EFECTOS DEL PATRÓN DE DESGASTE SOBRE LA EFICIENCIA MECÁNICA Y LA CALIDAD DE TRILLA DE TRIGO Y CEBADA

Ferrari, H.

1,2; Ferrari, C.

1 y Aroztegui, S.

2

1-Estación Experimental Agropecuaria del INTA Concepción del Uruguay. Entre Ríos. hferrari@concepcion.inta.gov.ar 2-Facultad de Ciencias Agrarias – Universidad de Concepción del Uruguay (UCU). Concepción del Uruguay, Entre Ríos.

La cosecha de trigo en función de su calidad En Argentina, dentro de la producción general de granos, el trigo es el tercer cultivo en importancia. No obstante, se observa un nivel de pérdidas que durante las últimas campañas asciende, en promedio país, a valores de 100 kg/ha. Estos valores representan pérdidas por 431.600 toneladas que se traducen en 96,7 millones de U$S/año, los cuales deben ser disminuidos aumentando la eficiencia del proceso de cosecha. Este objetivo se consigue con inversiones en desarrollos tecnológicos que mejoren los equipos que componen el parque de cosechadoras y con productores/contratistas que se involucren aún más mediante capacitaciones sobre nuevas tecnologías disponibles y la adecuada operación de cosechadoras con el fin de: reducir pérdidas, evitar huellas y compactación en los lotes, distribuir uniformemente la paja y granza de todo el ancho de corte, cosechar datos georeferenciados con el monitor de rendimiento, etc. (Bragachini, M. et al. 2012). Con la fuerte tendencia a la agroindustrialización de la producción primaria que se está efectuando en la actualidad, se están produciendo lineamientos de manejo cuyo objetivo es la búsqueda de calidad en la producción de granos. Sin duda que en un cultivo central de la cadena agroalimentaria como lo es el trigo, la industria esta delimitando rangos permitidos en el contenido de proteína, con lo cual aplicar herramientas de detección de la calidad en tiempo real permitirá decidir a lo largo de la jornada de trabajo qué destino se le dará al grano, poniendo en la mano una carta estratégica para el manejo. La cosecha de cebada en función de su calidad En la Argentina, es utilizada casi exclusivamente para la fabricación de malta. La industria maltera requiere ser abastecida con tonelajes suficientes en forma continua, debiendo cumplir la materia prima entregada, por los productores, con los más estrictos requerimientos de calidad exigidos por parte del sector industrial. Entre los parámetros que tienen mayor incidencia comercial, el porcentaje de proteína es el de mayor relevancia dado que, esta industria, solicita que el grano tenga un bajo porcentaje (10% mínimo y 12% máximo, con una tolerancia del 13% de proteína), siendo este valor altamente influenciado por la fertilización nitrogenada (Méndez, A. et al., 2009). Por otro lado, las partidas deben contener un elevado porcentaje de granos gruesos y enteros, condición que también es reconocida a la hora de fijar precio. Consecuentemente, la difusión del cultivo dependerá de la posibilidad de obtener altos rendimientos, mediante la eficiencia en su cosecha y buena calidad, a través del manejo diferencial según la proteína obtenida en cada ambiente. El primer aspecto de importancia a tener en cuenta para la cosecha de la cebada cervecera, es considerarla como una semilla y no como un grano. Esto debido a que durante el proceso industrial de malteado debe germinar en su totalidad para lograr su transformación en malta (la industria exige un 98% mínimo de poder germinativo, con

tolerancia hasta el 95%). En consecuencia, todo grano que no germine afecta, en gran medida, la calidad industrial del producto final, la eficiencia del proceso y, por supuesto, el valor comercial. A partir de los requerimientos de calidad establecidos por la industria, en cuanto al poder germinativo de la semilla cosechada, se torna indispensable seleccionar el momento oportuno de recolección y realizar una buena regulación del sistema de trilla para evitar daños mecánicos a la semilla. Se deben regular, cuidadosamente, los componentes encargados de la trilla, pues una incorrecta puesta a punto, puede dar como resultado una cosecha fallida, desde el punto de vista comercial. Así, resulta indispensable controlar durante todo el trabajo, el daño mecánico y el material extraño en la tolva, y realizar las regulaciones pertinentes, sin descuidar la cantidad de granos limpios que estén volviendo por el retorno. El equipamiento y regulación del cabezal de la cosechadora, es muy similar al recomendado para el cultivo de trigo, requiriendo de una mayor atención en la regulación del molinete (posición y velocidad), dado que se trata de un cultivo con mayor susceptibilidad al desgrane, respecto al trigo. Es por esto que, en todo momento, el molinete debe servir de punto de apoyo para el corte de la planta, desplazándola después de cortada, suavemente hacia el sinfín concentrador (caracol). A su vez, se debe revisar periódicamente el conjunto de componentes de la barra de corte. El corte debe ser efectuado en forma uniforme y constante, evitando que se produzca "mascado" en los tallos, situación que aumentaría considerablemente el desgrane. La tendencia actual, es hacia las maxi cosechadoras, de gran capacidad de labor, las cuales contaran con cabezales de mayor ancho de corte (40 pies) y serán, en su gran mayoría, asistidas por lonas, reemplazando el tradicional sinfín que produce una alimentación discontinua y en "bollos" de la cosechadora. Efecto de los patrones de desgaste sobre la calidad del producto La cosecha de granos en Argentina es uno de los sucesos claves de la producción y presenta, a diferencia de otros países, la característica de estar mayoritariamente realizada por empresas especializadas en la operación, denominadas comúnmente contratistas, trilladores o cosecheros. De esta manera, el uso conferido a las máquinas cosechadoras registra intensidades muy altas, con valores que frecuentemente superan las 900 hectáreas/año (Bragachini, M. 2008). En esta modalidad de uso, los procesos de desgaste que sufren los distintos componentes de la cosechadora son intensos y se transforman en un factor importante, no solo en la composición del costo de uso anual, sino también en las posibilidades de obtener una calidad de grano aceptable. En este sentido, mecanismos desgastados correspondientes al corte, trilla y movimiento del grano en los equipos, pueden ocasionar serios problemas visualizados generalmente como grano quebrado o dañado, reducción del poder germinativo y aumentos de pérdidas cuantitativas en la cosecha (Méndez, J. y Roskopf, R. 2006). Es así que en el marco del Proyecto Específico Cosecha del PRECOP III, se han realizado una serie de ensayos de investigación asociados a estas temáticas con el fin de disminuir su impacto en la calidad de los granos y aumentar la eficiencia de los equipos de cosecha utilizados para su recolección. Efectos en la calidad y pérdidas de granos en función del patrón de desgaste de la barra de corte.

En el año 1991, la Agencia de Extensión Rural Carlos Pellegrini, en el marco del proyecto PROPECO, realizó el seguimiento fotográfico de cuchillas en plataformas con el objeto de verificar el desgaste por su uso normal. En aquel momento, las distancias entre hileras de siembra eran de una separación mayor a las implementadas en la actualidad y, el sentido de avance durante la cosecha coincidía con las líneas de siembra. Dicha situación, producía un desgaste fragmentado de la barra de corte, ocurrido con mayor afección en las cuatro cuchillas que coincidían con cada línea del cultivo. En la actualidad, los avances tecnológicos asociados a la producción granaria han llevado a la reducción del espaciamiento entre hileras de siembra y a trabajar con la cosechadora en un sentido de avance sesgado, a 30º respecto de las líneas de siembra. Dicha técnica, optimiza el desempeño de la plataforma, permitiendo el ingreso del material con intervalos de captación por efecto del molinete y reduciendo el desgaste fragmentado de la barra de corte, permitiendo prolongar la vida útil de sus componentes (Bragachini, M. y Peiretti, J. 2005). En la bibliografía no se encuentran estudios actuales relacionados al patrón de desgaste normal de los componentes de la barra de corte. Por otra parte, en la campaña de soja 2004/05, se evidenciaron pérdidas de granos en plataforma que aproximaron los 72 kg/ha, ocasionados fundamentalmente por el escaso mantenimiento en cuchillas y puntones (Giordano y Bianchi, 2005 y 2006). La principal causa de ello, es el desconocimiento de su vida útil, por lo que su remplazo es realizado ante una rotura o un evidente mal estado. Se desconoce además si existen diferencias de la vida útil de cuchillas entre los distintos sectores que componen el ancho total del sistema de corte. Es en este contexto, el objetivo del siguiente trabajo fue evaluar cómo es el patrón de desgaste de la barra de corte, agrupado para todos los cultivos que la utilizan, y qué posibles soluciones se pueden adoptar para aumentar la vida útil de las secciones, mejorar el corte del material, minimizar las pérdidas de granos y reducir el consumo de combustible. De los resultados expresados por los estudios de casos reales, realizados sobre 39 cabezales de diferentes anchos y con cuchillas de 3” con filos de acerrado fino y grueso, se puede observar que, si se divide a la barra de corte en 7 sectores (imagen 1), la sección de cuchillas que sufre el mayor desgaste es la del extremo derecho del cabezal, enumerada en la imagen como sector 1. Esta situación, está asociada a una modalidad de trabajo generalizada, donde, por un lado, el lado derecho de la cosechadora trabaja a plena carga, mientras que el izquierdo no, ya que el operador superpone la zona de corte para evitar dejar cultivo sin cosechar, y por otro lado, el extremo derecho es, normalmente, el que primero ingresa al lote y es el último en salir, por lo que su actividad es mayor que la del resto de la barra de corte. Luego, siguen en desgaste, las secciones de cuchillas ubicadas en la distancia previa a la entrada del embocador y a ambos lados del cabezal, enumeradas en la imagen como sector 2. Estas cuchillas sufren un desgaste muy particular, primero sufren una pérdida de masa en espesor para luego hacerlo en forma periférica. La pérdida de espesor, resulta de la presión que ejerce hacia abajo el sinfín concentrador (caracol) por transportar, en este sector, entre 3 y 5 veces más material que en los extremos, provocando que la barra de corte flexione y se produzca un mayor rozamiento entre las cuchillas y puntones. Luego, al haberse reducido su espesor, el desgaste periférico es más acelerado. Posteriormente continúa en la secuencia de desgaste, el sector 3. Su desgaste se encuentra asociado a las influencias de los sectores 1, 2 y 5.

El sector 4, coincidente con la zona central del embocador, conlleva un desgaste propio y menor que 1,2 y 3, debido a que éste no sufre la influencia del sector 2. Aquí, el material es descomprimido y capturado por los dedos retráctiles alimentadores del acarreador. El sector 5, extremo izquierdo del cabezal, es el de menor desgaste. Dicha zona, además de ser la última en entrar, y la primera en salir, dentro de un proceso normal de cosecha, es la zona que normalmente se deja subutilizada por el operador de la cosechadora para evitar dejar franjas sin cosechar (chanchos). Finalmente, es necesario mencionar que, en todos los casos desarrollados, cuando se menciona el lado derecho e izquierdo, se refiere a la posición tomada desde la visión del operador dentro de la cabina de la máquina cosechadora.

Imagen 1. Diferenciación de sectores de desgaste de la barra de corte. Posibles Soluciones… Dentro de las soluciones probadas para reducir esta desuniformidad en el desgaste de la barra de corte se describe la siguiente: Rotación de secciones de cuchillas: La rotación de secciones se realiza para compensar los desgastes disímiles que sufren los distintos sectores. El mismo se debe realizar al menos 2 veces durante la campaña de cosecha y se realiza de la manera que se describe a continuación. Se deben intercambiar las cuchillas del sector 1 con las del sector 5, las del sector 2 (derecha) por las del 3 (izquierda), las del 2 (izquierda) por las del 3 (derecha) y dejamos sin tocar las del sector 4 (imagen 2). Si se realiza esta operación, al menos 2 veces por campaña, se logrará aumentar la vida útil de las cuchillas en un 30 %, además de reducir las pérdidas de granos por: realizar un corte de mejor calidad en todo su ancho, reducir el consumo de combustible y aumentar la longevidad de las transmisión de mandos de la barra de corte por un menor esfuerzo en el corte del cultivo. La sumatoria de cada uno de estos beneficios demuestra una clara ventaja de realizar la operación de rotación de cuchillas.

Imagen 2. Secuencia de rotación de cuchillas según sectores de desgaste. La cantidad de cuchillas a rotar por sección dependerá del ancho del cabezal. Sin embargo, lo que siempre se debe tener en cuenta es dividir el cabezal en 7 sectores iguales para poder realizar el intercambio de manera correcta. En la imagen 3 se describen, a manera de ejemplo, la cantidad de cuchillas que se deberían rotar para cabezales de 19, 23 y 25 pies armados con cuchillas de 3 pulgadas.

Imagen 3. Ejemplo de cantidad de cuchillas a rotar en función del ancho del cabezal. De lo expuesto anteriormente surge la necesidad de rever el tipo de cuchillas a utilizar. Hoy en día, por la necesidad de reducir el peso del cabezal se están utilizando cuchillas huecas (imagen 4), las cuales cumplen perfectamente con ese cometido. Ahora, si sabemos que en el sector 2 del cabezal (imagen 1) existe un fuerte impacto del desgaste periférico de las cuchillas, asociado a un previo desgaste en espesor, será necesario usar cuchillas macizas (imagen 4) para aumentar la masa total y así retardar el efecto periférico.

Imagen 4. Tipos de cuchillas comerciales, macizas y huecas. Adopción de piloto automático en cosechadoras: La incorporación del piloto automático, además de la reconocida mejora en la capacidad de cosecha y reducción de la compactación del lote, traería como beneficio adicional un desgaste más uniforme en los elementos de trilla con la consiguiente disminución de los costos. Acelerar la adopción de sistemas de piloto automático en cosechadoras (imagen 5), permitiría trabajar siempre a cabezal lleno reduciendo, prácticamente a cero, el error humando de subutilización de la barra de corte. De esta forma, quedaría sin evidencias el efecto negativo del sector 5 (imagen 1).

Imagen 5. Sistema de piloto automático para cosechadoras. Utilización de cabezales de lona (draper): Los cabezales de lona (llamados en su origen americano "Drapers") para trigo y cebada trabajan, en su gran mayoría, asistidos por ruedas de apoyo y suspensión para mejorar el copiado del terreno, esto también posibilita ajustes y uniformización de la altura de corte, disminuyendo el índice de alimentación de paja al sistema de trilla, separación y limpieza. Esto se traducirá en menores pérdidas por separación y limpieza y una mayor calidad de trilla y mayor rendimiento de la cosechadora en tn/hr (Imagen 6).

Aún no ha sido estudiado, por su reciente incorporación al mercado, pero posiblemente el cabezal draper, sea la solución más factible para reducir el desgaste sufrido en el sector 2 del cabezal (imagen 1), debido a que no cuenta con un sinfín concentrador que ejerza presión sobre la barra de corte.

Imagen 6. Cabezal de lona (draper). Efectos en la calidad y pérdidas de granos en función del patrón de desgaste del sistema de trilla. En cosechadoras de flujo transversal, generalmente llamadas convencionales, el elemento responsable del proceso de trilla es el conjunto cilindro-cóncavo. Este elemento debe separar el grano del resto de la planta sin que sufra daños físicos y también es uno de los elementos claves que determinan la capacidad de trabajo de la máquina. La configuración más utilizada para el conjunto cilindro-cóncavo es la denominada de barras o esplangas que se adapta a la mayoría de los cultivos, reservándose la configuración de dientes para aquellos cultivos o destinos muy sensibles al daño, tales como soja para semilla, arroz o poroto (Bragachini y Peiretti, 2005). El sistema de barras en el cilindro, generalmente compuesto por 6 u 8 esplangas, presenta estrías inclinadas a 45º en su superficie, cuya separación y profundidad varía si está destinada a cosecha gruesa o fina, mientras que en el cóncavo la disposición también varía según el cultivo, pero las barras son lisas y anguladas, generalmente en números que varían entre 10 a 14 barras. El principio de funcionamiento para lograr la separación del grano, es por golpe y fricción del material. Cuando las barras del cóncavo se redondean y/o cuando las estrías de las esplangas se gastan, para poder lograr el mismo efecto de trilla, es necesario compensar ese desgaste aumentado la velocidad del cilindro y/o reduciendo la luz entre cilindro-cóncavo, con la consecuencia de: mayor rotura de granos, aumento de pérdidas de cosecha, mayor consumo de combustible y disminución en la capacidad de trabajo. Sin embargo, debido al costo que significa el reemplazo de estos componentes es frecuente observar, no sólo máquinas con desgastes excesivos, sino con desgastes notoriamente desuniformes lo que además produce aumentos en los costos de mantenimiento. Este sistema, utilizado desde fines del siglo XIX, ha sido muy estudiado (Bragachini, M. y Peiretti, J. 2007) existiendo abundante información sobre configuraciones y regulaciones. Sin embargo, y a pesar de la importancia del tema, no son frecuentes los trabajos que abordan las variables relacionadas con el desgaste. Es conocido en forma empírica que el desgaste de los elementos trilladores, para las máquinas convencionales, tiene un fuerte correlato en la entrega del material al sistema de trilla, o sea la alimentación. En general, se busca concentrar el flujo hacia el centro del cilindro-cóncavo para compensar la tendencia del conjunto trillador a desplazar el material

hacia los extremos producto del ángulo de las estrías de las barras. Sin embargo, es frecuente observar desgastes desuniformes de las barras, lo que estaría indicando presiones de trilla diferenciales en el conjunto trillador. En consecuencia, se recomienda generalmente para una alimentación correcta del cilindro-cóncavo, que el material ingrese concentrado en el centro del conjunto. Siguiendo este concepto, se busca evitar que el material penetre en todo el ancho al conjunto trillador, evitando una sobrecarga en los extremos o incluso que el material sobrepase el ancho del mismo. Más allá de estas especulaciones, el objetivo debe ser que el material ingrese y sea trillado en forma uniforme en todo el ancho del conjunto cilindro-cóncavo. Sin embargo, prácticamente la totalidad de las cosechadoras evaluadas presentan visualmente un desgaste desuniforme, generando patrones disímiles en función de cómo es alimentado el sistema de trilla. Esta situación, no solo produce mayores costos de mantenimiento por un desgaste desuniforme, sino que la trilla con esplangas o dientes desparejos produce mayor daño al grano y/o disminuye la capacidad de trabajo de la cosechadora. En este trabajo, la variable respuesta evaluada para determinar el desgaste de las esplangas y dientes fue la pérdida de masa tomada como reducción de altura y espesor de los elemento de trilla Diferencia de desgaste entre cilindro de barras y de dientes: Antes de comparar los patrones de desgaste de los cilindros de trilla, según su sistema de alimentación, y a partir de los ensayos realizados, es necesario aclarar que el patrón de desgaste registrado en un cilindro de dientes es el mismo que en un cilindro de barras, a pesar de que este último posea las mencionadas estrías a 45° con efecto de autodistribución del material en el ancho de la trilla. La diferencia más importante se evidencia en el coeficiente de variación (CV) promedio de las poblaciones muestréales, donde en el de dientes es de un 15% mayor que en el de barras (imagen 7), demostrando, en este último, un menor desvío de los valores analizados y, por ende, un patrón de desgaste con pendientes más suaves.

Imagen 7. Diferencia en el CV de desgaste entre un cilindro de barras y uno de dientes. De los resultados obtenidos a partir del análisis de 64 sistemas de trilla de barras y de dientes se enuncia que, cuando el sistema es alimentado, en el centro del sinfín, por dedos retráctiles dispuestos en forma helicoidal (imagen 8), se obtiene un patrón establecido por un mayor desgaste en el centro del cilindro-cóncavo en comparación con ambos laterales del mismo (imagen 9). El coeficiente de variación promedio resultante de las mediciones longitudinales por barra o de los dientes de una hilera es de un 14%

(imagen 9), con diferencias estadísticamente significativas entre el centro y los laterales del sistema de trilla.

Imagen 8. Dedos retráctiles dispuestos helicoidalmente.

Imagen 9. Desgaste del sistema de trilla alimentado con dedos retráctiles helicoidales. En los sistemas alimentados por dedos retráctiles dispuestos a 90° (imagen 10), se registra un patrón con niveles de desgaste superiores en los laterales del cilindro-cóncavo que en el centro de los mismos. En estos casos, el coeficiente de variación promedio de la población longitudinal es de 13%, con diferencias significativas entre los laterales y el centro (imagen 11). Si se compara con los alimentados helicoidalmente, no hay, prácticamente, diferencias entre los coeficientes de variación pero sí entre los patrones de desgaste generados por cada uno de ellos. En el primero el mayor desgaste es central, mientras que en el segundo es lateral.

Imagen 10. Dedos retráctiles dispuestos a 90°.

Imagen 11. Desgaste del sistema de trilla alimentado con dedos retráctiles a 90°. Debido a que en Argentina existe, dentro de la población de cosechadoras, un 8% con una antigüedad superior a 20 años (Ferrari, C. 2012), es necesario mencionar cómo se comportan las paletas de caucho usadas como elementos alimentadores del acarreador en las cosechadoras más antiguas. En estos casos, el sistema de trilla sufre un patrón de desgaste con una pendiente muy marcada y con un coeficiente de variación muy alto (21%), siendo este, el sistema que arrojó los resultados más desuniformes, con un marcado mayor desgaste en la parte lateral del sistema de trilla (imagen 12).

Imagen 12. Desgaste del sistema de trilla alimentado con paletas de caucho. Dentro de los sistemas de alimentación que se están comercializando actualmente, existe el denominado mixto (imagen 13), el cual esta compuesto por dedos retráctiles dispuestos a 90° pero desfasados entre si, de manera que describa un helicoide. Así, este sistema sería una combinación entre los, ya descriptos, helicoidales (imagen 8) y 90° puros (imagen 10). Los resultados de desgaste del sistema de trilla, arrojados de la alimentación con este sistema, demuestran una clara superioridad en la uniformidad, con un coeficiente de variación muy bajo (5%), sin encontrarse pendientes de desgaste muy marcadas y sin poder señalar un sector significativamente diferente en cuanto al desgaste (imagen 14).

Imagen 13. Dedos retráctiles dispuestos en forma mixta 90°/helicoidalmente.

Imagen 14. Desgaste del sistema de trilla alimentado con dedos retráctiles mixtos. Cabe aclarar entonces que, de los sistemas de alimentación que se encuentran más frecuentemente en el mercado, el mixto (90°/helicoidal), es el que realiza la mejor calidad de alimentación, derivando en un desgaste más homogéneo en el ancho del sistema de trilla y, por ende, en una mejor calidad de trilla con menores pérdidas de granos por la cola de la máquina, menor número de granos dañados, mayor ahorro de combustible y dando una mayor longevidad del motor por un trabajo más uniforme. Acompañando a los dedos retráctiles suele encontrarse, en el último tramo central del sinfín concentrador, unos prolongadores de espira o alas de sinfín, los cuales se utilizan para ayudar a concentrar el material hacia el centro del embocador (imagen 15).

Imagen 15. Utilización del prolongador de espira del sinfín concentrador. Este tipo de prolongadores se aconsejaron durante muchos años, pero en la actualidad, con el crecimiento de los rendimientos granarios, acompañado de un mayor volumen de

biomasa, ha hecho innecesario la utilización de este aditamento para evitar la concentración excesiva del material en el centro del embocador. Dicha recomendación se puede verificar observando los resultados referidos al desgaste del sistema de trilla cuando los cabezales estaban equipados con este prolongador de espira. En ellos se puede observar una diferencia muy grande entre el desgaste central del cilindro de trilla versus los laterales del mismo, resultado del efecto de dicho prolongador (imagen 16).

Imagen 16. Desgaste del sistema de trilla alimentado con prolongador de espira de sinfín. Analizando los rendimientos actuales de los cultivos, comparados con los obtenidos 20 años atrás (cuando se recomendaba su uso), y utilizando los resultados obtenidos de los ensayos que dieron motivo a esa recomendación, surge la tabla 1 que sugiere valores de rendimiento por debajo de los cuales sí sería necesario utilizar el prolongador de espira del sinfín concentrador. Tabla 1. Umbral máximo recomendable para el uso de prolongador de espira de sinfín.

Cultivo Umbral de rendimiento

Soja 2000 Kg/ha

Trigo 3000 Kg/ha

Sorgo 3500 Kg/ha

Arroz 5000 Kg/ha

Por otra parte, cuando se analizan los desgastes comparando el extremo izquierdo y el derecho del sistema de trilla, se pueden observar diferencias significativas entre las pendientes. Considerando las pendientes como una medida del desgaste producido por hectárea cosechada, se puede aclarar que, en todos los casos analizados (retráctiles

helicoidales, a 90°, mixto y con prolongador de espira), el lado derecho del conjunto se desgasta significativamente más que el izquierdo. Esto seguramente es producto de una modalidad de trabajo generalizada, por la cual el lado derecho de la cosechadora trabaja a plena carga, mientras que el izquierdo no, debido a que, como se ha indicado anteriormente, el operador superpone la zona de corte para evitar dejar cultivo sin cosechar. La incorporación del banderillero satelital, además de la obvia mejora en la capacidad de cosecha, traería como beneficio adicional un desgaste más uniforme en los elementos de trilla con la consiguiente disminución de los costos. A continuación se muestra en la imagen 17, y a manera de ejemplo, como es el efecto de esta diferencia de desgaste en un sistema con alimentación por medio de retráctiles helicoidales.

Imagen 17. Diferencia de desgaste del sistema de trilla en el lado derecho e izquierdo. CONCLUSIONES Patrón en barra de corte Las cuchillas de la barra de corte adquieren desgastes disímiles de acuerdo al sector de la barra en el que se encuentren. La correcta rotación de las cuchillas de los diferentes sectores aumenta la longevidad de los componentes y mejora la calidad del corte. La adopción de sistemas de piloto automático y cabezales de lona (draper) podrían contribuir a reducir las diferencias de desgaste de la barra de corte. Patrón en sistema de trilla Los sistemas de trilla alimentados por dedos retráctiles helicoidales adquieren un mayor desgaste en la parte central del cilindro-cóncavo. Los alimentados por dedos retráctiles a 90° adquieren un mayor desgaste en las partes laterales del cilindro-cóncavo. Los alimentadores mixtos (90°/helicoidal), son los que menor desuniformidad de desgaste arrojaron en todo el ancho del cilindro-cóncavo. La parte derecha de los sistemas de trilla, siempre se desgasta más que la parte izquierda por una diferencia de alimentación. El uso de prolongadores de las espiras del sinfín en los cabezales de las cosechadoras convencionales, provoca desgastes desiguales en las esplangas del cilindro, para las condiciones descriptas en este trabajo.

Cuando la captación del material se realiza sin aprovechar la totalidad del ancho de corte del cabezal, se provocan desgastes desiguales entre los extremos del conjunto trillador. BIBLIOGRAFÍA BRAGACHINI, M.; PEIRETTI, J.; SANCHEZ, F. y USTARROZ, F. 2011. Cosecha de trigo

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