EL PVC SE REINVENTA EL LEGADO DE LONDRES 2012

INNOVACIÓN IDEAS TECNOLOGÍA PARA LA INDUSTRIA PLÁSTICA

T E C N O L O G Í A D E L

Edición 5 / Vol. 27 / octubre - noviembre 2012www.plastico.com

EL PVC SE REINVENTA

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EL LEGADO DE LONDRES 2012

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3edición 5 - volumen 27 / octubre - noviembre 2012www.plastico.com/contactealproveedor

TECNOLOGÍA DEL PLÁSTICO (ISSN 0120-7644) Impreso en Colombia,

se publica seis veces al año en febrero, abril, junio, agosto, octubre y

diciembre, por Carvajal Información, con oficinas en 6505 Blue Lagoon

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La cancha de baloncesto

de los Juegos Olímpicos

Londres 2012 es el escenario

temporal más grande que

se haya construido. Emplea

20.000 metros cuadrados de

una membrana de PVC

Foto: London2012.com

TENDENCIAS[10] El PVC se reinventa como material sustentable para la construcciónEn los pasados Juegos Olímpicos y Paralímpicos de Londres, el PVC estuvo en el podio. Gracias a un intensivo trabajo conjunto de la cadena de valor, el PVC se insertó como una opción verde en el certamen olímpico más sustentable que se ha realizado hasta el momento.

MATERIALES[14] Masterbatch: Una alternativa efectiva para agregar color en la industria automotriz Sin duda, una falla en la consistencia y la armonía del color dará una percepción de mala calidad del producto en un mercado tan exigente como el automotor. Encuentre en este artículo por qué el masterbatch es una opción viable y efectiva.

[18] Masterbatch: Productos

EXTRUSIÓN[22] WPC sigue en la cimaEl mercado de los compuestos de plástico y fibras naturales (WPC) está en auge en todo el mundo, y en América Latina sigue floreciendo. Entérese de las novedades en sistemas de extrusión para perfiles, materiales y aplicaciones.

EVENTO[25] Expertos en envases y sostenibilidad estarán en BogotáEl 7 y 8 de noviembre, el seminario y exhibición internacional Envase Sostenible llega a su cuarta edición, fiel a su misión de congregar a las voces más relevantes de la sostenibilidad en envases en el mundo.

OPINIÓN[28] Bioplásticos competitivos, ¿un sueño imposible?Esta pregunta no tiene una única respuesta. Sin embargo, éste artículo intenta proveer algunos elementos de análisis al respecto.

VANGUARDIA[30] Piezas plásticas tan livianas como la espuma

EVENTO[32] Armadoras y autopartistas de cara a cara en MéxicoEl Segundo Simposio de Manufactura de Autopartes fue el espacio propicio para que armadoras, fabricantes de componentes y proveedores de tecnologías exploraran sinergias.

INFORME[34] Fabricantes de empaques y envases rígidos: Retos y expectativasLa industria del empaque y envase rígido tiende a crecer en Latinoamérica, gracias a continuas innovaciones en producto y en proceso. Sobresalen estrategias orientadas a atender los retos de la sostenibilidad.

[40] Inyección eléctrica

SECCIONES[4] Carta de la editora[6] En www.plastico.com[7] Al día[46] Clasificados[50] Índice de anunciantes

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INNOVACIÓN IDEAS TECNOLOGÍA PARA LA INDUSTRIA PLÁSTICA

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CONTENIDO

4 edición 5 - volumen 27 / octubre - noviembre 2012 www.plastico.com

ensajes desinformantes sobre los plásticos están minando la imagen del sector ante la opinión pública. Frases de

reconocidas compañías multinacionales como “No al plástico, sí a la vida” o “Un reto: Vivir sin plástico” van calando en la sociedad, en el mercado y en las legislaciones, en detrimento de nuestra industria.

Ante esta situación todos los actores de la cadena de valor deben ser ágiles en ponerse de acuerdo y mostrar los innumerables beneficios de los materiales plásticos, presentes en casi todas las industrias y actividades del ser humano.

Muy buenos ejemplos de iniciativas de comunicación los lideran agremiaciones de la industria plástica, y quisiera destacar en este espacio lo que están haciendo la Asociación de la Industria Plástica (SPI, sigla en inglés), en Estados Unidos, y ANIPAC en México.

La SPI desarrolló una aplicación para iPad que ayuda a exponer los beneficios de los plásticos y el impacto positivo que la industria genera en la creación de empleo y en la economía. La nueva aplicación, denominada Plastics Champion, les permite a los usuarios obtener información de temas sensibles como bolsas plásticas, comercio y energía, además de cifras de referencia, datos de mercado y estadísticas.

Otra herramienta de la SPI es “Take

Action for Plastics”, que hace parte de una estrategia para educar a los representantes del gobierno acerca de la gran importancia de los plásticos para la economía, el empleo y la vida cotidiana. La herramienta les facilita a los industriales del plástico estar informados sobre nuevos proyectos y legislaciones que puedan tener un impacto para el sector. La creación de esta red permite a la SPI movilizar a la industria rápidamente de forma colectiva.

En México, la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (ANIPAC) se enfocó en llevar el mensaje sobre los beneficios del plástico a los niños, a través de Plastichica “La Guardiana de las 3 R’s”. Se trata de una obra de teatro educativa, que relata una historia cuyo personaje principal es el plástico, su importancia en la vida diaria y su correcta disposición final. Esta obra hace parte del programa “Cuentos para Reciclar”, cuyo objetivo es transformar los hábitos de separación de materiales.

Durante 2011, la obra fue presentada 165 veces y vista por 35.000 niños en 135 escuelas del Distrito Federal. Posteriormente, Plastichica fue hasta Ecuador, donde también fue presentada al público infantil por invitación de la Asociación Ecuatoriana de Plásticos (ASEPLAS).

En América Latina, otras asociaciones gremiales están haciendo lo propio, así como empresas privadas que han visto en el poder de la comunicación una estrategia para transmitir los aportes del plástico a la vida misma.

Si usted conoce de alguna iniciativa o programa de divulgación sobre aspectos positivos del uso de materiales plásticos que amerite ser destacado, envíenos la información para publicarla en un artículo especial que estamos preparando para 2013.

La industria plástica está llamada a comunicar

M

María Natalia Ortega [email protected]

www.plastico.comVol. 27 Edición No. 5

Octubre / Noviembre 2012ISSN 0120-7644

EDITORAMaría Natalia Ortega • [email protected]

ASISTENTE EDITORIALSara Marcela Castro T. • [email protected]

ASESORA EDITORIAL Laura Flórez Sastre

COLABORADORES Juan Camilo Gómez • Diana Graciela Maya• Carlos Andrés Garnica • Emilio Delgado

CONSEJO EDITORIALOctavio Guzmán - Maqtec Ltda.;

Jorge Medina - CIPP, Universidad de los Andes;Eduardo de La Tijera - Grupo Texne;

María del Pilar Noriega - ICIPC; Carlos Serrano - consultor

DISEÑOTypo Diseño Gráfi co Ltda. • [email protected]

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LOS CINCO MÁS LEÍDOS SEPTIEMBRE 2012Estos fueron los artículos más leídos en www.plastico.com durante el pasado mes de septiembre. Para consultarlos, digite el código de cada uno en el buscador del portal.

En Colombia, el reciclaje de PET botella a botella

tiene futuroTransformar PET posconsumo en gránulos de PET aptos para contacto con alimentos es uno de los retos más exigentes del reciclaje. En Colombia, una compañía familiar lo está haciendo.

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Dispositivos médicos: Un mercado con buena salud

Las principales tendencias en la industria del cuidado de la salud de mejorar la seguridad del paciente y crear dispositivos más pequeños y portátiles representan una gran oportunidad para la manufactura en plástico.

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Ante todo, los bioplásticos son plásticos

La rápida evolución y adaptación al mercado del PLA, uno de los bioplásticos pioneros, permite ver las perspectivas para esta familia de resinas.

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Resinas de Ingeniería con alto potencial de crecimiento

El avance en las resinas de ingeniería es una medida de la capacidad tecnológica de proveedores y transformadores, así como de la madurez del mercado. Informe especial.

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Ecoeficiencia en el uso de energía en la industria de plásticos

Se estima que el costo de la energía eléctrica representa entre el 4 y el 10% de los costos operacionales en una planta de transformación de plásticos. Vea por qué la ecoeficiencia en el uso de energía es fundamental.

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En Brasil, bajan las exportaciones de plástico

Brasil exportó US$792 millones en productos plásticos en los primeros siete meses del año, un 9,34% menos que en igual lapso del 2011, informó la Asociación Brasileña de la Industria del Plástico (Abiplast).

Las importaciones, en tanto, se elevaron un 7,6% a US$2.030 millone. En cuanto a volumen, las importaciones se incrementaron un 8,22%, mientras que las exportaciones decrecieron un 13,0%, indicó Abiplast, basándose en datos entregados por el Ministerio de Desarrollo, Industria y Comercio Exterior.

Seminario anual de extrusión de plástico

Crece interés en la feria K 2013

Según la Messe Düsseldorf, compañía organizadora de la feria K 2013, todas las empresas más prestigiosas de la industria internacional de plásticos y caucho partici-parán en la feria, que se llevará a cabo del 16 al 23 de octubre del próximo año.

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Este evento gratuito, organizado por Genca, fabricante de herramental y cabezales para extrusión, se realizará en Clearwater, FL, Estados Unidos del 1 al 5 de diciembre del presente año y ofrecerá dos días de un ilustrativo programa que expone

las ventajas de cabezales de extrusión, tornillos y diferentes tipos de herramental.

El evento estará dirigido únicamente para empresas latinoamericanas y será presentado en español. El público objetivo será el de gerentes de planta y mante-

nimiento, ingenieros de manufactura, proyectos y procesos así como para dueños de las empresas. Para más información visite: www.genca.com

de la Dirección General de la Feria de Düssel-dorf, K 2013 ofrecerá una visión general completa del cambiante mercado mundial y presentará de nuevo una gran cantidad de innovaciones. “Sabemos que muchos de nuestros expositores ya preparan sus novedades de productos y presentaciones con una gran presión”, agregó.

Unas 3.000 empresas expositoras presentarán sus ofertas a los visitantes profe-sionales de todo el mundo, en: máquinas y equipos para la industria de plásticos y caucho; materias primas, materiales auxi-liares, y productos semiacabados, piezas técnicas y productos de plástico reforzados.

Las creaciones expuestas por los expo-sitores se complementan con la muestra especial “¡El plástico mueve!”. En ella se abordan aspectos relacionados con movilidad – desde la construcción ligera en las industrias de automoción, aeronáutica y naval, pasando por la electromovilidad, hasta la movilidad individual y el comportamiento moderno en el tiempo libre.


al día


A la inauguración asistieron el Lic. José E. Calzada Rovirosa, Gobernador del Estado de Querétaro; el señor Hans Jürgen Kracht, CEO Woco Group; la señora Christina Kermser-Wolf, representante del Consejo de Accionistas de Woco Group, y el Ing. Samuel Ramos-Otero, presidente NAFTA del grupo.

al día

Inauguran ampliación de Woco Tech en México Woco Tech México inauguró la ampliación de su planta en Querétaro en la que invirtió 12 millones de dólares para soportar el crecimiento de sus clientes líderes en la industria automotriz como Mercedes, Bosch, Volkswagen, Ford y otros. Con esta ampliación se pretende que, durante los próximos tres años, se alcance una facturación de 65 millones de dólares y una plantilla laboral de 650 trabajadores.

Según declaraciones de Samuel Ramos-Otero, director general de Woco Tech México, para esta ampliación se triplicaron recursos, máquinas, líneas de ensamble, tecnologías nuevas de soldadura por láser. Así mismo, se realizó una inversión significativa en sistemas de calidad, lo cual les permite afrontar cualquier reto que se les presente en la industria automotriz.

Además de la ampliación, se invertirán en los próximos cuatro años 30 millones de dólares en equipamiento y se contempla la construcción de una segunda planta en el país. “En este momento la planta de Querétaro está por encima del 15% de la facturación total de Woco a nivel mundial. Vamos a incrementar esa

cifra porque también tenemos planes a mediano plazo de poner una segunda planta en México, no sabemos si en Querétaro o algún estado vecino”, aseveró Ramos-Otero.



usados para revestir y cubrir diversos esce-narios deportivos, y sirvieron como piso para competencias de baloncesto, bádminton y te-nis de mesa. Igualmente, el material estuvo presente en las tuberías y otros elementos de la infraestructura instalada, así como en los equipos y accesorios usados por los deportis-tas.

Después de una investigación intensi-va de las credenciales ambientales del PVC, la decisión de los organizadores de los Jue-gos Olímpicos de Londres confirma la valio-sa contribución que aporta este material a la arquitectura y a los deportes. Según el docu-mento expedido, existen casos en donde, por razones de salud y seguridad, la solución óp-tima es un material elaborado con PVC. Este hecho tiene un significado especial, si se tie-ne en cuenta que el certamen había expresa-do su ambición de convertirse en los juegos olímpicos más sostenibles que se hubieran realizado hasta el momento.

La política adoptada señala una serie de parámetros que debían ser considerados en la fabricación y disposición final del mate-rial. Como resultado, el PVC utilizado para los Juegos incorporó por lo menos un 30% de contenido reciclado, fue fabricado de confor-midad con lo estipulado por el Consejo Euro-peo de Fabricantes de Vinilo (ECVM, por su sigla en inglés) y satisface los estándares para descargas de efluentes y venteo de gases en la producción del polímero, además de no con-tener aditivos basados en sales de plomo o cadmio, entre otras sustancias.

El documento requería también solucio-nes que proveyeran beneficios ambientales de largo plazo en el ciclo de vida del produc-to. Acorde con este lineamiento, se tomaron acciones para facilitar el reciclaje de los pro-ductos de PVC utilizados durante los Juegos

T

El PVC se reinventa como material sustentable para la construcción

En los pasados Juegos Olímpicos y Paralímpicos de Londres, el PVC estuvo en el podio. Gracias a un intenso trabajo conjunto de la cadena de valor, el PVC se insertó como una opción verde en el certamen olímpico más sustentable que se ha realizado hasta el momento. Entrevista exclusiva con Brigitte Dero, directora general del Consejo Europeo de Fabricantes de Vinilo.Por María NaTalia orTega leyva, ediTora

Dos tercios del Estadio Olímpico de Londres 2012 están cubiertos por 25.500 m2 de PVC.

London2012.com

ras afrontar en décadas pa-sadas múltiples señalamien-tos que afectaron su repu-tación, para el PVC ha re-

sultado una victoria que en 2009 el Comité Organizador de los Juegos Olímpicos de Lon-dres 2012 estableciera una política para su uso durante el evento. Así, más de 142.000 metros cuadrados de este plástico fueron


tendencias


Olímpicos. Por ejemplo, varios de los escena-rios deportivos temporales pueden ser des-armados e instalados en otros lugares para su reaprovechamiento. Tal es el caso de la can-cha de baloncesto, que podría ser reutiliza-da en los Juegos Olímpicos de Río de Janeiro en 2016. Así mismo, algunos de los textiles de PVC serán reutilizados en los estadios de fút-bol que actualmente están en construcción en Brasil para el Mundial de 2014. Otros ma-teriales serán reciclados localmente.

Sin duda, este renovado aire de oportu-nidades para el PVC es, en parte, fruto de la nueva iniciativa VinylPlus, que viene im-pulsando la industria europea, con base en los éxitos alcanzados por su programa Vinyl 2010, un compromiso voluntario orientado a mejorar las tecnologías en uso y la sustenta-bilidad del PVC en todas las etapas de su ci-clo de vida, donde el reciclaje ha sido exalta-do como la opción de disposición final más adecuada. En 2011, la industria europea logró que 257.084 toneladas de PVC postconsumo fueran recicladas.

Brigitte Dero*, directora general del Consejo Europeo de Fabricantes de Vinilo (ECVM, sigla en inglés), habló con Tecnología del Plástico sobre lo que ha significado para su industria Londres 2012 y sobre el futuro. El ECVM hace parte de la iniciativa VinylPlus, en la que también participan productores de aditivos, plastificantes y estabilizantes, junto con convertidores, para mejorar la sostenibi-lidad del PVC y de su cadena de valor.

Tecnología del Plástico: ¿Cuál ha sido la respuesta de la cadena del PVC ante los retos que se le han presentado?

En Europa, el principal reto en años re-cientes ha sido el de afrontar problemas de

reputación. En el año 2000, la Comisión Eu-ropea publicó un Libro Verde sobre cues-tiones ambientales inquietantes en el ciclo de vida del PVC, antecedido por un debate de varias décadas que había llevado inclusi-ve a que, en algunos países, se limitara el uso del PVC. Ante esa situación, los líderes de la industria unieron esfuerzos con el fin de to-mar la responsabilidad y modificar aquellos aspectos que estaban alimentando la contro-versia, incluyendo el uso de ciertos aditivos como estabilizadores o plastificantes, y las emisiones durante la manufactura del PVC.

En 10 años, la industria cambió sensible-mente. Se adoptaron de manera voluntaria estándares más exigentes que las propias re-gulaciones regionales, se eliminó el uso de aditivos cuestionados y se invirtieron millo-nes de euros en el desarrollo de tecnologías de reciclaje e incineración con recuperación de materiales, así como en el establecimien-to de sistemas efectivos de recolección de re-siduos postconsumo. Los logros obtenidos en

Dónde brilló el PVC en Londres● En el Estadio Olímpico, el escenario de mayor tamaño, un sistema de techado cubre dos tercios de las sillas de los espectadores con un toldo de 25.000 metros cuadrados de PVC blanco, recubierto con una tela de poliéster. ● La cancha de baloncesto es el escenario temporal más grande que se haya cons-truido para unos Juegos Olímpicos. Emplea 20.000 metros cuadrados de una membrana de PVC blanco reciclable, estirada sobre tres

paneles en forma de arco. Los organizadores de los Juegos Olímpicos Rio 2016 están contemplando trasladar la estructura e instalarla en Brasil. ● El nuevo Centro Acuático usa 19.000 metros cuadrados de PVC para recubrir el interior. Después de los Juegos, dos alas temporales que usan PVC serán retiradas y recicladas. ● La cancha de polo acuático es una estructura temporal caracterizada por una

cubierta color plata y un techo fabricado con PVC reciclado. La cubierta está divida en cuadros inflados con aire para proveer aislamiento al ruido y evitar la condensación.● El restaurante temporal Studio East Dining ostentaba una terraza desde donde era posible apreciar el Parque Olímpico. El techo estaba fabricado con una membrana semi-traslúcida fabricada 100% en PVC. Una vez que el restaurante cierre, el PVC será reciclado.


Brigitte Dero, directora general del Consejo Europeo de Fabricantes de Vinilo.

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estos esfuerzos han sido reportados anualmente y avalados por auditores confiables.

Actualmente no hay ninguna prohibición para el PVC en Europa. El PVC que vemos hoy en el mercado es nuevo y diferente. Permanecen sus ventajas de cos-to y desempeño, pero con un nuevo perfil ambiental. Hemos demostrado que estamos en total capacidad de administrar el ciclo de vida del producto. Para el año 2020, tenemos como meta recuperar 800.000 tonela-das de PVC por año. Esta es una expectativa ambiciosa teniendo en cuenta que cerca de 70% del PVC se em-plea en productos con ciclos de vida largos.

¿Qué significó Londres 2012 para la cadena del PVC?Tan pronto como tuvimos noticias de que los Jue-

gos Olímpicos se realizarían en Londres, nos organiza-mos con los colegas para reunirnos con las autoridades competentes y proveerles información sobre el PVC. Luego, mes tras mes, tuvimos la satisfacción de ver que el PVC era considerado para la construcción de varios de los principales edificios en el Parque Olímpico, hasta que final-mente las autoridades expidieron un documento sobre las políticas en el uso de PVC, explicando por qué lo recomendaban.

Para nosotros como industria, el establecimiento de esta política ha representado un gran logro. Ahora, si vemos cuánto PVC fue utili-zado en la construcción de los escenarios deportivos para este evento, se abren muchas puertas.

¿Qué sigue después de Londres?La primera lección es que en la industria del PVC

vamos en la dirección correcta. Avanzar hacia la sus-tentabilidad implicará cambios profundos en valores, tecnologías y en la sociedad, lo que presupone un largo camino por delante para los actores sociales y los dis-tintos sectores productivos. Pero estamos en una situa-ción interesante ante esas perspectivas, en la que pode-mos mostrar ventajas con un PVC renovado que puede ser producido y empleado de una manera sostenible. También hemos aprendido que nada está completa-mente hecho. Nos hemos esforzado en lograr un nue-vo material con múltiples ventajas, pero necesitamos hacer más para promover y comunicar las credenciales ambientales del PVC, a la vez que reforzamos sus ven-tajas de costo y desempeño. TP

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Los pisos del Estadio Olímpico también usan PVC.

* Brigitte Dero estuvo por primera vez en América Latina como conferencista de la V Conferencia Andina sobre PVC y Sustentabilidad, en el marco del XIII Simposio Latinoamericano de Polímeros y XI Congreso Iberoamericano de Polímeros (SLAP 2012), eventos que tuvieron lugar en la Universidad de los Andes en Bogotá, Colombia, en septiembre pasado.


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ntes de la década de 1970, la pintura era el método más común para agregar color a las partes automotrices mol-deadas por inyección. Esta

tecnología predominó porque era la única manera que los fabricantes de automóviles conocían para conseguir armonía en los inte-riores y al mismo tiempo satisfacer las espe-cificaciones del OEM con respecto a la resis-tencia al impacto y a la luz ultravioleta (UV). En esta época, las piezas moldeadas por in-yección no tenían que cumplir con un están-dar de color crítico.

La tecnología evolucionó, y en 1970 les abrió a los fabricantes de automóviles la posi-bilidad de producir partes moldeadas por in-yección bajo requerimientos de igualación de color, y a la vez satisfacer las especificaciones del OEM de resistencia al impacto y a los ra-yos UV. Como resultado de esto, nacieron los

compuestos pre-coloreados, con los cuales la pintura ya no era requerida. Esto permitió evitar costos adicionales.

Luego, en la década de los ochenta, la tec-nología de los alimentadores de color mejo-ró a tal punto de exactitud que permitió que el moldeador por inyección tuviera la capa-cidad de agregar gránulos (pellets) de color, como un componente separado, a la resina natural en una relación prescrita (LDR). Esto representó la introducción del masterbatch (concentrados de color) en la industria auto-motriz. Al separar el pigmento y los aditivos del polímero natural, surgió posibilidad de comprar el polímero base natural como una materia prima de uso general con la consi-guiente reducción de costos.

Inicialmente, la proporción más común (LDR) fue 25:1 (25 partes de resina natu-ral por una parte de pellets de color) o el 4%. Posteriormente, a mediados de la década, se

abrió la posibilidad de introducir la propor-ción 50:1 (50 partes de resina por 1 parte de pellets coloreados) o 2%.

Las ventajas de ahorro en costos del mas-terbatch en comparación con la resina pre-coloreada hacen que el masterbatch sea la respuesta cuando el costo es importante. Tí-picamente, el moldeador puede ver los aho-rros de varias maneras:

1. Contemplar el polímero base como de uso general - Al mantener la resina base na-

Masterbatch: Una alternativa efectiva para agregar color en la industria automotriz

Sin duda, una falla en la consistencia y la armonía del color dará una percepción de mala calidad del producto en un mercado tan exigente como el automotor. Encuentre en este artículo por qué el masterbatch es una opción viable y efectiva para darles color a los plásticos.Por Larry DePaoLi, Uniform CoLor (UCC)

A

La tecnología de masterbatch parte de un polímero base sin pigmento. El color se introduce en el proceso de moldeo por inyección como un componente por separado.


materiales


tural, el comprador de la resina puede evitar el costo de personalización cuando se combinan pigmentos y aditivos en el polímero base. Con la compra de grandes cantidades de resina natural (frente a lotes más pequeños de compues-tos pre-coloreados), el precio de la resina es a menudo más bajo comparado con los lotes hechos a la medida de com-puesto pre-coloreados.

2. Ahorro en el empaque - Los compuesto de pre-co-loreado normalmente se entregan en cajas de 1 tonela-da o menos, mientras que la resina natural se puede en-tregar a granel en carro de ferrocarril u otros medios, lo que revela un ahorro de envasado de aproximadamente $ .02 - $ .05 / lb

3. Ajuste del color - En caso de problemas de color, el compuesto pre-coloreado tendrá que ser desechado ya que no puede ser trabajado nuevamente. Por otra parte, el mas-terbatch se puede volver a trabajar para cumplir con los re-querimientos de color. Además, el masterbatch se puede ajustar en la máquina de moldeo por inyección mediante el LDR (proporciones).

La armonía de color y la ventaja del control de master-batch son importantes en las aplicaciones de interiores automotrices. Si un moldeador utiliza compuestos pre-coloreados para proporcionar color a sus piezas moldea-das por inyección, habrá posiblemente 3 a 5 diferentes empresas que estén participando en la gestión del color. Por ejemplo, si tenemos un vehículo que contiene par-tes con poliamida, partes hechas con ABS, partes de po-lipropileno y con acetal, tendríamos 4 proveedores dife-rentes de compuesto pre-coloreado. Si se sigue una estra-tegia de resina natural más masterbatch, se reducirán los proveedores responsables de la gestión de color, la armo-nía del color y el control del color a solo uno: el proveedor de masterbatch.

Adicionalmente, mediante la utilización de resina natu-ral los cambios de color son más sencillos. El uso de la resi-na natural permite al moldeador por inyección concentrar-se sólo en cambiar el contenedor de masterbatch cuando el cambio de color es inminente. No será necesario cambiar la tolva de resina natural, ya que se utilizará la misma resina para las diferentes variedades de color.

Comúnmente, hay también una ventaja en la progra-mación de la producción. Un tiempo de espera típico para la producción de compuesto pre-coloreado es de 6 a 16 se-manas, mientras que para la producción de masterbatch es de 10 días. Esto se debe a que el compuesto pre-colo-reado se tiene que producir en grandes cantidades, a me-nudo mayores a 50.000 libras. La cantidad de masterbatch necesaria para colorear 50.000 libras de resina de base es de 1.000 libras (a un 2% de LDR). Se toma mucho menos tiempo producir 1.000 libras de concentrado de color que fabricar 50.000 libras de compuesto pre-coloreado. . Este tiempo de espera menor puede también reducir la canti-dad de inventario requerido para cumplir con la programa-ción de producción


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Hoy en día, hay cuatro métodos usados común-mente por fabricantes de autos para colorear partes de interiores moldeadas por inyección:

ForradoA veces, las piezas moldeadas por inyección son envueltas con tela o con piel. Este proceso reduce la parte moldeada por inyección a una categoría substrato. Mientras este es una forma efectiva de crear una apariencia de alta calidad, también resulta costosa. Este método es típicamente utilizado para vehículos de lujo, con el fin de controlar el color y el brillo.

PinturaOtra opción es pintar las piezas moldeadas por inyección. Esto también

reduce la parte moldeada por inyección a una categoría substrato. Este método resulta efectivo para crear una apariencia de alta calidad, pero es costoso.

Pre-coloreoEste método de colorear partes de interiores moldeadas por inyección elimina la necesidad de forrar o pintar, al incorporar el pigmento de color al polímero base. El moldeador fabricará y ensamblará las partes sin necesidad de tratamiento adicional. El pre coloreado ofrece ahorros significativos si lo compa-ramos contra el forrado y la pintura.

MasterbatchLa tecnología de master-batch parte de un polímero

base sin pigmento. El color se introduce en el proceso de moldeo por inyección como un componente por separado. En este caso el moldeador aplicará dos materiales plásticos: a) los pellets de polímero base y b) los pellets del concentrado de color (masterbatch). La principal diferencia entre el polímero pre-coloreado y el masterbatch es que en el caso de masterbacth, el polímero base se introduce como resina natural (sin color) y el concentrado de color se agrega al polímero base natural a una propor-ción prescrita (LDR). El LDR es la cantidad de polímero base natural y la cantidad de masterbatch requerida para producir una pieza moldeada por inyección para obtener el color correcto.

En cuanto al secado, el uso de masterbatch también trae ventajas. En algunos casos, el po-límero retendrá humedad, por lo que requie-re una etapa de secado en el proceso. Si se uti-liza un compuesto pre-coloreado se requerirán unidades de secado para cada color específi-co. En una sistema de resina natural más mas-terbatch, un sistema de secado central puede cumplir con los requerimientos de secado, ya que los pellets masterbatch no necesitan secar-se. Este sistema puede representar un ahorro en costos de mano de obra y virtualmente eli-mina la posibilidad de contaminación de color.

Una de las oportunidades más significati-vas para evitar costos se encuentra también en el área de manejo de inventarios. Al com-prar compuestos pre-coloreados (normal-mente entregados en cajas de 1 tonelada), el moldeador tiene que contemplar un espacio de almacenamiento adecuado para mantener los niveles de inventario. Al almacenar la resi-na natural en un silo y el masterbatch en una sola bahía del almacén, el moldeador puede convertir el espacio de almacenamiento en un área de producción al reemplazar racks en el almacén por máquinas de moldeo.

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materiales

Métodos usados para dar color a piezas plásticas


Al día de hoy, el uso de masterbatch es la tecnología predominante para dar color a partes de interiores automotrices moldeadas por inyección. Las resinas más comunes para esta tecnología son PP, TPO, PE, ABS, ABC / PC, PA y POM. Más de 14 millones de vehícu-los que se producen en México, Estados Uni-dos y Canadá anualmente contienen master-batch. Gracias a la globalización de los pro-gramas automotrices, otras regiones (como Europa y Asia), que típicamente utilizaban compuestos pre-coloreados, han comenzado una conversión hacia el masterbatch.

Aún cuando el polímero natural más mas-terbatch puede proporcionar una reducción de costos para el moldeo por inyección y el OEM, a menudo se necesita de una inversión de capital para implementar la tecnología. Para los propósitos de almacenaje, se utilizan silos y sistemas de distribución de la resina

natural dentro de la planta. Para ayudar a ase-gurar un proceso de producción estable, se consideran típicamente sistemas de alimen-tación de color. Las dos tecnologías comunes de alimentación, sistemas gravimétricos (por peso) de alimentación y sistemas volumétri-cos de alimentación ofrecen beneficios es-pecíficos con diferentes costos. Mientras los alimentadores gravimétricos proporcionan una mayor exactitud en la dosificación del colorante a la máquina de moldeo por inyec-ción, el costo de compra es normalmente ma-yor que la de los menos precisos alimentado-res volumétricos. Ambas tecnologías pueden proporcionar beneficios para la aplicación que se requiera.

Con el fin de asegurar que el uso de polí-mero natural más la tecnología de masterba-tch logre proporcionar una ventaja en costos, el moldeador de inyección tendrá que consi-

derar el costo del compuesto pre-coloreado, el coste de la resina natural y el coste del con-centrado de color.

En el ambiente de competencia global de hoy en día, moldeadores por inyección exi-tosos están constantemente esforzándose por mejorar su base de costos a través de me-joras en producción, eficiencia de procesos así como identificando tecnologías que pue-dan proporcionar una ventaja por reducción de costos. El utilizar una estrategia de resina natural más masterbatch ha demostrado ser una importante medida para mantener bue-nos márgenes de operación y al mismo tiem-po lograr ser competitivos. Vale la pena “ha-cer el cálculo” para ver si existe una oportu-nidad potencial. TP

WWW.PLASTICO.COMEncuentre una versión más amplia de este artículo, junto con un método sencillo para el cálculo de la diferencia en costos de las tecnologías de pre-coloreados y masterbatch.búsqueda globaltp2705masterbatch

LAS VENTAJAS DE AHORRO EN COSTOS DELMASTERBATCH EN COMPARACIÓN CON LA RESINA PRE-COLOREADA HACEN QUE EL MASTERBATCH SEA LA RESPUESTA CUANDO EL COSTO ES IMPORTANTE.


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Nuevo sistema de color líquido para soplado de poliolefinas

Clariant Masterbatches presenta una nueva tecnología de vehículo líquido, que podría eliminar muchos de los problemas hasta ahora asociados con coloraciones líquidas para extrusión-soplado de poliolefinas, tales como polietileno de alta y baja densidad y polipropileno. Las pruebas iniciales en contenedores monocapa demuestran que se cuenta con una compatibilidad mejorada, que es posible usar menos aditivo, evitar la adhesión en la superficie del tornillo y mejorar las propiedades de resistencia del contenedor moldeado.

“Los moldeadores por extrusión-soplado y los dueños de marca en los mercados de producto de cuidado personal y envases de productos domésticos consideran a los masterbatches líquidos como una alternativa atractiva a los concentrados sólidos”, declara Raymond Sloan, director del departamento de color líquido, en Clariant Masterbatches Norteamérica. “Sin embargo, hasta ahora el uso de color líquido se había limitado al soplado de resinas poliolefínicas, debido a que muchos de los portadores base del color líquido (entre los que se incluye el aceite mineral) no se incorporan bien con las resinas. Eran amigables con los pigmentos, pero no con la resina”.

El nuevo sistema de Clariant usa un vehículo líquido que incluye ayudas de suspensión y agentes de acople incorporados para permitir mayores cargas de pigmento y, en la mayoría de los casos, menores tasas de uso. Adicionalmente, se han mejorado las características de flujo del material y se han reducido los tiempos de cambio de color.

Entre las ventajas se cuentan además una resistencia mejorada en las líneas de soldadora o unión. Los sistemas de transporte anteriormente tenían la tendencia a migrar hacia la superficie de los contenedores soplados, por lo cual se impedía una unión correcta de los frentes de flujo. De acuerdo con Clariant, el nuevo sistema parece mejorar la unión. La dispersión de color también se ha mejorado; gracias a que el nuevo sistema tiene menos tendencia a deslizarse en la superficie del tornillo, la dispersión se mejora y se reduce la tendencia a formar marcas de flujo.

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Tecnología de masterbatch para aplicación de espumado PVDF

Arkema ofrece soluciones de desempeño mejoradas para sus clientes de resinas PVDF Kynar y PVDF Kynar Flez, con una tecnología de aplicaciones de espuma basada en un concentrado de espuma.

Según la compañía, el éxito de la tecnología de espumado PVDF para cables y alambres se basa en la capacidad de obtener una baja densidad, al tiempo que se mantiene un buen desempeño del PVDF.

Para responder a este reto técnico, el equipo de fluoropolímeros de Arkema desarrolló una solución de alto desempeño: “Hace tres años, Arkema comenzó a desarrollar una nueva tecnología para darle soluciones al mercado de cables y alambres. Hoy, hemos creado un masterbatch específico que se ajusta a procesos de aplicación de espuma, en casi cualquier grado de PVDF Kynar, en aplicaciones de extrusión continua, incluyendo tubería, película y procesamiento de lámina”, dijo Thomas Labour, ingeniero de desarrollo de negocios para el sector de fluoropolímeros, de Arkema.

Algunas muestras usando este masterbatch evidencian propiedades mejoradas, como flexibilidad, elasticidad, facilidad de corte, insolación térmica y acústica, reducción del encogimiento de la fibra y comprensibilidad. Este desarrollo resulta en una estructura de celda cerrada que mantiene la barrera química y la resistencia a la temperatura de la resina Kynar.



Masterbatches para aplicaciones textiles

PolyOne Corporation, proveedor de polímeros de especialidad, servicios y soluciones para la industria plástica, presentó su línea de masterbatches de fibra OnColor, para aplicaciones textiles, que permite el uso de un colorante más sostenible que los tradicionales procesos de tintura para fibras sintéticas.

El sistema de coloración Spin es una tecnología más sostenible para el proceso de teñido de fibras tradicional, ya que utiliza menos agua y energía y elimina la necesidad de operaciones secundarias como tratamiento de aguas residuales. Como resultado, los fabricantes de fibras sintéticas que utilicen este nuevo sistema de coloración pueden reducir sus costos de operación hasta en un 50 por ciento.


noticias de producto

U.S.A.


Masterbatch a base de PLA

PCC (Plastics Color Corporation), un proveedor

líder de concentrados de color y para la industria

plástica, comenzó a comercializar recientemente

el masterbatch SoluPLAs TN 920259 Blue Tint.

Originalmente, PCC desarrolló el producto para

NatureWorks, el productor de Ingeo, y ahora

comercializará el producto directamente como un

nuevo grado de su portafolio SoluPLAs.

SoluPLAs TN 920259 es sólo un producto en

la línea de PCC para mejoramiento del PLA. Las

soluciones SoluPLAs extienden el alcance del PLA en

el mercado, con opciones para control y ajuste de la

claridad, protección UV y reducción del ruido.


RTP, compañía global de compuestos termoplásticos

personalizados de ingeniería, comercializa una línea

de masterbatches de color de fluopolímero procesable

fundido (MPFP), para la industria del cableado y el

alambrado.

Según la compañía, estos masterbatches

proporcionan una solución fácil de usar, ideal para

colorear resinas complejas MPFP, usadas como

materiales de acojinamiento para espacios llenos.

“Nuestra presentación de masterbatches de

color MPFP no solo amplía la línea de productos de

RTP para cableado y alambres, sino que también les

proporciona a los proveedores la diversidad que están

buscando en la industria. La reputación de RTP para

producir compuestos de ingeniería personalizados,

junto a su amplio conocimiento de polímeros, hace

que la expansión de nuestra línea de productos MPFP

para incluir masterbatches se ajuste tremendamente

a nuestras necesidades”, dijo Jean Sirois, gerente

general de RTP Color.

Disponible en diez formulaciones comunes de

colores-códigos para las industrias del cableado y el

alambrado, que se ajustan a los estándares Munsell

y RAL, los masterbatches de color MPFP, de RTP,

están disponibles inicialmente en sistemas de resinas

de etileno propileno fluorado (FEP) y fluoruro de

polivinildeno (PVDF), y son expandibles para incluir

otras resinas MPFP necesarias. Los colores estándar

están disponibles para distribución global, usando

pigmentos RoHS.


Masterbatches aplicaciones de cableadoMasterbarchesantimicrobianos para productos plásticos

Americhem Inc., proveedor de aditivos y

colores personalizados para la industria

plástica, presentó sus nuevos masterbatches

antimicrobianos nShield, que inhiben el

crecimiento de bacterias causantes de olores en

fibras sintéticas y productos a base de plástico.

Los masterbarches antimicrobianos nShield

son altamente efectivos contra niveles bajos

de una gran variedad de microorganismos

presentes en un amplio espectro de aplicaciones,

incluyendo confecciones, filtraciones, césped

sintético e interiores de automóviles.

Los productos pueden ser personalizados

para ajustarse a las especificaciones y los

requerimientos de cada fabricante, incluyendo

concentración antimicrobiana, índice de uso y

otras funcionalidades.

“Desarrollado como respuesta a las

preocupaciones de higiene, los agentes

microbianos ya han demostrado ser altamente

efectivos al aumentar la frescura de los productos

terminados, en una gran variedad de industrias.

El éxito de nuestros agentes microbianos en

textiles, en los últimos años, nos ha llevado

a presentar oficialmente esta tecnología, y a

ofrecerla a nuestros clientes como nShield”, dijo

Vaman Kulkarni ph.D., director de desarrollo de

negocios de Americhem.

Estos masterbatches se convirtieron en

una parte integral de las fibras o los artículos

plásticos, y ostentan propiedades microbianas

que restringen el crecimiento bacteriano, la

proliferación de organismos no deseados

y controlan los olores asociados a estos

microorganismos. Por ser diseñado en el interior

del producto terminado, nShield tiene un efecto

antimicrobiano no migratorio, lo que resulta en

una mayor durabilidad del efecto deseado.



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El propósito del secado de los plásticos higroscópicos es reducir el contenido de humedad a los niveles requeridos. Esta operación es generalmente realizada con aire caliente que circula dentro de una tolva de secado. En el caso de aplicaciones que involucran varios materiales de diferentes tipos, una unidad central es usada para generar aire seco, que es distribuido a una serie de tolvas – una para cada tipo de material- a través de un ducto. De hecho, cada tolva requiere condiciones específicas para una óptima operación (flujo de aire seco, temperatura y presión) dependiendo de las diferentes características de los materiales, como los niveles requeridos de humedad al inicio y al final, volumen de consumo por hora y tamaño del gránulo.

Por seguridad, el tamaño del sistema de secado se calcula con base en los parámetros más críticos de procesamiento, como máximo volumen de consumo de material a la máxima temperatura y con el máximo flujo de aire. Este modelo va en contravía de cualquier

principio de eficiencia energética y no reduce u optimiza los costos de operación del sistema.

Para afrontar este problema, Piovan desarrolló un sistema especial de secado, denomimado “Modula”, que a diferencia de los sistemas tradicionales de secado central, automáticamente ajusta y controla

Sistema auto-adaptativo central de secadotodos los parámetros de operación para cada tolva de forma individual, y por consiguiente sólo utiliza la cantidad de energía estrictamente requerida. Esta personalización es posible mediante un software específico que sirve de vínculo entre las características de cada tolva con los datos que brindan los sensores instalados en el sistema.

Estos significa que al usar la unidad patentada de medida, ubicada en la línea de suministro del aire y bajo cada tolva, el flujo de aire puede ser ajustado y controlado instantáneamente y de forma independiente para cada tolva. Adicionalmente, el flujo total de aire es modulado automáticamente por una unidad de secado central, lo

que resulta en un proceso óptimo.Modula está disponible para aplicaciones de

capacidad mediana (200 a 300 kg/h) y provee ahorros de hasta 50% con respecto a los sistemas centrales tradicionales de capacidad equivalente.


Medición y monitoreo de perfiles en línea

Los nuevos sistemas de medición de perfiles ProfileMaster PMM 30, 50 y 80 son los últimos modelos disponibles de la familia ProfileMaster, de Zumbach. Estos permitien a los sistemas de medición utilizar el principio Sección de Luz y Visión con máquina. El diseño fue enfocado para lograr la mejor relación precio / rendimiento para todos los perfiles, tubos, cables de plástico, caucho, metal, acero y otros materiales. Además, el ProfileMaster PMM 30/50/80 cumple las exigencias del mercado para un sistema compacto, a prueba industrial y económico.

El sistema incrementa la precisión de los perfiles, mejora el control del proceso, reduce la generación de desperdicio, permite ahorros de materia prima y procesamiento, mejora la calidad del producto, se puede instalar en líneas existentes y se integra en el control automatizado.



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os compuestos de plásti-co y fibras naturales o wood plastic composites (WPC) se componen de materiales re-novables (fibras naturales),

plásticos y aditivos. Los productos típicos de WPC son, por ejemplo, los perfiles extruidos para cubiertas y plataformas (decks) con 65% harina de madera, 30% polietileno o polipro-pileno y 5% de aditivos como agentes de aco-ple, protección UV y colorantes.

Aunque los WPC son relativamente re-cientes, ya han conquistado un mercado con-siderable gracias a sus propiedades. En con-traste con los materiales de madera, los WPC pueden ser moldeados libremente y son más

resistentes a la intemperie. En comparación con los plásticos sintéticos, los compuestos de WPC se destacan por menores precios, sensación al tacto, aspecto natural, mayor ri-gidez y expansión térmica significativamen-te menor.

Se estima que más de 1,5 millones de tone-ladas de WPC se están produciendo en la ac-tualidad. Con una participación de alrededor de 1 millón de toneladas, Norteamérica es el mayor mercado, seguido por Europa, Japón y China. Según un estudio de mercado reali-zado por AMI Consulting y presentado en el congreso AMI Wood Plastic Composites, los crecimientos anuales hasta 2013 serán del 23%. Los mayores aumentos se producirán

en aplicaciones relacionadas con la construc-ción y los acabados interiores. Los perfiles decking para pisos seguirán siendo en el mer-cado internacional la aplicación más extendi-da del WPC.

En este artículo se presentan las principa-les novedades en sistemas de extrusión, ma-teriales y aplicaciones de los WPC.

Sistemas de extrusiónLas líneas Generation II BiTrudex WPC, de Reifenhauser, combinan máxima eficien-cia económica con los mejores resultados en producción y ecología con una excelente re-lación precios/desempeño. Extrusión direc-ta, peletizado bajo agua, extrusión de com-

WPC sigue en la cimaEl mercado de los compuestos de plástico y fibras naturales (WPC) está en auge en todo el mundo, y en América Latina sigue floreciendo. Entérese de las novedades en sistemas de extrusión para perfiles, materiales y aplicaciones.Por el equiPo editorial de tecnología del PláStico

L


extrusión


puestos, todas estas posibilidades pueden ser usadas para beneficiarse de un incre-mento sin precedentes del mercado con ta-sas de crecimiento de 15% anual. El interés en usar materiales amigables con el ambiente está creciendo en todo el mundo de tal forma que la industria está enfrentando el desafío de responder a los cambios del mercado con nuevos productos eco- conscientes hechos con estos compuestos relativamente nuevos.

La nueva Generation II BiTrudex de Rei-fenhauser presenta ahorros en consumo de energía, reducción de polvo debido a una uni-dad de succión adicional, mayor flexibilidad y control de proceso optimizado, mayor facili-dad en el manejo, y la posibilidad de produc-

ción de perfiles más pequeños. Reifenhau-ser puede desarrollar formulaciones y herra-mentales para perfiles particulares.

Por su parte, Cincinnati Milacron ofre-ce el sistema de extrusión de WPC “Plug & Play” que cuenta con el desempeño y opcio-nes de un sistema robusto, incluyendo los equipos para manejo de materiales, sistemas de transferencia, mezcla, secado, transpor-te, dados y todos los equipos de enfriamiento y corte aguas abajo. El elemento clave del sis-tema “Plug & Play” es la extrusora TC86, con tecnología doble tornillo cónica para mejo-rar la capacidad de mezcla en contenidos de fibra hasta 70%. El equipo ofrece una capaci-dad de producción de hasta 635kg/h y mez-

cla homogénea en el procesamiento de varias mezclas de fibras naturales, termoplásticos sensibles a la temperatura o la cizalla, recu-perados, agentes de acople o nucleantes, pig-mentos y otros materiales. El sistema de ex-trusión cuenta con el sistema de control MO-SAIC con pantalla táctil. El software otorga control total de la producción y cuenta con una interfaz amigable con el operador.

Gaoxin ofrece herramental para extrusión de perfiles de WPC y perfiles de PVC. Los equipos cuentan con un diseño especial del tornillo, barril y equipos aguas abajo para la producción de perfiles de WPC con PE / PP / PVC. Los productos pueden ser utilizados para palets, embalaje, ventanas y marcos de

3 ideas ganadoras en WPCEl Premio a la Innovación en WPC, realizado en el marco del IV Congreso Alemán de WPC, que se llevó a cabo a comienzos de 2012 en la ciudad de Colonia, reconoció las piezas más destacadas por su creatividad, diseño y aplicación.

Plexiglas en madera plásticaEvonik Industries AG, uno de los líderes mundiales en producción de PMMA con su reconocida marca ‘Plexiglas’, obtuvo el primer lugar. En cooperación con Reifenhäuser GmbH & Co. KG, desarrolló un compuesto de PMMA-madera que puede ser usado para

producir perfiles extruidos. Evonik asegura que el nuevo material lleva el WPC a un nuevo nivel en términos de resistencia, estabilidad dimensional y resistencia técnica.

Perfiles en WPC para protección al ruidoMöller GmbH & Co. KG obtuvo el segundo puesto por sus perfiles en WPC para protección al ruido. El sistema de aislamiento del sonido es apropiado para calles e instalaciones industriales. El nuevo producto resultó de proyecto conjunto en el que participaron la Academia de Minería y Metalurgia de

Cracow, la Universidad de Bydgoszcz y Möller-Polska z.o.o.

Recubrimiento en el molde de piezas inyectadas en WPCWerzalit GmbH + Co. KG’s, Hummel-Formen GmbH, Reholz GmbH y Verein zur Förderung der Kunststofftechnologie e.V., en Paderborn, desarrollaron una tecnología de proceso en un único paso para la decoración en el molde con madera. Usando este método es posible, por primera vez, aplicar una chapa de madera a piezas de gran tamaño

Concepto modular “Simply Housing”, que permite la construcción in situ en caso de catástrofes.


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puertas, paneles de decoración, etc.El fabricante Gruber Extrusion cuen-

ta con el sistema Woodex para la producción de perfiles en WPC. Se utiliza un proceso de dos etapas, realizando una premezcla de la madera, el plástico y los aditivos que se lleva a 100°C. Con este producto intermedio, el se-gundo paso que se realiza es la extrusión del perfil. El sistema presenta una excelente es-tabilidad, con baja producción de desperdi-cio, se obtienen mejores propiedades mecá-nicas, un material más homogéneo y menor desgaste para la extrusora.

La línea de coextrusión de WPC presenta-da en el Centro Técnico de battenfeld-cin-cinnati en Viena, puede producir un perfil decking de 7 cámaras a una velocidad de 2,25

extrusora principal fiberEX92 y la coextrusora fiberEX38, configu-radas con el concepto “space saver” para ocupar el mínimo espacio. También los equipos de tratamientos secundarios, como las unida-des de arrastre y corte, corresponden a la serie baseBEX de batten-feld-cincinnati.

En el Centro Técnico de battenfeld-cincinnati, su socio tecnoló-gico Deltawood, de Rijssen (Holanda), presentó un nuevo modelo de casa hecho con madera plástica. Con este concepto modular “Sim-ply Housing” que permite la construcción in situ en casos de catástro-fes, la empresa mostró un sector de aplicación innovador para los per-files de WPC. Las altas resistencias de los perfiles se logran gracias a

refuerzos metálicos en las pie-zas que soportarán cargas, pero también gracias a la orientación controlada de las virutas de ma-dera en el perfil de WPC.

Otra opción diferente a la preparación de los compuestos está en la compra del compues-to ya granulado para su posterior transformación. Polymera, una compañía estadounidense con sede en Hebron, OH, ofrece esta alternativa. La compañía tiene la flexibilidad de suministrar di-

ferentes formulaciones de materiales con un amplio espectro de ma-terias primas de acuerdo con las especificaciones del cliente. Mera-blend es un compuesto de WPC para inyección, extrusión y moldeo por compresión que cuenta con diferentes opciones de porcentajes de fibras y diferentes polímeros como polietileno de alta densidad, PVC y polipropileno. Los compuestos Merablend se pueden usar en aplica-ciones para interiores y exteriores. Polymera también presta asesoría a través de Meraplast Technology Solutions y ofrece los perfiles Me-rawood en WPC. Recientemente, la empresa amplió la capacidad de su fábrica en 60 millones de libras. TP

m/min, lo cual corresponde a una capacidad de producción de 400 kg/h. Este perfil no solo está diseñado para ajustarse a un mercado en auge, sino que destaca también porque hace posibles ahorros de has-ta el 25% en los costes del material, en comparación con perfiles com-pletos a partir de material virgen, gracias a su capa interna de mate-rial reciclado. Tanto el compuesto como la hilera para el perfil de 160 x 30 mm han sido suministrados por el socio tecnológico Beologic N.V., ubicado en Sint Denijs (Zwevegem)/Bélgica.

Los componentes principales de esta línea de coextrusión son la

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por El Empaque, Conversión y Tecnología del Plástico, publicaciones técnicas de B2B, divi-sión de medios especializados de Carvajal In-formación.

Entre los conferencistas magistrales esta-rá Ron Gonen, co-fundador de RecycleBank, una de las más poderosas ideas de eco-em-prendimiento en el mundo. CEO de Recycle-Bank entre 2004 y 2010, y hoy miembro de su junta directiva, Gonen logró convertir una idea brillante en una compañía que ha cimen-tado su modelo de negocio en el más grande programa de incentivos con socios del mun-do; un programa que premia a los consumi-dores por sus acciones verdes en pro de la sa-lud del planeta. Ron Gonen es hoy conocido como el zar del reciclaje de la ciudad de Nue-va York. Él mostrará a la audiencia su expe-riencia en dos conferencias.

También se destaca la participación del Dr. Ramani Narayan, una de las más recono-cidas autoridades globales en bio-materia-les poliméricos. El Doctor Narayan es el ac-tual director del Comité ASTM para plásticos ambientalmente degradables y productos de base biológica (D20.96). Se desempeña como experto técnico de los Estados Unidos del Co-

mité TC 61 para plásticos, en la Internatio-nal Standards Organization, ISO. Además es el Coordinador del Grupo de Trabajo 7 de la ISO, TC 120 SC4, para Envases y Medioam-biente. El doctor Narayan participará con dos intervenciones: “Bioplásticos con contenido de bio-carbono: Oportunidades actuales y fu-turas para el desarrollo de envases sosteni-bles” y “La ciencia de los plásticos biodegra-dables-compostables: Entendiendo los es-tándares internacionales ASTM, EN, ISO”.

Stergios Bititsios, una de las figuras líderes en investigación de envases en Europa, dará la conferencia “Desarrollo del Perfil Concep-tual para Envases Sostenibles, basado en los principios de la Ingeniería Afectiva (Kansei) y el Diseño Emocional”. Él es director asocia-do de envases y diseño de la agencia de inves-tigación de mercados MMR Research World-wide, que tiene oficinas en Oxford, Nueva York, Shangai y Singapur.

Desde España, vendrá Melchor Ordóñez, fundador y director general de Ecoembalajes de España, Ecoembes. Ecoembalajes es una entidad sin ánimo de lucro que gestiona con éxito el reciclaje y la recuperación de envases en España. El presentará su expe-riencia como un caso de éxito.

En temas de análisis de ciclo de vida, participará la docto-ra Nydia Suppen, socia funda-

dora y actual directora del Centro de Análisis de Ciclo de Vida y Diseño Sustentable de Mé-xico, CADIS. Realizó estudios de Doctorado en Ingeniería de Ciclo de Vida en la Universi-dad de Osaka, en Japón. Sus conferencias se-rán: “Los fundamentos del Eco-Diseño apli-cados al Desarrollo de Envases y Embalajes” y “Guía Global para Inventarios de Ciclo de Vida: Aplicación y utilidad en el desarrollo de envases y embalajes sostenibles”.

Para tratar temas relacionados con mer-cadeo estará Alejandro Salgado Montejo, el director de innovación de la empresa espe-cializada en neuromarketing y psicología del consumidor, NeuroSketch, y co-director del Laboratorio de Neurociencias del Consumi-dor y Comportamiento Social. Salgado fue el único conferencista latinoamericano partici-pante en el Congreso Mundial de la Sociedad Europea de Opinión e Investigación de Mer-cados, ESOMAR, 2011.

La planilla de conferencistas es comple-tada por la Sustainable Packaging Coalition (SPC), que hará presencia a través de su lí-der del programa de Servicios de Consejería, Katherine O’Dea, quien dará dos conferencias. O’Dea es protagonista de distintos proyectos de esta importante entidad, entre ellos el Mar-co de Métricas e Indicadores de Sostenibilidad en Envases, de la SPC. Desarrolla un rol prin-cipal en el desarrollo estratégico y la investi-gación del nuevo programa de oportunidades para la organización. Durante toda su carrera, Katherine ha trabajado en distintas organiza-ciones y empresas líderes, en temas de soste-nibilidad, como son: The Coca Cola Company, Dell, Dow, DuPont, Ford Motor Company, Jo-hnson & Johnson, McDonald’s, Nike, y SC Jo-hnson, entre otros.

Entre las compañías que participarán en el seminario internacional de Envase Soste-nible figuran fabricantes de bienes de consu-mo como Bavaria, Coca-Cola y Natura líde-res en sostenibilidad que contarán sus expe-riencias en un panel para empresas dueñas de marca. También se han vinculado provee-dores de materias primas y tecnologías para la manufactura de envases y embalajes como Carvajal Empaques, HP, Smurfit Kappa, O-I

Peldar, Propilco, Siegwerk y Tecnova. Igualmente partici-parán Erema, GeoPack (Gru-po Phoenix), Avery Dennison, Enka de Colombia, Maquitec Andina, Carvajal Pulpa y papel (Earth pact), TetraPack y Co-pamex y Polimérica. TP

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E

sostenibilidad

Expertos en envases y sostenibilidad estarán en BogotáEn 2012, el seminario y exhibición internacional Envase Sostenible llega a su cuarta edición, fiel a su misión de congregar a las voces más relevantes de la sostenibilidad en envases en el mundo, y de reunir a representantes y actores de todos los eslabones de la cadena productiva de envase y embalaje.

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Ron Gonen

Ron Gonen es hoy conocido como el zar del reciclaje de la ciudad de Nueva York. Fue nombrado “Campeón de la Tierrra” en 2009 por la ONU, y “Pionero Tecnológico” por el Foro Económico Mundial.

Hoy es el directo responsable de los programas de reciclaje y soste-nibilidad de la ciudad de Nueva York, en su posición de sub-director de saneamiento, cargo desde el cual reporta directamente al Alcalde Michael Bloomberg. Desde allí encabeza los programas de reciclaje de la Gran Manzana, incluidos los aspectos de manejo y recolección de desperdicios residenciales, comerciales, de escuelas y colegios. Su equipo es responsable de implementar los planes de manejo de residuos sólidos --orgánicos, residenciales, textiles y peligrosos-- así como de su reciclaje y desviación de los rellenos sanitarios.

Stergios Bititsios

Stergios Bititsios es una de las � guras líderes en investigación de envases en Europa. Hoy es director asociado de envases y diseño de la agencia de investigación de mercados MMR Research Worldwide, que tiene o� cinas en Oxford, Nueva York, Shangai y Singapur.

Bititsios fue uno de los principales ejecutivos de Design Perspecti-ves, una organización del Faraday Service (parte de la Universidad de Leeds), o la única empresa dedicada a proveer insights del consu-midor para investigación y desarrollo en envases en Gran Bretaña.

Ramani Narayan, PhD

Profesor distinguido de la Michigan State University y director del Comité ASTM para plásticos ambientalmente degradables y productos biobasados (D20.96). Presidente cientí� co del Institu-to de Productos Biodegradables (BPI) de Norte América.

Melchor Ordoñez

Fundador de Ecoembes. Fue director de esta institución por más de una década. Ecoembes ha sido catalizadora del reciclaje de envases en España. En gran parte gracias a la gestión de Ecoembes en 2011 el país alcanzó una tasa de reciclaje de 68%, una de las más altas de Europa. Hoy más de 14 mil empresas forman parte del Sistema Inte-grado de Gestión (SIG), programa central de la entidad.

Ing. Katherine O´Dea

Lidera el programa de Servicios de Consejería de la Sustainable Packaging Coalition, SPC, Estados Unidos. Es protagonista de distin-tos proyectos de esta importante entidad, entre ellos el Marco de Métricas e Indicadores de Sostenibilidad en Envases. Desempeña un rol principal en el desarrollo estratégico y la investigación del nuevo programa de oportunidades para la organización. Durante toda su carrera, Katherine ha trabajado en distintas organizaciones y empresas líderes, en temas de sostenibilidad, como son: The Coca Cola Company, Dell, Dow, DuPont, Ford Motor Company, Johnson & Johnson, McDonald’s, Nike, y SC Johnson, entre otros.

Alejandro Salgado

Alejandro Salgado Montejo es el director de innovación de la em-presa especializada en neuromarketing y psicología del consumi-dor, NeuroSketch, y co-director del Laboratorio de Neurociencias del Consumidor y Comportamiento Social.

Salgado fue el único conferencista latinoamericano participante en el Congreso Mundial de la Sociedad Europea de Opinión e Investi-gación de Mercados, ESOMAR, 2011.

Nydia Suppen Reynaga, PhD

Socia fundadora y actual Directora del Centro de Análisis de Ciclo de Vida y Diseño Sustentable (CADIS) de México. Doctora en Inge-niería de Ciclo de Vida en la Universidad de Osaka, en Japón.

Fue coordinadora del Grupo de Análisis de Ciclo de Vida de la In-ternational Standards Organization, para México; y delegada del Comité Internacional TC 207 de esta misma organización. Adicio-nalmente fue coordinadora de la Iniciativa de Ciclo de Vida del Pro-grama de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente en el grupo de desarrollo de capacidades para inventarios de ciclo de vida.


BIO

-DE

GR

AD

AB

LES

DE ORIGEN CONVENCIONAL

BIO-BASADOS

Convencionales/Biodegradables

PolímerosConvencionales

Bio-Basados/Biodegradables

Parcialmente bio-basados

Polímeros“Verdes”

NO

BIO

-DE

GR

AD

AB

LES

Figura 1


DefinicionesEmpecemos por alinear definiciones. Bio-plástico es un término genérico que se refie-re al biopolímero listo para procesarse (con aditivos, ayudas de proceso, etc.). Los biopolí-meros, por su parte, serán todos aquellos po-límeros origen bio-basado, sean bio-degra-dables o no. Por otro lado, no se considera-rán como tales a los polímeros derivados de hidrocarburos, independientemente de que sean o no bio-degradables. La Figura 1 resu-me visualmente el concepto.

Rutas para la producción de bio-polímerosEn gran número de rutas, la producción de los biopolímeros inicia con la producción de las materias primas básicas o intermedias a partir de un recurso renovable pero conti-núa con un proceso convencional. Por ejem-plo, el polietileno “verde” producido en Bra-sil parte de etileno producido a partir de eta-nol obtenido de la caña de azúcar. El etileno es idéntico al etileno de fuente convencional, por lo que el resto del proceso de producción es igualmente convencional.

De forma similar como para los plásticos convencionales existe un conjunto de proce-sos y materias primas básicas que se combinan para obtener los diferentes monómeros y pro-ductos intermedios, existe un universo de ma-terias primas y procesos que han alcanzado es-cala comercial o están en el proceso de hacerlo.

Dos tipos de proceso han ganado gran sig-nificancia dentro de los biopolímeros y pare-cen ser los más prometedores a corto plazo:

-sificación de biomasa

Adicionalmente, no se pueden pasar por alto procesos convencionales (refinación y craqueo por ejemplo) que se pueden aplicar a materias primas renovables tales como los aceites vegetales. Existen asimismo proce-sos más exóticos, como la producción direc-ta de materias primas o intermedios del bio-

polímero por parte de micro-organismos o su extracción de plantas genéticamente modifi-cadas.

El proceso específico de fermentación va-riará dependiendo las materias primas que se utilicen, pero tendrá en común la llamada sa-carificación, que es el proceso de romper un carbohidrato complejo (como el almidón) en sus componentes monosacáridos (que son los azúcares más simples). Estos son fermenta-dos para producir etanol

En el proceso de gasificación, la bioma-sa se calienta en condiciones en que el oxíge-no actúa parcialmente (al contrario de lo que ocurre en una combustión), con lo que se ob-tiene el llamado gas de síntesis, que contiene hidrógeno y monóxido de carbono, además de cantidades menores de bióxido de carbo-no, agua, metano, otros hidrocarburos mayo-res y nitrógeno. El gas de síntesis se convierte más adelante en otras sustancias útiles para la producción de polímeros, como por ejemplo metanol (que puede ser transformado entre otros en propileno).

Las materias primas de los biopolímerosPor el lado de las materias primas para la pro-ducción de biopolímeros tenemos produc-tos con alto contenido de almidones (como la

papa o el maíz), productos con alto contenido de azúcares (como la caña de azúcar), la lig-nocelulosa y otros tipos de biomasa, además de los aceites vegetales ya mencionados arri-ba.

Dado que las fuentes renovables de las bio-materias primas son múltiples, la elec-ción lógica apuntará a aquellas que estén más desarrolladas en la ubicación en cuestión. El maíz pudiera ser una buena opción para los Estados Unidos, pero la caña de azúcar lo será para Brasil, por ejemplo.

Otros factoresAl hablar un poco de los procesos para obte-ner biopolímeros, se hace evidente que el nú-mero de pasos requeridos para llegar al po-límero deseado es normalmente mayor que en el caso de los polímeros convencionales. También salta a la vista la gran influencia de la ubicación sobre la elección de las mate-rias primas adecuadas. Hoy, la producción de grandes volúmenes de biopolímeros pare-ce requerir de un modelo de suministro mo-dificado en que hay fuentes de abasto de me-nor escala que las que se observan en el caso de los polímeros convencionales, mismas que se integrarían para garantizar uniformidad y continuidad de suministro.

Hoy, la mayoría de las plantas piloto tie-nen que cargar además con el costo de care-cer de economías de escala.

Como de costumbre, el costo logístico para llevar los productos al mercado seguirá siendo un factor en los flujos comerciales.

Volviendo a la pregunta originalComo ya se dijo previamente, no hay una res-puesta puntual a la pregunta que nos hace-mos. De hecho, se trata de una respuesta de escenario. Con lo discutido arriba, es eviden-te que para una combinación proceso/mate-ria prima, la pregunta pudiera reformularse ¿cómo se comparará el polímero a partir de esa combinación proceso/materia prima con el polímero a partir de la fuente convencional y por cuánto tiempo se mantendrá esta posi-ción relativa?

Formulado para un ejemplo hipotético más concreto:

¿Cómo se comparará en el mercado Euro-peo el polietileno a partir de etanol de caña de azúcar de Brasil con el polietileno a partir de “shale gas” de los Estados Unidos?

Y decía que se trata de una pregunta de es-cenario, porque la respuesta dependerá del escenario vigente para el gas natural, el pe-tróleo y, en el caso del ejemplo de arriba, para los precios del azúcar (que influirán en los del etanol de caña de azúcar). Según el caso ha-

Bioplásticos competitivos, ¿un sueño imposible?Esta pregunta no tiene una única respuesta. Sin embargo, éste artículo intenta proveer algunos elementos de análisis al respecto.POR RAÚL ARIAS, CONSULTOR SENIOR Y GERENTE PARA AMÉRICA LATINA DE NEXANT

OPINIÓN


brá que ingresar en la ecuación precios de maíz, para u otros productos.

En busca de una solución a los reclamos de la posible competencia químicos/energía/ alimentos para el uso de materias primas re-novables, se trabaja en alternativas como cul-tivos específicos.

Como quiera que sea, algunos comenta-rios sobre estudios comparativos de costo que hemos hecho en Nexant pudieran trans-mitir una mejor idea acerca de qué esperar.

De acuerdo con lo observado en la pri-mera mitad de 2011, y tomando en cuenta la materia prima alternativa más convenien-te para cada ubicación, el mejor costo de pro-ducción de etileno verde se obtuvo para Bra-sil. Sin embargo, tanto las rutas convenciona-les en Estados Unidos, Europa, Asia y Brasil, así como alternativas a partir de metanol re-sultaron más competitivas, forzando la nece-sidad de un premio al precio.

El análisis del propileno mostró cier-ta atractivo de la deshidratación de bio-pro-panol y de metátesis por bio-rutas en los Es-tados Unidos frente a splitters de refinería en Estados Unidos y Brasil, pero desventaja frente a rutas a propósito. Otras bio-rutas re-sultaron más desventajosas.

El bio-etilen glicol producido en Brasil y Estados Unidos resultó más costoso que el producido convencionalmente en la misma localidad, y se observó lo mismo para el pa-ra-xyleno (materia prima para la producción de PTA, que se combina con etilén glicol para obtener PET), aunque más acentuado. El cos-to calculado del bio-VCM producido en Esta-dos Unidos resultó cercano al del VCM con-vencional producido en Brasil – lo que es por mucho atribuible a que el VCM convencional de Brasil es mucho menos competitivo que el de los Estados Unidos.

¿Y si sube el petróleo? Dentro del estudio que se mencionó ante-riormente se evaluaron diferentes sensibili-dades. Se probó también una situación hipo-tética de precios altos de petróleo (130 dóla-res por barril) en la primera mitad de 2011, que vale la pena repasar antes de pasar al co-mentario final.

Bajo este nuevo escenario, el encareci-miento del etileno convencional práctica-mente puso a la par al etileno a partir de bio-etanol con el etileno de craqueo al vapor de naphtha. El etileno verde brasileño resulta un poco más competitivo – sin considerar costos de entrega. En el caso del propileno, la com-petitividad del propileno de splitter de refi-nería empeora, pero ninguna de las bio-ru-

tas (en Estados Unidos y Brasil) se acerca a la posición ventajosa de costo de propileno a partir de PDH en los Estados Unidos. El pa-ra-xyleno por bio-ruta en los Estados Unidos es claramente más competitivo que el para-xyleno convencional.

En conclusión, para que los diversos bio-polímeros hagan sentido no sólo desde la perspectiva de la sustentabilidad sino tam-bién económicamente, una constelación de factores deben converger, primariamente la posición relativa de costo de las materias

primas de las rutas productivas en cuestión. Por otro lado, si esa situación se hace espe-rar, queda abierta la posibilidad de que todos los que formamos la cadena de valor, desde el usuario final hasta la fuente de materia prima reconozcamos y aceptemos que la sustenta-bilidad con sentido común vale un sobrepre-cio del 15, 20, 30 o más por ciento. TP

WWW.PLASTICO.COMbúsqueda globalTp2705bioplasticos



uCell, de Trexel, es el pro-ceso de inyección de espu-mado microcelular de mate-riales termoplásticos que ha

revolucionado el concepto de bajo peso en la industria plástica. El proceso provee una fle-xibilidad única de diseño, así como oportuni-dades de ahorro en costos y tiempos de ciclo.

Brent Strawbridge, vicepresidente Co-

La mayor parte de nuestro negocio está en el sector automotor en estos días, gracias a una mayor demanda de piezas livianas. Al mismo tiempo, estamos activos con proyec-tos en tapas y aplicaciones de envases de pa-red delgada, especialmente con etiquetado en el molde.

¿Qué resinas trabajan mejor con la tecnología Mucell?

Trexel puede utilizar MuCell para todos los materiales, excepto P\LCP. Los materia-les con rellenos espuman mejor que los que no tienen. Los nylon relleno de fibra de vidrio son aplicaciones comunes especialmente en el sector automotriz.

¿Cuál es el espesor de pared mínimo que puede lograrse con MuCell?

Trexel tiene experiencia con piezas de hasta 0,4 mm. Estas aplicaciones se encuen-tran en contenedores de pared delgada, tales como envases de margarina.

¿Las partes fabricadas con Mucell pueden tener las mismas propiedades mecánicas y de rendimiento que las partes sólidas?

Las partes con MuCell tendrán propieda-des mecánicas similares, pero depende del material y de la geometría de la pieza. Gene-ralmente las propiedades de impacto tienden a reducirse hasta un 15% y la mayoría de las demás propiedades siguen siendo similares a las encontradas en las piezas sólidas.

¿Se puede utilizar Mucell con procesos de transformación diferentes al moldeo por inyección?

MuCell se puede aplicar a piezas moldea-das por inyección, moldeadas por soplado (las piezas moldeadas por soplado presentan limitaciones y su desarrollo está en curso), y con procesos de extrusión.

¿Podría mencionar un caso de éxito de aplicación de la tecnología?

La aplicación más famosa es el panel de instrumentos de la Ford Escape. Esta pie-za ganó el Automotive Innovation Award Grand Prize de la Sociedad de Ingenie-ros Plásticos 2011 (SPE) y recibió publici-dad. La tecnología representó ahorros sig-nificativos de peso y costos. Las piezas se es-tán produciendo actualmente en Hermosillo, México. TP

Tecnología del Plástico habló con Brent Strawbridge, vicepresidente comercial de Trexel Inc., acerca del proceso de inyección de espumado microcelular Mucell, que está ganando terreno en la industria automotriz gracias a sus múltiples beneficios en reducción de peso.POR EL EQUIPO EDITORIAL DE TECNOLOGÍA DEL PLÁSTICO

El panel de la Ford Escape/Kuga es el componente automotriz más grande que se haya moldeado usando MuCell, y es también el primer panel de instrumentos en ser moldeado con este proceso.

es mezclado con nitrógeno en la cavidad del molde, el gas comienza a espumar y a crear celdas que resultan en una parte de núcleo espumado.

¿Cuáles son las 5 principales ventajas de la tecnología MuCell?

Reducción del peso y del costo de las pie-zas, estabilidad dimensional mejorada, ci-clos de moldeo más cortos, tonelaje reducido (es posible usar máquinas de moldeo más pe-queñas) y lanzamientos al mercado en menor tiempo, gracias a menos iteraciones de molde en nuevas aplicaciones.

¿Qué aplicaciones pueden obtener beneficios de la tecnología MuCell?

Trexel está trabajando en todas las áreas de negocio más importantes, incluyendo sec-tor automotriz, empaques, productos mé-dicos, de consumo y productos de aplicacio-nes industriales. Las principales partes obje-tivo son las que tienen problemas de alabeo y mercados donde la reducción de peso tiene un alto valor agregado.

¿En qué sector del mercado están los mejores clientes de MuCell?

M

WWW.PLASTICO.COMbúsqueda globalTp2705trexel

Brent Strawbridge, Trexel Inc

mercial de Trexel, Inc., y quien tiene más de 20 años de experiencia en la in-dustria de equipa-miento para trans-formación de plás-ticos explica en detalle de qué se trata esta tecnolo-gía.

Tecnología del Plástico: ¿Cómo funciona la tecnología MuCell?

MuCell es una tecnología de espumado fí-sico. Trexel proporciona el hardware y el co-nocimiento para introducir nitrógeno en el material fundido durante un proceso de mol-deo por inyección. Una vez que el material

TENDENCIAS

Piezas plásticas tan livianas como la espuma

En la foto, representantes de las armadoras Nissan, VW, GM y Navistar, así como de las compañías fabricantes de autopartes de primer nivel que participaron como ponentes, junto con los organizadores del simposio.


os días 22 y 23 de agosto pa-sado se reunió en el Centro de Congresos de Querétaro un selecto grupo de profe-sionales de la industria auto-

motriz mexicana durante el Segundo Simpo-sio de Manufactura de Autopartes. El evento, organizado por las publicaciones Tecnología del Plástico y Metalmecánica, de Carvajal In-formación, contó con más de 500 asistentes en total. Estuvo compuesto por un programa de conferencias para fabricantes de compo-nentes de metal y plástico, así como por una

exposición en la que se destacó la exhibi-ción de componentes y maquinaria.

Las conferencias constaron de dos grandes segmentos: El segmento de opor-tunidades de sustitución de importacio-nes, donde armadoras y fabricantes de componentes metálicos y plástico de ni-vel uno (Tier 1) presentaron opciones para contratación de proveeduría local, y el segmento de actualidad tecnológica, donde se presentaron tecnologías de pun-

(AMIA), comentó en palabras inaugura-les del evento que México se ha posicionado como la plataforma de fabricación de vehícu-los a nivel mundial. Esto, derivado de su loca-lización privilegiada para atender mercados en Norteamérica, Latinoamérica, Asia y Eu-ropa, así como por su experiencia en el sector, con mano de obra de clase mundial.

Por su parte, el presidente de la Industria Nacional de Autopartes (INA), Óscar Albín, informó que la industria de autopartes re-presenta el 20% del Producto Interno Bru-to (PIB) manufacturero de México, mientras que en empleo también significa el 20% del total de manufacturas a nivel nacional, y este año se están superando los 600.000 empleos en el sector de autopartes.

Según Alfredo Domador, director ejecu-tivo del Simposio de Manufactura de Auto-partes, el evento tendrá una tercera edición en agosto de 2013. “Haremos el esfuerzo para que esta convocatoria vaya más allá del Ba-jío. Nuestro interés es que venga todo Méxi-co y vamos a hacer el esfuerzo para que pro-veedores internacionales también se acer-quen a conocer lo que está sucediendo en el país e inviertan en él”, dijo durante la clausu-ra del evento.

El Segundo Simposio de Manufactura de Autopartes fue realizado con el patroci-nio de Centric Hydromat, DMD SolidWorks, DMG Mori Seiki, Engel, Krauss Maffei, Ma-kino, Piovan, Okuma Hemaq, Siemens, Sig-ma, Trexel, Uniform Color, Tungaloy y Witt-mann-Battenfeld. También participaron Haitian, Hoffmann Group, ILog, Imocom, In-termec, Komet, Main Casa, Milacron, Solar-soft y Woco-Tech. TP

ta para la fabricación de componentes.Volkswagen, General Motors, Nissan y

Navistar presentaron los componentes metá-licos y plásticos de los cuales buscan generar proveeduría en México. Lo mismo hicieron Plastic Omnium, BOS Automotive, Valeo Syl-vania y Euwe Eugen Wexler en las sesiones de plástico, y Nemak, Linamar, Eaton y GKN en las sesiones de metalmecánica.

El simposio se desarrolló en el marco de un excelente clima de negocios. Eduar-do Solís Sánchez, presidente de la Asocia-ción Mexicana de la Industria Automotriz

L

WWW.PLASTICO.COMbúsqueda globalTp2704manufacturaautopartes

El evento, organizado por las publicaciones Tecnología

del Plástico y Metalmecánica, contó con más de 500 asistentes.

Armadoras y autopartistas de cara a cara en México

EVENTOS

El Segundo Simposio de Manufactura de Autopartes fue el espacio propicio para que armadoras, fabricantes de componentes y proveedores de tecnologías exploraran sinergias. Los participantes coincidieron en la necesidad de articular esfuerzos y captar para el mercado nacional los 15.000 millones de dólares que se importan actualmente.

Contacte al proveedor: Código


os empaques y envases agre-gan valor a toda la cadena productiva. Son el vehículo para entregar al usuario final un producto listo para con-

sumir, fresco, limpio, fácil de transportar y con una prolongada vida útil. Todo esto ha in-fluido directamente en la economía, pues ha abierto camino a la exportación de productos que antes eran de consumo local. Adicional-mente, para algunos expertos en mercadeo el empaque o envase de un producto es de-nominado “el vendedor silencioso”, pues in-fluye directamente en la decisión de compra, siendo el primer contacto del producto con el usuario final [4].

Para tener una idea de la importancia de los envases en la industria latinoamericana, podemos ver a México. De acuerdo con datos de la Asociación Mexicana de Envase y Em-balaje (AMEE), la industria del envase con-tribuye con 1,6% del PIB Nacional, 5,4% del PIB Industrial y 8,7% del PIB Manufacture-ro en México. Durante 2011, la producción to-tal alcanzó 9’180.336 toneladas, de las cuales el 18,1% corresponden a envases plásticos. El segmento del envase representa el 48% del total del mercado de plástico. De esto, la pro-ducción de envases rígidos de plástico regis-tró un incremento de 5,4% durante 2011. Así mismo, un estudio de Pira International, re-porta que existe un fuerte crecimiento en el uso de plástico rígido, especialmente para los sectores como bebidas, cosméticos, artículos de tocador y domésticos y de higiene perso-nal.

La tendencia hacia el crecimiento del sec-tor de envase rígido en Latinoamérica no solo obedece a la demanda del mercado, sino tam-bién a su dinamismo en innovaciones de pro-ductos y procesos. Actualmente, hay una fuerte corriente hacia la implementación de estrategias orientadas a la ecosostenibilidad,

La industria del empaque y envase rígido tiende a crecer en Latinoamérica, gracias a continuas innovaciones en producto y en proceso. Sobresalen estrategias orientadas a atender los retos de la sostenibilidad. Por Diana Graciela Maya y eMilio DelGaDo (UMnG-eciJG). investiGación: sara Marcela castro, octUbre 2012

En 2011, ¿cuál fue el comportamiento de los siguientes indicadores de su empresa?

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80%

60%

40%

20%

0%

20.424.7 35.7

50.446.9

50.4

67.3

60.157.8

52.934.1 37.7

36.8

30.3

19.5 17.5 11.4 15.5 15.5 12.8

donde se destaca el uso de biopolímeros, la reutilización y el reciclaje de materiales, así como la disminución de la huella de carbo-no. En el aspecto funcional sobresale la incor-poración de recubrimientos y de barrera para mejorar el desempeño de los envases y desa-rrollos tecnológicos para reducción de costos (mediante la disminución del peso del enva-se, aumento de eficiencia y ahorro de energía en los procesos de producción). Como dato curioso, actualmente se emplea aproxima-damente un 50% menos material en cada en-vase, en comparación con los fabricados hace 20 años [9].

Uso de biopolímerosLos biopolímeros representan aproximada-mente el 0,2% de los 350 millones de tonela-das de plástico consumido en el mundo. Se prevé que durante la próxima década los bio-

l

¿Cómo ve la situación económica actual de la industria de producción de empaques y envases rígidos?

Excelente 9.6%

Buena 61%Regular 26.9%

Mala 2.5%

informe especial

Fabricantes de empaques y envases rígidos:

Retos y expectativas


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plásticos lleguen a ocupar el 30% del volu-men total del plástico en el mundo [10]. Por ello, todos los proveedores quieren estar a la

vanguardia, así BASF, NatureWorks, Nova-mont y Braskem están en proceso de cons-truir o ampliar sus fábricas de biopolímeros.

En esta misma línea, grandes compañías envasadoras trabajan en colaboración con un grupo denominado PET Technology Co-llaborative (PTC) y lideran el uso de biopolí-meros, por ejemplo: Procter & Gamble y Jo-hnson & Johnson, tienen envases con resinas naturales para productos como Cover Girl o Sundown, respectivamente; Coca Cola, con PlantBottle usa un bioplástico que se fabrica con el 30% de bioetanol para las presentacio-nes de 600 y 400ml [1].

Reutilización y reciclajeActualmente se están haciendo grandes es-fuerzos en diferentes países por robustecer la cadena de reciclaje de polímeros. De acuerdo con Luis Álvarez Espinosa, director general de la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (ANIPAC), “México recicla aproxi-madamente el 15% de los plásticos, porcen-taje que comparado con otros países más in-dustrializados es bajo”. Alemania cuenta con un 35% de reciclaje mecánico, mientras Es-tados Unidos recicla menos del 30% y Cana-dá aproximadamente el 17% [1]. Asimismo,

¿Cuáles de las siguientes tendencias cree usted que tendrán más impacto en el desarrollo de la industria de empaques y envases rígidos?

50%

40%

30%

20%

10%

0%

46.044.8

24.721.7

17.520.6

6.1

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la meta de reciclaje de Envases y Embalajes para países miembros de la OCDE (Organiza-ción para la Cooperación y el Desarrollo Eco-nómico) es de un 55% [7]. Chile, por su parte, tiene una excelente Tasa de Reciclado de en-vases y empaques (52%) [6].

Dentro de esta política ambiental, el go-bierno chileno anunció que tiene planeado presentar un proyecto de ley, denominado

«impuestos verdes», que recae sobre los bie-nes cuya disposición final se considera que afectan negativamente el medioambiente, como neumáticos, pilas, baterías y envases, entre otros. Sin embargo, se teme que este proyecto pueda castigar a la industria de en-vases, incluso en los casos que usan materia-les reciclados o biodegradables. Por ahora, Chile le ha dado prioridad al proyecto de fo-

mento al reciclaje, ya que ataca de raíz la pro-blemática del volumen de desechos que lle-gan a los rellenos sanitarios, lo cual implica ahorro en los costos de transporte y fomenta la creación de empleo [3].

Situación del mercado de envases rígidos en LatinoaméricaSe consultó la base de datos de ALADI (The Latin American Integration Association) para entender el comportamiento de los en-vases rígidos en los últimos cuatro años en los países más representativos de Latinoaméri-ca: Argentina, Brasil, Chile, Colombia, Méxi-co y Perú. En esta consulta se encontró que en suma, en 2011, se importaron 8.648 millones de dólares en resinas, distribuidas así: Méxi-co (44%), Brasil (21%), Perú (10%), Argenti-na (9%), Chile (9%) y Colombia (8%). Como se puede ver, en los últimos 4 años México ha mantenido su liderazgo de la importación de resinas para empaques y envases rígidos. En el 2009, hubo un decrecimiento en el consu-mo de estos materiales, pero en los últimos años se ha recuperado el mercado, logrando en el 2010 tener un incremento en el consu-mo total de resinas y envases del 33% y en el 2011 del 19%, respecto al año anterior.

El PEBD, PP Y PEAD son las resinas de mayor uso en Latinoamérica, con 22, 18 y 17% de participación en 2011, seguido por el PET (11%) y el PC (7%). Se evidencia el PLA aún no muestra un consumo significativo frente a las demás resinas (para el 2011 fue tan solo de 1 millón de dólares).

Como es tradicional, Tecnología del Plás-tico realizó el mes pasado una encuesta sobre envases rígidos para conocer la situación del

¿Cuál fue la materia prima más consumida por su empresa en 2011?

PC 1.8%

PEAD 18.2%

PET 11.7%

Compuestos de PP 3.4%

Bioplásticos 0.4%

PEBD 11.9%

PVC 11.4%

PP 28.3%

Otros 13%


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informe especial


sector y fue atendida por 445 empresas de 15 países latinoamericanos, con una participa-ción mayoritaria de México (29%), Colombia (22%), Perú (12%), Venezuela (10%) y Argen-tina (10%).

En cuanto a la situación económica de la Industria de Empaques y Envases Rígidos en 2011, el 71% de los encuestados tiene una opinión positiva y la mayoría de las empresas (55%) espera que el año 2012 sea mejor que el año anterior, mientras el 33% espera que se mantengan los resultados. Esto se refleja en el aumento de indicadores como el nivel de ventas (proporcional al consumo de mate-rias primas) y la inversión en maquinaria. Pa-rámetros como la rentabilidad, el precio del producto final y las exportaciones mostra-ron una tendencia a permanecer estables, lo cual es positivo para el sector. Otro indicador que evidencia el buen momento del sector es el aumento del número de trabajadores en el 79% de las empresas encuestadas, de los cua-les el 52% fueron empleados como operarios calificados y el 20% técnicos profesionales.

En cuanto a las estrategias que plantea el sector para mejorar su productividad, se des-taca la inversión en nuevos equipos y tecnolo-gías, diversificación y mejoras de calidad e in-cursión en nuevos mercados, todo esto apoya-do en el aporte en investigación y desarrollo. Como resultado de esto, el 45% de los encues-tados reportó lanzamientos de nuevos pro-ductos durante 2011. Sin embargo, la mayoría de las empresas encuestadas (75%) dedican más del 90% de su producción para atender el mercado local y no a la exportación.

En la Figura 7 se puede ver que los em-presarios encuestados consideran que el de-

sarrollo del sector de envases y empaques rí-gidos estará orientado en 2012 hacia la in-corporación de cargas que disminuyen peso y hacia el uso de los bioplásticos, principal-mente.

Según los resultados de la encuesta, la re-sina de mayor consumo en el sector de Em-paques y Envases Rígidos es el PP, seguido de PEAD, PEBD, PET y PVC. Esto contrasta con

¿En cuanto a inversión en capacidad instaladan su empresa en 2011?

Aumentó en

menos de 10% 26%

Aumentó en entre el 10% y el 20% 24.4%

No realizó inv re sión tendientes a aumentar la capacidad productiva 30.4%

Aumentó en

más del 20% 19.1%

los resultados encontrados en ALADI, 2012, pues reporta un mayor consumo de PEBD que PP, aunque coinciden las tres familias de resi-nas más importantes: PEBD, PP y PEAD. TP

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inv re sión

inv re sióninv re sión


ENTREVISTA

n la trayectoria de más de dos décadas de la feria In-ternacional de plástico bra-sileña Brasilplast está a pun-to de comenzar un nuevo ca-

pítulo. Ahora, reinventada y con el nombre de Feiplastic (Feria Internacional del Plásti-co), surge como la principal feria de la región para presentación de tendencias, demostra-ción de lanzamientos del sector del plástico y generación de contactos.

El evento será organizado por Reed Exhi-bitions Alcántara Machado con el apoyo de las principales entidades del sector como la Asociación Brasileña de la Industria de Má-quinas y Equipamientos (Abimaq), la Aso-ciación Brasileña de la Industria del Plástico (Abiplast), la Asociación Brasileña de la In-dustria Química (Abiquim) y el Sindicato de la Industria de Resinas Plásticas (Siresp).

Feiplastic tendrá lugar del 20 al 24 de

mayo de 2013, en el Pabellón de Exposiciones Anhembi, en Sao Paulo, Brasil. Tecnología del Plástico habló con Liliane Bortoluci, direc-tora de ferias de Reed Exhibitions Alcántara Machado, acerca del cambio.

Tecnología del Plástico: ¿Qué motivó el surgimiento de Feiplastic?

Como organizadores del evento desarro-llamos esa nueva identidad/marca, junto con nuevas propuestas, con el fin de ampliar su repercusión a escala nacional e internacional, puesto que Reed Exhibitions cuenta con una gran representación mundial.

¿Por qué el cambio de Brasilplast a Feiplastic?

El cambio no se limita sólo al nombre de la feria. Feiplastic llega con más visibilidad, ma-yor relación con el mercado y con varias inno-vaciones. Además del apoyo de las asociacio-

nes Abiplast, Abimaq, Abiquim y Siresp, esta-mos trabajando varios proyectos para ampliar los negocios de toda la cadena productiva del

En busca de ampliar fronteras, Brasilplast se convierte en FeiplasticLa feria tradicional de la industria plástica en Brasil, antes Brasilplast, ahora se llama Feiplastic. Más allá de un cambio de nombre, se trata de una estrategia de internacionalización.

ELiliane Bortoluci, directora de ferias de Reed Exhibitions Alcántara Machado, compañía organizadora de Feiplastic.

plástico. Toda renovación trae en sí un sen-timiento positivo, y vamos a transformar ese sentimiento en acciones para potencializar la participación de los expositores en el evento.

¿Qué novedades traerá Feiplastic?La principal novedad que podemos des-

tacar es el tamaño de la exposición. De los 78 mil metros cuadrados de 2011, en 2013 el evento tendrá 85 mil, y contemplará los más variados e importantes sectores de la indus-tria del plástico, divididos en los pilares del evento: Negocios, Sustentabilidad y Tecno-logía, en los cuales se incluyen empresas de produtos básicos y matérias-primas; máqui-nas, equipamentos y accesorios; moldes y he-rramientas; transformadores de plástico; re-sinas; instrumentación, control y automati-zación; servicios y proyectos técnicos.

¿Cuál es la principal expectativa en cifras de asistentes y expositores para la edición 2013 de Feiplastic?

La expectativa para 2013 es de 1.400 mar-cas expositoras, entre nacionales y extran-jeras, con la presencia de 70 mil visitantes/compradores.

¿Qué porcentaje de visitantes de fuera de Brasil planean recibir? ¿Y de qué países principalmente?

La meta para Feiplastic es atraer más de 10% de compradores/visitantes de países como Italia, Turquía, Portugal, China, Tai-wán, Alemania, Estados Unidos, Corea del Sur e India. TP

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consejos de expertos

Tecnología del Plástico. En América Latina, la ecoeficiencia en energía es una tendencia nueva. ¿Cuáles son los principales beneficios de la reducción del consumo de energía?

La eficiencia energética no sólo influye en la reducción del consumo de energía, sino también en los costos por unidad y llevan a una calidad superior. Si una empresa de mol-deo por inyección también tiene en cuenta el entorno de producción, como la infraestruc-tura y el manejo de planta, se puede identifi-car un amplio margen para el ahorro adicio-nal. Con el fin de seguir siendo competitivos en el futuro, todo el mundo debería preocu-parse por el tema y crear un plan individual de ejecución paso a paso.

La industria del plástico es un sector intensivo en consumo de energía ¿Cuál es la estrategia de Arburg para lograr la eficiencia en el moldeo por inyección?

Ponemos el tema de la eficiencia de pro-ducción en el centro de todas nuestras activi-dades. No es suficiente concentrarse en la efi-ciencia energética o en la tecnología de la má-quina por separado. Por lo tanto, ofrecemos a nuestros clientes consultoría a lo largo de toda la cadena de valor: tanto durante la fase de planificación, en el caso de nuevas inver-siones de capital, así como durante la fase de producción a través de la optimización de las instalaciones de producción y procesos exis-tentes. Al adoptar una visión holística, dife-renciamos entre las áreas de diseño de pro-

Algunas ventajas de pasarse a inyección eléctrica

Kai Wender, director de la filial de Arburg en Brasil, habló con Tecnología del Plástico sobre temas tan vigentes como eficiencia energética e inyección eléctrica.

Kai Wender, director de la filial de Arburg en Brasil.


ducto, el molde, la máquina y la tecnología periférica, configuración, integración de procesos, control de procesos y planificación de la pro-ducción.

Aumentar la eficiencia comienza, por ejemplo, con la selección del plástico más adecuado y el diseño de una geometría de la pieza que está optimizada para el moldeo por inyección. El aislamiento de las partes calientes del molde y el enfriamiento de las cavidades lo más cerca posible a los contornos, también puede reducir significativa-mente la necesidad de energía. Un punto muy importante es, por su-puesto, también la configuración precisa de la tecnología de las má-quinas para la aplicación.

¿Vale la penacomprar unamáquinaeléctrica sólopor el ahorro de energía?

No. Es mucho más importante encontrar el concepto global más eficiente para la producción de una determinada parte moldeada en-tre la multitud de equipos, tecnologías y procesos disponibles. Es por eso que creamos soluciones completas, individuales, y específicas del sector conjuntamente con la empresa de moldeo por inyección y las configuramos precisamente a los requisitos y las condiciones de pro-ducción. Nuestra gama modular incluye máquinas hidráulicas, híbri-das y eléctricas y ofrece un alto grado de flexibilidad en este sentido.

¿En qué tipode aplicacionesy procesos se prefieren las máquinas de moldeo por inyección eléctricas?

La serie de máquinas de inyección eléctricas Alldrive (A) están di-señadas para la gama alta de aplicaciones de moldeo por inyección en donde la máxima precisión, reproducibilidad y velocidad son la esen-cia. Dado que operan con emisiones muy bajas, son particularmente adecuadas para el sector de la tecnología médica, por ejemplo.

La serie Edrive (E) permite la entrada económica y rentable en el mundo de las máquinas eléctricas, es nuestra alternativa eléctrica a las máquinas hidráulicas básicas. Estas máquinas están diseñadas para tiempos de ciclo de 6 segundos hacia arriba y una amplia gama de apli-caciones, incluyendo por ejemplo, inyección técnica. Las máquinas Allrounder E permiten la producción técnicamente y sofisticada de piezas estándar, con bajas emisiones y ahorro de energía.

Para los ciclos rápidos (3 ó 4 segundos), ¿cómo se compara el ren-dimiento de las máquinas de moldeo por inyección eléctricas, hidráu-licas e híbridas en términos de eficiencia energética?

Para secuencias de movimiento simultáneo y tiempos de ciclo cor-tos, las máquinas híbridas o eléctricas, que están disponibles en una variedad de etapas de expansión, son la solución correcta. Hemos de-sarrollado la serie híbrida Hidrive (H) para capacidad máxima de pro-ducción con tiempos de ciclo cortos y un consumo reducido de ener-gía. Esta serie combina máquinas con unidades de cierre servo-eléc-tricas, unidades hidráulicas de inyección y tecnología de acumulador hidráulico en un concepto de máquina muy sofisticada, con alta fun-cionalidad. La serie fue diseñada especialmente para un rendimiento de alta producción y cuenta con un rendimiento alto de inyección co-rrespondiente en relación a la fuerza de cierre. Es ideal, por ejemplo, para aplicaciones de alta velocidad de empaques.

Visto desde un punto de vista puramente de consumo de energía, la Allrounder A eléctrica es la solución más económica. Pero en el aná-lisis final, como ya se ha mencionado anteriormente, el rendimiento general es el factor decisivo.

¿Cómo ve el futuro del moldeo por inyección como proceso sostenible en relación con la eficiencia energética, el ahorro de materias primas y el medio ambiente en general?

La sostenibilidad, la conservación de recursos y la gestión respon-sable del medio ambiente ganarán en importancia en el futuro. Ya sea que se trate de la utilización de energías renovables como la energía eólica, energía solar, calefacción y sistemas de refrigeración innova-dores o energía, la producción rentable y de alta calidad es sinónimo menor consumo de materias primas y energía, así como menos resi-duos. Arburg está intensamente involucrado con las tecnologías am-bientales, así como con un diseño innovador y ecológico de productos.

Me refiero a los temas de construcción ligera y procesos para la elaboración de nuevos materiales, por ejemplo, plásticos reforzados con fibra larga como un sustituto de los metales. En Fakuma, mostra-remos por primera vez una solución que permite que las fibras largas sean alimentadas directamente en la masa fundida líquida. El mol-deo por inyección de compuestos espumados (PCIM), que también se muestra por primera vez, abre posibilidades completamente nuevas para los campos de la construcción ligera, la movilidad eléctrica y ais-lamiento. Aquí, un componente espumado se combina con un segun-do componente de plástico en un solo paso para formar una pieza aca-bada, sin que se requieran pasos intermedios de ensamble. TP

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Alternativa eléctrica para aplicaciones estándar

Arburg hizo presencia en la feria mexicana Expo Plásticos, que se celebró por primera vez en la ciudad de Guadalajara, con una máquina de inyección eléctrica de la serie EDRIVE.

“Con la nueva serie EDRIVE, diseñada para un amplio espectro de aplicaciones estándar, hemos ampliado nuestro programa de máquinas eléctricas”, explica Guillermo Fasterling, director de

la filial mexicana de Arburg en Naucalpan. “En la Expo Plásticos demostramos su rendimiento utilizando como ejemplo una ALLROUNDER 470 E con una fuerza de cierre de 1.000 kN y unidad de inyección de tamaño 400.”

Las ALLROUNDER E hacen posible el acceso asequible y rentable al mundo de las máquinas eléctricas de Arburg y representan una alternativa a las máquinas

Inyección eléctrica de alto desempeñoLa segunda generación de sus máquinas completamente eléctricas, Elektron, de Ferromatik Milacron, serán presentadas durante la feria industrial Fakuma que se realizará en el mes de octubre en Alemania. De acuerdo con la empresa, las máquinas están diseñadas para ser usadas en un amplio espectro de aplicaciones, y se destacan por tener una buena relación precio/desempeño. Se encuentran disponibles en nueve tamaños, con fuerzas de cierre entre 500 y 4.500 kN. Las unidades de inyección se encuentran en un rango que oscila entre 55 y 1.540. En total, el portafolio cuenta con 23 combinaciones, cada una con tres tamaños de tornillo de plastificación disponibles.

En la Fakuma se presenta una serie Elektron 50 con 500 kN de fuerza de cierre, especialmente fabricada para trabajar con silicona líquida.


básicas hidráulicas convencionales. Estas máquinas no solo ofrecen ventajas en relación al tiempo de ciclo gracias a la realización rápida y simultánea de los movimientos principales de la máquina, sino que también ofrecen ventajas en cuanto a eficiencia energética. La serie EDRIVE comprende cuatro tamaños y cubre fuerzas de cierre de 600 a 2.000 kN.


Inyección compacta, limpia y eficiente

La EcoPower 300, de Wittmann Battenfeld, dis-pone de una unidad de inyección compacta y una unidad de cierre precisa con un accionamiento directo altamente efectivo.

La energía de frenado de los accionamientos es realimentada a la red de suministro eléctri-co a través de un elaborado proceso, se utiliza completamente dentro de la máquina para ofrecer el voltaje necesario para el sistema de control y la calefacción de cilindros.

Esto convierte a estas máquinas en extrema-damente eficientes en el aspecto energético.

La unidad de inyección está diseñada para velocidades de inyección de hasta 400 mm/s.

Una innovación adicional para los usuarios es la inclusión de un sistema servo hidráulico para el expulsor, los noyos y el carro de inyección. Este sistema ofrece una ventaja especial para quienes trabajan con moldes que incluyen noyos hidráulicos.


Inyección eléctrica de preformas Husky Injection Molding Systems exhibió este año la línea eléctrica de inyectoras H-PET AE, que constituye una opción atractiva para fabricantes de preformas que no manejan grandes volúme-nes, pero que requieren alta calidad.

Con Husky como provee-dor de un sistema llave en mano, la celda de la H-PET AE incluye la máquina, el molde, el sistema de canal caliente, los equipos auxiliares, las tuberías, la distribución eléctrica, todo manejado a través del control Polaris.


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• TERMOFORMADO EXTRUSIÓN: Extrusión de Tubos, Extrusión de Perfiles, Extrusión de zunchos, Extrusión de laminas, Rafia Extrusión de pitillos o popotes, Extrusión de cintas de goteo, Stretch film

• EMBOTELLADO: Llenadoras monoblock tipo 3 en 1 Etiquetadoras, Empacadoras, Tratamiento de agua

• SOPLADO: Soplado de botellas PET, Soplado

• INYECCIÓN: Preformas PET, otros…


Inyección eléctrica con alta eficiencia energéticaLa fabricación de piezas técnicas requiere una producción eficiente y una alta repetibilidad. Las máquinas de moldeo por inyección en la serie AX, de Krauss Maffei, están perfectamente diseñadas para estos requerimientos.

Durante Fakuma 2012, una celda de producción AX 100-380 equipada con un robot lineal LRX50 hará cada movimiento con una eficiencia energética máxima, al tiempo que producirá una pieza en forma de T, de polipropileno, para la industria de la construcción.

Las máquinas AX pueden adaptarse idealmente a los variados requerimientos de producción de diferentes industrias, usando un amplio catálogo de opciones. Un sistema de monitoreo de flujo integrado en la unidad de control de la máquina, para el control de temperatura y enfriamiento, hace una contribución importante hacia la obtención nula de defectos en el proceso productivo.


Integración total que reduce costos en inyección

El fabricante austriaco de inyectoras Engel, y la americana Trexel han ampliado su acuerdo de colaboración. Este implica la completa integración de las unidades de inyección de espuma MuCell, de Trexel, en las inyectoras Engel Victory y e-Victory.

En comparación con los sistemas combinados convencionales, esta colaboración ha llevado a ambas partes a mejorar considerablemente la relación precio/desempeño de este tipo de soluciones para la inyección de espuma.

La integración completa incluye tanto el hardware como el software. Así, la compacta cabina de control

de la unidad de espumado de MuCell está completamente integrada debajo de la unidad de inyección de la Engel Victory, sin necesidad de espacio adicional. El proceso de formación de espuma está incorporado en la unidad de control CC 200 de la inyectora, por lo que se controla y se regula a través de la pantalla de la máquina de moldeo por inyección. La solución

integrada Engel victoryMuCell resulta, por tanto, especialmente fácil de usar. Otra característica nueva es la calculadora de consumo de nitrógeno, lo que hace posible programar cambios de botella de antemano. Dado que la unidad MuCell no requiere visualización propia, la integración también reduce los costes del sistema.


Nueva máquina de moldeo por inyección eléctrica

Sumitomo (SHI) Demag pre-senta su línea SE-EV. Es una avanzada oferta de máquinas de alta precisión, totalmente redefinidas, cien por ciento eléctricas, económicas desde el punto de vista de consumo energético y con estabilidad en el proceso de moldeo, con una variedad de características de innovación provistas dentro de las opciones estándar.

El SE-EV también logra un ahorro hasta de 20% en uso de energía, en comparación con otros modelos totalmente eléctricos, gracias a sus moto-res Sumitomo con resistencia de rotación excepcionalmente baja; reducción de la fricción en los sistemas de guía lineal; reducción de la fricción gracias al uso de barras de unión sin cojinete; diseño de barril con capacidades de eficiencia calórica mejoradas, y un mecanismo de aseguramiento que no usa electricidad para mantener el mecanismo de agarre cerrado.

Hasta ahora, esta máquina totalmente eléctrica está disponible con cinco rangos de fuerzas de agarre, que abarcan desde los 500 hasta los 1600 kN.



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OPORTUNIDADES DE NEGOCIO

l tema de reducción de cos-tos sigue siendo para la in-dustria de PET, al igual que para casi todos los sectores de la industria plástica, un

aspecto prioritario. En una entrevista conce-dida al diario K-Zeitung, en Alemania, Arne Wiese, director de producto de Botellas y Formas de la empresa KHS Corpoplast en Hamburgo, discutió algunos de sus puntos de vista en cuanto al tema de reducción de peso.

Tecnología del Plástico resume algunos de los puntos principales de esta entrevista.

Reducción de peso en botellas de PET: el límite está cercaWiese destaca que durante los últimos años, la tendencia en la reducción del espesor de pa-red ha estado presente sobre todo en botellas de PET descartables, para envasado de agua sin gas. Desde su punto de vista, el mercado se encuentra cerca de alcanzar el límite posible.

Para bebidas carbonatadas o envases reutili-zables, el espesor de pared no se ha reducido en los últimos años en forma importante, y no prevé que esta tendencia se incremente, debi-do a que una reducción de espesor en este tipo de aplicaciones reduciría la vida de anaquel.

Hoy en día, una botella de PET de medio litro para agua sin gas pesa del orden de 8,7 g. En los próximos años, esta cifra podría re-ducirse hasta los 7,0 ó 6,5 g. Sin embargo, la aceptación de los usuarios hacia botellas de este tipo (que por supuesto carecen de la es-tabilidad de soluciones anteriores) no está dada. Los fabricantes de botellas deben to-mar medidas en este sentido.

Botellas de PET: El peso no lo es todo Visión de un experto alemán en cuanto al potencial de ahorro en producción de botellas de PET y perspectivas futuras de desarrollo.

E

Fundada en 1988, Twin Screw es la primera compañía en Taiwán comprometida con la fabricación de extrusoras de husillos dobles contrarrotantes para PVC.

Durante la década pasada, la compañía instaló más de 600 extrusoras de husillo doble para líneas de producción completa, incluyendo producción de tubería de PVC, varios tipos de perfi les, perfi les decorativos, pelletizadores y unidades de granulación y de reciclaje.

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Medidas para ahorrar Si se analizan los costos en la cadena de pro-ducción de envases soplados, los principa-les factores son los costos de materia prima, costos de producción y energía y finalmen-te, los costos de inversión en maquinaria. En comparación con el resto de rubros, el costo de maquinaria, de acuerdo con Wiese, tiene una relevancia menor.

El ahorro de energía es un factor impor-tante para reducir costos, y en este tema se ha trabajado en la industria de manera cons-tante. Mientras que hace diez años se nece-sitaban 35 bar de presión para soplar una preforma, hoy en día se necesitan tan sólo 20 ó 25. Y la tendencia sigue a la baja.

También la productividad es una oportu-nidad de rebajar costos. Mientras más bote-llas se puedan producir por cavidad, menor serán los costos de producción por unidad. De acuerdo con Wise, para botellas livianas de 500 mL, el estándar de hoy es producir cerca de 2.250 unidades por hora y por cavi-dad. Esta tendencia podría subir hasta 2.500 ó 2.700 unidades por cavidad-hora.

Otra oportunidad importante de aho-rro es usar las llamadas máquinas de “blo-que”. Entre las ventajas de estas máquinas se cuentan el ahorro de espacio, logística e hi-giene.

Reciclaje Particularmente en el sector de producción de botellas, el reciclaje tiene un gran poten-cial de contribuir con la reducción de costos. El panorama óptimo es tener un reciclaje “botella-a-botella”, pero no necesariamen-te es la única opción. También puede consi-derarse la aplicación de reciclaje de botellas para producir fibras. TP

Referencia: “Jedes halbe Gramm zählt”, K-Zeitung – Junio 11 de 2012, página 28

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Guill Tool and Engineering Co., Inc. 684 49

HASCO Normalien Mexico S.A. de C.V. 17 22

Husky Injection Molding Systems Ltd. 44 52

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Kung Hsing Plastic Machinery CO., LTD 32 37

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Lung-Meng Machinery, USA 15 20

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Macro Engineering & Technology 9 13

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NGR - Next Generation Recyclingmaschinen GmbH 28 35

Olympus America de Mexico S.A. de C.V. 6 9

Pavan Zanetti Metalurgica Ltda. 30 10

Philadelphia Plastic Recycling 604 47

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A la inauguración asistieron el Lic. José E. Calzada Rovirosa, Gobernador del Estado de Querétaro; el señor Hans Jürgen Kracht, CEO Woco Group; la señora Christina Kermser-Wolf, representante del Consejo de Accionistas de Woco Group, y el Ing. Samuel Ramos-Otero, presidente NAFTA del grupo.

al día

Inauguran ampliación de Woco Tech en México Woco Tech México inauguró la ampliación de su planta en Querétaro en la que invirtió 12 millones de dólares para soportar el crecimiento de sus clientes líderes en la industria automotriz como Mercedes, Bosch, Volkswagen, Ford y otros. Con esta ampliación se pretende que, durante los próximos tres años, se alcance una facturación de 65 millones de dólares y una plantilla laboral de 650 trabajadores.

Según declaraciones de Samuel Ramos-Otero, director general de Woco Tech México, para esta ampliación se triplicaron recursos, máquinas, líneas de ensamble, tecnologías nuevas de soldadura por láser. Así mismo, se realizó una inversión significativa en sistemas de calidad, lo cual les permite afrontar cualquier reto que se les presente en la industria automotriz.

Además de la ampliación, se invertirán en los próximos cuatro años 30 millones de dólares en equipamiento y se contempla la construcción de una segunda planta en el país. “En este momento la planta de Querétaro está por encima del 15% de la facturación total de Woco a nivel mundial. Vamos a incrementar esa

cifra porque también tenemos planes a mediano plazo de poner una segunda planta en México, no sabemos si en Querétaro o algún estado vecino”, aseveró Ramos-Otero.


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Moldeo por inyección flexible

Durante la próxima Fakuma, Dr, Boy presentará, en combinación con su inyectora BOY 90E, dos componentes plásticos que fabricarán durante la feria piezas para la industria médica.

De acuerdo con el fabricante alemán, esta tecnología combina las virtudes de las máquinas eléctricas y las hidráulicas, y está equipada con el sistema de control Procan Alpha. El diseño gráfico de la interfaz de operación y la pantalla completamente táctil permiten una operación intuitiva.


Sistema de moldeo por inyección de seis celdas de trabajo simultáneoLa división de máquinas de moldeo por inyección de Toshiba Machine Co., presentó en su revolucionaria solución EC SX totalmente eléctrica, virtualmente ideal para cualquier aplicación, según el fabricante, gracias a su sistema de seis celdas de trabajo funcionando de forma simultánea.

“Estas seis celdas trabajo, funcionando simultáneamente, les demuestra a los moldeadores cómo el EC SX les permite moverse de un mercado al otro, aumentando sus utilidades. Con el EC SX pueden mejorar la repetibilidad y la eficiencia energética”, explicó Mike Werner, gerente técnico de ventas de la empresa.

Cada celda de trabajo incorpora una gran variedad de resinas, herramientas y equipamiento auxiliar, con lo que la empresa confirma la adaptabilidad del sistema a diversos ambientes y exigencias de trabajo.

En la pasada NPE, celebrada en Orlando, se hizo una exhibición con este equipo y se incluyeron celdas de trabajo para moldeo de aplicaciones médicas. Los técnicos usaron una EC110SX, una máquina de 110 toneladas ideal para tolerancias altamente precisas, para moldear jeringas médicas usando policarbonato suministrado por la firma PolyOne.



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