Mantenimiento efectivo de la caldera

La operación de la caldera y el mantenimiento están relacionadas íntimamente. Una buena operación de la caldera incluye realizar un mantenimiento periódico de la misma. Un bajo costo de mantenimiento depende de un buen control de operación diario, dado que el sistema y el combustible son compatibles.

Tambien es importante y necesario un balance físico-quimico para garantizar un control eficiente.

Alcanzando la eficiencia

La primera tarea del operador de la caldera es alcanzar la eficiencia operacional optima del equipo consistentemente con una alta rentabilidad y un bajo costo. La eficiencia del generador de vapor depende de un apropiado control del tiempo, temperatura, turbulencia y oxigeno.

Tiempo y temperatura. Antes de que una caldera comience a alcanzar la eficiencia operacional, el técnico debe alzar the furnace a la temperatura de operación. La tasa de quema del combustible debe ser mantenida para producir cantidad de libras de vapor que se desea alcanzar por hora para stream of turbines si se desea generar electricidad y suministrar vapor para usar el calor proveniente del vapor.

Trubulencia. La turbulencia en sistemas de caldera de combustible fosil, es el resultado de la conbinacion de forcé-draft abanicos localizados en la sección de suministro de combustible y la induced draft located in the stack breeching.The drafts introduced by these large-volume air handlers produce the turbulence necessary for efficient operation. Ellas también crean una demanda para el control para el control de las emisiones, tema que es muy importante para el mejoramiento de la calidad del aire y que hoy en dia se enfatiza mucho y en el futuro será mas importante aun.

Eficiencia y mantenimiento.

Los equipos modernos contienen instrumentación muy efectiva que las hace eficientes y rentables. Simultáneamente con un control de operación, esta instrumentación también posee indicadores que predicen futuros problemas así como también la necesidad de que se le de mantenimiento a la caldera.

Durante la operación diaria, los operadores llevan registro de la información recopilada por los sensores con suficiente frecuencia como para detectar cualquier amenaza al sistema. Esta detección temprana es crítica para operar eficientemente y a bajos costos.

Causas de falla en calderas y prevención

La primera causa de falla en una caldera es un bajo nivel de agua.

Expertos en calderas estiman que alrededor del 75% de las fallas en calderas se deben a esta causa.

La mayoría de las veces se debe a que se piensa que las calderas son dispositivos que requieren muy poco o ningún mantenimiento debido a que como poseen muchos dispositivos de seguridad, no pasara ningún problema.

El no atender regularmente a la caldera puede ocasionar una serie de problemas cuyo resultado final es una explosión.

Primeramente el suministro de agua falla, lo que ocasiona un bajo nivel de agua.

Un bajo nivel de agua ocasiona que el suministro de combustible se detenga, luego la presión se eleva a niveles peligrosos y es entonces que ocurre la explosión.

Prevención de fallas

Hay cuatro pasos que si se siguen minuciosamente aseguraran mayor rentabilidad y eficiencia energética de la caldera y servirá para prevenir fallas.

Primeramente, match the best equipment available with the type of service and fuel required. Segundo, hay que verificar que haya una correcta operación de la caldera, esto incluye tener todo el equipo de seguridad así como controles de la caldera y que el mantenimiento de la caldera sea realizado por personal capacitado para dicha labor.

Tercero, hay que especificar en el contrato de instalación que la caldera debe ser inspecionada por una compañía aseguradora antes de aceptarla. Este paso asegura que la instalación comple con todos los requerimientos de seguridad propias para la misma.

Finalmente, se debe brindar a los operario con un libro en el cual se lleve registro de todo acontecimiento concerniente a la caldera de tal forma que se lleve un control de cada cuanto tiempo se le da mantenimiento a la caldera, asi como también cualquier reparación que se le haya practicado a la misma.

Unit Heaters

Many institutional and commercial organizations also use unit heaters to provide heat to parts of their facilities. These units heat space by a combination of conduction, convection, and radiation, and steam and hot water are the most frequently used sources.

The most common reasons unit heaters fail include improper installation, installation in a corrosive environment, and lack of maintenance. Annual inspection and cleaning several months before the heating season is highly recommended.

Steam and hot-water heaters often fail due to internal corrosion and water hammer. Technicians can minimize corrosion by treating the makeup water with a filming amine, which protects the tube walls, due to the formation of carbonic acid.

Technicians can control water hammer by using the right type and size of steam trap for removing condensate from the heaters. They should check traps for proper operation and clean steam-line filters annually. Long drip legs correctly installed in the condensate lines help to keep a static head of condensate to overcome pressure loss across condensate piping, strainers and traps.

Technicians can remove the drip-leg caps annually for cleanout and inspection to determine the amount of scale buildup occurring. They can install vacuum breakers between the heating units and the trap if a control valve regulates the steam supply. This tactic prevents pressure in the tubes from dropping below atmospheric pressure.

Gas- and oil-fired heaters are subject to internal corrosion due to atmospheric conditions. The only solution is to move them to a location less vulnerable to corrosive substances. Overfiring caused by drafts can occur, causing the burners to fail prematurely. If technicians cannot eliminate the draft, adding outside air might reduce the overfiring problem.

Finally, technicians should clean the contactors and inspect them for oxidation and pitting, replacing them if they look badly burned. The coil itself can crack and break from fatigue, due to frequent cooling and heating. Technicians can make a temporary fix by reconnecting the broken ends with a conducting fastener and washers, but they should replace the faulty coil with the proper part as soon as possible.

Providing appropriate training and conducting operating-floor visits can help managers ensure technicians follow these procedures and log all important events, including unsafe conditions, operating problems, and equipment issues