DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

PRESENTADO POR

LUIS DELIO MONTOYA G 7301563LILIANA MARTINEZ RIAÑO 730………….

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL

ORITO, PUTUMAYO 2014

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

PRESENTADO POR

LUIS DELIO MONTOYA G. 7301563

PRESENTADO A

ING. CESAR AUGUSTO PAEZ

MATERIA:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL

ORITO, PUTUMAYO 2014

INTRODUCCION

La Historia de los cementantes es tan antigua como la misma humanidad ya

que la necesidad que ha tenido el hombre de construir su propias

construcciones así como las estructuras necesarias para su progreso ha

constituido el factor principal en la búsqueda de materiales apropiados para

ésta finalidad.

Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la

cal común como la cal hidráulica; los egipcios usaron el yeso, además de la cal

en el año de1824 Joseph Aspin retomó la idea de Smeaton y descubrió el

cemento Portland que es el principal elemento del concreto, cuya mezcla se va

a analizar en el siguiente informe.

El estudio técnico de la composición del hormigón ha motivado la imaginación

de expertos e ingenieros desde finales del siglo XIX. Sin embargo muchos han

concluido, después de extensos estudios teóricos y experimentales, que hay

una gran dificultad para concebir, dosificar y fabricar el hormigón especificado

para un proyecto. Comprender este aspecto se hace fundamental para

entender el comportamiento de una estructura construida con este material. Al

momento de planear la dosificación de una mezcla de hormigón, la mayor

preocupación se centra en su costo, posteriormente, cuando es preparado,

esta se traslada a la facilidad para ser colocado; en su etapa de fraguado y

endurecimiento es la velocidad con la que se gana resistencia y el tratamiento

que se requiere para su comportamiento en servicio, y por último, cuando ha

alcanzado su resistencia, el interés se concentra en responder a la pregunta:

¿Cuánto tiempo permanecerá con la resistencia, textura y permeabilidad

obtenidas?.

OBJETIVO GENERAL

Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla

de un concreto que satisfaga los requerimientos de uso, teniendo en cuenta la

economía y que cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Conocer y realizar un el diseño de mezcla completo, por el Método de Diseño

sugerido por el Instituto Americano del Concreto (American Concrete Institute

ACI) para una construcción con las siguientes características:

-Estructuras de concreto reforzado (Muros, vigas y columnas).

Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una

resistencia mayor de 28 MPa.

Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas

Colombianas para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.

MARCO DE REFERENCIA

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como

en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño

de mezcla. Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de

concreto se han sugerido muchos métodos, los más conocidos y aplicados son

el método RNL (Road Note Laboratory) y el método americano ACI; el primero

se usa cuando hay que efectuarle una optimización a los agregados

disponibles y el segundo se utiliza cuando los agregados cumplen con las

especificaciones granulométricas.

Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir

(Vigas, muros, zapatas, etc.) Y por las técnicas de colocación y transporte; así

mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido quedan

especificadas por el ingeniero calculista ya que él proporciona datos tales como

la resistencia a los esfuerzos, durabilidad y otros, para que respondan a las

condiciones de los proyectos o de los reglamentos. Con estos dos grupos de

requisitos y teniendo en cuenta además el grado de control que se ejerce sobre

la obra, se puede determinar las proporciones de la mezcla.

Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la

obra o estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y

colocación, también se deben conocer las propiedades de los materiales con

los que se va a preparar la mezcla.

Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla, tales como la

Granulometría de los agregados, la densidad de los agregados, la humedad y

Absorción de los agregados, MUC de los agregados, el tamaño máximo

nominal y el modulo de finura. Con esta información y por medio de tablas

donde se encuentran tabuladas las especificaciones del diseño de mezclas se

realizan los cálculos correspondientes para la ejecución de la obra. Después de

calculados los volúmenes de cada uno de los materiales que se utilizan en un

concreto, se realizan ajustes para preparar una mezcla prueba la cual nos

indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra; si por algún motivo

no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se

detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden

hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados.

Teniendo los volúmenes de los materiales del concreto; se hace el cálculo para

la mezcla de prueba, la cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los

ensayos de resistencia a la compresión.

PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

En el laboratorio, ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a

Utilizar para un metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de

Prueba utilizando valores específicos para cada cilindro donde se realiza una

regla de tres calculando la cantidad de cada material para la realización de la

mezcla de prueba. Se procede al pesaje de cada material y a la elaboración de

la mezcla donde se combinan los materiales para lograr una pasta de concreto.

Se vierte el concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas e

introduciendo una varilla que penetre ligeramente con 25 golpes en la capa

inferior con el objeto que la compactación se distribuya uniformemente sobre la

sección transversal; al final de la tercera capa se nivela la superficie con el

palustre y se retira la mezcla que cae alrededor del cono. Luego se levanta el

cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado el cono, la muestra

sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del cono

hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el ensayo de

asentamiento. Al mismo tiempo se limpian y engrasan los ocho cilindros para

allí depositar la mezcla. Se dejan un día para un curado inicial; al día siguiente

se desencofran y se introducen en el tanque lleno de agua donde se dejan por

un tiempo de 7 , 14, 21 y 28 días. A los 7 días se sacaran del tanque y se

llevan a la prensa para efectuar su valoración a los 7 dias, después se hace lo

mismo con los de 14, 21 y 28 días.

DISEÑO DE MEZCLA:

Proyecto: Construcción Puente Rio Sardinata

Localización: Vía Municipio Acacias.

Departamento de Meta

Tipo de Construcción: Colado de Zapata Rígida de 2.40*2.70 y

h=1.50m

Contratante: Luis delio Montoya G. y Otros

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Procedencia

Cemento: ARGOS

Arena: COMBINACION DE DOSFUENTES DE MATERIALES

Grava: TRITURACION CALIZAS DE LA REGION

Especificaciones dadas

Asentamiento = 7.5 cm.

Resistencia de diseño = 4000 psi

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Arena

Modulo de finura = 2.57566

S.S.S. = 0.00gr /cm3

Absorción = 4.00%

Peso unitario suelto = 1.480 gr/m3

Grava

Tamaño máximo = 2 pulgadas

Peso especifico seco = No lo dieron

Absorción = 3.25 %

Peso unitario suelto = 1420Kg/m3

Peso unitario compactado = 1.420 Kg/m3Peso especifico saturado y superficialmente seco = No lo dieron

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

1) Asentamiento seleccionado

De acuerdo a las especificaciones dadas el asentamiento de diseño es de 7. 5

cm.

2) Selección del tamaño máximo

De acuerdo a la granulometría y del porcentaje que dio el tutor y realizada se

encontró que

Tamiz Tamaño Peso Ret. Peso Ret.%

Retenido% Ret. Acum. % Pasa

  (mm) (grs)corregido(grs

) (%) (%) (%)3" 76,20 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,002'' 50,80 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 92,30

1-1/2'' 38,10 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 75,801'' 25,40 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 62,80

3/4'' 19,05 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 46,601/2'' 12,70 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 31,003/8'' 9,53 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 14,30N ° 4 4,76 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 3,00N ° 8            

N ° 16            N ° 30            N ° 50            N ° 100            Fondo            Total            

1.0010.00100.00

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

CURVA GRANULOMETRICA

Diámetro de las partículas (mm)

% P

asa

Tamiz Tamaño Peso Ret. Peso Ret.%

Retenido% Ret. Acum. % Pasa

  (mm) (grs)corregido(grs

) (%) (%) (%)1'' 25,40 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00

3/4'' 19,05 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,001/2'' 12,70 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,003/8'' 9,53 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00N ° 4 4,76 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 95,90N ° 8 2,38 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 78,20

N ° 16 1,19 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 53,50N ° 30 0,595 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 33,00N ° 50 0,297 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 13,20N ° 100 0,149 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 4,95Fondo 0,00 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0!Total   0,00 #¡DIV/0!      

0.101.0010.00100.00

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

CURVA GRANULOMETRICA

Diámetro de las partículas (mm)

% P

asa

3) Estimación del agua de la mezcla

El contenido de agua en litros

A= 155 Kg. De agua por unidad de volumen

Dato obtenido de la tabla N 20 de acuerdo al tamaño máximo del agregado (50

mm) y al asentamiento dado (7.5cm)

4) Determinación de la resistencia de diseño

Para la residencia de diseño se determino el coeficiente de variación (V) de 10

que indica un excelente control de calidad de acuerdo a lo recomendado para

la resistencia promedio de diseño (Fcr)

Por lo cual se tomo de la tabla N 5 (Resistencia promedio de diseño para

diferentes valores Fcr y V del ICPC) el valor correspondiente a 4000 psi como

Fcr = 243 Kg/cm2  

Resistencia promedio de diseño para diferentes valores Fcr y V del ICPC

(Tabla 5)

Tomado de: Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales. El Concreto y

Otros Materiales Para La Construcción. Libia Gutiérrez de Lopéz. Manizales.

2003  (Pág.70)

5) Selección de la relación agua cemento

De la gráfica N 6 (Curvas regionales de la relación agua cemento) se encontró

que para un valor de Fcr igual a 243 Kg/cm2 usando la conversión de la tabla

Tomado de: Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales. El Concreto y

Otros Materiales Para La Construcción. Libia Gutiérrez de Lopéz. Manizales.

2003 (Pág.72) 

Equivale a aproximadamente 3456 psi ó 23.8 MPa como X y despejando de la

ecuación asociada de Y se obtiene la relación de agua cemento A/C= 0.46

6) Calculo del contenido de cemento

Entonces el contenido de cemento para la muestra es de C= A/ (A/C) =

155/0.46

C =336.96 Kg. De cemento por volumen de mezcla

7) Estimación del contenido de agregado grueso

Del tamaño máximo del agregado (50 mm) y del modulo de finura de la arena

(2.6) en la tabla N 21 se obtuvo el factor

R = 0.76

Para el factor m se llevo a cabo laboratorio de pesos unitarios para grava y el

peso especifico superficialmente seco hallándose el cociente

m = 1.852(P.U.C.) / 2.745 (S.S.S.) = 0.66

m = 0.66

Con lo cual se determinó el contenido de agregado grueso

b = R x m = 0.5 del volumen de la mezcla

8) Estimación del contenido de agregado fino

El porcentaje se determina por la formula

P= ((CK-1000b) / (CK)) x100

K= (1000/C) - 0.318 – A/C

C = 336.96 (contenido de cemento)

A/C = 0.46

b= 0.5 (contenido % de agregado grueso)

K= 2.2

Para un P = 32.6% (agregado fino)

9) Calculo de las proporciones iníciales

Tomando como referencia le cemento y la relación agua cemento respecto a su

peso como 1 kilogramo se obtiene la proporción de peso de los agregados de

acuerdo a las formulas de proporción siguientes

Para el agregado grueso

K(100-P)/100 x Gg

Donde el Gg es el peso saturado superficialmente seco de la grava

Y para el agregado fino

KP/100 x Gf

Donde el Gf es el peso saturado y superficialmente seco de la arena tomados

del laboratorio

El primero mediante un secado manual y la arena mediante calentamiento en la

estufa

Dando como resultado

Para cada uno de los elementos de la mezcla por cada gramo o kilogramo de

cemento

10) Ajuste por humedad de los agregados

En esta tabla se muestra el ajuste de acuerdo con el porcentaje de absorción y

de humedad natural del material para obtener el porcentaje de humedad libre el

cual se le suma a la cantidad asignada para cada elemento del cilindro de

prueba equilibrándose con el contenido de agua de la mezcla

INGREDIENTESPESO PESO ESPECÍFICO VOLUMEN

SECO(Kg/m^3) (Kg/m^3) ABSOLUTO(l/m^3)CEMENTO 294,1 3,10 94,9

AGUA 150,0 1,00 150,0CONT. AIRE 0,0   15,0AGREGADO

GRUESO 1122,9 2,82 398,2AGREGADO FINO 882,3 2,63 335,5

TOTAL 2449,3   993,5

INGREDIENTES

PROPORCIONEN VOLUMEN

SUELTOCEMENTO 1,00

AGUA 0,62AGREGADO

GRUESO 3,47AGREGADO FINO 2,54

   

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE PRUEBA

En la tabla anterior se muestra que para cilindros de 6 pulgadas de diámetro y

12 pulgadas de altura, se tiene un volumen determinado en el cual se debe

mantener una densidad normal de concreto donde a cada cilindro se le asigno

14 Kg

Como de ve en la tabla y en la anterior una mezcla para 5 cilindros cada uno

con un volumen de 5301 centímetros cúbicos se tiene un peso de 70

kilogramos de mezcla además de el peso unitario del concreto diseñado

practico para calcular cargas muertas y costos de material de acuerdo al uso

particular que se le dé.

RESULTADOS DE PRUEBA DE RESISTENCIA

De acuerdo a los resultados, la mezcla de concreto no alcanzo la resistencia

esperada del diseño ya que el cemento utilizado estaba hidratado presentando

grumos y trozos antes de añadirlo a la mezcla esto evidenciado en el tipo de

falla (por adherencia) .

Se piensa que en este tipo de procedimientos se debería utilizar materiales de

calidad estándar para obtener los resultados esperados en el diseño y así

estudiar las condiciones del desarrollo de la mezcla de diseño

Recomendaciones del concreto diseñado; con el fin de tenerlas en cuenta

en obra:

Manejo.

Durante el manejo del concreto se debe buscar que conserve sus

características originales hasta el momento en que quede colocado.

Es importante que no se presente segregación en los componentes, así mismo

deberá colocarse el concreto en el lapso adecuado para evitar su

endurecimiento.

La segregación es el fenómeno que se presenta al separare el mortero y el

agregado grueso, donde exista acumulación de grava se presentaran

poquedades; donde se tenga concentración del mortero es posible que se

presenten grietas.

La segregación se puede evitar mediante equipo de bombeo, reduciendo la

manipulación del concreto y en general utilizando procedimientos adecuados

de colocación.

Mezclado.

Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que requieran

volúmenes considerablemente pequeños de hormigón, no necesariamente se

requiere de equipos mezcladores. El concreto se puede mezclar a mano y

obtener una calidad muy buena, comparable con la del concreto producido en

plantas de mezclas, siempre y cuando se sigan ciertas recomendaciones.

Por ejemplo, en una mezcla de concreto, el cemento Portland y el agua forman

una pasta, que al endurarse, une las partículas de arena y grava.

El uso de mucha agua de mezclado para elaborar el concreto diluye la pasta,

debilitando las cualidades del cemento.  Por tal motivo, es importante que

el cemento Portland y el agua sean usados en las correctas  proporciones para

obtener los mejores resultados. La siguiente tabla proporciona las cantidades

recomendadas para la mezcla dependiendo del tipo de trabajo que se realice.

Colocación.

Al colocar el concreto dentro de las formas. para que no se presenten

segregación deberá descargarse a una altura que no exceda de 1.5 Mts. En

este caso de que esta sea mayor deberá hacerse a través de procedimientos

que eviten dicho fenómeno.

Es importante la compactación del concreto para lograr su peso volumétrico

máximo y una continuidad en la transmisión de esfuerzos. La falta de

compactación provocara porosidad excesiva oquedades y falta de

homogeneidad

Compactación.

La compactación o consolidación del concreto es la operación por medio del

cual se trata de densificar la masa, todavía blanda reduciendo a un mínimo la

cantidad de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de varias causas, de las

cuales las dos más importantes son el llamado aire atrapado, y las vacuolas

producidas por la evaporación de parte del agua de amasado.

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado,

contienen aire atrapado en forma de vacíos. El objeto de la compactación es

eliminar la mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo

a menos del 1 %, (por supuesto, esto no procede cuando hay inclusión

deliberada de aire, pero en este caso, el aire es estable y está distribuido

uniformemente.)

La cantidad de aire atrapado guarda relación con la trabajabilidad; los

concretos con 75 mm de concreto de revestimiento contienen alrededor del 5%

de aire; en tanto que los concretos con 25 mm de revenimiento contienen

alrededor de 20 %; razón por la cual el concreto de revenimiento bajo requiere

más esfuerzo de compactación – ya sea más tiempo o más atizadores – que el

concreto con revenimiento elevado.

El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa

blanda de concreto que, al ser mezclada, transportada y colocada, incorpora

estos volúmenes de aire en su interior. La evaporación de parte del agua de

amasado se genera porque no toda ella toma parte en la reacción con el

cemento. En realidad, esa masa de agua reactiva solo vienen a ser un poco

más del 25 % en peso del cemento. El resto del agua no se combina

químicamente, sino que cumple funciones de lubricación favoreciendo la

trabajabilidad. Ese exceso de agua, y el aire atrapado, es lo que tratamos de

eliminar cuando compactamos el concreto recién colocado. El agua no reactiva

que pueda quedar en el interior de la masa no participa de la función resistente

del concreto, y si se deseca, produce vacíos en forma de burbujas o de

canales.

Esos vacíos internos son, además de volúmenes sin resistencia mecánica,

puntos débiles para la durabilidad.

Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:

1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1 % de aire

atrapado, la resistencia se reduce en un 5 ó 6 %, así pues, un concreto con,

digamos, 3 % de vacíos, será del 15 % al 20 % menos resistente de los que

debería ser.

2. Los vacíos incrementan la permeabilidad que, a su vez, reduce la

durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será

resistente al agua, ni capaz de soportar líquidos más agresivos, además de

que cualquier superficie expuesta sufrirá más los efectos de la intemperie y

aumentará la probabilidad de que la humedad y el aire lleguen al acero de

refuerzo y causen corrosión.

3. Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzos y

otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá la adherencia requerida

y el elemento reforzado no será resistente como debiera.

4. Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las

superficies trabajadas.

El concreto completamente compacto será denso, resistente, durable e

impermeable. El concreto mal compactado será débil, poco durable, alveolado

y poroso; en otras palabras bastante ineficaz.

Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de vacíos.

La selección de cada uno de ellos dependerá de las características del

concreto y del tipo de estructura que se esté construyendo. Pero el propósito

en todos ellos es el mismo: llenar las formas geométricas de los encofrados

con una masa densa, adherir esa misma masa a la superficie longitudinal de

todas y cada una de las barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto

absoluto, sin vacíos internos, a todos los componentes del concreto.

Los métodos de densificación del concreto los podemos dividir en dos grupos:

Compactación Manual

Compactación por vibrado

La compactación manual: fue la primera en la historia del material y se

efectuaba con barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el concreto,

penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de

compactación que se obtiene con la barra no es elevado, por la condición del

material de ser prácticamente in confinado ante las desproporción de la

separación de las paredes del encofrado y el calibre de la barra golpeadora.

Sita mucho de ser el caso favorable de la preparación del cilindro para el

ensayo de compresión.

La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde se

aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado fresco, mediante cual

se hace menos viscoso cuando está en movimiento y se atiesa al quedar en

reposo.

La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y

permite su acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran

cantidad del aire atrapado, se hacen subir a la superficie parte del agua con

funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando vacuolas y planos de

contacto. El vibrador para concreto fue implantado en 1927 por el técnico

francés Denia, y en 1936 el ACI publicó el primer documento con

recomendaciones para su uso.

http://www.monografias.com/trabajos15/compactacion/compactacion.shtml#ixzz

2hdjiRB7h

Curado.

El tiempo que el concreto debe protegerse contra la pérdida de humedad

depende del tipo de cemento de las proporciones de la mezcla de la resistencia

necesaria del tamaño y forma de la masa del concreto, del tiempo y de las

futuras propiedades de exposición. Este periodo pude ser de un mes o mayor

para las mezclas pobres que se utilizan en estructuras tales como presas

inversamente, puede ser solamente unos cuantos días para las mezclas ricas

especialmente si se usa cemento de rápido endurecimiento

Los períodos para el curado con vapor son mayormente mucho más cortos.

Como se mejoran todas las buenas propiedades del concreto con el curado, el

período del mismo debe de ser tan largo como sea posible de todos los casos.

Durante el clima frio, a menudo se requiere más calor para mantener

temperaturas favorables para el curado. Lo cual puede obtenerse por medio de

quemadores de petróleo, serpentines o de vapor vivo. En todos los casos, debe

tenerse cuidado en evitar la pérdida de humedad en el concreto

El período de curado debe prolongarse en los concretos hechos con cementos

que tengan características de endurecimiento lento. En la mayor parte de sus

aplicaciones estructurales, el período de curado para el concreto colocado en el

lugar es usualmente de 3 días a 3 semanas, lo que depende de condiciones

como la temperatura, tipo de cemento, proporciones usadas en la mezcla, etc.

son convenientes los periodos de curado más largos, para las calzadas de los

puentes y otras losas expuestas a la intemperie y al ataque químico.

* FUENTE: “El concreto en la Obra”, Tomo III, IMCYC, México, 1982

CONCLUSIONES

En el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia, la dosificación y la

combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en

Base a un asentamiento escogido de 7.5 centímetros el cual fue igual al

asentamiento real, por lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo

para el objetivo deseado.

Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados

Dentro de materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad

Constante. Esta ayuda para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a

Utilizar en el diseño de la mezcla.

La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena

Proporción para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la

obtención de concreto endurecido económico que cumplió con las diferentes

Propiedades.

Las proporciones aproximadas en volúmenes sueltos (cálculos teóricos) de los

agregados referidos a un volumen suelto de cemento son: 1:2:3.

BIBLIOGRAFIA

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13. “El concreto en la Obra”, Tomo III, IMCYC, México, 1982

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