INSTITUTO DE CIENCIASDE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA

C/ Serrano Galvache nº 4. 28033 MadridTel. (+34) 91 3020440 - Fax (+34) 91 3020700

e-mail: dit@ietcc.csic.eshttp://www.ietcc.csic.es

Nº 367R/13DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA:

Este Documento consta de 20 páginas

Área genérica / Uso previsto:

Nombre comercial:

Beneficiario:

Sede Social:

Lugar de fabricación:

Validez. Desde:Hasta:

15 de Abril de 201315 de Abril de 2018(Condicionado a seguimiento anual)

MIEMBRO DE:

UNIÓN EUROPEA PARA LA EVALUACIÓN DE LA IDONEIDAD TÉCNICAUNION EUROPEENNE POUR L’AGREMENT TECHNIQUE DANS LA CONSTRUCTIONEUROPEAN UNION OF AGREMENTEUROPÄISCHE UNION FÜR DAS AGREMENT IN BAUWESENP

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SISTEMA PARACERRAMIENTO DE FACHADASCON PANELESPREFABRICADOS G.R.C.

DRAGADOS-CARACOLADRAGADOS, S.A.

Avda. Camino de Santiago, 5028050 MADRID. EspañaTlf. (+34) 902 021 041 Fax: (+34) 917 508 468E-mail: infocaracola@dragados.comhttp://www.caracolaconstruccion.com

Cº de la Vega, s/n19160 CHILOECHES (Guadalajara). EspañaFinca Yema de Huevo, s/n41730 LAS CABEZAS DE SAN JUAN (Sevilla).España

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C.D.U.: 691.81Revestimiento de fachadasRevêtement de façadesExternal panels

DECISIÓN NÚM. 367-R/13

EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA,

- en virtud del Decreto nº 3.652/1963, de 26 de diciembre, de la Presidencia del Gobierno, por el que sefaculta al Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, para extender el DOCUMENTO DEIDONEIDAD TÉCNICA de los materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales de construcciónutilizados en la edificación y obras públicas, y de la Orden nº 1.265/1988, de 23 de diciembre, delMinisterio de Relaciones con las Cortes y de la Secretaría del Gobierno, por la que se regula suconcesión,

- considerando el artículo 5.2, apartado 5, del Código Técnico de la Edificación (en adelante CTE) sobreconformidad con el CTE de los productos, equipos y sistemas innovadores, que establece que un sistemaconstructivo es conforme con el CTE si dispone de una evaluación técnica favorable de su idoneidad parael uso previsto,

- considerando las especificaciones establecidas en el Reglamento para el Seguimiento del DIT del 28 deOctubre de 1998,

- considerando la solicitud formulada por la Sociedad DRAGADOS, S.A., para la renovación de unDOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA nº 367R/09 y cambio de nombre al Sistema DRAGADOS-CARACOLA para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de G.R.C.

- en virtud de los vigentes Estatutos de l’Union Européenne pour l’Agrément technique dans la construction(UEAtc),

- teniendo en cuenta los informes de visitas a obras realizadas por representantes del Instituto de Cienciasde la Construcción Eduardo Torroja, los informes de los ensayos realizados en el IETcc, así como lasobservaciones formuladas por la Comisión de Expertos, en sesiones celebradas los días 19 de julio de2001, 21 de diciembre de 2006 y 21 de febrero de 2013

DECIDE:

Renovar el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA número 367-R, con número 367-R/13 al SistemaDRAGADOS-CARACOLA para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de G.R.C.,considerando que, la evaluación técnica realizada permite concluir que el Sistema es CONFORME CON ELCÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN, siempre que se respete el contenido completo del presentedocumento y en particular las siguientes condiciones:

El DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA constituye, por definición, una apreciación técnica favorable por parte del Instituto deCiencias de la Construcción Eduardo Torroja, de la aptitud de empleo en construcción de materiales, sistemas y procedimientos notradicionales destinados a un uso determinado y específico.

Antes de utilizar el material, sistema o procedimiento al que se refiere, es preciso el conocimiento integro del Documento, por lo queéste deberá ser suministrado, por el titular del mismo, en su totalidad.

La modificación de las características de los productos o el no respetar las condiciones de utilización, así como lasobservaciones de la Comisión de Expertos, invalida la presente evaluación técnica.

MUY IMPORTANTE

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CONDICIONES GENERALESEl presente DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA evalúa exclusivamente el Sistema constructivopropuesto por el peticionario debiendo para cada caso, de acuerdo con la Normativa vigente, acompañarsedel preceptivo proyecto de edificación y llevarse a término mediante la dirección de obra correspondiente.

Será el proyecto de edificación el que contemple en cada caso, las acciones que el Sistema trasmite a laestructura general del edificio, asegurando que éstas son admisibles.

El fabricante, a la vista del proyecto arquitectónico de la fachada realizado por el arquitecto autor delproyecto, proporcionará la definición gráfica desde el punto de vista técnico del proyecto de la fachada yasistencia técnica suficiente (al menos la entrega de este DIT) que permita el cálculo y definición para suejecución, incluyendo toda la información necesaria de cada uno de los componentes.

En cada caso, el proyecto técnico de la fachada, realizado por el autor del proyecto y/o por la DirecciónFacultativa, se deberá acompañar de una memoria de cálculo que justifique el adecuado comportamiento delsistema frente a las acciones previstas.

CONDICIONES DE FABRICACIÓN Y CONTROLEl fabricante deberá mantener el autocontrol que en la actualidad realiza sobre las materias primas, elproceso de fabricación y el producto acabado, conforme a las indicaciones que se dan en el apartado 5 delpresente documento.

CONDICIONES DE UTILIZACIÓN Y PUESTA EN OBRAEl Sistema DRAGADOS-CARACOLA está previsto para su uso como para cerramiento de fachadas conpaneles prefabricados de G.R.C.. Dicho sistema, evaluado en el presente documento, no contribuye a laestabilidad de la construcción.

Previo al proceso de montaje, deberá asegurarse por el Promotor o Constructor que la estructura del edificiocumple con las dimensiones descritas en el proyecto, de modo que el montaje de los paneles prefabricadospueda llevarse a cabo dentro de las tolerancias descritas en el presente documento.

La puesta en obra del Sistema debe ser realizada por empresas especializadas y cualificadas, reconocidaspor el beneficiario, bajo la asistencia técnica de éste. Dichas empresas asegurarán que la puesta en obra delSistema se efectúa en las condiciones y campos de aplicación cubiertos por el presente Documentorespetando las observaciones formuladas por la Comisión de Expertos. Una copia del listado actualizado deempresas instaladoras reconocidas por DRAGADOS, S.A., estará disponible en el IETcc.

Se adoptarán todas las disposiciones necesarias relativas a la estabilidad de las construcciones durante elmontaje, a los riesgos de caída de cargas suspendidas, de protección de personas y, en general, se tendránen cuenta las disposiciones contenidas en los reglamentos vigentes de Seguridad y Salud en el Trabajo.

VALIDEZEl presente Documento de Idoneidad Técnica número 367R/13, es válido durante un período de cinco años acondición de:

- que el fabricante no modifique ninguna de las características del producto indicadas en el presenteDocumento de Idoneidad Técnica,

- que el fabricante realice un autocontrol sistemático de la producción tal y como se indica en el InformeTécnico,

- que anualmente se realice un seguimiento, por parte del Instituto, que constate el cumplimiento de lascondiciones anteriores, visitando, si lo considera oportuno, alguna de las obras realizadas.

Con el resultado favorable del seguimiento, el IETcc emitirá anualmente un certificado que deberá acompañaral DIT, para darle validez.

Este Documento deberá, por tanto, renovarse antes del 15 de Abril de 2018.

Madrid, a 15 de Abril de 2013.

EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIASDE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA

Ángel Arteaga Iriarte

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INFORME TÉCNICO

1. OBJETO

Sistema constructivo formado por paneles ligerosde G.R.C. para fachadas, prefabricados consistemas industriales en factoría.

2. PRINCIPIO Y DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

El Sistema está enmarcado en el grupo deprefabricados de cerramientos de fachadas noportantes. Solo está previsto que soporten su propiopeso y el de las cargas horizontales debidas alviento o al sismo.

El G.R.C. (Glassfibre Reinforced Concrete) es uncompuesto de una matriz de mortero armado confibra de vidrio resistente a los álcalis, cuyaproporción debe estar comprendida entre un 4,5 –5,5% del peso total de la mezcla.

Se fabrican tres tipos de paneles:

- Tipo Cáscara, formado por una sola cáscarade G.R.C. reforzada con nervios del mismoproducto (Figura 2).

- Tipo Stud-Frame, formado con una cáscaracomo el anterior pero reforzado con un bastidormetálico tubular, unido a la cáscara por mediode conectores (Figura 3).

- Tipo Sandwich, es un panel formado por doscáscaras de G.R.C. separadas por un alma depoliestireno expandido (Figura 4).

El Sistema permite incorporar la carpintería depuertas y ventanas directamente en factoría,fijándola a los moldes antes de proyectar el G.R.C.Igualmente permite la realización de los huecos defachada para que una vez montados los paneles enobra se ensamblen las carpinterías de formaconvencional.

Los paneles pueden tener distintos tipos deacabados:

- Natural en color gris o blanco, dependiendo delcemento empleado.

- Pétreo, con color y aspecto en función de lascaracterísticas del árido utilizado.

- Coloreado, el G.R.C admite una gran gama decolores mediante la adición de pigmentos.Pudiéndose aplicar además tratamientossuperficiales de color de aspecto natural.Se puede aplicar además gran variedad detexturas, lisas, rayadas, etc. La combinación detextura y color permite obtener una ampliagama de acabados

3. COMPONENTES DEL SISTEMA

3.1 Paneles

Son los elementos que componen el sistema decerramiento de fachadas, fabricándose a medidasegún proyecto.Las tolerancias de fabricación son las siguientes:

Dimensiones totales (altura y longitud):- Dimensiones inferiores a 3 m:

± 3 mm.- Dimensiones iguales o superiores a 3

m:± 3 mm por cada 3 m, hasta un máximode 6 mm.

Espesores:- Del acabado arquitectónico:

± 3 mm.- De la lámina de G.R.C:

+ 5 mm, - 0 mm- Total de panel, ya sea tipo sándwich o

studframe:+ 10 mm, - 6mm

Alabeo (medido sobre el molde)L/240

Siendo L la altura o la longitud del panel,según proceda.

3.1.1 Tipos de paneles

Se fabrican tres tipos de paneles:

a) Paneles Cáscara (Figura 2)

Formado por una sola cáscara de G.R.C. deespesor nominal 10 mm. Este panel se rigidiza connervios del mismo material. Se le puede suministrarel aislamiento en factoría. El tipo de panel es dedimensiones pequeñas y se utiliza normalmentecomo elemento decorativo en jambas, cornisas,cercos, etc.

Su peso oscila entre 30 kg/m2 a 45 kg/m2.

b) Paneles Stud-Frame (Figura 3)

Este tipo de paneles está formado por una cáscarade G.R.C. de espesor nominal 10 mm, a la que sele incorpora un bastidor metálico protegido ante lacorrosión. Dicho bastidor está formado por unmarco perimetral rigidizado con montantesverticales y/o horizontales, unido al G.R.C a travésde conectores.

Se construyen hasta superficies máximas de 22 m2,teniendo en uno de sus lados una longitud máximade 3,50 m. El espesor mínimo del panel es de 11cm.

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En función del acabado superficial, su peso oscilaentre 45 y 65 kg/m².

c) Paneles Sándwich (Figura 4)

Formado por dos cáscaras de G.R.C. de 10 mm deespesor nominal y un núcleo de poliestirenoexpandido siendo el conjunto de espesor variable,aunque el más utilizado es de 10 cm.

El interior del panel está reforzado con nervios deaproximadamente 10 mm de ancho, haciendosolidarias la cara interior con la exterior del panel.

Con este tipo de panel se pueden proyectar piezasque en formas planas tienen 16m2 de superficie,siendo una de sus caras de 3,50 m como máximo.En función de las dimensiones del panel sedeterminará el espesor del panel, la disposición denervios y/o el número de fijaciones.

El peso del panel varía entre 60 y 80 kg/m2 enfunción del acabado superficial adoptado.

3.1.2 Acabados superficiales

Los tres tipos de paneles del Sistema pueden tenerdistintos acabados:

a) Acabado natural

Se puede dejar el G.R.C visto sin tratamientosuperficial en la cara exterior consiguiendo, engeneral, una mayor uniformidad de tonos que unmortero «in situ».

Se puede utilizar cemento gris o blanco con o sinpigmentos. La cara exterior moldeada, puede tenergran variedad de texturas (plana, rayada, etc.)

b) Acabado pétreo

En factoría se puede dar al panel de G.R.C. en sucara exterior, un acabado en árido visto, pudiendoser decapado químicamente para obtener el color yla textura deseada en función del árido y elpigmento utilizado.

c) Acabado pintado

Los paneles de G.R.C. admiten un tratamientosuperficial de color. Se emplean para ello productosespecíficos que confieren a los paneles un aspectonatural.

3.2 Juntas entre paneles

De manera habitual, las juntas tendrán un espesorde 10 mm. No obstante, estos valores pueden variaren función de las necesidades de cada obra, nosiendo en ningún caso inferior a 8 mm.

El material de sellado empleado podrá ser desilicona o de poliuretano monocomponente.

3.3 Aislamiento

El aislamiento térmico y acústico se incorpora en elmismo panel o en el trasdosado en obra ydependen de las exigencias del proyecto.

3.3.1 Aislamiento térmico

Para el caso de aislamiento térmico serán losrequisitos exigidos por el Código Técnico de laEdificación CTE DB HE.

La factoría incorpora en los paneles Sandwichpoliestireno expandido.

3.3.2 Aislamiento acústico

Los requisitos del CTE DB HR se justificarán, eneste caso, con el conjunto del panel mástrasdosado.

Los valores de amortiguación a ruido normalizadodependerán del rejuntado y del trasdosado arealizar en obra, pero los propios del panel son delorden de:

- Panel Sándwich (doble cáscara de e = 10 mm másalma de poliestireno de 80 mm):RA: 33-40 dBA.

4. MATERIALES DEL PANEL

A continuación se describen las características delG.R.C. y de los distintos materiales y elementos quecomponen el Sistema, pudiéndose emplear, encualquier caso, materiales cuyas prestaciones ocaracterísticas supongan una mejora respecto a lasaquí descritas.

4.1 G.R.C.

Es el producto base del Sistema y se obtienemediante proyección con pistola (que corta la fibrade vidrio y la mezcla con el mortero), sobre unmolde de las dimensiones del panel a fabricar.Las características físicas y mecánicas del G.R.C.deben estar comprendidas entre los siguientesvalores:

Densidad: 1,7 - 2,1 t/m3. Módulo de elasticidad: 10 - 20 GPa. Módulo de rotura a flexión: ≥ 15 MPa. Resistencia al esfuerzo cortante planar: 7 - 11

MPa. Resistencia al esfuerzo cortante de

punzonamiento : 25 - 45 MPa. Coeficiente de conductividad térmica λ = 0,60

W/m·ºC.

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El G.R.C. se comporta como un hormigón y sucoeficiente de dilatación térmica está entre 7 y 12 x10- 6 K-1.

Es un material incombustible. Clasificado A1 por laUNE EN 13501-1:2002 (actualmente derogada porla UNE-EN 13501-1:2007+A1:2010).

El G.R.C. se compone de:

4.1.1 Mortero

Se obtiene en una planta de mortero, dedosificación y mezcla de productos totalmenteautomática. En la composición de la matrizintervienen la arena, el cemento, el agua y aditivos.

4.1.1.1 Arena

Deberá cumplir con el los requisitos exigidos en lanorma UNE EN 13139, debiendo contar con elcorrespondiente Marcado CE.

La arena utilizada para la elaboración del morteroes de sílice con las siguientes características:

Contenido en cuarzo (SiO2) ≥ 96%. Contenido en sales solubles: ≤ 1%. SO3 ≤ 0,4 %. Ión Cloruro (Cl-): ≤ 0,06 %. Pérdida al fuego: < 0,5%. Contenido en arcilla: Exenta. Humedad ≤ 0,5%.

Se recomienda como tamaños máximos, el pasopor el tamiz de 1,6 mm del 100% de la muestra(Según UNE 7050:1997).

4.1.1.2 Cemento

El cemento empleado en la confección del morteroserá cualquier tipo de cemento común que cumplancon las especificaciones de la norma UNE-EN 197-1:2000 y UNE 80305:2012, disponiendo deMarcado CE y marca de calidad.

4.1.1.3 Agua

El agua de amasado deberá cumplir lasespecificaciones fijadas en la «Instrucción deHormigón estructural EHE».

4.1.1.4 Aditivo

El aditivo plastificante utilizado en la fabricación delmortero es un agente reductor de agua deamasado. Los aditivos empleados contarán conmarcado CE.También pueden utilizarse otros aditivos tales comoretardadores de fraguado, agentes aireantes,dispersiones colorimétricas, copoliméricastermoplásticas, agentes tixotrópicos tales como e-

carboxy-metil-celulosa, etc. con el fin de conseguirdeterminadas características del G.R.C.

4.1.2 Fibra

Es un compuesto de fibras de vidrio resistente a losálcalis, en forma de filamentos, correspondientes auna mezcla de VIDRIO AR y de un ensimajeaplicado sobre los filamentos.

Debe cumplir las especificaciones de la normaUNE-EN 15422.

Las características de la fibra empleada son: Contenido mínimo en ZrO2 >16%. Pérdida a fuego = 1,75 ± 0,2. Filamentos unidos formando hebras. Diámetro del filamento: 14 μm. Densidad linear de una hebra (g/km): 82±10%. Densidad linear del roving text (g/km):

2500±10%. Densidad (g/cm3) = 2,68± 0,30. Resistencia a la tracción (MPa) :

>700 (ensayado según UNE-EN 14649), ó>1000 (ensayado según ISO 3341)

SIC > 400 MPa.

4.2 Elementos embebidos

Para el desmoldeo, manipulación e izado de lospaneles se empleará alguna de las solucionesexistentes en el mercado. Como solución estándarse emplearán casquillos roscados.

Los elementos metálicos que se incorporan al panelpara el montaje in situ pueden ser casquillos,varillas roscadas, carriles tipo Halfen, placas,pletinas etc.

4.3 Poliestireno

El poliestireno expandido utilizado en el alma delpanel sándwich debe estar en posesión de MarcadoCE, teniendo las siguientes propiedades certificadassegún UNE EN 13163:2009:

Longitud: L1. Anchura: W1. Espesor: T1 . Densidad nominal: 10 Kg/m3. Densidad mínima: 9 Kg/m3. Rectangularidad: S1. Planicidad: P1. Conductividad térmica = 0,045 W/m·K. Resistencia a flexión = 50 kPa. Resistencia al fuego = E. Estabilidad dimensional = DS(N)5. Estabilidad dimensional en condiciones

específicas de temperatura y humedad = DS(70/90)1.

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4.4 Bastidores

Es la estructura metálica portante del panel tipoStud-Frame. Están compuestos por tubos de acero,abiertos o cerrados, de sección cuadrada orectangular uniéndose al panel por medio deconectores.

Usualmente se emplean bastidores de lassiguientes características: Dimensiones estándar de los tubos: 80 x 40 x 2

mm para el marco perimetral y 80 x 20 x 1,5mm para los montantes verticales.

Montantes verticales separados entre sí 60 cmcomo máximo. A lo largo de los mismos sesueldan unos redondos (ø 8 mm) en forma de Lque conectan con la cáscara de G.R.C.

Características mecánicas mínimas del acero:

- Re: 220 MPa- Rm: 300 MPa

Protección ante la corrosión: habitualmentemediante recubrimientos de zinc, ya seanelectrolíticos o continuos por inmersión encaliente.

Recubrimiento electrolítico:Fe/Zn8/B o superior

- Espesor mínimo local: 8 µm.- Capa de conversión crómica: B.- Pureza del baño 98,5%.- Norma de recubrimiento: UNE EN ISO

2081:2010.

Recubrimiento en continuo porinmersión en caliente:Z200 o superior

- Masa total mínima (g/m2): 200 para elensayo tres puntos y 170 para elensayo un punto.

- Espesor del recubrimiento: 10-20 µm.- Pureza del baño 99%.- Norma EN 10346.

En los lugares donde se haya procedido asoldar se aplicará una pintura antioxidante.

Se podrán emplear tubos de otras dimensiones ycaracterísticas, siempre que se justifique mediantecálculo.

La unión entre los elementos del bastidor, y entre elbastidor y el panel, puede ser atornillada o porsoldeo.

5. SISTEMA DE FIJACIÓN

El sistema de fijación se compone de unoselementos embebidos en el panel unidos a laestructura del edificio a través de un elemento deenlace.

Los elementos embebidos serán de acero SR235JRo superior, siendo las opciones más generales:

- Placa de acero.- Carril tipo Halfen.- Casquillos roscados.

Las características mecánicas del acero empleadocumplirán con un mínimo de:

Re: 220 MPa Rm: 300 MPa

Los elementos de enlace serán de acero SR235JRo superior, siendo las más habituales:

- Perfil metálico (angulares, UPN, T, etc.).- Bayonetas.-

Las características mecánicas del acero empleadocumplirán con un mínimo de:

Re: 235 MPa Rm: 360 MPa

La unión entre el elemento de enlace y el panelpuede hacerse mediante:

- Soldadura.- Tornillo “cabeza de martillo” con elemento

de seguridad.

La unión entre el elemento de enlace y la estructuradel edificio podrá ser por:

- Soldadura.- Tacos mecánicos o químicos.

No obstante se pueden adoptar otro tipo desoluciones en función de la configuraciónconstructiva.

Todos estos elementos deberán ir protegidos contrala corrosión conforme a lo descrito en el punto 4.4 oen las especificaciones del proyecto.

6. ELEMENTOS DE SELLADO DE JUNTAS

Las masillas a utilizar en el sellado de los panelespueden ser:

- Poliuretano monocomponente.- Silicona.-

Clasificadas, al menos, como F-25 según normaUNE-EN ISO 11600:2005.

Para la correcta utilización del producto de selladose coloca un fondo de junta de espuma depolietileno de célula cerrada, roundex o similar, noadherente a la masilla para limitar la profundidad desellado.

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La relación anchura / profundidad de sellado (a/p)debe ser:

- a ≤15 mm para a/p = 1/1.- 15 < a < 25 mm para a/p = 2/1.

En todo caso, se seguirá las instrucciones deaplicación del fabricante de la masilla empleada encada caso.

7. FABRICACIÓN DE PANELES

7.1 Ubicación

Los paneles que componen el Sistema se fabricanen las factorías de G.R.C. que DRAGADOS S.A,dispone en:

- Camino de la Vega s/n, parcelas 69 a 71.19160 CHILOECHES (Guadalajara).

- Finca Yema de Huevo s/n 41730 LASCABEZAS DE SAN JUAN (Sevilla).

7.2 Documentos para fabricación. Proyecto deejecución

Es el documento específico que define cada panel yque permite la fabricación de los mismos una vezque el Plano Genérico de Despiece haya sidoaprobado por la Dirección Técnica de la Obra.

El proyecto de ejecución consta de los Planos deGeometría de cada uno de los paneles. Estosplanos deberán reflejar todas las características delos paneles (codificación, dimensiones, anclajes,cajeados, huecos, etc.).

7.3 Proceso de fabricación

El proceso de fabricación de los Paneles Cáscaraconsta de los siguientes pasos:

- Ejecución del molde.- Limpieza del molde.- Preparación del molde.- Aplicación del desencofrante.- Proyección primera capa.- Compactación con rodillo.- Colocación de anclajes y nervios.- Proyección segunda capa.- Compactación.- Curado.- Desmoldeo e izado.- Repaso.- Almacenamiento.

El proceso de fabricación de los Paneles Sándwichconsta de los siguientes pasos:

- Ejecución del molde.- Limpieza del molde.- Preparación del molde.

- Aplicación del desencofrante.- Proyección primera capa.- Compactación con rodillo.- Proyección segunda capa.- Compactación.- Colocación del poliestireno y replanteo de

anclajes.- Primera proyección de capa posterior.- Compactación.- Segunda proyección de capa posterior.- Compactación- Colocación de anclajes.- Curado.- Desmoldeo e izado.- Repaso.- Almacenamiento.

El proceso de fabricación de los Paneles Stud-Frame consta de los siguientes pasos:

- Ejecución del molde.- Limpieza del molde.- Preparación del molde.- Aplicación del desencofrante.- Proyección primera capa.- Compactación con rodillo.- Proyección segunda capa.- Compactación.- Colocación bastidor.- Proyección de conectores.- Curado.- Desmoldeo e izado.- Repaso.- Almacenamiento.

En el caso de que los paneles lleven el acabadosuperficial en árido visto el proceso varíaligeramente.

Si el tratamiento se realiza mediante chorro dearena, se aplica el desencofrante de la manerahabitual. Posteriormente se vierte un microhormigónde árido (generalmente de 10mm) y no se compactacon rodillo. A continuación se sigue el proceso defabricación descrito anteriormente. Después deldesmoldeo se procede al chorreado del panel conarena a presión y finalmente se procede al repaso yacopio.

Si el tratamiento se realiza por medios químicos, enlugar del desencofrarte se aplica un retardadorsuperficial de fraguado. Sobre el retardador sevierte un microhormigón del árido (generalmente de10mm) y no se compacta con rodillo. Después deldesmoldeo se procede al lavado con agua a presióndel panel y finalmente se procede al repaso yacopio.

8. CONTROL DE CALIDAD

En las factorías donde se fabrican los panelesdescritos se tiene implantado un Plan de Calidad encumplimiento de lo establecido en el Sistema de

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Aseguramiento de la Calidad de la Empresa. DichoSistema es conforme a las exigencias de la NormaEspañola UNE-EN ISO 9001:2008, segúnCertificado de Registro de Empresa ER-0188/1994expedido por AENOR.

Las frecuencias de los controles internos sobre lamateria prima, procedimientos de fabricación yproducto acabado, están establecidas en losprocedimientos internos del autocontrol con elconocimiento del IETcc.

Cualquier defecto de fabricación detectado en latrazabilidad del producto, origina un informe de «NoConformidad» que es procesado convenientementepara la corrección del problema detectado.

Todos los controles de calidad quedan registradosen la hoja de autocontrol correspondiente a cadaprocedimiento específico del Plan de Calidad de lafactoría.

Las factorías disponen también del Certificado deGestión Ambiental GA-1998/0056, conforme a lasexigencias establecidas en la norma UNE-EN ISO14001:2004, expedido por AENOR.

8.1. Materias primas

Existe un control en la recepción de los materialesque se suministran a la factoría, controlándose enlos distintos envíos la Certificación de Calidad delos productos recepcionados, aportados por lossuministradores.

- Control de recepción del cemento.- Control de recepción de los áridos.- Control de recepción de la fibra de vidrio.- Control de recepción de los aditivos.- Control de recepción de los aceros.- Control de suministro del agua.- Control de recepción del poliestireno

expandido.

Los suministradores de cementos, aditivos, arena ypoliestireno contarán con el Marcado CE así comocon Certificado de Calidad de Empresa y/oProducto. El suministrador de la fibra de vidrioestará en posesión de Certificado de Calidad deEmpresa y/o Producto. A las restantes materiasprimas se les exigirán un Certificado dondeaportarán características mecánicas y químicas quedefinan su producto.

8.2 Fabricación de paneles de G.R.C

Para la fabricación de los paneles, se realizan lassiguientes comprobaciones:

- Comprobación de modelos y moldes.- Comprobación dimensional de los paneles.- Test de asentamiento del mortero.- Control de espesores de G.R.C. en paneles.

- Comprobación de la colocación de loselementos embebidos.

- Comprobación, si procede, del acabado delos paneles y de los repasos si hubiesensido necesarios.

De manera periódica, se determinará el límite derotura a flexotracción del G.R.C. por un laboratorioexterno.

En el caso de los paneles con acabado pétreo, seefectuarán además los siguientes controles:

- Comprobación de la dosificación del áridodel mortero de la capa de acabado pétreo.

- Comprobación del espesor del acabadoarquitectónico.

8.3 Equipos de medida

También se lleva un control sobre los distintosequipos empleados en la fabricación de los paneles:

- Verificación de la planta dosificadora.- Verificación de los equipos de proyección:

o Comprobación de la longitud de la fibrade vidrio.

o Comprobación del porcentaje fibra/mortero.

9. ALMACENAMIENTO

El traslado de los paneles dentro de lasinstalaciones de la factoría se realizará mediantegrúas o puentes grúa.

Los paneles se podrán acopiar en peines,caballetes metálicos o jaulas, preferentemente envertical, y si es posible, teniendo en cuenta el ordende montaje establecido en obra. Si la opciónescogida son caballetes, se repartirán los panelesalternándolos a cada lado, de manera que el pesoquede repartido equitativamente.

Si durante el tiempo de acopio, los panelespudieran sufrir algún daño, se protegerán con unmaterial resistente pero blando, para evitar posiblesmarcas.

10. TRANSPORTE DE LOS PANELES

Se realiza por medio de transporte apropiado,utilizándose plataformas con caballete incorporadoo plataformas con caballete fijo diseñadasespecíficamente para este trabajo, con cabezastractoras.Los caballetes disponen de rastreles de apoyorealizados con madera y neopreno (u otro materialprotector) en la base, así como ganchos para atadoy tensado de cables de amarre. Los paneles semontan en vertical apoyados sobre los rastreles.

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De manera excepcional, y en función de lageometría, los paneles se podrán transportar ensentido horizontal interponiendo entre panel y panelun elemento separador que evite el roce entre ellos.

Se emitirá un albarán con cada envío de paneles aobra.

11. RECEPCIÓN EN OBRA

El sistema de acopio en obra se realiza utilizandolos mismos sistemas utilizados para el transporte depaneles. Cuando las cabezas tractoras sitúan sucarga cerca de la grúa utilizada para el montaje,sueltan las plataformas convenientemente calzadasy retiran las ya vacías para hacer un nuevotransporte. De esta forma se evita una manipulaciónde paneles y estos están correctamente acopiadoshasta su montaje.

12. PUESTA EN OBRA

Se establecerá un reparto de juntas que permitaabsorber pequeños errores de ejecución de la obra“in situ”. A continuación se procede al replanteo delos ejes verticales de las juntas. Se replantea plantaa planta los ejes horizontales de las juntas de lospaneles y se comprueba (en el proceso de montaje)la correcta situación de las placas de anclaje o de laestructura auxiliar, según los planos del Proyecto deEjecución. Si se produce algún tipo de incidencia,esta quedará reflejada en las hojas de autocontrolcorrespondientes, estableciéndose un criterio demontaje o corrigiéndose la «no conformidad»producida.

El proceso de puesta en obra se realizará de lasiguiente forma:

- Elevación y situación del panel en fachada.- Sujeción provisional del panel.- Alineación, nivelación y aplomado.- Comprobación del ancho de junta en todo el

perímetro.- Sujeción definitiva.

Las tolerancias de montaje son aquellas que seprecisan para un ajuste de los paneles con laestructura del edificio. Están determinadas por lascaracterísticas de la propia estructura así como porsu geometría en planta y su función es conseguiruna junta uniforme entre las piezas que componenel cerramiento y que éste sea plano.

Para asegurar las tolerancias requeridas y la buenacalidad en el montaje de los paneles, el montadortiene la obligación de utilizar los medios yprocedimientos adecuados.

Las tolerancias de montaje admitidas son: (VerFigura 1).

Diferencia de cota superior en obra del panelreferida a la cota superior nominal del mismo:

a = ± 6 mm

Diferencia de cota con relación al panelcontiguo en obra, siempre que se cumpla latolerancia anterior:

b = ± 6 mm

Diferencia de cota de los ejes de fijación enobra con relación a los ejes de fijaciónnominales o de proyecto. Máximodesplazamiento:

c = ± 9 mm

Máximo desplome en estructuras hasta 30 m dealtura (1):

d = 25 mm

Máximo desplome cada 3 m. De altura:

e = 6 mm

Máxima diferencia de desplazamiento en losbordes de paneles contiguos:

f = 6 mm

Ancho de junta:

g = 5 - 25 mm

Este ancho dependerá de las dimensiones delpanel, ubicación y climatología, y deberá quedardefinido en el proyecto de la fachada.

Desviación máxima del eje de la junta:

h = 9 mm

Desviación máxima del eje de la junta cada 3m:

h10 = 6 mm

Máximo desplazamiento al alinear caras:

i = 6 mm

(1) En edificios prefabricados con alturassuperiores a 30m. la tolerancia “d” puedeincrementarse en 3mm por planta encima delos 30m. hasta un máximo de 50 mm.

13. REFERENCIAS DE UTILIZACIÓN

La primera obra de G.R.C. realizada porDRAGADOS S.A., data del año 1977 y fue elEdificio de la Unión Levantina de Castellón (2.500

11

m2). Desde este primer edificio, se han realizadodiversas obras, llegándose a edificar una superficieaproximada a los 1.500.000 m2.

El fabricante aporta como referencias:

Plot N09 Athletes Village. Edificio N09 VillaOlímpica de Londres (Reino Unido) 7.000 m2

año 2011. Hospital Pasteur II. 24 Voie Romaine 06048.

Cedex 01. Niza (Francia) 5.331 m2 año 2011 Comercial Ville II. Gran Rue 143, Charleroy.

Bélgica 2.326 m2. Año 2011. Centro Comercial Gran Plaza II. El Tejar.

Majadahonda (Madrid) 5.575 m2. Año 2011. Palacio de Justicia en Gijón. C/ Calixto

Alvargonzález, nº7. 7.879 m2. Año 2010 Hotel, oficinas e Intercambiador de Transportes

en Mairena del Aljarafe. Avda. de losDescubridores s/n. Mairena de Aljarafe (Sevilla)17.555 m2. Año 2010

384 Vivienda VPP San Paio de Navia C/Teixugueriras, 15,Vigo 20.462m2. Año 2009.

Hospital General de Soria. Paseo de SantaBárbara 21 (Soria) 5.163m2 .Año 2009.

Sede de la Cámara de Comercio de Granada,Avenida Luis Miranda Davales (Granada)3.596,45 m2.Año 2008.

Palacio de Congresos de la ExposiciónInternacional de Zaragoza 2008. Avda. deRanillas, Zaragoza. 14.150m2. Año 2007

Hotel 6* Ritz Carlton, Powerscourt, Co.Wicklow(Ireland). 8.252 m2.Año 2006.

Pantallas Acústicas Gran Vía de Barcelona.22.807 m2. Año 2006.

176 Viviendas de Protección Oficial, C/ Berrocal56. Villaverde (Madrid). Arq. David Chipperfield.9.582 m2 .Año 2004.

Edificio de la Facultad de Ciencias de laInformación, la Cartuja (Sevilla) 8.072 m2, año2002.

Can-Drago. Centro Comercial y Hotel en C/Andreu Nin s/n Barcelona 12.500 m2. Año 2000.

Estadio Olímpico de la Cartuja de Sevilla.Parque del Alamillo. Sevilla. 22.297 m2. Año1998.

El IETcc ha realizado diversas visitas a obras, asícomo una encuesta a los usuarios, todo ello conresultado satisfactorio.

14. ENSAYOS

Los ensayos, en su mayoría, se han realizado en elInstituto de Ciencias de la Construcción EduardoTorroja (Informe nº 17.609). Por no existir GuíaTécnica de la UEAtc específica para los productosde G.R.C., se ha utilizado, como base para ensayarsu durabilidad, la Guía «Evaluación de ladurabilidad de productos delgados (sin amianto)para aplicación de exteriores».

14.1 Ensayos al material G.R.C.

14.1.1 Ensayos de identificación

Densidad

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-6:1998:

d = 1,99 kg/dm3

Absorción de agua

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-6:1998:

w = 13,1 %

Permeabilidad al vapor de agua

g/m2 h·mm·Hg: 1,23

Variaciones dimensionales

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-7:1998

- Contracción residual por secado:Cr = 0,898 mm/m para ΔT = 10 ºC

- Expansión reversible por inmersión:E1 = 1,353 mm/m

Resistencia a flexión

Ensayos realizados de acuerdo a la Norma UNE EN1170-5:1998.

Las probetas ensayadas para cada placa han sido8; 4 cortadas en sentido transversal quedenominamos T y las 4 restantes cortadas ensentido longitudinal, que denominamos B.

Sus dimensiones en planta son de 275 mm x 50mm, midiéndose para todos sus espesores yanchuras de corte. Para el cálculo de la flexión derotura se ha considerado una luz de cálculo a roturade 250 mm.

a) Resistencia a 7 díasTodos los espesores medidos son conformes a lastolerancias de fabricación que marca el fabricante,obteniéndose los siguientes valores medios de lastensiones a rotura:

σmB = 17,98 N/mm2

σmT = 17,91 N/mm2

b) Resistencia a 28 días

Todos los espesores medidos han sido conformes alas tolerancias de fabricación que marca elfabricante.

σmB = 19,12 N/mm2

σmT = 19,94 N/mm2

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Coeficiente de conductividad térmica

Ensayos realizados de acuerdo con las NormasUNE 92202:1989, (actualmente anulada por la UNEEN 12667:2002) DIN 52.612 y ASTM C-518, aplacas de G.R.C. de 60 cm x 60 cm x1 cm, enestado seco.

λ = 0,57 W/m2 ºC

Reacción al fuego

El peticionario ha aportado documentación referenteal ensayo, realizado a placas de G.R.C., con elresultado de A1 según Informe de Ensayo07/32303465 de LGAI Technological Center, S.A.

Resistencia al esfuerzo cortante

Debido a los espesores de 1 cm de las probetassometidas a ensayos para su rotura a cortante,todas éstas han roto por flexión, obteniéndose elsiguiente valor a cortante:

V = 2,57 N/mm2

14.1.2 Ensayos de durabilidad

Se determinan para cada ensayo de durabilidad latensión de rotura a flexotracción a las probetas Bcortadas longitudinalmente o a las T cortadastransversalmente. Después de haber estadosometidas al ensayo de envejecimiento aceleradose miden, para cada probeta, sus espesores yanchuras de corte.

Inmersión y secado

Se someten a las probetas al siguiente ciclo:- Inmersión en agua a temperatura ambiente

durante 18 horas.- Secado en estufa a 60 ± 5ºC durante 6

horas.- Serie de 50 ciclos:

Tensiones de rotura:

σmB = 15,91 N/mm2

σmT = 16,20 N/mm2

Estufa a 80 ºC

- Tensiones de rotura después de 28 días enestufa:

σmB =10,24 N/mm2

σmT = 16,43 N/mm2

- Tensiones de rotura después de 56 días enestufa:

σmB =19,18 N/mm2

σmT = 16,69 N/mm2

Hielo - deshielo

Ensayo consistente en realizar el siguiente ciclo dehielo y deshielo:

- Enfriamiento en congelador a -20 ºC,durante 3 horas.

- Inmersión en agua a temperatura ambientedurante 3 horas.

Tensiones de rotura después de 50 ciclos:

σmB =11,36 N/mm2

σmT = 14,64 N/mm2

Tensiones de rotura después de 100 ciclos:

σmB =11,26 N/mm2

σmT = 13,43 N/mm2

Flexión a bajas temperaturas

Ensayo consistente en romper a flexión probetassometidas previamente a -10ºC durante unasemana, comparando los valores de resistenciaobtenidos con los procedentes de muestrasiniciales:

Panel 1 Panel 2 Valores medios(N/mm2) Inicial Final Inicial Final Inicial Final

mB 21,90 24,69 22,93 26,28 22,42 25,49mT 20,69 23,80 20,45 30,94 20,57 27,37

14.2 Ensayos de aptitud de empleo del sistemaformado con paneles Stud-Frame

14.2.1 Ensayos de choque de cuerpo duro

Se deja caer una bola metálica esférica de 1 kg depeso desde diferentes alturas, apreciándose lossiguientes efectos sobre el panel:

- h = 1,0 m: no produce huella;- h= 1,5 m: no fisura; produce una huella de

10 mm de diámetro con una profundidad de0,2 mm;

- h= 2,0 m: no rompe ni fisura; produce unahuella de 16 mm con una profundidad de0,6 mm, prácticamente inapreciable.

El resultado es satisfactorio.

14.2.2 Ensayos de choque de cuerpo blando

Sometido el panel de 2,00 x 1,30 m al choqueblando de un saco de 50 kg con impactos de 600 y900 julios, con resultado satisfactorio, por cuanto elpanel no se fisura.

14.2.3 Ensayo de estanquidad de junta

Dispuestos 4 paneles de 0,60 x 0,40 m en dosalturas con dos paneles en cada nivel, unidosmediante juntas verticales y horizontales, selladasdichas juntas mediante el cordón de masilla depoliuretano definidos por el fabricante. Se lessometió posteriormente a la proyección horizontalde dos mangueras de agua a una presión de salida

13

de 500 kPa, con orificio de 10 mm y distancia de 1m, proyectando sobre los centros de los panelessuperiores y a 40 cm por encima de la juntahorizontal, durante un período de 3 horas,verificándose que no se observó penetración deagua, ni por el propio panel ni por la junta, ya seanhorizontales o verticales.

14.2.4 Resistencia a la tracción de los anclajes

Sometido a la acción de una tracción a losconectores que sirven de unión de la cáscara deG.R.C. al bastidor metálico zincado, se hanobtenido los siguientes valores:

Tmínima = 2.594 NTmedia = 2.965 N.

14.2.5 Choque térmico calor-lluvia

Dispuestos dos paneles de 1,30 x 1,10 m,apoyando uno sobre otro y unidos horizontalmentemediante una junta de sellado, y unidos mediantesus conectores a un marco vertical, se les sometió a50 ciclos, consistente cada ciclo en:

- Rociado durante 2 horas y 50min ± 5 min.- Pausa 10 min.: ± 1 min.- Calentamiento a 70 ± 5ºC durante 2 horas y

50 min: ± 5 min.- Pausa 10 min.: ± 1 min.

Verificándose que, después de 50 ciclos:

- No se apreció penetración de agua.- En la parte posterior no se observó ninguna

fisura, ni longitudinal ni transversal- Los paneles presentaban una superficie

uniforme y homogénea no advirtiendo nidelaminaciones ni otros defectos visibles.

14.2.6 Resistencia al fuego

Ensayo realizado en el AFITI-LICOF según lanorma UNE EN 1364-1:2000, con número deinforme 0963T06 con fecha del 8 de septiembre de2006.

Se ha obtenido una clasificación de Resistencia alFuego EI 15 E120 según la norma UNE EN 13501-2:2004, actualmente derogada por la UNE-EN13501-2:2009+A1:2010.

El ensayo se detuvo al llegar a 210 minutos, tiempodurante el cual se mantuvo el criterio de integridad.

14.2.7 Aislamiento a ruido aéreo

Ensayo realizado en julio de 2009 en el LaboratorioLabein Tecnalia (Gobierno Vasco) (expte:PI-80.0717.0-01-IN-CT-09/3), conforme según UNE-EN ISO 140-3, (actualmente derogada por la UNE-EN ISO 10140:2011, partes 1 a 5), para lassiguientes soluciones constructivas:

a) Caso 1:

- Panel tipo Stud-Frame.- Poliuretano proyectado, 40-50 mm.- Cámara de aire de 100 mm.- Fábrica de LHD7 con junta horizontal y

vertical de mortero de 10mm yrevestimiento de yeso de 15mm.

Índice de aislamientos obtenidos:

RA: 54,6 dBA RA,tr: 49,8 dBA RW (C:Ctr): 55 (-1;-5)

b) Caso 2:

- Panel tipo Stud-Frame.- Cámara de aire de 100 mm.- Trasdosado de placa de yeso laminado de

15mm sobre perfilería metálica de 48mmcon lana mineral de 40mm.

Índice de aislamientos obtenidos:

RA: 57,8 dBA RA,tr: 51 dBA RW (C:Ctr): 61 (-4;-10)

14.3 Ensayos de aptitud de empleo del sistemaformado con paneles sándwich

14.3.1 Ensayos de choque de cuerpo duro

Mismo ensayo de 14.2.1, produciéndose en lospaneles Sandwich los siguientes efectos, con elresultado satisfactorio:

- h = 1,0 m: no produce huella;- h = 1,5 m: no fisura; produce una huella de

18 mm de diámetro y con una profundidadde 0,6 mm;

- h = 2,0 m: no fisura; produce una huella de18 mm y con una profundidad de 0,8 mm,difícilmente apreciable, más por el tacto quepor la vista.

14.3.2 Ensayos de choque de cuerpo blando

Sometido el panel Sandwich de 2,00 x 1,30 m alimpacto producido por un saco de 50 kg, convalores de 600 y 900 julios, con resultadosatisfactorio, por cuanto el panel no se fisura,siendo su deformación remante muy pequeña.

14.3.3 Ensayo de estanquidad de junta

Igual que el apartado 14.2.3 realizados a cuatropaneles Sandwich de 0,60 x 0,40 m. Con la mismaposición y sometidos a la misma acción del agua,no se observó penetración del agua por las juntas.

14

14.3.4 Resistencia a la tracción de los anclajes

Colocado el tornillo con cabeza martillo dentro delcarril tipo “Halfen” y sometido a la tracción directa altornillo, se obtuvieron los siguientes valores,

Tmín = 13.990 NTmedia = 14.410 N.

en todos los casos desplazando las alas del perfil.

14.3.5 Ensayos de aislamiento a ruido aéreo

Ensayo realizado en el Centro Tecnológico de laMadera (Toledo), realizado en abril de 2001, segúnISO 140-3:1978, (actualmente derogada por laUNE-EN ISO10140:2011, PARTES 1 A 5) (expte: A-099/01-01), sobre una pared de 2,50 m x 4,00 mformada por 8 paneles Sandwich de 1,23 x 0,987 mcada uno y una junta, entre ellos, de 1 cmaproximadamente, sellada con silicona y fondo dejunta de espuma de polietileno.

Cada panel está formado por dos cáscaras deG.R.C. de 1 cm de espesor y cada una y un núcleode poliestireno expandido de 8 cm de espesor ydensidad de 12 kg/m3.

El valor obtenido del aislamiento acústico al ruidoaéreo, según UNE 74040:1984 ha sido:

AA = 35,3 dBA

Hay que hacer constar que este valor correspondea una superficie en que la proporción entre longitudde junta y la superficie a ensayar ha sido de 2,45m/m2 con la consiguiente disminución delaislamiento acústico.

Además, en julio de 2009 se ensayaron en elLaboratorio Labein Tecnalia (Gobierno Vasco)(expte:PI-80.0717.0-01-IN-CT-09/3), las siguientessoluciones constructivas según UNE- EN - ISO140:3:

a) Caso 1:- Panel tipo Sandwich de 100mm de espesor,

con alma de poliestirno expandido de 80mmy dos capas de G.R.C. de 10 mm.

- Cámara de aire de 100 mm.- Fábrica de LHD7 con junta horizontal y

vertical de mortero de 10mm yrevestimiento de yeso de 15mm.

Índice de aislamientos obtenidos:

RA: 52,2 dBA RA,tr: 48,5 dBA RW (C:Ctr): 53 (-2;-5)

b) Caso 2:- Panel tipo Sándwich de 100 mm de

espesor, con alma de poliestirno expandidode 80mm y dos capas de G.R.C. de 10 mm.

- Cámara de aire de 100 mm.- Trasdosado de placa de yeso laminado de

15mm sobre perfilería metálica de 48 mmcon lana mineral de 40 mm.

Índice de aislamientos obtenidos:

RA: 59,3 dBA. RA,tr: 52,6 dBA. RW (C:Ctr): 60 (-2;-8).

14.3.6 Deformabilidad del panel

Sometido el panel de 2,60 x 1,60 m a la acción decargas perpendiculares a la cara del panel quesimulan la acción de empuje del viento, se observóque, cargado el panel con una carga de 160 kp/m2,se verificó una deformación de 8,4 mm enestado elástico, por cuanto al cesar la carga, cesóla deformación, no produciéndose ningunadeformación remanente.

Cargado nuevamente el panel con una sobrecargade 200 kp/m2, no se produjeron ni fisuras ni grietas.

14.3.7 Resistencia al fuego

Ensayo realizado en el AFITI-LICOF según lanorma UNE EN 1364-1:2000, con número deinforme 0962T06.

Se ha obtenido una clasificación de Resistencia alFuego EI 30 E120 según norma UNE-EN 13501-2:2004, anulada por la UNE-EN 13501-2:2009+A1:2010.

El ensayo se detuvo al llegar a 210 minutos, tiempodurante el cual se mantuvo el criterio de integridad.

15. EVALUACIÓN DE LA APTITUD DE EMPLEO

La puesta en obra del Sistema para cerramiento defachadas con paneles prefabricados de G.R.C. seencuentra avalado por la práctica de más de 25años de estudio y construcción.

15.1 Seguridad estructural

El Sistema no contribuye a la estabilidad de laedificación.

El soporte de los paneles de G.R.C. debe cumplircon la normativa correspondiente a los requisitosesenciales de seguridad estructural que le seanpropios, debiendo considerarse las acciones ysolicitaciones que correspondan a la incorporaciónde los paneles de G.R.C.

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La unión entre la subestructura del sistema con laestructura, debe ser prevista para que durante elperíodo de uso no se sobrepasen las tensioneslímite extremas o los valores límite de durabilidad.Esta subestructura no es suministrada ni calculadapor DRAGADOS.

15.2 Seguridad en caso de incendio

La solución completa de cerramiento (panel deG.R.C. + trasdosado) debe ser conforme con elDocumento Básico del Código Técnico de laEdificación CTE-DB-SI, relativo a Seguridad frente aIncendios, en lo que se refiere a la estabilidad alfuego, así como en la reacción al fuego de losmateriales que lo integran.

Se han ensayado los paneles de G.R.C de tipoSándwich y Stud-Frame conforme a la norma UNE-EN 13501-2:2004, anulada por la 13501-2:2009+A1:2010, obteniéndose, en ambos casos,una clasificación de resistencia al fuego de E120.Los ensayos se detuvieron, de forma voluntaria, alllegar a 210 minutos, tiempo durante el cual semantuvo el criterio de integridad.

15.3 Ahorro energético

La solución constructiva completa de cerramiento(paneles de G.R.C + trasdosado) debe satisfacerlas exigencias del Documento Básico del CódigoTécnico de la Edificación CTE-DB-HE1, relativo aAhorro Energético, en cuanto a comportamientohigrotérmico. En el caso de los paneles Sandwichesto se ve favorecido por la presencia delpoliestireno expandido en el interior de los paneles.

Para realizar los cálculos se podrán tomar lossiguientes valores de conductividad térmica delG.R.C.:

- Panel Stud-Frame: λ = 0,60 W/m·ºK(conductividad térmica del G.R.C).

- Panel Sándwich de espesor 100 mm(10+80+10): λ = 0,055 W/m·ºK

Calculado a partir de:o λEPS= 0,045 W/m·ºKo λG.R.C= 0,060 W/m·ºK; los ensayos

dieron 0,57 W/m·ºK. Apartado 14.1.1).

15.4 Protección frente al ruido

La solución completa de cerramiento (panel deG.R.C. + trasdosado) debe ser conforme con las

exigencias del Documento Básico del CódigoTécnico de la Edificación CTE DB HR, relativo aCondiciones Acústicas en los Edificios, en lo querespecta a la protección contra el ruido.

15.5 Salubridad (estanqueidad)

Los ensayos de estanqueidad al agua de lospaneles y juntas permitieron verificar el correctocomportamiento del sistema ante esta solicitación.En cualquier caso, deberá prestarse especialatención en el diseño de las fachadas (paneles deG.R.C. y juntas de sellado), a la incorporación delas ventanas y de los elementos de iluminación, asícomo la correcta solución de los puntos singulares,fijaciones exteriores, etc.

15.6 Durabilidad

Viene avalada por la experiencia de las obrasrealizadas, así como los ensayos de envejecimientorealizados, verificándose en la fabricación de lospaneles la existencia de un control de calidad quecomprende:

- Un sistema de autocontrol por el cual elfabricante comprueba la idoneidad de lasmaterias primas, proceso de fabricación ycontrol del producto.

- Ensayos del material de G.R.C. por otroslaboratorios.

Considerando que el proceso de fabricación ypuesta en obra está suficientemente contrastadopor la práctica y los ensayos, se estimafavorablemente, en este DIT, la idoneidad deempleo del Sistema propuesto por el fabricante.

LOS PONENTES:

Tomás Amat Rueda, Teresa Cuerdo VilchesDr. Ing. Caminos, C. y P. Arquitecta

16

16.OBSERVACIONES DE LA COMISIÓN DEEXPERTOS

Las principales observaciones de la Comisión deExpertos, en sesiones celebradas en el Institutode Ciencias de la Construcción Eduardo Torrojalos días 19 de julio de 2001 y del 21 de diciembrede 2006 y 21 de febrero de 2013 fueron lassiguientes:

- Se recomienda que una copia del presenteDocumento de Idoneidad Técnica seincorpore al Libro del Edificio.

- Dadas las características del Sistema, esteDocumento es aplicable únicamente cuandola puesta en obra sea realizada según lasinstrucciones y asesoramiento técnico demontaje del fabricante.

- Ya que la estanqueidad del Sistema se confíaal sellado de las juntas, deberá comprarse,

especialmente, que la naturaleza de la masilladispuesta es la requerida y que su puesta enobra se adecúa a las condiciones fijadas porel fabricante en este Documento, debiéndoserealizar posteriormente un mantenimiento delmástico de sellado.

- En el caso de paneles coloreados conpigmentos, la experiencia muestra unadistribución de color irregular. Serecomendaría, en caso de buscar un colordeterminado, la utilización de áridos vistos, obien considerar un revestimiento posterior depintura.

Deberá tenerse en cuenta, en caso de utilizaciónen edificios en altura, o en localizacionesexpuestas, la importancia de extremar el cálculode la fachada con la justificación de la solucióntal y como se indica en las condiciones generalesde este documento.

1 La Comisión de Expertos de acuerdo con el Reglamento deconcesión del DIT (O.M. de 23/12/1988), tiene como función,asesorar sobre el plan de ensayos y el procedimiento a seguirpara la evaluación técnica propuestos por el IETcc.Los comentarios y observaciones realizadas por los miembrosde la Comisión, no suponen en sí mismos aval técnico orecomendación de uso preferente del sistema evaluado.

La responsabilidad de la Comisión de Expertos no alcanza lossiguientes aspectos:

a) Propiedad intelectual o derechos de patente delproducto o sistema.

b) Derechos de comercialización del producto osistema.

c) Obras ejecutadas o en ejecución en las cuales elproducto o sistema se haya instalado, utilizado omantenido, ni tampoco sobre su diseño, métodosde construcción ni capacitación de operariosintervinientes.

3 La Comisión de Expertos estuvo formada porrepresentantes de los siguientes Organismos y Entidades:- Sociedad Española de Normalización y Certificación

(AENOR).- NECSO, S.A.- SOCIEDAD ESPAÑOLA PARA EL CONTROL TÉCNICO

EN LA CONSTRUCCION S.A. (SECOTEC, S.A.).- DIRECCION GRAL. DE LA VIVIENDA,

ARQUITECTURA Y URBANISMO.- Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica de Madrid

(EUATM).- CONSEJO GRAL. DE LA ARQUITECTURA TÉCNICA.- Consejo Superior de los colegios de Arquitectos de

España (CSCAE).- Universidad Politécnica de Madrid (UPM)- Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja

(IETcc).

4 La Comisión de Expertos estuvo integrada porrepresentantes de los siguientes Organismos y Entidades:- ACCIONA INFRAESTRUCTURAS. Dir. INGENIERÍA.- Consejo Superior de los Colegios de Arquitectos de

España (CSCAE).

- Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica de Madrid(EUATM - UPM).

- FCC Construcción.- Instituto Técnico de Inspección y Control, S.A.

(INTEINCO).- Ministerio de la Vivienda.- Universidad Politécnica de Madrid (UPM).- Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Torroja (IETcc).

5 La Comisión de Expertos estuvo integrada porrepresentantes de los siguientes Organismos y Entidades:

- ACCIONA INFRAESTRUCTURAS. Dir. INGENIERÍA.- Consejo Superior de los Colegios de Arquitectos de

España (CSCAE).- Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica de Madrid

(EUATM - UPM).- FCC Construcción, S.A.- FERROVIAL AGROMÁN.- INTEMAC- Instituto Técnico de Inspección y Control, S.A.

(INTEINCO).- Sociedad española de Normalización (AENOR).- Ministerio de Defensa. Laboratorio de Ingenieros.- AECCTI. Asociación de Empresas de Control de Calidad

y Control Técnico Independientes.- SGS Tecnos.- Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Torroja (IETcc).

17

FIGURA 1.

FIGURA 2.

18

FIGURA 3.

19

FIGURA 4.

20

FIGURA 5.