes en sendo longitudinal se pueden ajustar los cursores en la viga de avance. Comprobar que los

soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté

orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposivo de avance se encuentre en posición horizontaly que la barrena esté montada en la perforadora.

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede

a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sendo longitudinal hasta que se haya alcanzado un

juego de 1 mm entre los soportes y la viga del disposivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá

ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre- pasa los 30 bar,

esto signica que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las mangueras están ajustadascorrectamente cuando no cuelgan cuando el disposivo de avance se encuentra en posición horizontal.

D

A

B

C





12.5. Ajuste de la viga del disposivo de avance en el telescopio

La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para los carros.

Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblicua esté orien-

tada hacia atrás. Colocar el disposivo de avance en posición horizontal y desplazar la viga superior sobre lainferior hasta aproximadamente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede recta sobre la inferior

y que la dimensión sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sendo longitudinal hasta que se haya alcanzado

un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del disposivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido.La presión para desplazar la viga hacia ade-

lante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión excede 30

bar, esto signica que los soportes están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

12.6. Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte ene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de deslizamiento C está sujetada por

tres cuñas D Las piezas de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que el acero en el so-porte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de supercie

de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo empo, incluso aunque alguna de

ellas tenga una supercie de desgaste de mayor grosor.

A

B

5 m m

1 m m





1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soportecon ayuda de un destornillador y desmontar lascuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en

la ranura del soporte, y monte cuñas nuevas.3. Compruebe que los soportes vuelvan a la forma

correcta en el carro, y que se ajusten según las

indicaciones.

12.7. Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, porta barrena intermedia y tambor de manguera.2. Desmonte las barras de deslizamiento A anguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un

destornillador.3. Limpie minuciosamente las supercies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de deslizamiento deberá quedar orien-tado hacia arriba.Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, porta barrenas intermedio y tambor de manguera. Ajustelos soportes a los carros según las indicaciones.

A




PERFORADORAS HIDRÁULICAS

1 PERFORADORAS HIDRÁULICAS CON MARTILLO EN CABEZA

2 CARACTERISTICAS

Esta perforadora hidráulica con marllo en caberza forma parte de nuestra guía de productos.

• Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin

embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas ulizan

un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los

componentes de rotación y movimiento alternavo del pistón.

• Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos subterráneos,

con el empo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de supercie, complementando a las

perforadoras neumácas

Atlas Copco ofrece una amplia gama de perforadoras de marllo en cabeza adecuadas para la perforación de

agujeros de voladura, agujeros para inyección y agujeros para la instalación de pernos. La gama COP incluye

perforadoras con una potencia de impacto de 11 hasta 40 Kw que poseen la capacidad de perforar barrenos

de 33 a 165 mm de diámetro

La COP 1838 está especialmente adaptada para realizar barrenos de tamaño pequeño o mediano. La longitud

de carrera ajustable hace posible ajustar la frecuencia de impacto y la energía a las condiciones reales de la

roca y a los tamaños de barreno. El potente motor de rotación reversible y variable al instante ofrece un ele-vado momento de torsión y un excelente control de la velocidad.

VICAPÍTULO





La perforadora COP 3038 es adecuada para aplicaciones de perforación para frente, especialmente donde

se pueden obtener los mayores benecios de tasas de penetración extraordinariamente altas como en la

creación de túneles, galerías y minería de cámaras y pilares.

COP 1132 es una perforadora corta, equipada con la úlma tecnología de Atlas Copco. Con una potencia

de impacto de 11 kW, es la perforadora más fuerte de su gama existente en el mercado. La alta potencia

de impacto se ha logrado mediante la tecnología de alta frecuencia, hoy día plenamente aanzado, que es

con mucho una tecnología original de Atlas Copco. Esta tecnología signica que el pistón golpea la barrena

a una frecuencia más elevada, provocando una penetración más rápida sin aumentar la tensión causada a

la barrena.

La perforación en supercie de barrenos grandes exige una extraordinaria durabilidad de perforación en

roca. El sistema de amorguación dual de Atlas Copco, un poderoso marllo y un robusto engranaje asegu-ran que el COP1640 está bien equipado para perforaciones rápidas y diciles, incluso para grandes barrenos

de hasta 89 mm.

COP 1238 seriesPERFORADORA HIDRÁULICA





3 CUADRO COMPARATIVO DE PERFORADORAS HIDRAULICAS

4 DIFERENCIAS ENTRE LA PERFORADORA HIDRÁULICA Y PERFORADORA NEUMÁTICA

3.1. PERFORADORAS HIDRÁULICAS

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

COP 1032: 10 Kw COP 1838: 20 Kw

COP 1238: 12 Kw COP 3038: 30 Kw

COP 1638: 16 Kw

CARACTERISTICAS PERFORADORA NEUMATICA PERFORADORA HIDRUALICA

Fuente Energía Aire comprimido (59 a 260 PSI) Presión Hidráulica (2000 a 3500 PSI)

Velocidad Percusión 2 280 imp /m ~ 1150 3600 impacto/minuto

Nivel de Ruido 103Db 101dB

Velocidad Rotación Rpm 160 – 220 rpm

Diámetro del Hueco 7/8” a 8 1/2" 7/8” – 4 1/2"

Fuerza de Impacto 320 Kw. 5.5 Kw a 15Kw

150

cm/min

M E

C O P 1 8 3 8

C O P 4 0 5 0

C O P 1 8 3 8 M E H E

100

50

51 64 76 89 102 115 127 mm





CARACTERISTICAS PERFORADORA NEUMATICA PERFORADORA HIDRUALICA

Consumo de Aire 45 cfm a 700 cfm -

Medio Ambiente Partículas de Aceite No hay contaminación en el aire deescape

Pérdida de Potencia Calda de Presión Es menos por caída voltaje

Velocidad de Penetración 50% 100%

Consumo de Energía 3 veces del hidráulico Baja

Barrido Aire a 60 PSI – 150PSI Agua a 84PSI

Longitud de Onda de Esfuerzo Mayor Menor

Amorguador Nitrógeno, Algunos Nitrógeno, todos

Jumbo, necesita 3 brazos, 1700cfm 2 brazos, 3 a 10 Kw

Penetración 51mm 32mmLubricación Por goteo en el aire Aceite Hidraulico

Peso 11.2 Kg a 185Kg 40Kg a 145 Kg

5 SEGURIDAD EN LAS PERFORADORAS HIDRAULICAS

• Hay que leer cuidadosamente todas las instrucciones de funcionamiento y de mantenimiento del equipode perforación y la perforadora antes de usar la perforadora.

• Siempre se deben seguir las instrucciones que se indican.

• Nunca se debe usar o intervenir en la perforadora a no ser que haya recibido entrenamiento para hacerlo.

• La perforadora puede ser usada sólo para los propósitos establecidos.

• Hay que asegurarse que se ha realizado el mantenimiento del equipo de perforación de conformidad conlas instrucciones actuales.

• Hay que asegurarse que todas las placas rotuladas se encuentran en su lugar, y que están limpias y com-pletamente legibles En lo que se reere a la colocación de las equetas de seguridad y los números depiezas se hace referencia a la lista de repuestos.

• Siempre se debe usar casco y protectores de oídos durante la perforación. También hay que observartodas las disposiciones locales que puedan exisr.

• Siempre se debe comprobar antes de los traslados y antes de poner en marcha la perforación que no haynadie demasiado cerca del equipo de perforación.

• Sólo se deben usar piezas originales Atlas Copco. Los daños o el funcionamiento causados por otras pie-zas que no sean originales de Atlas Copco no se cubren por la Garana o la Responsabilidad del Producto.

• Nunca se debe tratar de realizar trabajos de mantenimiento cuando el equipo de perforación se encuen-tra en funcionamiento.

• Las comprobaciones y los ajustes que se deben hacer cuando el equipo de perforación se encuentra enfuncionamiento deben ser hechos por dos personas por lo menos. Una persona debe encontrarse en ellugar de accionamiento y mantener un buen control del trabajo.

• Los componentes que puedan ponerse en movimiento o caerse deben estar bien colocados en caballeteso eslingados, para evitar daños personales durante los trabajos de servicio y mantenimiento.





• Hay que asegurarse que los sistemas hidráulico, de agua y de aire están despresurizados y que el sistemaeléctrico está desconectado antes de empezar algún trabajo en los sistemas.

• Comprobar que las mangueras que se usan son de la calidad correcta, y que todas las conexiones de man-gueras se encuentran en buenas condiciones y están apretadas correctamente.

• Ajustar la presión del extractor (MEX/HEX)

• Comprobar que sale aire y aceite de lubricación entre el adaptador de culata y la guía delantera y delagujero en el cuerpo delantero

• Controlar que el manómetro de presión de amorguación del equipo de perforación muestra un valornormal. Ajustar la presión de amorguación si hay diferencias

• Comprobar que las roscas del adaptador de culata no están dañadas

• Observar las mangueras hidráulicas. Si hay demasiadas vibraciones hay que comprobar los acumuladores

• Comprobar que no hay fugas en la perforadora. Si hay fugas de medio de barrido por el Lubricar el engra-

naje Apretar todas las juntas roscadas• Controlar y cambiar de ser necesarias las equetas de seguridad en los acumuladores Controlar el acu-

mulador de retorno

• Desmontar la perforadora del equipo de perforación y enviarla a un taller apropiado para llevar a cabo larevisión*.

• Nunca se deben sacar los tapones de protección antes de que se van a conectar las mangueras. Siemprese debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de manguera tapadas. Se deben usar taponesde protección del tamaño.

6 PARTES PRINCIPALES DE LA PERFORADORA HIDRAULICA

1. Oricio para purgar

2. Rotación a la izquierda

3. Rotación a la derecha

4. Percusión, retorno

5. Percusión, entrada

6. Barrido aire/agua7. Aire de lubricación

8. Amorguador, entrada9. Extractor, retorno10. Extractor, entrada

6.1. Cuerpo delantero

El cuerpo delantero ene un casquillo desgastable, en el que se aloja el extremo delantero del adaptador de

culata

En el cabezal de barrido y anillo de tope hay dos manguitos en U y dos juntas tóricas, para cerrar herméca-mente al uido de barrido la unión entre el cuerpo delantero y el adaptador de culata.





El anillo de tope restringe el movimiento hacia adelante del adaptador de culata y, a la vez, sirve de guía radialentre el cuerpo delantero y la tapa de la caja del engranaje.

6.2. Caja del engranaje

La rotación se transere desde el motor de rotación al piñón a través de un acoplamiento, montado en dobles

cojinetes de agujas, con una arandela que sirve de guía axial.

Un engranaje recto, con relación de 12:1, transere la rotación al buje de rotación, que se monta en dos

cojinetes de rodillos cónicos, tensados con suplementos contra la tapa de la caja del engranaje.

El buje de rotación ene un cilindro de guía recambiable, que aplica el movimiento de rotación al adaptador

de culata.

La tapa de la caja del engranaje sirve también de punto delantero de unión entre la perforadora y el soporte.

6.3. Pieza intermedia y amorguador del retroceso

La pieza intermedia conene el pistón del amorguador hidráulico del retroceso y las juntas correspondientes.

Cada onda de choque, producida en el varillaje por los golpes del mecanismo de percusión, sufre una

reexión parcial y retrocede hacia la perforadora. El pistón del amorguador del retroceso, que se apoya en

el casquillo del buje de rotación, aplica estas ondas de choque al lado de impulsión del sistema hidráulico,

evitando que lleguen a la perforadora y al avance.

6.4. Cilindro

El pistón de percusión está conducido por dos guías, una en cada extremo del cilindro. Estas guías del pistónse montan a presión en dos cajas de juntas, que sirven parcialmente como guías radiales entre el cilindro y

la pieza intermedia y entre el cilindro y el cuerpo trasero, y parcialmente como retención de las untas que

impiden las fugas de aceite desde el mecanismo de percusión.

El pistón de la válvula está montado en una camisa paralela al eje central de la perforadora. Esta camisa está

obturada con juntas tóricas.

Las boquillas de conexión del aceite de impulsión y de retorno del mecanismo de percusión y la conexión

del aire de lubricación, se encuentran también en el cilindro. La posición de la conexión del aceite a presión

está diseñada para permir la constante circulación de aceite frío en torno a la cámara de amorguación del

retroceso.

7 AJUSTE DE LA CARRERA

Conducto para inversión de la válvula.

1. Conducto de regulación para carrera corta (impulso ancipado al pistón de la válvula)

2. Posición intermedia (normal)

3. Conducto de regulación para carrera larga (impulso retrasado al pistón de la válvula)

4. Tapón regulador





8 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO, DE PERCUSIÓN Y DE LA ROTACIÓN

Trabajar con gran limpieza siempre que haya que atender la perforadora, sustuir el adaptador de culata o

examinar o sustuir las piezas del cuerpo delantero, acumulador, pernos, conexiones o motor de rotación, en

el lugar de trabajo. Otro po de reparaciones debe ser efectuado en un taller adecuado

Conectar al motor hidráulico las mangueras hidráulicas: (P) = impulsión y (R) = retorno. Aplicar presión de

aceite hidráulico al motor, máximo de 40 bares (580 lbs/pulg2) durante unos

Importante:

Jamás debe intentarse desmontar la perforadora o intervenir en ella

o en sus conexiones o mangueras cuando está aplicada la presión

hidráulica. Al perforar, deben usarse siempre protecciones auri-culares.

PR

44





Soltar los tornillos (74) y quitar el cuerpo trasero del cilindro Poner la arandela N entre el pistón de la válvula

y la tapa de la válvula. Introducir el pasador M contra el pistón de percusión y montar el cuerpo trasero y los

tornillos. Apretarlos con un par de 220 Nm

Para la prueba de condiciones, las mangueras deben conectarse como muestra la Aplicar aceite hidráulico apresión al mecanismo de percusión y ajustar la válvula reductora del equipo de pruebas hasta que el

manómetro indique 100 bares (1450 lbs/pulg2 ).

68

55

M73

74

76N79





Apretar el botón de escala baja del medidor de caudal y leer la indicación. El caudal de fugas en una perfora-dora hidráulica nueva debe ser de 1 a 5 l/min. Una fuga superior a 8 l/min no es aceptable e indica avería en

el pistón de percusión, ánima del cilindro, pistón de la válvula, camisa de la válvula, juntas toricas guías del

pist6n o juntas del pistón.

Importante:

Después de efectuar la prueba de condiciones, no hay que olvidarse

de quitar el pasador (M) y la arandela (N) del pistón de percusión y

pistón de la válvula.

Conectar las mangueras hidráulicas: (P) = impulsión y (R) = retorno al mecanismo de percusión del cilindro.

Aplicar aceite hidráulico a presión, máximo de 40 bares (580 lbs/pulg2) durante unos 30 segundos.

9 FORMAS DE CARGAR EL ACUMULADOR

9.1. Acumuladores

Sustuir la membrana (84) si está dañada o ene al-gún po de deterioro.

Sustuir la Válvula (88) si está dañada Sustuir el so-porte de la membrana (83) si muestra sistemas de

daños.

Sustuir la caja (82) y la tapa (87) si enen síntomas

de grietas.

Antes de empezar el desmontaje, cerciorarse de que

se ha dejado salir todo el gas del acumulador





Tapón (85), junta torica (86), tapa del acumulador

(87) y válvula (88).

Importante: el acumulador solo se puede cargar con

nitr6geno.

Comprobar que el acumulador no ene fugas, su-mergiéndolo en agua.

Nota:

Después de la inspecci6n, hay que dejar escapar todo el gas del acu-mulador; en caso contrario, la membrana puede dañarse si el acu-mulador se guarda cargado.

Nota:

El acumulador solo debe cargarse con nitrógeno. Otros gases pue-den hacer explosión

9.2. Inspección: Recarga del Acumulador





9.3. Inspección: Recarga del acumulador

a. Soltar el gas del acumulador girando dos o tres vueltas la tuerca de la válvula (2)

b. Si sale aceite por la boquilla., hay que sustuir el acumulador.

c. Conectar la manguera del nitrógeno. Cargar a 110 bares (1595lbs/pulg2)

d. Cerrar la válvula del acumulador (1) y la válvula del nitrógeno (2). Soltar la manguera del nitrógeno y

enroscar la tapa de protección válvula del acumulador.

9.5. Lubricación del engranaje

9.4. Limites del desgaste

1. Diámetro Max: 46mm

2. Desgaste Max: 1mm3. La mitad de la anchura del anco

4. Daños por corrosión o grietas o similares

5. Sustuir las juntas si los labios están dañadas o desgastados

6. Desgate máx.: 1mm

7. Examinar la supercie de percusión. Pulido máx.: 0.5 mm

• Soltar el tampón de venlación (1)

• Lubricar a través de la boquilla (2) hasta que

salga grasa por el agujero (3).

• Reapretar al tapón (1)





9.6. ALMACENAMIENTO PROLONGADO

Si no se ha de ulizar la perforadora durante largo empo, hay que efectuar las siguientes operaciones:

Asegurarse de que todas las conexiones, incluida la del agente de barrido, estén bien tapadas con tapones de

protección bien ajustados.

Limpiar completamente la maquina. Ulizar un desengrasante en frio y lavar luego con agua. Soltar el gas de

los acumuladores.

Almacenar la perforadora en un lugar limpio y seco.




SISTEMAS DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRAULICO

1 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO

2 SISTEMA DE EMBOQUILLADO

3 SISTEMA DE AVANCE

4 SISTEMA DE ROTACION

En dicho sistema lo realiza el brazo hidráulico con los accionamientos de los cilindros del brazo. Realiza todos

movimientos y es el sistema para ver la sección a perforar en el frente de trabajo Realiza los movimiento ho-rizontal, vercal, transversal derecha y transversal izquierda con todos los ángulos posibles.

Funciona accionando ya sea el motor diesel a la cual esta acoplado una bomba hidráulica de Posicionamiento

así como el motor eléctrico que esta acoplado con la bomba de posicionamiento y percusión

El sistema de emboquillado trabaja aplicando baja presión de avance y baja presión de percusión.

Avance emboquillado 30-50 bar

Percusión emboquillado 130-150 bar

Controla la presión de avance durante el emboquillado y la perforación.

Controla la velocidad de giro del barreno. Además regula la presión máxima de rotación a motor trancado

VIICAPÍTULO





5 SISTEMA DE PERCUSION

6 SISTEMA ANTIATASQUE

7 SISTEMA DE BARRIDO

Regula las presiones de percusión de emboquillado y a toda potencia, es decir alta y baja percusión

Actúa reduciendo la presión de avance en perforación en una primera etapa y luego invirendo el avance si

la presión de rotación se incrementa por encima de su valor normal

Necesario para realizar la limpieza de los taladros durante la perforación

7.1. Limpieza del ltro de agua

Para permir que el agua pase por el ltro sin obstrucciones es necesario limpiar el ltro a intervalos re-gulares. Limpiar el ltro abriendo la llave 5 y dejando que pase el agua a través del cartucho del ltro para

limpiarlo.

Si el agua está muy contaminada es necesario desmontar el ltro y sustuir el cartucho de ltro. Desenroscar

y sacar la tuerca B y sustuir el cartucho. Limpiarlo a fondo o sustuirlo por uno nuevo

7.2. Sustución de los ánodos de zinc en el refrigerador de aceite

Los ánodos de zinc Z en el refrigerador de aceite deben ser controlados por lo menos cada año y si es nece -

sario ser sustuidos por ánodos nuevos.





8 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Sirve para la lubricación de la perforadora.

Ajuste de la presión del aire

La presión del compresor se ajusta en la válvula reguladora 24 en los casos donde hay un depósito de aire

para aire de barrido, por ejemplo. Debe ser ajustada de manera tal que el compresor da una presión de 7 a

8 bar.

La presión del aire para lubricar la perforadora se ajusta a 3 bar en el regulador 21 y se comprueba en el

manómetro 20.

AJUSTE DE LA VÁLVULA REGULADORA

La presión de descarga y de carga del compresor se ajusta con la válvula reguladora 24 según lo siguiente.

CAMBIO DE LA PRESIÓN DE DESCARGA

La presión de descarga se cambia con el tornillo regulador 3. Aojar primero la tuerca de apriete 2. La presión

de descarga aumenta si se atornilla el tornillo regulador 3 en el asiento de válvula 4. Controlar que el asiento

de válvula no está dislocado de su posición. Inmovilizar el tornillo regulador 3 después de haber terminado el

ajuste con la tuerca de apriete 2.

CAMBIO DE LA PRESIÓN DE CARGA

La diferencia entre la presión de descarga y la de carga se cambia sacando o añadiendo suplementos 5. Aojar

primero el asiento de válvula 4. La diferencia entre descarga y carga se reduce aumentando el número de

suplementos 5 y se obene una presión de carga más alta. Una diferencia apropiada de presión es de 0,6 bar

Limpiar el ltro de aire del compresor cada 40 horas de funcionamiento. Limpiar el ltro cuidadosamente con

aire comprimido. Si el ltro está muy ensuciado, aceitoso o ha sido cambiado cinco veces, debe ser sustuido

por uno nuevo. Hay que mantener el compresor lo más limpio que sea posible.

Controlar el nivel de aceite del compresor cada 40 horas de funcionamiento, El nivel debe ser visible en lamitad inferior del indicador de nivel. Llenar por completo con aceite sí es necesario, Usar un aceite según las

recomendaciones. Ver también las instrucciones separadas para el compresor.

9 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACION

DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación con válvulas dirigidas directamente

de forma manual. DCS 12 está desnado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perforadoras COP 1432 y

COP 1838.

El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parciales:

• Sistema hidráulico

• Sistema eléctrico

• Sistema de agua• Sistema de aire y lubricación





El sistema hidráulico conene una unidad de bomba por perforadora.

Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación depresión para la

percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el motor de rotación de

la perforadora. DCS 18 enen además una bomba de rueda dentada para el amorguador de la perforadora.

El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubricación y compresor. El

sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador de baterías.

El sistema de agua ene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al mismo empo a la broca.

Una bomba de incremento de presión incrementa la presión del agua de manera que se suministre al barrenola candad de agua necesaria. El sistema de agua también se uliza para la refrigeración del sistema hidráulico.

El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a través de una bomba de

émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un compresor eléctrico.

DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones, p. ej.

• Kit de agujeros anchos

• Porta barrena delantero abrible para el empalme de las barras• Inyección de aire del barreno

• Neblina de agua.

1. Carreta para del cable2. Armario eléctrico3. Compresor4. Bomba/unidad motor5. Depósito de aceite hidráulico

6. Filtro para aceite de retorno7. Enfriador de aceite8. Panel de control9. Lubricador10. Válvula de cierre

11. Válvula de agua

12. Válvula para purgar

13. Válvula de seguridad

14. Garda de caudal15. Bomba de agua16. Perforadora




CONTROL Y AJUSTES DEL JUMBO HIDRÁULICO

1 Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18

2 Tablero de mandos

Bombas, eléctricas DCS 12

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO71Desplazamiento 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación

Tipo Bomba de engranajeModelo COM P315Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución

Bombas, eléctricas DCS 18

Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO100Desplazamiento 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amorguación (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranajeModelo COM D330 BA01

Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revolución Desplazamiento, amorguación 10cm 3 /revolución Bomba,de gasóleo DCS 12 y DCS 18

Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)

Tipo Bomba de engranajeModelo COM P315BDesplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revolución Desplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18

Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litros

Volumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros

S105 Puesta en marcha de bomba

S106 Parada de bomba

17 Manómetro para agua

C14 Manómetro para rotación

C15 Manómetro para percusión

VIIICAPÍTULO





3 Control de la dirección de rotación de las bombas

C16 Manómetro para avance

C18 Manómetro para sistema de lubricación ECL C2L Presión de avance, emboquillado

C2H Presión de avance perforación, soporte de perforadora

50 Presión de avance perforación, barreno escariador (opcional)

31 Presión de avance perforación, deslizadera telescópica (opcional)

48 Válvula selectora, barreno de voladura barreno escariador (opcional)

C24 Barrido, agua - aire (opcional)

C1R Palanca de mando para rotación

ClS Palanca de mando para percusión

CIF Palanca de mando para avance59 Palanca de mando para guía de barrena (opcional)

58 Palanca de mando para enroscado desenroscado (opcional)

C5 Válvula reguladora anatascos

El equipo de perforación esta provisto de un relé de secuencia de fase que evita que la bomba se ponga en

marcha con la dirección de rotación equivocada.

Si se enciende la lámpara de aviso “secuencia de fase equivocada” en el cuadro eléctrico, se debe esto a que

es incorrecta la secuencia de fase de la fuente de energía. Se debe controlar la dirección de rotación, a pesar

de esta caracterísca.





4 Sustución de ltros

• cuando se ha de poner en marcha el equipo de perforación por primera vez

• cuando se han de poner en marcha los motores eléctricos después de que han sido desmontados o

revisados.

• si se han sacado los cables que conducen a los motores eléctricos

3.1. Controlar la dirección de rotación como sigue:

1. Las cajas de acoplamiento, en las bombas enen una echa que indica la dirección correcta de rotación

(de izquierda a derecha).

2. Controlar que no esto encendida la lámpara “secuencia de fase equivocada”. Poner en marcha la bomba

y desconectarla después de unos pocos segundos, para que solo pueda girar durante unas pocas revolu-ciones. Controlar al mismo empo la dirección de rotación del acoplamiento entre el motor y la bomba.

3. Si la bomba gira en la dirección equivocada, deben ser intercambiados los dos conductores de fase en el

cable de conexión al motor eléctrico. Esto lo debe hacer un ingeniero eléctrico cualicado.

3.2. Bombeo de circulación

Los componentes que son mas sensibles a la suciedad en el sistema hidráulico son la válvula y el mecanismo

de percusión de la perforadora, el motor de rotación y las bombas hidráulicas

1. Interconectar las mangueras de presión y de retorno para el mecanismo de impactos por medio de las

boquillas 1.

2. Conectar las mangueras del motor de rotación por medio, de la boquilla 2.

3. Poner en marcha la bomba hidráulica y acvar el mecanismo de percusión y la rotación por medio delas palancas C1S y C1R en el tablero de mandos. Dejar que circule el ujo de aceite en las mangueras

durante por lo menos 3 minutos.

4. Desconectar la bomba y volver a conectar las mangueras a la perforadora. Hay que asegurarse que se

vuelve a conectar cada manguera correctamente.

4.1. Filtro de aceite hidráulico

Los sistemas hidráulicos con ltro de aceite de retorno montados en el depósito hidráulico enen un manó-metro que muestra si los ltros están obstruidos y deben ser sustuidos.

Controlar el manómetro durante el trabajo normal con el sistema. Los cartuchos de ltro deben ser sus -tuidos si el manómetro muestra el campo rojo Todos los cartuchos de ltro deben ser sustuidos al mismo

empo.

1. Limpiar en y alrededor de la tapa del ltro.

2. Desenroscar y sacar las tuercas A (anchura entre caras 17 mm).

3. Levantar y sacar la tapa y cambiar la junta teórica si esta dañada.

4. Levantar todo el contenedor de ltro por medio del mango.





5. Aojar la válvula de sobrecarga B presionando y haciendo girar el mango de derecha a izquierda.

6. Sacar los cartuchos de ltro C y sustuirlos por otros nuevos.

7. Volver a montar la válvula de sobrecarga y el contenedor de ltro y apretar la tapa.

4.2. Filtro De Venlación

El ltro de venlación D debe ser controlado cada semana y debe ser sustuido si esta obstruido. También

debe ser sustuido si ha sido cubierto por completo por aceite, por ejemplo al sobrellenar el depósito

4.3. Cambio de aceite

No es necesario cambiar el aceite hidráulico si se sustuyen los elementos de ltro en las ocasiones correctas

y si la refrigeración de aceite siempre funciona sasfactoriamente. Al cambiar el aceite es importante usar

aceite hidráulico de la calidad, grado de viscosidad e índice de viscosidad correcto. Ver las recomendacionesde aceites hidráulicos.

5 Relleno de aceite

Se debe añadir mas aceite usando la bomba montada en cada equipo de perforación. El aceite nuevo pasa

entonces por el ltro, de retorno antes de Llegar al depósito. Siempre se debe Llenar por completo con aceite

de la calidad, grado de viscosidad e índice de viscosidad correctos. Ver las recomendaciones de aceites hi-dráulicos.

Llenar con aceite al nivel correcto controlando en el indicador de nivel. El ltro de venlación debe ser sus-tuido si se ha sobrellenado el depósito.

5.1. PURGA DE LIQUIDO CONDENSADO DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRÁULICO

El agua en el aceite hidráulico puede dañar seriamente a los componentes en el sistema hidráulico y causar

por úlmo daños de corrosión. Antes de purgar el depósito del equipo de perforación, debe haber estado pa-rado antes el equipo de perforación durante por lo menos 8-10 horas, para permir que el agua baje al fondo

del depósito. El agua debe ser purgada de todas las llaves en el fondo del depósito.

Importante:

Si hay fugas en los cierres de agua de barrido de la perforadorapuede ser el resultado que penetre agua al sistema hidráulico. Por

esto es necesario sustuir los cierres de agua de barrido en cuanto

tengan fugas.





6 Ajustes de presión

Las presiones apropiadas para impacto, avance y protección an atascos, así como la velocidad de rotación en

la perforadora dependen de las condiciones predominantes de la roca y el diámetro de broca que se usa, etc.

Por esto pueden ser necesarios regular estos ajustes si se cambian las condiciones de perforación.

Ajuste de Valor ajustado Valor Indicado en

Presión de posicionamiento 210 bar Punto de control de presión

Presión de percusión 180-200 bar Manómetro de percusión

Velocidad de rotación 160-210 r.p.m. Tacómetro en el acero de

perforación

Presión de avance- máximo (marcha atrás)

- emboquillado- perforación

120 bar

40 bar65-110 bar

Manómetro de avance Manómetro

de avance Manómetro de avance

Protección anatascos. Presión de 10 a 15 barmas alta que la presiónnormal de rotación duran-te la perforación.

Punto de control de presión.

Avance marcha atrás,

deslizaderaTelescópica (opcional)

120 bar Punto de control de presión

Ajuste de Valor ajustado Valor Indicado en

Presión de posicionamiento 210 bar Punto de control de presión

Presión de percusión 180-200 bar Manómetro de percusión

Velocidad de rotación 160-210 r.p.m. Tacómetro en el acero de perfora-ción

Presión de avance- máximo (marcha atrás)

- emboquillado

- perforación

120 bar40 bar65-110 bar

Manómetro de avance Manómetro

de avance Manómetro de avance

Protección anatascos. Presión de 10 a 15 barmas alta que la presiónnormal de rotación duran-te la perforación.

Punto de control de presión.

Avance marcha atrás,

deslizaderaTelescópica (opcional)

120 bar Punto de control de presión

6.1. Ajuste de presiones en el sistema hidraulico





7 Sistema electrico

7.1. Carrete de cable

El desenrollado del cable de energía, cuando el equipo de perforación se encuentra en movimiento, se lleva acabo por medio de un acoplamiento deslizante. La palanca de mando para desenrollar el cable debe estar enpunto muerta durante el desenrollado. El cable de energía se vuelve a enrollar hidráulicamente por medio de

un motor hidráulico. Por esto debe ajustarse el acoplamiento deslizante para permir que vuelva a enrollar

el cable hidráulicamente,




HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN

Supercie de

impacto

Estrias Roscas

ADAPTORES DE CULATA

Las perforadoras están diseñadas para adaptar es macho o

hembras

MANGUITOS DE ACOPLAMIENTO

R

T

1 Selecciones de brocas de perforación

DUREZA DE ROCA NOABRASIVA

DUREZA DE ROCAMEDIDA A DURA NOR-MALMENTE ABRASIVA

DURA ROCA MUYABRASIVA

ROCA HOMOGENEA

ROCA FISURADA OBANDAEDA

TIPO DE ROCA

DUREZA

4/2 5/2

5/2 6/2 6/2

5/2

Condiciones Básica

IXCAPÍTULO





Tipo y diseño

del frenteFormato de

los botonesRosca Ø mm

Esférica

R25

R28R32

35-41.45

38-4541-51

EsféricaR25R28R32

35-4137-4341-43

Balísca

R25R28R32

38-4138-4341-43

Esférica R32 45-51

Esférica R32 45-51

Balísca R32 45-51

02

04

05

77

Adaptador piloto

BROCAS

BOTONES PLAQUITA

POR EL AREA DEL TRABAJO

M2C

M2C

www.atlascopco.com

Profundidad de barreno

Avance





Profundidad del barreno: El equilibrio idóneo entre la longitud de la pega (Profundidad) y la duración del

relevo (Tiempo)

27-40 mm

<10 m 10-30 m

35-45 mm

>30 m

38-51 mm

CUERPO DE LA BARRA RANGO DE Φ AL INICIO DE LA BARRA

HEXAGONAL 38 R38 T38

HEXAGONAL 38 R32 R38

HEXAGONAL 38 R32

n(mn) N(mn)

25 28.5

28 32

32 35.8

35 39.3

1.1. Por el diametro inicial de la barra de perforacion.

1.2. Tipos de barras.

R38 Hex 35 R32

T38 Hex 35 R32

Barra de Perforacion Horizontal: Seccion hexagonal y distribución del diámetro en tres etapas

Barra SPEEDROD sección hexagonal macho - hembra





2 Alar

3 Alado de brocas de botones

• Antes que aparezca las micro suras (piel de

serpiente).• Antes que ocurra la rotura de los insertos.

• Antes que los planos de desgaste sean mayores

a 1/3 del diámetro del inserto.

• Antes que la velocidad de penetración disminuya.

• Antes que se presente el contra cono.

• Antes que la desviación del taladro este fuera de

control.

Alar con frecuencia es mas económico que hacerlo

raras veces Piel de serpiente (micro fracturas). Típica

textura debilitada

Alado cuando el desgaste es

1/3 del diametro del boton1,2

1,0

90

Alado cuando el desgaste es

1/2 del diametro del boton

Velocidad depenetración

dm/min.

Metros perforadosAntes del alado

Perdida de la velocidad de penetración





Excesiva sobre perforación daña a los aceros y la perforadora.

• Los diafragmas se rompen.• Las brocas en estas condiciones no se podrán restuidas a su forma original.

• Disminuye la velocidad de penetración.

Alado

• Remover el exceso de acero entre los botones.• Restaurar la abertura entre el cuerpo del acero y los botones como una broca nueva.• Restaurar el botón a su forma original.

1/3 diámetro del botón

Volumen V1

1/2 diámetro del botón

Volumen 2,2 x V1

2/3 buon dia

Volumen 3,6 x V1

3/4 buon dia

Volumen 4,4 x V1





SA NDV IK Mining & Construcon

Top Hammer Tools Div.

6 mm

Limites de Desgaste

8 mm

Evite alar toda la medida

• Dejar 2 mm.de la superfecie plana de la medidadel boton para reducir un exceso de remociondel carburo cementado.

• Asegúrese que el contracono fue eliminado.

Restaure la holgura

• Cuamdo sea necesario, remueva acero del cuer-po de la broca.

• Deje una distancia entre el boton y el acero de0,5mm.

• Limpie el oricio de barrido y si esta obstruido

abralo con una lima.





Alado correcto

• Un correcto alado ayuda a reducir el costo total

de perforacion.• El realado es economico solamente cuando la

sobreperforacion es evitada.• Alar la brocas nos da una mayor velocidad de

penetracion y menos desviacion del taladro..

Equipo de alado

• “Sandbee” es una aladora manual muy ligera.

• Facil de manipular y facil de mantener• Deberia de instalarse en cada equipo de perfo-

racion

Aladora para barrenos integrales.

• Aladoras para integrales.

• Accionamiento electrico.• Neumaco, hidraulico.

• Todas con opciones para instalarse en cualquier

lugar de trabajo.• Alado en seco o con agua Facil remocion del

contracono..




Sandvik super - copas de alado.

Muelas de Alado

• Use el po correcto de muelas.

• Tamaño de grano.• Sujetador.

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