Controlador de motor · 1. Generalidades 10 Festo P.BE-CMMD-AS-HW-ES 1002NH 1. Generalidades 1.1...

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Controlador de motor

Descripción Montaje y/e Instalación Tipo CMMD-AS-...

Descripción 571 735 es 1002NH [751 594]

Festo P.BE-CMMD-AS-HW-ES 1002NH 3

Edición __________________________________________________ 1002NH es Denominación __________________________________ P.BE-CMMD-AS-HW-ES Nº de art. ___________________________________________________ 571 735

Festo AG & Co. KG, D-73726 Esslingen, 2010 Internet: 0Hhttp://www.festo.com E-mail: [email protected]

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4 Festo P.BE-CMMD-AS-HW-ES 1002NH

Lista de revisiones

Autor: Festo AG & Co. KG

Nombre del manual: Festo P.BE-CMMD-AS-HW-DE 1002NH

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Nº Descripción Indicador de revisión

Fecha de modificación

001 Redacción 1002NH 09.04.2010

Marcas comerciales Microsoft® Windows®, CANopen®, CiA® y PROFIBUS® son las marcas comerciales registradas de los propietarios correspondientes en determinados países.

Contenido


CONTENIDO

1. Generalidades ....................................................................................................... 10

1.1 Documentación ................................................................................................... 10

1.2 Código del producto CMMS-AS-C8-3A ................................................................. 10

1.3 Dotación del suministro ...................................................................................... 11

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos ............. 12

2.1 Símbolos utilizados ............................................................................................. 12

2.2 Indicaciones generales ........................................................................................ 13

2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto ........................................................ 14

2.4 Medidas de seguridad ......................................................................................... 15

2.4.1 Medidas generales de seguridad ......................................................... 15

2.4.2 Medidas de seguridad para el montaje y el mantenimiento ................. 17

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas ............................. 18

2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica ..................................................................... 20

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos ............................................. 20

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes .............................. 21

2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje ................................ 22

3. Descripción del producto ...................................................................................... 23

3.1 Generalidades ..................................................................................................... 23

3.2 Descripción del aparato ....................................................................................... 23

3.3 Conexión de bus .................................................................................................. 24

3.4 Características ..................................................................................................... 24

3.5 Interfaces ............................................................................................................ 27

3.5.1 Cuadro general de interfaces de valor nominal .................................... 27

3.5.2 Valor de referencia analógico .............................................................. 28

3.5.3 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo ...................... 28

3.5.4 Funciones E/S y mando del equipo ...................................................... 34

3.5.5 Interface RS232 (Diagnosis / Interface de parametrización) ................ 35

3.5.6 Control a través de RS485 ................................................................... 40

3.5.7 Estrategia multi-firmware .................................................................... 42

3.5.8 Feedback del motor ............................................................................. 42

3.5.9 Chopper de frenado (control de frenos) ............................................... 42

3.5.10 Retroalimentación del motor (transductor angular) ............................. 42

Contenido


3.5.11 Interface de control [X1] ....................................................................... 43

3.5.12 Interface de encoder incremental [X10] ................................................ 44

3.5.13 Soporte de tarjeta SD [M1] ................................................................... 44

3.5.14 Tarjeta de memoria SD ........................................................................ 44

3.6 Interface de bus de campo .................................................................................. 45

3.6.1 FHPP (Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento) .............. 46

3.6.2 Bus CAN ............................................................................................... 47

3.6.3 PROFIBUS ............................................................................................ 48

3.6.4 DeviceNet ............................................................................................ 48

3.7 Cuadro general de funciones ............................................................................... 49

3.7.1 Modos de funcionamiento ................................................................... 49

3.7.2 Procesamiento del valor nominal ......................................................... 50

3.7.3 Función I²t ............................................................................................ 51

3.7.4 Control de posicionamiento ................................................................. 51

3.7.5 Recorrido de referencia ........................................................................ 53

3.7.6 Generador de trayectoria ..................................................................... 57

3.7.7 Control secuencial E/S ......................................................................... 58

3.7.8 Funciones de seguridad, mensajes de error ......................................... 60

3.7.9 Comportamiento al desconectar la habilitación ................................... 60

3.7.10 Función de osciloscopio ....................................................................... 62

3.7.11 Función de actuación secuencial y teach-in E/S ................................... 63

3.7.12 Encadenamiento de registros de posicionado con conmutación posicionamiento/regulación del par .................................................... 68

3.7.13 Medición flotante ................................................................................. 74

3.7.14 Posicionamiento continuo ................................................................... 74

3.7.15 Registros de posicionado relativos ...................................................... 76

3.7.16 Adaptación al módulo de ejes y motores ............................................. 76

4. Técnica funcional de seguridad ............................................................................ 77

4.1 Uso previsto general ........................................................................................... 77

4.2 Función integrada "Safe Torque Off" (STO) ........................................................ 80

4.2.1 Generalidades / Descripción "Safe Torque Off" (STO) ........................ 80

4.2.2 Diagrama de temporización STO .......................................................... 81

4.2.3 Ejemplo de circuito STO ....................................................................... 83

4.2.4 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puerta de protección ....................................................................................... 85

4.2.5 Comprobación de la función de seguridad STO ................................... 86

Contenido


4.3 Función integrada "Safe Stop 1" SS1 .................................................................. 87

4.3.1 Generalidades / Descripción "Safe Stop 1" SS1 .................................. 87

4.3.2 Diagrama de temporización SS1 .......................................................... 88

4.3.3 Activación SS1 ..................................................................................... 90

4.3.4 Ajuste del retardo de desconexión ....................................................... 90

4.3.5 Ejemplo de parametrización FCT .......................................................... 91

4.3.6 Ejemplo de circuito SS1 ....................................................................... 92

4.3.7 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puerta de protección ....................................................................................... 94

4.3.8 Restablecimiento del funcionamiento normal ...................................... 95

4.3.9 Comprobación de la función de seguridad ........................................... 95

4.3.10 Determinación del tiempo de frenado .................................................. 95

4.3.11 Ajuste del tiempo de retardo ............................................................... 96

5. Instalación mecánica ............................................................................................ 97

5.1 Notas importantes ............................................................................................... 97

5.2 Montaje ............................................................................................................... 98

6. Instalación eléctrica............................................................................................ 100

6.1 Vista del aparato ............................................................................................... 100

6.2 Interfaces .......................................................................................................... 102

6.3 Sistema completo CMMD-AS ............................................................................. 103

6.4 Interfaces y asignaciones de clavijas ................................................................. 105

6.4.1 Interface E/S [X1.1/2] ........................................................................ 105

6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 [X2.1/2] ..................................... 108

6.4.3 Parada segura [X3.1/2] ...................................................................... 109

6.4.4 Bus de campo CAN [X4] ...................................................................... 109

6.4.5 RS232/RS485 [X5] ............................................................................. 109

6.4.6 Conexión del motor [X6.1/2] .............................................................. 110

6.4.7 Fuente de alimentación [X9] ............................................................... 110

6.4.8 Sincronización – control [X10.1/2] ..................................................... 111

6.4.9 Tarjeta SD [M1] .................................................................................. 111

6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque ............................ 112

Contenido


6.5 Instrucciones para una instalación segura y conforme a la EMC ........................ 113

6.5.1 Explicaciones y conceptos ................................................................. 113

6.5.2 Indicaciones de conexión ................................................................... 113

6.5.3 Generalidades acerca de la EMC ........................................................ 113

6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno ............................................................. 114

6.5.5 Cableado conforme a EMC ................................................................. 114

6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos ...................................... 115

6.5.7 Protección EDS .................................................................................. 115

7. Preparación para la puesta a punto .................................................................... 116

7.1 Instrucciones generales de conexión ................................................................. 116

7.2 Herramienta / material ...................................................................................... 116

7.3 Conectar el motor al controlador del motor ....................................................... 116

7.4 Conectar el controlador del motor a la fuente de alimentación ......................... 117

7.5 Conexión del PC ................................................................................................. 117

7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar ............................................... 117

7.7 Diagrama de temporización de secuencia de conexión ..................................... 118

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo .......................................................... 119

8.1 Funciones de protección y de servicio ............................................................... 119

8.1.1 Cuadro general .................................................................................. 119

8.1.2 Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia, Control del encoder ........................................................................... 119

8.1.3 Control de cortocircuito del paso de salida / Control de sobrecorriente y cortocircuitos ......................................... 119

8.1.4 Control de la tensión para el circuito intermedio ............................... 120

8.1.5 Control I²t .......................................................................................... 120

8.1.6 Control de la temperatura para el disipador de calor ......................... 120

8.1.7 Control de potencia del chopper de frenado ...................................... 120

8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo............................................... 121

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo .............................. 121

8.2.2 Mensajes de error .............................................................................. 122

Contenido


A. Especificaciones técnicas ................................................................................... 126

A.1 General .............................................................................................................. 126

A.2 Elementos de mando e indicación ..................................................................... 127

A.2.1 Indicación de estado .......................................................................... 127

A.2.2 Elementos de mando ......................................................................... 127

A.3 Interfaces .......................................................................................................... 128

A.3.1 Interface E/S [X1.1/2] ........................................................................ 128

A.3.2 Encoder de motor [X2.1/2] ................................................................. 129

A.3.3 Bus CAN [X4] ...................................................................................... 129

A.3.4 RS232/RS485 [X5] ............................................................................. 129

A.3.5 Conexión del motor [X6.1/2] .............................................................. 130

A.3.6 Unidad de alimentación [X9] .............................................................. 131

A.3.7 Interface de encoder incremental [X10.1/2] ....................................... 131

B. Índice .................................................................................................................. 132

1. Generalidades


1. Generalidades

1.1 Documentación

El presente manual sirve para trabajar de forma segura con los controladores de servomotor de la serie CMMD-AS. En él se incluyen las indicaciones de seguridad que deben observarse. La presente documentación facilita información acerca de:

- el montaje mecánico - la instalación eléctrica - así como un resumen del funcionamiento.

Para más información, consulte los manuales siguientes relativos a la familia de productos CMMS:

- Manual CANopen "P.BE-CMMS-CO-…": Descripción del protocolo CANopen implementado conforme a norma DSP402.

- Manual PROFIBUS "P.BE-CMMS-FHPP-PB-…": Descripción del protocolo PROFIBUS-DP implementado.

- Manual DeviceNet "P.BE-CMMS-FHPP-DN-…": Descripción del protocolo DeviceNet implementado.

- Manual FHPP "P.BE-CMM-FHPP-…": Descripción del perfil Festo implementado para posicionado y manipulación (FHPP).

1.2 Código del producto CMMS-AS-C8-3A Controlador de servomotor, corriente nominal de 8 A, 230 V AC

CMM — D — AS — C8 — 3A

Serie

CMM Controlador del motor

Ejecución

D Convertidor doble

Tecnología de motor

AS AC-Servo

Corriente nominal del motor

C8 8 A

Tensión de entrada

3A 230 V AC unidad de potencia

1. Generalidades


1.3 Dotación del suministro El suministro comprende:

Número Suministro

1 Controlador de servomotor CMMS-AS-C8-3A

1 CD (software de parametrización, documentación, módulo S7, GSD, EDS, Firmware)

1 Surtido de conectores tipo clavija

Tabla 1.1 Dotación del suministro

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos



2.1 Símbolos utilizados

Informaciones

Importante

Información e indicaciones importantes.

Atención

La inobservancia puede tener como consecuencia daños materiales graves.

Advertencia

La inobservancia puede ocasionar daños personales y materiales graves.

Advertencia

¡PELIGRO!

La inobservancia puede tener como consecuencia daños materiales y lesiones físicas graves.

Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

Esta advertencia de seguridad indica que puede aparecer una ten-sión peligrosa que puede causar la muerte.

Accesorios

Medio ambiente



2.2 Indicaciones generales La empresa Festo AG & Co. KG no asume ninguna responsabilidad por daños ocasionados por la inobservancia de las indicaciones de advertencia del presente manual de instrucciones.

Importante

Antes de la puesta a punto deben leerse las " 211HInstrucciones de se-guridad para accionamientos y controles eléctricos" (a partir de la página 212H12) y el capítulo 213H6.5 214H"Instrucciones para una instalación segura y conforme a la EMC" (página 215H113).

Si la documentación en el idioma presentado no se entiende a la perfección, diríjase al proveedor e infórmele. Para un funcionamiento correcto y seguro del controlador de motor es indispensable que el transporte, el almacenamiento, el montaje, la planificación del proyecto y la instalación se hagan adecuada y correctamente y observando las medidas de emergencia, prevención de riesgos y protección y que el manejo y el mantenimiento se realicen con gran cuidado.

Importante

El manejo de las instalaciones eléctricas debe ser llevado a cabo únicamente por personal debidamente formado y cualificado:

Personal formado y cualificado

En este manual de instrucciones y en las indicaciones de advertencia en el propio producto, se denomina personal formado y cualificado al personal que dispone de los conocimientos necesarios para la planificación del proyecto, la instalación, el montaje, la puesta a punto y el funcionamiento del producto, conoce todas las advertencias y medidas de seguridad del presente manual de funcionamiento y posee las cualificaciones correspondientes a la actividad que desarrolla:

- Formación e instrucción o autorización para conectar y desconectar equipos/sistemas según los estándares de la técnica de seguridad y para poner a tierra y marcar según las prescripciones de trabajo.

- Formación o instrucción según el estándar de la tecnología de seguridad en mantenimiento y uso de equipo de seguridad adecuado.

- Entrenamiento en primeros auxilios. Las siguientes indicaciones deben leerse antes de la primera puesta a punto de la instalación para evitar daños personales y/o materiales:

Estas instrucciones de seguridad deben observarse en todo mo-mento.

No intente instalar ni poner en marcha el controlador del motor sin antes haber leído con atención todas las instrucciones de seguridad relativas a los mandos y accionamientos eléctricos que se incluyen en el presente documento.

Antes de iniciar cualquier actividad o trabajo con el controlador del motor es indispensable volver a leer estas instrucciones de seguridad.



En caso de que no tenga a su disposición ningún tipo de instruccio-nes para el usuario del controlador del motor, póngase en contacto con su distribuidor local autorizado.

Solicite el envío inmediato de dicha documentación a las personas responsables para poder garantizar el uso, bajo condiciones de seguridad, del controlador del motor.

En caso de venta, alquiler o transmisión del controlador del motor se deberán suministrar con éste las presentes instrucciones de seguridad.

Por razones de seguridad y garantía no está permitido a la empresa explotadora de la instalación abrir el controlador del motor.

Para garantizar un funcionamiento del controlador del motor sin problemas es indispensable contar con una planificación realizada por una persona experta.

Advertencia

¡PELIGRO!

El manejo indebido del controlador del motor, así como la no ob-servancia de las advertencias especificadas en este documento y la manipulación indebida de los dispositivos de seguridad pue-den provocar daños materiales, lesiones, descargas eléctricas e incluso, en casos extremos, la muerte.

2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alto voltaje y alta corriente de trabajo!

¡Peligro de muerte o lesiones graves a causa de descargas eléctricas!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alta tensión eléctrica a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!



Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los dispositivos pueden estar calientes!

¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos peligrosos!

¡Peligro de muerte, lesiones graves o daños materiales a causa de movimientos no intencionados de los motores!

2.4 Medidas de seguridad

2.4.1 Medidas generales de seguridad

Advertencia

El controlador del motor cumple el grado de protección IP20 así como el grado de ensuciamiento 2.

El entorno debe cumplir el grado de protección y el grado de ensuciamiento mencionados (véase el capítulo 5.1).

Advertencia

Utilizar únicamente accesorios y piezas de repuesto autorizados por el fabricante.

Advertencia

Los controladores de motor deben conectarse a la red según las normas EN y VDE de modo que puedan desconectarse de la red con medios de desconexión adecuados (p. ej. interruptor general, disyuntor, etc.).

Advertencia

Para conectar los contactos de control deberían utilizarse contactos dorados o contactos con elevada presión de contacto.

Como prevención deben tomarse medidas de eliminación de aver-ías, como p. ej. la conexión de contactores y relés con elementos RC o diodos.

Deben observarse las normas y regulaciones de seguridad vigentes en el país en que se va a utilizar el dispositivo.



Advertencia

Deben asegurarse las condiciones ambientales indicadas en la documentación del producto.

No están permitidas las aplicaciones que puedan poner en peligro la seguridad, excepto cuando el fabricante lo especifique por escrito.

Puede consultar las instrucciones para la realización de una instalación conforme a las normas de EMC en el capítulo 216H6.5 "Instrucciones para una instalación segura y conforme a la EMC" (página 218H113).

El cumplimiento de los valores límite establecidos por las normas nacionales es responsabilidad del fabricante de la instalación o de la máquina.

Advertencia

El presente manual contiene las especificaciones técnicas y las condiciones de conexión e instalación requeridas para el controla-dor del motor, que deben respetarse en cualquier caso.

Advertencia

¡PELIGRO!

Se deberán observar las normas generales de instalación y seguridad relativas al trabajo en instalaciones de alta tensión (p. ej., normas DIN, VDE, EN, IEC y resto de normativas nacionales e internacionales).

La inobservancia puede causar la muerte, lesiones o importantes daños materiales.

Son aplicables, entre otras, las siguientes normas, que se citan meramente de modo enunciativo:

VDE 0100 Normativa para el montaje de instalaciones de alta tensión de hasta 1.000 voltios

EN 60204-1 Equipo eléctrico de las máquinas

EN 50178 Equipo electrónico para uso en instalaciones de potencia

EN ISO 12100 Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

EN ISO 14121-1 Seguridad de las máquinas. Principios para la evaluación del riesgo.

EN 1037 Seguridad de las máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva.

EN ISO 13849-1 Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.



2.4.2 Medidas de seguridad para el montaje y el mantenimiento

Para el montaje y mantenimiento del equipo serán de aplicación, en todos los casos, las correspondientes normas DIN, VDE, EN e IEC, además de todas las normas de seguridad y prevención de accidentes nacionales y locales aplicables. El constructor de la instalación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas normas y regulaciones.

Advertencia

El manejo, mantenimiento y reparación del controlador del motor sólo podrá realizarlo personal cualificado y formado para trabajar con aparatos eléctricos.

Prevención de accidentes, lesiones y/o daños materiales:

Advertencia

Ni el freno de sostenimiento del motor suministrado de serie, ni el freno de sostenimiento del motor controlado por el sistema de re-gulación del accionamiento por sí solos son apropiados para la protección del personal.

Asegurar adicionalmente los ejes verticales para evitar que se caigan o desprendan una vez desconectado el motor, ya sea mediante: - un bloqueo mecánico de los ejes verticales, - un dispositivo externo de frenado/retención/sujeción, o - un contrapeso suficiente de los ejes.

Advertencia

La resistencia interna de frenado se da en marcha y puede provocar una tensión peligrosa en el circuito intermedio incluso hasta algunos minutos después de la desconexión del controlador de motor. En caso de contacto esta tensión puede provocar la muerte o lesiones graves.

Antes de proceder con los trabajos de mantenimiento, hay que asegurarse de que la alimentación eléctrica está desconectada y bloqueada, y que el circuito intermedio está descargado.

Dejar sin tensión el equipo eléctrico mediante el interruptor principal y asegurarlo contra reconexiones. Esperar hasta que el circuito intermedio esté descargado para realizar: - los trabajos de mantenimiento y puesta a punto - los trabajos de limpieza - interrupciones prolongadas del funcionamiento.



Advertencia

El montaje debe realizarse cuidadosamente. Hay que asegurarse de que ni durante el montaje ni durante el posterior funcionamien-to del accionamiento caen virutas de taladrado, polvo metálico o piezas de montaje (tornillos, tuercas, segmentos de conductos) en el controlador del motor.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación externa del regu-lador (tensión de red 230 V) está desconectado.

El circuito intermedio o la tensión de red de 230 V siempre se de-ben desconectar antes que la alimentación de la lógica de 24 V .

Advertencia

Sólo se deben realizar trabajos en la zona de la máquina cuando la alimentación de corriente alterna y/o continua esté desconectada y bloqueada.

Las unidades de salida desconectadas o la habilitación de regula-dor desconectada no son bloqueos apropiados. En caso de error puede originarse un comportamiento no intencionado del acciona-miento.

Advertencia

La puesta a punto debe realizarse con motores sin carga para evitar daños mecánicos, p. ej. a causa de un sentido de giro incorrecto.

Advertencia

Los aparatos electrónicos en general no ofrecen seguridad total.

El usuario es el responsable de poner la instalación en un estado seguro en caso de fallo del aparato eléctrico.

Advertencia

¡PELIGRO!

El controlador del motor y en particular la resistencia de frenado pue-den alcanzar unas temperaturas muy altas, por lo que el contacto con sus superficies puede provocar quemaduras graves en el cuerpo.

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas

Esta sección se refiere sólo a aparatos y componentes de accionamiento con tensiones superiores a 50 voltios. Si se tocan piezas con una tensión superior a 50 voltios, éstas pueden ser peligrosas para las personas y ocasionar descargas eléctricas. Durante el funcionamiento de aparatos eléctricos es inevitable que ciertas piezas estén bajo tensión peligrosa.



Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

¡Alta tensión eléctrica!

¡Peligro de muerte, de lesión o de lesiones graves a causa de des-cargas eléctricas!

Para el funcionamiento son aplicables en cualquier caso las normas DIN, VDE, EN e IEC pertinentes, así como las directivas y regulaciones locales y nacionales respecto a la seguridad y la prevención de accidentes. El constructor de la instalación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas directivas y regulaciones.

Advertencia

Antes de la conexión deben colocarse en los aparatos las cubiertas y dispositivos de protección previstos para evitar el contacto.

En dispositivos de montaje empotrado debe asegurarse la protec-ción contra el contacto directo con piezas eléctricas mediante una caja exterior, como p. ej. un armario de maniobra.

Deben observarse las normas EN 60204-1 y EN 50178.

Advertencia

Respetar, conforme a la norma EN 60204-1, la sección transversal mínima de cobre obligatoria para todo el recorrido de la conexión del conductor protector.

Advertencia

Antes de la puesta punto, incluso para breves mediciones y ensayos, debe conectarse el conductor de protección a todos los dispositivos eléctricos según el diagrama de conexiones o bien conectar un conductor de tierra.

En caso contrario pueden originarse tensiones elevadas que cau-san descargas eléctricas.

Advertencia

Los puntos de conexión eléctrica de los componentes no deben tocarse cuando estén conectados.

Advertencia

Antes de acceder a piezas eléctricas con tensiones superiores a 50 voltios debe desconectarse el aparato de la red o de la fuente de alimentación.

Asegurar contra reconexiones.



Advertencia

Para la instalación y en lo que respecta al aislamiento y a las medidas de protección, se deberá prestar especial atención al nivel de tensión del circuito intermedio.

Debe asegurarse que la conexión a tierra, el dimensionado de ca-bles y la protección ante cortocircuito correspondiente se realicen adecuadamente.

2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica

Todas las conexiones y terminales con tensiones de 5 a 50 voltios del controlador del motor son tensiones bajas de protección, que se deberán realizar a prueba de contactos de conformidad con las siguientes normas. Normas - Internacional: IEC 60364-4-41

- Europea: EN 50178

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alta tensión eléctrica a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!

En todas las conexiones y bornes con tensiones de 0 a 50 voltios sólo pueden conectarse aparatos, componentes eléctricos y cables que presenten una tensión baja de protección (PELV = Protective Extra Low Voltage). Conectar únicamente tensiones y circuitos que tengan un aislamiento seguro de las tensiones peligrosas. El aislamiento seguro se consigue, por ejemplo, con transformadores de separación, optoacopladores seguros o el funcionamiento con baterías sin red.

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos

Durante la puesta a punto deben comprobarse que las funciones de seguridad empleadas, p. ej. "Parada segura" funcionan correctamente. La empresa explotadora de la instalación debe determinar plazos regulares de revisión para las funciones de seguridad. El accionamiento incorrecto de los motores conectados puede causar movimientos peligrosos. Las causas de dichos movimientos pueden ser:



Causas - alambrado o cableado incorrecto o defectuoso - errores en el manejo de los componentes - errores en los emisores de valores medidos y de señales - componentes defectuosos o no conformes a las normas

de EMC - errores en el software en el sistema de control de nivel

superior Estos errores pueden aparecer inmediatamente después de la conexión o tras un tiempo indeterminado de funcionamiento. Los controles llevados a cabo en los componentes de accionamiento evitan errores de funcionamiento en los accionamientos acoplados. Sin embargo, no puede confiarse únicamente en esto en cuanto a la protección de personas, especialmente al peligro de lesiones y/o daños materiales. Hasta que los controles integrados tengan efecto no se puede descartar un movimiento de accionamiento erróneo, cuya magnitud depende del tipo de control y del modo de funcionamiento.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos peligrosos!

¡Peligro de muerte, peligro de lesiones graves o daños materiales!

Por los motivos mencionados debe garantizarse la protección de personas mediante controles o medidas de un nivel superior de la instalación. Según las características específicas de la instalación el constructor de la instalación debe realizar un análisis de riesgos y errores. Las normas de seguridad aplicables para la instalación se consideran incluidas. A causa de desconexión, derivación o activación insuficiente de los dispositivos de seguridad pueden ocasionarse movimientos arbitrarios de la máquina u otros fallos de funcionamiento.

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los aparatos pueden estar calien-tes (hasta aprox. 85 °C, véase el capítulo 8.1.4)!

¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!

Advertencia

¡Peligro de quemaduras!

¡No tocar las superficies que se encuentren cerca de fuentes de calor!

Después de desconectar los equipos dejar que se enfríen durante 10 minutos antes de acceder a ellos.

¡Si se tocan piezas calientes del equipamiento, tales como los cuerpos de los equipos en los que se encuentran los disipadores de calor y las resistencias, pueden causarse quemaduras!



2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje

En circunstancias desfavorables, la manipulación y el montaje incorrectos de ciertas piezas y componentes pueden causar lesiones.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Riesgo de lesiones a causa de manipulación inadecuada!

¡Riesgo de lesiones por contusiones, cortes y golpes!

Son aplicables las medidas de seguridad generales:

Advertencia

Observar las normas generales de establecimiento y seguridad para la manipulación y el montaje.

Utilizar dispositivos adecuados de montaje y de transporte. Tomar las precauciones necesarias para prevenir

inmovilizaciones y aplastamientos. Utilizar únicamente herramientas apropiadas. Utilizar

herramientas especiales siempre que se haya prescrito. Utilizar los dispositivos de elevación y las herramientas

correctamente. Siempre que sea necesario, utilizar los equipamientos de

protección apropiados (p. ej. gafas protectoras, calzado de seguridad y guantes protectores).

No detenerse debajo de cargas en suspensión. Limpiar inmediatamente cualquier líquido derramado en el

suelo para evitar el riesgo de resbalar.

3. Descripción del producto



3.1 Generalidades El regulador de servoposicionamiento de la serie CMMD-AS es un inteligente convertidor doble de AC con numerosas posibilidades de parametrización y opciones de ampliación. Se puede adaptar de forma flexible a numerosas opciones distintas de aplicación. El regulador de servoposicionamiento CMMD-AS está previsto para el funcionamiento de la serie de motores EMMS-AS con encoders de valor absoluto en versión Singleturn y Multiturn. Los posicionamientos punto a punto o aplicaciones master/slave son posibles de forma tan sencilla como el desplazamiento de carrera sincronizado de ejes múltiples. Mediante el interface CAN integrado es posible la comunicación con un control de ejes múltiples de nivel superior. Con el interface de parametrización FCT (Festo Configuration Tool) es posible manejar y realizar la puesta a punto del regulador de servoposicionamiento de forma sencilla. Las representaciones gráficas y los pictogramas facilitan una parametrización intuitiva.

3.2 Descripción del aparato En el regulador de posicionamiento doble CMMD-AS hay dos pletinas CMMS-AS de construcción casi idéntica integradas una junto a otra en una caja, y en cada una de ellas se encuentra un Motion Control DSP. Dado que ambas pletinas comparten algunos interfaces en el CMMD-AS, la segunda pletina sólo está equipada parcialmente. Para permitir el intercambio de energía entre ambas pletinas y la comunicación de los dos reguladores de eje entre sí, hay algunas conexiones entre las pletinas en el CMMD-AS. Ambos ejes utilizan tanto la misma conexión a la red como la misma conexión de 24 V.

Éstas están conectadas en el aparato. Los circuitos intermedios están conectados internamente. Las resistencias de frenado están conectadas internamente en paralelo, de modo que

la potencia de frenado continua está disponible. Entre el eje 1 (master) y el eje 2 (slave) se ha implementado un interface síncrono en

serie muy rápido (SSIO). A través de este interface el master transmite telegramas de bus de campo destinados al slave.

La comunicación a través del interface RS232/RS485 tiene lugar por principio mediante el eje 1 (master). Convierte telegramas para el eje 2 (slave) en los correspondientes telegramas SSIO.

El eje 1 (master) puede reponer (RESET) el eje 2 (slave). A través del interface SSIO también se activa la tarjeta SD.

Para descargar el Firmware, el programa de arranque del eje 1 (master) accede a la tarjeta SD; mientras tanto, el eje 2 (slave) es mantenido en RESET por el eje 1 (master). Después el eje 1 (master) libera el SSIO para que el eje 2 (slave) también pueda leer Firmware de la tarjeta SD.

Después del arranque de la aplicación, el acceso a la tarjeta SD y el intercambio continuo entre el eje 1 (master) y el eje 2 (slave) se sincronizan. Para ello están disponibles dos líneas de control adicionales entre el eje 1 (master) y el eje 2 (slave).



El intercambio de telegramas entre el eje 1 (master) y el eje 2 (slave) se realiza de forma sincronizada en un intervalo de tiempo fijo.

El eje 1 (master) y el eje 2 (slave) utilizan el mismo Firmware.

3.3 Conexión de bus A través de un interface común de bus de campo se controlan ambos ejes. Cuando se activa una conexión de bus, este interface de control es válido siempre para ambos ejes. En CAN y RS485 el segundo eje recibe la dirección del primer eje +1 número de nodoSlave = número de nodoMaster +1 Los módulos de bus (PROFIBUS o DeviceNet) deben estar introducidos en la ranura de ampliación [Ext1]. Los módulos de bus se detectan automáticamente al poner en marcha el regulador. En PROFIBUS y DeviceNet sólo se asigna la dirección de bus predeterminada en los microinterruptores, los datos para dos reguladores se envían en un telegrama común.

Importante

En DeviceNet y PROFIBUS los datos de bus de campo para el eje 2 son leídos por el eje 1, enviados al eje 2 y evaluados en él. La respuesta es devuelta al eje 1 como muy pronto con la siguiente tarea de comunicación (cada 1,6 ms). Sólo entonces es posible devolver la respuesta a través del bus de campo.

Esto significa que el tiempo de procesamiento de los protocolos de bus de campo –según el bus de campo– es el doble que en el CMMS-AS.

Ejemplo:

Tiempo de procesamiento para 8 bytes de datos de control + 8 bytes de datos de parámetro = 16 bytes de datos por eje y sentido de datos.

CMMS-AS 1,6 ms

CMMP-AS 2 x 1,6 ms = 3,2 ms

3.4 Características

Administración de energía flexible

La corriente nominal de ambos ejes juntos es de 8 A. Estos 8 A pueden distribuirse de modo flexible entre los ejes 1 y 2. La corriente nominal máxima para el eje 1 es de 7 A.

Con una distribución de 7 A : 1 A para los ejes 1/2 es necesario reducir la potencia nominal total especificada en el funcionamiento S1. Debido al perfil de refrigeración sólo es posible aumentar la corriente nominal máxima para el eje 1.

La corriente máxima por eje es de 10 A. Una distribución de la corriente máxima como en el caso de la corriente nominal no es posible.



Las corrientes nominal y de pico del motor están ajustadas de forma fija en el software de usuario FCT.

Un aumento de las corrientes del motor puede ocasionar calentamientos inadmisibles.

Dimensiones compactas

Dimensiones muy pequeñas Yuxtaposición directa Plena integración de todos los componentes para el controlador del motor y la unidad

de potencia, incluyendo interfaces RS232 y CANopen Chopper de frenado integrado Filtro CEM integrado Accionamiento automático del freno de sostenimiento integrado en el motor Cumplimiento de las normas CE y EN actualmente vigentes, sin medidas externas

adicionales (con cables del motor de hasta 15 m)

Interface del transmisor

Transmisor incremental de Heidenhain de alta resolución, transmisor de valor absoluto (Multiturn y Singleturn) con EnDat

Input / Output

E/S libremente programables Entrada analógica de 12 bits de gran resolución. Operación por actuación secuencial / Teach-in Fácil acoplamiento a un control de nivel superior mediante E/S Funcionamiento sincronizado Operación master/slave

Módulos de ampliación y de bus de campo

PROFIBUS-DP DeviceNet

Interface CANopen integrado

Interface abierto con CANopen Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento (FHPP) Protocolo conforme al estándar de CANopen DS301 y DSP 402 Contiene "Interpolated Position Mode" para aplicaciones de ejes múltiples

Motion Control

Funcionamiento como regulador de pares, velocidades o posiciones Control de posicionamiento integrado Posicionamiento con tiempo optimizado (forma de trapecio) o sin sacudidas

(forma en S) Movimientos absolutos y relativos Posicionamiento punto a punto con y sin avance aproximado



Sincronización de posiciones Engranaje electrónico 2 x 64 registros de posición (registros de posición 0 ... 63, el registro de posicionado 0

está reservado para el recorrido de referencia ) 2 x 8 perfiles de desplazamiento Diversos métodos de recorrido de referencia

Control secuencial integrado

Activación automática de registros de posición sin unidad de control de nivel superior Secuencias de posiciones lineales y cíclicas Tiempos de retardo regulables Ramificaciones y posiciones de espera Posiciones de parada definibles para puntos de parada no críticos

Funciones de seguridad integradas según EN ISO 13849-1, categoría de seguridad 3 en la unidad básica (véase el capítulo 4)

"Parada segura" integrada conforme a EN 13849-1, categoría de seguridad 3 en la unidad básica

Protección contra arranques imprevistos Desconexión de paso de salida a través de dos canales Certificación de BG (en preparación) Reducción de circuitos externos Tiempos de respuesta más cortos en caso de fallos Reinicio más rápido; el circuito intermedio se mantiene cargado

Movimiento de interpolación de varios ejes

Con una unidad de control apropiada, el CMMD-AS puede ejecutar desplazamientos de trayectoria con interpolación a través de CANopen. Para lograrlo, la unidad de control define valores nominales de posición en una retícula de tiempo fija. El regulador de servoposicionamiento interpola automáticamente los valores de datos entre dos puntos de apoyo.

Programa de parametrización "Festo Configuration Tool FCT"

Puesta en funcionamiento y diagnosis sencillas Configuración del controlador de motor, motor y eje Ajuste automático de todos los parámetros del regulador al utilizar sistemas

mecánicos de Festo Función de osciloscopio de 2 líneas Inglés y alemán



3.5 Interfaces

Importante

En adelante, si no se especifica si se trata del eje 1 o del eje 2, la información es válida automáticamente para ambos ejes. P. ej., [X1] se refiere tanto a [X1.1] como a [X1.2].

3.5.1 Cuadro general de interfaces de valor nominal

Interface Especificación de valor nominal por

Función Modo de funcionamiento

Remisión

Entradas analógicas

[X1.1] (+ 10 V, eje 1)

[X1.2] (+ 10 V, eje 2)

Valor de referencia analógico con resolución de 12 bits

Regulación del par

Regulación de velocidad

Capítulo 3.5.2 (página 28)

Interface de pulso/ sentido

[X1.1] (24 V, eje 1)

[X1.2] (24 V, eje 2)

o bien

[X10.1] (5 V, eje 1)

[X10.2] (5 V, eje 2)

CW/CCW (pulso CW/pulso CCW)

CLK/DIR (pulso/sentido)

Sincronización Capítulo 3.5.3 (página 28)

Señales de pista A/B

[X10.1] (5 V RS422, eje 1)

[X10.2] (5 V RS422, eje 1)

Encoder

- Entrada (slave)

- Emulación (master)

Sincronización Capítulo 3.5.3 (página 28)

Entradas/ Salidas digitales

[X1.1] (24 V DC, eje 1)

[X1.2] (24 V DC, eje 2)

Selección de registro

Operación por actuación secuencial / Teach-in

Registros de posicionado encadenados

Funciones de arranque y parada

Control de posicionamiento


RS485 [X5] Selección de registro

Registros de posicionado encadenados

Funciones de arranque y parada

Recorrido de referencia

Regulación del par




Bus de campo CANopen

[X4] (CAN)

Tarea directa


Operación por actuación secuencial

Selección de registro

Interpolated Position Mode

Regulación del par


Regulación de la posición



Tabla 3.1 Interfaces de valor nominal



3.5.2 Valor de referencia analógico

El valor de referencia analógico +/- 10V DC se puede configurar como - valor nominal de la velocidad - valor nominal del par de giro.

Activación necesaria en caso de valor de referencia analógico

14533d_1

El diagrama de conexiones muestra la posición del interruptor cuando el estado operativo está activo.

*) Los detectores de final de carrera están cerrados en reposo por defecto (configuración a través de FCT).

3.5.3 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo

El controlador de motor permite una operación master-slave, que en adelante será denominada sincronización. El regulador puede actuar tanto de master como de slave. Si el controlador del motor actúa como master, puede suministrar señales A/B en la salida del encoder incremental (X10) (RS422). Si el controlador del motor debe actuar como slave, hay distintas entradas y formas de señales disponibles para la sincronización.

[X10] (5 V RS422) A/B, CW/CCW, CLK/DIR [X1] (24 V) CW/CCW, CLK/DIR)



El interface del encoder incremental se puede configurar por software como salida o también como entrada (master o slave). Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5 V (CLK / DIR), (CW / CCW). Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante [X1] DIN2 y DIN3.

Importante

5 V DC Señales de pulso/sentido por [X10], máx. 150 kHz

24 V DC Señales de pulso/sentido por [X1], máx. 20 kHz

Salida: generación de señales del encoder incremental [X10]

En base a los datos del emisor, el controlador del motor genera las señales de pista A/B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incremental. El número de impulsos se puede ajustar en el FCCT con valores de entre 32 y 2048. Las modificaciones en este interface serán efectivas sólo después de un Reset. (Download, guardar, reset) Una unidad electrónica funcional RS422 proporciona señales a [X10] de forma diferencial.

Entrada: procesamiento de señales de frecuencia [X10]

Las señales se evalúan opcionalmente como señales de pista A/B de un encoder incremental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW o CLK/DIR) de un control de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona en el FCT. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electrónico adicional. Se pueden evaluar las siguientes señales: Señales de pista A/B CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW – pulso

Entrada: procesamiento de señales de pulso/sentido 24 V DC [X1]

CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW – pulso

Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante [X1] DIN2 y DIN3.

Frecuencia de ciclos de señales de pulso/sentido

Tensión Entrada Frecuencia de ciclos

5 V [X10] 150 kHz

24 V [X1] Hasta 20 kHz

Tabla 3.2 Frecuencia máxima de entrada



Activación de la sincronización

La sincronización se puede ajustar de distintas maneras.

Con el software de parametrización FCT en la página "Application Data" (datos de la aplicación), en el registro "Operating Mode Settings" (selección modo de funcionamiento) seleccionar el interface de control "Syncronisation".

A través de [X1] (interface E/S digital), selección del modo 3.

Importante

Si se ajusta la sincronización desde el FCT, el regulador sólo reac-ciona a través del interface de sincronización. Todas las demás fun-ciones del modo de funcionamiento "Posicionamiento" ya no están disponibles.

Importante

Después de modificar la configuración con FCT, cargar en el controlador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Guardar". Mediante un Reset (apagar y volver a encender) del controlador del motor se activa la nueva configuración.

Para garantizar la flexibilidad del regulador se recomienda conectar la sincronización a través del interface E/S.

Activación de E/S necesaria para la sincronización con FCT

- DIN4 Habilitación de paso de salida - DIN5 Habilitación de regulador - DIN6 Detector de final de carrera 0 - DIN7 Detector de final de carrera 1



Interface de E/S necesario para la sincronización mediante el cambio de modo con señales de frecuencia de 24 V DC

14530d_1





Interface de E/S necesario para la sincronización mediante el cambio de modo con señales de frecuencia de 5 V DC

14531d_1





Diagrama de temporización de E/S

ENABLE

START

STOP

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT3: ERROR

DOUT2: Position synchronous

t1 t1 txtxtmc

0

1DOUT2: Setpoint reached

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (dependiente de las rampas)

tmc = x ms ((dependiente de la ventana MC (accionamiento detenido)

Figura 3.1 Curso de la señal en la "persecución" de un master anticipado (MC) y en desincronización

La señal MC está activada mientras que, con la sincronización activa (DIN8: START activo), el accionamiento esté parado. Es decir, mientras que no se salga de la ventana "DZ = 0 detectado" la señal estará activada. La señal "sincronización de posición" se activa primero al activar la sincronización (DIN8: START en high) hasta que se abandona la ventana "objetivo alcanzado". No obstante, dado que la sincronización se conecta a un master "en curso" y aún es necesario acelerar el accionamiento, la señal de sincronización de posición se apaga hasta que se ha recuperado la diferencia de posición.

Importante

La retroseñal de Dout2 está prefijada en "Sincronización de posi-ción".



Para la retroseñal "Position synchron", se repone a cero la velocidad de comparación y se configura sólo un campo de mensaje en la ventana de mensajes.

Indicaciones generales

Las limitaciones y ajustes generales a través de FCT también son válidos durante la sincronización (limitaciones de ejes, velocidades, ventanas de mensajes, etc.). Al perseguir a un master anticipado el motor acelera al límite de corriente.

En Dout2 se emite el mensaje "Position synchron". La desviación se configura mediante la ventana de tolerancia para "Motion Complete" en el FCT.

3.5.4 Funciones E/S y mando del equipo

Entradas digitales

Las entradas digitales proporcionan las funciones de control elementales. Para memorizar los objetivos de posicionamiento, el controlador del motor CMMD-AS cuenta con una tabla en la que se memorizan los objetivos del posicionamiento, pudiéndose acceder a ellos más tarde. 6 entradas digitales sirven para seleccionar el objetivo, y otra entrada se utiliza a modo de entrada de arranque. Dos entradas sirven para liberar el paso de salida desde el punto de vista del hardware, así como para liberar la regulación.

Salidas digitales

Además de las salidas digitales existentes en la unidad básica, mediante la tarjeta opcional CAMC-8E8A es posible disponer de salidas parametrizables adicionales. Enchufable en la ranura de tecnología Ext1 y Ext2. Por cada tarjeta opcional están disponibles 8 salidas adicionales para mensajes de estado.



Detector de final de carrera

Los detectores de final de carrera sirven para delimitar la seguridad de la zona de movimiento. Durante un recorrido de referencia, cada uno de los dos detectores de final de carrera pueden utilizarse como punto de referencia para el control del posicionamiento.

Entrada Sample

Al activar a través de un bus de campo, en tareas de tiempo crítico se dispone de una entrada de muestra de alta velocidad para distintas aplicaciones (detección de posición, aplicación especial, ...).

Entrada analógica

El controlador del motor CMMD-AS cuenta con una entrada analógica para el nivel de entrada desde +10 V a -10 V. Se trata de una entrada diferencial (12 bits) para garantizar una elevada seguridad contra perturbaciones. Las señales analógicas se cuantifican y digitalizan en el convertidor analógico-digital con una resolución de 12 bits. Las entradas analógicas sirven para especificar los valores nominales (velocidad o par) para la regulación.

Funciones básicas

En las aplicaciones convencionales, las entradas digitales existentes están asignadas a funciones básicas. Para el uso de otras funciones como, p. ej., el funcionamiento por actuación secuencial, el programa de recorrido y la sincronización, la entrada analógica AIN0 también está disponible como entrada digital. Con una conmutación de modo es posible cambiar entre los siguientes ajustes predeterminados:

Mode Función

Mode 0 Posicionar

Mode 1 Funcionamiento por actuación secuencial

Mode 2 Programa de recorridos

Mode 3 Sincronización

Tabla 3.3 Conmutación de modo

3.5.5 Interface RS232 (Diagnosis / Interface de parametrización)

El interface RS232 está previsto como interface de parametrización. Parámetro

Nivel de señal Según especificación RS232 o según especificación RS485

Velocidad de transmisión Entre 9.600 Baudios y 115 KBaudios

Protección EDS Controladores protegidos EDS (16 kV)

Conexión Módem cero estándar [X5]

Zócalo de conexión Mediante [X5] / Sub-D 9 pines / clavija

Tabla 3.4 Parámetros del interface RS232



Después de un reset el interface serie dispone siempre de los siguientes ajustes básicos:

Parámetro Valor

Velocidad de transmisión 9.600 Baudios

Bits de datos 8

Paridad Ninguna

Bits de parada 1

Tabla 3.5 Parámetros predeterminados

Para el manejo de un interface con un programa emulador de terminal, p. ej. para realizar pruebas, son necesarios los siguientes ajustes (recomendaciones):

Parámetro Valor

Control del flujo Ninguno

Emulación VT100

Configuración ASCII - Finalizar caracteres enviados con avance de línea

- Emitir localmente los caracteres introducidos (eco local)

- Tras la recepción añadir avance de línea al final de la línea

Tabla 3.6 Ajustes para programa de terminal

Observe que inmediatamente después de un reset el controlador de motor emite automáticamente una señal de conexión a través del interface serie. Un programa receptor en el lado de control debe procesar o bien desechar los caracteres recibidos.

Órdenes generales

Orden Sintaxis Respuesta

Reiniciar el regulador de servoposicionamiento RESET! Ninguna (señal de conexión)

Guardar registro actual de parámetros y de todos los registros de posición en la memoria flash no volátil

SAVE! DONE

Ajustar la velocidad de transmisión para la comunicación en serie

BAUD9600 BAUD19200 BAUD38400 BAUD57600 BAUD115200

Orden desconocida Indiferente ERROR!

Leer el número de versión de la actualización de GC (gestión de configuración) del firmware

VERSION? 2300:VERSION:MMMM.SSSS*)

*)MMMM: Versión principal de la actualización de GC (formato hexadecimal) SSSS: Versión secundaria de la actualización de GC (formato hexadecimal)

Tabla 3.7 Órdenes generales



Órdenes de parámetros

El intercambio de parámetros y datos se realiza mediante los llamados "objetos de comunicación" (OC). Se utilizan con una sintaxis fija. Para errores durante un acceso de escritura o de lectura se han definido valores de retorno especiales.

Importante

Para activar los objetos de comunicación (OC) del eje 2, antes de la orden de sintaxis se pone el signo #.

Las respuestas del eje 2 empiezan con el signo #.

Lo mismo se aplica a los accesos CAN simulados.

Ejemplos

Validar error eje 1 OW:0030:0001 0000 Respuesta: OK!

Validar error eje 2 #OW 0030:0001 0000 Respuesta: #OK!

Homing Mode eje 1 Comando: =606000:06 Homing Mode eje 2 Comando: #=606000:06


Leer un OC OR:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OR:EEEEEEEE Escribir un OC OW:nnnn:HHHHHHHH OK! o bien OW:EEEEEEEE Leer el límite inferior de un OC ON:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien ON:EEEEEEEE Leer el límite superior de un OC OX:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OX:EEEEEEEE Leer el valor real de un OC OI:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OI:EEEEEEEE *)nnnn: número del objeto de comunicación (OC), 16 bits (formato hexadecimal) HHHHHHHH: datos 32 bits / valores (formato hexadecimal) EEEEEEEE: valor de retorno en caso de error de acceso

Tabla 3.8 Órdenes de parámetros

Significado de los valores de retorno:

Valor de retorno Significado

0x0000 0002 Los datos son menores que el límite inferior, no se han escrito los datos 0x0000 0003 Los datos son mayores que el límite superior, no se han escrito los datos

0x0000 0004 Los datos son menores que el límite inferior, se han limitado al límite inferior y a continuación se han aceptado

0x0000 0005 Los datos son mayores que el límite superior, se han limitado al límite superior y a continuación se han aceptado

0x0000 0008 Los datos están fuera del margen válido de valores y no se han escrito

0x0000 0009 Los datos están actualmente fuera del margen válido de valores y no se han escrito

Tabla 3.9 Valores de retorno



Órdenes de funciones


Activar habilitación de regulador. Para ello la lógica de habilitación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".

OW:0061:00000001 OK! o bien OW:EEEEEEEE1)

Desactivar habilitación de regulador. Para ello la lógica de habilitación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".


Desconectar paso de salida. Para ello la lógica de habili-tación de regulador debe estar ajustada en "DIN 5 y RS232".


Validar error OW:0030:00010000 OK! 1) Los valores de retorno erróneos pueden originarse p. ej. por una lógica de habilitación de regulador ajustada de forma inadecuada, un circuito intermedio no cargado, etc.

Tabla 3.10 Órdenes de funciones

Ajuste del modo de funcionamiento

Dado que es necesaria una sincronización de procesos internos, el cambio de modo de funcionamiento puede requerir algunos tiempos de ciclo del regulador. Por ello recomendamos encarecidamente verificar la aceptación del modo de funcionamiento deseado y esperar.

Modo de funcionamiento Sintaxis Respuesta

Regulación del par OW:0030:00000004 OK! o bien OW:EEEEEEEE Regulación de velocidad OW:0030:00000008

Posicionar OW:0030:00000002

Tabla 3.11 Modo de funcionamiento

Los valores de retorno erróneos pueden originarse a causa de valores no válidos que no provienen del grupo mencionado arriba. El modo de funcionamiento actual se puede leer mediante la orden "OR".

Ejemplo "Profile Position Mode" mediante RS232

Importante

Si desea ejecutar un posicionamiento, después de cada conexión del controlador debe realizarse una única vez un recorrido de referencia. Éste se puede ejecutar mediante el FCT o como se describe en el capítulo "Ejemplo "Homing Mode" a través de RS232".

Con el acceso CAN simulado a través de RS232 el controlador de motor también puede hacerse funcionar en CAN "Profile Position Mode". A continuación se describe la secuencia principal para ello. 1. Modificación de la lógica de habilitación de regulador

Mediante el COB 6510_10 puede modificarse la lógica de habilitación de regulador. Dado que la simulación del interface CAN a través de RS232 se acepta por completo, la lógica de habilitación también se puede modificar a DINs + CAN. Comando: =651010:0002 Así se puede emitir la habilitación a través de CAN Controlword (COB 60040_00).



Comando: =604000:0006 comando "Shutdown" Comando: =604000:0007 comando "Switch on / Disable Operation" Comando: =604000:000F comando "Enable Operation"

2. Activación del "Profile Position Mode" Mediante el COB 6060_00 (Mode of Operation) se activa el modo de posicionamiento. Se debe escribir una única vez, al hacerlo se ajustan correctamente todos los selectores internos. Comando: =606000:01 Profile Position Mode

3. Escribir parámetro de posición Mediante el COB 607A_00 (target position) se puede escribir la posición de destino. La posición de destino se escribe en "Position Units". Esto significa que depende del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1 / 216 revoluciones/min. (16 bits antes de la coma, 16 bits después de la coma). Comando: =607A00:00058000 posición de destino 5,5 revoluciones Mediante el COB 6081_00 (profile velocity) se puede escribir la velocidad de traslación y a través del COB 6082_00 (end velocity) la velocidad final. Las velocidades se escriben en "Position Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste predeterminado es de 1 / 212 revoluciones/min. (20 bits antes de la coma, 12 bits después de la coma). Comando: =608100:03E80000 velocidad de traslación 1.000 R/min Mediante el COB 6083_00 (profile acceleration) se puede escribir la aceleración, con el COB 6084_00 (profile deceleration) la deceleración y a través del COB 6085 (quick stop deceleration) la rampa de parada brusca. Las aceleraciones se escriben en "Acceleration Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste predeterminado es de 1 / 28 revoluciones/min. (24 bits antes de la coma, 8 bits después de la coma). Comando: =608300:00138800 aceleración 5000 R/min/s

4. Iniciar posicionamiento Mediante el CAN Controlword (COB 6040_00) se inicia un posicionamiento:

- Mediante BIT 0 ... 3 se controla la habilitación del regulador (ver arriba). - Con un flanco ascendente en el bit 4 se inicia el posicionamiento.

Los ajustes siguientes se aceptan. - El bit 5 determina si un posicionamiento en curso debe realizarse hasta el final

antes de aceptar la siguiente tarea de posicionamiento (0) o si debe interrumpirse (1).

- El bit 6 determina si el posicionamiento debe ser absoluto (0) o relativo (1). Comando: =604000:001F iniciar posicionamiento absoluto o Comando: =604000:005F iniciar posicionamiento relativo

5. Una vez finalizado el posicionamiento, el estado del controlador debe restablecerse para que se pueda iniciar un nuevo posicionamiento.

Comando: =604000:000F poner controlador en el estado "operacional"



Ejemplo "Homing Mode" a través de RS232

Con el acceso CAN simulado a través de RS232 el CMMD-ST también puede hacerse funcionar en el "Homing Mode" de CAN. A continuación se describe la secuencia principal para ello. 1. Modificación de la lógica de habilitación de regulador 2. Mediante el COB 6010_10 puede modificarse la lógica de habilitación de regulador.

Dado que la simulación del interface CAN a través de RS232 se acepta por completo, la lógica de habilitación también se puede modificar a DINs + CAN.

Comando: =651010:0002 3. Así se puede emitir la habilitación a través de CAN Controlword (COB 6040_00).

Comando: =604000:0006 comando "Shutdown" Comando: =604000:0007 comando "Switch on / Disable Operation" Comando: =604000:000F comando "Enable Operation"

4. Activación del "Homing Mode" 5. Mediante el COB 6060_00 (Mode of Operation) se activa el modo de referencia.

Comando: =606000:06 Homing Mode 6. Iniciar recorrido de referencia 7. Mediante el CAN Controlword (COB 6040_00) se inicia un recorrido de referencia: 8. Mediante BIT 0 ... 3 se controla la habilitación del regulador. 9. A través de un flanco ascendente en el bit 4 se inicia el recorrido de referencia.

Comando: =604000:001F 10. Una vez finalizado el recorrido de referencia, el estado del controlador del motor debe

restablecerse para que se pueda iniciar un nuevo posicionamiento. Comando: =604000:000F poner controlador en el estado "operacional"

3.5.6 Control a través de RS485

El interface RS485 se encuentra en el mismo conector enchufable que el interface RS232. El usuario debe activar la comunicación por separado. No obstante, es posible recibir los avisos de RS232 incluso con la comunicación RS485 activada, de forma que el aparato permanece siempre accesible para la parametrización.

Configuración en el FCT

Para la configuración es necesario realizar los siguientes ajustes en la ventana "Puesto de trabajo":

- En la página "Application Data" (datos de la aplicación), en el registro "Operating Mode Settings" (selección modo de funcionamiento) seleccionar el interface de control "RS485"

- En la página "Controller, Control Interface, Digital I/O" (controlador, interface de control, E/S digitales) no activar la selección de modo "active" (activo).



A continuación cargar en el controlador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Save" (guardar). Mediante un Reset (apagar y volver a encender) del controlador del motor se activa la nueva configuración.

Sintaxis de órdenes en RS485

El controlador del motor se controla a través de RS485 con los mismos objetos que con RS232. La única diferencia es que la sintaxis de las órdenes de escritura/lectura de los objetos está ampliada respecto a RS232. Sintaxis: XTnn:HH……HH:CC Significados: XT: constantes fijas nn: número de nodo, idéntico al número de nodo CANopen (ajuste mediante microinterruptor) HH……HH: datos (sintaxis de comando normal)

Importante

La respuesta envía a las primeras 5 posiciones los siguientes caracteres: "XRnn:" nn = número de nodo del dispositivo

Todos los aparatos reaccionan al número de nodo 00 como "Broadcast". De este modo es posible dirigirse a todos los aparatos sin conocer el número de nodo.

Las órdenes del tipo "OW", "OR", etc. permiten una suma de prueba opcional. La suma de prueba se forma sin los 5 primeros caracteres.

La señal de conexión del cargador de arranque así como la señal de conexión del firmware se envían en el modo RS232.

Ejemplo "Profile Position Mode" a través de RS485

Si el CMMD-AS se hace funcionar con RS485, el control también se puede realizar a través de RS232 del mismo modo que durante el funcionamiento, véase el capítulo "Interface RS232 (Diagnosis / Interface de parametrización)" (página 35). Si es necesario, se escribe el número de nodo antes del comando. El número de nodo se ajusta con el microinterruptor. Comando: XT07:=607100:000A0000 posición de destino 10 revoluciones enviar a nodo 7



El segundo eje recibe la dirección del primer eje +1 número de nodoSlave = número de nodoMaster +1

3.5.7 Estrategia multi-firmware

Mediante el lector de tarjetas SD integrado se puede realizar una actualización del firmware con un firmware del cliente. Cargador de arranque automático.

3.5.8 Feedback del motor

La retroalimentación de posición se realiza de forma puramente digital mediante EnDat. Interface EnDat V2.x para encoders Singleturn y Multiturn.

Parámetro Valor

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 (sin pista analógica) y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS485

Resolución angular / número de impulsos encoder incremental

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25 m Ejecución del cable según la especificación de Heidenhain

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del transmisor Desde el regulador, 5 V –0 % / +5 % IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tabla 3.12 Descripción de señales del encoder motor EnDat 2.1 y 2.2 [X2]

3.5.9 Chopper de frenado (control de frenos)

En el paso final de potencia hay integrado un chopper de frenado con resistencia de frenado. Si durante la alimentación de retorno se excede la capacidad de carga permitida del circuito, la energía de frenado puede transformarse en calor por medio de la resistencia de frenado interna. La activación del interruptor de frenado de freno se controla por software. La resistencia de frenado interna está protegida por software y hardware frente a posibles sobrecargas.

3.5.10 Retroalimentación del motor (transductor angular)

El CMMD-AS dispone de una conexión para un transductor angular montado en el árbol del motor. Dicho transductor se utiliza para la conmutación de un motor síncrono de 3 fases y como detección del valor real para el regulador de velocidad y de posición integrado. El regulador es compatible con los siguientes transductores: Transductor EnDat 2.1 – exclusivamente información digital del ángulo Transductor EnDat 2.2 – información digital y parámetros de servicio (temperatura)



3.5.11 Interface de control [X1]

El interface de control [X1] está previsto como Sub-D de 25 pines. Están disponibles las siguientes señales:

Señal: Descripción

AMON

AIN0 / #AIN0

Salida analógica para funciones de monitor

Entrada analógica diferencial con resolución de 12 bits.

Como alternativa se puede parametrizar la entrada analógica diferencial con la función Mode y Stop (DIN12 y DIN13, dependiente del interface de control parametrizado).

DOUT0 ... DOUT3 Salidas digitales con nivel de 24 V, DOUT0 tiene asignada de forma fija la función "Preparado para funcionar". Es posible configurar más salidas (Motion complete (destino alcanzado), eje en movimiento, velocidad de destino alcanzada...).

DIN0 ... DIN13 Entradas digitales para nivel de 24 V con las funciones siguientes: (las entradas serán asignadas dependiendo del modo seleccionado)

Mode 0 1 x habilitación paso de salida (DIN4) 1 x habilitación de regulador / validación de errores (DIN5) 2 x detector de final de carrera (DIN6 + DIN7) 6 x selección de posición (DIN0 ... DIN3, DIN10, DIN11) 1 x inicio de posicionamiento (DIN8) 2 x conmutación de Mode (DIN9, DIN12) 1 x Stop (DIN13)

Mode 1 2 x operación por actuación secuencial (DIN10, DIN11) 1 x Teach-in (DIN8)

Mode 2 1 x Halt programa de recorrido (DIN3) 1x Start programa de recorrido (DIN8) 2x Next para programa de recorrido condición de conmutación progresiva (DIN10, DIN11)

Mode 3 2 x pulso/sentido (CLK/DIR o CW/CCW en DIN2, DIN3) 1x Iniciar Sync (DIN8)

Tabla 3.13 Interface de control [X1]

Las entradas digitales son configurables:

Mode 0: asignación estándar Mode 1: asignación especial para operación por actuación secuencial / teach-in Mode 2: asignación especial para el programa de recorrido Mode 3: asignación especial para la sincronización

Para poder conmutar entre distintas configuraciones de E/S es posible configurar DIN12 y DIN9 como señales de selector. Así es posible seleccionar como máximo 4 asignaciones de E/S diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las siguientes tablas:

Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 0 Tabla 6.3 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 1 Tabla 6.4 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 2 Tabla 6.5 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 3.



3.5.12 Interface de encoder incremental [X10]

El interface del encoder incremental se puede configurar por software como entrada o también como salida. Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5 V (CLK / DIR), (CW / CCW).

Emulación de encoder del encoder incremental – [X10] es salida

En base al ángulo de giro determinado a través del encoder en el motor, el regulador genera las señales de pista A y B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incremental. Las señales A, B y N corresponden a las de un encoder incremental. Resolución angular / número de impulsos de salida El número de impulsos es conmutable sin escalonamiento. Se soportan los siguientes números de impulsos: 2048 – 32 impulsos por revolución. La conmutación es efectiva después de un Reset del regulador. Una unidad electrónica funcional RS422 proporciona señales a [X10] de forma diferencial.

Sincronización – [X10] es entrada

Para el procesamiento de señales de encoder incremental o de pulso/sentido, el interface [X10] se puede configurar por software como entrada. Las señales se evalúan opcionalmente como señales de pista A/B de un encoder incremental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW o CLK/DIR) de un control de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona mediante software. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electrónico adicional.

3.5.13 Soporte de tarjeta SD [M1]

Para guardar los parámetros de regulación así como todo el firmware del regulador se ha previsto una conexión para una tarjeta de memoria SD (soporte de datos habitual en cámaras digitales). Por motivos de calidad la conexión está diseñada como un soporte "push-push".

3.5.14 Tarjeta de memoria SD

La tarjeta de memoria SD permite cargar un conjunto de parámetros o realizar una descarga de firmware. Con una menú del software de parametrización se puede introducir, cargar y guardar un conjunto de parámetros en la tarjeta de memoria.

Importante

Al cargar un conjunto de parámetros de la tarjeta de memoria siempre se carga el más reciente.

Asimismo, en una palabra de configuración de dentro del conjunto de parámetros se puede determinar si, automáticamente después de la conexión, se debe cargar un firmware y/o un conjunto de parámetros de la tarjeta de memoria.



Si está activada la descarga automática de firmware (microinterruptor 8 = 1) o no hay ningún firmware válido en el regulador, durante la inicialización se comprobará si se halla enchufada una tarjeta de memoria SD y se inicializará. Si en la tarjeta hay un archivo firmware, éste se comprueba en primer lugar (comprobación de suma de prueba). Si en este proceso no se produce ningún fallo, el firmware de la tarjeta se transfiere al regulador y se guarda en el programa FLASH. Si con el software de puesta a punto se ha activado la carga automática del conjunto de parámetros, al arrancar el firmware se comprueba si hay una tarjeta introducida y, en caso afirmativo, ésta se inicializa. En función de los ajustes, se carga o bien un archivo de parámetros determinado o bien el más actual, a la vez que se guarda en los datos FLASH. En el CMMD-AS el interface [M1] es únicamente para el master. El master lee los datos de la tarjeta SD y los transmite al slave través de SSIO. Cargar un firmware desde la tarjeta SD después de la puesta en marcha (Power ON): Después de Power ON el master deja el slave primero en RESET. El master carga su firmware desde la tarjeta SD. Con el arranque de la aplicación se desactiva la línea de control de RESET para el slave. Ahora el slave desempeña la función de "master" en el interface SSIO y accede directamente a la tarjeta SD para cargar el mismo firmware de la tarjeta SD. La comunicación cíclica y sincrónica SSIO entre el master y el slave se establecerá cuando haya finalizado la descarga del firmware.

3.6 Interface de bus de campo Con el CMMD-AS pueden utilizarse distintos buses de campo. El bus CAN está integrado en el controlador del motor forma estándar en el CMMD-AS. Opcionalmente se pueden utilizar PROFIBUS o DeviceNet mediante módulos enchufables. No obstante sólo puede estar activo un bus de campo al mismo tiempo para ambos ejes. Los módulos enchufables sólo pueden montarse en la posición de enchufe [Ext 1]. Para todos los buses de campo se ha implementado el Perfil Festo para manejo y posicionado (FHPP) como protocolo de comunicación. Además se ha implementado para el bus CAN el protocolo de comunicación basado en el perfil CANopen según CiA Draft Standard DS-301 y en el perfil Drive según CiA Draft Standard DSP-402. Independientemente del bus de campo se puede utilizar un grupo de factores para poder transmitir datos de aplicación en unidades específicas del usuario.



Interface de E/S necesario para el control del bus de campo

14534d_1



3.6.1 FHPP (Perfil de Festo para manipulación y posicionamiento)

FHPP permite poner en práctica un concepto de control uniforme independientemente del bus de campo utilizado. Por lo tanto el usuario no necesita ocuparse de las características específicas del bus correspondiente o de los controles (PLC), ya que recibe un perfil completamente parametrizado para poder poner en marcha y controlar el accionamiento lo antes posible. En FHHP se distingue entre los modos de manejo Selección de registro y Modo directo. En la selección de registro se utilizan los registros de posicionado memorizados en el controlador del motor. En el modo directo son posibles los siguientes modos de funcionamiento: Modo de posicionamiento Regulación de velocidad Regulación de fuerza.

En el modo directo es posible conmutar entre ellos dinámicamente si es necesario. Hallará información detallada en el manual FHHP P.BE−CMM−FHPP−SW−DE.



3.6.2 Bus CAN

El bus CAN está integrado de forma permanente en el controlador del motor y se puede parametrizar y activar/desactivar con los microinterruptores de la parte frontal. Con los microinterruptores se pueden ajustar la dirección del nodo y la velocidad de transmisión, visibles desde fuera. El segundo eje recibe la dirección del primer eje +1 número de nodoSlave = número de nodoMaster +1 Además es posible conectar una resistencia de terminación así como conectar y desconectar el bus CAN. El controlador del motor soporta velocidades de transmisión de hasta 1 Mbit/s. Si se utiliza el protocolo de comunicación FHPP están disponibles los modos de funcionamiento mencionados en el capítulo 0. Si se activa como alternativa el protocolo CANopen conforme a DS301 con el perfil de aplicación DSP402, puede utilizarse los siguientes modos de funcionamiento:

Modo de posicionamiento (CiA: Profile Position Mode) Modo de recorrido de referencia (CiA: Homing Mode) Modo de posicionamiento interpolado (CiA: Interpolated Position Mode) Regulación de la velocidad (CiA: Profile Velocity Mode) Modo de fuerza (CiA: Torque Profile Mode).

La comunicación puede tener lugar opcionalmente mediante SDO (Service Data Objects) y/o PDO (Process Data Objects). Por cada dirección de envío (Transmit/Receive) hay 2 PDO disponibles.

Control de trayectoria con interpolación lineal

Con el "Interpolated Position Mode" se puede realizar un control de trayectoria en una aplicación multiaxial del regulador. Para ello, en una retícula de tiempo fija, una unidad de control de nivel superior define los valores nominales de posición. Si la retícula de tiempo de los valores nominales de posición es mayor que el tiempo interno de ciclo del regulador de posición para el controlador del motor, el regulador interpola por sí mismo los valores de los datos entre dos valores nominales de posición predefinidos. El controlador del motor calcula además un servopilotaje correspondiente del número de revoluciones.



1 Retícula de tiempo valor de posición

2 Tiempo de ciclo regulación de posición

3 Desarrollo interpolado de la posición

4 Desarrollo recorrido de la posición

4711d_21

Figura 3.2 Interpolated Position Mode

3.6.3 PROFIBUS

La conexión del controlador del motor con PROFIBUS se realiza mediante un módulo de ampliación correspondiente (CAMC-PB) que se introduce en la posición de enchufe de ampliación [Ext 1]. Cuando el módulo esté enchufado, se activará automáticamente la próxima vez que se ponga en marcha el controlador del motor. La configuración de la dirección de slave tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador. En PROFIBUS sólo se asigna la dirección de bus predeterminada en los microinterruptores. Los datos para dos reguladores se enviarán en un telegrama común. Se soportan velocidades de transmisión de hasta 12 MBaudios. Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funcionamiento indicados en el capítulo 3.6.1.

3.6.4 DeviceNet

La conexión del controlador del motor con una red DeviceNet se realiza a través de un módulo de ampliación correspondiente (CAMC-DN) que se introduce en la posición de enchufe de ampliación [Ext 1]. Cuando el módulo esté enchufado, se activará automáticamente la próxima vez que se ponga en marcha el controlador del motor. La configuración de la MAC-ID y la velocidad de transmisión tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador del motor. En una red DeviceNet sólo se asigna la dirección de bus predeterminada en los microinterruptores. Los datos para dos reguladores se enviarán en un telegrama común. Se soportan velocidades de transmisión de hasta 500 KBaudios. Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funcionamiento indicados en el capítulo 3.6.1.

1

2

3

4



3.7 Cuadro general de funciones

3.7.1 Modos de funcionamiento

- Valor de referencia a través de señales de encoder incremental, adecuado para frecuencias de hasta 150 kHz.

- Especificación analógica de velocidad con resolución de 12 bits. - Punto de referencia - Fácil acoplamiento, por medio de entradas y salidas digitales, a una unidad de

control de nivel superior como, p. ej., un PLC. - Posicionamiento con limitación de sacudidas u optimizado en cuanto al tiempo,

relativo o absoluto con respecto a un punto de referencia por medio de un generador de trayectoria integrado.

- Especificación de posición por medio del bus de campo integrado CANopen con interpolación automática entre los valores nominales.

Modo de funcionamiento

Función Interface (valor nominal) Especificación de valor nominal por

Regulación del par – Valor nominal analógico [X1]

Bus de campo Tarea directa


– Analógico [X1]

Señales CW/CCW [X1] (24 V / Mode 3) [X10] (5 V)

CLK/DIR Señales pulso/sentido

[X1] (24 V / Mode 3) [X10] (5 V)


Master/Slave Señales A/B + E/S (iniciar sincronización)

[X10] [X1] (Mode 3)

Regulación de posición (CAN DS402)

– Bus de campo Interpolated Position Mode



– E/S Selección de registro


Bus de campo Selección de registro


E/S Selección de registro


Bus de campo Selección de registro


E/S –


Función teach-In A través de E/S –

Tabla 3.14 Modos de funcionamiento



Diagrama de temporización conmutación de modos de funcionamiento

ENABLE

STOP

DIN12

1

0

1

0

1

0

1

0

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DIN91

0

1

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

21 1 3 4 1

t1 t1 t1 t1 t1

t1 = 1,6 ms

1) Posicionar

2) Secuencias / programa de recorrido

3) Operación por actuación secuencial / teach-in

4) Sincronización

Figura 3.3 Temporización para activar cada uno de los modos de funcionamiento

3.7.2 Procesamiento del valor nominal

Los selectores de valor nominal permiten ajustar valores nominales desde distintas fuentes al regulador pertinente. En el firmware están incorporados los siguientes selectores de valor nominal:

- Selector para el valor nominal de velocidad - Selector de valor auxiliar cuyo valor nominal se añade al valor nominal de

velocidad. La posición de los selectores de valor nominal se guarda en los parámetros no volátiles. En función del signo, el valor nominal de velocidad se bloquea con la señal de la entrada del detector de final de carrera correspondiente. Las entradas de los detectores de final de carrera también afectan sobre el generador de rampas para el valor nominal de velocidad. El valor nominal de velocidad (sin el valor nominal auxiliar) se alcanza por medio de una rampa de valor nominal. Permite ajustar diferentes velocidades y deceleraciones de frenado en ambos sentidos, de modo que la trayectoria del valor nominal resultante se puede adaptar a la dinámica de tramos de motor y carga. La rampa del valor nominal se puede desactivar.



3.7.3 Función I²t

Un integrador supervisa la integral de corriente²-tiempo del controlador del motor. En cuanto se supera el tiempo parametrizado, se emite un mensaje de advertencia y la corriente máxima es limitada a la corriente nominal.

3.7.4 Control de posicionamiento

A la regulación de la corriente se le sobrepone un control de posiciones. Se pueden seleccionar hasta 64 posiciones (recorrido de referencia + 63 posiciones) y se pueden alcanzar mediante un generador de trayectoria. Adicionalmente se cuenta con registros de datos de posición no volátiles para el posicionamiento por medio del bus de campo. Los registros de posición se componen de un valor de posición y un perfil de posicionamiento. Se pueden ajustar los siguientes parámetros para los 8 perfiles de posicionamiento por cada eje:

- Velocidad de los movimientos - Aceleración - Deceleración - Limitación de sacudidas - Tiempo - Deceleración inicial - Velocidad final - Esperar el posicionamiento en curso, cancelar o ignorar la orden de inicio.

Desde cada registro de posicionado se puede iniciar directamente otro registro de posicionado cualquiera. No es necesario el estado de parada para efectuar un traspaso a un registro de posicionado nuevo. Los conjuntos de parámetros pueden abrirse de la siguiente manera:

- a través entradas digitales (registro de posicionado 0 … 63 por cada eje) - a través del interface RS232 (sólo para fines de prueba) o - a través de un interface de bus de campo



Interface de E/S necesario para el posicionamiento

14532d_1





3.7.5 Recorrido de referencia

Para el recorrido de referencia se pueden elegir entre los métodos siguientes, dirigidos al DS402.

Desplazamiento a Método positivo

Método negativo

Representación gráfica

Dec. Hex. Dec. Hex.

Detector de final de carrera con evaluación de impulso de puesta a cero

2 02 1 01

NegativerEndschalter

Index Impuls

1

Tope fijo con evaluación de impulso de puesta a cero

–2 FE –1 FF

Index Impuls

-1

Detector de final de carrera 18 12 17 11

Tope fijo –18 EE –17 EF

-17

Impulso de puesta a cero 34 22 33 21

Aceptar posición actual 35 23 35 23

Tabla 3.15 Métodos de recorrido de referencia

Métodos

1 Detector de final de carrera negativo con pulso de indexado.

Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de final de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el interruptor de final de carrera queda inactivo; luego prosigue hasta el primer pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.

Si está parametrizado: Desplazamiento a velocidad de desplazamiento hacia el punto cero del eje.



Métodos

2 Detector de final de carrera positivo con pulso de indexado.

1. Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de final de carrera positivo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera queda inactivo; luego prosigue hasta el primer pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


–1 Tope negativo con pulso de indexado 1)

2. Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


–2 Tope positivo con pulso de indexado 1)

3. Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


17 Interruptor de final de carrera negativo

4. Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de final de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el detector de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.


18 Interruptor de final de carrera positivo

5. Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de final de carrera positivo.

Movimiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.


–17 Tope negativo 1)2)

6. Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.


–18 Tope positivo 1)2)

7. Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.


33 Pulso de indexado en sentido negativo

8. Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.




Métodos

34 Pulso de indexado en sentido positivo

9. Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


35 Posición actual

10. La posición actual se toma como punto de referencia.


Importante: Desplazando el sistema de referencia se puede efectuar un recorrido sobre el interruptor de final de carrera o el tope fijo. Se usa la mayoría de las veces en caso de ejes de rotación.

Tabla 3.16 Explicación de los métodos de recorrido de referencia

Diagramas de temporización de recorrido de referencia

Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

Statusword referenced

1

Limit switch E10

1

0– +

t1 t1 tx tx txtx

0

1

STOP

t1 = 1,6 ms


Figura 3.4 Curso de la señal al iniciar el recorrido de referencia y con ejecución positiva



Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1

Limit switch E10

Drive is moving1

0neg pos

t1 t1 tx txtx tx

1

0STOP

t1 = 1,6 ms


Figura 3.5 Curso de la señal en caso de interrupción incorrecta (error de seguimiento, ...)



Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1

Limit switch E10

1

0– +

STOP1

0

t1 t1 t1tx txtx tx

Drive is moving

t1 = 1,6 ms


Figura 3.6 Curso de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

3.7.6 Generador de trayectoria

En caso de una señal de arranque para un registro de posicionado a través de DIN8, bus de campo o interface RS232, el registro de posicionado seleccionado se carga en el generador de trayectoria. En base al registro de datos cargado se ejecutan los cálculos previos internos necesarios. Dichos cálculos previos pueden durar entre 1,6 y 5 ms. Para el procesamiento de la señal de arranque se dispone de las siguientes posibilidades parametrizables:

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, ésta se ignora (ignorar).

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, éste se desplaza hasta el final (esperar).

- Tras detectar una señal de arranque, el posicionamiento se cancela y el accionamiento prosigue a una velocidad constante. Una vez que finalizado el cálculo previo, el accionamiento se desplaza a la nueva posición de destino (interrumpir).

El generador de trayectoria emite los avisos siguientes: - Objetivo alcanzado, (predeterminado: salida digital DOUT1 – MC) - Recorr. remanente alcanzado.



3.7.7 Control secuencial E/S

T25

T24

T23

T20

T21

T18

T19

T17

T16

T15

T13

T12

T10

T11

T9

T8

T6

T5

T4

T3

T2

T1

RESET Power ON

Programa de arranque

Descarga firmware

Inicialización

Preparado para el funcionamiento

Inicializar tarjeta SD

Cargar / guardar parámetros tarjeta SD

De todos excepto RESET / conexión ON

Estado de error

Validar error

Conectar paso de salida

Regulación del par




Recorrido de refe-rencia

Desconectar paso de salida



T Condición de transición (Transition condition) Acciones del usuario

T1 RESET / Power ON –

T2 Ha finalizado el tiempo de espera o la descarga de firmware.

–

T3 La inicialización ha finalizado correctamente. –

T4 DIN4=1 y DIN5=1

T5 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regulación del par de giro".

Valor de referencia a través de AIN0/AGND

T6 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regulación de velocidad".

Valor de referencia a través de AIN0/AGND

T8 En el software de puesta a punto se seleccionó "Posicionamiento".

Selección de registro a través de DIN0 … DIN3, DIN10, DIN11 Inicio parada operación de posicionamiento: DIN8=1

T9 En el software de puesta a punto se ajustaron todos los parámetros para la operación por actuación secuencial (p. ej. velocidad máx., aceleración...).

Selección modo E/S: DIN9=0, DIN12=1 Jog +: DIN10=1 Jog –: DIN11=1

T10 – Selección modo E/S: DIN9=0, DIN12=0

T11 Selección del método de un recorrido de referencia, así como de la parametrización de velocidades y aceleraciones en el software de puesta a punto.

Selección modo E/S: 0 DIN9=0, DIN12=0 Selección del registro del posicionamiento 0 Inicio para la operación de posicionamiento: DIN8=1

T12 Accionamiento referenciado. –

T13 – DIN5=0

T15 – DIN5=0

T16 – DIN5=0

T17 – DIN4=0

T18 – Requerimiento de escritura o lectura a la tarjeta SD, como: Cargar parámetros - Guardar parámetros - Descargar firmware.

T19 La tarjeta SD se inicializó con éxito. –

T20 En el software de puesta a punto se seleccionó "Cargar desde SD tras un nuevo arranque".

–

T21 El conjunto de parámetros ha sido cargado. –

T22 Se ha producido un error que ha provocado la desconexión del paso de salida.

–

T23 – –

T24 – Validación de error accionada por flancos DIN5: 1 – 0

T25 Se ha validado el error y no consta ningún otro error. –

Tabla 3.17 Control secuencial E/S



3.7.8 Funciones de seguridad, mensajes de error

Para un funcionamiento seguro del CMMD-AS se controlan los estados siguientes: - Parada de seguridad, EN 13849/Cat 3 e IEC 61508 - Temperatura del paso de salida - Temperatura del motor - Valor mínimo y máximo de la tensión del circuito intermedio - Error de inicialización - Fallo en suma de prueba en transferencia de parámetros - Error de comunicación - Error de seguimiento - Recorrido de referencia - Sobrecorriente / cortocircuito en el paso de salida de potencia - Sistema emisor - Watchdog (control del procesador).

3.7.9 Comportamiento al desconectar la habilitación

Controller enable

Drive is moving

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake Current-carrying

1

DOUT0: READY

Output stage release

1

0

tyt1 tx

Motor controlled

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (dependiente de las rampas de frenado)

ty = x ms (dependiente de la deceleración de desconexión ajustada)

Figura 3.7 Comportamiento al desconectar la habilitación del regulador



Controller released

Drive is moving

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake current-carrying

1

DOUT0: READY


1

Motor controlled

0

tyt1

t1 = 1,6 ms


Figura 3.8 Comportamiento al desconectar la habilitación del paso de salida

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…- no es apropiado para frenar el motor.



Controller release

START

Intermedicate circuit

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake current-carrying

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1Output stage switched on 0

Drive is moving1

0

t1 t1 tx t1

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (circuito intermedio se descarga)

Figura 3.9 Comportamiento al interrumpir la alimentación del circuito intermedio (error: paso de salida desconectado inmediatamente)

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…- no es apropiado para frenar el motor.

3.7.10 Función de osciloscopio

La opción de osciloscopio incorporada en el firmware del regulador es un recursos auxiliar importante para optimizar los ajustes de regulación con la herramienta de puesta a punto sin necesidad de utilizar otro aparato de medida aparte. Esta función permite registrar cursos de señal importantes a lo largo del tiempo. Consta de 3 bloques:

- La parte de inicialización, que se ejecuta con prioridad baja, efectúa los cálculos previos para la operación de medición propiamente dicha.

- La parte de transferencia de datos también posee una prioridad baja. Está integrada en el intervalo de tiempo de la comunicación en serie.

- La parte de medición se ejecuta con la prioridad más alta en la interrupción de la regulación y registra los canales de medición. Al producirse una condición de disparo, la operación de medición se interrumpe transcurrido un número definido de pasos de detección.



Se pueden registrar 2 canales con 256 valores de 16 bits cada uno. Puede parametrizarse: - Origen del disparo (corriente, velocidad, posición, posición del rotor, tensión

de paso de salida, error de seguimiento, habilitación de regulador, posicionamiento iniciado, Motion complete, error de seguimiento (mensaje), error general, paso de salida activo, recorrido de referencia activo)

- Nivel disparador - Posibilidad de disparo (automática, normal, flanco ascendente/descendente) - Frecuencia de medición

3.7.11 Función de actuación secuencial y teach-in E/S

La función de actuación secuencial y teach-in se parametriza por medio del interface de parametrización (FCT) o a través de un objeto CANopen. Puede activarse mediante las entradas digitales para MODE 1. Si se activa la función de actuación secuencial y teach-in, otras dos entradas digitales sirven para controlar el motor. En este modo, el control de la operación secuencial se sobrepone al control actual. En caso de control de posición, el motor prosigue con señal positiva en la entrada digital de forma continua con el perfil parametrizado (funcionamiento por pulsación) (positivo / negativo). La entrada digital DIN8 sirve para aceptar la posición de destino ajustada. Se evalúa el estado de las entradas digitales DIN0-DIN3, DIN10 y DIN11 y se memoriza la posición de destino en el punto correspondiente.

Indicaciones generales

Se pueden programar por teach-in todas las posiciones de la tabla de registros de posicionado (pos. 1-63). Con flanco descendente de DIN8 se acepta la posición actual en el registro de posicionado, que se ha seleccionado con DIN0–DIN3, DIN10 y DIN11. Debe respetarse la siguiente secuencia:

- Conectar Mode 1 - Actuación secuencial con DIN10 y DIN11 a la posición deseada - Conectar DIN8 - Seleccionar la posición para teach-in con DIN0–DIN3, DIN10 y DIN11 - Desconectar DIN8. Guardar la posición en la tabla de registros de posicionado

con flanco descendente DIN8 Las posiciones programadas por teach-in se memorizan de forma definitiva en la memoria permanente con flanco descendente de habilitación de regulador DIN5.

Importante

Asegúrese de que las posiciones programadas por teach-in se es-criben en la memoria permanente antes de desconectar el regula-dor. Si se guardan incorrectamente, el archivo de parámetros pue-de resultar no válido.

Importante

Sólo es posible memorizar las posiciones en la tarjeta SD mediante FCT. Si se utiliza la actuación secuencial / teach-in (sin FCT), no puede haber ninguna tarjeta SD introducida o bien la función "leer desde la tarjeta SD después de reiniciar" debe estar inactiva; en otro caso al reiniciar el regulador se volverían a leer los valores antiguos de la tarjeta SD.



Activar la función de operación secuencial y teach-in

La función de actuación secuencial y teach-in se inicia al seleccionar el Mode 1 en el funcionamiento E/S.

Interface de E/S necesario para actuación secuencial/ teach-in

14528d_1





Ajustes en el FCT

Los parámetros ajustados aquí son válidos para la actuación secuencial a través de interface E/S y a través de FCT. Las aceleraciones también son válidas para "paso individual" mediante FCT.



Diagramas de temporización de E/S

ENABLE

START/TEACH

STOP

DIN10: Jog +

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0neg

DIN11: Jog -1

0

pos

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx

t1 = 1,6 ms


Figura 3.10 Curso de la señal con pulsación positiva y negativa



ENABLE

START/TEACH

STOP

DIN10: Jog +

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

DIN11: Jog -1

0

– – –+ + –

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx t1 tx t1 t1tx tx

t1 = 1,6 ms


Figura 3.11 Desarrollo de la señal al activar ambas señales simultáneamente o con poca diferencia de tiempo



ENABLE

START / TEACH

STOP

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

1

0

+

(1)

(1)

DIN0 - DIN3

1

0(1)

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx t1 t1 t1

DIN11: Tipp -

DIN10: Tipp +

t1 = 1,6 ms


(1) Ajuste de la posición de destino a programar

Figura 3.12 Comportamiento en entrada teach-in

3.7.12 Encadenamiento de registros de posicionado con conmutación posicionamiento/regulación del par

El programa de recorrido permite encadenar por cada eje varias tareas de posicionamiento en una secuencia. Las posiciones se recorren de forma consecutiva. Características del programa de recorrido: Para cada eje se pueden ajustar los 63 registros de posicionado de la tabla de

registros en el programa de recorrido. Los registros de posicionado de ambos ejes no se pueden combinar entre sí.

Además de secuencias lineales también se admiten encadenamientos en forma de anillo (encadenamiento continuo)

Para cada paso del programa de recorrido se puede ajustar una posición siguiente libre.

Como condición de conmutación progresiva están disponibles 2 entradas digitales como Next1 y Next2 para cada eje.

En el programa de recorrido con activación de E/S hay 7 opciones de punto de entrada, es decir, son posibles 7 secuencias distintas para cada eje. En FHHP el acceso se puede seleccionar libremente y el número sólo está limitado por la cantidad máxima de registros de posicionado.



El procesamiento de las líneas del programa de recorrido se realiza cada 1,6 ms. De este modo se garantiza que una salida activada por el programa de recorrido esté ocupada, como mínimo, durante 1,6 ms.

El control del programa de recorrido se puede realizar por medio de entradas digitales. Las entradas digitales para las que se evalúan los niveles (High/Low), deben permanecer estables, como mínimo, durante 1,6 ms (tiempo de ciclo del control secuencial para el programa de recorrido).

Desde cada registro de posicionado se puede iniciar directamente otro registro de posicionado cualquiera. No es necesario que la velocidad sea 0 para efectuar un traspaso a un registro de posicionado nuevo.

Condiciones de conmutación progresiva

Valor Condición Abr. Descripción

0 - End Sin conmutación progresiva automática.

1 Motion Complete

MC La conmutación progresiva tiene lugar cuando se cumple la condición "Motion Complete" (ventana de tolerancia). En el posicionamiento el eje se detiene durante un momento si se ha introducido "0,00" min–1 como velocidad final.

4 Parada STS La conmutación progresiva tiene lugar cuando el accionamiento está en parada y ha finalizado el tiempo programado para la transición de la fase de aceleración. En este caso, "parada" no significa únicamente el final del registro de posicionado (MC) sino también el desplazamiento en bloque en un punto cualquiera.

El cronometraje empieza cuando arranca el registro de posicionado.

5 Tiempo TIM La conmutación progresiva tiene lugar cuando ha finalizado el tiempo programado. El cronometraje empieza cuando arranca el registro de posicionado.

6 NEXT (flanco positivo)

NRI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

7 NEXT (flanco negativo)

NFI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

9 NEXT (flanco positivo) en espera

NRS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de "Motion Complete" y un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

10 NEXT (flanco negativo) en espera

NFS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de "Motion Complete" y un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

Tabla 3.18 Condiciones de conmutación progresiva para el programa de recorrido

Importante

La indicación del tiempo para STS y TIM es el tiempo que se intro-duce en el perfil de posicionamiento. El tiempo empieza con la ejecución del registro de posicionado.



Perfiles de velocidad con velocidad final <> 0

Importante

Los registros de posicionado que contienen una velocidad final <> 0 NO se deben utilizar para registros individuales, ya que la condi-ción de velocidad final sólo se puede alcanzar en encadenamien-tos.

Activación del encadenamiento de registros

El encadenamiento de registros se inicia en el modo de funcionamiento E/S al seleccionar Mode 2.



Interface de E/S necesario para el encadenamiento de registros

14529d_1



Al suprimir DIN3 "Pausa de encadenamiento de registros" se detiene el

encadenamiento de registros en la posición actual. Si vuelve a aparecer DIN3 el encadenamiento de registros se reanuda automáticamente a partir de esa posición.

Al suprimir DIN9 "Conmutación de modo" finaliza el encadenamiento de registros en curso. El registro de posicionado en curso se realiza hasta el final.

Al suprimir DIN13 "Stop" se interrumpe el encadenamiento de registros. Entonces debe iniciarse de nuevo encadenamiento de registros.



Diagramas de temporización de E/S

ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 tx

(1)

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (dependiente del posicionamiento)

(1) Válido para registros de posicionado con velocidad final = 0

Figura 3.13 Curso de la señal al iniciar una secuencia



ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 txt1

t1 = 1,6 ms


Figura 3.14 Curso de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

HALT1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1tx tx tx tx

t1 = 1,6 ms


Figura 3.15 Desarrollo de la señal en caso de interrupción y reanudación por entrada de HALT (pausa)



3.7.13 Medición flotante

Esta función ofrece la posibilidad de almacenar el valor real de posición en el flanco ascendente o descendente de la entrada digital DIN9. Después ese valor real de posición se puede leer, p. ej. para el cálculo dentro de un control.

FHPP PNU 350_1 sample_position_rising_edge

PNU 350_2 sample_position_falling_edge

CANopen

Object 204A_05 sample_position_rising_edge

Object 204A_06 sample_position_falling_edge

Durante la configuración se activa la función y se selecciona el flanco que se ha de supervisar

La función "Flying Measure" permite el muestreo continuo, es decir, se supervisa el flanco configurado y los valores reales de posición guardados serán sobrescritos cada vez que haya un evento de muestra.

3.7.14 Posicionamiento continuo

Para aplicaciones como "cinta transportadora sincronizada" o "plato divisor" es posible un posicionamiento ilimitado en un sentido mediante registros relativos de posicionamiento. En la operación por actuación secuencial no es posible un posicionamiento continuo dado que se utilizan siempre posiciones absolutas como destino. En registros de posicionado relativos es posible un rebose del contador de posiciones, es decir, el contador salta, p. ej., de +32.767 revoluciones a -32.768 revoluciones. Para poder utilizar la función de posicionamiento continuo deben realizarse los siguientes ajustes durante la configuración:



En ejes lineales:

En ejes de rotación:



La función de posicionamiento ilimitado se selecciona en la casilla "Carrera de trabajo / margen de posicionamiento ilimitado". La selección está posible en ejes lineales y de rotación definidos por el usuario así como para ejes de rotación de Festo.

Importante

Los detectores de final de carrera por hardware en ejes ilimitados sólo pueden utilizarse para el recorrido de referencia.

Los finales de carrera por software están desactivadas.

3.7.15 Registros de posicionado relativos

Cuando se utilizan registros de posicionado relativos debe tenerse en cuenta lo siguiente: El regulador es de 16 bits. Esto significa que el regulador cuenta internamente

con 65.536 incrementos por revolución. El regulador calcula con números enteros (Integer). En registros de posicionado en los

que el resultado no es un número entero, el regulador redondea hacia arriba al siguiente número entero. Esto puede ocasionar desviaciones en el posicionamiento continuo.

Ejemplo: plato divisor. 4 posiciones (90°) 65536:4= 16384 ----> Integer 6 posiciones (60°) 65536:4= 10922,666 ----> El regulador posiciona en 10923.

3.7.16 Adaptación al módulo de ejes y motores

El usuario dispone de conjuntos de parámetros predeterminados. Para el funcionamiento óptimo de la combinación motor - eje debe realizarse en cualquier caso una optimización de los parámetros de regulación. Todos los componentes del accionamiento y los tamaños del módulo mecánico completo están disponibles para la serie de motores EMMS-AS. Servomotores EMMS-AS que se pueden hacer funcionar con CMMD-AS: EMMS-AS -40-M / -55-S -TS / -TM / -TSB / -TMB EMMS-AS -70-S / -70-M / -100-S -RS / -RM / -RSB / -RMB

4. Técnica funcional de seguridad



4.1 Uso previsto general Los controladores de posición de la familia CMMD-AS soportan la función de seguridad "Safe Torque off (STO)" y "Safe Stop 1 (SS1)" con protección frente a una puesta en marcha imprevista conforme a los requerimientos de las normas EN 61508, SIL 2 y EN ISO 13849−1, PL d. La parada de la máquina debe ser provocada y asegurada a través de la unidad de control de la máquina. Esto es válido especialmente para ejes verticales sin sistema mecánico autobloqueante o sin contrapeso. Conforme a un análisis/evaluación de riesgos realizado según la directriz para máquinas 2006/42/CE o EN ISO 12100 y EN 14121, el fabricante de la maquinaria debe proyectar el sistema de seguridad para toda la máquina, incluyendo todos los componentes integrados. Entre ellos se cuentan también los accionamientos eléctricos. Para la evaluación de riesgos la nueva norma EN ISO 13849 utiliza un gráfico de riesgos modificado y un principio diferente para cumplir los requisitos en comparación con la norma EN 9549.

1 Punto de partida para evaluar la contribución en la reducción de riesgos

L Baja contribución en la reducción de riesgos

H Alta contribución en la reducción de riesgos

PLr Nivel de rendimiento requerido

Parámetros de riesgo

S Gravedad de la lesión

S1 Leve (normalmente lesión reversible)

S2 Grave (normalmente lesión irreversible, incluida la muerte)

F Frecuencia y/o duración de la exposición al peligro

F1 Raramente o con poca frecuencia y/o el tiempo de exposición al peligro es corto

F2 Con frecuencia o continuamente y/o el tiempo de exposición al peligro es largo

P Posibilidad de evitar el peligro o de limitar los daños

P1 Posible bajo determinadas circunstancias

P2 Poco probable



Figura 4.1 Gráfico de riesgos para la determinación del PLr para cada función de seguridad

La norma EN 60204-1 trata, entre otras cuestiones, las acciones en caso de emergencia y define los conceptos de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA (véase la tabla).

Acción Definición (EN 60204-1) Caso de peligro

DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA

Seguridad eléctrica en caso de emergencia por desconexión de la energía eléctrica en toda la instalación o en una parte de ella.

La DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA debe aplicarse cuando haya riesgo de electro-cución o cualquier otro riesgo de origen eléctrico.

PARADA DE EMERGENCIA

Seguridad funcional en caso de emergencia por parada de una máquina o piezas en movimiento.

La PARADA DE EMERGENCIA está prevista para detener un proceso o un movimiento, siempre que estos impliquen una amenaza de algún tipo.

Tabla 4.1 DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA según EN 60204-1

La norma EN 61800-5-2 describe diversas funciones de seguridad, que pueden utilizarse dependiendo de la aplicación. En el caso de los controladores de posición de la familia CMMD-AS, las funciones de seguridad STO y SS1 han sido realizadas mediante circuitos externos. Con la función STO no se produce un aislamiento galvánico. Por tanto, ésta no ofrece ninguna función de protección en caso de electrocución. Por ello, no se puede ejecutar en el sentido normativo ningún dispositivo de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA con la STO, pues para ello hay que desconectar la instalación completa a través del dispositivo de desconexión de la red (interruptor principal o contactor de alimentación). Función de seguridad según EN 61800-5-2

Componente PILZ Comportamiento de desconexión

Categoría de parada según EN 60204-1

STO Safe Torque Off PNOZ X2P

Salidas de relés forzadas:

- 2 contactos de seguridad sin retardo

Posibilidades de conexión para:

- Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA

- Detector de final de carrera de puerta de protección

- Pulsador de arranque

0

SS1 Safe Stop 1 PNOZ XV2P

Salidas de relés forzadas:

- 2 contactos de seguridad sin retardo

- 2 contactos de seguridad con retardo de desconexión

Posibilidades de conexión idénticas a X2P

Retardo de desconexión fijo o ajustable

Interrupción del tiempo de retardo con la tecla de reset

1

Tabla 4.2 Cuadro general de la función de seguridad según EN 61800-5-2



La tabla siguiente ofrece un resumen de las diferentes categorías de parada.

Categoría de parada

Clase Acción

0 Parada no controlada por desconexión inmediata de la energía.

DESCONEXIÓN o PARADA DE EMERGENCIA

1 Parada controlada y desconexión de la energía, cuando se ha producido la parada.

PARADA DE EMERGENCIA

2 Parada controlada sin desconexión de la energía durante la parada.

No apta para la DESCONEXIÓN o PARADA DE EMERGENCIA

Tabla 4.3 Categorías de parada



4.2 Función integrada "Safe Torque Off" (STO)

Advertencia

La funciones de seguridad generales no protegen de las descargas eléctricas (electrocución), sino exclusivamente de los movimientos peligrosos.

4.2.1 Generalidades / Descripción "Safe Torque Off" (STO)

Con la función STO se interrumpe de forma segura la alimentación de energía del motor mediante la desconexión de la habilitación de paso de salida y de la alimentación del paso final de potencia. El accionamiento no puede generar ningún par de giro ni fuerza y por lo tanto ningún movimiento peligroso. Si se activa la función STO para un accionamiento en movimiento, el motor queda en marcha libre de forma descontrolada tras máx. 3,2 ms. Al mismo tiempo se activa automáticamente el control de frenos. Si se utilizan motores con freno de sostenimiento, el freno se desgastará con cada desconexión de STO. Por ello, con la función STO es preferible utilizar motores sin freno de sostenimiento. Ejemplo de aplicación para la función STO:

- Intervenciones manuales durante trabajos de ajuste - Intervenciones manuales durante trabajos de preparación - Eliminación de fallos.

La aplicación de esta solución integrada tiene diversas ventajas:

Ventajas - menos componentes externos, como p. ej. contactores - menos complejidad de cableado y menos espacio

requerido en el armario de maniobra - costes más bajos.

Otra ventaja es la disponibilidad de la instalación. Gracias a la solución integrada, el circuito intermedio del servorregulador puede permanecer cargado. De este modo no se producen unos tiempos de espera significativos durante el rearranque de la instalación.

Advertencia

Para el uso de la función STO en el CMMD-AS es necesario activar los dos conectores enchufables [X3.1] y [X3.2] según se indica en la documentación. Si sólo se activa un conector enchufable [X3.1] o [X3.2], en caso de requerimiento del STO sólo se desconectará de forma segura el paso de salida de potencia (como se ilustra en el capítulo 4.2.3 "Ejemplo de circuito STO").



4.2.2 Diagrama de temporización STO

t1 t2 t3 t5 t6 t7 t8 t10 t11 t12 t13t9t4

t

t

t

t

t

t

t

t

t

Triggering of pulse amplifier supply relay (optocoupler driver)

Supply of pulse amplifiers (optocoupler driver)

“ON“ (15V)

“OFF”

open

closed

“ON”

Timing of output

stage enabling

variable

Internal output stage enabling

(controlled by µP)

Set speed "n"

n=0

n

“H”

“H”

“H”

Seven-segment

display

Delay until brake is

released!

2. shut-down path

1. shut-down path

Discharge curve of

electrolytic capacitors for the

supply of the pulse amplifiers

“OFF”

“ON”

“OFF”

Ramp can be set via

Festo Configuration Tool

„FCT“

fixed

(0V)

Can be set via Festo Configuration Tool „FCT“

Releasing motor holding brake (X6.Y.1/2)released

(24V)

Controller enabling (X1.Y, DIN5)

Output stage enabling (X1.Y, DIN4)

Floating feedback contact for driver supply

(X3.Y.5/6)

Timing for activation of "Safe

Torque off" with safety

switchgear PNOZ.

"Safe Torque off"

X3.Y.2 (0V)

X3.Y.2 (24V)

"Safe Torque off"

tx

tx = 1,6 ms (tiempo de ciclo del regulador)

Y = 1 / 2, según el eje 14535d_1

Figura 4.2 Diagrama de temporización STO

2



Establecer disponibilidad para funcionar, descripción del diagrama de temporización

Antes de una nueva conexión es preciso asegurarse de que se han eliminado todos los riesgos y de que la instalación se puede volver a poner en marcha de forma segura. Si existen zonas accesibles, debe realizarse manualmente una validación mediante el pulsador S2 (véase el ejemplo de conexión de circuitos). Para conmutar de nuevo al estado activo el paso de salida del servorregulador CMMD-AS y con ello accionar el motor conectado, hay que seguir los siguientes pasos: 1. La activación del relé para la conmutación de la tensión de alimentación de los

excitadores de pasos de salida (2ª ruta de desconexión) se realiza hasta el momento t1 a través de [X3.1/2] con 24 V entre los pines 2 y 3.

2. Se carga la alimentación del excitador. 3. El contacto de recibo sin potencial ([X3.1/2] pines 5 y 6) para la prueba de

plausibilidad entre la activación del relé para la alimentación del excitador se abre al cabo de un máx. de 20 ms tras t1 (t2 – t1) y se desconecta la alimentación del excitador.

4. Aprox. 10 ms después de la apertura del contacto de recibo, se apaga la "H" en el visualizador en el momento t3.

5. El momento de habilitación del paso de salida ([X1.1/2], DIN4) se puede seleccionar libremente (t4 – t1) en gran medida. La habilitación puede realizarse al mismo tiempo que la activación del relé del excitador, aunque deben transcurrir aprox. 10 µs (t5 – t4) delante del flanco ascendente de la habilitación del regulador ([X1.1/2], DIN5), dependiendo de la aplicación.

6. Con el flanco ascendente de habilitación del regulador al momento t5 se provoca la liberación del freno de sostenimiento del motor (si lo hay), produciéndose la habilitación interna del paso de salida. La liberación del freno sólo es posible si se da la activación del relé para la conmutación de la alimentación del excitador, pues con ello se activa un MOSFET que se encuentra en el circuito de corriente del freno de sostenimiento. Mediante el software de parametrización se puede ajustar un tiempo de retardo del inicio del desplazamiento (t6 – t5) que provoca que el accionamiento sea regulado durante el tiempo especificado con la velocidad "0" y que sólo se inicie con la velocidad ajustada una vez transcurrido dicho tiempo hasta el momento t6.

7. En el momento t7 el accionamiento ha alcanzado la velocidad ajustada. Los ajustes de rampa necesarios se pueden parametrizar por medio del software de parametrización FCT.

Importante

Si hay fuerzas externas que actúan sobre el accionamiento (p. ej. cargas en suspensión) deben tomarse medidas adicionales (p. ej. frenos mecánicos) para evitar riesgos.

Por ello es preferible la función "Safe Stop 1" (SS1), en la que se ocasiona una parada controlada del accionamiento.



4.2.3 Ejemplo de circuito STO

4711d_21

Figura 4.3 Ejemplo de circuito STO – Periferia

2



4711d_21

Figura 4.4 Ejemplo de circuito STO – CMMD-AS



Explicaciones del ejemplo de circuito

El ejemplo de circuito muestra una combinación del CMMD-AS con un dispositivo de conmutación de seguridad PILZ PNOZ X2P. Como dispositivo de conmutación se ha utilizado una parada de emergencia en combinación con una puerta de protección. En total es posible conectar en serie tres elementos de conexión. Además, cabe la posibilidad de usar un interruptor de posición de puerta que mantiene cerrada la puerta de protección, hasta que el accionamiento se para o hasta que la señal "Retroseñal de la alimentación del excitador" indica un estado seguro y la comprobación de plausibilidad concluye satisfactoriamente. Las especificaciones técnicas, tales como la corriente máxima etc. se encuentran en la hoja de datos de los dispositivos de conmutación de seguridad.

4.2.4 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puerta de protección

Tras accionar un pulsador de parada de emergencia o abrir una puerta de protección, ambos contactos normalmente abiertos K1 o K2 (13, 14 y 23, 24) se abren inmediatamente. Como consecuencia se cancela inmediatamente la habilitación del paso de salida y la alimentación del excitador mediante [X3] Pin 2. Es responsabilidad del explotador evitar la apertura involuntaria de las puertas de protección.

Aproximadamente 80 ms tras la apertura de los contactos PNOZ para desconectar la alimentación del excitador, se cierra el contacto de de recibo ([X3.1] o [X3.2], pines 5 y 6) (t11 – t12, capítulo 4.2.2 "Diagrama de temporización STO"). En el momento t13 se produce la indicación de "H" para visualizar la "Parada segura" en el visualizador de 7 segmentos del servorregulador. Esto sucede por lo menos 30 ms tras el cierre del contacto de recibo sin potencial (t13 – t12). En base al circuito representado, es posible un funcionamiento por dos canales con detección de circuitos cruzados. Esto permite detectar:

- Conexiones a tierra en el circuito inicial y de entrada - Cortocircuitos en el circuito inicial y de entrada - Circuitos cruzados en el circuito de entrada.

La cancelación de la habilitación de paso de salida así como la desconexión de la alimentación del excitador mediante [X3.1] o [X3.2] pin 2 provocan que el accionamiento se detenga lentamente.



4.2.5 Comprobación de la función de seguridad STO

El dispositivo PILZ PNOZ X2P comprueba en cada ciclo On/Off de la máquina si los relés del dispositivo de seguridad abren y cierran correctamente. Mediante el PLC se debe controlar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida (p. ej. mensualmente)

4711d_21

Figura 4.5 Diagrama de bloques STO

Atención

Si no se precisa la función STO, hay que puentear los pines 1 y 2 en [X3.1/2].

Para la función STO según EN 61508 SIL 2 se requieren dos líneas, es decir, que debe impedirse un rearranque de forma segura por medio de dos vías completamente separadas entre sí. Estas dos vías que interrumpen la alimentación de energía al accionamiento con el bloqueo seguro de impulsos, se denominan rutas de desconexión.

2



1. ruta de desconexión:

Activación de etapa de salida a través de [X1.1/2] (bloqueo de señales PWM; los excitadores de IGBT no se activan ya con patrones de impulsos).

2. ruta de desconexión:

Interrupción de la alimentación de los 6 IGBT de pasos de salida a través de [X3.1/2] mediante un relé. (Los excitadores de optoacopladores IGBT son desconectados de la alimentación con un relé, impidiendo de esta forma que las señales PWM lleguen a los IGBT). Entre la activación del relé para la alimentación del excitador del paso de salida y la supervisión de la alimentación del excitador se realiza una prueba de plausibilidad en µP. Esta sirve, tanto para la detección de fallos del bloqueo de impulsos, como para la supresión del mensaje de error E 05-2 ("Subtensión de alimentación del excitador") que aparece durante el funcionamiento normal

Contacto de recibo sin potencial:

La conmutación integrada para la función STO dispone de un contacto de recibo sin potencial ([X3.1/2] pines 5 y 6) para la disponibilidad de la alimentación del excitador. Este contacto se ha ejecutado como contacto normalmente cerrado. Este debe guiarse, p. ej., a la unidad de control de nivel superior. Mediante el PLC se debe controlar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida (p. ej. mensualmente; contacto abierto = alimentación del excitador disponible). Si se produce un fallo durante la prueba de plausibilidad, hay que impedir otro funcionamiento desde una punto de vista técnico de control, p. ej. mediante la desconexión de la tensión del circuito intermedio o la supresión de la habilitación del paso de salida desde el PLC.

4.3 Función integrada "Safe Stop 1" SS1

4.3.1 Generalidades / Descripción "Safe Stop 1" SS1

Con la función SS1 se desconecta el accionamiento de forma regulada y después se desconecta la alimentación del paso final de potencia. De este modo, cuando se encuentra en parada, el accionamiento no puede generar ningún par de giro ni fuerza y por lo tanto ningún movimiento peligroso.

Advertencia

Para el uso de la función SS1 en el CMMD-AS es necesario activar los dos conectores enchufables [X3.1] y [X3.2] según se indica en la documentación. Si sólo se activa un conector enchufable [X3.1] o [X3.2], en caso de requerimiento del SS1 sólo se desconectará de forma segura el paso de salida de potencia (como se ilustra en el capítulo 4.3.6 "Ejemplo de circuito SS1").



4.3.2 Diagrama de temporización SS1

t1 t2 t3 t5 t6 t7 t8 t10 t11 t12 t13t9t4

t

t

t

t

t

t

t

t

t

Triggering of pulse amplifier supply relay (optocoupler driver)

Supply of pulse amplifiers (optocoupler driver)

“ON“ (15V)

“OFF”

open

closed

“ON”

Timing of output

stage enabling

variable

Internal output stage enabling

(controlled by µP)

Set speed "n"

n=0

n

“H”

“H”

“H”

Seven-segment

display


released!

2. shut-down path

1. shut-down path

Discharge curve of

electrolytic capacitors for the

supply of the pulse amplifiers

“OFF”

“ON”

“OFF”

Both ramps ca be set

separately via

Festo Configuration Tool

„FCT“

fixed

(0V)

Can be set via Festo Configuration Tool „FCT“

Releasing motor holding brake (X6.Y.1/2)released

(24V)

Controller enabling (X1.Y, DIN5)

Output stage enabling (X1.Y, DIN4)

Floating feedback contact for driver supply

(X3.Y.5/6)

"Safe Torque off"

X3.Y.2 (0V)

X3.Y.2 (24V)

"Safe Torque off"


fixed!

14536d_1

tv = t(PNOZ XV2p)

Y = 1 / 2, según el eje

Figura 4.6 Comportamiento al desconectar la habilitación del regulador

2



El retardo de desconexión tv se activa en cuanto el controlador de motor detecta una parada.

Descripción del diagrama de temporización

Este diagrama de temporización se ha elaborado en el ejemplo de la regulación del número de revoluciones, teniendo en cuenta la habilitación del regulador DIN 5 en [X1.1/2]. Para aplicaciones con buses de campo, la habilitación de reguladores se controla adicionalmente a través del bus de campo correspondiente. Dependiendo de la aplicación, también se puede parametrizar el modo de funcionamiento por medio del software de parametrización. Estado de salida

- La alimentación de 24 V está conectada y el circuito intermedio está cargado.

- El servorregulador se encuentra en "Parada segura". Este estado se visualiza con una "H" intermitente en el visualizador de 7 segmentos.

Para conmutar de nuevo al estado activo el paso de salida del servorregulador y, con ello, accionar el motor conectado, hay que seguir los siguientes pasos: 1. La activación del relé para la conmutación de la tensión de alimentación de los

excitadores de pasos de salida (2ª ruta de desconexión) se realiza hasta el momento t1 a través de [X3.1/2] con 24 V entre los pines 2 y 3.

2. Se carga la alimentación del excitador. 3. El contacto de recibo sin potencial ([X3.1/2] pines 5 y 6) para la prueba de

plausibilidad entre la activación del relé para la alimentación del excitador se abre al cabo de un máx. de 20 ms tras t1 (t2 – t1) y se desconecta la alimentación del excitador.

4. Aprox. 10 ms después de la apertura del contacto de recibo, se apaga la "H" en el visualizador en el momento t3.

5. El momento de habilitación del paso de salida ([X1.1/2], DIN4) se puede seleccionar (t4 – t1): La habilitación puede realizarse al mismo tiempo que la activación del relé del excitador, aunque deben transcurrir aprox. 10 µs (t5 – t4) delante del flanco ascendente de la habilitación del regulador ([X1.1/2], DIN5), dependiendo de la aplicación.

6. Con el flanco ascendente de habilitación del regulador al momento t5 se provoca la liberación del freno de sostenimiento del motor (si lo hay), produciéndose la habilitación interna del paso de salida. La liberación del freno sólo es posible si se da la activación del relé para la conmutación de la alimentación del excitador, pues con ello se activa un MOSFET que se encuentra en el circuito de corriente del freno de sostenimiento. Mediante el software de parametrización se puede ajustar un tiempo de retardo del inicio del desplazamiento (t6 – t5) que provoca que el accionamiento sea regulado durante el tiempo especificado con la velocidad "0" y que sólo se inicie con la velocidad ajustada una vez transcurrido dicho tiempo hasta el momento t6. Este tiempo de retardo del inicio del desplazamiento se ajuste de forma que el freno de sostenimiento existente se libere de forma segura antes de que se inicie el movimiento de giro. Para motores sin freno de sostenimiento, este tiempo se puede poner a 0.

7. En el momento t7 el accionamiento ha alcanzado la velocidad ajustada. Los ajustes de rampa necesarios se pueden parametrizar por medio del software de parametrización FCT.



4.3.3 Activación SS1

Los siguientes pasos muestran cómo se puede conducir un accionamiento que esté girando al estado "Parada segura". 1. Antes de que se active la función SS1 (es decir, el relé para la alimentación del

excitador "OFF" y la habilitación de la etapa final "OFF" y ambas rutas de desconexión bloquean las señales PWM), el accionamiento debería pararse mediante la supresión de la habilitación del regulador. La rampa de frenado (t9 – t8) se puede ajustar por medio del software de parametrización en función de la aplicación ("Deceleración de parada de emergencia").

2. Tras alcanzarse la velocidad 0, el accionamiento aún es regulado para un tiempo de retardo residual parametrizable (t10 – t9) con este valor nominal. En el caso de este tiempo ajustable se trata del retardo con el que el freno de sostenimiento del motor se opone al movimiento. Este tiempo depende del correspondiente freno de sostenimiento y puede ser parametrizado por el usuario. En aplicaciones sin freno de sostenimiento, este tiempo se puede poner a 0.

3. Una vez transcurrido dicho tiempo, se suprime la habilitación interna de la etapa de salida del µP (t10).

El freno de sostenimiento se opone al movimiento en cualquier caso, cuando el "tiempo de la rampa de frenado + tiempo de retar-do de desconexión ajustado" ha transcurrido, incluso cuando el accionamiento no se haya podido detener hasta entonces.

4. A partir del momento t10, se puede activar SS1 (activación del relé de alimentación del excitador y desconexión simultánea de la habilitación de la etapa de salida). El tiempo (t11 – 10) depende de la aplicación y puede ser definido por el usuario.

5. Al suprimirse la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación del excitador (t11), se produce la descarga de los condensadores en este ramal de tensión. Aprox. 80 ms (t12 – t11) tras la supresión de la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación del excitador, se cierra el contacto de recibo ([X3.1/2], pines 5 y 6).

6. En el momento t13 se produce la indicación de "H" para visualizar la "Parada segura" en el visualizador de 7 segmentos del servorregulador. Esto sucede por lo menos 30 ms tras el cierre del contacto de recibo sin potencial (t13 – t12).

4.3.4 Ajuste del retardo de desconexión

El retardo de desconexión del freno de sostenimiento debe ajustarse en el FCT. El tiempo ajustado es necesario ya que el freno, por razones de mecánica, no se cierra inmediatamente. Si el tiempo está ajustado con un valor = 0 o <= 10 ms puede suceder que las cargas en suspensión vertical se deslicen durante un breve tiempo.



4.3.5 Ejemplo de parametrización FCT



4.3.6 Ejemplo de circuito SS1

4711d_21

Figura 4.7 Ejemplo de circuito SS1 – Periferia

2



4711d_21

Figura 4.8 Ejemplo de circuito SS1 – CMMD-AS

2



Explicaciones del ejemplo de circuito

El ejemplo de circuito muestra una combinación del CMMD-AS con un dispositivo de conmutación de seguridad PILZ PNOZ XV2P. Como dispositivo de conmutación se ha dibujado una parada de emergencia en combinación con una puerta de protección. En total es posible conectar en serie tres elementos de conexión. Además, cabe la posibilidad de usar un interruptor de posición de puerta que mantiene cerrada la puerta de protección, hasta que el accionamiento se para o hasta que la señal "Retroseñal de la alimentación del excitador" indica un estado seguro y la comprobación de plausibilidad concluye satisfactoriamente. Las especificaciones técnicas, tales como la corriente máxima etc. se encuentran en la hoja de datos de los dispositivos de conmutación de seguridad.

4.3.7 Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA, control de puerta de protección

Tras accionar un pulsador de parada de emergencia o abrir una puerta de protección, el contacto normalmente abierto de K1 y K2 (13, 14) se abre inmediatamente. Como consecuencia se cancela inmediatamente la habilitación del regulador y se inicia la función de rampa del regulador. El regulador frena con la deceleración Quick Stop ajustada. Tras alcanzarse la velocidad 0, el accionamiento aún es regulado para un tiempo de retardo de desconexión parametrizable (ty) con este valor nominal. En el caso de este tiempo ajustable se trata del retardo con el que el freno de sostenimiento del motor se opone al movimiento. Este tiempo depende del correspondiente freno de sostenimiento y puede ser parametrizado por el usuario. En aplicaciones sin freno de sostenimiento, este tiempo se puede poner a 0. Una vez transcurrido dicho tiempo, se suprime la habilitación interna del paso de salida de P. Cuando ha finalizado el tiempo de retardo del PNOZ, se abren los dos contactos de retardo de K1 (37, 38 y 47, 48). Entonces se desconectan simultáneamente la activación del relé de la alimentación del excitador y la habilitación del paso de salida.

Importante

La función de rampa de la deceleración Quick Stop del controlador del motor no se controla.

Es responsabilidad del explotador evitar la apertura involuntaria de las puertas de protección. Si se utiliza el PILZ PNOZ XV2P es posible un funcionamiento por dos canales con detección de circuitos cruzados. Esto permite detectar conexiones a tierra en el circuito inicial y de entrada, cortocircuitos en el circuito de entrada e inicial, circuitos cruzados en el circuito de entrada.



Advertencia

El freno de sostenimiento del motor suministrado de serie o un fre-no externo de sostenimiento de motor controlado por el dispositivo de regulación del accionamiento no son adecuados para la protec-ción de personas.

Asegurar adicionalmente los ejes verticales para evitar que se caigan o desprendan una vez desconectado el motor, ya sea mediante: - un bloqueo mecánico de los ejes verticales, - un dispositivo externo de frenado/retención/sujeción, o - un contrapeso suficiente de los ejes.

Importante

Si se solicita la PARADA DE EMERGENCIA, el freno externo, si es necesario, debe conectarse inmediatamente.

Importante

El freno de sostenimiento del EMMS-AS-…-RSB/-RMB no es apro-piado para frenar el motor y no representa ninguna función de se-guridad.

Importante

El tiempo de retardo del relé del PNOZ debe se adaptado en función de la aplicación (véase el capítulo 4.3.10). Si el tiempo de retardo ajustado es demasiado corto, una vez transcurrido este tiempo el accionamiento realiza una función STO y el freno se desgasta.

4.3.8 Restablecimiento del funcionamiento normal

Antes de una nueva conexión es preciso asegurarse de que se han eliminado todos los riesgos y de que la instalación se puede volver a poner en marcha de forma segura. Si existen zonas accesibles, debe realizarse manualmente una validación mediante el pulsador S2.

4.3.9 Comprobación de la función de seguridad

El dispositivo PILZ PNOZ XV2P comprueba en cada ciclo On/Off de la máquina si los relés del dispositivo de seguridad abren y cierran correctamente. Mediante el PLC se debe controlar regularmente el funcionamiento de la desconexión de la habilitación del paso de salida y de la habilitación del regulador (p. ej. mensualmente) Además es necesario supervisar la señal "Retroseñal de la alimentación del excitador" y comprobar su plausibilidad.

4.3.10 Determinación del tiempo de frenado

El tiempo de frenado se puede determinar fácilmente mediante la función Trace del FCT. A causa de cargas diferentes, el tiempo de frenado puede variar considerablemente. Determine los valores para el tiempo de frenado máximo.



Para ello deben realizarse los siguientes ajustes en el FCT en el punto "Configurar datos de medición".

En cuanto se acciona el botón se registran ambos valores de velocidad durante 2,55 s. Durante ese tiempo se suprime la habilitación del regulador para determinar el tiempo de frenado en la curva de medición. Ésta se encuentra en el punto "Datos de medición". Una posible curva de medición podría tener el siguiente aspecto:

Tiempo de frenado leído gráficamente: 210 ms 4711d_2

Figura 4.9 Curva de medición del tiempo de frenado

4.3.11 Ajuste del tiempo de retardo

El tiempo de retardo del PILZ PNOZ XV2P puede ajustarse manualmente en el dispositivo. Dicho tiempo debe ser mayor que el tiempo de frenado determinado. Si no es así, el accionamiento no frenará de forma definida.

2

5. Instalación mecánica



5.1 Notas importantes

Importante

Usar el controlador del motor CMMD-AS únicamente como aparato para ser montado en el armario de maniobra.

Posición de montaje vertical con los vertical cables de alimentación [X9] hacia arriba.

Montar en la placa del armario de maniobra con ayuda de escuadras de fijación.

Espacios libres para el montaje: Para que el aparato disponga de la ventilación suficiente, debe dejarse encima y debajo del aparato una distancia de 100 mm en cada lado con respecto a otros módulos.

Los controladores de motor de la familia CMMx están diseñados de tal forma que, si se utilizan según el uso previsto y se instalan debidamente, se pueden conectar en una pared de montaje disipadora del calor. Se debe tener en cuenta que un calentamiento excesivo provocaría un envejecimiento prematuro y/o daños en el aparato. En caso de someter al aparato a unas condiciones térmicas más exigentes, el controlador de motor CMMD-AS requiere una distancia de sujeción (distancia entre agujeros) de 73 mm.



Figura 5.1 Controlador del motor CMMD-AS: Espacio para el montaje

5.2 Montaje El controlador del motor CMMD-AS se fija en una placa de montaje del armario de maniobra con escuadras de fijación. Las escuadras de fijación se enclavan en el perfil del disipador de calor, por lo que se dispone del mejor paso de calor a la placa del armario de maniobra posible.

Para fijar el controlador de motor CMMD-AS, utilice tornillos del tamaño M5.



Figura 5.2 Controlador del motor CMMD-AS: Montaje

6. Instalación eléctrica



6.1 Vista del aparato 1 Indicación del estado 2 [S1] Ajustes del bus de campo

y cargador de arranque 3 Módulos de tecnología

[Ext 1/2] (opcional) 4 [M1] Tarjeta de memoria SD 5 [X4] Bus CAN 6 [X5] RS232/485

Figura 6.1 Vista del CMMD-AS frente



1 Tornillo de conexión a tierra

2 [X9] Fuente de alimentación

3 [X10] Salida de encoder incremental

4 [X1] Interface E/S

Figura 6.2 Vista del CMMD-AS desde arriba

1 [X3] Parada segura 2 [X2] Entrada de

encoder incremental 3 [X6] Conexión del

motor 4 Conexión de

apantallamiento

Figura 6.3 Vista del CMMD-AS desde abajo



6.2 Interfaces

[X2.1/2]: Encoder

La conexión del encoder por medio de la clavija Sub-D [X2] de 15 pines está esquematizada a grosso modo en la 219HFigura 6.4. El controlador del motor primero se debe cablear por completo. Entonces se pueden conectar las tensiones de funcionamiento para la alimentación de tensión de entrada y la unidad de mando. En caso de invertirse la polaridad de las conexiones de la tensión de funcionamiento, de una tensión de funcionamiento demasiado alta o de haberse intercambiado las conexiones de la tensión de funcionamiento y del motor, el controlador del motor CMMD-AS puede sufrir daños.

[X6.1/2]: Conexión del motor

El motor se conecta con los correspondientes bornes U, V y W. En los bornes +MTdig y -MTdig se conecta el sensor de temperatura del motor (PTC, sensor SI o contacto normalmente cerrado). (Como sensor analógico de temperatura del motor se pueden utilizar KTY81 … KTY84. No en el FCT ni con motores EMMS-AS). En los bornes Br+ y Br- se conecta el freno de los motores. En PE del conector [X6] se conecta el conductor de protección de los motores. El blindaje del motor se conecta al cuerpo del CMMD-AS mediante la conexión de apantallamiento.

[X9]: Fuente de alimentación

El interface [X9] sólo existe una vez en el CMMD-AS. Para el funcionamiento del controlador de motor CMMD-AS se conecta la fuente de alimentación de entrada en el conector [X9] en L1 (pin 1) y N (pin 2). El PE se conecta al pin 5. En el plugin CMMD-AS debe adaptare la supervisión de subtensión a la alimentación de tensión de entrada.

Para la unidad de mando se necesita una fuente de alimentación de 24 V, que se conecta a los bornes +24 V y 0 V del conector [X9]. Una resistencia de frenado externa se conecta a los contactos ZK+ y BR-CH.



6.3 Sistema completo CMMD-AS La figura 220HFigura 6.4 representa un sistema completo con el controlador del motor CMMD-AS. Para el funcionamiento del controlador del motor se necesitan los componentes siguientes:

Componentes - Unidad de alimentación de 24 V para la alimentación de tensión de mando (véase el capítulo A.3.3).

- Alimentación de potencia (véase el capítulo A.3.3). - Controlador del motor CMMD-AS - Motor EMMS-AS - Juego de cables consistente en línea de motor y de

encoder NEBM- Para la parametrización se necesita un PC con cable de conexión serie.



1 Interruptor principal

2 Fusible 3 Unidad de

alimentación para tensión de mando

4 CMMD-AS 5 EMMS-AS 6 PC

Figura 6.4 Estructura completa del CMMD-AS con motor y PC

5

1

2

3

4

6



6.4 Interfaces y asignaciones de clavijas

6.4.1 Interface E/S [X1.1/2]

El interface [X1] se puede asignar varias veces gracias a la conmutación del modo. Así es posible seleccionar como máximo 4 asignaciones de E/S diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las siguientes tablas:

- Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 0 - Tabla 6.3 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 1 - Tabla 6.4 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 2 - Tabla 6.5 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 3

Mode DIN9 DIN12

Mode 0 – Posicionar 0 0

Mode 1 – Operación por actuación secuencial 0 1

Mode 2 – Programa de recorrido 1 0

Mode 3 – Sincronización 1 1

Tabla 6.1 Conmutación de modo

Pin Denominación Valor Mode = 0 – Posicionar

1 AGND 0 V Apantallamiento para señales analógicas

2 AIN0 / DIN12 ±10 V Interface de control E/S digitales: DIN12 selección Mode (high activo)

Interface de control entrada analógica: entrada de valor nominal 0, diferencial, tensión de entrada máx. 30 V

3 DIN10 Selección de registro 4 (high activo)

4 +VREF +10 V ±4 % Salida de referencia para potenciómetro de valor nominal

5 Libre

6 GND24 Pert.GND Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Liberación del regulador EN (high activo)

10 DIN7 Detector de final de carrera 1

11 DIN9 Interface de control E/S digitales: selección Mode (high activo)

Interface de control bus de campo: entrada Sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: Motion Complete (high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: Error (low activo)

14 AGND 0 V Potencial de referencia para las señales analógicas

15 #AIN0 / DIN13 Ri = 20 k Interface de control E/S digitales: entrada de Stop (low activo)

Interface de control entrada analógica: potencial de referencia entrada de valor nominal 0, diferencial


17 AMON0 0 ... 10 V Salida analógica de pantalla 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Alimentación de 24 V conducida



21 DIN4 Habilitación de paso de salida (high activo)



Pin Denominación Valor Mode = 0 – Posicionar


23 DIN8 Inicio para la operación de posicionamiento (high activo)

24 DOUT0 24 V 100 mA Salida de disponibilidad (high activo)

25 DOUT2 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: inicio Ack (low activo)

Tabla 6.2 Ocupación de clavijas: Interface E/S [X1] Mode 0

Pin Denominación Valor Mode = 1 – Operación por actuación secuencial


2 DIN12 24 V Conmutación de modo "1" = operación por actuación secuencial

3 DIN10 Jog + (high activo)


5 Libre

6 GND24 Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Habilitación de regulador/EN (high activo) (las posiciones programadas por teach-in se memorizan con flanco negativo)


11 DIN9 SAMP Interface de control E/S digitales: selección de modo "0" = operación por actuación secuencial (high activo)

Interface de control bus de campo: entrada Sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre – Motion Complete por defecto (high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida de programación libre – Error por defecto (low activo)


15 DIN13 entrada de Stop (low activo)

16 DIN11 Jog – (high activo)







23 DIN8 Teach-in (high activo)


25 DOUT2 24 V 100 mA Teach-in Ack


Pin Denominación Valor Mode = 2 – Programa de recorrido


2 DIN12 Conmutación de modo "0" = programa de recorrido

3 DIN10 Next 1


5 Libre




Pin Denominación Valor Mode = 2 – Programa de recorrido


8 DIN3 Pausa programa de recorrido

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de modo "1" = programa de recorrido




15 DIN13 Entrada de Stop (low activo)

16 DIN11 Next 2







23 DIN8 Inicio programa de recorrido


25 DOUT2 24 V 100 mA Salida de programación libre – Inicio Ack por defecto (high activo)


Pin Denominación Valor Mode = 3 – Sincronización


2 DIN12 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincronización

3 DIN10


5 Libre



8 DIN3 24 V Sentido_24 /CCW

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincronización




15 DIN13 Entrada de Stop (low activo)

16 DIN11




20 DIN2 24 V Pulso_24 / CW



23 DIN8 Inicio de la sincronización




Pin Denominación Valor Mode = 3 – Sincronización

25 DOUT2 24 V 100 mA Salida valor nominal alcanzado (high activo)


6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 [X2.1/2]

Sólo son compatibles los encoders con interface digital EnDat 2.1 o 2.2n con un consumo máximo de corriente de 200 mA. La tensión de funcionamiento para el encoder se deriva de la alimentación de la lógica interna de +5V. No se ha previsto una regulación hasta el máximo de las caídas de tensión en el cable de conexión del encoder (y para EnDat 2.2/22 tampoco es necesaria). La tolerancia de la tensión de alimentación del encoder se limita hacia abajo, para hacer funcionar también encoders Heidenhain antiguos con interface EnDat 2.2/01. Según el consumo de corriente y la longitud de cable puede ser necesario realizar un cableado doble de las líneas de alimentación. Ejemplo: Cableado de encoder con sección transversal de 0,5 mm² Longitud de cable de 25 m, (= 50 m para línea de ida y vuelta) Cableado doble Caída de tensión en cableado sencillo Udiff 0,18 V Pin Denominación Valor Especificación

1 MT+ +3,3 V / 3 mA Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado en reposo, contacto abierto en reposo, PTC, KTY...

No ocupado en líneas NEBM

2 U_SENS- 5 V –0% / +5 % Imax = 200 mA

Conectado internamente con pin 3

3 GND 0V Potencial de referencia de alimentación del transmisor y del sensor de temperatura del motor

4 n.c.

5 #DATA 5 Vss

RI 120

Cable de datos bidireccional RS485 (diferencial) Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE

6 #SCLK 5 Vss

RI 120

Salida de ciclo RS485 (diferencial) para transferencia de datos a través del interface EnDat

7 n.c.

8 n.c.

9 U_SENS+ 5 V -0 % / +5 % Imax = 200 mA

Conectado internamente con pin 10

10 US 5 V -0 % / +5 % Imax = 200 mA

Tensión de funcionamiento para encoder EnDat

11 n.c.

12 DATA 5 Vss

RI 120

Cable de datos bidireccional RS485 (diferencial) Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE

13 SCLK 5Vss

RI 120

Salida de ciclo RS485 (diferencial) para transferencia de datos a través del interface EnDat

14 n.c.

15 n.c.

Tabla 6.6 Ocupación de clavijas de señales del encoder de motor EnDat 2.1 y 2.2. [X2.1/2]



6.4.3 Parada segura [X3.1/2] Pin nº Denominación Valor Especificación

1 24V 24 V DC Alimentación de 24 V DC conducida

2 REL 0 V / 24 V DC Activación y desactivación del relé para interrumpir la alimentación del excitador

3 0V 0 V

[GND 24 V DC *)]

Potencial de referencia para el PLC

[Potencial de referencia para la alimentación de 24 V DC y para el PLC *)]

4 LIBRE – –

5 NC1 Máx. 60 V AC

30 V DC

2 A

Contacto de acuse de recibo sin potencial para alimentación del excitador,

contacto normalmente cerrado 6 NC2

* Potencial de referencia para la alimentación de 24 V DC y para el PLC

Tabla 6.7 Asignación de clavijas "Parada segura" [X3.1/2]

6.4.4 Bus de campo CAN [X4]

Pin Denominación Valor Especificación

1 – – –

2 CANL 5 V, Ri = 60 Cable de señal CAN Low

3 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

4 – – –

5 Apantallamiento – Conexión para apantallamiento del cable

6 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

7 CANH 5 V, Ri = 60 Cable de señal CAN High

8 – – –

9 – – –

Tabla 6.8 Ocupación de clavijas: Bus de campo CAN [X4]

6.4.5 RS232/RS485 [X5] Pin Denominación Valor Especificación

1 – – –

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 k Cable de recepción

3 RS232_ TxD 10 V, Ra < 2 k Cable de transmisión

4 RS485_A – –

5 GND 0 V RS232/485 GND, unión galvánica con GND en el regulador

6 – – –

7 – – –

8 +5 V_Fusible 5 V A través de PTC al conector

9 RS485_B – –

Tabla 6.9 Ocupación de clavijas: RS232/RS485 [X5]



6.4.6 Conexión del motor [X6.1/2] Ejecución en el regulador

Contraclavija Conjunto de conectores enchufado/opcional

Número de material

Combicon zócalo de 8 contactos

MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK Conjunto de conectores 547 452

Tabla 6.10 Ejecución con conector: Conexión del motor [X6]

Pin nº Denominación

Valor Especificación

1 BR– 0 V freno Freno de sostenimiento del motor, nivel de señal dependiente del estado de conmutación

2 BR+ 24 V freno

3 –MTdig 0 V temp. Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado en reposo, contacto abierto en reposo, PTC, KTY. 4 +MTdig +3,3 V / 5 mA

5 PE Conexión PE motor Conexión PE en el cable de motor

6 W Véanse las especificaciones técnicas

Conexión de las 3 fases del motor *

7 V

8 U

*El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del regulador (la brida de fijación tiene una forma especial para ello)

Tabla 6.11 Ocupación de clavijas: Conexión del motor [X6]

6.4.7 Fuente de alimentación [X9] Ejecución en el regulador

Contraclavija Conjunto de conectores enchufado/opcional

Número de material

Combicon zócalo de 7 contactos

MSTB 2,5/7-G-ST-5,08 BK Enchufado 547 452

Tabla 6.12 Ejecución con conector: Fuente de alimentación [X9]

Pin nº Denominación

Valor Especificación

1 L1 monofásico, 95 ... 255 V AC, apto para tensión de red en EE.UU y UE

Conexión de tensión de red para ZK (circuito intermedio)

2 N

3 ZK+ 320 V DC ZK+ conexión para la resistencia de frenado externa, no a prueba de cortocircuitos contra L1, N y PE

4 BR-CH 0 V / 400 V máx. 4 A RBR > 100

Conexión para una resistencia de frenado externa contra ZK+

5 PE PE Conexión PE de la alimentación de red

6 24V +24 V / 1 A Alimentación para la unidad de mando con convertidor DCDC, DOUT0 a DOUT3 y freno de sostenimiento, máx. 1A

7 0V GND Potencial de referencia común para la alimentación de la lógica y la unidad de mando

Tabla 6.13 Ocupación de clavijas: Fuente de alimentación [X9]



6.4.8 Sincronización – control [X10.1/2]

El interface tiene una estructura bidireccional. Permite la emisión de señales de pista A/B en el modo operativo "Eje-master" y, alternativamente, el procesamiento de señales de mando de A/B, CLK/DIR o CW/CCW en el modo operativo "Eje-slave".

Pin Denominación Valor Especificación

1 A/CLK/CW 5 V, Ri = 120 Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

Pulsos en sentido horario CW

Polaridad positiva conforme a RS422

2 B/DIR/CCW 5 V, Ri = 120 Señal de sensor incremental B

Sentido DIR

Pulsos en sentido antihorario CCW


3 N 5 V, Ri = 120 Impulso de puesta a cero de transmisor incremental N


4 GND – Referencia GND para el emisor

5 VCC +5 V +–5%, 100 mA Alimentación auxiliar, cargada con 100 mA como máximo, a prueba de cortocircuitos

6 A–/CLK–/CW– 5 V, Ri = 120 Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

Pulsos en sentido horario CW

Polaridad negativa conforme a RS422

7 B–/DIR–/CCW– 5 V, Ri = 120 Señal de sensor incremental B

Sentido DIR

Pulsos en sentido antihorario CCW


8 N– 5 V, Ri = 120 Impulso de puesta a cero de transmisor incremental N


9 GND – Apantallamiento para el cable de conexión

Tabla 6.14 Ocupación de clavijas: Salida de encoder incremental / Entrada pulso/sentido [X10]

6.4.9 Tarjeta SD [M1]

La tarjeta SD opcional está prevista para la descarga de firmware y para el almacenamiento de parámetros. El interface está asignado de acuerdo con las especificaciones de la tarjeta SD. También se puede utilizar alternativamente una tarjeta MMC.

Ejecución en el aparato

1 ranura para tarjeta SD x12 contactos



6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque

Microinterruptor

Significado

1 Número de nodo

2

3

4

5

6

7

8 Cargador de arranque (en la posición ON del interruptor se busca firmware nuevo en la tarjeta SD)

9 Velocidad de transmisión

10

11 Activación del interface CAN

12 Resistencia de terminación

Tabla 6.15 Asignación de los microinterruptores

Microinterruptor ON/OFF Significado

1 ON El microinterruptor 1 es el bit menos significativo, 1011011=91

2 ON

3 OFF

4 ON

5 ON

6 OFF

7 ON

Tabla 6.16 Ejemplo de número de nodo

Microinterruptor ON/OFF Significado

9 ON El microinterruptor 9 es el bit menos significativo, 00=125 kBaudios 01=250 kBaudios (ejemplo) 10=500 kBaudios 11=1.000 kBaudios

10 OFF

Tabla 6.17 Ejemplo de la velocidad de transmisión



6.5 Instrucciones para una instalación segura y conforme a la EMC

6.5.1 Explicaciones y conceptos

La compatibilidad electromagnética (EMC) comprende los siguientes requisitos:

Resistencia a interferencias

Una resistencia a interferencias suficiente de una instalación o equipo eléctricos contra las influencias perturbadoras eléctricas, magnéticas o electromagnéticas que procedan del exterior y que actúen sobre los cables o sobre un espacio.

Emisión de interferencias

Una resistencia a interferencias pequeña suficiente de perturbaciones eléctricas, magnéticas o electromagnéticas de una instalación o equipo eléctricos que actúan sobre otros equipos del entorno por los cables o el espacio.

6.5.2 Indicaciones de conexión

El apantallamiento del cable del motor se guía junto con el conductor interno PE del cable del motor por el punto de conexión central PE del CMMD-AS. La conexión PE de la red así como el apantallamiento del cable de encoder también son conducidos a este punto. Este punto estrel-lado debe conectarse por medio de un cable de gran superficie conductora (banda de cobre) con la masa central del conjunto del armario de maniobra (cable corto a placa de montaje). Con mayores longitudes deben observarse medidas especiales de protección EMC.

Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los con-ductores de protección a tierra PE antes de la puesta en marcha.

La conexión PE de la red es conducida al punto de conexión central de PE del CMMD-AS.

Observe que las conexiones a tierra entre los dispositivos y la placa de montaje tengan la mayor superficie posible para que desvíen correctamente las interferencias de alta frecuencia (HF).

6.5.3 Generalidades acerca de la EMC

La radiación perturbadora y la resistencia a interferencias de un controlador de motor siempre depende del diseño global del accionamiento, el cual está compuesto por los componentes siguientes:

Componentes - Fuente de alimentación - Controlador del motor - Motor - Cables de motor - Electromecánica - Ejecución y tipo de cableado - Control superpuesto.



Para incrementar la resistencia a las interferencias y reducir la emisión de interferencias, el controlador del motor CMMD-AS ya lleva incorporado un filtro de red y válvulas de motor, de forma que en la mayoría de aplicaciones puede funcionar sin ningún apantal-lamiento o filtro adicional (hasta una longitud máxima del cable de motor de 15 m).

Los controladores de motor CMMD-AS han sido certificados de acuerdo con la norma EN 61800-3 vigente en materia de acciona-mientos eléctricos.

En la mayoría de los casos no es necesaria ninguna medida de fil-trado externa (capítulo 5.5.3).

La declaración de conformidad sobre la directiva de EMC está dis-ponible en la empresa fabricante.

6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno

Los controladores de motor CMMD-AS satisfacen, siempre y cuando se monten y tiendan todos los cables de conexión debidamente, las prescripciones de la norma pertinente EN 61800-3. Dicha norma ya no versa sobre las "clases de valor límite", sino sobre los llamados entornos. El "primer" entorno comprende las redes de alimentación conectadas a los edificios residenciales, mientras que el "segundo" entorno comprende las redes de alimentación conectadas exclusivamente en las industrias. Para los controladores de motor CMMD-AS se cumple sin medidas de filtrado externas:

Tipo EMC Área Mantenimiento de los requerimientos EMC

Emisión de interferencias

Segundo entorno (zonas industriales) Longitud de cable del motor hasta 15 m

Resistencia a interferencias

Segundo entorno (zonas industriales) Independiente de la longitud de cable del motor

Tabla 6.18 Requerimientos EMC: segundo entorno

6.5.5 Cableado conforme a EMC

Para montar un sistema de accionamiento cumpliendo con los requisitos de la EMC, se debe tener en cuenta lo siguiente (compárese también con el capítulo 221H6 222HInstalación eléctrica, página 223H100):

Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los con-ductores de protección a tierra PE antes de la puesta en marcha.

Es obligatorio observar las prescripciones de las normas EN 50178 y EN 60204-1 sobre puesta a tierra de protección en la instalación.

1. Para que las corrientes de desviación y las pérdidas en el cable de conexión de motor

sean lo más bajas posible, el controlador del motor CMMD-AS debe emplazarse lo más cerca posible del motor.

2. Los cables del motor y del transductor angular deben estar apantallados. 3. El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del controlador del

motor CMMD-AS (bornes de conexión del apantallamiento). En principio, el



apantallado del cable se coloca siempre en el controlador de motor pertinente con el fin de refluir las corrientes de desviación en los reguladores causantes.

4. La conexión PE de la red se conecta al punto de conexión PE de la conexión de alimentación [X9].

5. El conductor interno PE del cable se conecta al punto de conexión PE de la conexión del motor [X6].

6. Los cables de señal se deben separar de los cables de potencia lo máximo posible. No deben conducirse en paralelo. Si no se puede evitar un cruce de cables, éste se efectuará lo más vertical posible (es decir, en ángulo de 90º).

7. No se deben utilizar a cables de señal y mando sin apantallamiento. Si resultase imprescindible, como mínimo deberían trenzarse.

8. Incluso los cables apantallados presentan obligatoriamente en sus dos extremos pequeñas piezas no apantalladas (si no se utilizan cajas de enchufe apantalladas).

Condiciones válidas en términos generales:

- Conectar los apantallamientos en los pines previstos para ello del conector enchufable; longitud máxima 40 mm.

- Longitud de los hilos no apantallados 35 mm como máximo.

- Conectar el apantallamiento global en el lado del motor, plano sobre el cuerpo del conector o motor; longitud máxima 40 mm.

6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos

En aquellos casos que presenten cables de motor largos y/o en caso de elegir erróneamente los cables de motor de una capacidad insuficiente, se puede producir una sobrecarga térmica de los filtros. Para evitar este tipo de problemas recomendamos, en aquellos casos en los cuales es necesario utilizar cables de motor largos, proceder urgentemente del siguiente modo:

- A partir de una longitud de cable de más de 15 m, sólo deberán colocarse cables con una capacitancia por unidad de longitud entre la fase del motor y el apantallamiento inferior a 200 pF/m, mejor si es inferior a 150 pF/m. (Póngase en contacto con su proveedor de cables de motor si es caso necesario).

- Instalación de un filtro dU/dt en la salida del motor - Filtro en la conexión de la alimentación de tensión - Filtro de red.

6.5.7 Protección EDS

Atención

En las clavijas de conectores Sub-D sin asignar hay riesgo de que se produzcan daños en el aparato o en otras partes de la instala-ción, como resultado de ESD (descarga electrostática).

Para evitar descargas electrostáticas se pueden adquirir caperuzas protectoras en los comercios convencionales.

7. Preparación para la puesta a punto



7.1 Instrucciones generales de conexión

Como el tendido de los cables de conexión resulta decisivo por lo que respecta a la EMC, es imprescindible tener en cuenta el capítu-lo 227H6.5.5 " 228HCableado conforme a EMC" (página 229H114).

Advertencia

¡PELIGRO!

La no observancia de las indicaciones del capítulo 230H2 "Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos" (página 232H12) puede causar daños materiales, lesiones corporales, descargas eléctricas o, en caso extremo, causar la muerte.

7.2 Herramienta / material

Herramienta - Destornillador en cruz tamaño 1 - Cable de interface serie - Encoder incremental - Cable de motor - Cable de alimentación de corriente - Cable de control

7.3 Conectar el motor al controlador del motor

Conectar el motor 1. Inserte el conector del cable del motor en el casquillo correspondiente y apriételo.

2. Inserte el conector PHOENIX en el casquillo [X6.1] o [X6.2] del controlador del motor.

3. Emborne la conexión de apantallamiento de cable en el borne de apantallamiento (no adecuado como alivio de tracción).

4. Inserte el conector del cable del transmisor en el casquillo de la salida del transmisor en el motor y apriételo.

5. Inserte el conector Sub-D en el casquillo [X2.1] o [X2.2] del controlador del motor y apriete los tornillos de bloqueo.

Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.



7.4 Conectar el controlador del motor a la fuente de alimentación

Conexión del controlador del motor

1. Asegúrese de que la fuente de alimentación está desconectada. 2. Inserte el conector PHOENIX de la fuente de alimentación en el

casquillo [X9] del controlador del motor. 3. Conecte el cable PE de la red a la conexión PE [X9] del

controlador del motor. 4. Emborne la red al tornillo de puesta a tierra

(véase el capítulo 6.5). 5. Conecte las conexiones de 24 V del controlador del motor a [X9]

con una unidad de alimentación adecuada. 6. Establezca las conexiones de alimentación de la red. 7. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.

7.5 Conexión del PC Conexión del PC 1. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serie en el

casquillo para la interface de serie del PC y apriete los tornillos de bloqueo.

2. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serial en el casquillo [X5] RS232/COM del controlador de motor y apriete los tornillos de bloqueo.

3. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.

7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar Comprobar disponibilidad para funcionar

1. Asegúrese de que el interruptor de activación del regulador está desconectado.

2. Conecte la alimentación de tensión de todos los aparatos. Los LED READY de la parte frontal del aparato deberían encenderse ahora.

3. Compruebe las funciones de seguridad (p. ej. "Parada segura", DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, etc.) por separado para cada eje.

Si los LED READY todavía no se encienden, hay algún fallo. Si el visualizador digital de 7 segmentos muestra una secuencia de números, se trata de un mensaje de error cuya causa debe subsa-nar. En este caso, prosiga leyendo el capítulo 233H8.2 "Mensajes de error" (página 235H122). Si en el aparato no se enciende ningún indica-dor, proceda de la siguiente forma:

No se enciende ningún indicador

1. Desconecte la tensión de alimentación. 2. Espere un minuto para que pueda descargarse el circuito

intermedio. 3. Compruebe todos los cables de conexión. 4. Compruebe el funcionamiento de la tensión de mando de 24 V. 5. Conecte de nuevo la tensión de alimentación.



7.7 Diagrama de temporización de secuencia de conexión

Power On

DOUT3: #ERROR

Controller release

Output stage switched on

Holding brake released

Speed Setpoint

Speed actual value

t1

t2

t3

DOUT0: READY

t4


t2

t2

t1 aprox. 500 ms Ciclo a través del programa de inicio y arranque de la aplicación

t2 > 1,6 ms

t3 = 10 ms dependiente del modo de funcionamiento y del estado del accionamiento

t4 = N x 1,6 ms parametrizable (parámetro de freno retardo de inicio del desplazamiento tF)

Figura 7.1 Diagrama de temporización de secuencia de conexión

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo



8.1 Funciones de protección y de servicio

8.1.1 Cuadro general

El controlador de motor CMMD-AS posee una amplio sistema de sensores encargados de controlar el perfecto funcionamiento del núcleo del controlador, la etapa final de potencia, el motor y la comunicación con el entorno exterior. Todos los errores que se produzcan se guardan en la memoria interna de errores. La mayoría de errores provocan la desconexión del núcleo del controlador del motor y del paso de salida de potencia. Entonces sólo se puede volver a conectar el controlador de motor cuando se ha borrado la memoria de errores mediante la validación y se ha eliminado el error (o éste ya no existe). Las siguientes funciones de control se ocupan de garantizar un funcionamiento fiable:

- Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia - Control de cortocircuito del paso de salida - Detección de sobretensiones y subtensiones en el circuito intermedio - Control de I2t - Control de reposo.

En caso de colapso de la tensión de alimentación de 24 V, se tarda unos 20 ms para que, por ejemplo, se puedan guardar los parámetros y se reduzca de forma precisa la potencia de la regulación.

8.1.2 Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia, Control del encoder

Si se produce un error en el encoder, se provoca una desconexión de la etapa final de potencia. En encoders incrementales se comprueban las señales de conmutación. Medición y control de la temperatura del motor:

El controlador del motor CMMD-AS posee en [X6.1/2] una entrada digital para la detectar y supervisar la temperatura del motor en motores EMMS-AS.

8.1.3 Control de cortocircuito del paso de salida / Control de sobrecorriente y cortocircuitos

El control de sobrecorriente y cortocircuitos se activa en el momento en que se sobrepasa, en el circuito intermedio, la corriente doble máxima del regulador. Detecta cortocircuitos entre dos fases del motor, así como cortocircuitos en los bornes de salida del motor contra el potencial de referencia positivo y negativo del circuito intermedio y contra PE. Cuando el control de errores detecta sobrecorriente, se produce una desconexión inmediata de la etapa final de potencia, con lo que se garantiza el anticortocircuitaje. Para el motor se miden 2 de las 3 fases por separado y se añaden a la regulación de corriente. Además, la medición de la corriente también se utiliza para detectar cortocircuitos y sobrecorrientes. El paso de salida está protegido contra cortocircuitos en U_ZK+, U_ZK–, PE así como entre dos fases de motor cualesquiera.



8.1.4 Control de la tensión para el circuito intermedio

El control de la tensión para el circuito intermedio se activa cuando la tensión de circuito intermedio se encuentra fuera de los márgenes de tensión de funcionamiento. Con ello, la etapa final de potencia se desconecta.

8.1.5 Control I²t

El controlador de motor CMMD-AS dispone de un control I²t para limitar la potencia disipada media en la etapa final de potencia y en el motor. Como la potencia disipada que se da en la electrónica de potencia y en el motor, en el mejor de los casos, aumenta al cuadrado con la corriente que fluye, se toma como medida de potencia disipada el valor de corriente al cuadrado.

8.1.6 Control de la temperatura para el disipador de calor

La temperatura del disipador de calor de la etapa final de potencia se mide con un sensor lineal de temperatura. El control de la temperatura reacciona a temperaturas superiores a 85 °C. Al alcanzarse los 80 °C se emite una advertencia de temperatura.

8.1.7 Control de potencia del chopper de frenado

El software de servicio incluye un control de potencia para la resistencia de frenado interna.



8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo

Se efectúa por medio del visualizador digital de 7 segmentos. En la siguiente tabla se explica el significado de los símbolos mostrados:

Indicador Significado

En el modo de funcionamiento de regulación de la velocidad se indican los segmentos externos "en rotación". La indicación depende de la posición real o de la velocidad actuales. Estando la liberación del regulador activa, la barra central también está activa.

Funcionamiento regulado por el momento de giro (visualizador de 7 segmentos = "I")

P xxx Posicionamiento ("xxx" corresponde al número de registro de posicionado) Las cifras se muestran una después de la otra.

PH x Recorrido de referencia. "x" corresponde a la fase correspondiente del recorrido de referencia: 0 : Fase de búsqueda 1 : Fase de marcha lenta 2 : Movimiento a la posición cero Las cifras se muestran una después de la otra.

E xxy Mensaje de error con índice "xx" y subíndice "y"

-xxy- Mensaje de advertencia con índice "xx" y subíndice "y" Una advertencia se muestra como mínimo dos veces en el visualizador de 7 segmentos.

Tabla 8.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo



8.2.2 Mensajes de error

Cuando se produce un error, el controlador de motor CMMD-AS muestra cíclicamente un mensaje de error en el visualizador de 7 segmentos. El mensaje de error se compone de una E (para Error), un índice principal y un subíndice como, p. ej.: E 01 0. La siguiente tabla indica el significado y las medidas a tomar en los distintos mensajes de error: Mensaje de error

Significado del mensaje de error

Medidas Reacción de error

Índice principal

Sub-índice

01 0 Stack Overflow ¿Firmware incorrecto? Si es necesario, de volver a cargar el firmware estándar. Ponerse en contacto con el soporte técnico.

PS off

02 0 Subtensión en el circuito intermedio

¿Prioridad de error ajustada demasiado alta? Comprobar tensión de circuito intermedio (medir)

PS off 1)

03 0 Control de la temperatura del motor

¿Motor demasiado caliente? Comprobar parametrización (regulador de corriente, valores límite de la corriente). ¿Sensor adecuado? ¿Sensor defectuoso? Si el error donde se produce también con el sensor puenteado: aparato defectuoso.

PS off

1 Control de la temperatura del motor

PS off 1)

04 0 Control de la temperatura de la unidad de potencia

¿Indicación de temperatura plausible? Comprobar condiciones de montaje.

PS off 1)

05 0 Error unidad de alimentación de 5 V

El error no lo puede subsanar por sí solo Enviar el controlador de servomotores a la oficina de ventas.

PS off

1 Error unidad de alimentación de 24 V

2 Error unidad de alimentación de 12 V

06 0 Etapa de salida, cortocircuito

¿Motor defectuoso? ¿Cortocircuito en el cable? ¿Etapa de salida defectuosa?

PS off

07 0 Sobretensión en el circuito intermedio

Comprobar conexión a la resistencia de frenado Comprobar diseño (aplicación).

PS off

08 0 Error señales de pista resolver / caída del soporte

¿Transductor angular conectado? ¿Cable del transductor angular defectuoso? ¿Transductor angular defectuoso? Comprobar configuración de la interface del transductor angular. Las señales del emisor tienen interferencias: Comprobar la instalación de las recomendaciones EMC.

PS off

2 Error alimentación del encoder

6 Error comunicación SINCOS-RS-485

8 Error interno del transductor angular



Mensaje de error



Índice principal

Sub-índice

11 1 Fallo durante un recorrido de referencia

El recorrido de referencia se ha interrumpido, p. ej., debido a la cancelación de la habilitación del regulador.

12 1 Fallo de comunicación CAN, bus DESCONECTADO

La tarjeta CAN ha interrumpido la comunicación debido a errores de comunicación (BUS OFF).

2 Fallo de comunicación CAN al enviar

Al enviar mensajes las señales están perturbadas.

PS off 1)

3 Fallo de comunicación CAN al recibir

Al recibir mensajes las señales están perturbadas.

PS off 1)

12 4 No se recibe ningún telegrama de Node Guarding en el transcurso del tiempo parametrizado

Compensación de tiempo de ciclo de los remoteframes con el control o fallo de unidad de mando. ¿Perturbación de señal?

14

9 Error identificación de motor

Error en la determinación automática de los parámetros del motor.

PS off

16 2 Error de inicialización Contactar con el soporte técnico. PS off

3 Estado inesperado

17 0 Excedido el valor límite de error de seguimiento

Ampliar ventana de error. Aceleración ajustada demasiada alta.

PS off 1)

1 Control del ángulo de carga

PS off 1)

18 0 Temperatura del motor 5 °C por debajo del máximo

Ignore 1)

1 Temperatura del etapa de salida 5 °C por debajo del máximo

PS off 1)

19 0 I²t al 80 % Warn 1)

21 0 Error de offset de medición de corriente

El error no lo puede subsanar por sí solo. Enviar el controlador de servomotores a la oficina de ventas.

PS off

22 0 PROFIBUS: inicialización incorrecta

¿Módulo de tecnología defectuoso? Por favor, póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.

PS off 1)

2 Error de comunicación PROFIBUS

Comprobar dirección slave introducida Comprobar conexión de bus. Comprobar cableado

PS off 1)

25 1 Firmware incorrecto Firmware no adecuado para este regulador. PS off

26 1 Error suma de prueba El error no lo puede subsanar por sí solo. Póngase en contacto con el soporte técnico.

PS off

29 0 Ninguna SD disponible Se ha intentado acceder a una SD no disponible.

Warn 1)

1 Error inicialización SD Error en la inicialización, la comunicación ha sido imposible.

PS off 1)

2 Error conjunto de parámetros SD

Suma de prueba errónea / archivo no disponible / formato de datos erróneo.

PS off 1)

3 Error SD llena No se pueden guardar parámetros en el CD porque no dispone de la capacidad suficiente.

PS off 1)



Mensaje de error



Índice principal

Sub-índice

31 0 Motor I²t ¿Motor bloqueado? Warn 1)

1 Servorregulador I²t Comprobar el dimensionado de la potencia del paquete de accionamiento.

PS off 1)

32 0 Error precarga ZK No ha podido cargarse el circuito intermedio. PS off

8 Error habilitación de regulación sin ZK

Fallo de la red con habilitación del regulador concedida.

PS off

35 1 Ha finalizado el tiempo de espera en la parada rápida

Aumentar rampa Quick Stop. PS off

40 0 Posición final por software positiva

Warn 1)

1 Posición final por software negativa

2 Posición de destino tras el detector de final de carrera negativo

40 3 Posición de destino tras el detector de final de carrera positivo

41 8 Encadenamiento de registros: Orden desconocida

Se ha encontrado una ampliación del encadenamiento de registros.

PS off 1)

9 Encadenamiento de registros: Error destino de salto

Salto a una línea fuera del margen permitido.

42 1 Posicionamiento: Error en el cálculo previo

El objetivo de posicionamiento no se pueden alcanzar debido a las opciones de posicionamiento o a las condiciones generales. Comprobar parametrización de los registros de posición afectados.

PS off 1)

4 Se requiere recorrido de referencia

No es posible un posicionamiento sin recorrido de referencia.

Warn 1)

9 Posicionamiento: Error registros de datos de posición

Aceleración ajustada demasiado baja para v_max

PS off

43 0 Final de carrera negativo Warn 1)

1 Final de carrera positivo

9

Final de carrera: Ambos activos

Comprobar parametrización, cableado y detectores de final de carrera.

45 0 Error alimentación del excitador

Alimentación del excitador activa a pesar de pausa segura activa

PS off

1 Error alimentación del excitador

Alimentación del excitador activa de nuevo a pesar de pausa segura

PS off

2 Error alimentación del excitador

La alimentación del excitador no se conecta aunque la parada segura ya no está activa

PS off

3 Error de plausibilidad DIN 4 Error de habilitación de paso de salida PS off



Mensaje de error



Índice principal

Sub-índice

64 0 Error de inicialización DeviceNet

PS off 1)

1 Error de módulo DeviceNet PS off 1)

2 Error de comunicación DeviceNet

Error común PS off 1)









65 0 Error de módulo DeviceNet PS off 1)



70 2 Fallo aritmético general El FHPP Factor Group no se puede calcular correctamente.

PS off

3 Error modo de funcionamiento

Cambio del modo de funcionamiento en paso de salida desconectado.

PS off 1)

76

0 Error de comunicación SSIO (master – slave)

Error común:

1. Error en suma de prueba al transferir el protocolo SSIO

2. Transcurrido el tiempo de espera (Time Out) de la transmisión

PS off

1 Error de comunicación SSIO (partner)

Error 760 en el partner SSIO PS off

79 0 Error de comunicación RS232


1)

PS off QStop Warn Ignore

Modificable con FCT

Desconectar unidad de potencia Parada rápida Advertencia Ignorar

Tabla 8.2 Mensajes de error

Los mensajes de error se pueden validar mediante: - el interface de parametrización - el bus de campo (palabra de control) - un flanco descendente en DIN5 (habilitación del regulador).

Importante

Los dispositivos de seguridad deben controlarse regularmente en función de las características de la instalación.

A. Especificaciones técnicas



A.1 General

Área Valores

Margen de temperatura admisible Temperatura de almacenamiento:

de –25 °C a +70 °C

Temperatura de funcionamiento:

de 0 °C a +40 °C

de +40 °C a +50 °C con reducción de potencia 4 % / K

Altura para el montaje permitida Hasta 1.000 m sobre el nivel del mar de 1.000 a 3.000 m sobre el nivel del mar con reducción de potencia

10 % / 1.000 m

Humedad del aire Humedad rel. del aire hasta el 90%, sin condensación

Tipo de protección IP20 (montaje en armario de maniobra)

Grado de ensuciamiento 2

Conformidad CE directiva de baja tensión Véase la declaración de conformidad

Conformidad CE directiva EMC Véase la declaración de conformidad

Otras certificaciones UL/CSA en preparación

Tabla A.1 Especificaciones técnicas: Condiciones ambientales y calificación

Características Valores

Dimensiones del aparato (AlxAnxP) 180 x 110 x 160 mm (excl. lengüeta de fijación)

Peso Aprox. 2,5 kg.

Tabla A.2 Especificaciones técnicas: Dimensiones y peso

Área Valores

Longitud máx. del cable del motor para emisión de interferencias según EN 61800-3 (conforme a EN 55011, EN 55022)

Segundo entorno (zonas industriales) l 15 m

Capacidad del cable de una fase contra apantallamiento o entre dos cables C‘ 220pF/m

Tabla A.3 Especificaciones técnicas: Datos del cable

Sensores Valores

Sensor digital Contacto normalmente cerrado:

Rfrío < 1 k Rcaliente > 10 k

Tabla A.4 Especificaciones técnicas: Control de la temperatura del motor



A.2 Elementos de mando e indicación El controlador de motor CMMD-AS posee en la cara frontal dos LED y un visualizador digital de 7 segmentos para indicar los estados operativos.

Elemento Función

Visualizador de 7 segmentos

Indicación del modo operacionales y, en caso de error, un código de error codificado

LED Ready (verde) Disponibilidad de funcionamiento

LED bus (amarillo) Indicación del estado bus CAN

Tabla A.5 Elementos de indicación

A.2.1 Indicación de estado

Ready 2 x LED verde Bus CAN activo 2 x LED amarillo Indicación de estado Visualizador de 2 x 7 segmentos azul En el visualizador digital de 7 segmentos se indican las siguientes informaciones de estado (véase el capítulo 8.2.1): Paso de salida habilitado (barra) El motor gira – Modo de funcionamiento de regulación de velocidad

(rotación de segmentos) Modo de funcionamiento de posicionamiento – Indicación P con número de registro

alternante Error con número (número de error intermitente, de tres cifras).

A.2.2 Elementos de mando

En la parte frontal del aparato se puede ajustar el número de nodo mediante microinterruptores: 7 x número de nodo 1 x cargar firmware de tarjeta SD 2 x velocidad de transmisión 1 X CAN On / Off 1 x resistencia de terminación

El segundo eje recibe la dirección del primer eje +1 número de nodoSlave = número de nodoMaster +1

Los módulos de bus (PROFIBUS y DeviceNet) deben estar introducidos en la ranura de ampliación [Ext1].

Los módulos de bus se detectan automáticamente al poner en marcha el regulador. En PROFIBUS y DeviceNet sólo se asigna la dirección de bus predeterminada en los microinterruptores, los datos para dos reguladores se envían en un telegrama común.



A.3 Interfaces

A.3.1 Interface E/S [X1.1/2] Entradas digitales Valores

Nivel de señal 8 … 30 V (high activo)

Número 14

Tiempo de respuesta a la entrada 1,6 ms

Tiempo de respuesta a entrada sample < 100 µs

Función de protección Contra inversión de polaridad

Tabla A.6 Especificaciones técnicas: Entradas digitales

Salidas digitales Valores

Nivel de señal 24 V (de la alimentación para la lógica)

Corriente de salida < 100 mA

Número 4

Tiempo de respuesta de la salida < 2 ms

Función de protección Inversión de polaridad, cortocircuito, carga inductiva

Tabla A.7 Especificaciones técnicas: Salidas digitales

Entradas analógicas Valores

Nivel de señal –10 … +10 V

Ejecución Entrada diferencial

Resolución 12 Bit

Tiempo de respuesta de la entrada < 250 µs

Función de protección Sobretensión hasta ±30 V

Tabla A.8 Especificaciones técnicas: Entradas analógicas

Salidas analógicas Valores

Nivel de señal 0 … 10 V

Ejecución Un sólo extremo contra AGND

Resolución 9 Bit

Tiempo de respuesta de la salida < 250 µs

Función de protección Cortocircuito contra AGND

Tabla A.9 Especificaciones técnicas: Salidas analógicas



A.3.2 Encoder de motor [X2.1/2] Parámetro

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS485

Resolución angular / número de impulsos encoder incr.

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25m Ejecución del cable según la especificación de Heidenhain

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del transmisor Desde el regulador, 5 V -0 % / +5 % IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tabla A.10 Encoder de motor [X2]

A.3.3 Bus CAN [X4] Interface de comunicación Valores

Protocolo CANopen DS301, DSP402 y FHPP

Velocidad de transmisión Máx. 1 MBaudios

Resistencia de terminación 120 Ω (activable por microinterruptor)

Tabla A.11 Especificaciones técnicas: Bus CAN [X4]

A.3.4 RS232/RS485 [X5] Interface de comunicación Valores

RS232 Según especificación RS232

RS485 Según especificación RS485

Velocidad de transmisión 9600 … 115 kBaudios

Protección Controladores protegidos EDS

Tabla A.12 Especificaciones técnicas: RS232 [X5]



A.3.5 Conexión del motor [X6.1/2]

Longitud máxima de cable de motor y de encoder: 25 m

Los filtros internos son suficientes para un cable de motor de 15 m. La evaluación del encoder está prevista para el funcionamiento con un cable de motor de hasta 25 m. El funcionamiento con un cable de motor de 25 m es posible si se toman medidas de filtrado externas adicionalmente.

Datos de salida

Datos de salida [X6.1] y [X6.2] Valores

Corriente nominal del motor 4 Aeff por cada eje

Corriente de motor pico 10 Aeff por cada eje

Frecuencia máx. de salida 10 kHz

Tensión de salida con tensión de alimentación de 230 V AC

320 V

Tabla A.13 Especificaciones técnicas: Datos de conexión del motor [X6]

Salida de freno


Margen de tensión 18 ... 30 V

Corriente de salida 1,0 A

Cortocircuito / protección de sobrecorriente > 4 A

Protección térmica TJ > 150 °C

Cargas - R > 24 Ω - L típico 10 H - C < 10 nF

Retardo de conmutación < 1 ms

Tabla A.14 Especificaciones técnicas: Salida de freno



A.3.6 Unidad de alimentación [X9]


Tensión de alimentación monofásico/ 95 ... 255 V AC

Apto para tensión de red en EE.UU y UE

Frecuencia 50 … 60 Hz

Corriente de entrada nominal 8 ... 10 A

Tensión entre circuitos 320 V DC

Alimentación máx. circuito intermedio 400 V DC con tensión de alimentación de 230 V AC

Tensión de alimentación unidad de mando 24 V DC ±20 %

Corriente nominal unidad de mando Aprox. 0,7 A DC

Corriente nominal de salida 2 x 4 A

Corriente de pico 2 x 10 A para 2 s ó 0,5 s con motor detenido

Potencia nominal de circuito intermedio 1.200 W

Enfriamiento Pasivo

Pérdida de potencia paso de salida 60 … 70 W

Pérdida de potencia propia unidad de mando 16 W

Tabla A.15 Especificaciones técnicas: Datos de potencia [X9]

Importante

Para soltar el freno de sostenimiento debe asegurarse que se res-petan las tolerancias de tensión en los bornes de conexión del fre-no de sostenimiento.

Características Valores internos Valores externos

Resistencia de frenado 115 ≤ 50

Potencia pulsante 1.400 W 3.200 W

Potencia nominal 30 W 200 W

Umbral de respuesta 380 ... 400 V 380 ... 400 V

Histéresis 10 V 10 V

Tabla A.16 Especificaciones técnicas: Resistencia de frenado [X9]

A.3.7 Interface de encoder incremental [X10.1/2] Interface de encoder incremental Valores

Modos de funcionamiento Señales de entrada A/B, CW/CCW o CLK/DIR Señales de salida A,B,N

Resolución angular / número de impulsos Puede ajustarse cualquier número de impulsos (todas las cifras enteras entre 16 y 2048).

Señales de pista Según estándar RS422

Impedancia de salida 120 Ω

Frecuencia límite flímite > 500 kHz

Tabla A.17 Interface encoder incremental [X10]


B. Índice A

Actuación secuencial Diagrama de conexiones .................. 64 Temporización .................................. 66

B

Bus de campo Diagrama de conexiones .................. 46

C

Categoría de Stop ................................ 78 Conmutación de modos de

funcionamiento Temporización .................................. 50

Contenido .............................................. 5 Control de posicionamiento ................. 51 D

Diagrama de conexiones Actuación secuencial ........................ 64 Bus de campo ................................... 46 Encadenamiento de registros ........... 71 Posicionar ......................................... 52 Sincronización 24 V DC ..................... 31 Sincronización 5 V DC ....................... 32 Valor de referencia analógico ........... 28

Documentación ................................... 10 Dotación del suministro ....................... 11 E

Encadenamiento de registros Diagrama de conexiones .................. 71

Error .................................................. 122 F

Freno de sostenimiento ................. 61, 62 I

Importante General ............................................. 13 Seguridad ......................................... 12 Símbolos .......................................... 12

Indicación de error validación ....................................... 125

Interpolated Position Mode ................. 47 M

Medidas de seguridad ................... 12, 15 Mensaje de error ............... 117, 122, 125

P

PNOZ X2P ............................................ 78 PNOZ XV2P .......................................... 78 Posicionar

Diagrama de conexiones .................. 52 R

Recorrido de referencia ....................... 53 Métodos del recorrido de referencia . 53 Temporización .................................. 55

S

Safe Stop 1 .......................................... 78 Safe Torque OFF .................................. 78 Secuencia de arranque

Temporización .................................. 72 Secuencia de conexión

Temporización ................................ 118 Selectores de valor nominal ................ 50 Sincronización

Temporización .................................. 33 Sincronización 24 V DC

Diagrama de conexiones .................. 31 Sincronización 5 V DC

Diagrama de conexiones .................. 32 SS1 ...................................................... 78

Temporización .................................. 88 STO ...................................................... 78

Temporización .................................. 81 T

Tabla de registros de posicionado ....... 63 Temporización

Actuación secuencial E/S ................. 66 Conmutación de modos de

funcionamiento ............................. 50 Recorrido de referencia .................... 55 Secuencia de arranque ..................... 72 Secuencia de conexión ................... 118 Sincronización .................................. 33 SS1 ................................................... 88 STO ................................................... 81

V

Valor de referencia analógico Diagrama de conexiones .................. 28

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