ensayo de laboratorio de materiales de la construcion

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN SAN CRISTOBAL

MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÓN

SAN CRISTÓBAL, FEBRERO DE 2007.





PRACTICA Nº 1ENSAYO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE HUMEDAD

DEL AGREGADO

ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR YCI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓNPROFESOR: JORGE GUERRERO.ESCUELA: ING. CIVIL (42)




INDICE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

OBJETIVOS ESPECÍFICO

EQUIPOS

MATERIALES

FORMULAS A USAR

EXPOSICIÓN GENERAL (TEORIA)

PROCEDIMIENTOS

CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES



INTRODUCCIÓN

Tras la recolección de la muestra en la Picadora de Agregados en el Piña,

lograremos obtener una gran variedad de ensayos y practicas en el laboratoriode Materiales de la Construcción, en el cual podremos determinar la

compasiones y características del los materiales a utilizar en la construcción.

Por existir en los agregados poros, los cuales encuentran en la intemperie y

pueden estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de

gran importancia ya que con él podríamos saber si nos aporta agua a la mezcla.

Los agregados que vamos utilizar están parcialmente secos (al aire libre) o

utilizando el horno para acelerar el secado, para la determinación del contenido

de humedad total de los agregados.

Este método consiste en someter una muestra de agregado a un proceso desecado y comparar su masa antes y después del mismo para determinar su

porcentaje de humedad total. Este método es lo suficientemente exacto para

los fines usuales, tales como el ajuste de la masa en una mezcla de hormigón.



OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

Enseñar al estudio, el método para determinar el contenido de humedad del

agregado grueso y fino; utilizando el horno a una temperatura de 110ºC ± 5ºC.OBJETIVOS ESPECÍFICO

• Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y

uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto.

• Enseñar al alumno a identificar los métodos de cómo calcular el

contenido de humedad.

• Conocer el uso del calor, como el medio más apropiado para hacer laextracción de la humedad en agregados.

• Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad

superficial y la absorción.

EQUIPOS

• Balanza. Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la cargade ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como

mínimo a 0,05 kg.

• Horno. Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura de 110°C ±

5°C.

• Recipiente. Se utiliza para introducir la muestra en el horno.

MATERIALES

• La muestra recolectada el la picadora



FORMULAS A USAR

P1: Peso muestra humedad + peso del recipiente.P2: Peso muestra seca + peso del recipiente.P3: Peso del recipiente.

Ww: Peso de agua (P1 – P2)Ws: Peso seco (P2 – P3)

% Humedad = P1 – P2 x 100P2 – P3



BASE TEORICA

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está directamente

relacionado con la porosidad de las partículas. La porosidad depende a su vez

del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen total deporos. Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales

se describen a continuación:

Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que los

agregados tengan un peso constante. (generalmente 24 horas).

Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.

Saturado y Superficialmente seco. En un estado límite en el que losagregados tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se

encuentran secos. Este estado sólo se logra en el laboratorio.

Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además

existe agua libre superficial.

El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la

utilización de la siguiente fórmula: (P1: Peso muestra humedad + peso delrecipiente), (P2: Peso muestra seca + peso del recipiente), (P3: Peso del

recipiente). Donde Ww: Peso de agua (P1 – P2), Ws: Peso seco (P2 – P3) el

porcentaje de humedad % Humedad = (P1 – P2/P2 – P)*100

También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película

superficial de agua que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la

diferencia entre la humedad total y la absorción del agregado, donde lahumedad total es aquella que se define como la cantidad total que posee un

agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice que el agregado está

aportando agua a la mezcla, para el diseño de mezclas es importante saber esta



propiedad; y cuando la humedad es negativa se dice que el agregado está

quitando agua a la mezcla.

Se escogió el método total mente seco La determinación del contenido de

humedad es un ensayo rutinario de laboratorio que sirve para determinar lospesos unitarios secos de los agregados, resultados necesarios para hacer el

diseño de mezclas de concreto. Se puede utilizar una hornilla para secar el

agregado, para ello se debe revolver constantemente con una cuchara y probar

el secado introduciendo el papel de 2x2 cm., aproximadamente observando si el

mismo se enrosca o no, cuando deje de enroscarse se asegura que el agregado

este completamente seco, se puede utilizar un nuevo papel para cadadeterminación.

PROCEDIMIENTOS

1. Se debe tomar una muestra representativa de agregado evitando la

evaporación para determinar una humedad real.

2. Pesar la muestra con aproximación a 0.1 grs., para el agregado fino y 1.0grs., para el agregado grueso (P1).

3. Si se utiliza el horno, se debe secar a 110ºC ± 5ºC., hasta peso constante

o dejar por espacios de 18 a 24 horas.

4. Dejar enfriar la muestra y pesar (P2).

Nota: El recipiente utilizado para determinar el contenido de humedad se debepesar antes de introducir el material o después de secar el mismo (P3).



DATOS Y CÁLCULO

DATOS

Peso del Recipiente (P3)

Recipiente 1 = 63.3 gramos



Peso del Material Húmedo + Recipiente (P1)

Arena 1 = 485.6 gramos

Arena 2 = 387.7 gramosPiedra Picada = 410 gramos

Peso del Material Seco + Recipiente (P2)



Piedra Picada = 403.7 gramos

Tabla de comparación del peso de agua WW y peso seco WS

Muestra Peso seco ambiente "WW " (grs) Peso seco Horno "WS" (grs)

# 1(arena) 485.6 472.1

# 2(arena) 387.7 375.8

# 3(piedra) 410 403.7

CALCULOS

Cálculos (% de Humedad)



Arena 1

% Humedad 1 = (485.6 – 472.1) / (472.1 – 63.3) x 100

% Humedad 1 = (13.5) / (408.8) x100

% Humedad 1 = 3.302 %Arena 2

% Humedad 2 = (387.7- 375.8) / (375 – 102.3) x 100

% Humedad 2 = (11.9) / (272.7) x100

% Humedad 1 = 4.351 %

Piedra

% Humedad 1 = (410 – 403.7) / (403.7 – 104.3) x 100% Humedad 1 = (6.3) / (299.4) x100

% Humedad 1 = 2.104 %

Tabla de resultados

Muestra % Humedad

# 1(arena) 3.302

# 2(arena) 4.351

# 3(piedra) 2.104

CONCLUSIÓN

Se puede decir que mientras mas grande es la partícula del material el

porcentaje de humedad (%humedad), es cada vez menor. La humedad total de



los agregados es relativamente baja, esto nos quiere decir que en los poros del

agregado estaban parcialmente secos; aquí podemos deducir que el agregado

nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.

BIBLIOGRAFÍA

• “contenido de humedad de los agregados”

http://www.construaprende.com/Lab/18/Prac18_2.html, día de consulta

15 de febrero, hora de la consulta 11:00am.



• Manual de materiales de construcción practica 1 “ensayo para

determinar el porcentaje de humedad de los agregados”. Edición IUPSM

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIORINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN SAN CRISTOBAL




SAN CRISTÓBAL, FEBRERO DE 2007.REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIORINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”




PRACTICA Nº 2ENSAYO PARA DETERMINACIÓN CUALITATIVA DE

MATERIA ORGÁNICA EN ARENAS

ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR YCI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓNPROFESOR: JORGE GUERRERO.

ESCUELA: ING. CIVIL (42)

SAN CRISTÓBAL, FEBRERO DE 2007.INDICE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL




EQUIPOS

MATERIALES

FORMULAS A USAR O TABLAS

EXPOSICIÓN GENERAL (TEORIA)PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES

INTRODUCCIÓN

Las impurezas orgánicas de la arena para el concreto pueden se determinada a

través de un métodos el cual ensayamos en el laboratorio y que demostramos

en este informe. Se toma dos tipos de arenas una de la picadora y otra de la

machiri se tomaron dos muestras de cada tipo para una determinación



verificada luego de ser sometido a un proceso de mezcla con soda cáustica y

agua se compara el color del liquido que sobrenada la muestra de ensayo con el

de la tabla de colores de gardner.

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL• Comprender el método que describe el procedimiento para señalar la

presencia de compuestos orgánicos nocivos en arenas naturales que han

de usarse en mortero de cemento o concreto




• Determinar el contenido de materia orgánica perjudicial en arenas para

la elaboración de mezclas de cemento y concreto.

• Indicar la necesidad de hacer ensayos adicionales en la arenas antes de

aprobar su uso.• Determinar el contenido de materia perjudicial en arenas para la

elaboración de mezclas de cemento y concreto.

• Implementar sustancias conocidas y reguladas, para determinar si el

agregado es apto o no, para un uso posterior.

• Conocer los pasos y métodos de selección de material para un estudio

posterior.

EQUIPOS

• Recipiente de metal

• Frasco de Vidrio con tapa: Debe ser claro, graduado con tapa y con

capacidad de 350 cm³.

• Tester Nº 815 (A.S.T.M C-40): Con escala de colores de 1 a 5.• Balanza: Con capacidad de 2610 g., aproximación de 0.1 g., y balanza con

capacidad de 311 g., aproximación de 0.1g.

• Embudo

• Cuchara.

MATERIALES

• 3 gr de NAOH Hidróxido de Sodio• Agua un 97ml

FORMULAS A USAR (TABLA DE GARDNER)



BASE TEORICA

IMPUREZAS ORGANICAS E INORGANICAS DE ARENAS: Contenidos altosde impurezas orgánicas pueden afectar la reacción entre el cemento y el agua

obteniendo un comportamiento errático. Las impurezas inorgánicas tales como

arcillas o una cantidad excesiva de finos puede ser un factor de contaminación



y usualmente requieren más agua y cemento resultando la mezcla más costosa y

con mayor posibilidad de agrietamiento al secarse.

La prueba de impurezas orgánicas en arenas fue originalmente hecha para

excluir el lavado de la misma, ya que ésta podía contener cantidades excesivasde raíces y materia orgánica en descomposición. Una solución de hidróxido de

sodio al 3% en agua se pondrá en contacto con la arena. Si al pasar 24 horas

encontramos el líquido claro, no existe materia orgánica perjudicial. Si por el

contrario aparece oscuro en comparación con una carta de colores, entonces

puede ser que haya materia orgánica perjudicial por lo cual tendremos que

lavar la arena o hacer pruebas más específicas.La arena procesada deberá manejarse y apilarse en forma tal que se evite su

segregación y contaminación con impurezas o con otros materiales y partículas

extrañas y que su contenido de humedad no varíe apreciablemente. Las áreas

en las cuales se deposite la arena, deben tener un suelo firme, limpio y bien

drenado. La preparación de las áreas para las pilas de arena, el almacenamiento

de los materiales procesados y el desecho de cualquier material rechazado,

PROCEDIMIENTOS DEL ENSAYO1. Llenar el frasco de vidrio con la muestra de arena hasta 1/3 de su

capacidad.



2. Añadir la solución de NAOH al 3% hasta que el volumen después de

mezclar con la arena sea aproximadamente 2/3 de la capacidad del

frasco.

3. Se deja en reposo el frasco por 24 horas.4. Después de las 24 horas comparar el color del líquido que sobrenada con

los colores del tester.

5. Determinar a que numero de color correspondiente el color que tiene el

líquido que sobrenada la muestra de ensayo con la tabla de color de

gardner.

DATOS Y CALCULOS

DATOS:

Arena (picadora)

Muestra 1: 200gr

Muestra 2: 200gr

Arena (machiri)

Muestra 3: 200gr

Muestra 4: 200gr

CALCULOS

MUESTRA TABLA DE REFERENCIA



1 1

2 1

3 2

4 2

Para definir con más precisión l color del líquido sobre la muestra de ensayo se

podrán usar cinco (5) soluciones de color, según se prescribe en la escala de

GERDNER de colores.

COLOR DE REFERENCIA Nª DE COLOR PATRÓN GARDNER

1 5

2 8

3 11

4 14

5 16

BIBLIOGRAFIA

• “contenido de humedad de los agregados”






determinar el porcentaje de humedad de los agregados”. Edición IUPSM

CONCLUSIÓN

En la construcción es muy importante saber determinar las impurezas

orgánicas que contienen las arenas para el concreto para garantizar un trabajo

o edificación y que no se deterioré a largo plazo. Gracias a este estudio



podemos determinar estas impurezas en este tipo de agregado para obtener un

concreto de buena calidad y garantizar una buena edificación. Por medio de

este método podemos clasificar las arenas para el tipo de trabajo en el vamos

a utilizar el mezclado ya sea para cualquier tipo de obra.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIORINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”




PRACTICA Nº 3ENSAYO PARA DETERMINACIÓN EL PESO UNITARIO DEL

AGREGADO




INDICE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL




EQUIPOS

MATERIALES

FORMULAS A USAR O TABLASEXPOSICIÓN GENERAL (TEORIA)

PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES

INTRODUCCIÓN

En la ingeniería civil específicamente el área del concreto, donde se utiliza el

agregado es muy importante tener conocimiento y saber calcular el peso neto o

unitario de estos materiales. Para enriquecer nuestros conocimientos en cuanto



a esto, hemos decidido realizar algunos experimentos en el laboratorio con

piedra de 1pulg, piedra de 1/2pulg y arena en este caso con arena gruesa.

Realizaremos cálculos de distintos maneras para cada elemento uno por

compactación, haciendo uso de una varilla de acero, otra con percusiónhaciendo uso de un martillo a través de golpes y por ultimo simplemente suelto,

los resultados de los cálculos efectuados los encontraras en el siguiente

informe.

OBJETIVOSOBJETIVOS GENERAL

• Determinar el peso unitario que la masa por unidad de volumen de una

muestra de agregado, la cantidad de agregado grueso que puede ser

acomodado en una mezcla de hormigón




• Aprender a hallar el peso unitario de una muestra de suelo y saber

interpretar este valor

• Calcular la densidad de una cierta muestra de agregado (fino y grueso)para saber si cumple los requerimientos para la elaboración del diseño de

mezcla.

• Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboración de un

buen diseño de mezcla.

• Conocer la importancia y cómo influye la densidad y absorción que tienen

los agregados en una mezcla de concreto.

EQUIPOS

• Balanzas

• Molde estándar cilíndrico de compactación

• Varilla de asentamiento

• Pala• Regla recta metálica

MATERIALES

• Arena de rió

• Piedra picada 1/2pulg

• Piedra picada 1pulg


Determinar el peso unitario

Pu o densidad: W(gr) / V (cm)



Volumen de cilindro de compactación

V: ∏ (D)2 h /4

BASE TEORICAEl propósito de este método de ensayo es determinar la masa por unidad de

volumen de una muestra de agregado, para agregados que no excedan 100mm

de Tamaño Máximo Nominal. La masa de un agregado debe ser siempre

relacionada con el volumen específico. La masa unitaria de un agregado debe

ser conocida para seleccionar las proporciones adecuadas en el diseño de

mezclas de concreto.Este método permite la determinación de la masa unitaria de un agregado en la

condición compactada (por apisonado externo o vibración) o en la condición

suelta (como viene de una pala o cucharón) después de que el agregado ha sido

secado hasta masa constante. El método involucra la determinación de una

muestra de agregado en recipiente (medida) de volumen conocido, y entonces

se resta la masa del recipiente.Peso Unitario: El peso unitario de Un suelo, esta definido como el peso de la

muestra, sobre su volumen. Si se tiene una figura regular de muestra, se puede

hallar su volumen con las medidas de esta figura, y por geometría, sacar el

volumen de suelo que hay. Si por el contrario, no se cuenta de un figura

geométrica pareja, se debe llevar a otros métodos, por medio de los cuales con

el desplazamiento de agua, al meter este suelo en un estanque llena de esta, sepuede llegar a calcular el volumen de la muestra. Con este método, se debe

tener en cuenta de que al suelo no del debe entrar agua a su interior, porque

de lo contrario, estaríamos alterando los resultados.

http://www.monografias.com/trabajos10/geom/geom.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml




http://www.monografias.com/trabajos10/geom/geom.shtml



También hallaremos el peso unitario seco, el cual se define como el peso seco

de la muestra sobre el volumen de la muestra, pero como tenemos el

porcentaje de humedad de la muestra de suelo, podemos hallar el peso unitario

seco por la relación entre el peso unitario húmedo sobre uno mas el porcentajede humedad sobre cien.

PROCEDIMIENTOS

En este ensayo se utilizara dos tipos de piedra (1pulg, 1/2pulg) y arena de rió,

para los tres elementos se va a utilizar el mismo método para cada uno que son

compactación, percusión y uno simplemente suelto.Para la compactación se invierte tres capas del material consecutivamente a

cada capa se le aplica veinticinco (25) golpes con una varilla de acero para

distribuidos uniformemente después que ha sido compactado la ultima capa se

nivela con un vidrio o una regla y se pesa el recipiente con el contenido lleno y

compactado.

Para la percusión al igual que la de compactación se invierte tres capas del elmaterial pero en este caso después de agregar cada capa, es golpeado el

recipiente con un martillo veinticinco (25) veces distribuidas alrededor del

mismo al terminar la tercera capa también se nivela con un regla y se pesa el

recipiente con el contenido.

Para el suelto se experimenta con el material simplemente suelto se agrega

todo el contenido del recipiente se nivela al igual que el compactación ypercusión y luego se pesa.

DATOS Y CALCULOS



DATOS:

Volumen de cilindro de compactación arena

V: ∏ (D)2 h /4

Peso de recipiente: 3085gr Altura: 11.5cm Diámetro: 10cmV: ∏ (10)2 11.5 /4

V: 3611/4

V: 902.75

Volumen de cilindro de compactación piedra picada

V: ∏ (D)2 h /4

Peso de recipiente: 6442.5gr Altura: 11.7cm Diámetro: 15cmV: ∏ (15)2 11.7 /4

V: 8266.05/4

V: 2067.56

Muestra VolumenArena 902.75

Piedra1pulg 2067.56Piedra1/2pulg 2067.56

El peso para calcular el peso unitario

Compactada Wrecipiente(gr) Wmuestra(gr) W (gr)Arena 3085 4653 1593Piedra 1/2pulg 6442.5 9553 3110.5

Piedra 1pulg 6442.5 9772 3329.5

Percusión Wrecipiente(gr) Wmuestra(gr) W (gr)



Arena 3085 4761 1676Piedra 1/2pulg 6442.5 9434 2991.5

Piedra 1pulg 6442.5 9761 3318.5

Suelto Wrecipiente(gr) Wmuestra(gr) W (gr)Arena 3085 4587 1502

Piedra 1/2pulg 6442.5 9146 2703.5Piedra 1pulg 6442.5 9269 2826.5

RESULTADOS Determinar el peso unitarioCompactada

Arena

Pu: W(gr) / V (cm) Pu: 1593/902.75 Pu: 1.76 gr/cm3

Piedra 1/2pulg

Pu: W(gr) / V (cm) Pu: 3111.5/2067.56 Pu: 1.50 gr/cm3

Piedra 1pulgPu: W(gr) / V (cm) Pu: 3329.5/2067.56 Pu: 1.61 gr/cm3

Compactada W (gr) Volumen(cm3) Peso Unitario(gr/cm3)Arena 1593 902.75 1.76

Piedra 1/2pulg 3110.5 2067.56 1.50Piedra 1pulg 3329.5 2067.56 1.61



Compactada

Arena


Piedra 1/2pulg


Piedra 1pulg


Compactada W (gr) Volumen(cm3

) Peso Unitario(gr/cm3

)Arena 1676 902.75 1.85Piedra 1/2pulg 2991.5 2067.56 1.44

Piedra 1pulg 3318.5 2067.56 1.60

Suelto

Arena


Piedra 1/2pulg


Piedra 1pulg


Suelto W (gr) Volumen(cm3) Peso Unitario(gr/cm3)

Arena 1502 902.75 1.66Piedra 1/2pulg 2703.5 2067.56 1.30

Piedra 1pulg 2826.5 2067.56 1.36



BIBLIOGRAFIA

• “determinar la masa suelta de los agregados”



• Manual de materiales de construcción practica 1 “e determinar el peso

unitario del agregado”. Edición IUPSM



CONCLUSIÓN

Después de haber experimentado y calculado el peso de los agregados del

concreto podemos decir que es muy importante realizar este tipo de calculo en

la ingeniería ya que para garantizar una edificación o construcción tenemos quetener en cuenta la resistencia del mismo y para calcularlo necesitamos del peso

unitario de los elementos o en este caso de los agregados del concreto.

Tambien podemos decir que la densidad es una relación peso-volumen cuando el

volumen aumenta disminuye la densidad inversamente proporcional y cuando el

peso aumenta la densidad es directamente proporcional.



SAN CRISTÓBAL, FEBRERO DE 2007.REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR


PRACTICA Nº 4ENSAYO PARA DETERMINACIÓN LA COMPOSICIÓN

GRANULOMETRICA DE AGRAGADOS FINOS



ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR Y

CI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓNPROFESOR: JORGE GUERRERO.ESCUELA: ING. CIVIL (42)


INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL


EQUIPOS

MATERIALES



PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES



INTRODUCCIÓN

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica

de concreto. El término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la

piedra triturada utilizada para preparar morteros y concretos. La limpieza,

sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en

cualquier tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos enfocaremos en esta

última, teniendo como propiedad LA GRANULOMETRÍA.

La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido

a su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y

contracción del concreto. Para la gradación de los agregados se utilizan una

serie de tamices (4, 8, 16, 30, 50, 100) los cuales se seleccionarán los tamaños

y por medio de unos procedimientos hallaremos su módulo de finura, para el

agregado fino y el tamaño máximo nominal y absoluto para el agregado grueso.



En este informe calcularemos la granulometría de la arena a través de los

tamices definiremos su peso retenido, porcentaje retenido, porcentaje

retenido acumulado y porcentaje que pasa.

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

• Este método para la determinación por cernido de la distribución de las

partículas de agregados gruesos y finos representando en un graficosemi-logarítmico


• Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del

agregado (fino y grueso) y con estos datos construir su curva

granulométrica.

• Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de loslímites para hacer un buen diseño de mezcla.

• Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en

una muestra de agregados (fino, grueso).



• Conocer el procedimiento para la escogencia de un agregado grueso y

fino en el diseño de mezcla, para elaborar un concreto de buena calidad.

EQUIPOS• Recipiente de plástico

• Balanza

• Tamices (4, 8, 16, 30, 50, 100)

• Brocha

• Pala

• Tamizadora eléctrica Rotop• Horno eléctrico

MATERIALES

• Arena (500gr)


• Peso retenido

WRetenido:

• %Porcentaje Retenido

%WRetenido : (WRetenido/Wtotal)100

• %Retenido Acumulado

%W Retenido acumulado: %Wretenido(# tamices) + %Wretenido(# tamices)

• %porcentaje pasa o más fino

%Wpasa: 100 - %W Retenido acumulado



• Dibujar la curva de % y tamaño del grano

• Calculo del modulo de finura

MF = ∑% Retenido Acumulado/ 100

BASE TEORICA

La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del

tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar unamuestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por

abertura, de mayor a menor. Los tamices son básicamente unas mallas de

aberturas cuadradas, que se encuentran estandarizadas.

La denominación en unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño

de la abertura en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas

por pulgada lineal para los tamaños grandes y el numeral de aberturas porpulgada lineal para tamices menores de ? de pulgada. La serie de tamices

utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1", ¾", ½", ?", # 4 y para

agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200. La serie de

tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha



establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea

aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior, o

sea, que cumplan con la relación 1 a 2.

El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo dela máquina adecuada. El tamizado a mano se hace de tal manera que el material

se mantenga en movimiento circular con una mano mientras se golpea con la

otra, pero en ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a

través del tamiz; Recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se

coloquen en forma tabular.

Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie detamices utilizada en orden descendente. Después de tamizar la muestra se

toma el material retenido en cada tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la

columna 2. Cada uno de estos pesos retenidos se expresa como porcentaje

(retenido) del peso total de la muestra.

• % Retenido = [(Peso de material retenido en tamiz)/ (Peso total de la

muestra)]* 100• Peso total de la muestra

• Este valor de % retenido se coloca en la columna 3.

• En la columna 4 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.

• En la columna 5 se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será

simplemente la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido acumulado.

o Fórmula % PASA = 100 – % Retenido Acumulado• Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden

representar en forma gráfica y en tal caso se llaman curvas

granulométricas.



• Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares

entre sí, horizontal y vertical, en donde las ordenadas representa el

porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz

cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixta.

Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de

tamaños dentro de una masa de agregados y permite conocer además que tan

grueso o fino es. En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis

granulométrico como son:

• PARA AGREGADO FINO

o Módulo de Finura ( MF )

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los

porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices

especificados que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en

adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100 , paraeste cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".


Se considera que el MF de una arena adecuada para producir

concreto debe estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0

indica una arena fina 2,5 una arena de finura media y más de 3,0 unaarena gruesa.

• PARA AGREGADO GRUESO.

o Tamaño máximo (TM): Se define como la abertura del menor

tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.



o Tamaño Máximo Nominal (TMN): El tamaño máximo nominal es

otro parámetro que se deriva del análisis granulométrico y está

definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor)

a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o más. Lamayoría de los especificadores granulométricos se dan en función

del tamaño máximo nominal y comúnmente se estipula de tal

manera que el agregado cumpla con los siguientes requisitos.

El TMN no debe ser mayor que 1/5 de la dimensión menor

de la estructura, comprendida entre los lados de una

formaleta. El TMN no debe ser mayor que 1/3 del espesor de una losa.

El TMN no debe ser mayor que 3/45 del espaciamiento

libre máximo entre las barras de refuerzo.

- Granulometría Continua.

Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupadoscontiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si

así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.

- Granulometría Discontinua

Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay

ciertos tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a

eliminados artificialmente.



PROCEDIMIENTOS

1. Secar la muestra en el horno hasta peso constante a una temperatura de

110ªC. la pesamos en la balanza y le restamos el peso del recipiente para

tener un peso neto de material de 500gr.

2. Luego se ensamblan los tamices en orden de tamaño de aberturasdecrecientes desde arriba hacia abajo 4, 8, 16, 30, 50, 100 colocando la

muestra en el tamiz superior.

3. Luego de introducir la muestra en el tamiz se agita mecánicamente por

medio de la maquina rotap durante cinco (5) minutos respectivamente.

4. Una vez terminado el precio de agitación desmontamos los tamices

pesando el material retenido en cada uno de los tamices y calculamos el%retenido, %retenido acumulado, %que pasa.

DATOS Y CALCULOS

Datos



Tamiz Peso Retenido (Wretenido) gr4 18.38 77.1516 82.75

30 100.650 121.2100 71.2

Pasante 28.4Total 499.6

TAMIZ #4

• Peso retenido

WRetenido: 18.3



%WRetenido : (18.3/500)100

%WRetenido : 3,66



%W Retenido acumulado: 3,66




%Wpasa: 100 – 3,66%Wpasa: 99,34

TAMIZ #8

• Peso retenido



WRetenido: 77,15



%WRetenido : (77,15/500)100%WRetenido : 15,43



%W Retenido acumulado: 3,66 + 15,43


• %porcentaje pasa o más fino%Wpasa: 100 - %W Retenido acumulado

%Wpasa: 100 – 19,09

%Wpasa: 80,91

TAMIZ #16

• Peso retenidoWRetenido: 82,75



%WRetenido : (82,75/500)100

%WRetenido : 16,55

• %Retenido Acumulado%W Retenido acumulado: %Wretenido(# tamices) + %Wretenido(# tamices)







%Wpasa: 100 – 35,64

%Wpasa: 64,36

TAMIZ #30

• Peso retenido

WRetenido: 100,6









%Wpasa: 100 – 55,76

%Wpasa: 44,24

TAMIZ #50

• Peso retenidoWRetenido: 121,1



%WRetenido : (121,1/500)100



%WRetenido : 24,24



%W Retenido acumulado: 55,76 + 24,24%W Retenido acumulado: 80



%Wpasa: 100 – 80

%Wpasa: 20

TAMIZ #100

• Peso retenido

WRetenido: 71,1






%W Retenido acumulado: 80 + 14,22



%Wpasa: 100 – 94,22

%Wpasa: 5,78



TAMIZ #PASANTE

• Peso retenido

WRetenido: 28,4

• %Porcentaje Retenido%WRetenido : (WRetenido/Wtotal)100

%WRetenido : (28,4/500)100

%WRetenido : 5,68



%W Retenido acumulado: 94,22 + 5,68%W Retenido acumulado: 99,99



%Wpasa: 100 – 99,99

%Wpasa: 0

• Tabla De Resultados

TAMIZ PESO RETENIDO (gr) % RETENIDO % RETENIDO ACUMULADO % QUE PASA

# 4 18.3 3,66 3,66 96,34

# 8 77.15 15,43 19,09 80,91

# 16 82.75 16,55 35,64 64,36

# 30 100.6 20,12 55,76 44,24# 50 121.2 24,24 80 20

# 100 71.1 14,22 94,22 5,78

FONDO 28.4 5,68 99,9 --



499,6

• Dibujar la curva de % y tamaño del grano

SERIE DE TAMICEZ % QUE PASA10,16 96,3420,32 80,9140,64 64,3676,40 44,24127 20254 5,78

3,66% de graba fina

21,34% de arena gruesa

45% de arena gruesa media30% de arena fina

Nota: la mayoria de la muestra contiene arena media con un porcentaje

importante entre erena fina y gruesa con un porcentaje poco significativo de

grava fina.

• Calculo del modulo de finura


MF = ∑ (4, 8, 16, 30, 50, 100)/ 100

MF = (3,66 + 19,09 + 35,64 + 55,76 + 80 + 94,22)/ 100



9 61 0 0

1 2 0

MF = 288,87/100

MF = 2.89



BIBLIOGRAFIA

• “tamizado de agregados”



• Manual de materiales de construcción practica 1 “determinar lacomposición granulométrica de los agregado finos”. Edición IUPSM



CONCLUSIÓNES

En la ingeniería civil este método es uno de los principales que se realiza a las

arenas y a la `piedra picada para comprobar su capacidad de union en el

concreto evitando así los vacíos en el mismo. Se puede considerar que la

granulometría de la arena prácticamente no varia cuando su MF respecto al MF

promedio, no difiere en mas de +0,2 o -0,2. por medio de la granulometríapodemos definir el tipo de arena que representa la muestra, para que se debe

usar en la construcción y cuidado que debe tener.





PRACTICA Nº 5ENSAYO PARA DETERMINACIÓN LA FINURA DEL CEMENTOPOR MEDIO DE LOS TAMICES #100 Y #200

ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR Y

CI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓNPROFESOR: JORGE GUERRERO.ESCUELA: ING. CIVIL (42)




INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL


EQUIPOS

MATERIALES



PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES



INTRODUCCIÓN

Se determinara la finura del cemento por medio de los tamices #100 y #200.

Entre los aglomerados pétreos destacan el mortero, compuestos por cal o

cemento, arena, y agua. Los hormigones que incluyen la grava y requieren de un

aglomerante hidráulico. En la construcción también se emplean diversos

aglomerados a base de betún o asfalto, especialmente comoimpermeabilizantes y para la pavimentación de obras publicas



OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

• Determinar en forma aproximada la finura del cemento hidráulico por

medio de los tamices #100 y #200

EQUIPOS• Tamices: #100 y #200

• Balanza de capacidad de 311gr y aproximaciones de 0,01gr

• Brocha

MATERIALES

• Cemento


F : 100 - [(R x 100)/P]

F: finura del cemento

R: residuo de la muestra retenida (gr)

P: peso de la muestra de cemento (gr)



BASE TEORICA

La malla de alambre para los tamices normales empleados para el cemento,

debe ser tejidos de latón, bronce u otro alambre adecuado y montado sin

deformaciones sobre un marco que debe ser circular de 203mm de diámetro

aproximadamente a 50mm por debajo de la parte superior. La unión entre la

malla y el marco debe ser llenada cuidadosamente con soldadura para evitarretención del cemento. Cuando el tamiz a tenido mucho uso se debe hacer la

corrección del mismo que es la diferencia entre la cantidad de residuo

obtenido y la cantidad de residuo indica por la finura especificada para la

muestra patrón expresada como un porcentaje del residuo original.

PROCEDIMIENTOS1. Pesar 50gr de cemento hidráulico

2. Colocar el cemento en el tamiz limpio y seco con el fondo colocado.

3. Mantener el tamiz y fondo sin tapa en ambas manos, se debe terminar

con un movimiento suave de muñeca hasta que la mayoría del material

fino haya pasado y el residuo tenga una apariencia limpia, esta operación

requiere de 3 a 4 minutos.4. Cuando el residuo este limpio debe colocarse la tapa y retirarse el fondo

debe tener firmemente el tamiz tapado golpeando suavemente por el

lado con el mango de la brocha y retirar el polvo adherido para mantener

la parte inferior limpia.



5. Desocupar el fondo y limpiarlo antes de colocar nuevamente el tamiz.

6. Limpiar la tapa regresando cualquier material que haya quedado adherido

al tamiz.

7. Continuar el tamizado sin la tapa como se indico anteriormente por 5 a10 minutos se debe hacer el tamizado mediante rotación continua del

tamiz.

8. Colocar nuevamente la tapa y repetir el procedimiento de limpieza

anterior, si el cemento esta en condiciones adecuadas, no debe quedar

residuo apreciable de polvo adherido al tamiz o al fondo.

9. Prueba del minuto el tamiz con la tapa se coloca sobre un papel blanco, latapa debe dividirse con un marcador en 6 partes iguales, numerando

cada parte de 1 a 6 dando 25 golpes con la mano en 1 minuto hasta

completar 150 golpes la operación hace girando el matriz.

10. El tamizado se hace hasta que no pase mas de 0,05gr.

11. Pesar el residuo, limpiando ambos lados del tamiz para remover el

residuo.



DATOS Y CALCULOS

DATOS

TamicesResiduo de la muestra

retenida (gr)

Peso de muestra de

cemento (gr)#100 0,17 50#200 1,95 50

CALCULOS

TAMIZ #100

F : 100% - [(R x 100)/P]

F : 100% - [(0,17 x 100)]/50

F : 100% - [17]/50

F : 100% – 0,34 F : 99,66%

TAMIZ #200F : 100% - [(R x 100)/P]

F : 100% - [(1,95 x 100)]/50

F : 100% - [195]/50

F : 100% – 3,9 F : 96,10%

RESULTADOS

TamicesResiduo de la

muestra retenida (gr)

Peso de muestra de

cemento (gr)

Finura del

cemento#100 0,17 50 99,66#200 1,95 50 96,10



BIBLIOGRAFIA

• “Tecnología Del Hormigón”http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/propT7.htm, día de

consulta 15 de febrero, hora de la consulta 12:00pm.

• Manual de materiales de construcción practica 1 “determinar la finura

del cemento”. Edición Iupsm



CONCLUSIÓNES

Al realizar los procedimientos de la guía practica de laboratorio y del profesorse recogió los valores del paso de la muestra del cemento y el residuo retenido

de la muestra que paso por los tamices #100 y #200. el resultado de la finura

del cemento hidráulico realizado en la practica es una aproximación de los

valores que se encuentra en la tabla de descripción del cemento por estándar

de la fabrica y se puede concluir que es la indicada para utilizarla en la

construcción en general.




INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”







PRACTICA Nº 5ENSAYO PARA DETERMINACIÓN LA FINURA DEL CEMENTO

POR MEDIO DE LOS TAMICES #100 Y #200

ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR YCI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓN

PROFESOR: JORGE GUERRERO.ESCUELA: ING. CIVIL (42)




INTRODUCCIÓNOBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL


EQUIPOS

MATERIALES

FORMULAS A USAR O TABLASEXPOSICIÓN GENERAL (TEORIA)

PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES



INTRODUCCIÓN

El presente es para saber del ejecución del ensayo para determinar la pasta de

consistencia normal del cemento este, se sabrá fijar el contenido de agua para

obtener pasta de consistencia normal y la relación química del fraguado del

cemento bajo condiciones de temperatura de 26ªC y una cantidad de 650gr de

cemento.



OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALDeterminar el contenido de agua para obtener una pasta consistente. Anotar la

cantidad de agua como punto de referencia para un futuro ensayo.

EQUIPOS

• Balanza de capacidad 2610gr

• Cilindro graduado o probeta de 250ml• Cronometro

• Palustre

• Recipiente de mezclado

• Termómetro

• Aparato de vicat

MATERIALES

• Cemento



Fig. 4.5 Aparato para la determinación de la consistencia y delos tiempos de fraguado.

BASE TEORICA

Método de determinación de la consistencia normalLa determinación de la consistencia normal de los cementos se basa en la

resistencia que opone la pasta de cemento a la penetración de la sonda de un

aparato normalizado.

a. Aparatos

Balanza: Deberá tener una capacidad de 1000 gr y una sensibilidad reciproca

de 1 gr.Bureta: Tendrá una capacidad total de 200 ml a 20ºC con una tolerancia de ± 1

ml.



- Aparato de Vicat: Consta de un armazón con un vástago móvil provisto de

una Sonda de Tetmayer, un indicador y opcionalmente de un freno. El vástagose puede fijar en cualquier posición mediante un tornillo. El indicador es

ajustable y se mueve sobre una escala graduada en mm.

Las características de este dispositivo serán:

Peso total del vástago móvil con agregados y sonda: 300.0 ± 0.5 gr.

Sonda tetmayer de latón pulido, cilíndrica con base plana: Diámetro 10 ±0.05mm, Longitud libre 49 ± 1.00 mm

Tolerancia en la graduación de la escala, en todas las divisiones + 0.25mm.

- Mezcladora mecánica- Moldes: El molde tronco-cónico destinado a contener la pasta será de

material no absorbente y resistente al ataque del cemento; tendrá las

dimensiones siguientes: diámetro inferior 70 ± 3 mm, diámetro superior 60 ± 3

mm, altura 40 ± 1 mm. Podrá usarse también un molde cilíndrico en un diámetro

interior de 80 ± 5 mm y una altura 40 ± 1 mm.

- Placa de vidrio: La placa de vidrio sobre la cual se colocará el molde cilíndrico

será cuadrada de 10 cm de lado.

- Espátula: Tendrá una hoja de acero de 7 a 8 cm de largo.

b. Acondicionamiento

• La temperatura de la sala se mantendrá entre 18 y 27ºC.

• La humedad relativa de la sala será superior o igual a 50%.

http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/foto10.jpg






• La temperatura del agua de amasado será de 23 ± 2ºC.

• Los materiales y aparatos usados en la preparación del mortero deberán

estar a una temperatura de 18 y 27ºC.

c. Preparación de la pasta de cemento

Se usara indistintamente uno de los métodos de mezclado siguiente:

- Mezclado manual

Colocar la superficie lisa de material no absorbente (ej. Vidrio) en forma de

anillo, 500 gr. De cemento a ensayar. Verter en el centro del anillo, una

determinada cantidad de agua, y con ayuda de la espátula volcar cemento de laorilla para el centro, sin demorar mas de 30 seg en esta operación.

Durante un nuevo intervalo de 30 seg esparcir el cemento seco de los costados

del cono sobre la mezcla para reducir la pérdida por evaporación y provocar la

absorción del agua y revolver luego vigorosamente con la espátula hasta

completar 5 min, con todos desde el momento de agregar el agua.

- Mezclado a maquinaMezclar 500 gr de cemento con una cantidad de agua en un recipiente de una

mezcladora mecánica según el siguiente procedimiento.

Colocar toda el agua para la mezcla en el recipiente

Agregar el cemento al agua y dejar transcurrir 30 seg para que se absorba el

agua

Hacer funcionarla mezcladora a velocidad lenta (140 ± 5 r.p.m.) durante 30 segDetener la mezcladora durante 15 seg y durante ese tiempo raspar la pasta

que queda en los bordes del recipiente y agregar esto al total.

Hacer andar la mezcladora a velocidad rápida (285 ± 10 r.p.m.) y mezclar

durante 1 min.



PROCEDIMIENTOS

1. La temperatura en el laboratorio, así como la de las herramientas y

materiales deben mantenerse entre 20º a 27ºC, la temperatura del aguade amasado de estar en 23º +/- 1,7ºC. la humedad relativa en el

laboratorio no debe ser menor del 50%.

2. Pesar 500gr de cemento

3. Sobre una superficie pulida y no absorbente se coloca la muestra de

cemento en forma de cono haciendo un crater en el centro.

4. Verter en el crater la cantidad de agua medida, con ayuda de un palustrese pasa al crater el cemento seco que lo rodea exteriormente,

empleando en esta operación 30gr.

5. Se mezcla continua y vigorosamente durante 90s (las manos deben estar

protegidas por guantes de goma).

6. Moldear con las manos dándole forma esférica y se lanza 6 veces de una

mano a otra manteniéndolas separadas aproximadamente 15cm.7. Con la muestra que permanece en una mano se llena completamente por

la base mayor el molde tronco-cónico. Sometiendo en la otra, quitando el

exceso en esta base con un solo movimiento de la palma de la mano.

8. Colocar la placa de vidrio sobre la base mayor, se voltea el conjunto con

la ayuda de un palustre se quita el exceso en la base menor.

9. Si es necesario se alisa la parte superior con unos toques ligeros con lapunta de la cuchara de albañil.

10. El conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde se lleva al

aparato de vicat y se centra debajo del vástago.



11. Hacer descender el vástago hasta que la aguja (0,1cm) en el extremo

haga contacto con la superficie de la pasta y se fija en esta posición con

el tornillo fijador.

12. Se coloca el indicador movible, en la masca 0 superior de la escala o setoma una lectura inicial.

13. Se suelta el vástago o barra por 30s después de haberse completado el

mezclado el aparato debe estar libre de toda vibración durante el

ensayo.

14. La pasta será de consistencia normal cuando la barra penetre 10 +/- 1mm

en 30s.15. Se hacen pastas de prueba cada vez después de probarlo con porcentaje

de agua variable.

DATOS Y CALCULOS

650gr de cemento

Peso del recipiente 83,4grPeso del recipiente + cemento : 733,4gr

Después de 4 ensayos se pudo determinar la cantidad de 175ml de agua para

obtener la pasara adecuada y esta presento una temperatura de 26ºC.



BIBLIOGRAFIA

• “Metodo para determinar la pasta de consistencia normal”

http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/consnormT2.htm,día de consulta 15 de febrero, hora de la consulta 12:00pm.


determinar la pasta de consistencia normal del cementoo”. Edición Iupsm



CONCLUSIÓNES

En la parte practica aparte de obtener una pasta adecuada de cemento, se

pudo obtener un valor de referencia de la cantidad de agua necesaria para650gr de cemento y asi calcular para volúmenes mayores. Asi el material

obtenido debe estar libre de impureza, el cemento de procedencia

comprobada, tambien podemos afirmar que el agua y el cemento son los que

determinan la resistencia de acuerdo a propiedades definidas.





PRACTICA Nº 6ENSAYO PARA DETERMINACIÓN EL TIEMPO DE FRAGUADO

DEL CEMENTO

ALUMNOS: SANCHEZ B FREYMAR YCI: 12816188SECCION: CCÁTEDRA: LAB. DE MATERIALES DECONSTRUCCIÓNPROFESOR: JORGE GUERRERO.ESCUELA: ING. CIVIL (42)




INDICE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL


EQUIPOS

MATERIALES



PROCEDIMIENTOS

DATOS Y CALCULOS

BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIÓNES



INTRODUCCIÓN

El fraguado del cemento es un proceso de hidratación por el cual un

conglomerante hidráulico adquiere una mayor consistencia, la que se pone en

evidencia por ensayos tipificados. El tiempo de fraguado es el tiempo necesariopara que la aguja de Vicat penetra en una pasta de cemento de consistencia

normal 25mm o menos. En el presente informe demostraremos el

procedimiento en el cual es determinada el tiempo de fraguado del cemento

utilizando la aguja de vicat.



OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

• Esta norma contempla el método de ensayo utilizado para determinar el

tiempo de fraguado de cemento hidráulico por medio de la aguja deVicat.

EQUIPOS

• Balanzas

• Cilindros graduados

• Aparato de vicat• Cronometro

• Cuchara de albañil

MATERIALES

• 650gr de cemento hidráulico

• Agua



BASE TEORICA

Método de determinación del tiempo de fraguado

La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se basa en la resistencia que oponela pasta de cemento a la penetración de la aguja de un aparato normalizado.

a. Acondicionamiento

- Temperatura y humedad

• La temperatura de la sala se mantendrá entre 18 y 27ºC.

• La humedad de la sala será superior o igual a 50%.

• La temperatura del agua de amasado será de 23 ± 2ºC.

• Los materiales y aparatos usados en la preparación del mortero deberánestar a una temperatura entre 18 y 27ºC.

• La cámara húmeda estará construida de tal modo que pueda conservarse

en ella una humedad relativa superior o igual a 90% y la temperatura de

23 ± 2ºC.

b. Preparación de la pasta de cementoPreparar la pasta de cemento de consistencia normal y colocarla en el

molde.

El molde con la pasta de cemento deberá permanecer en la cámara

húmeda y se sacará durante el tiempo necesario para hacer las mediciones.



PROCEDIMIENTOS

1. Se mezcla el material a ensayar con la cantidad de agua de agua

necesaria para obtener pastas de consistencia normal, según el

procedimiento descrito en la norma (COVENIN 486) para ensayos dearbitrajes deberá usarse agua destilada.

2. Con la pasta de cemento preparadas y con las manos enguatadas

previamente se forma rápidamente una bola y se arroja seis (6) veces de

una mano a la otra manteniéndolas separadas alrededor del 15cm.

3. La bola que descansa en la palma de la mano se presiona dentro del

extremo mayor del anillo tronco-conico el cual se sujeta con la otra mano y se llena completamente.

4. Se quita con la mano el exceso de pasta de cemento en el extremo mayor

del anillo.

5. Se coloca el anillo con su extremo mayor sobre la placa de vidrio.

6. Se enrasa la pasta en exceso en el extremo menor con un pase de la

cuchara de albañil, afilada, manteniendo a un angulo pequeño con la partesuperior del anillo

7. Si es necesario se alisa la parte superior con unos cuantos toques ligeros

con la punta de la cuchara de albañil.

8. Durante la opera de enrasar y alisar se debe tener cuidado de no

comprimir la pasta.

9. Inmediatamente después del molde se coloca la probeta de ensayo en elcuarto humedo y se deja reposar alli a menos que sea necesario para

hacer las determinaciones del tiempo de fraguado.

10. En el caso de no necesitar la probeta para determinar el tiempo de

fraguado esta se mantiene en el cuarto húmedo durante 30minutos



después del molde sin la probeta debe permanecer en el molde tronco-

cónico y descansar en la placa de vidrio durante el periodo de ensayo.

11. Para el ensayo de penetración se baja la aguja hasta que descanse sobre

la superficie de la pasta de cemento.12. Se aprieta el tornillo fijador y se coloca el indicador en el extremo

superior de la asienta durante 30s.

13. Se toma la lectura para determinar la penetración de la aguja.

14. Se determina la penetración de la aguja de vicat cada 15minutos y cada

10minuto para cemento tipo III hasta que se obtiene una penetración de

25mm o menos.15. Al determinar las penetraciones se debe soltar la barra solamente por

medio del tornillo fijador.

16. Si la pasta esta muy blanca se puede retardar la caida de la barra para

evitar que se doble la aguja.

DATOS Y CALCULOS

Se anota los resultados de todos los ensayos de penetración y por interpolacion

se determina el tiempo para obtener una penetración de 25mm, este es el

tiempo de fraguado inicial.

El tiempo de fraguado final se determina invirtiendo el molde y probando hasta

que la aguja no deje marca visible sobre la nueva superficie.El tiempo de fraguado se expresa en horas.



BIBLIOGRAFIA

• “Método de determinación del tiempo de fraguado”

http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/tfragT2.htm día deconsulta 15 de febrero, hora de la consulta 12:00pm.


determinar el tiempo de fraguado del cemento”. Edición Iupsm



CONCLUSIÓNES

• La temperatura del aire en los alrededores del lugar de mezclado el

cemento seco, moldes y planchas de base se deben mantener entre 20 y

28ºC.• La temperatura del agua de la mezcla y del cuarto húmedo no se debe

variar de 23ºC en +/- 1,5ºC.

• La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

• Todos los aparatos deben de estar libre de vibración durante el ensayo

de penetración.





SALIDA DECAMPOA LA PICADORA “CCCC” PARA LA RECOLECCIÓN DE LAMUESTRA PARA SU UTILIZACIÓN EN DIFERENTES

PRACTICAS






INTRODUCCIÓN



OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

EQUIPOSPalas

Lamina de madera

Costales



BASE TEÓRICA

AGREGADOS

DEFINICIONES

Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o artificial; que pueden ser

tratados o elaborados y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la Norma

Técnica Peruana 400.011.

Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de una mezcla típica de concreto; razón por la

cual haremos un análisis minucioso y detenido de los agregados utilizados en la zona.

Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

- Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal (2200 a

2500 kg/m3) deberán cumplir con los requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma ASTM C 33, así

como los de las especificaciones del proyecto.

- Los agregados fino y gruesos deberán ser manejados como materiales independientes. Si

se emplea con autorización del Proyectista, el agregado integral denominado “hormigón” deberá

cumplir como lo indica la Norma E.060.

- Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados manipulados,

almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:

1) Que la pérdida de finos sea mínima;

2) Se mantendrá la uniformidad del agregado;

3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;

4) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.

- Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario,enfriarse antes de su utilización en la mezcladora.

Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la cantidad de humedad añadida al

agregado a fin de corregir el contenido de agua de la mezcla y mantener la relación agua - cemento de diseño

seleccionada.

Dependiendo de sus dimensiones la Norma Técnica Peruana, clasifica y denomina a los agregados en:

a) AGREGADO FINO

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51

mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con los limites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

- El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación

de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto y resistente.

- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,

partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias

dañinas.



- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP 400.037. Es

recomendable tener en cuenta lo siguiente:

1) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores retenidos en

las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie de Tyler.

2) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.

3) En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los siguientes

límites: NTP 400.037

Tabla

MALLA PORCENTAJE QUE PASA3/8” 100Nº4 95-100Nº8 80-100

Nº16 50-85Nº30 25-60Nº50 10-30Nº100 2-10

El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y 0% respectivamente, si

el agregado es empleado en concretos con aire incorporado que contenga más de 225 kgs. de cemento

por metro cúbico, o si se emplea un aditivo mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes

mencionados.

- El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de 0.2

del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo recomendable

que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede el límite indicado de 0.2, el agregado

podrá ser rechazado por la Inspección, o alternativamente ésta podrá autorizar ajustes en las

proporciones de la mezcla para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes no

deberán significar reducciones en el contenido de cemento.

- El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es

determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.

Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma indicados siempre que:

1) La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón, lignito u otras

partículas similares; o

2) Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho agregado no

sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares preparados con otra porción de la

misma muestra de agregado fino previamente lavada con una solución al 3% de hidróxido de

sodio.

- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de

los siguientes límites:

• Lentes de arcilla y partículas desmenuzables………………………….………….3%

• Material más fino que la Malla Nº200:

a) Concretos sujetos a abrasión……………………………………………………….3%

b) Otros concretos..……….………….……………………………………………0.5%

• Carbón:



1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante…………….0.5%

2) Otros Concretos……………………………………………….…………………..1%

Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C de la siguiente tabla (similar a la normalizada

por el ASTM).

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO, NTP 400.037

Tabla N

TAMIZ PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA

LIMITES TOTALES *C M F

9.5 mm (3/8) 100 100 100 100

4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 1002.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 1001.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12

* Incrementar a 5% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para pavimentos.

b) AGREGADO GRUESO

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y cumple los límites

establecidos en la NTP 400.037.

El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o agregados metálicos naturales o

artificiales. El agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

- Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular, duras, compactas,

resistentes, y de textura preferentemente rugosa.

- Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus,

incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

- Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la Norma ASTM C33

1) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.

2) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto, con una

adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de la mezcla.

3) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de

11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de ¼ ”.

El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la NTP

400.037, tal como sigue: REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO

Tabla



Nº

A.S.T.M

TAMAÑO

NOMINAL

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

100mm

90mm

75mm

63mm

50mm

37,5mm

25mm

19mm

12,5mm

9,5mm

4,75mm

2,36mm

1,18mm

4” 3.5” 3” 2.5” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16

131/2”

a11/2”

100 90a

100

25a

60

0a

15

0a5

221/2”

a11/2”

100 90a

100

35a

70

0a

15

0a5

32”a1”

100 90a

100

35a

70

0a

15

0a5

3572”a

Nº4

100 95a

100

35a

70

10a

30

0a5

411/2”

a¾”

100 90a

100

20a

55

0a

15

0a5

46711/2”

aNº4

100 95a

100

35a

70

10a

30

0a5

51”a

½”

100 90a

100

20a

55

0a

10

0a5

561”a

3/8”

100 90a

100

40a

85

10a

40

0a

15

0a5

571”a

Nº4

100 95a

100

25a

60

0a

10

0a5

6¾”a

3/8”

100 90a

10

20a

55

0a

15

0a5

67¾”a

Nº4

100 90a

100

20a

55

0a

10

0a5

7½”a

Nº4

100 90a

100

40a

70

0a

15

0a5

93/8”

aNº8

100 85a

100

10a

30

0a

10

0a5

- Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo del agregado grueso

sea el mayor que pueda ser económicamente disponible, siempre que él sea compatible con las

dimensiones y características de la estructura. Se considera que, en ningún caso el tamaño nominal

máximo del agregado no deberá ser mayor de:

1) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o2) Un tercio del peralte de las losas; o

3) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzos; paquetes

de barras; torones; o ductos de presfuerzo.

En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de armadura; se podrá con

autorización de la Inspección reducir el tamaño nominal máximo del agregado grueso, siempre que se

mantenga una adecuada trabajabilidad y se cumpla con el asentamiento requerido, y se obtenga las

propiedades especificadas para el concreto.



- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los

siguientes valores:

• Arcilla …………………………………………………………………………………0.25%

• Partículas deleznables…………………………………………………………..….5.00%

• Material más fino que pasa la malla N º 200……………………………………..1.00%

• Carbón y lignito:

1) Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia.…………..0.50%

2) Otros concretos…………………………..…………………………..…………1.00%

El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrá ser aceptado siempre que

en un concreto preparado con agregado de la misma procedencia; haya dado un servicio satisfactorio cuando ha

estado expuesto de manera similar al estudiado; o en ausencia de un registro de servicios siempre que el concreto

preparado con el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.

- El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras sometidas a procesos de

erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión

realizado de acuerdo a la NTP 400.019 ó NTP 400.020, ó a la Norma ASTM C 131.

- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente potable. De no

ser así, el agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica, o sólidos en

suspensión.

c) ARENA

La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas.

También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas por fenómenos mecánicos,

naturales acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ por

descomposición; o el conjunto de piedras producidas por acción mecánica artificial, las primeras son las arenas naturales;

y las segundas, las arenas artificiales.

Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del Perú como sigue:

Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.

Arena Media 0.5 a 2.0 mm.

Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.

d) GRAVA

La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la desintegración natural de

materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.

e) PIEDRA TRITURADA O CHANCADA

La NTP 400.011 define como el agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.

f) HORMIGON

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y arena empleado en forma natural de

extracción.

En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las recomendaciones correspondientes a los agregados fino y

grueso.

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales,

álcalis, materia orgánica, u otras sustancias dañinas para el concreto. Su granulometría deberá estar comprendida

entre la malla de 2” como máximo y la malla Nº100 como mínimo.



El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de garantizar la ausencia de contaminación

con materiales que podrían reaccionar con el concreto.

El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos con resistencias en

compresión, hasta de 100 kg/cm2 a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será 255 kg/m3.

g) TAMAÑO NOMINAL MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO

La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica la Norma de malla

menor, por lo cual el agregado grueso pasa del 95% al 100%.

h) MODULO DE FINEZA

El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la muestra de arena, pero no representa la

distribución de las partículas.

Es un factor empírico obtenido por la suma dividida por cien de los porcentajes retenidos acumulados de los siguientes

tamices NTP: 149 um (Nº 100), 297 um(Nº 50), 595um (Nº 30), 1.19mm (Nº 16), 2.38 mm (Nº 8), 4.76 mm (Nº4), 9.51

mm (3/8”), 19.00mm (3/4”), 38.1mm (11/2”), 76.2 mm (3”) y mayores incrementando en la relación de 2 a 1.

Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará sólo hasta el tamiz 9.51 mm(3/8”),

según la NTP 400.011.

En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producenconcretos de buena trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más

favorables para los concretos de alta resistencia.

i) MATERIAL QUE PASA Y MATERIAL RETENIDO

La NTP 400.011 considera que un agregado “pasa” por un tamiz, siempre que éste no retenga más de un 5% en

peso del material tamizado. Se dice que un agregado es “retenido” por un tamiz cuando éste no deja pasar

más de un 5% en peso del material tamizado.

j) PESO ESPECIFICO Y ABSORCION (NTP 400.021 - NTP 400.022)

• PESO ESPECÍFICO

El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados corresponden a

materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente corresponde a agregados

absorbentes y débiles.

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022)

La presente norma establece el método de ensayo para determinar el peso específico (densidad); peso especifico

saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción después de 24 horas en agua del agregado

fino.

Las definiciones que se sugieren en la presente norma son:

- PESO ESPECÍFICO

Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de material, a la masa del mismo

volumen de agua destilada libre de gas.

- PESO ESPECÍFICO APARENTE

Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire, de un volumen unitario de material, a la masa en

el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas, si el material es un sólido, el

volumen es igual a la porción impermeable.

- PESO ESPECÍFICO DE MASA

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de material (incluyendo

los poros permeables e impermeables naturales del material); a la masa en el aire de la misma densidad, de un

volumen igual de agua destilada libre de gas.

- PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO



Es lo mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el agua en los poros permeables.

Nota: El peso específico anteriormente definido está referido a la densidad del material, conforme al Sistema

Internacional de Unidades.

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO (NTP 400.021)

Es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire de un volumen unitario de material, a la

masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas.

• ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022)

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el porcentaje de absorción (después de 24 horas

en el agua).

Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado sumergido en el agua durante

24horas. Se expresa como un porcentaje del peso del material seco, que es capaz de absorber, de modo que se

encuentre el material saturado superficialmente seco.

La absorción del agregado grueso se determina por la NTP 400.021.

K) CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 400.010)

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de humedad del agregado fino y grueso.Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado superficialmente seco y húmedos; en los

cálculos para el proporcionamiento de los componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado

y superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de humedad superficial.

Los estados de saturación del agregado son como sigue:

l) PESO VOLUMETRICO UNITARIO (NTP 400.017)

La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos y gruesos.

Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado volumen unitario. Generalmente se

expresa en kilos por metro cúbico. Este valor es requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para convertir

cantidades en volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.

m) FORMA Y TEXTURA SUPERFICIALLa forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los resultados a obtenerse en las propiedades

del concreto. Existiendo un efecto de anclaje mecánico que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la

forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas, también se producen fenómenos de adherencia entre la pasta de

cemento y los agregados, condicionados por estos factores; que contribuyen en el comportamiento de resistencia y

durabilidad del concreto.

• FORMA

Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica, compuesta por combinaciones aleatorias



de caras redondeadas y angularidades.

Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez o angularidad y la esfericidad,

dos parámetros relativamente independientes.

En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:

Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.

Subredondeada : Bordes casi eliminados.

Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.

La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de chancado y la manera como se

opera.

La redondez está más en función de la dureza y resistencia al desgaste de la abrasión.

Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas dentro del concreto, que los

que tienen forma plana o alargada y requieren menos agua, pasta de cemento, o mortero para un determinado grado

de trabajabilidad del concreto.

• TEXTURA

Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica ligada a la absorción, pues losagregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos; además que producen concretos menos plásticos pues

se incrementan la fricción entre partículas dificultando el desplazamiento de la masa.

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PROCEDIMIENTOS

BIBLIOGRAFIA

http://fic.uni.edu.pe/construccion/concreto/Concreto%201/Agregados.doc



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ensayo de laboratorio de materiales de la construcion

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