Dg Gpasi It 00204(Norma Para Medir Espesores)

PEMEX-REFINACIÓNGERENCIA DE PROTECCIÓNAMBIENTAL Y SEGURIDAD

INDUSTRIAL

DOCUMENTO NORMATIVO

PROCEDIMIENTO PARA EL

REGISTRO, ANÁLISIS Y

PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN

PREVENTIVA DE ESPESORES

No. de documento:

DG-GPASI-IT-00204

Rev. 6

H O J A D E A U T O R I Z A C I Ó N

P R O P O N E N :

A U T O R I Z A :

MÉXICO, D.F. A 12 DE JUNIO DE 1998


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PREVENTIVA DE ESPESORES.

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Hoja 1 de 39

Í n d i c e

T e m a P á g i n a

1. Objetivo.............................................................................................. 2

2. Alcance. ............................................................................................. 2

3. Ámbito de aplicación.......................................................................... 2

4. Definiciones y conceptos. .................................................................. 2

5. Generalidades. .................................................................................. 8

6. Integración de la estadística de la medición preventiva. ................. 12

7. Preparativos para la medición de espesores................................... 13

8. Análisis preliminar de espesores. .................................................... 15

9. Análisis estadístico formal. .............................................................. 16

10. Criterios adicionales. ....................................................................... 23

11. Responsabilidades. ........................................................................ 27

12. Dibujos............................................................................................. 28

13. Formatos.......................................................................................... 33


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Hoja 2 de 39

1. Objetivo.

1.1. Detectar y evaluar oportunamente las disminuciones de espesor abajo de

los límites permisibles, que puedan afectar la integridad física de las

tuberías y equipos en general, para tomar las medidas necesarias a fin de

prevenir la falla de los mismos.

2. Alcance.

2.1. Este procedimiento establece las actividades necesarias para poder llevar a

efecto la programación, el análisis y el control de la medición preventiva de

espesores en los circuitos de tuberías en general, así como en equipos

cilíndricos horizontales, verticales y esféricos, filtros, reactores, torres,

acumuladores, tanques de almacenamiento, cambiadores de calor, etc., de

las instalaciones industriales de Pemex-Refinación.

2.2. Este documento cancela al GPEI-IT-204 Rev.5 “ Procedimiento para el

registro, análisis y programación de la calibración preventiva”.

3. Ámbito de aplicación.

3.1. El presente documento es de aplicación general y obligatoria en las

instalaciones industriales de Pemex Refinación.

4. Definiciones y conceptos.

Con el fin de normalizar el lenguaje utilizado y evitar confusiones, se hacen las

siguientes definiciones de los conceptos que se manejan más frecuentemente en

éste procedimiento.


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4.1. Circuito.- Se considera como «circuito», el conjunto de líneas y equipos que

manejen un fluido de la misma composición, pudiendo variar en sus

diferentes partes las condiciones de operación.

4.2. Unidad de control.- Los circuitos se deben dividir en «unidades de

control», estas últimas se definen como secciones de circuitos que tengan

una velocidad de corrosión más o menos homogénea. En el caso de

tuberías, la unidad de control será la línea. En el caso de equipos, se debe

proceder como se indica en 4.2.2.

4.2.1. Línea.- Se considera como «línea» al conjunto de tramos de tubería

y accesorios que manejen el mismo fluido a las mismas condiciones

de operación. Normalmente esto se cumple para la tubería

localizada entre dos equipos en la dirección de flujo.

4.2.2. Equipos.- Son todos aquellos dispositivos (recipientes,

cambiadores, bombas, tanques de almacenamiento, etc. ) que

conjuntamente con las líneas integran los circuitos. Cabe hacer

notar que éstos por lo general, se encuentran sujetos a corrosión

variable, por lo que las unidades de control en este caso pueden ser

equipos enteros o partes de los mismos que presenten similares

condiciones de corrosión. Como reglas generales para seccionar

los equipos en unidades de control, considerar los siguientes

criterios:

4.2.2.a. Cuando en un recipiente, las velocidades de corrosión se

puedan considerar homogéneas, o bien, éstas sean

menores de 0.020" por año (equipos no críticos), se debe

considerar como unidad de control el recipiente entero.


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4.2.2.b. En cambiadores de calor (haz de tubos), se considera dos

unidades de control, cuerpo y carrete.

4.2.2.c. En cambiadores de calor (horquilla), se considera dos

unidades de control, una para el conjunto de piezas que

manejan el fluido frío y otra para las que manejan el fluido

caliente.

4.2.2.d. En torres de destilación con velocidades de corrosión

«críticas», deben seccionarse en tantos tramos como sea

necesario para tener unidades de control con velocidades

de corrosión homogénea, por ejemplo; en torres de

destilación primaria, se considera la sección del fondo, la

de entrada de carga, la intermedia superior y la del domo.

4.2.2.e. Los recipientes y torres con forro interior anticorrosivo

(lining, clad u overlay, pinturas, refractarios, etc.)

considerarlas como una sola unidad de control. Cuando

éste recubrimiento sea parcial, tomar dos unidades de

control: zona protegida y zona sin protección.

4.2.2.f. En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y

esferoides, considerar una unidad de control por anillo.

4.2.2.g. Puede haber recipientes horizontales o verticales con

zonas donde se concentra la corrosión, por ejemplo:

acumuladores donde hay zona líquida y zona de vapores,

o bien, interfaces donde por la elevada velocidad de

corrosión en una de ellas, conviene dividir en varias

unidades de control el equipo.


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4.3. Pieza de tubería.- Es el tramo recto de tubería o accesorio (tee, codo,

reducción, válvula, etc.) colocado entre bridas, soldaduras o roscas. El

conjunto de ”piezas de tubería” integrará por lo tanto, las “líneas”.

4.4. Medición de espesores.- Actividad en la cual se mide el espesor por

medios ultrasónicos, electromagnéticos, mecánicos o la combinación de

ellos.

4.5. Posición o punto de medición.- Es el lugar en donde se mide el espesor

de pared.

4.6. Nivel de medición.- Es el conjunto de posiciones de medición que se deben

efectuar en un mismo sitio de una tubería o equipo, por ejemplo, las cuatro

mediciones que se hacen en una tubería de diámetro usual, las mediciones

que se hacen en un recipiente o cambiador alrededor de una boquilla (4 o

más), etc., lo anterior de acuerdo con los dibujos números 1, 2, 3 y 4.

4.7. 100% de medición.- Toda tubería en la que se haya medido su espesor,

mínimo en un nivel de medición por cada una de las piezas que lo

componen, se considera como medida 100%. En el caso de equipo, el

100% de medición consiste en medir el espesor en todas las posiciones

posibles marcadas en el dibujo del mismo. Para marcar estas posiciones,

cada equipo debe estudiarse de manera particular, auxiliándose con lo

señalado en los dibujos números 1, 2, 3 y 4.

4.8. Periodicidad de medición de espesores.- Se considera como tal el tiempo

que transcurre entre una fecha de medición y la siguiente consecutiva y la

cual depende del análisis de la velocidad de desgaste.


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4.9. Velocidad de desgaste.- Como tal, se considera la rapidez con la cual

disminuye el espesor de una pared metálica. Ordinariamente, se calcula

comparando los espesores obtenidos en mediciones efectuadas en dos

fechas consecutivas.

4.10. Espesor remanente.- Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la

última medición y el límite de retiro.

4.11. Líneas y equipos críticos.- Son aquellos, cuyas velocidades de desgaste

exceden el valor de 20 milésimas de pulgada por año (20 mpa). Cuando no

se tenga información sobre la velocidad de desgaste, se consideran como

críticas aquellas unidades de control que de acuerdo con su historial, hayan

presentado problemas de desgaste habiendo tenido que repararse o

reponerse. En el caso de plantas nuevas debe considerarse el

comportamiento de unidades de control equivalentes de otras plantas

similares.

4.12. Vida útil estimada (VUE).- Es el tiempo supuesto que debe transcurrir

antes de que la unidad de control llegue a su límite de retiro.

4.13. Fecha de próxima medición de espesor (FPME).- Es la fecha en la cual

debe efectuarse la siguiente medición de la unidad de control, de acuerdo al

análisis.

4.14. Fecha de retiro probable (FRP).- Es la fecha en la cual se estima que debe

retirarse la unidad de control, por haber llegado al término de su vida útil.

4.15. Límite de retiro.- Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de

tubería y equipos de acuerdo con sus condiciones de diseño.


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4.16. Medición preventiva de espesores.- Es el trabajo de medición sistemática

de espesores de pared en tuberías y equipos. Esta medición generalmente

se lleva a cabo mediante técnicas ultrasónicas, pudiendo también utilizar

métodos físicos directos, radiográficos, etc.

4.17. Análisis preliminar.- Es el análisis inmediato que debe realizarse

comparando los espesores obtenidos en ese momento con los de

mediciones anteriores y con el límite de retiro.

4.18. Vaciado de datos.- Es transferir la lectura de los espesores obtenidos en el

campo a un registro permanente llamado también “Registro de medición de

espesores”.

4.19. Análisis de la estadística.- Es el análisis formal que se ejecuta a partir de

los datos asentados en el “Registro de medición de espesores”, para

determinar las fechas de la próxima medición y de retiro probable de

tuberías y equipos.

4.20. Verificación de puntos sospechosos.- Es repetir la medición de los

puntos cuyos espesores de acuerdo al análisis preliminar, arrojan dudas

sobre su veracidad, por observarse “disparados” con respecto a los que por

lógica sería recomendable encontrar. Se incluyen aquí aquellos casos

donde por una u otra causa no se pudo obtener ningún valor.

4.21. Saneo de la estadística.- Es el trabajo consistente en repetir la medición

de espesores en aquellos equipos, líneas, piezas, etc., así como en

aquellos puntos, cuya velocidad de desgaste sea muy diferente al típico

obtenido para la línea o equipo de que se trate.


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Hoja 8 de 39

4.22. Planeación.- Se considera como tal la elaboración del programa con los

dibujos de unidades de control, necesarios para efectuar la medición

preventiva de espesores en una fecha determinada.

4.23. Programación de la medición preventiva de espesores.- Se considera

como tal la elaboración del programa anual de medición preventiva, en el

cual se indica para cada línea y equipo la fecha en que deben medirse sus

espesores conforme al criterio de unidad de control que resulta del análisis

de la velocidad de desgaste y del límite de retiro.

4.24. Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación.-

Es la medición del espesor de líneas y equipos que se efectúa durante sus

períodos de inactividad, principalmente durante las reparaciones, para

verificar los resultados obtenidos en operación; para llevar a cabo la

medición comprobatoria de puntos sospechosos que por alguna razón no

haya podido efectuarse inmediatamente después de la medición preventiva,

para medir los espesores de equipos por el interior, líneas inaccesibles, así

como otras piezas donde no sea factible hacerlo en operación por diversas

causas, tales como, alta temperatura, vibración, incrustación, etc.

4.25. Prueba de martillo.- Es la prueba que se efectúa golpeando con un martillo

las tuberías y equipos, con el objeto de determinar la existencia y magnitud,

de zonas de pared adelgazadas.

5. Generalidades.

5.1. Los trabajos de medición y los correspondientes análisis de la estadística,

constituyen un proceso cíclico, ya que cada uno aporta los datos necesarios

para la ejecución del siguiente, tal y como se describe a continuación:


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5.1.1. Los datos obtenidos en la medición, se registran en el formato tipo

DG-GPASI-IT-00204-2, en el que se recopila la información junto

con la de anteriores mediciones. El conjunto de estos registros

constituyen el “Registro de medición de espesores”.

5.1.2. Se procede al análisis de los datos registrados, obteniéndose la

información de velocidad de desgaste estadístico, fechas de

próxima medición y de retiro probable, con la cual se estima cuando

deben reemplazarse las piezas de acuerdo a su vida útil, para este

paso se utiliza el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3 “Análisis del

registro de medición de espesores”.

5.1.3. Con la información obtenida del análisis, se procede a programar la

siguiente medición de las líneas o equipos, asentando las fechas

correspondientes en el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-4

“Programa de medición de espesores”.

5.1.4. Cada mes se debe revisar la programación asentada en los

formatos DG-GPASI-IT-00204-4, seleccionando los dibujos e

isométricos de las tuberías y equipos a los que se debe medir su

espesor en ese mes.

5.1.5. Al ejecutar en campo el programa de medición se generan nuevos

datos, los que al registrarse se consideran para repetir el nuevo

ciclo.

5.2. La medición preventiva espesores es aplicable a cualquier equipo o línea,

ya sea dentro de las instalaciones del centro de trabajo o fuera de el, y la

información que proporciona (valores de espesores) es útil para conocer el

estado en que se encuentran al momento de llevarla a cabo. Una serie de


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Hoja 10 de 39mediciones realizadas en una pieza dada, al ser comparadas

adecuadamente con las obtenidas en fechas diferentes proporcionan

información sobre el comportamiento de la pieza en el ambiente y

condiciones en que presta servicio. Las excepciones a la aplicación de este

procedimiento, se mencionan en el punto 5.4.

5.3. Para definir aquellas tuberías y equipos en los cuales debe aplicarse en

forma obligatoria este procedimiento, a continuación se señalan las

siguientes reglas:

5.3.1. Líneas y equipos que manejan o transportan hidrocarburos,

productos químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o

agresivas.

5.3.2. Tanques y recipientes que almacenan hidrocarburos, productos

químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o agresivas.

Nota: Queda a juicio del centro de trabajo el aplicar este procedimiento a

líneas y equipos no incluidos en este inciso, cuando así lo considere

necesario.

5.4. Excepciones.

5.4.1. Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, son aquellos

equipos, que por su características no pueden sujetarse a

programas de medición de espesores independientes de sus fechas

de reparación, tales como:

5.4.1.a. Tuberías de calentadores.

5.4.1.b. Fluxería de calderas.


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5.4.1.c. Haces de tubos de cambiadores de calor y tubería de

enfriadores con aire, los cuales normalmente son

inspeccionados con otros métodos.

5.4.1.d. Accesorios internos de recipientes, tales como: platos de

torres de destilación, ciclones en reactores, etc.

5.4.1.e. Ductos de transporte enterrados, los cuales por ser

inaccesibles se inspeccionan normalmente con otros

procedimientos.

5.4.1.f. Tuberías con envolventes (enchaquetadas).

5.4.1.g. Reactores, regeneradores y ductos con recubrimiento

refractario interno, en plantas catalíticas, plantas de azufre

y coke.

5.4.2. Así mismo, este procedimiento que como se ha dicho es aplicable a

los casos de tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo

generalizada, no es representativo para los siguientes casos:

5.4.2.a. Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o

localizada, o con desgaste muy irregular, como puede ser

el producido por erosión. En estos casos, el presente

procedimiento debe servir como un método auxiliar.

5.4.2.b. Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular,

transgranular, fallas metalúrgicas, fallas por fatiga y otras

formas de deterioro similares, en donde este

procedimiento no es aplicable.


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Hoja 12 de 39

6. Integración de la estadística de la medición preventiva.

La estadística de medición de espesores de líneas y equipos, debe integrarse de la

manera siguiente:

6.1. Se debe contar como inicio, con el censo de todas las unidades de control

de los circuitos y equipos de la planta, unidad de proceso, o instalación.

6.2. Los archivos con la estadística de medición de espesores se debe agrupar

por planta, unidad de proceso, o instalación.

6.3. Cada planta, unidad de proceso, o instalación, debe dividirse en circuitos

individuales.

6.4. Cada circuito debe dividirse en unidades de control.

6.5. Para cada unidad de control se debe contar con lo siguiente:

6.5.1. Dibujo isométrico de la línea o dibujo del equipo, en donde se

indiquen claramente soldaduras y puntos de medición, los cuales

además deben tener datos de condiciones de operación,

especificación del material, diámetro, cédula en su caso, espesor

original y limite de retiro correspondiente.

6.5.2. Hoja con el “Registro de medición de espesores” (formato tipo

DG-GPASI-IT-00204-2) para cada uno de los dibujos. En estos

formatos se registran los espesores obtenidos.

6.5.3. Hoja de “Análisis del registro de medición de espesores” (formato

tipo DG-GPASI-IT-00204-3), con datos tales como: velocidad de

desgaste, fecha de retiro probable y fecha de próxima medición.


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Hoja 13 de 39

7. Preparativos para la medición de espesores.

7.1. Programa general de medición de espesores.

7.1.1. Se debe mantener actualizado un programa de medición, utilizando

el formato “Programa de medición de espesores”

DG-GPASI-IT-00204-4.

7.1.2. En dicho programa, la fecha de próxima medición de espesores

(FPME) se debe indicar con un cuadro de preferencia en rojo. Esta

fecha (FPME) se determina como se indica más adelante y no podrá

ser mayor de cinco años, aunque como resultado del análisis se

determine una fecha mayor.

7.1.3. En los casos en que la FPME quede fuera de las fechas contenidas

en el formato de programación, se indicará con una flecha en el

extremo derecho del mismo, arriba de la cual se debe anotar la

fecha de próxima medición, como se indica en el formato “Programa

de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-1. Cuando el

formato de programación quede totalmente lleno, deben vaciarse los

últimos datos al formato subsiguiente que se elabore.

7.1.4. El programa general de medición de espesores puede ser manejado

mediante sistemas informáticos.

7.2. Planeación de la medición de espesores.

7.2.1. Cada mes se debe revisar el programa de medición, y por cada

planta unidad de proceso o instalación donde corresponda medir en

ese lapso, se preparará un juego de isométricos y/o dibujos de


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Hoja 14 de 39equipo, mismo que debe usarse para localizar los niveles de

medición. Esto constituirá el “Plan de medición de espesores”.

7.3. Criticidad de las unidades de control.

7.3.1. Las unidades de control críticas, son todas aquellas que tengan una

velocidad de desgaste mayor de 20 MPA.

7.3.2. Para establecer la velocidad de desgaste de una unidad de control,

con objeto de determinar su criticidad, el análisis debe hacerse a

partir de los valores de dos mediciones completas al 100% de sus

puntos y dichas mediciones deben haberse efectuado con un

intervalo mínimo de un año.

7.3.3. La medición de todas las unidades de control, criticas o no criticas,

debe efectuarse siempre al 100%, es decir, deben incluirse todos

los puntos de control, cada vez que como resultado del análisis

tengan que ser medidos los espesores de la línea o unidad de

control de que se trate.

7.3.4. La cantidad mínima aceptada de valores de espesor en una unidad

de control, será de 32, para que el análisis estadístico resulte

confiable.

7.4. Medición.

7.4.1. Con el juego de dibujos ya preparado, se procede a efectuar la

medición en campo.


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Hoja 15 de 39

8. Análisis preliminar de espesores.

8.1. El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse

inmediatamente, de acuerdo a la siguiente secuencia:

8.1.1. Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las

instrucciones.

8.1.2. Revisar cada una de las mediciones obtenidas comparándolas con

el límite de retiro que corresponda y con el valor de la medición

anterior, con objeto de comprobar si todos los puntos se comportan

similarmente, efectuando la verificación inmediata de los valores

“disparados” a favor o en contra, para así determinar la causa de

dichos “disparos”.

8.1.3. Las señales dudosas o negativas en el aparato, deben investigarse

para comprobar el buen funcionamiento de éste y así obtener los

datos correctos.


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Hoja 16 de 39

9. Análisis estadístico formal.

9.1. El análisis estadístico formal, es el que se lleva a cabo matemáticamente,

para obtener el desgaste máximo ajustado, vida útil estimada, fecha de

próxima medición, y fecha de retiro probable, de una unidad de control.

9.2. El responsable de inspección y seguridad, de inmediato debe realizar el

análisis estadístico formal de las mediciones haciendo uso del formato

“Análisis del registro de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-3 y

siguiendo la secuencia siguiente:

9.2.1. Discriminación de valores de espesores no significativos.

9.2.2. Determinación del origen de la desviación de los valores de espesor

obtenidos respecto al promedio general.

9.2.3. Cálculo de las velocidades de desgaste por punto (d).

9.2.4. Cálculo del promedio de velocidad de desgaste de la unidad de

control considerada, efectuando el ajuste estadístico para obtener el

promedio ajustado estadísticamente ( D máx ).

9.2.5. Selección del mínimo espesor actual.

9.2.6. Obtención de la vida útil estimada (VUE), referida al espesor mínimo

seleccionado.

9.2.7. Obtención de la fecha de próxima medición de espesores (FPME).

9.2.8. Obtención de la fecha de retiro probable (FRP).

9.3. Discriminación de valores no significativos.


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Hoja 17 de 39

Se debe revisar el registro de mediciones, comparando las parejas de

valores de espesor de cada uno de los puntos entre dos fechas

consecutivas, eliminando aquellos que no sean significativos, para lo cual

se debe observar lo siguiente:

9.3.1. Se eliminarán todos los valores de espesor que excedan en 20% o

más, al espesor original, cuando éste sea conocido y se considere

confiable.

9.4. Cálculo de las velocidades de desgaste por punto.

9.4.1. Obtener las diferencias entre los valores obtenidos en las dos

fechas consideradas, en cada una de las posiciones de medición de

cada uno de los puntos de control (norte con norte, sur con sur, 1

con 1, 2 con 2, etc.) utilizando para ello el formato


Nota: Para que sea aceptable el cálculo, debe haber transcurrido cuando

menos un año entre una pareja de fechas de medición. Con fechas más

cercanas se obtienen errores inadmisibles.

9.4.2. En el análisis, se considera todas las parejas de valores de espesor,

incluyendo aquellas cuyas diferencias sean “cero”, ya sea por

engrosamiento, o por que no exista desgaste.

9.4.3. La velocidad de desgaste por punto debe calcularse de acuerdo a la

siguiente formula:

ei - ef

ff - fid =


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Hoja 18 de 39

donde:

d = velocidad de desgaste del punto.

ff = fecha de la medición más reciente (ef).

fi = fecha de medición anterior (ei).

ei = espesor obtenido en la fecha fi.

ef = espesor obtenido en la fecha ff.

9.4.4. Los valores de desgaste por punto obtenidos, se anotan en la

columna correspondiente del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-2.

9.5. Cálculo de la velocidad de desgaste promedio y de la velocidad máxima

ajustada.

Para calcular lo anterior, deben usarse las siguientes relaciones:

Dd1 + d2 + d3 +... + dn

n

D máx = D + 1.28 D

n

Donde:

d1, d2, d3, ..., dn = Velocidades de desgaste correspondientes a cada punto de la

línea o equipo considerado.


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Hoja 19 de 39

n = Número de valores de velocidades de desgaste que intervienen en el cálculo.

D = Promedio aritmético de las velocidades de desgaste.

Dmáx. = Promedio ajustado estadísticamente.

Este promedio de desgaste ajustado se anota en la columna “velocidad de

desgaste” del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3.

9.6. Determinación del origen de la desviación de los valores de espesores

obtenidos, respecto al promedio general.

9.6.1. Si análisis hechos con anterioridad indican variación en la velocidad

de desgaste, se considera el siguiente criterio:

9.6.1.a. Cuando el cambio sea en el sentido de aumentar la

velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor

obtenido en el último análisis.

9.6.1.b. Cuando el cambio sea en el sentido de disminuir la

velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor

obtenido en el análisis anterior, hasta tener cuando menos

dos análisis consecutivos que confirmen el cambio

observado, en cuyo caso se procede al reajuste. Estos

valores se comparan con las velocidades de desgaste

puntuales ya asentadas en el formato tipo

DG-GPASI-IT-00204-2, tomándose nota de aquellas

velocidades de desgaste que sobrepasen apreciablemente

el valor promedio. Sin embargo, cabe aclarar que las

fechas de próxima medición y fechas de retiro probables,


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Hoja 20 de 39se calculan con el valor de velocidad de desgaste obtenido

en el análisis anterior, hasta comprobar la veracidad de la

velocidad de desgaste última, si ésta es menor a la

anterior.

9.6.2. En el caso de tenerse altas velocidades de desgaste y de que las

mediciones efectuadas ya hubiesen sido ratificadas en el campo, se

debe proceder de acuerdo a lo siguiente:

9.6.2.a. Si la vida útil que se obtenga es menor o igual a 1.5 años,

proceder a emplazar la pieza, línea o equipo según el

caso, empleando el formato tipo ”Emplazamiento” DG-

GPASI-IT-00204-5 y continuar vigilando la unidad de

control de acuerdo al resultado del análisis.

9.6.2.b. El emplazamiento debe cumplirse dentro del plazo de 1.5

años como máximo.

9.6.2.c. No se deben aceptar prórrogas más allá de la Fecha de

Retiro para cumplir con los emplazamientos, y debe

rechazarse la práctica de efectuar reparaciones

provisionales con parches sobrepuestos.

9.6.2.d. Si es el caso, se debe analizar mediante un estudio

técnico, la factibilidad de realizar una reparación

provisional, la cual solo podrá ser autorizada por la

máxima autoridad del centro de trabajo, mediante una acta

escrita, misma que debe archivarse en el expediente

correspondiente.


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9.6.2.e. Si la vida útil obtenida resulta mayor de 1.5. años, debe

procederse en la forma siguiente:

• Si se tienen los mayores desgastes en puntos

diseminados en diversas partes de la unidad de control,

deben analizarse estos puntos y de acuerdo al resultado

programar la siguiente medición.

• En el caso de que los mayores desgastes se

encuentren localizados en ciertos puntos agrupados entre

sí, se deben separar estos valores del análisis general de

la unidad de control, analizando el resto por separado. Los

puntos anormales se deben vigilar por separado,

agrupándolos como una unidad de control independiente.

Conviene analizar materiales y cualquier situación que

provoque anormalidades en el flujo dentro de la línea

como puede ser: un directo, un injerto, un cambio de

dirección brusco, una reducción, etc.

9.7. Determinación del mínimo espesor actual.

Con el fin de contar con los datos necesarios para el cálculo de la vida útil

estimada (VUE), fecha de próxima medición (FPME) y fecha de retiro

probable (FRP), se requiere seleccionar el punto que tenga el espesor más

bajo en cada uno de los diferentes diámetros de las secciones que

compongan la unidad de control. Dichos espesores se denominarán “ek” y

la fecha de medición correspondiente “fk”.


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9.8. Determinación de la Vida Util Estimada (VUE), Fecha de Próxima Medición

(FPME) y Fecha de Retiro Probable (FRP).

9.8.1. Esta determinación se debe hacer aplicando las siguientes

relaciones:

VUE = ek - Lr

Dmáx

FPME = fk + VUE

3

FRP = fK + VUE

Donde:

Lr = Límite de retiro.

ek = Espesor más bajo encontrado en la última medición.

fk = Fecha de última medición.

9.8.2. En caso de que el lapso entre la última medición y la fecha de

próxima medición (FPME) sea menor de un año, el siguiente análisis

se debe hacer comparando los datos que se obtengan en esta

última fecha, con los datos de la medición anterior que corresponda,

para que la diferencia de ambas sea de un año ó mayor.


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Hoja 23 de 39

9.8.3. La fecha de próxima medición será aquella que resulte más

cercana, de la calculada para los diferentes diámetros.

9.9. Utilización de resultados asentados en el formato tipo


9.9.1. Velocidad de desgaste.- Este resultado sirve para determinar lo

siguiente:

9.9.1.a. Criticidad de circuito (ver 7.3).

9.9.1.b. Programas de pruebas a martillo en reparaciones.

9.9.1.c. Determinación de vida útil estimada (ver 9.8).

9.9.2. Vida útil estimada (VUE).- Este resultado da una idea de cuándo es

necesario solicitar los materiales requeridos para el cambio de las

piezas de la unidad de control. Cuando este valor sea igual o

inferior a 1.5 años, emplazar inmediatamente.

9.9.3. Fecha de próxima medición de espesores (FPME).- Esta fecha sirve

para programar la próxima medición de la unidad de control en el

programa general (ver 7.1).

9.9.4. Fecha de retiro probable (FRP).- Con base en esta fecha, se deben

efectuar los emplazamientos, siempre y cuando para tal fecha falten

por transcurrir 1.5 años o menos.

10. Criterios adicionales.

10.1. Cuando las velocidades de desgaste sean mayores en determinados puntos

de las líneas o equipos, debe considerarse que pudiera tenerse el caso de


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Hoja 24 de 39corrosión de tipo localizado y por lo tanto, se procede a hacer la revisión de

los materiales y de las corrientes de la unidad de control, como base para

un estudio de corrosión posterior.

10.2. Cuando el desgaste se encuentre localizado y definido en alguna sección

de las líneas o equipos, se deben analizar materiales tanto de diseño como

de construcción, cambios bruscos de dirección, cédula menor, inyección de

aditivos, orificios de restricción, incrustación interior, etc.

10.3. Si en una unidad de control existen diferentes clases de materiales en

piezas de tubería o partes de equipo, deben analizarse en forma separada,

ya que su comportamiento en cuanto a velocidades de desgaste, es

totalmente distinto.

10.4. Cuando un emplazamiento o solicitud de fabricación se haya cumplido, para

fines de control se llenará el formato tipo “Notificación de ejecución”


10.5. En el caso de piezas de tubería o equipos con materiales fuera de norma o

especificación, como podrían ser materiales o cédulas distintas al diseño, o

que presenten problemas metalúrgicos, soldaduras defectuosas, fracturas,

poros, corrosión exterior o cualquier otro tipo de falla o defecto diferente al

concepto de velocidad de desgaste, en lugar de utilizar el formato de

“Emplazamiento”, se usa el de “Solicitud de fabricación”


10.6. Para el caso de tuberías que operan a bajas temperaturas y en las cuales

no es conveniente remover el aislamiento externo, se recomienda efectuar

la medición de espesores por el método radiográfico, el cual es confiable

hasta diámetros de 8 pulgadas. Sin embargo se pueden presentar varias


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Hoja 25 de 39situaciones:

10.6.1. Tuberías con más de dos años en operación sin datos de valores de

espesor; se radiografiará 10% de sus niveles de medición, si los

valores encontrados no acusan desgaste apreciable en

comparación con los valores de diseño, se programará otra

determinación a los 5 años.

10.6.2. Tuberías con más de dos años de operación con una medición de

espesores inicial; se procede en forma similar al punto 10.6.1, y con

estas 2 determinaciones se hace el análisis para determinar la fecha

de próxima medición.

10.6.3. Tuberías con diámetros mayores a 8 pulgadas sin ningún dato de

medición, se debe hacer una determinación ultrasónica al 10% lo

antes posible retirando el aislamiento en un paro. Dependiendo de

los espesores encontrados y comparando con los datos de diseño y

el tiempo de operación, se estima una fecha de próxima medición.

Desde luego, si los espesores obtenidos acusan desgastes

importantes o si han existido fallas en operación, se amplia el

porcentaje de niveles a medir.

10.7. Equipos operando a bajas temperatura.- Se miden los espesores

ultrasónicamente en los paros de la planta ya sea interiormente o por el

exterior retirando el aislamiento. La intensidad de medición base, será del

10% de los puntos o más si se detectan espesores bajos.

10.8. Es conveniente se elimine pintura de tuberías y equipos en los puntos

donde se va a medir el espesor , dejándolos cubiertos de grasa para evitar

la oxidación , con el propósito de identificar el punto de control con fines


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Hoja 26 de 39estadísticos. Esta práctica de eliminar la pintura puede evitarse en los casos

en que el Centro de Trabajo realice mediciones de espesor con aparatos

con capacidad de discriminar el espesor correspondiente a la pintura y que

la superficie metálica sea suficientemente uniforme y no requiera de pulirse.

10.9. Las líneas construidas con materiales especiales y que de diseño en

algunos casos no se consideró el margen de corrosión correspondiente,

como por ejemplo titanio, acero inoxidable, aluminio, etc., se miden a un

25% de sus niveles de medición en dos fechas espaciadas más de un año,

para comprobar que el material se comporte como se planeó y por lo tanto

que no hay desgaste, así como para tener datos estadísticos de referencia.

Si esto se comprueba, se programa a 5 años la fecha de próxima medición,

midiendo con una intensidad de 10%. Si es al contrario, se hará el análisis

respectivo según el procedimiento.

10.10. En las tuberías y equipos con recubrimientos metálicos integrales internos

(clad, overlay), se procede como se mencionó en el punto 10.9.

10.11. Es muy conveniente que cuando se esté midiendo una tubería o un equipo,

también se midan los espesores de los arreglos de niplería usando el

transductor adecuado, para posteriormente registrar estos valores en los

formatos correspondientes del procedimiento de revisión de niplería.

10.12. En las líneas en donde existan variaciones en las condiciones de operación,

como por ejemplo las que tienen instaladas válvulas reductoras de presión

en las cuales una de las condiciones de operación como es la presión, sufre

una variación, se considera como 2 unidades de control, una antes y otra

después de la válvula.


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Hoja 27 de 39

11. Responsabilidades.

11.1. De la entidad responsable de Seguridad Industrial.

11.1.1. Elaborar los programas de medición preventiva de espesores de las

tuberías y los equipos.

11.1.2. Realizar la medición de los espesores de tuberías y equipos.

11.1.3. Analizar los resultados de la medición de espesores, registrar todos

los datos correspondientes y llevar seguimiento.

11.1.4. Detectar oportunamente y emplazar las piezas de tubería, partes o

equipos que deben ser sustituidos, solicitar su fabricación o

adquisición y llevar seguimiento hasta su cambio.

11.2. De la entidad responsable del mantenimiento.

11.2.1. Fabricar o adquirir las piezas o equipos que sean emplazados y

efectuar su cambio sin exceder el plazo de 1.5 años.

11.3. De la entidad responsable de la Operación.

11.3.1. Entregar antes del plazo de 1.5 años, las líneas o equipos

emplazados para que se proceda a cumplir los emplazamientos.


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Hoja 28 de 39

12. Dibujos.

Dibujo No. 1 Ejemplo de niveles de medición de espesores en tuberías.

Nota: Todos los componentes de una línea (inciso 3.3), deben tener marcados sus niveles de medición de

espesores con objeto de contar con datos de todas las piezas.


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Hoja 29 de 39

Dibujo No. 2. Ejemplo de niveles de medición de espesores en torres.

1.- Boquillas y registros. Un nivel con 4 posiciones.

3.- Zona de Transición. 1 nivel cada uno con 4 a 32 posiciones (según diámetro).4.- Nivel de líq/ fondo. 1 nivel con 4 a 32 posiciones (según diámetro).

Tabla 1. Número de puntos/perímetro.

PERÍMETRODESDE HASTA

cm. pulg. cm. pulg.menor menor 300 118 4

301 118.5 400 157 6401 158 600 236 8601 237 800 315 12801 315.5 1200 472 161201 473 mayor mayor 24

PUNTOSPOR

NIVEL

Notas.A.- El número de puntos de medición por cada nivel debe estar en función delperímetro de la torre o recipiente, de acuerdo con la tabla 1.B.- Si el equipo completo o alguna de sus secciones tiene cladding, donde

éste exista, los puntos de medición por nivel deben ser la mitad de loscorrespondientes al diámetro, de acuerdo con la tabla 1 , pero en ningún casomenor de 4 puntos.C.- En las secciones cónicas, se deben tomar los puntos de medición deespesor correspondientes al diámetro mayor de dicha sección.

1 ó 2 niveles, de 4 a 32 posiciones cada uno, preferentemente en zona alrededor deboquilla central. En el domo, preferentemente alrededor de salida de vapores.

Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (segúndiámetro).

Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (segúndiámetro).

Casquetes.

Cuerpo-zonasde líquido.

Cuerpo-zonasde vapores.

2.-

5.-

6.-


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Hoja 30 de 39

Dibujo No. 3 Ejemplo de medición de espesores en intercambiadores de calor tipo

carcaza – haz de tubos.

LEYENDA

1.- Boquillas. Un nivel de medición, con cuatro posiciones cada uno.

↓↓ = Niveles de medición. De 4 a 8 posiciones (según diámetro).

Nota: Las mediciones de espesores de los carretes deben procesarse por separado, por ser unidades de control

separadas.


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Hoja 31 de 39

Dibujo No. 4 Ejemplo de medición de espesores de tanques de almacenamiento.


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Hoja 32 de 39


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Hoja 33 de 39

13. Formatos.

SUBDIRECCIÓN:

CENTRO DE TRABAJO:

SECTOR O ÁREA:

PLANTA O

FECHAS DE MEDIC IÓN DE ESPESORES (AÑO/MES)

C I R C U I T O 1975 1976 1977 1978E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D

8

1

CLAVES

FPR

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DIBUJO O

U N I D A D D E

C O N T R O L

PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental

y Seguridad Industrial

PROGRAMA DE MEDICIÓN DEESPESORES

MARZO 74

MAYO 81

ABRIL 79

MARZO 79

14

1615

FPR

ENERO 82

FPR

MAYO 77

ABRIL 30

MPA

MPA

12 FPR

MPA

FPME


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Hoja 34 de 39


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Hoja 35 de 39

SUBDIRECCIÓN:CENTRO DE TRABAJO:SECTOR O ÁREA:PLANTA O INSTALACIÓN:

CIRCUITO:UNIDAD DE CONTROL:TOTAL DE PUNTOS DE CONTROL ORIGINALES:

Observaciones:

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FECHA DEANÁLISIS

FECHA DEÚLTIMA

MEDICIÓN

FECHACONTRA LA

QUE SEANALIZA

No. PUNTOSCOMPLETOS

VEL. DEDESGASTE

(mpa)

FECHAPRÓXIMAMEDICIÓN

F.P.ME.

FECHARETIRO

PROBABLEF.R.P.

TEMP. DEMEDICIÓN

(ºc)

PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección

Ambiental y Seguridad Industrial

ANÁLISIS DEL REGISTRO DE MEDICIÓN DE ESPESORES


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Hoja 36 de 39

SUBDIRECCIÓN:

CENTRO DE TRABAJO:

SECTOR O ÁREA:

PLANTA O INSTALACIÓN:

FECHAS DE PROXIMA MEDIC IÓN DE ESPESORES (AÑO/MES)

C I R C U I T O AÑO:__________ AÑO:__________ AÑO:__________ AÑO:__________E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D

DG-GPASI-IT-00204-4

DIBUJO OU N I D A D D EC O N T R O L

PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental

y Seguridad Industrial

PROGRAMA DE MEDICIÓN DEESPESORES


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Hoja 37 de 39

CENTRO DE TRABAJO:

SECTOR O ÁREA:

SUBDIRECCIÓN: PLANTA O INSTALACIÓN:

Emplazamiento número: Fecha:

El desgaste observado corresponde a un mecanismo de corrosión:

( ) Sulfhídrica a alta temperatura. ( ) En medio ácido húmedo.( ) Por ácidos nafténicos. ( ) En medio alcalino húmedo.( ) Galvánica. ( ) En ZAC por esfuerzos residuales.( ) Por exfoliación selectiva. ( ) Erosión , flujo en dos fases.( ) Bajo depósito (celda de concentración). ( ) CO2 - H2O.

( ) Otros.

Observaciones:

A t e n t a m e n t e

Responsable de Inspección y Seguridad

cc.- Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial.Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.Subdirección Operativa.Superintendencia Local de Mantenimiento.Ingeniero de Inspección y Seguridad.

DG-GPASI-IT-00204-5

Sr. Ing._________________________________Responsable de Mantenimiento.Presente.

En la medición de espesores efectuada el día ____________________________________a launidad de control _____________________________ localizada en el circuito de_______________________se encontró una velocidad de desgaste de ________mpa., con unespesor mínimo de ______________pulgadas, siendo su vida útil estimada de acuerdo alprocedimiento vigente de ______años, lo cual nos obliga a retirar la mencionada unidad decontrol en la fecha__________________________.

Solicito a usted ordenar su fabricación de acuerdo con el dibujo anexo, en donde se señalan laspartes a prefabricar, así como las especificaciones correspondientes.

PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental y

Seguridad Industrial

EMPLAZAMIENTO


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Hoja 38 de 39

C E N T R O D E T R A B A J O :

S E C T O R O Á R E A :

S U B D I R E C C I Ó N : P L A N T A O I N S T A L A C I Ó N :

La unidad de control ____________________local izada en el c i rcui to deestá fuera de especif icación por:

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

E l prob lema observado t ip i f ica com o :

( ) S C C p o r á c idos po li t iónicos. ( ) Corrosión interst ic ia l (hendidura).( ) H IC o ampol lamiento . ( ) Corros ión exter ior -am b iente agresivo.( ) Sensi t izac ión por prec ip i tac ión de carburos ( ) Fragi l izac ión descarbur izac ión por

(en aceros inox idables) . A taque de H idrógeno a a l ta tempera tura .( ) SCC por ha lógenos . ( ) 2a( ) 3a( ) e tapa de Creep.( ) SSCC por Azu f re . ( ) Carbur ización - f ragi l ización.( ) Fragi l izac ión por revenido. ( ) Fragi l ización cáust ica.( ) Fat iga térm ica / mecán ica . ( ) Defectos inaceptab les de so ldadura.( ) Corros ión por humedad ba jo a is lamiento . ( ) Unión de mater ia les he terogéneos( ) Mater ia l inapropiado. (coef ic iente de di latación).

( ) O tros.

Observac iones:

A t e n t a m e n t e

Responsable de Inspección y Segur idad

cc.- Gerenc ia Un idad de Producc ión , D is t r ibuc ión o Comerc ia l .Gerenc ia de Pro tecc ión Ambienta l y Segur idad Indust r ia l .Subd i recc ión Operat iva .Super in tendenc ia Loca l de Manten imien to .Ingen iero de Inspecc ión y Segur idad.

DG-GPASI - IT -00204-6

Sr . Ing ._________________________________Responsab le de Manten imien to .Presente .

S o licito a us ted ordenar su fabr icación de acuerdo con e l d ibu jo anexo, en donde se seña lan laspar tes a fabr icar, así c o m o las especi f icac iones correspondientes, deb iendo programarse suc a m b io a más ta rda r e l __________________________________________________ .

P E M E X R E F I N A C IÓ NGerencia de Protecc ión Ambienta l y

Seguridad Industr ia l

S O L I C I T U D D E F A B R I C A C I Ó N


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Hoja 39 de 39

CENTRO DE TRABAJO:

SECTOR O ÁREA:

SUBDIRECCIÓN: PLANTA O INSTALACIÓN:

Asunto: Notificación de ejecución de cambio total de piezas o equipo afectado con( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación, número:________________________

Observaciones:

Grupo técnico número_________________

Responsable del Área Operativa. Responsable del Área de Seguridad Industrial.

Responsable del Área de Mantenimiento.

cc.- Gerencia del Centro de Trabajo.Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial.Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial.Subdirección Operativa.Superintendencia Local de Mantenimiento.Ingeniero de Inspección y Seguridad. DG-GPASI-IT-00204-7

Sr. Ing._________________________________Responsable de Inspección y Seguridad.Presente.

PEMEX REFINACIÓNGerencia de Protección Ambiental y

Seguridad Industrial

NOTIFICACION DE EJECUCIÓN

Con fecha ___________________ _____qued( ) instalad( ) la(s) el (los) equipo(s)_________________________________ que fue(ron) solicitado(s) para cambio, de acuerdo con( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación número:___________________________________de fecha: _________________________________. Al estudiar la(s) pieza(s)el (los) equipo(s)retirado(s) del servicio, se determinó que el ( )adelgazamiento ( )deterioro fué debido a:

Dg Gpasi It 00204(Norma Para Medir Espesores)

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