cuidados en el revestimiento

8/15/2019 cuidados en el revestimiento

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Clase Nº 5

Aplicación, instalación y cuidados

en los elementos de revestimientos

Los revestimientos, según sus características y usos, se pueden fijar mediante dos formas:

1. Fijación mecánica: mediante clavos, tornillos o cualquier elemento que penetre entre

el revestimiento y la base de soporte.

2. Fijación adhesiva: se relaciona a una fijación por adherencia de un elemento a otro, sin

la necesidad de penetrar los materiales.

I.- Fijaciones mecánicas

Los tornillos son las fijaciones escogidas para muchos proyectos. Aunque el término se

utiliza comúnmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y

tamaños existentes.


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Los tornillos se utilizan cuando se requieren

uniones más firmes que las que podrían

conseguirse usando solamente clavos y/o

cuando es requerido separar

posteriormente las uniones realizadas.

1) Tornillos para madera: son los más

usados en construcción. Pueden ser de

acero, latón, cobre, bronce, aluminio y

pueden estar galvanizados, niquelados,

entre otros. Este tipo de tornillo se estrecha

en la punta como una forma de ir abriendo

camino a medida que se inserta. Sus

cabezas pueden ser planas, ovales o

redondeadas, las que cumplirán una

función específica:

Cabeza plana: se usa en carpintería,

en general, o donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la

superficie.

Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse

en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más

fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para

fijación de elementos metálicos.

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir

que el tornillo se hunda en ellas; también para unir piezas que requerirán arandelas.

En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros

sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:


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Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

Cabeza phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar el posible

deslizamiento del destornillador.

Cabeza tipo allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave allen.

De una sola vía: para usar en donde se requiere prevenir robos: si alguien intenta

sacarlos, el destornillador se sale de la ranura.

Existen otras variaciones, como:

Con doble rosca (sin cabeza): para uniones invisibles entre bordes de piezas (uniones

en T o similares).Con rosca y tapa (soberbios): esta es una variedad decorativa de los tornillos de

cabeza plana que se cubren con una tapa; se usan para fijar espejos, paneles, entre

otros. La tapa que se instala en la cabeza es sólo decorativa.


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2) Tirafondos: la parte roscada de los tornillos es cilíndrica, mientras que la de los

tirafondos es cónica. El tirafondo es un

elemento intermedio entre tornillo para

madera y perno. Tiene cabeza de perno,

cuadrada o hexagonal. Generalmente se

usa para asegurar piezas metálicas sobre

madera.

3) Pernos: tienen una espiga cilíndrica, con

cabeza en un extremo y rosca con tuerca en

el otro (generalmente va en combinación

con arandelas). Se introducen mediante

llaves, en orificios especialmente

preparados para recibirlos. Se usan

preferentemente para unir piezas

metálicas. Algunos tienen formas

especiales que les permite introducirse en

la madera para facilitar el apriete de la

tuerca. Los de cabeza cuadrada, con

ranura, sirven para uniones más pesadas.

4) Tornillos autoroscantes o autoperforantes: ambos tipos de

tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una

amplia variedad de formas especiales. La selección debe atender

al tipo de trabajo que será realizado y al material en el cual se le

dará uso.

Autoroscantes o roscalatas: tienen la mayor parte de su cuerpo cilíndrico y el

extremo en forma cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es

delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o

perfiles metálicos, en reemplazo del perno con tuerca o del remache. Permiten unir

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metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos

tornillos son completamente tratados y sus bordes son más afilados que el de los

tornillos para madera.

Autoperforantes: su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones

guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados. En realidad, más que un

tornillo, éste es un cierto tipo de perno.

Medidas de los tornillos

En cuanto a las medidas, los tornillos se identifican por su longitud y su calibre (diámetro):

1. Largo: se mide desde el diámetro máximo de su cabeza hasta la punta y se expresa en

pulgadas. Va desde ¼ de pulgada (6,3 mm) hasta 6 pulgadas (152 mm). Varía en

octavos de pulgada hasta 1″, en cuartos de pulgada hasta 3″ y en medias pulgadas

hasta 5″.


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2. El calibre: corresponde al diámetro del alambre con el cual se fabrica. Permanece sin

variación entre la cabeza y la zona roscada. Se expresa con un número del 0 al 30 (a

mayor número, mayor diámetro del tornillo). Los más usados van desde 0

(aproximadamente 1/16 de pulgada o 1,5mm) hasta 24 (aproximadamente 3/8 de

pulgada o 9,5mm).

3. Diámetro máximo de la cabeza: será igual al doble del calibre del tornillo.

Claves:

1. Para especificar un tornillo, debe indicarse el material, forma de la cabeza, largo ycalibre.

2. Al seleccionar un tornillo se debe considerar que al menos medio tornillo debe

penetrar en la pieza a la cual va a atornillar.

3. Lo ideal es dejar 2/3 de su largo dentro del material sobre el cual será atornillado.


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4. En caso de unir dos piezas por sus caras, el tornillo debe ser 3 a 6mm más corto que la

suma de los dos espesores.

5. Los tirafondos se especifican indicando su diámetro, largo útil (en pulgadas) y forma

de la cabeza.


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II.- Fijaciones adhesivas

Dentro de los adhesivos más utilizados para

los revestimientos tenemos los

aglomerantes hidráulicos.

1. Adhesivo para muros: se presentan

premezclados en pasta de cemento

AC. Son ideales para ser utilizados

sobre estuco o tabiques de cartón

yeso. Para adherir en madera es

preferible utilizar silicona.

2. Fragüe: se emplea para rellenar las

junturas entre los cerámicos. Por lo

general es un polvo que se mezcla

con agua o preferentemente con un

aditivo especial que es más elástico y

más resistente a las manchas.

3. Mortero de cemento: es una mezcla

de cemento, arena y agua que se aplicada en capas delgadas, las cuales se vierten

sobre el radier para rellenar depresiones y emparejar la superficie de trabajo.

4. Adhesivo para pisos: comercialmente se presenta en sacos y se mezcla con agua hasta

formar pasta con consistencia cremosa. Debe reposar por 20 minutos antes de ser

utilizada.

III.- Instalación de revestimientos

1) Instalación de revestimiento de madera y planchas lisas


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Los revestimientos de paramentos exteriores pueden ser tableros o molduras, cepillados y

secos (con 12% como contenido máximo de

humedad), fibrocemento, entre otros, los

que normalmente requieren de un acabado

protector (pinturas o barnices).

Previo a su instalación, se debe controlar

que la base o cara de los elementos que

recibirán el revestimiento pertenezcan a un

plano, aceptándose una tolerancia de ±

1mm.

En caso de estar fuera de tolerancia, es

necesario desbastar o suplir los elementos

que correspondan, con el fin de lograr que

los pie derecho generen el plano requerido.

Preparación de la base

El plano generado por los pies

derechos como la base sobre la cual se dispondrá el revestimiento, tablero

contrachapado o de hebras orientadas, debe ser controlado geométricamente.

Los planos a revestir deben corresponder a figuras geométricas que no acusen

deformaciones a simple vista por desangulaciones, falta de paralelismo, verticalidad u

horizontalidad, al igual que la geometría en vanos de puertas y ventanas.

Para evitar esos problemas es conveniente efectuar los controles, ya que si los errores

se detectan tardíamente, se debe buscar la solución con un revestimiento que no

acuse dicho desperfecto.

La base, además, debe contar con la barrera de humedad respectiva, elemento que

debe ser controlado acorde al plan de gestión de calidad. Por ejemplo:


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a) Aplicar un fieltro asfáltico de 15lbs donde los traslapes no sean menores de 10cm

entre paños.

b) Que la fijación al tablero estructural sea ejecutada con corchetes de dimensiones

adecuadas en un reticulado de 20cm.

A.- Revestimiento con placas de madera

Existen generalmente dos opciones de tableros para ser utilizados como revestimiento:

Tableros contrachapados: Para la instalación de tableros contrachapados, las

fijaciones podrán ser clavos, tornillos o corchetes. En este último caso, se recomienda

utilizar además un adhesivo para maderas. Los encuentros entre tableros deben

quedar sobre un pie derecho.

Tableros de hebras orientadas (OSB): Los elementos de fijación mecánica, serán los

más utilizados:


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a) Clavos corrientes que penetren por lo menos 1” en los apoyos y también tornillos de

cabeza redonda, que al igual que los clavos, penetren al menos 1” en los apoyos, y

grapas o remaches.

b) Estos irán distanciados 10cm en el perímetro y 20cm al interior, evitando clavar al

menos 1cm del borde.

c) Su fijación se inicia desde el centro hacia el exterior.

d) Los tornillos requerirán que, previo a su colocación, se perforen los paneles en los

lugares que corresponden a cada uno.

e) En caso de usar tornillos de cabeza plana, se deberá avellanar las perforaciones.

B.- Revestimiento con molduras

La madera utilizada como revestimiento, denominada moldura, debe ser cepillada y seca

(contenido máximo de humedad del 12%).

Según el tipo de moldura estas pueden ser:

Machihembrado: se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado

central y la otra una pestaña central, como se observa en la figura.


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Tinglado: forma de instalar las molduras, montando la pieza superior sobre la inferior

entre 2 a 2,5cm en forma horizontal, como se observa en la figura.

Traslapado: las molduras tienen rebajados sus cantos, permitiendo montar una sobre

otra y manteniendo el plomo del muro.


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La instalación debe iniciarse desde una esquina, dejando la pestaña del

machihembrado hacia fuera y siguiendo las mismas consideraciones que se dieron

para la fijación del revestimiento de forma horizontal.

Independiente de la disposición del revestimiento, es necesario dejar juntas de

dilatación entre molduras y en los encuentros de muro, para permitir la deformación

del revestimiento por los aumentos de temperatura que se susciten en el interior.

La primera pieza que se coloca será guía para el resto, por lo que el control de su

horizontalidad o verticalidad con el nivel de mano debe ser riguroso.

Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del

machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada, ayudado con un taco de

madera (40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente

con un martillo en varios puntos a lo largo de la pieza que se desea instalar.

Una vez instalado el revestimiento se debe aplicar un acabado (barniz u otro),

siguiendo las indicaciones entregadas por el fabricante o representante.

>>Descargar PDF Revestimiento Enchapado Ranurado

>>Descargar PDF Revestimiento Pintado Ranurado

>> Descargar PDF Revestimiento Ranurado 3D

>>Descargar PDF Revestimiento Tableado

C.- Revestimiento con planchas lisas de fibrocemento

Los procedimientos de preparación de la base serán los mismos que los señalados para

revestimientos con molduras. Se deberá tener especial cuidado con:

El transporte y manipulación de las planchas, ya que estas son mucho más frágiles.

El dimensionamiento de los tabiques para un calce perfecto de la plancha.

Los cortes de la plancha pueden ser realizados con cuchillo, sierra, serrucho o sierra

circular para corte en duro.

http://bit.ly/masisaPDF4Clase9http://bit.ly/masisaPDF3Clase9http://bit.ly/masisaPDF2Clase9http://bit.ly/masisaPDF1Clase9


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En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con broca para

hormigón.

En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con

clavos.

En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser

fijadas con tornillos galvanizados.

Las fijaciones deben quedar separadas entre sí a una distancia máxima de 30cm.

Se debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de

15mm. En las esquinas esta separación debe ser de 50 y 100mm.


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La secuencia de colocación será la siguiente:

Colgar la placa de manera provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de tal

manera que tome su posición definitiva.

Luego colocar las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes.

En los encuentros de placas entre sí, debe dejarse una separación mínima de 2mm.


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2) Revestimientos de PVC (siding)

Con un mínimo de cuidados los revestimientos de PVC pueden durar mucho tiempo.

Este revestimiento debe ser instalado sobre una superficie rígida, como OSB o panel

terciado con un espesor mínimo de 10mm.

Si se desean recubrir muros estucados o de ladrillos, es menester realizar un

empalizado de madera vertical a 60cm, asegurándose de dejarlo muy bien aplomado,

pues en él se clavarán los paneles de PVC.

Antes de empezar a instalar, se debe recubrir toda la superficie con un papel aislante

de humedad o fieltro.

El revestimiento vinílico se expande y contrae con el calor y el frío. Por esta razón es

necesario dejar ciertos márgenes para las dilataciones.


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Para permitir que el revestimiento se expanda, debe existir una brecha de 2mm entre

la cabeza del clavo y los paneles.

Si el PVC se llegara a doblar con el calor, lo más seguro es que se deba a que los

paneles no quedaron con suficiente espacio de expansión para acomodarse.

Espere a que baje la temperatura, y revise la posición de los clavos. Observe si están

correctamente puestos en las ranuras.

Instalación

Antes de iniciar la colocación del revestimiento, cubra con capas horizontales toda la

superficie con un papel aislante de la humedad o fieltro.

Para afirmarlo, lo mejor es grapar el fieltro. También se puede clavar con clavos

cortos. Si es necesario calcule un traslape de 10cm sobre la capa anterior.


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Luego, trace una línea horizontal guía en la base de los muros e instale los perfiles de

esquinas.

Es muy importante que los dos clavos superiores de ambos lados del esquinero

queden apoyados justo en el tope superior de la ranura. Esto permitirá al esquinero

quedar en la posición deseada.

Los demás clavos deben ser martillados cada 20cm y al centro de cada ranura.

Realizado lo anterior, corresponde instalar el perfil de comienzo:

Enganchar el primer panel debajo del perfil de comienzo.

Deslizar el panel hacia el perfil de esquina, separándolo aproximadamente 5mm del

perfil para permitir futuras dilataciones.


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Martillar cada 40cm siempre en el centro de la ranura y dejando la cabeza del clavo

aproximadamente 2mm sobre la superficie del perfil.

Continuar instalando los paneles, dejando un traslape horizontal de 2,5cm sobre el

panel previo y a 1,5cm de los bordes.

Siempre se debe enganchar en el panel inferior.

Luego, se debe instalar el perfil término en el ángulo entre el muro y el alero, dejando

un margen de 5mm entre el perfil de término y el alero.

Se debe considerar una separación de 2cm en los lados, en las zonas de encuentro con

el perfil esquinero.

Finalmente debe medirse y cortarse el último panel. El último panel de revestimiento

debe recortarse a lo largo, de modo que calce dentro del perfil término.

Se debe medir desde el enganche en el último panel instalado, hacia el interior del perfil

término, menos 5mm aproximadamente para dilataciones. Para insertar, se debe enganchar

el panel de abajo y empujar la parte superior en el perfil término. Luego, se deben sellar las

uniones en torno a puertas y ventanas.


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3) Instalación de enchapes

En este grupo tenemos los enchapes cerámicos o de ladrillo y los enchapes de piedra.

A.- Enchape de ladrillo

Los muros deben encontrarse limpios de polvo, eliminando las rebarbas o aristas

demasiado sobresalientes para un adecuado calce y aplomo de los enchapes.

Se recomienda previamente picar la superficie del muro con punto y combo para

aumentar la adherencia.


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Luego de establecer el nivel definitivo desde donde comenzará el cerámico y la

dirección de sus líneas principales marcando el nivel y el plomo, se procede a la

preparación del mortero de pega con una dosificación 1:4. Esto corresponde a una

parte de cemento por cuatro de arena (en volumen) y un espesor de 1 a 2cm.

En su defecto, utilizar algún producto adhesivo para cerámicas de arcilla que existen

en el mercado, que se aplica con llana dentada generando una textura rugosa que

potencie la adherencia con la superficie estriada del reverso del enchape.

Para un buen asentamiento, se le dan pequeños golpes que permitan al enchape

tomar su nivel y que el mortero rodee y penetre la cara inferior de éste.

Antes de aplicar el fragüe, es necesario que hayan transcurrido 24 horas desde la

colocación del enchape.

La preparación consiste en una lechada o mortero de dosificación 1:2, esto

corresponde a una parte de cemento por dos de arena (en volumen) que puede

contener tierra de color para la pigmentación y con una alta docilidad, para asegurar

el estado liquido de la mezcla que debe penetrar en toda la cantería e intersticios. Es

importante pasar el fraguador y el cantero para lograr una buena terminación.

Una vez aplicada esta lechada y antes de que se alcance a adherir con firmeza a la cara

del enchape, se lava la superficie con abundante agua limpia y esponja húmeda.


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Para finalizar se debe aplicar alguno de los productos químicos que existen en el

mercado para evitar la aparición de eflorescencia, proteger de la humedad y el paso

del tiempo.

B.- Enchape de piedra

Para muros de albañilería armada (bloques y ladrillos), hormigón estucado y muros dehormigón sin estuco, se presentan dos alternativas: instalación sobre muros limpios (libres

de pintura, desmoldantes, aceites y grasas, entre otros) y sobre muros no limpios.

En el primer caso se debe realizar lo siguiente:


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Punterear la superficie utilizando picota a una densidad de 400 puntos por metro

cuadrado, con una profundidad aproximada de 1,5cm. Se recomienda que el puntereo

sea uniforme.

En caso de no punterear, se puede utilizar un aditivo para aumentar la adherencia, el

cual se incorpora directamente en la mezcla o en morteros predosificados.

En el segundo caso se debe:

Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.

Luego, es necesario instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada

10cm con arandela diamante.

A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y arena),para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas.

Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.
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