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Alex Caraballo , Francisco Javier García, Bryan Trujillo, Alba Prol. 22/01/2015
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Índice
Introducción
Cubiertas planas transitables
Losa filtrante
Placas flotantes
Placas fijas
Cubierta para tráfico rodado
Tipologías de cubiertas planas transitables
Cubierta Invertida con pavimento flotante
Definición
Composición de la cubierta
Cubierta a la Catalana
Definición/ introducción
Composición de la cubierta catalana
Procesos constructivos comunes de las cubiertas planas
1ª Fase: Formación de pendientes
2ª Fase: Elementos de desagües
3ª Fase: Impermeabilización
4ª Fase: Zócalos perimetrales e interiores de la cubierta
5ª Fase: Tratamiento de juntas
6ª Fase: Aislamiento térmico
7ª Fase: Capa protectora al punzonamiento
8ª Fase: Protección de la cubierta
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Proceso constructivo propio de la losa filtrante
Proceso constructivo propio de las placas flotantes
Proceso constructivo de cubiertas para el tráfico rodado
8ª Fase: Capa protectora de hormigón
9ª Fase: Capa de rodadura
Proceso constructivo cubierta a la catalana
Proceso constructivo de la cubierta caliente
Riesgos laborales en fase de obra para cubiertas planas transitables
Mantenimiento de las cubiertas planas transitables
Bibliografía
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Introducción:
Cubiertas planas transitables :
En estas cubiertas se trata de colocar un recubrimiento o capa de protección que sea capaz de soportar sobreesfuerzos, incluso, sobreesfuerzos de uso.
Podemos distinguir entre tres tipos en general, las losas ligeras de hormigón poroso, las placas flotantes o placas fijas.
El orden de adecuación de las capas es el mismo que en las cubiertas no transitables. Comenzando a partir de la estructura resistente se coloca la barrera de vapor o cámara de aire, la capa de hormigón de formación de pendientes, la capa de impermeabilizante, el aislamiento térmico, y la capa de protección de mortero, es a partir de este punto donde se adecuan las siguientes capas para el tráfico.
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Losa filtrante
Cubierta plana transitable con placas aislantes que se proveen de fábrica a las que se les realiza un acabado de mortero adherido a su superficie.
El sistema de cubierta invertida presenta la posición invertida del aislante térmico situándolo sobre la impermeabilización, de este modo el aislante tiene la función de lastre y también de capa de acabado permitiendo así que sea transitable.
Se realizan las juntas abiertas facilitando el desagüe tal como en el pavimento flotante. Es un sistema de mantenimiento sencillo y fácil reparación pues solo levantando algunas baldosas es posible acceder sin inconvenientes a las zonas afectadas.
La pendiente oscila entre el 1% y el 5%.
Las placas de 60x60, muy similares a las losas ligeras de las cubiertas no transitables; pero con la peculiaridad de que son capaces de filtrar el agua ya que se trata de un hormigón poroso y de alta resistencia. En este caso la capa separadora del aislante térmico es de 4cm de mortero.
La losa filtrante configura el pavimento aislante y drenante de la cubierta, protege la membrana
impermeabilizante frente a la intemperie y los daños mecánicos, contribuye al aislamiento
térmico de la cubierta y, además, proporciona un buen acabado estético. Está constituida por
una base aislante de poliestireno extruido (XPS) y una capa drenante de hormigón poroso de
altas prestaciones (HPAP).
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Placas flotantes
Tal como dice el nombre del acabado se trata de placas sostenidas con una subestructura, consiguiendo una cámara de aire entre medio mejorando así el comportamiento higrotérmico y adecuando un espacio para el paso de instalaciones. Entre placas se deja un espacio para la libre dilatación y filtración de aguas. Las placas son de cerámica, piedra natural, artificial o sintética y también de madera.
Estas están calculadas para soportar esfuerzos de flexión al ser apoyadas en las cuatro esquinas de cada placa. El espesor irá en función de la separación entre cada soporte, las características del material y las sobrecargas estimadas. Los soportes deben tener una base ancha para no sobrecargar puntualmente el aislamiento térmico, por lo general son materiales prefabricados de mortero de cemento o termoplásticos, estos últimos pueden ser fijas o regulables.
Con los regulables se puede conseguir un pavimento totalmente liso, creando la pendiente en el nivel inferior
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Placas fijas
A diferencia entre las flotantes y las fijas es la eliminación de la subestructura y la cámara ventilada por una material fijado y robusto como podría ser una cama de arena. El material de acabado es el mismo: cerámica, piedra natural, hormigón o mortero filtrante, etc. este material debe tener una forma o dimensión compatible con pendiente de la cubierta y realizando juntas de dilatación.
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Cubierta para tráfico rodado:
La finalidad de esta cubierta es la circulación de vehículos, por lo tanto es necesario un diseño que permita el sobreesfuerzo de uso de grandes cargas. La capa de acabado o de rodadura puede ser de hormigón o de aglomerado asfáltico o similares. Las capas son:
- Estructura resistente.
- Capa de formación de pendientes.
- Membrana impermeabilizante
- Aislamiento térmico de poliestireno extruido.
- Capa separadora filtrante y protectora al punzonado ..
- Capa de protección de hormigón o mortero.
- Capa de rodadura, compuesta por aglomerado asfáltico en caliente o losa de hormigón.
Si se vierte el aglomerado directamente sobre la capa de impermeabilizante, el espesor mínimo de este es de 8cm. Con una protección de mortero deberá intercalar entre la impermeabilizante y ésta una capa separadora que asegure la falta de adherencia.
La capa de mortero será de 4cm mínimo. También podemos utilizar hormigón como capa de rodadura, el espesor mínimo será de 8cm armado con una malla electrosoldada. Se adecuado colocar la capa de aislamiento térmico para proteger la lámina impermeabilizante. Se utilizará un aislamiento de alta resistencia a compresión, según la EN 826 será de 0,5MPa.
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Esta chapa de mortero aporta a la base soporte; conformada por hormigón aligerado, una resistencia extra que dicha base soporte no tiene debido a las características poco resistentes del hormigón aligerado.
4.- Un rastrel.
5.- 1er refuerzo de lámina impermeable.
6.- Lámina o membrana impermeable principal. LBM
7.- Una membrana de geotextil que sirva de protección para la membrana impermeable.
8.- Aislamiento térmico-acústico de poliestireno extruido, con un espesor de aproximadamente 5 cm.
9.- Lámina de geotextil.
10.- Plots regulables de PVC.
11.- Material de acabado, losa piedra natural o baldosas prefabricadas de hormigón armado con un malla de 7x7 con redondos de 3 mm de diámetro y acero galvanizado.
12.- Perfil colaminado.
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Cubierta a la catalana:
Definición / Introducción:
Dentro de las diversas tipologías de cubiertas tenemos las cubiertas ventiladas, se diferencian de las demás tipologías por la existencia de una cámara ventilada en su composición.
Una cámara ventilada es un espacio vacío situado entre la barrera impermeable de la cubierta y su aislamiento térmico, situada en este lugar debido a que la barrera impermeable está continuamente mojada en cado de precipitaciones y si la colocásemos debajo del aislamiento térmico no tendría ninguna utilidad ya que la temperatura de esta cámara es prácticamente la mima que la del exterior. Para considerarse ventilada hace falta que disponga de oberturas grandes, situadas de tal forma que el corriente de aire que atraviesa la cubierta barra toda la superficie. Estas oberturas se colocan, si es posible en la dirección de los vientos dominantes.
En este tipo de cubiertas, la hoja exterior actúa como un radiador y el corriente de aire interno como el fluido refrigerador. Es por este motivo que en territorios muy calurosos en verano encontramos normalmente cubiertas con cámara de aire ventilada. En nuestro ámbito mediterráneo podemos hacer referencia a la cubierta a la catalana .
Las principales ventajas de la cámara ventilada son dos:
· La capacidad de evaporar y evacuar las pequeñas filtraciones de la barrera impermeable debidas a precipitaciones, como el vapor de agua que proviene del espacio habitable interior que se suele condensar al enfriarse 8 en caso de gotera es evidente que esta cámara no evacuaría todo el fluido)
· La otra ventaja hace referencia al fenómeno de refrigeración de la cubierta en verano. En esta estación el sol incide encima de la cubierta casi perpendicularmente con lo cual el calentamiento del tejado es importante sobre todo cuando se trata de superficies oscuras o mates. Este calentamiento afecta directamente al espació interior por conducción aumentando así la temperatura del interior.
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Composición de la cubierta a la catalana:
Los componentes de una cubierta a la catalana son los siguientes:
- Estructura resistente continua y horizontal.
- Barrera de vapor y soporte de cobertura ya que la capa impermeabilizante se sitúa en la cara fría del aislante.
- Capa de aislamiento térmico.
- Recubrimiento estanco, 2 capes de cerámica
- Capa de formación de pendientes. Pendiente de 1- 3 %.
- Impermeabilizante. Material sintético.
- Filtro geotèxtil de polietileno.
- Acabado o capes de protección cerámicas.
Como ejemplo tenemos el perfil siguiente que específicamente estaría formado por :
1. Ladrillo cerámico de hueco doble. 2. Mortero de cemento. 3. Fieltro aislante de lana. 4. Tablero cerámico hueco machihembrado. 5. Mortero de cemento. 6. Geotextil . 7. Lámina impermeabilizante. 8. Geotextil. 9. Mortero de cemento. 10. Adhesivo cementoso. 11. Baldosa/ Acabado. 12. Mortero de juntas.
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Procesos constructivos comunes cubiertas planas.
La puesta en obra en general es sin interrupciones, como consecuencia de la inestabilidad de las condiciones atmosféricas, por lo tanto la cubierta puede ser ejecutada sin esperar una mejora de la climatología.
Soporte:
Es el último forjado de la edificación, el cual está formado por viguetas y casetones cerámicos más una capa de yeso de unos 1,5-2 cm en la cara inferior del forjado. Este forjado puede ser de hormigón armado con una capa de compresión o reticular con capa de hormigón armado con malla electro soldada.
Dentro de la ejecución de cubiertas planas, consideramos los siguientes 7 procesos o fases:
1ª Fase: Formación de pendientes:
Se actuará de una forma u otra dependiendo del material Hormigón aligerado: se hará necesaria la formación de tabiques de ladrillo cerámico doble hueco, asentados sobre mortero de cemento, marcando así la pendiente con un máximo del 5 % y mínimo de un 1%. El hormigón se bombeará desde calle o aplicado camión, rellenando los huecos del ladrillo primeramente a resistencia a 28 días.
Después de 7-10 días se regularizará la superficie con una capa de hormigón celular, algunos hormigones de este tipo no obtienen la resistencia necesaria a compresión, por ello, será necesario finalizar el proceso con una última capa de mortero Portland ¼ con paso de regla y con superficie arremolinada fina.
En la unión con el paramento vertical efectuará con mortero de cemento una media caña de radio 2-3 cm para evitar la rotura de la lámina impermeabilizante. También aconsejable la col • Colocación de una banda elástica de polietileno expandido o extruido de 20- 24kg / m3.
El espesor de la capa de formación de pendiente será de 10cm máximo y 2-3 cm mínimo para no sobrecargar el forjado.
Mortero de Cemento o Perlita T-10: El proceso será el mismo, la única diferencia es que los tabiques se realizarán con pared maestro (ladrillo macizo).
Es una capa de hormigón ligero o mortero de cemento Portland, con una inclinación entre 1-2%.
Se debe realizar con una chapa de mortero de cemento portland 1/6, con un espesor entre 7 y 8 cm, y una superficie fina con gránulos de perlita T-10 para aliviar el mortero y disminuir la sobrecarga.
Para la ejecución correcta de esta capa:
- Se replantean las limas y los caballetes, las juntas longitudinales, transversales y perimetrales y los desagües.
- Se colocan maestras de ladrillo o mortero de cemento, sobre las líneas de replanteo para poder ver el material y así darle una pendiente necesaria.
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- Se realizan juntas de dilatación del soporte, colocando un elemento elástico.
- La superficie de acabado estará seca, limpia de polvo, uniforme, lisa y libre de cuerpos extraños.
- El grado de humedad del soporte, en superficie y en el interior de la masa, será menor o igual al 8% antes de la Colocación de la impermeabilización.
Finalmente en ambos casos se deberá realizar un vibrado para eliminar los vacíos de aire contenidos dentro del hormigón o mortero licuado con plataforma apoyada sobre los encofrados.
2ª Fase: Elementos de desagües:
Se trata de la instalación de sifones o tubos de desagüe sobre la superficie de formación de pendientes y cada 40m2 de superficie de cubierta en planta. Estos deberán mantener una separación con el paramento vertical de 0,5-1m y una distancia de 2-3 cm por debajo del plano de formación de pendientes.
El proceso de colocación en el caso de utilizar cazoletas de Goma Dutral EPDM se debe realizar lo siguiente:
- Limpiar la zona de trabajo con profundidad.
- Imprimación de emulsión asfáltica sobre la zona de trabajo, aplicado con rodillo de lana de pelo largo.
- Refuerzo con lámina de oxiasfalto, adherida a la emulsión con soplete de butano y seguidamente se realiza el orificio del desagüe con un paletín caliente.
- Introducción de la cazoleta en el taladrado del forjado, se caliente la base asfáltica para adherirse al plan de pendientes hasta enfriarse.
- Se sella la placa de anclaje de la cazoleta con la lámina de oxiasfalto, sobrepasando unos 20cm del perímetro del taladrado, con soplete de butano.
El proceso de colocación en el caso de utilizar cazoletas de PVC es el siguiente:
- Se introduce la cazoleta por el orificio del forjado.
- Sujeción de esta al plan de pendientes con adhesivo exento de disolvente disuelto.
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- Seguidamente se realizará la impermeabilización general de la cubierta donde las láminas asfálticas se harán pasar por sobre la cazoleta y se recortará la parte de lámina que sobrepase el
orificio de desagüe con un paletín caliente.
3ª Fase: Impermeabilización:
Se trata de la colocación de láminas de betún polimérico, adheridas una con la otra o solapadas. Cada uno de los dos casos se tratará diferente:
- Sistema flotante: Las láminas se instalan por sobre la superficie de formación de pendientes, se solapan entre ellas entre 5-8cm, los extremos se soldarán con calor de soplete de butano.
- Sistema adherido: se aplica el mismo sistema de colocación; pero en este caso las láminas se adhieren al suelo de la cubierta en toda su superficie mediante adhesivo asfáltico en frío y calor de soplete de butano. Normativa UNE 104 242/1.
Este material es el que recibe las variaciones bruscas de temperatura, es decir, debido a las dilataciones y contracciones suele ser un elemento débil.
Anteriormente, el material impermeabilizante o las láminas impermeabilizantes solían ser betunes asfálticos modificados, como son los oxiasfalto. Por lo tanto recurrimos a materiales más resistentes a los cambios de temperatura como podrían ser las láminas poliméricas.
También diferenciamos entre otros impermeabilizantes las láminas bituminosas. A diferencia de las láminas sintéticas, estas se utilizan en forma de membranas compuestas por varias láminas.
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La elección entre una membrana bituminosa monocapa y una bicapa se fundamenta en criterios de ejecución y seguridad. Cuando deseamos sencillez y rapidez de ejecución se usarán las primeras y cuando se precise un mayor nivel de seguridad utilizarán las bicapas.
Láminas de betún modificado con respecto a las de oxiasfalto:
- No se admite la membrana monocapa con láminas de oxiasfalto, serán bicapas.
- En general, se exige mayor masa por una bicapa o base exclusivamente de láminas de oxiasfalto que por una bicapa de base de lámina de betún modificado.
- Para membranas que incluyen láminas de oxiasfalto no se admiten pendientes menores al 1%. A medida que disminuye la pendiente se limita la utilización de membranas a base de estas láminas. Y únicamente se admiten como acabado láminas auto protegidas de oxiasfalto por pendientes superiores al 5%.
4ª Fase: Zócalos perimetrales e interiores de la cubierta:
Se trata de la col • Colocación de láminas de 0,5m oxiasfàltiques autoprotegidas con aluminio gofrado y revestido de revestimiento acrílico como protección a la intemperie.
La instalación • instalación se realiza col • colocando las láminas en frío y uniéndolas con adhesivo asfáltico utilizando soplete de butano o eléctrico. Finalmente, para conseguir la forma del paramento vertical, se fija un perfil de aluminio o plástico duro en forma de "Z" y se sellan las separaciones del material del paramento vertical con la lámina impermeabilizante con silicona ácida.
Hay que remarcar una de las condiciones de ejecución como es la de diseñar juntas de dilatación del soporte, que coincidan con las propias de la cubierta. Se realizan cada 15 m en todas sus esquinas y en el encuentro con paramentos verticales, manteniendo además las juntas de la estructura resistente. Los faldones de pendientes quedarán separados de todos los paramentos verticales o inclinados, levantados del nivel de forjado, con una junta de 10 a 12mm que se rellenará con una tira de poliéster expandido u otro material elástico. Para impermeabilizar el encuentro con elementos verticales, se debe aplanar la capa de pendiente con un ángulo aproximado de 135 ± 10º.
5ª Fase: Tratamiento de juntas:
Si hay la existencia de juntas en una cubierta, en el caso de tener una luz excesiva para poder evacuar las aguas o soportar los esfuerzos de flexión, éstas deberán seguir los siguientes pasos de ejecución.
- Limpiar los labios de encuentro de la junta.
- Imprimación de los labios con resina de poliuretano con paleta.
- Estancia La junta introduciendo un perfil de polietileno extruido (diámetro superior un 25% a lo ancho de la junta).
- Finalmente encima de la junta se adhiere una lámina armada con fieltro de poliéster de betún polimérico de 25cm de ancho. Se adhiere con adhesivo asfáltico frío solapado con calor de
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soplete de butano o soplete eléctrico en la juntura, formando una mancha y por último se cubre con una lámina de imprimación también adherida a la junta.
6ª Fase: Aislamiento térmico:
Planchas rígidas de espuma de poliuretano extruido, de 4cm de espesor, estas se encajan entre sí por juntas mecanizadas "a media madera" y se empotran con el paramento vertical de final de cubierta.
La diferencia básica de esta cubierta a todas las demás es la posición del aislamiento térmico respecto a la lámina de impermeabilización. Tradicionalmente el aislante se coloca por debajo de la lámina impermeabilizante, en la cubierta invertida tal y como anuncia la palabra, la colocación es inversa. Por lo tanto en este tipo de cubierta del aislamiento será colocado sobre la lámina impermeabilizante, suelen ser paneles rígidos de espuma de poliestireno extrusionado (los de alta densidad son buenos aislantes), mecanizados a media madera en todo su perímetro y espesor y cumpliendo con el CTE.
El aislamiento será un material pionero en el diseño de las cubiertas. Se le deberá exigir unas características y un comportamiento específico. La absorción de agua, la estabilidad dimensional y la resistencia al fuego son algunos de los parámetros comentados en el apartado anterior que los aislamientos de estas cubiertas estarán obligados a cumplir.
7ª Fase: Capa protectora al punzonamiento:
Se consiguen con extensiones de una lámina de tejido y no tejido, compuestas por hilos continuos de polipropilè- polietileno soldadas térmicamente (suelen ser láminas geotextiles) con pesos de 65 a 100 g / m², que además actúan como láminas de no punzonamiento.
Esta cubierta sigue el esquema definido de forma general de toda cubierta plana, particularmente la única capa que se le exige es una protección o el sistema que se utiliza:
8ª Fase: Protección de la cubierta o cobertura:
Podemos hablar de esta capa como capa protectora de las cargas que recibirá la cubierta en un futuro, de forma pesada o aligerada, extraemos estos tres tipos:
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Proceso constructivo propio de la losa filtrante:
Este sistema formado por una capa de losa de hormigón prefabricada con piezas rectangulares, poroso de alta resistencia y está unido a la capa protectora al punzonado por una la amina de PVC y una lámina drenante, las cuales generan una superficie totalmente plana y posibilitan la filtración del agua a través de las losas (sin material entre las juntas para la libre dilatación) hasta llegar a los sumideros ocultas por debajo. El sistema permite la circulación de gran peso sin romper la continuidad de la lámina impermeabilizante.
Pavimento de baldosas aislantes:
Debido a la protección pesada requerida por la solución invertida se tiene una sobrecarga en cubierta de más de 80 kg/m2. Cuando, por razones estructurales o por tratarse de una rehabilitación con limitaciones muy estrictas, tanto en sobrecarga admisible como en accesibilidad de la cubierta, se desee la solución de cubierta plana invertida con el menor peso posible, entonces es posible instalar baldosas aislantes, con base aislante de XPS integralmente adherida a la terminación en mortero tratado u hormigón poroso, que aportan, según los modelos, entre 25 y 60 kg/m2 a la cubierta y no requieren de medios especiales para llevarlas sobre la cubierta.
Estas baldosas aislantes:
› Se pueden usar con pendientes del 1 al 5%.
› Su peso no se considera a la hora de evaluar el sistema de sujeción de la impermeabilización y su estabilidad ante el viento.
› En el perímetro de la cubierta, el borde de las baldosas aislantes está protegido de la luz solar y de la acción del viento directo por debajo de las mismas. Los petos tienen una altura mínima de 50 mm por encima de la superficie de las baldosas.
› Para evitar la succión de viento se debe estudiar, en función del tipo de baldosa (peso, dimensiones, diseño de juntas, etc), el comportamiento ante succión de viento. Como dicho efecto se produce en el perímetro de cualquier cubierta, sobre todo en las esquinas, y también alrededor de cualquier encuentro importante: lucernarios, chimeneas, casetas de maquinaria, etc., se suele disponer en tales zonas, o bien un lastre adicional a modo de pasillo formado con
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baldosas de hormigón de 600x600x50 mm, o bien una fijación mecánica, o incluso el pegado de las baldosas.
Una vez realizada la impermeabilización, la cubierta debe quedar lisa, uniforme, limpia, desprovista de objetos extraños. Colocación de la baldosa practicable
• Se coloca en obra sin material de agarre, depositándose preferiblemente sobre una capa antipunzonante geotextil que cubre la impermeabilización ó directamente sobre la misma, apoyando su capa aislante.
• En el caso de tratarse de una impermeabilización sintética, es necesario aplicar un fieltro de poliéster de 300 g/m2, entre la membrana y la losa aislante
• Las placas irán depositadas a tope, sin juntas de dilatación.
• En cambios de limahoyas y limatesas oblicuas, se deberá cortar la pieza con una radial de bajas r.p.m.
• La última hilada se optará por cortar de manera que quede lo más próxima al peto
• Se deberá dejar un pequeño espacio (3 – 5 mm) para permitir las dilataciones cuando nos encontremos elementos singulares como claraboyas, etc.
• Para proteger las losas de la acción del viento en el perímetro, el peto deberá sobresalir al menos 50 cm. No obstante, deben observarse las buenas reglas haciendo una valoración de la acción del viento según su localización y exposición.
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Proceso constructivo propio de las placas flotantes:
Sobre la capa protectora al punzonamiento distribuimos soportes para el apoyo de las placas cerámicas, las cuales se col • rán con una mínima separación para absorber las dilataciones de las piezas. Estas juntas también tendrán la función de libre paso al agua de lluvia para que se filtre y se reconduzca hacia los sumideros situados en este espacio creado por los soportes bajo las placas cerámicas.
Las planchas se conforman de piedra natural recibida con mortero, baldosa hidráulica recibida con mortero o adoquín sobre lecho de arena. En todos estos casos en mortero o lecho de arena su espesor no será inferior a 4cm. Todo el material se transportará con la grúa o montacargas con palets por piezas individuales, empaquetados, protegidas y con bañera cubierta y hermética para el traslado de los limos. En el caso de utilizar baldosa hidráulica, se deberá unir las piezas con mortero en poca cantidad, trasladado a cubierta con carretilla, manufacturado a pie de obra.
1. Formación de pendientes Arcilla expandida en seco y capa de regularización de mortero con cemento.
Materiales.
En cada una de las siguientes fases hemos de tener en cuenta estos factores:
· Recepción de materiales en la obra
· Comprobar que coincide lo suministrado en obra con lo que se indica en el proyecto.
· Comprobar si los productos tienen marcado CE y distintivos de calidad requeridos en el proyecto.
· Guardar los albaranes de suministro y las etiquetas de los materiales.
Los materiales son:
- Ladrillos cerámicos huecos para la formación de maestras. - Arcilla expandida de 3 a 8 mm de diámetro suministrada en sacos o por
bombeo. - Lechada de mortero de cemento. Dosificación: 4 kg de cemento por cada 10 L
de agua. - Mortero de cemento, para formación de maestras y capa de regularización.
Podrá ser: - Preparado, en cuyo caso utilizaremos la clase M5.
- Dosificado en la obra. Mezclar una parte de cemento de albañilería por cada 6 partes de arena, en volumen.
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1.1. Ejecución
1.1.1. Comprobación de soporte resistente.
- La superficie del forjado se encuentra limpia y libre de obstáculos y los parámetros verticales (petos perimetrales, casetones, chimeneas, etc) se encuentran terminados.
Dichos paramentos se han de enfoscar con mortero de cemento hasta una altura como mínima de 20 cm por encima del nivel que tendrá el pavimento de la cubierta.
- El encuentro con los paramentos verticales se puede resolver de alguna de las maneras siguientes:
- Retranqueo de los paramentos en la profundidad y en las alturas necesarias para dar cabida a las sucesivas capas de impermeabilización y su protección.
- Si no se ha previsto retranqueo se podrá realizarla solución de perfil metálico perimetral o la solución de “la roza”.
- Las bajantes se protegerán con para gravillas para impedir su obstrucción durante la formación de pendientes.
1.1.2. Comprobación de los puntos singulares.
- Verificar si el umbral de la puerta de acceso a la cubierta se encuentra situado a 15 cm, como mínimo, sobre el nivel que haya de alcanzar el pavimento.
- Verificar la posición de los puntos de desagüe de forma que no se planteen problemas de pendiente o de escorrentía; y comprobar que las secciones de los desagües se ajustan a lo definido en proyecto.
1.1.3. Replanteo de pendientes.
- El replanteo debe comenzar con la ejecución de una muestra en torno a cada sumidero o gárgola, en un radio de 50 a 60 cm y de una altura de 5 a 6 cm, cota de partida para el trazado de las limahoyas. Desde estas maestras hasta el propio desagüe se acentuará la pendiente a fin que, los sucesivos solapos de láminas y la pieza de sumidero, no planteen problemas de retención.
- Las pendientes que se indiquen en proyecto se entenderán referidas a las limahoyas, salvo que se indique lo contrario.
- Cuando en proyecto la pendiente venga indicada de forma general para toda cubierta sin especificar de la de los diferentes faldones o cuencas, la dirección facultativa de la obra
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determinará cómo ha de resultar el encuentro de la formación de pendientes con los petos perimetrales.
- Encuentro inclinado. - Encuentro horizontal.
El replanteo se llevará a cabo de la forma que a continuación se describe, según el caso:
a. Caso de encuentro inclinado de la formación de pendientes con los petos perimetrales. - Se aplicará la pendiente indicada en proyecto a las distintas limahoyas, marcando en el peto perimetral las cotas resultantes.
- Si la cubierta contiene más de una cuenca se iniciará el replanteo para la cuenca de la limahoya de mayor longitud, y en las limatesas límite de cuenca, se promediará entre las cotas de sus extremos a fin de que las limateas resulten horizontales.
- se comprobará que en ningún tramo del encuentro con los petos perimetrales se supera el 5% de pendiente.
b. Caso de encuentro horizontal de la formación de pendientes con los petos perimetrales.
- Se tomarán la distancia más larga (l) y la más corta © entre el sumidero y los petos perimetrales a la distancia media m = (l +c)/2 se aplicará la pendiente (p%) indicada en proyecto con lo que se obtendrán (h = m*p/100) la altura media o cota sobre el forjado por la que se trazará la línea horizontal de encuentro.
- Si la cubierta contiene más de una cuenca, la distancia más larga y la más corta entre sumidero y peto perimetral se seleccionará de entre todas las de cubierta.
- Se comprobará que limahoya más larga (OD) presenta una pendiente igual o mayor del 1% y la más corta (OA) no supera el 5% de pendiente.
1.1.4. Ejecución de las maestras de ladrillo para la formación de juntas limatesas y limahoyas.
- La ejecución de las maestras no se iniciará sin el visto bueno de la dirección facultativa al replanteo de las pendientes de cubierta.
- Las juntas de dilatación del edificio se formarán con dos maestras de ladrillo separadas entre sí 3 cm.
- Las juntas de dilatación de la cubierta, necesarias cuando la distancia entre las del edificio sea mayor de 15 m, se formarán igualmente con dos maestras de ladrillo separadas entre sí 3cm.
- Las juntas de dilatación perimétricas se situarán en paralelo a los petos perimetrales a la distancia correspondiente con la longitud de la pieza de baldosín y se formarán con dos piezas maestras de ladrillo separadas entre sí 3cm.
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- Para la formación de maestras se utilizarán ladrillo hueco doble y mortero de cemento. - Las juntas deberán rellenarse con algún material compresible, por ejemplo polietileno
expandido, con el fin de que se mantengan limpias de escombros y libres de movimiento.
- Limatesas y limahoyas se formarán con una maestra de ladrillo según la pendiente en el replanteo.
- Las maestras se terminarán con reglas metálicas o de madera, que serán retiradas tras enrasar la capa de regularización.
- Cuando no se utilicen tales reglas, los ladrillos se rematarán con mortero de cemento maestreado, para facilitar el paso de la regla en la compactación y alisado de la capa de regularización.
1.1.5. Vertido de la arcilla expandida en seco y consolidación con lechada de cemento.
- Entre maestras se verterá la arcilla expandida en sacas o por bombeo, hasta el nivel de asiento de la capa de regularización.
- Al objeto de consolidar en superficie la arcilla expandida, deberá regarse con lechada de cemento; lo que favorecerá su estabilidad y facilitará el extendido de la capa de regularización.
1.1.6. Extendido de la capa de regularización de mortero de cemento.
- La capa de regularización tendrá un espesor medio de 4 cm. - El mortero de regularización se verterá sobre tablas dispuestas al efecto para no socavar
el relleno de la arcilla expandida - Entre maestras, la capa de mortero se compactará mediante el paso insistente de la
regla hasta conseguir una superficie plana y lisa. Se terminará con fratasado fino, sin huecos o resaltos superiores a 2mm.
- La capa de mortero de regularización quedará interrumpida en las juntas de dilatación del edificio y en las propias de la formación de pendientes, ( juntas perimetrales y juntas de cubierta); así como entorno a los desagües.
- En el espacio en torno a los desagües se tomarán las medidas anunciadas en el párrafo segundo del punto 1.3. Replanteo de las pendientes. En cualquier caso se evitará el riesgo de encharcamiento de agua alrededor de sumideros y gárgolas, acentuando la pendiente.
- El encuentro entre la capa de regularización y los parámetros verticales se resolverá en ángulo recto sin chaflán.
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2. Impermeabilización
Recepción de materiales en la obra.
Comprobar que coincide lo suministrado en obra con lo que indica el proyecto.
Comprobar si los productos tienen marcado CE y distintivo de calidad en caso que se requiera dicha certificación.
Materiales
- Emulsión asfáltica Se identificará el tipo de producto y se comprobará en la etiqueta la fecha de caducidad.
- Láminas asfálticas LBM(SBS) 40-FV: Para primera lámina de la membrana bicapa y para las bandas y piezas de adherencia.
LBM(SBS) 40 FP: para la segunda lámina de la membrana bicapa y para las bandas y piezas de refuerzo.
LBM(SBS) 50-G: Para las bandas y piezas de terminación.
- Piezas especiales para desagües Comprobar su compatibilidad para la impermeabilización asfáltica.
Comprobar que presentan un ala para solape de la lámina, no inferior a 10 cm
Comprobar que su diámetro de evacuación es el correspondiente a la sección de las bajantes de la cubierta y en el caso de los desagües de salida horizontal que estos incluyen la pieza de conversión de la sección rectangular a la circular de la bajante exterior.
- Perfil cilindro de espuma de polietileno de célula cerrada obtenido por extrusión. - Comprobar que los paramentos verticales están enfoscados con mortero de cemento
fraguado y seco hasta una altura de 20 cm sobre el nivel que haya de alcanzar el pavimento de la cubierta.
-
2.1 Imprimación con emulsión asfáltica.
- Se deberá imprimar el soporte en el perímetro de la cubierta y en todos los puntos singulares en los que se han de fijar las bandas de adherencia.
- Agitar la emulsión antes de su empleo, su uso ha de ser de aproximadamente 0.3kg/m2 - Dejar secar durante un día.
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2.2. Bandas y piezas de adherencia de la membrana a la formación de pendientes.
- Obtenidas de la lámina LBM cortadas en bandas o cuadrados, están destinadas a asegurar la adherencia de la membrana flotante en los puntos singulares siguientes:
- En los puntos de desagüe de salida vertical: Una pieza cuadrada de 60x60cm, centrada y perforada soldada a la formación de pendientes.
- En los puntos de desagüe de la salida horizontal: La pieza de adherencia se dispondrá soldada en horizontal y en vertical, en la forma y dimensiones adecuadas para recibir la pieza especial de desagüe, sobresaliendo al menos 10cm alrededor de la misma.
- En las limahoyas y limatesas: Se dispondrá a lo largo de las mismas una banda de ancho 30 cm, centrada y soldada a la formación de pendientes.
- En los encuentros de la formación de pendientes con los paramentos verticales; se dispondrán bandas sobre encuentros soldados al soporte tanto en horizontal como en vertical.
- En las cubiertas de dilatación del edificio y de la cubierta, si las hubiera: se dispondrá una banda de 30 cm de ancho a cada lado de la junta, solapadas al soporte.
2.3. Puntos singulares y piezas especiales.
Encuentros entre formación de pendientes y los paramentos verticales.
Sobra la banda de adherencia soldado al soporte, se aplicará de nuevo la llamada del soplete hasta el punto de reblandecimiento se irán disponiendo sucesivas láminas en el siguiente orden:
- Banda de refuerzo
- Segunda lámina de la bicapa
- Banda de terminación.
Juntas de dilatación del edificio y de la cubierta
Sobre las bandas de adherencia soldadas al soporte, se aplicará de nuevo la llamada del soplete hasta el punto de reblandecimiento para adherir la primera lámina de la bicapa.
Con idéntico procedimiento se irán disponiendo las sucesivas láminas en el siguiente orden:
- Banda de refuerzo fina con fuelle sobre la junta - Segunda lámina mediana de la bicapa cortada a ambos lados de la junta. - Banda de terminación gruesa con fuelle sobre la punta.
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En la junta, se coloca un perfil cilíndrico de polietileno extruido de la sección adecuada para la formación del fuelle.
Desagüe de salida vertical
Sobre la lámina de adherencia, previamente dispuesta en e punto de desagüe reblandecida de nuevo con la llama del soplete, se soldará el ala de la pieza especial de desagüe introducida en la bajante quedando así a la espera de la instalación de la membrana bicapa.
Sobre la pieza de desagüe y los bordes sobresalientes de la lámina de adherencia se soldará la primera lámina de la bicapa.
Sucesivamente se irán soldando las siguientes láminas:
- Pieza de refuerzo de 50x50 cm a la base de la lámina.
- Segunda lámina de la bicapa
- Pieza de terminación de 40x40 cm a base de lámina de capa gruesa.
Las láminas de la bicapa quedarán adheridas alrededor del punto de desagüe en un radio no inferior a 30 cm.
Todas y cada una de las láminas de desagüe deberán perforarse conservando la sección útil del mismo.
Desagüe de salida horizontal.
En el mismo orden y por el mismo procedimiento de soldadura que en los desagües de salida vertical se instalará la pieza especial de desagüe y las sucesivas láminas que conforman el punto singular.
El ala vertical de la pieza especial de desagüe podrá fijarse mecánicamente al peto, cuando fuera necesario para su estabilidad. Las perforaciones que en tal caso se efectúen quedarán tapadas por la lámina de refuerzo.
Limahoyas y limatesas
Sobre la banda de adherencia dispuesta a lo largo de las limahoyas y limatesas, se soldará mediante calentamiento por la llama del soplete la primera lámina de bicapa y sobre ella la segunda.
El punto singular se remata con una banda de terminación de ancho 30 cm a la base de la lámina auto protegida.
Umbral de acceso a cubierta.
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2.4. Formación de la membrana impermeabilizante en los faldones de la cubierta.
La membrana se dispondrá flotante (no adherida al soporte), salvo en las zonas perimetrales; en las juntas; en limahoyas y limatesas; desagües y demás puntos singulares.
Colocación de la primera capa de láminas. En cada faldón las láminas preferentemente en la dirección de la línea de máxima pendiente de la misma forma que se colocan las tejas.
Cada hilera de láminas se solapa con la anterior, al menos 8 cm, las láminas en una misma hilera se solapan entre sí 8 cm. Tales solapados deben quedar correctamente soldados, mediante el reblandecimiento del plástico de ambas piezas con la llama del soplete.
Colocación de la segunda capa de láminas. La segunda capa de láminas se soldará totalmente a la primera; evitando la coincidencia de solapados, tanto en sentido longitudinal como transversal, por lo que para la primera hilada se dispondrá media lámina.
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3. Aislamiento térmico
Materiales
- Paneles rígidos de polietileno extruido.
Comprobar en especial el espesor, el coeficiente de conductividad, la resistencia térmica, la resistencia al aplastamiento, la clasificación al fuego, juntas a media madera y el código de designación.
- Adhesivo asfáltico
Ejecución
3.1. Colocación de paneles enteros
Colocar los paneles a rompe juntas y encajarlos, cuidando que la separación entre ellos nos supere los 5 mm.
Los paneles se interrumpirán en las juntas de dilatación, separándolos 3 mm.
Colocar objetos de peso como pequeños sacos de arena, ladrillos, etc. En caso que los paneles tengan la posibilidad de voltear.
3.2. Corte de los paneles y colocación
Medir los huecos que han quedado sin cubrir por los paneles enteros.
Cortar los paneles con cuchilla dejando los cantos limpios pero nunca apoyándolos directamente sobre la impermeabilización.
Colocar los trozos cortados de manera que el ancho máximo que quede entre ellos sea de 5 mm. Evitar la colocación de trozos pequeños en los bordes.
3.3. Colocación de los paneles en los puntos singulares.
En los desagües el panel se perforará ajustandolo al tamaño del sumidero, cuidando que no se produzcan desplazamientos que puedan mermar la sección del desagüe. Para ello puede ser conveniente la adherencia por los puntos a la membrana impermeabilizante de los paneles en torno al sumidero, lo que deberá realizarse con adhesivos asfálticos sin disolventes.
En limatesas y limahoyas, ajustar los paneles a la pendiente de la cubierta cortandolos si es necesario.
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4. Capa separadora.
Materiales
Rollos de fieltro de fibra de vidrio de diferentes gramajes.
Hay que comprobar el gramaje de cada uno de los rollos, para que estos coincidan con los requeridos en el proyecto.
Ejecución
Colocación de las láminas.
El fieltro se extenderá a medida que se vayan colocando los soportes de las baldosas de protección, que servirán para estabilizarlo.
Las piezas de fieltro se solaparán entre sí al menos 10 cm lateral y frontalmente.
El fieltro no debe interrumpirse en las juntas ni en ninguna otra parte de la cubierta, excepto en los desagües, en las que deberá recortarse a la medida del sumidero.
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5. Protección
Materiales
Baldosa de piedra (o diferentes materiales)
Soportes regulables de material termoplástico provistos de crucetas.
Ejecución
5.1. Actuaciones previstas.
Comprobar la limpieza y posición de la capa separadora anti punzante.
5.2. Replanteo del pavimento.
Replantear el despiece del pavimento sobre la cubierta.
No se colocarán soportes regulables sobre las partes que conforman puntos singulares de la cubierta como juntas de dilatación.
Rejillas, sumideros, etc.
5.3. Puesta en obra.
La distancia mínima de colocación de los soportes regulables será ≥ 15 cm del borde de las láminas que forman los puntos singulares.
No se realizarán cortes en las baldosas que puedan dañar su resistencia.
Entre los petos de la cubierta y las baldosas perimetrales se dejará una junta de ≥ 1.5 cm
Las baldosas juntos a las zonas perimetrales serán siempre enteras pudiéndose colocar baldosas de ≥ ½ en la zona central de cubierta.
Colocar los soportes y regular su altura hasta conseguir una superficie horizontal.
Colocar las baldosas sobre los soportes regulando el ancho de las juntas abiertas con la ayuda de las crucetas.
Verificar la planeidad con regla de 2 m.
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Procesos constructivos cubiertas para el tráfico rodado :
Tendrá el mismo proceso constructivos que todas las capas comunes, la capa de protección a punzonamiento tendrá una resistencia que será de 25 Kg / m2 siguiendo la normativa establecida por la UNE 104-281 / 6.5. Lo mismo ocurrirá con el aislamiento térmico, al que se le exigirá una resistencia mínima a compresión de 0,5MPa según la EN 826. A partir de ahí su proceso se realizará por el tráfico de vehículos:
8ª Fase: Capa protectora de hormigón:
Verterá desde la calle una capa de mortero de 4cm de espesor armada de tal manera que proteja todos los elementos singulares y paramentos. Finalmente un vibrado para eliminar los vacíos de aire contenidos dentro del hormigón o mortero licuado con plataforma apoyada sobre los paramentos de encofrado.
9ª Fase: Capa de rodadura:
Verterá desde la calle una capa de hormigón armado de 8cm de espesor con malla electrosoldada resistente a la corrosión o un aglomerado asfáltico caliente.
Para allanar el asfalto se trasladará un pisón mecánico con montacargas o desde grúa torre, realizando un replanteo previo de los movimientos a realizar sobre la cubierta para evitar desplazamientos laterales.
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Proceso constructivo cubierta a la catalana :
1ª Fase : Barrera de vapor y colocación de los soportes de cobertura:
Sobre la capa de hormigón armado de la estructura se distribuyen "plots" o patas de apoyo. Pueden ser piezas de material termoplástico, metálico o de madera y van unidos a la estructura con tornillos perforantes en el hormigón. Pero lo más habitual o usado son soportes o líneas de maestros situadas de canto y encoladas con mortero, formando los conocidos tabiquillos conejeros. Todo este material debe transportarse en cubierta con montacargas o grúa torre.
2ª Fase: Aislamiento térmico:
Se suele usar espuma de poliuretano expandido inyectado con pistola o lana de roca empotrado entre los tabiquillos conejeros o entre los "plots" en la parte inferior.
3ª Fase: Envoltura:
En esta fase se solapan dos líneas de baldosa cerámica contrahuella, y la primera fila se apoye y se encaja con guías de madera alineadas con los plots o los tabiquillos conejeros.
4ª Fase: Formación de pendientes:
El sistema de creación de la capa de pendientes ya lo conocemos, al igual que en las fases comunes puede ser de hormigón aligerado o mortero de cemento.
5ª Fase: Elementos de desagües
6ª Fase: Impermeabilización
7ª fase: Zócalos perimetrales e interiores de la cubierta
8ª fase: Tratamiento de juntas
Las fases de la 4 a la 8 se realizan igual que las fases comunes de las cubiertas transitables la única variación es el orden al proceder.
9ª Fase: Capa protectora al punzonado :
Funcionan de la misma manera que una cubierta invertida, estas fases las tenemos descritas anteriormente en las fases comunes.
10ª Fase: Acabado o protección:
Al ser de estilo mediterráneo el material más usado como acabado de protección es la cerámica, aunque cualquier otro material como losa de hormigón, material metálico o piedra también podrían ser utilizados.
La cerámica se coloca en dos capas contrahuella fijadas con mortero de cemento.
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Proceso constructivo de la Cubierta Caliente
Los detalles que hemos de tener en cuenta en las cubiertas calientes en su proceso constructivo son las siguientes:
Protección pavimento de baldosín catalán.
- Mortero de cemento para solera y como material de agarre de las baldosa
- Preparado clase m5 para el de agarre.
- Dosificado en obra .mesclar 1parte de cemento por cada 6 parte de arena,
En volumen, para el mortero de dela solera y 1ª parte de cemento por cada 8 parte de arena en volumen, para el agarre.
-Baldosín catalán de 14 x28cm.
-mortero modificado para rejuntado de baldosa cerámica.
Perfil cilíndrico de espuma de polietileno de célula cerrada obtenida por extrusión para fondo de junta de dilatación de la solera.
‐ Masilla de caucho-asfalto pre-moldeado en cordones. ‐ Rejillas, sumidero ,etc.
Ejecución
Se tomaran medida rigurosas de protección de la membrana impermeabilizante expuesta a punzamiento y desgarros: en especial se mantendrá libre de fragmentos punzantes;
Se utilizara calzado y herramientas adecuada y se evitaran lo acopios de material u otros cargos sobre la membrana
Cuando no puedan garantizar estas precauciones, se podrá recurrir a la protección de la membrana mediante el empleo de una capa antipunzante. Un geotextil de granaje igual o superior a 150 g/m2
Que sustituirá al film de polietileno en esta cartilla
Juntas de pavimentos
Cuando la distancia entre juntas sea mayor de 5m, la capa de protección deberá despiezarse en paño , preferentemente cuadrados, o rectangulares o desproporcionadas todo ello con el fin de evitar el riesgo de figuración o de agrietamiento en la capa de protección , directamente expuesta a fuertes cambios de temperatura
Las juntas ya realizadas en la forma de pendiente y el aislamiento térmico se continuaran en la capa de protección
Realización de la solera
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Los trabajos se iniciaran con marcado de niveles y formación de maestra en el perímetro de la cubierta , juntas de dilatación desagües y otros puntos singulares.
Seguidamente se procederá al replanteo del despiece de la solera en paños regulares , a partir de las juntas de dilatación. Otros puntos singulares , en el que puede desprenderse.
Los baldosines se colocaran con juntas de 3 a 5mm . cuando las juntas sean de mayor ancho se utilizaran cruces de colocación, que serán retiradas antes de que el mortero endurezca.
Colocación de zócalo
-en la cubierta el zócalo tiene, además de la función de rodapié , la de protección de la membrana impermeabilizante en su entrega de la membrana
- las piezas de baldosín se colocaran en posición vertical, con una ligera inclinación para favorecer su estabilidad y adherencia.
Sellado de juntas
Las juntas se limpiaran en fondo y cantos de la rebabas de mortero y fragmentos sueltos;
Aplicándoles seguidamente de un imprimación de emulsión asfáltica ( o pre-juntas compatibles con el asfalto), con una brocha pequeña y sin manchar el pavimento.
El sellado se realizara utilizando pre-moldeados de caucho-asfaltico del diámetro adecuado para rellenar completamente las junta sin sobresalir de la superficie del pavimento.
En tiempo frio la masilla deberá quedar ligeramente rehundida ; y en tiempo caluroso a nivel de pavimento.
Rejuntado del pavimento.
El rejuntado del pavimento no se llevara a cabo antes de 3o 4 semana desde la colocación de baldosín a fin de que el mortero de agarre haya fraguado del todo y se realizara con mortero modificado conforme a las instrucciones del fabricante.
Barrera de vapor
‐Emulsión asfáltica : imprimador .
Identificación del tipo de producto y fecha de fabricación.
‐lamina asfáltica con armadura de polietileno o aluminio
Se recibirá la lámina en rollo debidamente etiquetado, sin desgarros o deformaciones
(aplastamiento o pata de elefante).
Ejecución
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‐No iniciar los trabajos con lluvia, con viento fuerte, ni con temperatura por debajo de 5
grado .
‐ Comprobar que se han enfocado las zonas de entrega de la barrera de vapor a los
parámetro verticales y que el soporte , en general , este seco y limpio.
Imprimación del soporte con emulsión asfáltica
‐Barrer intensamente el soporte
‐Agitar el producto antes de utilizarlo
‐Aplicar con brocha o rodillo , en dos manos, con un rendimiento 0.3kg/m²,sobre la capa de
regularización y los encuentro con los paramentos verticales.
Solución de los puntos singulares
- Se dispondrán bandas de adherencia en los encuentros con los paramentos verticales de forma que, en su momento, barrera de vapor y la primera lámina de la bicapa puedan soldarse.
- Se dispondrá una banda de adherencia con fuelle a los largo de las juntas de dilatación sobre la que se soldará la barrera de vapor; y a esta en su momento, la primera lámina de la bicapa de impermeabilización.
- En los demás puntos singulares se dispondrán piezas de adherencia para la mejor fijación de la barrera de vapor.
Colocación de las láminas de oxiasfalto
- una vez ejecutados los puntos singulares se procederá por hileras sucesivas y solapadas a instalar las láminas, calentándolas con la llama del soplete hasta fundir el plástico antiadherente y reblandecer el plástico formando una membrana continua adherida al soporte ya las bandas de adherencia y de fuelle.
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Riesgos laborales en fase de obra para cubiertas planas transitables:
MEDIDAS PREVENTIVAS A TOMAR
Protecciones colectivas:
Antepecho concluido.
Oclusión de huecos.
Trompas de vertido de escombros.
Caminos de circulación formados por tableros.
Protecciones individuales:
Casco, guantes de cuero, guantes de goma, botas de seguridad, botas de goma, fajas contra los esfuerzos, mandiles de cuero, cinturón de seguridad, cinturón
portaherramientas, ropa de trabajo.
Señalización:
Señal de peligro, caída desde altura.
Prevenciones previstas:
Los trabajos en cubierta se iniciarán después de la construcción del peto de remate perimetral.
Los huecos para paso de instalaciones se tabicarán hasta una altura de 90 cm. antes de iniciarse los trabajos en cubierta. Este trabajo se realizará portando cinturón de
seguridad anclado a punto fuerte.
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El hormigón de formación de pendientes se servirá en cubierta mediante el cubilote de la grúa torre. Teniendo en cuenta las previsiones previstas en la fase de hormigones
servidos mediante cubo.
Se pondrá especial atención durante el transporte o acarreo de las telas asfálticas sobre la cubierta, fijándolas para evitar su caída.
Se establecerán caminos de circulación de una anchura de 60 cm. sobre las zonas en proceso de fraguado o endurecimiento.
Los recipientes para transportar materiales de sellado se llenarán al 50 % para evitar derrames innecesarios.
Se paralizarán los trabajos sobre la cubierta bajo régimen de vientos superiores a los 50 Km/h., (lluvia, heladas).
Los acopios de material bituminoso (rollos, telas asfálticas), se repartirán en cubierta evitando sobrecargas puntuales y sobre durmientes y entre calzos que impidan que
rueden sobre la cubierta.
Durante los trabajos de calentamiento superficial de las telas de asfalto, para que puedan pegarse entre sí o sobre la imprimación, se extremarán las medidas para evitar
quemaduras o salpicaduras en las extremidades, empleándose manoplas y guantes de cuero.
El izado de la grava se realizará mediante plataformas emplintadas, quedan prohibidos los colmos que puedan ocasionar derrames accidentales.
La grava se depositará sobre cubierta evitando las sobrecargas puntuales.
En todo momento se mantendrá limpia la cubierta de obstáculos que dificulten la circulación o los trabajos.
Vigilancia permanente de las normas preventivas
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Mantenimiento de las cubiertas planas transitables:
Mantenimiento de las cubiertas planas:
El mantenimiento de estas cubiertas englobará todos los tipos de cubiertas planas existentes, de manera que se generalizará un cuadro con las patologías más comunes donde se especificará la secuencia de actuación referida en años. Es necesario la aclaración de que el acceso a la cubierta estará prohibido a toda persona que no sea de conservación o mantenimiento, a excepción de que la cubierta esté diseñada para ser transitable.
El cumplimiento de las tablas está estudiado para un envejecimiento normal del edificio, pero eso no impide una actuación urgente al presentarse una patología de consecuencia leve o grave. Podríamos recalcó actuaciones de primordial importancia durante las operaciones de mantenimiento en las cubiertas planas transitables, las no transitables, las ajardinadas y las invertidas.
Mantenimiento de las cubiertas planas transitables:
- Su uso se limitará exclusivamente al establecido en el proyecto, ya que las cubiertas solamente pueden ser utilizados con la finalidad de que hayan sido concebidas. El uso indebido de las mismas, invalida las garantías que pudiera tener el usuario respecto a un buen funcionamiento y impermeabilidad.
- Se debe evitar la colocación de jardineras cercanas a sumideros u otros sistemas de drenaje y en caso de que no fuera posible, éstas se instalarán elevadas.
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- Las cubiertas planas deberán revisarse en las épocas más desfavorables, donde se realizará una revisión general de sumideros, roturas de pavimento u otros elementos situados en la cubierta después de un temporal de lluvia, nieve o viento.
- Anualmente se deberá realizar una limpieza general, sacando los restos de residuos depositados por acción natural y que obstaculicen el recorrido natural del agua hasta los desagües.
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Bibliografía:
· Cype.es
· Construmatica.com
· Jose Coscollano Rodríguez, (2005), La cubierta del edificio, Thomson Editores Spain, Madrid.
· Ana Sánchez-Ostiz Gutiérrez, (2 ed., 2007), Cerramientos de Edificios.
· Diccionario visual
· Empresa Texsa.com materiales. http://www.texsa.com/es/sistemas.asp?ficha=3b
· Enciclopedia multimedia http://www.five.es/publicaciones/cartillas/QB/qb05/index.html#/2/
. https://www.youtube.com/watch?v=59-9w7e6H5c
.http://www.andimat.es/wp-content/uploads/articulo-rehabilitacion-de-cubiertas-con-losas- filtrantes.pdf
.https://crcoedificacion.wordpress.com/2013/02/20/adicion-de-aislamiento-en-cubierta-con-losas-filtrantes-como-medida-de-mejora-en-los-cee/
.http://www.construmatica.com/construpedia/Cubierta_Invertida_con_Protecci%C3%B3n_de_Losa_Aislante
